UNIVERSIDAD YACAMBÚ

VICERRECTORADO ACADEMICO
FACULTAD DE INGENIERÍA

INTEGRANTES:
Participante1
Participante2
Participante3
Participante4

PROFESORA:
Ing. Wilma Rodríguez C.
M Sc Ing. Química.
Equipo Nº
Sección: MA01N0P
 CONTENIDO
Introducción………………………..……………………………………………………. 1

Población y muestra probabilística………………….……………………………….. 2

Variables y atributos…………………………………………...…………………….... 3
Medidas de dispersión………………………………………………………………… 4
Medidas de tendencia central ………………..………………………………………. 5
Tabla de datos………………………………………………………………………..... 6
Planes de muestreo……………..……………………………………………………... 7
Técnica nominal………………...………………………………………………………. 8
Tormenta de ideas………...…………………………………………………………… 9
Diagrama causa-efecto…………………….…………………………………………. 10
Diagrama de Pareto...………………….……………………………………………... 11
Histograma……………………………………..………………………………………. 12
Grafico de correlación……………………….………………………………………... 13
Dispersión……………………………….……………………………………………… 14
Índice de correlación………………………...………………………………………… 15
Diagrama de Venn…………..…………………………………………………………. 16
Grafico de corrida……………..…..…………………………………………………… 17
Diagrama Delphi……………………………………...………………………………… 18
Grafico de control………………………....……………………………………………. 19
Capacidad de proceso……...……..…………………………………………………… 20
Índice de capacidad………………….....……………………………………………… 21
Diagrama de enfoque de procesos….....…………………………………….………. 22
Diagrama de árbol……………………...………………………………………….…… 24
Diagrama de afinidad………………….....……………………………………………. 25
Conclusiones y Recomendaciones……....…..……………………………………… 26

INTRODUCCIÓN

Cuando se habla de calidad de un producto o servicio es la percepción que

el cliente tiene del mismo, es una fijación mental del consumidor que asume
conformidad con dicho producto o servicio y la capacidad del mismo para
satisfacer sus necesidades de la manera más económica, para garantizar que esto
se cumpla es necesario hacer las cosas de la mejor manera posible y tomando en
cuenta la aplicabilidad en las diferentes partes por la cual está conformada una
organización, sin importar el rango de valor en que se encuentre ubicada cada una
dentro de la misma todo esto basándose en altos estándares de calidad.
La forma más eficiente de lograr los objetivos de calidad en una organización
es mediante la utilización y aplicación de las distintas herramientas estadísticas
disponibles, el control estadístico de procesos es una técnica estadística, de uso
muy extendido, para asegurar que los procesos cumplen con los estándares
establecidos. Para la implementación de las técnicas a desarrollar en el presente
trabajo, es necesario basarse en una serie de herramientas estadísticas bastante
prácticas, las cuales nos permitirán llevar a cabo un control riguroso de las
diferentes actividades que conforman el proceso. Es importante además destacar
que el uso de estas herramientas nos facilita detectar visualmente como se van
cumpliendo las diferentes tareas en el área de trabajo.
Diagrama de Flujo de Prcoeso Productivo
 Símbolo Operación

4 Inspecciones

3 Almacén

17 operaciones

1 Traslado

POBLACIÓN Y MUESTRA PROBABILÍSTICA

Para el cálculo de la muestra probabilística se debe utilizar la siguiente
ecuación:
 2
N ×K β × p ( 1− p )
2
n= 2 2
Kβ × p (1− p ) + N×ε
2
Donde:
n: Tamaño de la muestra.
N: tamaño de la población.
K2 B/2: depende del nivel de confianza.
P: Nivel de satisfacción.
(1 – p): Nivel de insatisfacción.
2
ε : Error cuadrático medio.

Entonces, una población no es más que aquel conjunto de individuos o

elementos que le podemos observar, medir una característica o atributos. En
Tomatoes C.A. tomamos como población la cantidad de tomate que se procesa
al día la cual es de ochenta toneladas métricas (80.000 litros salsa de tomate)
procesadas por día. Para luego seleccionar una muestra de esta para los
posteriores estudios de laboratorio. En Tomatoes C.A. seleccionamos la muestra
mediante la aplicación de la fórmula estadística para determinar la muestra
probabilística del tomate a analizar en el laboratorio y así determinar el porcentaje
de salsa que se puede extraer del mismo. Así, tomando un nivel de confianza del
95% debido a fidelidad de los datos recaudados y un margen de error del ±5%.

N= 80.000 litros de salsa de tomate analizar.

K2B/2= 1.96 (para un nivel de confianza de 95%)
P= 0.95
(1 – p)= (1 – 0.95) = 0.05
2
ε
 = (0.05)2 = 0.0025

Sustituyendo en la fórmula, tenemos que el tamaño de la muestra es:

litros salsa de tomate

Análisis
Con la aplicación de esta técnica solo se analizarán 37.22 litros salsa de
tomate de tomate en la recepción, y no 80000 kg que es la entrada o población
general que se recibe diariamente, logrando así disminuir los costos, el tiempo y
energía en la inspección en el proceso de Recepción de Materia Prima.

ATRIBUTOS Y VARIABLES
Los atributos y las variables tomados en consideración para la implantación de
las técnicas de control estadístico de la calidad en el proceso de producción de la
Tomatoes C.A. son:
 VARIABLES

Una variable es un símbolo, tal como X, Y, que puede tomar

un valor cualquiera de un conjunto determinado de ellos, llamado dominio de la
variable. Si la variable puede tomar solamente un valor, se llama constante. Son
caracteres susceptibles de medición. Como por ejemplo; el tamaño, el peso o
volumen, Temperatura, la viscosidad, entre otros. En la medición de variables se
toman en cuenta las características del producto que se clasifican de acuerdo a su
grado de apego a alguna escala de medición.
Variables evaluadas en la inspección de las etapas de recepción de materia
prima y almacenamiento:

Peso
Temperatura
Tamaño del grano.

La unidad de comercialización utilizada es el quintal, el cual equivale a 36 Kg lo

cual es la unidad a verificar. La temperatura es medida mediante un termómetro
especial para tomate. El valor de la temperatura se expresa en °C, este valor no
debe salir del rango comprendido entre 12°C y 15.

La medición del tamaño es realizada mediante un catador, un grupo de

personas que basados en su gran y extraordinaria experiencia logra analizar
estándares de tamaño y dimensiones específicos del proceso aunque se puede
decir que esta práctica no posee una precisión exacta. Los miembros de este
departamento mantienen un promedio de análisis de la longitud que varía en un
rango de 10mm a 15mm apoyados además en el empleo de reglillas y dispositivos
de medición.

ATRIBUTOS

Los atributos también llamados caracteres cualitativos, son aquellos que no

son susceptibles de medición, es decir que no se pueden expresar mediante un
número. Por ejemplo; el color, el olor, la calidad, entre otros.La medición de
atributo es el tipo de medición en donde las características de un producto se
clasifican en una de dos categorías: bueno o malo, éxito o fracaso, aceptación o
rechazo. Atributos evaluados en la inspección de las etapas de recepción de
materia prima y almacenamiento:
Color.
Olor.
Calidad.

 La medición del color se realiza mediante una escala de colores donde el

aceptado es amarillo.
 El olor es medido por un catador el cual determina si huele bien o mal.
 La calidad al igual que el olor es medida por un catador y este determina si
la materia prima es de buena calidad.

ANÁLISIS
Para esta organización la calidad de sus productos es de gran importancia y
conscientes de que para lograrlo es necesaria la adquisición de materia prima de
la más alta calidad, cuentan con una serie de equipos tecnológicos, sistemas de
inspección y profesionales capaces de medir con gran precisión la calidad de la
materia prima así como también del producto en cada etapa de su procesamiento
basándose en calificaciones y mediciones preestablecidas mediante rigurosos
estudios, y utilizando la tecnología y la experiencia adquirida para garantizar así
un producto final de las más alta calidad.

MEDIDAS DE TENDENCIA CENTRAL Y MEDIDAS DE

DISPERSIÓN
Datos tomados en los últimos 100 meses.
Se registró en la tabla de datos la cantidad en embotellado/mes en los cuales
se detecto defectos en el etiquetado al final de la línea de producción.
 Tabla de datos
Embotellado /mes con mal etiquetado
1600 1450 1006 1911 1044
1006 1920 1460 1880 1826
1009 1003 1870 1564 1940
1560 1670 1430 1943 1150
1260 1320 1670 1870 1372
1990 1770 1690 1890 1490
1760 1840 1320 1713 1760
1660 1640 1810 1670 1065
1430 1990 1700 1440 1230
1007 1570 1490 1535 1440
1118 1580 1890 1690 1576
1690 1560 1710 1540 1440
1560 1490 1370 1123 1496
1440 1970 1570 1080 1793
1160 1660 1680 1009 1880
1690 1560 1780 1364 1540
1790 1112 1560 1190 1644
1460 1880 1660 1940 1230
1220 1460 1860 1329 1182
1910 1530 1480 1910 1620

MEDIDAS DE TENDENCIA CENTRAL

MEDIA ARITMÉTICA

Una variable estadística es la suma de todas las observaciones entre el número

total de elementos. La media aritmética es el promedio más comúnmente usado,
este puede ser simple o ponderado, está dada por la formula:

X̄ =
∑X
n
Cálculo de la media aritmética:
 En nuestro análisis de datos para el número de embotellado con mal etiquetado
al final de la línea se tiene que la sumatoria de los datos en los 100 meses
analizados es:

i = 1600 + 1450 + 1006 +…+ 1620 = 154610 , Así tenemos que:

Embotellado/mes

Lo que significa que el valor promedio de embotellado /mes que presentaron mal
etiquetado es 1546,10

MEDIANA

El valor central de dicha serie de datos analizados del número de

embotellado/mes, que presentaron problemas de etiquetado, está dada por:
1007+1118
Med= =1062 ,5
2
Lo que indica que el valor central de la muestra de valores tomados es 1062,5
embotellado/mes.

MODA

Se refiere a cualquier máximo relativo de la distribución de frecuencias, es

decir, cualquier valor de la variable que posea una frecuencia mayor que su
anterior y su posterior, este valor aparece con mayor frecuencia en la serie de
datos. Así la moda o el valor de la variable que posee una frecuencia mayor de los
datos para el embotellado con etiquetado defectuoso es 1560, es decir, el valor
que más se repite en los datos tomados es 1560 envases/mes con una frecuencia
igual a 5.

MEDIDAS DE DISPERSIÓN
Rango
El Rango es una medida de dispersión muy simple, es la diferencia entre el mayor
y el menor valor de los datos representados en la muestra.
RANGO = Xmáx-Xmín

Cálculo del Rango

Para los datos de la muestra de envases con mal etiquetado el rango es:
Rango=1990−1003
Rango=987

Varianza
La varianza muestra está dada por:
n
1
σ = ∑ ( xi − x̄ )2
2
n i=1

Cálculo de la Varianza:
Para la muestra de los embotellados con mal etiquetado, la varianza es:

= 32956,77

Lo que implica que la variabilidad de los datos de la muestra es 32956,77

embotellado /mes.

Desviación Estándar
Para la muestra de valores que corresponden a los envases con mal etiquetado,
se tiene que:

σ^ = 181,54
 Lo que significa que la variabilidad analizada en la misma unidad de los datos
es de 181,54 embotellado/mes.

Desviación Media.
Esta es la medida que indica, en promedio la desviación de cada una de las
lecturas con respecto a la media o promedia, siendo matemáticamente la suma de
los valores absolutos de las desviaciones, entre el número de ellas, es decir,
n
1
DM= ∑ ( x i− X̄ )
n i=1
Cálculo de la Desviación Media:
Para los datos de la muestra se tiene:

DM=18 ,05
Es decir, los datos de la muestra presentan un promedio de desviación
individual con respecto a la muestra de 18,05 embotellados/mes.

ANÁLISIS
Derivado de los datos y de los cálculos hechos hasta este punto y
principalmente a partir de los análisis que cada una de las ecuaciones y valores
obtenidos, podemos inferir los mismos nos permiten tener una referencia tangible
a la hora de enfocar nuestros esfuerzos en la resolución de los problemas, es por
esto que en el caso particular del análisis de soluciones para la problemática de el
numero de al final de la línea podemos decir que según los datos expuestos en
cada uno de las anteriores bases de cálculo se pudo apreciar la alta incidencia de
empaques con mal embotellado lo cual se pudo notar al analizar desde las
tendencias más generales hasta las más especificas, esto nos permitió notar las
tendencias establecidas y las variaciones en los números además de permitirnos
establecer un patrón para el cual será más fácil establecer las pautas a seguir y
las medidas a tomar para la resolución de este problema y la disminución
significativa de esta tendencia.

PLANES DE MUESTREO

Para seleccionar el tamaño de la muestra se aplica el muestreo que es una

herramienta de la investigación científica, su función básica es determinar que
parte de una población o universo debe examinarse con la finalidad de hacer
inferencias sobre dicha población. El error que se comete debido al hecho de que
se obtienen conclusiones sobre cierta realidad a partir de la observación de sólo
una parte de ella, se denomina error de muestreo. Obtener una muestra adecuada
significa lograr una versión simplificada de la población, que reproduzca de algún
modo sus rasgos básicos.
 Para definir el tamaño de la muestra del sellado de los envases a inspeccionar,
se realiza por medio de las tablas de inspección por muestreo. Para ello se tiene
un lote o partida que es una cantidad especificada de material de características
similares que es fabricada bajo condiciones de producción presumiblemente
uniformes, que se somete a inspección como un conjunto único.

Norma IRAM 15 - Inspección por Atributos

La norma establece diferentes niveles de inspección:

 Inspección Normal: No se tiene conocimiento definitivo de la calidad del

material a inspeccionar.
 Inspección Simplificada: La calidad es mejor que la que corresponde al
plan de muestreo adoptado.
 Inspección Estricta: La calidad no satisface el plan de muestreo adoptado.

El plan de Muestreo está caracterizado por el Nivel de Calidad Aceptable (AQL)

establecido y la Letra Clave de Tamaño de la muestra. El AQL o la norma que lo
contiene deben estar especificados en el contrato u orden de compra.

 Nivel de Inspección: Se empleará el nivel II salvo indicación en contrario

de la norma o especificación.
Para el plan de muestreo simple para inspección normal se inspeccionan todas las
unidades de la muestra correspondiente al plan elegido n. Si el número de
unidades defectuosas en la muestra es menor o igual al número de aceptación, se
aceptará el lote y si el número de unidades defectuosas en la muestra es igual o
mayor al número de rechazo, se rechazará el lote.
En Tomatoes C.A. se selecciono una muestra de envases mediante la aplicación
de las tablas militar Estándar para de esta forma poder analizarla en el laboratorio
siguiendo los niveles aceptables de calidad acordados con nuestro proveedor, y
determinando si las muestras cumplen o no las condiciones establecidas.

Niveles aceptables de la Calidad

Característica Tipos de defectos AQL

Sabor Crítico 1,5
Olor Mayor 4,0
Presentación Menor 10,0
 Con la utilización de las tablas militar Estándar se calculo la muestra en base a
una población de 3000 unidades, determinando la Letra Código a través de la
tabla Militar Estándar 105D, obteniendo como resultado la letra K, y siguiendo los
niveles de calidad establecidos se inspeccionaron los 5 primeros lotes con una
muestra de 125 unidades para una inspección normal.

Tipo de
Característica defecto AQL Aceptado Rechazado
Sabor Critico 1,5 5 6
Olor Mayor 4,0 10 11
Presentación Menor 10,0 21 22

En Alimentos CampoTomate C.A. los primeros 5 lotes fueron aceptados, lo

que indica que estas cumplen con los parámetros de calidad establecidos, es por
ello que el nivel de inspección de los siguientes 5 lotes (6 al 10) van a ser
analizados con la tabla de inspección reducida con una tamaño de muestra de 50
unidades.

Tipo de
Característica defecto AQL Aceptado Rechazado
Sabor Critico 1,5 4 5
Olor Mayor 4,0 7 8
 presentación Menor 10,0 12 13

En esta inspección no se hace ningún rechazo con lo cual el siguiente lote de

11 al 15, se continua con nivel de inspección reducida con un tamaño de muestra
50 Unidades.
Tipo de
Característica defecto AQL Aceptado Rechazado
Sabor Critico 1,5 4 5
Olor Mayor 4,0 7 8
Presentación Menor 10,0 12 13

En esta inspección se detecta un rechazo en el lote 13, lo cual indica que se

encontró una muestra de sellado que fallo, por lo tanto los siguientes 5 niveles
pasan un nivel de inspección estricto, con un tamaño de muestra de 125
Unidades, señalando los valores siguientes:

Tipo de
Característica defecto AQL Aceptado Rechazado
Sabor Critico 1,5 3 4
Olor Mayor 4,0 8 9
Presentación Menor 10,0 18 19

Posteriormente pasamos a un nivel de inspección normal debido a que no hubo

rechazos en este lote, se toma un tamaño de muestra de 125 Unidades.
 Tipo de
Característica defecto AQL Aceptado Rechazado

Sabor Critico 1,5 5 6

Olor Mayor 4,0 10 11
Presentación Menor 10,0 21 22

El estudio se continúa hasta completar el tamaño de la población a estudiar

siguiendo los parámetros establecidos, en lotes de 5 en 5 y cambiando las
condiciones de acuerdo a las necesidades que se requieran.

ANÁLISIS
Con la aplicación de las técnicas de la población y la muestra probabilística, se
pudo determinar cuál era la cantidad de unidades (empaques), en cual se iban a
tomar las diferentes muestras para realizar los estudios de laboratorio, ya que
sería prácticamente imposible analizar toda la población; además se
incrementarían los costos. Así la aplicación de estas técnicas además de reducir
los tiempos de ejecución de la labor de inspección, lo cual también reduce los
costos por el mismo concepto y de esta manera puede realizarse una tarea
mucho más eficiente y acorde con la búsqueda del mejoramiento continuo debido
además al hecho de que a partir de estos estudios se puede determinar la
proporción exacta y el comportamiento de los datos lo cual a la larga deriva en una
mejor ejecución de las tareas.
 TORMENTA DE IDEAS
Se convoco a una reunión a todo el personal que labora en Tomatoes C.A. en las
diferentes partes que conforman el sistema de producción, con la finalidad de
obtener cierta información sobre la posible existencia de problemas o debilidades
presentes en el proceso. Una vez finalizada la reunión, se tomaron en cuenta las
inconformidades aportadas por los diferentes trabajadores, con el propósito de
aplicar la Técnica de Tormenta de Ideas. Esta técnica se aplicó para controlar y
registrar los problemas recurrentes en el producto final.

SURGIERON LAS SIGUIENTES IDEAS:

1. Deficiencia en la entrega de materia prima
2. Mal embotellado.
3. Coloración irregular.
4. Mal olor
5. Mal etiquetado
6. Desmotivación del personal.
7. Mala distribución en el almacén del producto terminado.
8. Irregularidad en el los tiempos de entrega del producto.

POSIBLES SOLUCIONES.
Controlar con mayor rigurosidad el proceso de la recepción de la materia
prima.
 El personal debe cumplir con las normas de Higiene establecidas.
Realizar actividades de desinfección y limpieza.
Verificar si se realiza una buena inspección de la materia prima.
Realizar mantenimiento regular en los equipos empleados para el proceso
de producción.

IDENTIFICACIÓN DE ESTRATEGIAS.

Establecer una política interna sobre el uso obligatorio de los implementos

de seguridad e higiene por parte de los empleados de la empresa.
Verificar el estado actual de los equipos, con la finalidad de determinar si
sus condiciones son aptas para adaptarles los sistemas de regulación (en
caso de que esta sea la solución más factible).
Identificar cual de las soluciones planteadas resulta más rentable para la
empresa mediante la realización de un estudio de factibilidad.
Realizar inspecciones continuas por parte del Departamento de
Aseguramiento de la Calidad.

Al finalizar la sesión, las ideas se clasificaron de manera de que podamos

observar en que áreas se esta fallando y buscar soluciones para evitar que se
repitan los mismos problemas.
Areas. Problemas
Maquinaria  Mal Embotellado
 Mal etiquetado
Ambiente  Mala distribución en el almacén del producto
terminado
Mano de Obra  Desmotivación del personal
Metodos  Irregularidad en el los tiempos de entrega del
producto.
 Material  Deficiencia en la entrega de materia prima
 Coloración irregular
 Mal olor

ANÁLISIS.
Mediante la aplicación de la tormenta de idea se determinaron las posibles
causas o problemas que originan fallas en el producto terminado. Entre los
problemas se encuentran: deficiencia en el proceso del salsa de tomate, mal
embotellado, coloración irregular, poca higiene al momento de manipular el
tomate, mal olor, mal etiquetado, desmotivación del personal, mala distribución
en el almacén del producto terminado, irregularidad en el los tiempos de Entrega
del producto, esta técnica además permitió la participación de todas aquellas
personas que integran el grupo examinador, promoviendo así la participación de
todos y valorando al trabajador consciente de que a través de sus ideas se
pueden solventar los problemas.
 TÉCNICA NOMINAL
Con la información obtenida en la tormenta de ideas se realizó la técnica del
grupo nominal para ponderar algunos de los problemas establecidos, y la misma
permitió cuantificar la frecuencia de cada una de las causas generadas. La
ponderación fue realizada en una escala de 0 al 100 por el Gerente del
Departamento de la Producción, el Gerente del Departamento de Aseguramiento
de la calidad, el gerente del departamento de mercadeo y ventas, el gerente de
administración de recursos humanos, a aquellas ideas consideradas como
posibles causas de los problemas y debilidades presentes en los procesos.
Tecnica Nominal
Causas Puntuación otorgada por: Tot
Gerente de Gerente de Gerente de Gerente de
producción mercadeo y aseguramiento de administración de
ventas la calidad recursos
humanos
1. Deficiencia en la entrega de 10 10 10 15 45
materia prima
2. Mal embotellado. 5 10 10 10 35

3. Coloración irregular. 1 1 2 2 6

4. Mal olor 1 1 2 1 5

5. Mal etiquetado 1 1 1 1 4

6. Desmotivación del 0 1 1 0 2
personal.
7. Mala distribución en el
1 1 0 0 2
almacén del producto
terminado.
8. Irregularidad en el los
0 0 0 1 1
tiempos de entrega del
producto.
Análisis.
Con esta técnica nominal se puede verificar que las debilidades presentes en el
proceso son originados en su mayoría por la deficiencia en la entrega de materia
prima y por el mal etiquetado del producto lo cual será demostrado también
posteriormente mediante la aplicación del diagrama de Pareto.
DIAGRAMA CAUSA-EFECTO
Para la elaboración del Diagrama Causa- Efecto, se estudiaron a partir de las
tormentas de ideas, las posibles causas que pudieran afectar el proceso
productivo en la elaboración de Tomatoes C.A. A continuación se muestra el
diagrama causa-efecto:

DIAGRAMA CAUSA-EFECTO

ANÁLISIS.

Según el diagrama causa efecto aplicado se puede observar en forma clara las
más factibles soluciones que se deben implementar, en cuanto a la maquinaria se
debe promover la adquisición de equipos modernos y en condiciones optimas para
la producción y un sistema de mantenimiento preventivo, se debe buscar cumplir
con las especificaciones sobre la calidad de la materia prima, así mismo es de
 gran importancia la implementación de un programa de entrenamiento que
garantice la continua capacitación del personal.

DIAGRAMA DE PARETO
Con los datos obtenidos en la técnica nominal se aplicara el Diagrama de
Pareto. Dichos datos serán ordenados de izquierda a derecha en forma
decreciente luego se llevan a porcentaje se calcula el porcentaje acumulado.

% % Acumulado
Tipo de error Frecuencia Frecuencia de Frecuencia
1. Deficiencia en la entrega de materia prima 45 45 45
2. Coloración irregular. 35 35 80
3. Irregularidad en el los tiempos de entrega del
6 6 86
producto.

4. Mal etiquetado 5 5 91
5. Mal embotellado. 4 4 95

6. Desmotivación del personal. 2 2 97

7. Mal olor 2 2 99
8. Mala distribución en el almacén del producto
terminado.
1 1 100

Total frecuencia de las causas 100 100 10

 0
10
20
30
40
50

ser trivales.
1 . D e fi cie nc ia e n la e n tre g a d e m a te ria p rim a

2 . Co lo ra ció n irre g u la r.

3 . Irre g u la rid a d e n e l lo s ti e m p o s de e n tre g a d e l pro d u c to .

4 . M a l e ti qu e ta d o

FRE CUENCIA

5 . M a l e m b o te lla do .

ANÁLISIS
6 . D e s m o ti va ció n d e l p e rs o na l.
%ACUMULADO

7 . M a l o lo r

8 . M a la dis trib uc ió n e n e l a lm a cé n d e l p ro d u cto te rm ina d o .

0.00%
20.00%
40.00%
60.00%
80.00%
100.00%

Con el diagrama de Pareto podemos aplicar la técnica 80/20 de la cual

porcentaje de rendimiento de 80/20 , por lo que los demás problemas pasarían a

podemos concluir que al resolver los cuatro primeros problemas alcanzaremos un
 HISTOGRAMA

El histograma de frecuencia, se realizó para observar cual es la frecuencia con

que sale bien embotellado el producto al final del proceso semanalmente tomando
en cuenta los días de la semana y la hora de salida. Primeramente hay que hacer
algunas consideraciones, primero se tomaron 9 datos por día así durante toda una
semana de Tomatoes C.A. y se lleno un cuadro expuesto a continuación.
Hora 8:00 9:00 10:00 11:00 12:00 13:00 14:00 15:00 16:00
Lunes 2250 2245 2260 2400 2100 2150 2200 2250 2400
Martes 2260 2260 2220 2350 2050 2220 2190 2240 2350
Miércoles 2300 2280 2250 2210 2140 2180 2210 2260 2450
Jueves 2220 2200 2260 2230 2120 2170 2200 2070 2380
Viernes 2100 2230 2280 2300 2000 2220 2180 2250 2360

Cálculos
Paso 1: Calculo del Rango
Mayor valor – Menor valor
2450 – 2000 = 450 envases

Paso 2: Determinación de intervalos de clases

Para obtener la amplitud del intervalo se divide el Rango entre 1, 2, 5 ó 10, 20,
50 o 0.1, 0.2, 0.5…, de manera que se obtenga entre 5 a 20 intervalos de clase de
igual amplitud.
450 / 10 = 45
450 / 30 = 15
Con los datos obtenidos se puede determinar el intervalo en 15 que es un valor
entre el 5 y 20 establecido.
Rango= 450
Numero de clases = 15
Longitud de clase = rango / numero de clase = 30
N° Clases Conteo Frecuencia
1 2000 - 2029 | 1
2 2030 - 2059 | 1
3 2060 - 2089 | 1
4 2090 - 2119 || 2
5 2120 - 2149 || 2
6 2150 - 2179 || 2
7 2180 - 2209 |||||| 6
8 2210 - 2239 |||||||| 8
9 2240 - 2269 |||||||||| 11
|
10 2270 - 2299 || 2
11 2300- 2329 || 2
12 2330 – 2359 || 2
13 2360 – 2389 || 2
14 2390 – 2419 || 2
15 2420 - 2450 | 1
Total 45
 HISTOGR A MA
12

10

8
FRECUENCIAS

0
2000 - 2030 - 2060 - 2090 - 2120 - 2150 - 2180 - 2210 - 2240 - 2270 - 2300- 2330 – 2360 – 2390 – 2420 -
2029 2059 2089 2119 2149 2179 2209 2239 2269 2299 2329 2359 2389 2419 2450

INTERVALO DE CLASES

ANÁLISIS
Esta gráfica es en forma de campana (normal) lo cual indica que el proceso de
embotellado de Alimentos CampoTomate C.A. es estable, los valores más
frecuentes oscilan entre 2240 y 2269, seguidos de los valores que se encuentran
entre 2210-2239

GRÁFICO DE CORRELACIÓN
 En Tomatoes C.A. hemos enfrentado dos variables para observar la
correlación existente entre ellas. Estas variables consideradas son:

Porcentaje de tomate. A la cual le hemos designado la letra “X” en la

realización de los cálculos pertinentes para la elaboración del gráfico.
Porcentaje de Rendimiento de la máquina procesadora. De igual forma
se le ha asignado la letra “Y” en la realización de los cálculos pertinentes
para la elaboración del gráfico.
Los valores fueron tomados en una recolección de datos que se hizo durante el
proceso productivo en las áreas de Recepción de Materia Prima y en el Proceso
de la limpieza del tomate en el Dpto. de Producción. Los valores son:
Numero de Muestra de salsa de Rendimiento de la Muestra en la procesadora X2 Y2 X*Y
Tomate (Y)
(X)
5 44 25 1936 220
6 42 36 1764 252
3 46 9 2116 138
6 36 36 1296 216
8 38 64 1444 304
1 48 1 2304 48
6 43 36 1849 258
10 36 100 1296 360
9 37 81 1369 333
7 40 49 1600 280
Σ 61 410 437 16974 2409
 GRAFICO DE CORRELACION
Porcentaje de rendimiento en la procesadora Y
14.00%

12.00%

10.00%

8.00%

6.00%

4.00%

2.00%

0.00%
0.00% 2.00% 4.00% 6.00% 8.00% 10.00% 12.00% 14.00% 16.00% 18.00%

Porcentaje de salsa de Porcentaje de rendimiento en la X2 Y2 X*Y

Tomate procesadora
(X) (Y)
8,20% 10,73% 0,67% 1,15% 0,88%

9,84% 10,24% 0,97% 1,05% 1,01%

4,92% 11,22% 0,24% 1,26% 0,55%

9,84% 8,78% 0,97% 0,77% 0,86%

13,11% 9,27% 1,72% 0,86% 1,22%

1,64% 11,71% 0,03% 1,37% 0,19%

9,84% 10,49% 0,97% 1,10% 1,03%

16,39% 8,78% 2,69% 0,77% 1,44%

14,75% 9,02% 2,18% 0,81% 1,33%

11,48% 9,76% 1,32% 0,95% 1,12%

Σ 100,00% 100,00% 11,74% 10,10% 9,63%

ÍNDICE DE CORRELACIÓN
 Para determinar matemáticamente la correspondencia o no entre las dos
variables en estudio con el grafico de correlación debemos determinar el índice de
correlación a través de la siguiente fórmula.

n 2

n
S ( xx )=∑ ( xi ) −
2
( )
∑ xi
i=1

i=1 n
n 2

n
S ( yy)=∑ ( yi ) −
2
(∑ )i=1
yi

i=1 n
n n

n
S ( xy )=∑ xi. x . yi−
(∑ ) (∑ )
i=1
xi x
i=1
yi

i=1 n
S (xy )
r=
√ S( xx ). x . S ( yy )
( 61 )2
S ( xx )= 437− = 64 . 9
10
( 410 )2
S ( yy )=16974− =164
10
( 61 ) ( 410 )
S ( xy )=2409− =−92
10
− 92
r= =−0 , 891750897
√ 64 . 9( 164 )
Por lo tanto existe una relación negativa entre las variables.
Análisis

El porcentaje de Tomatoes C.A. presente es inversamente proporcional al

rendimiento de la maquina procesadora lo cual se pudo demostrar con la
aplicación del gráfico de correlación en el cual se observa que a un mayor
rendimiento de la maquina se presenta un menor porcentaje de salsa de tomate
en el producto final.

GRÁFICO DE DISPERSIÓN
 Un diagrama de dispersión es una representación gráfica de la relación entre
dos variables, muy utilizada en las fases de comprobación de teorías e
identificación de causas raíz en el diseño de soluciones y mantenimiento de los
resultados obtenidos. Con los gráficos de dispersión se observa el
comportamiento de una variable en función del tiempo, en este caso analizaremos
el comportamiento del porcentaje de rendimiento de el grado de pureza del
producto terminado de salsa de tomate. Los datos recogidos son durante quince
días de producción y se encuentran registrados en la tabla que se presenta a
continuación.
Días en estudio Porcentaje de rendimiento
1 86%
2 84% GRÁFICO DE
3 83.2%
4 82.9% DISPERSIÓN
grado de pureza en el producto terminado

5 80%
6 86.3%
7 84.1%Diagrama de Dispersión
8 82.6%
90%
9 85.2%
10 88%
83.9%
11 86% 88,98%
12 84% 83,1%
13 82% 82%
14 80% 85,32%
15 78% 89,01%
Porcentaje de rendimiento del

76%

74%
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16
Días en estudio
 GRAFICO DE CORRIDA

Una grafica de corrida es una gráfica de valores de datos en el orden

secuencial temporal en que fueron observados. Los valores trazados pueden ser
valores observados individuales o valores compendiados, como en el caso de una
serie de medidas muéstrales.
Elaborado por: xxxxxxxxx
Aplicación de la Gráfica de corrida:
Se realizó un análisis más exhaustivo del número de embases que presentaron
algún error en las etiquetas al final de la línea de etiquetado, este
xx deanálisis
Julio dese2012
realizó los primeros ocho días del mes de Abril del presente año.

Datos del gráfico de corrida.

Número de envases mal etiquetados los primeros 26 días de Abril, 2012.

Día Numero de empaques
 1 54
2 34
3 54
4 57
5 43
6 32
7 44
8 39

GRAFICO DE CORRIDA
60

50

40
NUMERO DE EMPAQUES

30

20

10

0
1 2 3 4 5 6 7 8
ANÁLISIS DEL GRÁFICO.
De los datos graficados de esta característica se observa un comportamiento
normal el cual puede ser visto como un patrón bajo control del proceso, ya que no
se visualiza una variación muy significativa en los datos y los puntos cercanos ,
para lo cual se deberán tomar las medidas necesarias para mejorar este patrón y
corregir esta situación.

GRÁFICO DE CONTROL

Un gráfico de control es una herramienta estadística utilizada para evaluar la

estabilidad de un proceso. Permite distinguir entre las causas de variación. Todo
proceso tendrá variaciones. Los gráficos de control han tenido una gran difusión
siendo ampliamente utilizados en el control de procesos industriales.

Aplicación del Gráfico de Control:

A continuación se muestran siete grupos que representan la medida en
milímetros a la que se pegan las etiquetas desde el borde de las botellas de
Tomatoes C.A.
Datos para los grupos establecidos.
I II III IV V IV IIV
2 2 4 2 1 2 3
2 3 3 2 2 4 3
2 2 3 2 3 3 2
3 2 2 3 2 3 2
2 1 3 2 2 1 1
X =2, X =2 X =3 X X =2 X X
2 =2,2 =2,6 =2,2
R =1 R =2 R =2 R =1 R =2 R =2 R =2
 Así a continuación realizaremos los cálculos de los límites de control y los
gráficos correspondientes, que nos permitirán analizar las tendencias presentes en
todo el fenómeno.

Realizamos los cálculos de control de calidad para los datos de X .

LC = X = 2,3
Límite de control superior (LCS)
X + A 2 R=2,3+(0 ,577 )(1,8 )=3 , 33
LCS =
Límite de control inferior (LCI)
X + A 2 R=2,3−(0 , 577 )(1,8 )=1 , 26
LCI =

Leyenda
Grafico de control
4
3.5 LCS
3
Promedio en mm

2.5
2 LC
1.5
1
LCI
0.5
0
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
Grupos

Ahora, realizamos los cálculos de control de calidad para los datos de R .

LC = R = 1.8

LCI = D3 ( R ) = 0
 LCS= D4 ( R ) = 3.8

Grafico de control
4.5
4
3.5 Leyenda
Promedio en mm

3
2.5
2 LCS
1.5
1
0.5 LC
0
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
Grupo LCI

ANÁLISIS DEL GRÁFICO.

Luego de realizar los gráficos de control tanto de media como para el rango,
se puede decir que el proceso se encuentra bajo control estadístico, debido a que
en ninguno de los dos gráficos, las variables de la muestra superaron a los límites
de las especificaciones.
 INDICE DE CAPACIDAD DE PROCESO
Es una ecuación que permite calcular el potencial de producción de la
empresa, para el caso particular de la producción del Tomate C.A. tenemos.
Tenemos entonces que:

Cpl = ( X - Lei) /3 α

Cpl = (11.658 – 11.678) / 3 * 0.17375

Cpl = 1.30

Cpu = (Les - X )/3α

Cpu = (11.678 – 11.658) / 3 *0.17375

Cpu = 1.15

Cpk = min (Cpl, Cpu)

Cpk = 1.15

ANÁLISIS.

Podemos ver que el índice de capacidad es menor que el Cpk, por lo tanto

nuestro proceso está en capacidad de aumentar su producción; es decir nuestro

proceso no está acorde con su propia capacidad y por esto estamos siendo

deficientes en la ejecución del mismo, es por esto que se recomienda tomar las
medidas necesarias y adoptar las mejoras precisas, que nos lleven a aumentar y

mejorar nuestra producción.

CAPACIDAD DEL PROCESO

Después de que un proceso se encuentra bajo un control estadístico, se inicia
un estudio de la capacidad del proceso, esto se hace para saber si el proceso
puede o no cumplir las especificaciones. Si se supone que el proceso está
distribuido normalmente, se puede de inmediato determinar el porcentaje de
producto defectuoso a partir de las especificaciones dadas y de los parámetros (µ
y σ), pero es más útil evaluar el proceso empleando Cp (índice de capacidad del
proceso).

PARA EL CÁLCULO DE CP SE TIENE QUE:

Especificaciones bilaterales (LEs y LEi)
LE s −LE i
Cp=
6σ
Especificaciones unilaterales (LEs o LEi)
LEs − X̄
Cp=
3σ
X̄−LE i
Cp=
3σ
R̄
σ=
d2
La evaluación del proceso usando Cp es:
1. 1 ,33≤Cp , adecuado

2. 1≤Cp≤1 , 33 , satisfactorio datos estadísticos

3. Cp<1 , inadecuado

CÁLCULO DE LA CAPACIDAD DEL PROCESO.

Según datos obtenidos de los gráficos de control para la separación en
milímetros a la que se coloca la etiqueta desde el borde de la botella de
Alimentos CampoTomate C.A., los datos son:
LE=3,8 mm
LEi=0 mm
R̄=1,8
n=5⇒ d 2 =2, 326
Como se trata de una especificación unilateral se trabaja de la siguiente

1,8 3,8−2,3
σ= ⇒ σ=0,8 Cp=
manera: 2 , 326 3⋅0,8 Cp=0 , 625

ANÁLISIS.
Como Cp=0 , 625<1 , la evaluación de la capacidad del proceso resulta
inadecuada por lo que se debe tomar las correcciones necesarias para hacer aun
más eficiente el proceso.
 DIAGRAMA DE VENT
Se realizó una encuesta a 100 clientes de la empresa para conocer la
Tomatoes C.A. preferencia del consumo de las siguientes combinaciones de
productos: Salsa de Tomate , Salsa Vegetal y Salsa de Girasol, con la
finalidad de realizar un estudio de mercado para determinar la factibilidad de
lanzamiento de un nuevo producto a futuro. La información obtenida se registró en
el siguiente diagrama.

Salsa de
Tomate

30

5 20

10 16 12

Salsa de
Salsa Vegetal
Girasol
Podemos observar mediante el Diagrama de Vent que la preferencia de los
clientes se inclina hacia:
Salsa de Tomate sin ningún otro producto añadido en un 30%
Salsa Vegetal sin otro producto añadido 10% y combinado 5%.
Salsa de Girasol sin otro producto añadido 12% y un 20% combinado.

ANÁLISIS.
Basándose en el Diagrama de Vent la empresa no encuentra factible el
lanzamiento de un producto que combine el salsa ya fabricado con tomate mas
otros elementos ya que cuenta con una gran aceptación en el mercado.

DIAGRAMA DE GANTT
 Consiste en una representación gráfica sobre dos ejes, en el vertical se
disponen las tareas del proyecto y en el horizontal se representa el tiempo de
duración de cada unas de las tareas a realizar en la producción de sémola y
procesamiento. Además permite visualizar fácilmente la distribución temporal del
proyecto, pero es poco adecuado para la realización de cálculos. Por la forma en
que se construye, muestra directamente los inicios y finales mínimos de cada
tarea. A continuación se muestran algunas de las labores que se realizan en las
producción del Salsa de Tomate Tomatoes C.A. datos necesarios
proporcionados por el Dpto. de producción para su estudio

Operaciones Precedencia Duración (min.)

A Recepción de materia prima - 90
B Mezclado A 30
C Extracción de desperdicios B 15
D Secado C 15
E templado D 15
F Enfriado E 15
G procesado F 30
H Embotellado G 90
I Almacén de producto terminado H 60
Tareas
 DIAGRAMA DE GANTT

Tiempo (min)

ANÁLISIS.

En el diagrama de Gantt se puede observar con facilidad la distribución

temporal del proceso de elaboración del salsa de tomate Tomatoes C.A.. Por la
forma en que se construye, muestra directamente los inicios y finales mínimos de
cada tarea que se realiza en el proceso de producción, lo cual nos permite analizar
más eficientemente el proceso y sus tiempos, dando origen a un estudio de costos
y de distribución mucho más exacto preciso y eficiente.

DIAGRAMA DE AFINIDAD
En la empresa Tomatoes C.A. se realizo un Diagrama de Afinidad con la finalidad
de optimizar el proceso de recepción de materia prima, este diagrama lo
realizamos agrupando la información reunida en sesiones de tormenta de ideas.

Entrada de Inspección de Almacenamient

camiones con Materia Prima o de la Materia
Materia Prima Prima

- Establecer - Sistema - Crear un

horarios de estandarizado sistema control
recepción. sobre los valores del tomate.
- Crear vías de aceptables. - Crear un
acceso amplias y - Crear una reglamento que
cómodas. dirección de establezca un
- Implementar aseguramiento tiempo de
sensores de de la calidad almacenamiento.
datos. dentro del
departamento de
recepción.
 ANÁLISIS.
Se usó el Diagrama de Afinidad como un proceso creativo para generar
posibles soluciones al problema de recepción de materia prima y visualizar en
forma clara la mejor solución mediante un consenso por medio de la tormenta de
ideas utilizando para ello un equipo de expertos de diferentes departamentos de
la empresa. Se abordaron temas como la entrada de camiones con la materia
prima, la inspección de la materia prima y el almacenamiento de la materia prima
Y surgieron ideas como establecer horarios de recepción, sistema estandarizado
sobre los valores aceptables, crear un sistema control del tomate entre otras.

DIAGRAMA DE DELPHI

Grupo de Trabajo Equipo Técnico Panel de

Expertos
salsa en el nuevo producto en campañas publicitarias
mercado de el mercado? basadas en la
consumidores. innovación.

Se necesitan expertos Se invertirá en la

en el área de contratación del
publicidad y mercadeo. nuevo personal.

Es necesario contar del

apoyo económico de los
accionistas de la empresa.

Se introducirá el nuevo
salsa al mercado.

ANÁLISIS.
 Basados en la premisa de introducir un nuevo producto , al mercado y
apoyándonos en el empleo de un enfoque innovador no solo desde el punto de
vista del producto en sí, sino además de la visualización del ámbito real en el que
nos encontraremos una vez iniciada la introducción de dicho producto, no se
posee mejor herramienta que la presentada por el diagrama de DELPHI ,ya que
este nos permite exponer las opiniones y puntos de vista de los diferentes
miembros de un comité de expertos en el tema, quienes además de aportar sus
opiniones acerca de la premisa en sí, irán afrontando a la misma desde el enfoque
de la realidad; es decir que cada uno de los expertos derivara y desglosara las
actividades y acciones a tomar para la satisfacción de la meta emprendida y
finalmente podrá visualizarse sistemáticamente el problema y las acciones que
derivan de este, y así tomar las rutas y decisiones más convenientes y adecuadas.

CAJA NEGRA
 Salidas principales:
Entradas principales: Producto terminado.
Tomate. Proceso de Salsa Mazeica
Mano de obra. Embotellado.
Material de embotellado. Elaboración de
Energía.
Salida secundario:
Servicios Públicos.
Productos Defectuosos
Material reprocesado.
Desechos.

Restricciones:
Entrega tardía del material del embotellado.
Materia prima no óptima para su proceso.
Mal funcionamiento de alguna maquina

ANÁLISIS.
A partir del análisis de este diagrama se puede visualizar de una forma
sistemática y más amplia los diferentes elementos que forman parte y se
relacionan directa e indirectamente con el proceso de elaboración del salsa de
tomate Tomatoes C.A. y de esta manera poder agrupar las diferentes
actividades involucradas y derivar las soluciones y aportes necesarios para
mejorar y optimizar dicho proceso , además de que pueden visualizarse mejor
y de manera más directa las diferentes problemáticas inherentes al proceso en
sí, de esta manera al analizar el proceso de elaboración del salsa de tomate
Tomatoes C.A.., podemos visualizar la simplicidad aparente del mismo lo que
nos permite enfocar más directamente los esfuerzos y tareas a la hora de la
resolución de problemas y modificaciones del mismo.

DIAGRAMA DE ÁRBOL
Un diagrama de árbol es un método gráfico para identificar todas las partes
necesarias para alcanzar algún objetivo final. En mejora de la calidad, los
diagramas de árbol se utilizan generalmente para identificar todas las tareas
necesarias para implantar una solución. En el caso de la empresa Tomatoes C.A.
 , se utilizara para identificar las tareas a realizar para implantar un sistema que
permita un buen flujo de despacho del producto terminado.

ANÁLISIS.
En este diagrama se puede apreciar la distribución especifica y necesaria para
un buen y fluido desempeño en el área de despacho a la hora de entregar el
producto terminado, esto nos permite visualizar las condiciones y parámetros

adores
despach
miento a
Adiestra
personal
to de
s Adiestramien
operario
de
miento
Adiestra

camiones terminado
 Mantenim despacho de
maquinarias área de
de las buen flujo en el
Buen estado Mantener un

ga
mont
ient
Mant

necesarios para lograr el objetivo planteado lo que deriva en la mejora constante

vías de esta actividad y las que estén relacionadas con ella , además nos permite ver
despacho
todo el proceso de forma más sencilla y sistemática disponiendo las premisas
ento de
Mantenimi
área de
adecuada
relacionadas y que se generan a partir de la anterior es decir se puede analizar de
adecuadas y
una manera más simple todo el proceso.
Vías

en las vías despacho

iluminación del área de
Adecuada distribución
Adecuada

CONCLUSIONES

Sin importar lo estrictas que puedan ser las normas o leyes de un proceso,
siempre va a existir la posibilidad de que surja algún tipo de problema que afecte
directa o indirectamente a la organización como tal, por lo tanto siempre se debe
hacer un estudio de las diferentes causas que lo originaron con el fin de poder
controlarlas y evitar en la medida de lo posible su reaparición. Por tal motivo es
necesaria la implementación de un plan continuo de inspección y seguimiento de
nuestros procesos para poder estar al tanto de los inconvenientes que puedan
suceder y así superarlos de una manera rápida y eficaz. Es por esto que en
nuestra empresa, herramientas como el Diagrama Causa Efecto, la tormenta de
Ideas, el histograma, así como también todas y cada una de las demás
herramientas disponibles son utilizadas por nuestro departamento para el análisis
y la mejora de las fallas presentadas en nuestro proceso, estas son también
observadas y seguidas muy de cerca para así, de esta manera, corroborar el
cumplimiento de nuestro compromiso, ofrecer un producto de alta calidad que
cumpla con las más exigentes necesidades de nuestros clientes y nos permita
lograr una buena posición y un constante crecimiento organizacional que nos
garantice la permanencia en el mercado.

RECOMENDACIONES

El objetivo general de este trabajo es la determinación de las posibles causas

que puedan alterar de uno u otro modo el funcionamiento del sistema productivo
de Alimentos CampoTomate C.A. , así como la búsqueda de la eliminación en
la medida de lo posible de dichas causas, a lo largo de la realización del trabajo
han ido surgiendo una serie de recomendaciones que vale la pena destacar para
promover su implementación y garantizar así la optimización, recuperación o
mejora de las actividades. Como recomendaciones puntuales se tienen:
Realizar inspecciones continuas al proceso y cada uno de los subprocesos,
para que de esta manera poder detectar a tiempo cualquier variación o
alteraciones que de cualquier modo podrían afectar nuestro sistema
productivo.

Poner en marcha cualquier actividad que esté destinada a lograr la mejora

continua en la empresa sin olvidar que el procedimiento puede ser
mejorado si se realiza un estudio respectivo.
Minimizar en lo posible el margen de error de cada una de las herramientas
y equipos de inspección utilizados en la empresa, de manera de que
puedan ser más exactos los resultados de los mismos.
Mantener un personal altamente capacitado para la realización de cada una
de las herramientas estadísticas utilizadas en el proceso.

BIBLIOGRAFÍA
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