República Bolivariana de Venezuela UNIVERSIDAD JOSE ANTONIO PAEZ

Ministerio del Poder Popular para la Educación

Universidad José Antonio Páez FACULTAD DE INGENIERIA

Facultad de Ingeniería
SISTEMAS DE CONTROL

INFORME 1

INTEGRANTES:
WILLIANNYS ARTEAGA C.I: 26.508.712
LUIS BARRIOS C.I: 25.037.684

1.1Elementos históricos
 La historia de los sistemas de control se remonta a la antigua Grecia, Ktesibios
en el siglo III a.C. diseña el reloj de agua, conocido como Clepsydra, este
mecanismo consistía en que el nivel de un depósito de agua subiera con una
velocidad constante, utilizaba un flotador que regulaba la entrada de agua a un
depósito auxiliar de forma que el nivel de este se mantuviera constante y por lo
tanto su caudal de salida hacia el deposito principal. Este sistema inspiró a Platón
a diseñar un sistema de alarma basado en una Clepsydra, el sistema diseñado por
Platón consistía de un flotador en el cual se le colocaba encima unas bolas,
durante la noche se llenaba el vaso y al amanecer cuando el vaso se llenase las
bolas caían sobre un plato de cobre, produciendo un ruido que funcionaba como
despertador.

Clepsydra alarma de Platón Reloj de agua

En el siglo I a.C. Herón escribe una enciclopedia técnica en donde describe

varios sistemas realimentados, uno de los primeros sistemas realimentados de la
historia son los dispensadores de vino cuyo funcionamiento están descritos en los
libros de Herón. Herón además construye un odómetro, instrumento dedicado a
medir la distancia recorrida por un vehículo, el sistema consistía en una
transmisión que cada vez que daba una vuelta la rueda final caía una bola en un
contenedor, de esta manera contando el número de bolas se conocía la distancia
recorrida.

Dispensadores de vino odómetro de Herón

En la Edad Media se resalta la realización de un sistema de control de un molino
de harina realizado por Lansperg por el año 1200, este distribuidor de grano es
considerado como uno de los reguladores de la historia, su funcionamiento era
sencillo e ingenioso, el grano llegaba a la rueda de molienda a través de un
alimentador con una pendiente pequeña, de esta manera el grano no se movía
cuando el alimentador se encontraba en reposo.

Sistema de orientación de las aspas de un molino

En el siglo XVII se presentan diversos sistemas de regulación de temperatura,

en 1745, E. Lee inventa un sistema para controlar automáticamente la orientación
e inclinación de las aspas de los molinos de viento, aprovechando mejor la
dirección del viento.
Con el inicio de la revolución industrial se tiene los primeros antecedentes
históricos de la máquina de vapor, el ingeniero James Watt introdujo una
modificación en la máquina, una cámara aparte, el condensador, que se
encargaba de enfriar el vapor, también introdujo el cilindro de doble efecto, que
aceptaba el vapor alternativamente a ambos lados del émbolo, de esta manera
logró un aumento del rendimiento de la máquina en un 4%. En 1788 Watt sugiere
la posibilidad de aplicar los reguladores centrífugos para controlar la velocidad de
estas máquinas de vapor, este regulador mecánico, por medio de un sistema de
palanca regulaba la cantidad de vapor suministrada por la caldera a la turbina de
la máquina de vapor, este invento resulta ser de gran importancia en el desarrollo
de la regulación automática, ya que incorpora el sensor y el actuador en un único
ingenio, sin disponer de un amplificador de potencia que aislará el sensor del
actuador. Al caducar la patente de Watt, en los primeros 70 años del siglo XIX
se realizaron grandes esfuerzos para mejorar el diseño de los reguladores, mucho
de ellos con el objetivo de reducir el offset presente en el ingenio de Watt. A lo
largo del siglo XIX se siguen desarrollando reguladores de temperatura, como el
de Ure (1830), y reguladores de velocidad para turbinas de agua diseñados por
Woodward en 1870.
 Máquina de vapor con regulador de Watt

Regulador de Watt

Hasta bien entrado en el siglo XX las únicas herramientas analíticas que

poseía el especialista en control eran la utilización de ecuaciones diferenciales
ordinarias junto con criterios algebraicos para determinar la posición de las raíces
de la ecuación característica asociada. Desde el punto de vista teórico, la
Ingeniería de Control se empieza a consolidar cuando se produce el traslado y
aplicación de los conocimientos adquiridos en los problemas de amplificación de
señales a los problemas de control industrial, estos estudios desembocan en la
llamada teoría clásica de control, en la cual se utilizaban como herramientas
matemáticas los métodos de Transformación de Laplace y Fourier y la descripción
externa de los sistemas.
A partir del año 1955, aparece un nuevo método de diseño de control,
conocido a partir de entonces como teoría de control moderna, basada en
representar los sistemas en variables de estado o representación interna y
trabajando casi exclusivamente en el dominio del tiempo.
La aplicación del computador en el control de procesos supone un salto
tecnológico enorme que se traduce en la implantación de nuevos sistemas de
control en el entorno industria y posibilita el desarrollo de la navegación espacial,
desde el punto de vista de la aplicación de las teorías de control automático el
computador no está limitado a emular el cálculo realizado en los reguladores
analógicos, el computador permite la implementación de avanzados algoritmos de
control mucho más complejos como pueden ser el control óptimo o el control
adaptativo. El objetivo principal era sustituir y mejorar los reguladores analógicos,
pero este objetivo se fue ampliando dada las capacidades de los computadores en
realizar un control integral de las plantas de fabricación, englobando también la
gestión de la producción.

Sistemas de control
Es una interconexión de elementos que forman una configuración
denominada sistema, de tal manera que el arreglo resultante es capaz de
controlarse a sí mismo o a otro sistema.
Planta
Es un equipo o conjunto de equipos que permiten realizar una operación
determinada. Cuando se tiene un conjunto de equipos interactuando para generar
un producto se tiene una planta industrial.
Proceso
Está constituido por una serie de operaciones coordinadas
sistemáticamente para producir un resultado final que puede ser un producto.
Sistema
Es una combinación de componentes físicos que actúan conjuntamente
para cumplir un determinado objetivo.

Elementos de un sistema de control

Proceso a controlar: como su nombre lo indica es el proceso que se quiere
controlar o regular. En el ejemplo del tanque se trata de un proceso flujo a través
de un tanque en donde se quiere un nivel dado.
 Ejemplo de un sistema de control

Variable controlada: es aquella que se mantiene en una condición específica

deseada, es la que se quiere controlar. En el ejemplo anterior es el nivel del agua.
Variable manipulada: es la señal sobre la cual se actúa o se modifica con el fin de
mantener la variable controlada en su valor, esta cambia continuamente para
hacer que la variable controlada vuelva al valor deseado. En el ejemplo es el flujo
de entrada del líquido o la apertura de la válvula.
Señal de referencia: es el valor en el cual se quiere mantener la variable
controlada. En el ejemplo sería el nivel deseado del tanque.
Error o señal actuadora: es la diferencia entre la señal de referencia y la variable
controlada. En el ejemplo sería el error en el nivel deseado.
Perturbación: es un agente indeseable que tiende a afectar adversamente el valor
de la variable controlada. En el ejemplo podría ser un cambio en el flujo de salida,
que llueva o se evapore el agua.
Elemento de medición: es el encargado de determinar el valor de la variable
controlada. En el ejemplo es el flotador.
Controlador: es el encargado de determinar el error y determinar qué tipo de
acción tomar. En el ejemplo seria el juego de barras y pivote que une el flotador
con la válvula. Este si el nivel baja hace abrir la válvula, por el contrario, si el nivel
sube hace cerrar la válvula.
Elemento final de control: es el encargado de realizar la acción de control
modificando la variable manipulada. En el ejemplo es la válvula.
Entrada: es el estímulo o excitación que se aplica a un sistema desde una fuente
de energía externa, generalmente con el fin de producir, de parte del sistema, una
respuesta específica. En el ejemplo existen dos entradas: la apertura de la válvula
y la perturbación.
Salida: es la respuesta obtenida de parte del sistema. En el ejemplo la salida es el
nivel de líquido.
Representación de un sistema en diagramas de bloques
La representación de los sistemas por medio de diagramas de bloques se
utiliza para describir gráficamente las partes de las que consta un sistema, así
como sus interconexiones. El bloque en sí contiene la descripción, el nombre del
elemento o el símbolo de la operación matemática que se ejecuta sobre la entrada
para producir la salida (figura a). El punto de suma se utiliza cuando a un bloque
se le aplican dos o más entradas, en tanto que el bloque se sustituye por un
círculo, cuya salida representa la suma algebraica de las entradas (figura b). El
punto de reparto, representado por un punto, se usa cuando una señal se bifurca
para aplicarse a más de un bloque (figura c).

1.2Ejemplos de sistemas modernos de control

I.3 Control en lazo abierto y lazo cerrado.

Sistema de control en lazo abierto

Un sistema de control de lazo abierto se caracteriza por que no recibe
ninguna información o retroalimentación sobre el estado de la variable, por lo
regular estos se utilizan cuando la variable es predecible y tiene un amplio margen
de error, ya que se puede calcular el tiempo o las veces que se debe de repetir el
ciclo para completar el proceso. Un ejemplo de lazo abierto es el de un semáforo
que controla el tráfico sin recibir la información sobre cuantos carros circulan sobre
una avenida; Otro ejemplo puede ser el microondas que carece de un sensor de
temperatura de los alimentos al cocinar, ya que este artefacto emitirá las
microondas a lo largo del tiempo fijado sin tener en cuenta si el alimento está
totalmente cocido o no. Un ejemplo gráfico sería un calentador de agua a gas, el
cual el gas al quemarse calienta el agua que pase por el calentador pero no mide
si se está llegando o no al valor de la temperatura deseada.

Sistema de control en lazo cerrado

Este sistema es más completo ya que recibe información sobre los estados
que va tomando la variable. Esta retroalimentación se logra colocando sensores
que envían información de puntos clave del proceso para que así pueda actuar de
manera autónoma. Un ejemplo es el aire acondicionado que tiene un sensor que
retroalimenta información sobre la temperatura de la habitación en donde está
colocado para identificar si hace falta encender el sistema o mantenerlo en stand
by. Un ejemplo gráfico sería el siguiente en el cual se observa que los sensores
permiten la retroalimentación para el sistema saber el nivel del líquido en cada
momento para saber cuando debe dejar de llenar o iniciar el llenado.

El problema básico de control

Pasos del proceso de diseño
El primer paso en el proceso de diseño consiste en establecer los objetivos
del sistema. Por ejemplo, se puede decir que el objetivo es controlar la velocidad
de un motor de manera precisa. El segundo paso es identificar las variables que
se desean controlar (por ejemplo, la velocidad del motor). El tercer paso es escribir
las especificaciones en función de la precisión que se debe alcanzar. Esta
precisión de control requerida conducirá entonces a la identificación de un sensor
para medir la variable controlada.
La configuración del sistema normalmente consistirá de un sensor, el proceso bajo
control, un actuador y un controlador. El siguiente paso consiste en identificar un
candidato como actuador. Esto dependerá, por supuesto, del proceso, pero la
actuación escogida debe ser capaz de ajustar de forma efectiva el comportamiento
del proceso, por ejemplo, si se desea controlar la velocidad de rotación de un
volante, se seleccionará un motor como actuador. El sensor, en este caso, deberá
ser capaz de medir de manera precisa la velocidad. Se obtiene entonces un
modelo para cada uno de estos elementos.
El paso siguiente es la selección de un controlador, que con frecuencia consiste
en un amplificador de suma que compensará la respuesta deseada y y la
respuesta real, para luego transferir esta señal de medida del error a un
amplificador.
El paso final en el proceso de diseño es el ajuste de los parámetros del sistema
con el fin de lograr el comportamiento deseado. Si se puede conseguir el
comportamiento deseado ajustando los parámetros se finalizará el diseño y se
procederá a documentar los resultados. Si no es así, se necesitará establecer una
nueva configuración del sistema y quizás seleccionar un actuador y un sensor
mejores. A continuación, se repetirán los pasos del diseño hasta que se cumplan
las especificaciones o hasta que se decida que éstas son demasiado exigentes y
deberían relajarse.

Conclusión
 Referencias bibliográficas

 Gaviño, R. (2010). Introducción a los sistemas de control: Conceptos, aplicaciones

y simulación con MATLAB. México D.F, México: Pearson-Prentice Hall.

 Moreno, R.P. (1999). Evolución histórica de la Ingeniería de Control

 Ingeniería Mecafenix (2019). Sistema de control -lazo abierto y cerrado.

Recuperado de https://www.ingmecafenix.com/automatizacion/sistema-de-control/
fecha: 22/10/2021, hora 5:25 pm.

 Mírez J. (2013). Diseño de sistemas de control. Recuperado de

https://jmirezcontrol.wordpress.com/2013/08/28/c048-diseno-de-sistemas-de-
control/ fecha: 22/10/2021, hora 5:50 pm.

 Dulhoste J.F. Teoría de control. Recuperado de

https://aulavirtual.ujap.edu.ve/aulavirtual/pluginfile.php/55816/mod_resource/conte
nt/1/SC_Introduccion.pdf , fecha 22/10/2021, hora 4:30pm.