SEP

SES
TecNM INSTITUTO TECNOLÓGICO DE TOLUCA

INGENIERÍA ELECTROMECÁNICA

“TALLER DE INVESTIGACION 2”

“PROYECTO DE INVESTIGACION”

PRESENTA: No. De Ctrl.

ALVAREZ MONROY ALBERTO ALEJANDRO 18280918

DOCENTE:

ING. VIVIANO GARCIA SANCHEZ

METEPEC, ESTADO DE MEXICO, MARZO DE 2023

 CONTENIDO

INTRODUCCIÓN ........................................................................................................................................ 3
PROBLEMAS QUE RESOLVER .................................................................................................................... 3
JUSTIFICACIÓN ......................................................................................................................................... 3
Objetivos .................................................................................................................................................. 3
General ................................................................................................................................................. 3
Especifico.............................................................................................................................................. 4
1.0 MARCO TEÓRICO ................................................................................................................................ 4
1.1 PLC: DEFINICION Y CARACTERISTICAS ...................................................................................... 4
1.2 LENGUAJE LADDER ......................................................................................................................... 5
1.3 PELLETS ........................................................................................................................................... 6
1.4 CICLO DE INYECCION ...................................................................................................................... 7
1.5 INYECTORA ..................................................................................................................................... 8
DESARROLLO ............................................................................................................................................ 9
CONCLUSIONES ...................................................................................................................................... 12
REFERENCIAS .......................................................................................................................................... 13
ANEXOS .................................................................................................................................................. 13

2
INTRODUCCIÓN

En este proyecto se quiere dar a conocer la información del software realizado para la
inyectora de plástico “ ” ubicada en el edificio de ingeniería mecatrónica para una futura
implementación de un controlador lógico programable (PLC), con esto tiene como meta la
prevención y localización de fallas y que su mantenimiento sea más fácil y adecuado. Para
esto se tiene que mostrar su proceso de inyección, así como cada una de sus partes que son
indispensables para cumplir el proceso, así mismo las entradas y salidas del PLC junto a su
montaje, también los diagramas explicados paso a paso.

PROBLEMAS QUE RESOLVER

En el transcurso del tiempo a la necesidad de rapidez y eficacia de las maquinas, han creado
la necesidad de implementar cambios en el diseño que a pesar de ser soluciones
adecuadas, han ido creando mas limitantes como problemas de espacio o exceso de
cableado, limitando la operación de la misma y en muchas ocasiones costos innecesarios
para su mantenimiento.

JUSTIFICACIÓN

La máquina inyectora “ “, es un modelo que futuro podría presentar problemas respecto a

sus componentes para llevar a cabo su proceso de operación, deteriorándose conforme pasa
el tiempo, esto puede provocar fallas potenciales que pueda provocar costos en su
mantenimiento en caso de que llegue a ocurrir un problema en la máquina. Proponiendo una
solución que esta de la mano con la automatización de esta, implementando un PLC ya que
permite la búsqueda rápida y eficiente de fallas, también poder hacer modificaciones sin
perturbar directamente a la inyectora.

Objetivos

General

Diseñar e implementar la automatización de una maquina inyectora de pellets “ “

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Especifico

I. Describir el funcionamiento de la máquina inyectora.

II. Definir la secuencia de operación del proceso automatizado.
III. Seleccionar los dispositivos que mejoraran el proceso, tales como sensores,
accionamientos y controles de los que se requiera.
IV. Elaborar la programación del PLC (Controlador Lógico Programable) para control de
la máquina en lenguaje de Ladder.

1.0 MARCO TEÓRICO

1.1 PLC: DEFINICION Y CARACTERISTICAS

Se le define como un Controlador Lógico Programable; se trata de una computadora

industrial que tiene como objetivo principal la automatización de procesos en una línea de
producción, por lo que está a cargo del control de los sistemas de las máquinas. Sus siglas
significan controlador lógico programable (Programmable Logic Controller– PLC). Funciona
como un ordenador, donde las partes principales son la CPU, un módulo de memorias y de
entradas/salidas, la fuente de alimentación y la unidad de programación. Recibe información
de sensores conectados o dispositivos de entrada, procesa los datos y dispara salidas
basadas en parámetros preprogramados.

Dependiendo de las entradas y salidas, puede monitorear y registrar datos de tiempo de

ejecución, como la productividad de la máquina, son una solución de control flexible y
robusta, adaptable a casi cualquier aplicación.

Principales Características de un PLC

1. Lectura de señales de captadores distribuidos.

2. Permiten establecer comunicación con los diferentes equipos en tiempo real.
3. Interfaz que permite el uso y diálogo con los operarios.
4. Pueden ser conectados a un sistema que facilita la interfaz y monitoreo del proceso.
5. Capaces de ser programados por diferentes lenguajes.
6. Reciben y ejecutan órdenes continuas por tiempos prolongados.

4
 7. Pueden controlar entradas y salidas distribuidas y ajenas al armario central del
autómata mediante un cable de red.

Ilustración 1, https://www.freepik.es/
Imagen rescatada el día 09/05/2023

1.2 LENGUAJE LADDER

Es un lenguaje de programación gráfico muy popular dentro de los autómatas programables

debido a que está basado en los esquemas eléctricos de control clásicos. Ladder es uno de
los diferentes lenguajes de programación para los controladores lógicos programables
(PLCs) estandarizados con IEC 61131-3. En Ladder, la energía se desplaza de izquierda a
derecha en lugar de arriba hacia abajo como en los esquemas eléctricos. Para programar un
autómata con Ladder, además de estar familiarizado con las reglas de los circuitos de
conmutación, (también denominada Lógica de Contactos), es necesario conocer cada uno
de los elementos de que consta este lenguaje. (ver ilustración 2)

Ilustración 2, https://bookdown.org/alberto_brunete/intro_automatica/esquema-de-contactos.html
Imagen rescatada el día 09/05/2023

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 ▪ Contacto normalmente abierto (E1): si la variable asociada E1 vale ‘0’, el contacto
permanece abierto, y si vale ‘1’ se cierra.
▪ Contacto normalmente cerrado (E2): si la variable asociada E1 vale ‘1’, el contacto
permanece abierto, y si vale ‘0’ se cierra.
▪ Salida, bobina o relé (S1): la variable asociada S1 tomará el valor de la variable (o
combinación de variables) que esté a su entrada (punto de conexión del lado
izquierdo). También se puede enclavar o desenclavar, indicándolo con una S o R
como se indica en los casos de S2 y S3.

1.3 PELLETS

Los pellets plásticos son pequeños gránulos, utilizados en máquinas de película soplada,
máquinas de inyección, máquinas de moldeo plástico, y otras máquinas que producen film
plástico, botellas, contenedores, bolsas, entre otros. Estas pequeñas piezas de material son
las más importantes en el proceso de los productos plásticos. No solo porque son el material
principal sino porque también dan la calidad al producto final. Los pellets plásticos son
producidos en una cortadora de placa y el proceso general de peletización se lleva a cabo en
4 pasos.

1. Dosificación. Se suministra la materia prima de acuerdo con las proporciones

establecidas por el proceso.
2. Mezclado. Se agrega el vapor de agua y los aditivos necesarios.
3. Peletización. Se crea la preforma mediante presión y se cortan las porciones.
4. Secado. Mediante diferentes procesos de secado se elimina el agua contenida en el
producto.

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Ilustración 3, http://blog.fdtecsl.com/peletizadoras-pequenas-pruebas-plasticos
Imagen rescatada el día 09/05/2023

1.4 CICLO DE INYECCION

La inyección de plástico es un proceso que permite el moldeado de piezas. A través de un

molde se inyecta a presión un polímero que se suministra en gránulos. El proceso o ciclo de
inyección se realiza en 4 fases sincronizadas:

1) Cierre del molde. Se suministra el polímero en la unidad de inyección y se cierra el

molde por presión.
2) Inyección: Se inyecta el plástico a través de una boquilla dentro del molde. Para
lograr que la pieza tenga las dimensiones deseadas, se mantiene la presión.
3) Enfriamiento. La pieza se mantiene en el molde hasta enfriarse.
4) Apertura de la pieza: El molde se abre y se libera la pieza.

El proceso de inyección de plástico requiere de una gran precisión, ya que los movimientos
realizados por la máquina deben estar perfectamente sincronizados.

Durante el proceso, las variables más importantes son:

a) Temperatura del material

b) Presión de inyección
c) Velocidad de inyección
d) Velocidad de enfriamiento

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Ilustración 4, https://tecnologiadelosplasticos.blogspot.com/2011/06/inyeccion-de-materiales-plasticos-i.html
Imagen rescatada el día 09/05/2023

1.5 INYECTORA

El funcionamiento de la máquina de inyección de plástico en principio es muy

sencillo. En la máquina se funde el material plástico, el cuál es inyectado en un
molde que le da la forma deseada. Este proceso a pesar de parecer sencillo en un
trabajo que requiere una perfecta sincronización de tiempos y movimientos.

La labor del operario es la de gestionar la producción de un conjunto de máquinas

inyectoras de plástico, realizar las funciones básicas de montaje, autocontrol de las
piezas producidas, los cambios de color de los productos siguiendo las órdenes de
fabricación, etc.

Estas máquinas de inyección de plástico constan de 2 partes principales las cuáles,

al ser unidas forman una sola cavidad:

Una unidad de inyección: Consta de tres componentes principales:

- Motor de inyección
- Husillo y camisa
- Calentadores, termopar, émbolo de anillo
- Una unidad de cierre: Consta de tres componentes principales:

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 - Molde
- Motor y cierre
- Platos y columnas

El molde es la parte más importante de la máquina de inyección, pues es allí donde

la pieza de plástico tomará la forma y el acabado. Durante todo el proceso, el plástico
es fundido por potentes resistencias. A continuación, es inyectado en este espacio
dentro del molde, dando lugar a una pieza que se solidifica. Una de las principales
ventajas más importantes es que las piezas moldeadas requieren muy poco trabajo
de acabado ya que este proceso permite fabricar una infinidad de artículos de una
sola pieza, con texturas, colores y otras variables definidas directamente desde la
inyección en el molde. La gran precisión con la que trabajan estos equipos es
fundamental para conseguir la calidad y rendimientos adecuados, puesto que todas
las piezas fabricadas deben de ser iguales.

DESARROLLO

Con respecto a la máquina debemos considerar las siguientes características

básicas que son las primeras consideraciones que se realizan a la hora de definir
una máquina de inyección: capacidad de inyección, capacidad de plastificación,
presión de inyección máxima, fuerza de cierre máxima y velocidad de inyección
máxima. (Beltrán Rico & Marcilla Gomis , 2012).

Antes de seguir adelante conviene aclarar y definir algunos conceptos y de las

máquinas, moldes y tecnología del moldeo por inyección. Con respecto a la máquina
debemos considerar las siguientes características básicas que son las primeras
consideraciones que se realizan a la hora de definir una máquina de inyección:
capacidad de inyección, capacidad de plastificación, presión de inyección máxima,

9
fuerza de cierre máxima y velocidad de inyección máxima. (Beltrán Rico & Marcilla
Gomis , 2012).

1.- Capacidad de inyección

Se entiende por capacidad de inyección la cantidad máxima de material que una

máquina es capaz de inyectar de una sola vez en un molde a una presión
determinada. La capacidad de inyección proporciona una idea de las posibilidades de
la máquina considerada.

2.- La capacidad de plastificación

Es otro dato muy importante para evaluar las posibilidades de una máquina de
inyección, sin embargo, no es fácil expresar numéricamente este concepto. Se puede
definir, aunque ambiguamente, como la cantidad máxima de material que la máquina
es capaz de 11 plastificar por unidad de tiempo. Para comprender mejor este criterio
es preciso aclarar que por “plastificar” un polímero debe entenderse el calentar éste
lo suficiente para que alcance una temperatura a la que pueda ser inyectado, y esta
aclaración mantiene la ambigüedad de la definición anterior. Evidentemente, la
capacidad de plastificación depende de la eficacia de calefacción de la cámara de
plastificación y de las propiedades térmicas del polímero que se calienta.

3.- Presión de inyección

La presión de inyección es una característica mejor definida.

4.- Velocidad de inyección

La velocidad de inyección es el caudal de material que sale de la máquina durante el

periodo de inyección; se expresa generalmente en cm3/s y es una medida de la
rapidez con que puede llenarse un molde dado. La velocidad de inyección máxima
proporcionada por los fabricantes viene principalmente determinada por la velocidad
de avance del pistón o husillo, y también se puede expresar como el número de
veces por unidad de tiempo que el tornillo puede efectuar su recorrido completo de

10
ida y vuelta cuando la máquina funciona en vacío, es decir, sin molde y sin material
de moldeo.

5.- Fuerza de cierre

La fuerza de cierre es aquélla que mantiene unidas las dos mitades del molde
mientras en la cavidad de moldeo se desarrolla la presión de compactación como
consecuencia de su llenado. Como ya se ha mencionado, la presión en la cavidad de
moldeo es mucho menor que la presión de inyección, si bien se desarrolla una fuerza
que tiende a separar las dos mitades del molde y que viene dada por el producto de
la presión máxima en la cavidad de moldeo (presión de compactación) por el área
proyectada de ésta.

De acuerdo con lo visto hasta ahora, un ciclo de inyección en la inyectora del instituto
tecnológico de Toluca puede considerarse constituido por los tiempos y movimientos
siguientes:
a) Tiempo de cierre del molde, durante el cual actúa el sistema de cierre,
la máquina ejecuta el movimiento necesario y cierra el molde.

b) Tiempo de avance de la unidad de inyección, durante el cual la unidad

de inyección, que hasta ese momento se encuentra separada del
molde, avanza hasta que la boquilla se posa sobre el bebedero del
molde (punto de entrada al molde).

c) Tiempo de llenado o de inyección, en el que el pistón o el husillo

avanza realizando la inyección del material. En este tiempo el molde se
llena con el polímero inyectado. El tiempo necesario para realizar la
inyección depende del polímero empleado, de la temperatura que éste
alcanza, de la velocidad de avance del husillo, del tamaño del molde y
de los canales que ponen en comunicación el molde con el cilindro de
inyección. (Beltrán Rico & Marcilla Gomis , 2012)

11
 d) Tiempo de compactación (o tiempo de moldeo o de mantenimiento),
durante el cual el molde permanece cerrado y el polímero comienza a
enfriarse en el molde.

e) Tiempo de retroceso de la unidad de inyección. Cuando la entrada a la

cavidad solidifica la unidad de inyección retrocede y comienza el
movimiento rotatorio del husillo para plastificar el material para la
siguiente etapa, simultaneándose con la fase de enfriamiento, apertura
del molde y extracción de la pieza y acelerando así el tiempo total de
ciclo.

f) Tiempo de enfriamiento, necesario para enfriar el polímero que ocupa

las cavidades del molde.

g) Tiempo de apertura del molde, durante el cual se abre el molde. Este

tiempo viene a ser aproximadamente constante para cada máquina.

Se muestran el proceso de automatización en lenguaje Ladder en los anexos de este

documento.

CONCLUSIONES

El cambio a lógica programada logra una reducción en el tiempo de mantenimiento

ya que permite informar rápidamente del punto que se encuentra la falla. La
automatización por medio de lógica programada permite realizar cambios en el
diseño sin que se realice cambios en el cableado además que permite la reducción
de espacio y facilita la labor del mantenimiento

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REFERENCIAS

- Beltrán Rico, M., & Marcilla Gomis, A. (2012). Tecnología de polímeros, Procesado y
propiedades. Junio 2023.
- Departamento de ingeniería eléctrica, e. y. (2011). Controladores Industriales
Inteligentes. Controladores lógicos programables (PLC), 23.
- PROGRAMACION LADDER PLC BASICA. Descripción del lenguaje ladder. (2016).
Recuperado el junio de 2023, de https://docplayer.es/15877021-Programacion-
ladder plcbasica-descripcion-del-lenguaje-ladder.html
- R, K. S. (2002). Manufactura- Ingeniería y Tecnología. México: Pearson Educación
- Shackelford, J. f. (2011). Introducción a La Ciencia de Los Materiales Para Ingeniería.
Madrid: Pearson- Prentice Hall.
- Plásticos, Protocolo, curso de procesos de manufactura, Publicación virtual de la
Escuela colombiana de ingenierías, facultad de ingeniería industrial, edición 2007-2.
Consultado el 21 de junio del 2023. Disponible en internet en:
http://www.escuelaing.edu.co/uploads/laboratorios/2734_plimeros.pdf.
- Carlos Ruedas, Automatización industrial: Áreas de aplicación para la ingeniería,
Boletín Electrónico N°10, Universidad Rafael Landivar, Guatemala.
http://www.tec.url.edu.gt/boletin/URL_10_MEC01.pdf. Consultado en internet el 21
de junio del 2023
- Romero J. Manual Alberto, Antecedentes históricos de la automatización, tesis,
Universidad Autónoma de Ciudad Juárez, Ciudad de Juárez, México
- Ramírez Cortés Christian, Controladores lógicos programables, Automatización y
control de sistemas, facultad de ciencias forestales, departamento de tecnologías de
la madera, Universidad de Chile.

ANEXOS

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