MANUAL PARA LA ELABORACION DE ETANOL

GRAN ESCALA

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México
 Primer capítulo
© The Mother Earth News, 2017

Introducción a la producción agraria de etanol combustible.

Nuestra definición de etanol combustible es alcohol puro casi al 100%, con un poco de agua, no una mezcla
de alcohol con gasolina. ¿Por qué etanol? ¿Y por qué no una mezcla de etanol con gasolina?

Tenemos muchos motivos para elegir el etanol como combustible. El primero y probablemente más
importante es que el etanol puede hacerlo uno mismo con un equipamiento mínimo. La manera de hacerlo se
puede aprender simplemente leyendo este libro. Quien pueda cultivar ciertas plantas podrá producir etanol
para mover toda o parte de su maquinaria. La dependencia de los distribuidores de combustible ya no será un
problema. El segundo motivo es que el alcohol etílico es un buen combustible, mejor que la gasolina en
muchos aspectos: puede proporcionar más potencia en algunos motores, casi no contamina comparado con la
gasolina, es seguro y se maneja fácilmente. El tercer motivo es que el coste de cambiar la gasolina por etanol
es muy barato, ya que en muchos motores basta con ajustar las boquillas del carburador.

¿Por qué no mezclarlo con gasolina? El problema es el agua. El etanol y el agua son totalmente miscibles, se
pueden mezclar en cualquier proporción. la gasolina y el agua no son miscibles, por lo que en una mezcla de
etanol y gasolina no puede haber prácticamente nada de agua. Para producir etanol anhidro haría falta
equipamiento caro y otros gastos. Por ahora ese coste añadido encarecería el precio de la mezcla más allá de
lo razonable. Pero el etanol al 83,5% (16,5% de agua) es tan buen combustible como el etanol anhidro, y
mejor que la mezcla con gasolina.

Justo ahora la escasez de combustible no parece tan grave. Es como tener goteras, cuando no llueve no parece
tan malo, pero... ¿y si llueve? El meollo de la cuestión es que cuando llegue la próxima crisis del petróleo
(que llegará) quienes se hayan preparado mejor sufrirán menos.

Proceso de producción del etanol

El proceso de producción de alcohol no es complejo. Sin embargo hay que hacerlo bien, o la eficiencia se
reducirá drásticamente. Este proceso sirve para almidón seco, como el de los cereales.

Lo primero es moler el grano. Para esto no hace falta ninguna máquina especial. Las partículas deben quedar
lo bastante pequeñas para que todos los gránulos de almidón puedan gelatinizarse en el cocedor. Si las
partículas fueran demasiado grandes los gránulos de almidón estarían demasiado hundidos en el interior de la
semila como para gelatinizarse y por lo tanto el almidón no se descompondría.

Cocer en agua el almidón seco es una de las mejores maneras de preparar el gránulo para la hidrólisis del
almidón. Aunque algunos gránulos de almidón no hace falta cocerlos (como los de la patata), los del maiz son
demasiado duros como para conseguir una buena tasa de conversión. El cocedor debe tener un agitador para
mantener el almidón en suspensión todo el tiempo. Así se consigue una cocción uniforme y se evitan puntos
calientes, que podrían quemar los sólidos en el fondo del recipiente.

Después de la cocción se produce la hidrólisis, que es la descomposición del almidón). Se puede hacer la
hidrólisis en el cocedor, que probablemente sea lo mejor para una instalación pequeña.

Enfriar después de la coción es parte del proceso de hidrólisis, y si el cocedor tiene serpentines de vapor
también se pueden usar como serpentines de refrigeración (ocurre lo mismo con los cocedores con chaqueta
de vapor). Añadir más agua es otra forma de enfriar, como se explica en el apartado Pasos básicos de
Producción de alcohol etílico. Hay que agitar la pasta de fermentación durante el enfriamiento al igual que
durante el calentamiento.
Después de la hidrólisis empieza la fermentación. Como la levadura no tolera cantidades grandes de hierro,
hay que fermentar en otro recipiente distinto: la cuba de fermentación tiene que ser de madera o acero
inoxidable. En algunas destilerías de whiskey grandes la cuba está abierta al aire; esto no causa problemas de
contaminación porque las marcas comerciales grandes destilan inmediatamente después de la fermentación y
mantienen buenas condiciones higienicas. Si la pequeña instalación particular no está tan limpia, la cuba
debería estar tapada. en una cuba totalmente cubierta la abertura de acceso debe tener el tamaño justo para que
pueda entrar una persona, y debe estar cerrada el resto del tiempo. No tiene por qué ser hermética, pero no
permitas que se contamine con polvo o insectos.

En algún momento del proceso hay que separar los sólidos, que pueden acumularse en el fondo y quemarse.
Se puede hacer la separación después de la hidrólisis o después de la fermentación. La maquinaria para
hacerlo a pequeña escala es casi inexistente. Algunos de los métodos empleados son pantallas rotatorias y
tubos perforados. Probablemente tendrás que buscar tu propio método.

¡Destila inmediatamente después de la fermentación! Cada hora que pase llegarán más bacterias a la mezcla.
Las bacterias Acetobacter convierten el alcohol en ácido acético, que no le sienta bien al motor.

La elección del tipo de alambique depende de las necesidades del productor (lee el apartado Diseños de
alambiques para ver qué modelo te conviene más).

Al final hay que almacenar el combustible terminado. Toma las mismas precauciones que para el
almacenamiento de gasolina. El alcohol es higroscópico (absorve humedad), procura que los respiraderos del
depósito sean pequeños.

Productos de la fermentación alcohólica

• CO2: La mitad de los gúcidos se convierte en CO2 que se puede aprovechar en

aplicaciones industriales o para estumular el crecimiento de las plantas en invernaderos.
• Alcohol: La otra mitad de los glúcidos se convierte en alcohol etílico. No es bueno beberlo
porque contiene todos los ésteres y aldehídos, pero es buen combustible.
 • Grano destilado: Casi todas las proteínas están en la parte sólida, que es un buen alimento
para el ganado. Su composición es: 28-30% de proteínas, 12-13% de fibra y 8-12% de
humedad. Sirve como complemento para aumentar el contenido de proteínas de otros
piensos.

Una historia corta, aunque compleja, de las enzimas y sus

funciones
¿Es importante que entiendas la parte técnica de la producción de alcohol? Después de todo los destiladores
caseros llevan mucho tiempo destilando bebidas sin conocer estos detalles técnicos. Por otra parte, su
rendimiento es una pequeña parte del que podría ser. Si te interesa conseguir el mejor resultado por tu tiempo
y tu esfuerzo, tienes que entender lo que haces.

El alcohol etílico, o etanol, es un compuesto orgánico (C2H5OH). Es parecidoal etano (C2H6), uno de los
principales subproductos del refinamiento de la gasolina. De hecho la mayor parte del etanol disponible
comercialmente en EE.UU. procede del petróleo. Sin embargo los cultivos amiláceos (con almidón) y
azucareros son otras dos fuentes viables para la producción de etanol.

El azúcar extraída de la caña o del sorgo dulce se puede fermentar directamente con poca o ninguna
preparación, pero el almidón de los cereales hay que descomponerlo primero en azúcar. El almidón en sí es
una larga cadena de moléculas de glucosa que hay que romper mediante la hidrólisis que realizan las enzimas.
Hay que hacer muy bien la hidrólisis, o la producción final de alcohol se verá reducida significativamente.

Las enzimas, conocidas químicamente como proteínas biocatalizadoras, transforman el almidón en azúcar y
luego en alcohol. Se forman dentro de células vivas y para estimular reacciones químicas sin verse
modificadas durante el proceso. Hay miles de enzimas distintas, cada una especializada en realizar una tarea
con una temperatura y una acidez (pH) óptimas. Los nombres de todas las enzimas acaban con el sufijo “-
asa”; la primera parte del nombre describe la substancia a la que transforma. Por ejemplo, la celulasa
descompone la celulosa.

Todas las células vivas producen enzimas, también las de los cereales. Cuando las semillas germinan sus
enzimas se activan y empieza transformación del alimento almacenado, el almidón, en alimento aprovechable,
el azúcar. La malta de cebada, por ejemplo, contiene la cantidad de enzimas necesaria para la cocción. La
mayoría de los cereales carece de la cantidad adecuada de las enzimas que permitirían una transformación
rápida y completa. A esos cereales hay que añadirles durante la cocción enzimas procedentes de otras fuentes.

Es importante comprender que el almidón es un polisacárido. Cada una de sus moléculas es una larga cadena
de más de mil moléculas de glucosa unidas en línea recta o formando ramificaciones, como las ramas sin
hojas de un árbol. Se utilizan dos enzimas para romper la cadena en puntos diferentes. La enzima alfa rompe
las ramificaciones de la cadena, dejando solamente tramos rectos; la beta separa las moléculas de glucosa de
los extremos de cada cadena. para que las enzimas puedan atacar a todas las moléculas de almidón, hay que
mantener una cocción rápida de treinta minutos. El calor hace que el almidón se expanda y reviente la pared
celular, quedando expuesto a las enzimas.

Tradicionalmente se ha utilizado la malta de cebada como fuente de enzimas, y también como aromatizante
en la industria cervecera. Actualmente las enzimas industriales son considerablemente más baratas.

La cocción es básicamente un proceso de tres etapas que empieza con el precalentamiento. Cuando la
temperatura llega a 150º F el almidón empieza a gelatinizarse, y es atacado por la enzima alfa (alfa-amilasa) y
descompuesto en glúcidos más sencillos. La enzima también sirve para evitar que la mezcla se vuelva
demasiado espesa. Posteriormente se deja hirviendo durante treinta minutos para liberar todo el almidón.

Después de la cocción se reintroduce la alfa-amilasa (esta enzima queda destruida a 200º F) para hidrolizar el
almidón que quede, formando dextrinas. Cuando la mezcla se haya enfriado hasta 90º F se añaden la levadura
y la beta-amilasa. La beta-amilasa es activa a la misma temperatura que la levadura y descompone las
dextrinas en glucosa para que la levadura se alimente de ellas.
Durante la fermentación la levadura produce sus propias enzimas internas. Realiza la transformación en once
etapas. La levadura, después de haber empezado a alimentarse tiene que elegir entre reproducirse o digerir. En
presencia de oxígeno simplemente se reproduce, sin oxígeno genera desechos en forma de CO2 y alcohol. Por
lo tanto es mejor agitar la mezcla durante diez minutos para favorecer la reproducción y luego dejarla en
reposo.

Recuerda que es un proceso biológico delicado. Sigue las instrucciones, asegurate de que todos los
suministros estén guardados en recipientes frescos y herméticos, y mantén limpio el equipo.Los numerosos
microorganismos indeseables que pueden contaminar la mezcla te proporcionarán algo, pero no olerá bien, y
no podrás utilizarlo como combustible.

Segundo capítulo
Cultivos para etanol

Se puede hacer etanol con productos agrícolas de muchos tipos. La elección no consiste en elegir el que tenga
mayor rendimiento, también es una cuestión económica. La elección de la materia prima para etanol depende
del coste de producción, el precio de venta, y del tipo de maquinaria de la explotación agrícola. Naturalmente,
los cereales, verduras, y frutas deteriorados muy baratos serían lo mejor, pero no son siempre están
disponibles.
Un agricultor que cultive su propia materia prima elegirá el cultivo que le proporcione una mayor cantidad de
almidón o de azúcar. Actualmente la remolacha azucarera parece un cultivo ideal para la producción de
etanol, está tan barata que muchas fábricas de azúcar están cerrando. Además tiene un buen rendimiento de
alcohol por acre. El maiz está en el límite: a 2,50 $ por bushel, sería una buena elección para el agricultor
transformar su cultivo en alcohol y aprovechar el grano destilado como alimento para su ganado... pero si el
precio llegara a 3,00 $ por bushel, ya no sería tan buena idea. El precio de la gasolina también es un factor
determinante. Cuanto más se encarece la gasolina más rentable sale transformar en combustible productos
agrícolas, si el precio de dichos productos sigue siendo barato.

Pero emplear los cultivos alimenticios como fuente de combustible es una solución a corto plazo. Cuando se
avance en la comprensión y utilización de los procesos enzimáticos se podrá producir etanol con materiales de
desecho. Los desechos forestales, la basura, las aguas residuales, y los rastrojos se podrían fermentar. En las
tierras baldías, donde no se cultivan alimentos, se pueden cultivar plantas especiales, como la pataca
(tupinambo), el kudzu, y otras.

Actualmente la producción de enzimas para descomponer la celulosa todavía está en desarrollo, pero se
espera que en pocos años estén disponibles para los pequeños productores de etanol.

Sin embargo, hasta que las enzimas para ceulosa sean baratas, el agricultor tendrá que decidir qué plantas
cultivar para su producción de etanol.

Materias primas
Se puede producir etanol a partir de muchas materias primas y desechos. La conveniencia de cada materia
prima se puede calcular por su rendimiento de etanol, su disponibilidad por estación y región, y su coste.

Tipos de materias primas

Las materias primas para la producción de etanol se pueden clasificar en tres grupos: las que contienen
azúcar, las que contienen almidón y las que contienen celulosa.

• Azúcar: remolacha azucarera, caña de azúcar, sorgo, fruta pasada

• Almidón: cereales, patata, tupinambo
• Celulosa: rastrojos, hierba, madera

Los procesos de fermentación y destilación para el almidón y el azúcar con casi idénticos. Las diferencias son
el almacenamiento de la materia prima, la preparación para la fermentación y el tipo de subproductos.

El tipo de materia prima influye en su almacenamiento y en la temporada de actividad de la planta productora

a lo largo del año. Los cereales se almacenan de la misma manera tanto si son para producir etanol como si
son para alimentación. Hay que controlar el grado de humedad para que no se estropeen.

El sorgo dulce, la caña de azúcar y la remolacha azucarera duran poco tiempo si no se da un tratamiento a la
cosecha.

Tradicionalmente la industria azucarera ha prolongado su temporada de actividad almacenando el azúcar en

forma de melaza. Así dura mucho más. Las patatas se pueden almacenar durante seis meses,
aproximadamente, antes de que el almidón empiece a deteriorarse.

La fruta pasada o estropeada dura muy poco, y hay que procesarla lo antes posible. Sin embargo la cantidad
de alcohol que proporcionan con estos materiales ayuda a aliviar su problema de disponibilidad.

Cultivos azucareros

La preparación consiste básicamente en el machacado y la extracción del azúcar, de la que puede alimentarse
la levadura inmediatamente. Pero hay que procesar estas cosechas rápidamente antes de que se estropeen por
su gran contenido de azúcar y agua. Mantenerlos almacenados no es práctico.
Caña de azúcar: solamente se cultiva en cuatro estados (Florida, Louisiana, Texas, y Hawaii), pero son
híbridos (como el saccharum spontaneum) que se pueden cultivar en esas latitudes. La caña de azúcar tiene la
ventaja de que genera una gran cantidad de azúcar y de resíduos por cada acre cultivado. Los resíduos se
utilizan en Brasil para proporcionar calor a las destilerías.

Remolacha azucarera: aunque se cultive en muchas partes de EE.UU., hay que rotarla con otros cultivos
(se puede cultivar un terreno con remolacha una vez cada cuatro años). Auqnue los subproductos de la
remolacha no se pueden utilizar como combustible para la planta de etanol, la pulpa de remolacha y las
coronas son un pienso excelente, húmedas o secas. Las coronas también se pueden dejar sobre el terreno para
fertilizar y evitar la erosión.

Otras materias primas

Otros cultivos azucareros

El interés en la producción de etanol a partir de cultivos ha favorecido la investigación en el desarrollo de

cultivos azucareros distintos de los comerciales. El sorgo dulce, el tupinambo y la remolacha forrajera son tres
de los cultivos que se están investigando.

Sorgo dulce. Sorgo dulce es el nombre de algunas variedades de una especie de sorgo: el sorgo bicolor.
Antes era cultivado a pequeña escala para la producción de melaza de sorgo, pero se pueden cultivar otras
variedades para la producción de azúcar. Las especies de sorgo más comunes son las que se cultivan por su
grano.

El sorgo dulce tiene dos ventajas sobre la caña de azúcar: es muy tolerante a un amplio rango de condiciones
metereológicas y del suelo, y su rendimiento de etanol por acre es relativamente bueno. Es posible cosecharlo
de tres maneras: 1) se cosecha y almacena la planta entera; 2) se corta en pedazos pequeños (cuatro pulgadas
de largo) si se piensa extraer el jugo inmediatamente; 3) se puede cosechar y trocear para ensilarlo. Durante el
cosechado hay que tener en cuenta que muchas variedades de sorgo dulce proporcionan una cantidad
significativa de grano.

Las hojas y el residuo fibroso del sorgo dulce contienen muchas proteínas, y son un buen alimento para
ganado tras la extracción del jugo. La fibra también sirve como combustible para el proceso de producción de
etanol.

Tupinambo. El tupinambo ha demostrado un potencial excelente como cultivo azucarero alternativo. Es

miembro de la familia del girasol, originario de norteamérica y bien adaptado a climas fríos. Al igual que la
remolacha azucarera el tupinambo produce azúcar y la almacena en las raíces y en tubérculos. Puede crecer en
distintos tipos de suelo, aunque sean poco fértiles. Es perenne: la planta vuelve a crecer a partir de los
pequeños tubérculos que quedan en suelo, de forma que no es necesario arar ni sembrar.

Aunque tradicionalmente se ha cultivado por el tubérculo, hay una alternativa. Se ha observado que la mayor
parte del azúcar producida en las hojas no se desplaza hasta el tubérculo hasta que la planta casi ha alcanzado
el final de su vida productiva. Por lo tanto sería posible cosechar cuando el contenido en azúcar en el tallo
alcance su máximo, dejando el tubérculo en el suelo. En este caso la maquinaria cosechadora y los
procedimientos son esencialmente los mismos que al cosechar sorgo dulce o maiz para ensilado.

Remolacha forrajera. Este es otro cultivo azucarero prometedor, que está siendo desarrollado en Nueva
Zelanda. En casi todos los aspectos agronómicos es parecido a la remolacha azucarera. Lo interesante de este
cultivo es su mayor rendimiento de glúcidos fermentables por acre respecto a la remolacha azucarera, y su
menor pérdida de dichos glúcidos durante el almacenamiento. El cultivo de remolacha forrajera también
necesita menos cuidados que el de la remolacha azucarera.

Fruta. Algunos cultivos frutícolas, como la uva, son la materia prima para la producción de vino. No son
adecuados para la producción de combustible por su gran valor de mercado para la alimentación humana. Sin
embargo los subproductos del procesado de la fruta se pueden emplear como materia prima porque la
fermentación es una manera barata de reducir el impacto medioambiental de los residuos sin tratar.

Cultivos amiláceos
En los cultivos amiláceos la mayor parte de los glúcidos se encuentra en forma de almidón. La levadura no
puede alimentarse de almidón. Antes hay que dividir sus moléculas en monosacáridos y disacáridos. Este
proceso, que fue descrito en el capítulo anterior, es relativamente sencillo gracias a las enzimas que rompen
fácilmente los enlace químicos. También se puede hacer con una disolución ácida diluída.

La producción de etanol a partir de almidón tiene ventajas y desventajas. La mayor desventaja es que para
descomponer el almidón son necesarios más equipamiento, trabajo y energía. Sin embargo este coste añadido
no es grande comparado con el resto de los costes de la producción de etanol. La mayor ventaja es la facilidad
con que se puede almacenar la materia prima, con una pérdida mínima de glúcidos fermentables. A los
microbios les cuesta alimentarse de almidón. Algunos microorganismos son capaces de romper las moléculas
de almidón en determinadas condiciones de temperatura, humedad y acidez, pero muy despacio. Cuando la
cosecha tiene un 12% de humedad (la mayoría de los microorganismos no puede vivir con tan poca agua) el
deterioro del almidón, las proteínas y las grasas es mínimo. Hay dos categorías de cultivos amiláceos: los
cereales (maiz, sorgo, trigo y cebada) y los tubérculos (patata, boniato). La producción de bebidas alcohólicas
a partir de estos dos tipos de cultivo está muy desarrollada.

Gran parte de la investigación agrícola para optimizar la producción de etanol y piensos está centrada en
cultivos azucareros no convencionales, como el sorgo dulce. Sin embargo es posible seleccionar nuevas
variedades de cereales y tubérculos que produzcan más etanol por acre. Por ejemplo, al seleccionar una
variedad de trigo, normalmente se busca que tenga mucha proteína. Para la producción de etanol es mejor que
tenga mucho almidón. Es bien sabido que las variedades de trigo con menos proteína y más almidón producen
más grano por acre, y por lo tanto más etanol por acre.

Rastrojos

Los tallos y las hojas de los cultivos amiláceos están compuestos principalmente por celulosa, cuyas cadenas
son muy largas y tienen unos enlaces químicos muy fuertes. La celulosa también se puede descomponer en
monosacáridos para que la levadura se alimente de ella. Sin embargo la ruptura de los enlaces de la celulosa
es mucho más compleja y costosa que en el almidón. La descomposición de la celulosa es complicada por la
presencia de lignina, que es aún más resistente que la celulosa a la acción de las enzimas y los ácidos. Esta
dificultad hace que los rastrojos no sean una buena materia prima para etanol.

Cultivos forrajeros

Los cultivos para forraje (sorgo forrajero, pasto de sudán) son prometedores para la producción de etanol
porque en sus primeras etapas de crecimiento tienen muy poca lignina y la descomposición de la celulosa es
más eficiente, y la proporción de glúcidos en forma de celulosa es menor que en la planta madura. Se pueden
cosechar hasta cuatro veces en una sola temporada de cultivo porque crecen muy rápido. Además de celulosa
estos cultivos pueden proporcionar una gran cantidad de almidón y azúcar. Los resíduos de la fermentación
contienen glúcidos no fermentables y proteínas que pueden alimentar al ganado.

Subproductos

Etanol

Se puede estimar la cantidad de etanol que se obtendrá si se conoce antes de la fermentación la cantidad de
compuestos fermentables (azúcar, almidón o celulosa) presentes en la materia prima. Si se hace el cálculo
basado en porcentajes en el momento de la cosecha, hay que tener en cuenta la pérdida de glúcidos
fermentables durante el almacenamiento. Este factor puede ser importante en los cultivos azucareros.

La producción potencial de etanol es aproximadamente de media libra de etanol por cada libra de azúcar. Sin
embargo no todos los glúcidos están disponibles para que los fermente la levadura, que tampoco fermetará
todos los que tiene disponibles. Para hacer una estimación, la cantidad de etanol es aproximadamente un
galón por cada quince libras de azúcar o almidón en la materia prima en el momento de la fermentación. Es
difícil calcular la cantidad de etanol a partir de celulosa porque intervienen muchas variables.

Dióxido de carbono
Durante la fermentación también se forma dióxido de carbono. Por cada libra de etanol se generan 0,957
libras de dióxido de carbono. O visto de otra forma, por cada galón de etanol se generan 6,33 libras de dióxido
de carbono. Es una proporción fija resultado de la esta reacción química:

Otros subproductos

Durante la elaboración del etanol se forman otros subproductos, que pueden tener valor económico, pero
también son excelentes alimentos para los microbios, y pueden convertirse en contaminantes si se vierten al
medio ambiente. Es importante darles un tratamiento adecuado.
Almacenamiento de las materias primas
Los cultivos azucareros, después de la extracción del azúcar, proporcionan celulosa, restos de azúcar y
proteínas. Con algunos de estos materiales se puede alimentar al ganado, aunque la cantidad y la calidad
dependen mucho del tipo de cultivo. Si el cultivo tiene poco valor nutritivo los residuos pueden servir como
combustible para la planta de producción de etanol, que es lo que se suele hacer con la caña de azúcar.

El sorgo dulce puede producir gran cantidad de grano, y los rastrojos pueden ser ensilados, de forma parecida
al maiz y el sorgo, excepto porque tiene menor valor nutritivo. La pulpa de la remolacha azucarera (y las
coronas), tras la extracción del azúcar, se utiliza para alimentar al ganado. El tupinambo, cultivado a gran
escala en la Unión Soviética, se ensila y se utiliza para alimentar ganado, así que en este caso los residuos de
la planta serían adecuados para ensilarlos. Todos estos residuos pueden proporcionar muchas proteínas y fibra
para los rumiantes.

Los cultivos amiláceos son principalmente los cereales y, en menor medida, tubérculos como la patata. La
producción de material no fermentable de los tubérculos es mucho menor que la de los cereales. El
aprovechamiento de los residuos es similar.

En el caso de los cereales, es frecuente cocerlos, fermentarlos y destilar la pasta de fermentación conteniendo
todo el grano. La parte que no se fermenta se queda en el líquido residual de la destilación (el líquido que sale
por el fondo de la columna de destilación después de separar el etanol). Aproximadamente tres cuartas partes
del material no fermentable se encuentran en suspensión como partículas sólidas, desde las muy gruesas hasta
las muy finas; el resto está disuelto en el agua. El material en suspensión se puede separar del líquido y secar.
Las partículas sólidas, en este caso, son grano destilado ligero. La parte soluble se puede concentrar en una
melaza con un 25-45% de sólidos, llamados solubles de destilación. Cuando se secan junto con las partículas
gruesas el resultado se llama residuos obscuros de destilería. Estos sólidos no fermentables derivados de los
cereales son buenos suplementos proteínicos para nos rumiantes. Sin embargo, si se fermenta una gran
cantidad de cereales la oferta puede superar a la demanta y abaratar los precios. Afortunadamente la demanda
potencial como suplemento proteínico supera a la demanda actual, ya que se ha comprobado que estos
subproductos pueden substituir a una cantidad significativa de cereales. Cuando el agua residual de la
destilación se da de comer a los animales, tal como sale, o concentrada, es especialmente valiosa, ya que
permite la substitución de la paja de una gran proporción del heno con que normalmente se alimenta a los
rumiantes.

La parte no fermentable del cereal también puede alimentar a los humanos. En la industria de la molienda en
húmedo, normalmente se separan los componentes del grano y se extrae el aceite. El almidón se puede
destinar a distintas aplicaciones, como la producción de etanol. El glutén (la principal proteína de los cereales)
se puede separar y procesar como, por ejemplo, el glutén del trigo o el del maiz. También se pueden someter
estos sólidos a la fermentación y la destilación para convertirlos en grano destilado.

El procesado de cereales tal y como se practica en las grandes instalaciones no es factible para productores
pequeños. Sin embargo, sí es factible una manera sencilla de procesarlos para alimentación humana. El trigo
se puede procesar separando el almidón del resto: germen, glutén y fibra. Esta materia también se puede
incorporar al pan para hacerlo más nutritivo incrementando su contenido de proteínas, fibra y vitaminas.

En la universidad de Wisconsin se ha desarrollado una sencilla máquina que extrae el 60% de las proteínas de
los cultivos forrajeros extrayendo el jugo de las hojas. A partir del jugo se pueden obtener proteínas secas que
son un alimento muy nutritivo para los humanos. El residuo fibroso queda en buenas condiciones para liberar
los glúcidos fermentables de la celulosa. La mayor parte de los glúcidos de la planta quedan en el jugo y, tras
la separación de las proteínas, están listos para la fermentación. los cultivos forrajeros tienen el potencial de
producir mucho etanol por cada acre a la vez que muchas proteínas aptas para la alimentación humana. El
potencial de producción de proteínas es de 1.000 libras por acre, equivalente a 140 busheles por acre de trigo
con un 12 % de proteínas.

Consideraciones agronómicas

Una simple comparación de la producción potencial de etanol por acre de varios cultivos no indica el valor
económico de dichos cultivos en términos de la producción de etanol. las necesidades de suelo, agua y
fertilizantes, y la resitencia a enfermedades y plagas, cambian mucho de un cultivo a otro. Estos factores
influyen mucho en la rentabilidad de un cultivo. Afortunadamente los cultivos forrajeros que tienen el
potencial de producir una gran cantidad de etanol por acre tienen ventajas agronómicas específicas si se los
compara con los principales cereales (como el maiz).

Los cultivos sin fruto, incluidos los cultivos forrajeros, algunas variedades de sorgo dulce y el tupinambo, son
menos sensibles a los cambios catastróficos (granizo, heladas, insectos, infecciones), y de hecho es menos
probable que sufran pérdidas de producción por circunstancias adversas de cualquier tipo que otros cultivos
como los cereales. Es más, los cultivos forrajeros y el tupinambo necesitan menos cuidados que la mayoría de
los cereales. El coste de cultivarlos suele ser menor.

Tercer capítulo

Pasos básicos en la producción de alcohol etílico

Las materias primas amiláceas (con almidón) más comunes para la producción de etanol son los cereales,
como el maiz, el trigo, el centeno, la cebada, el sorgo, el arroz ... Otros tipos son la patata, la pataca y otros
tubérculos con mucho almidón. La descomposición del almidón es la manera más común de producir etanol,
y es la que trataremos aquí.

Es posible, sin embargo, hacer etanol a partir de cultivos azucareros como la remolacha azucarera, la caña de
azúcar, la fruta, y otros. Estas materias primas no hay que molerlas como se hace con los cereales, pero hay
que triturarlas o prensarlas. La fermentación rápida y eficiente de estas materias no se ha investigado tanto
como la del almidón.

Una tercera materia prima es la celulosa, presente en la madera y en la lejía sulfítica residual (un desecho de
la industria papelera). La descomposición de la celulosa en monosacáridos, más compleja, requiere el uso de
ácidos. Por consiguiente la mayoría de los productores caseros están limitados al almidón y el azúcar.

Molienda

Todos los cereales tienen que pasar por el molino antes de elaborar la pasta de fermentación, para liberar los
gránulos de almidón y que puedan mantenerse en suspensión en el agua. El resultado debe ser harina gruesa,
no muy molida, que pase por un tamiz de 0,8 mm. En una trituradora, sin embargo, será suficiente con un
tamiz de 3/16".

La patata y otros cultivos amiláceos similares con mucha humedad deben ser loncheados o picados. Como los
gránulos de almidón de la patata son grandes y se rompen fácilmente, no es necesaria una cocción rápida e
intensa como con los gránulos duros y secos de los cereales.

Descomposición con enzimas MOTHER

Para lotes pequeños (hasta cinco busheles), llena la olla de agua (treinta galones por bushel), y añade la harina
lentamente para que no se formen grumos. Al cocer con vapor, o con mayor temperatura, se puede ahorrar
energía poniendo menos agua al principio. Pero el pequeño productor con un equipo de cocción común
consigue la descomposición más completa poniendo desde el principio toda el agua para fomentar un hervor
fuerte y rápido.

Después añade tres cucharadas por bushel de enzima para cocción MOTHER diluidas en agua, y aumenta la
temperatura hasta 77º C (170º F), que es la temperatura de trabajo óptima para esta enzima. Mantén la
temperatura durante quince minutos mientras agitas vigorosamente.

En este momento todo el almidón disponible a 77º C se ha convertido en dextrinas, y es el momento de

aumentar la temperatura hasta el punto de ebullición. La pasta debe estar lo bastante líquida para fluir por sí
misma. Si no, añade dos o tres galones de agua. Mantenla hirviendo durante treinta minutos. Ahora todo el
almidón está disuelto.

Reduce la temperatura hasta 170º C mediante la espiral de refrigeración, y añade otras tres cucharadas por
bushel de encima MOTHER diluídas en agua. Después de agitar a esa temperatura durante media hora, todo
el almidón de la disolución se habrá descompuesto en dextrinas, completando la descomposición primaria.

Durante la descomposición secundaria las dextrinas son descompuestas en monosacáridos (maltosa y glucosa)
por la enzima beta o, para ser más exactos, enzima glucoamilasa. Los polvos de fermentación MOTHER
contienen la enzima y la levadura necesarias para hacer la descomposición secundaria y la fermentación
simultáneamente. Puedes echar seis cucharadas por bushel de polvos de fermentación, diluidas en agua,
cuando hayas reducido la temperatura a 29º C (85º F) con los serpentines de refrigeración.

Descomposición con malta de cebada

En vez de utilizar enzimas comerciales, es posible descomponer el almidón mediante malta de cebada (en
proporción de 15% en peso, o siete libras por bushel) antes y después de la cocción. Sin embargo esta técnica
requiere un medio más ácido (pH 4-5) y menor temperatura (63º C, 145º F, es la óptima) que los polvos
MOTHER.

Una manera de acelerar el proceso es emplear vapor, que a 177º C (350º F) C reduce el tiempo de cocción a
un minuto. Otra técnica comercial es con extrusoras: máquinas parecidas a picadoras de carne que comprimen
el grano, lo muelen y descomponen el almidón en un solo paso.

Fermentación

Si empleas malta de cebada en la descomposición del almidón (o si sigues algún método alternativo sin
polvos de fermentación MOTHER) tendrás que añadir levadura.

Mezcla dos onzas de levadura de cerveza o de levadura de panadería con un litro o dos de pasta de
fermentación (la parte líquida) y añadeselo al resto de la pasta de fermentación. Agita vigorosamente para
oxigenar la mezcla y facilitar un crecimiento rápido de la levadura al principio.

La levadura puede crecer con o sin oxígeno, agita lo suficiente para saturar la mezcla de oxígeno y dejala
reposar. Si se agita continuamente la levadura se reproducirá más rápido y generará menos desechos: dióxido
de carbono y alcohol. Pero si la mezcla se vuelve anaeróbica (sin oxígeno) la levadura se reproducirá
lentamente y producirá más alcohol y dióxido de carbono.

También produce sus propias encimas para descomponer los polisacáridos. Como la descomposición de
polisacáridos y la producción de alcohol pueden ocurrir a la vez, las encimas amilasas y la levadura trabajan
juntas para descomponer las dextrinas en glucosa y fructosa y después convertir estas últivas en alcohol y
CO .
2

La fermentación es un proceso químico que desprende calor. En pastas de fermentación concentradas o en

mucha cantidad, la temperatura puede aumentar hasta poner en peligro a la levadura. Es mejor mantener la
temperatura ideal para la levadura, de 85º F, mediante serpentines de refrigeración o manteniendo una
proporción de cuarenta galones de agua por cada bushel.

La transformación de glúcidos en alcohol y CO tarda entre tres y cinco días, dependiendo de la temperatura
2

de la mezcla y del tipo de levadura. Se puede saber cuando está lista observando la capa de partículas sólidas
que se forma en la superficie. Durante la fermentación la elevación de burbujas de CO mantiene los sólidos
2

en movimiento constante, pero cuando para el burbujeo los sólidos se hunden hasta el fondo. Entonces ya se
puede separar los sólidos del líquido y comenzar la destilación.

¡Mantenla limpia!

Recuerda, ¡la higiene es extremadamente importante! Hay muchas clases de bacterias invasoras, incluso cepas
resistentes al calor de la cocción. Por eso debes respetar las mismas normas de higiene que se siguen en
cualquier restaurante o cocina. Mantén bien tapada la cuba de fermentación: si entra una mosca convertirá el
líquido en algo apestoso.

Más sobre la descomposición y la fermentación

La hidrólisis ácida del almidón se logra poniendo el almidón en contacto con ácido diluído que rompa los
enlaces del polímero. Este proceso hidroliza el almidón muy rápido a la temperatura de cocción y reduce el
tiempo de cocción. Como al final el pH es menor del adecuado para la fermentación, se puede aumentar
después de la fermentación neutralizando parte del ácido con piedra caliza pulverizada o con hidróxido de
amonio. También es recomendable añadir una pequeña cantidad de glucoamilasa tras la corrección del pH
para descomponer las dextrinas restantes.

Cocción a alta temperatura o a baja temperatura. Hay que cocer los cereales para romper los
gránulos de almidón y que pueda descomponerlo el agente hidrolizador. El tiempo y la temperatura de
cocción son inversamente proporcionales: cuanto mayor sea la temperatura menor será el tiempo de cocción.
En la producción industrial se calienta la mezcla inyectandole vapor directamente en vez de hacer la
transferencia de calor a través de la pared del recipiente. Con el segundo procedimiento se corre el riesgo de
que la harina se pegue al fondo, lo que obligaría a perder tiempo limpiando.

La cocción a alta temperatura se hace en una caldera de alta presión. Como estas calderas tiene que atenderlas
un operario constantemente, la ventaja real de usarlas puede que no compense el coste del operario.

Proceso continuo o por lotes. La cocción por lotes se puede hacer en el mismo fermentador o en un
recipiente distinto. Cuando se cuece en el fermentador, hay que bombear menos y el fermentador queda
esterilizado automáticamente antes de fermentar cada lote. Se tiene una cuba menos, pero los fermenters son
un poco más grandes que las cubas para la cocción. Tiene que haber espirales de refrigeración y un agitador
en cada fermentador.

Si se hace la cocción en una cuba a parte, una caldera continua tiene ventajas. La caldera continua es más
pequeña que el fermentador, y la cocción e hidrólisis continuas se prestan muy bien a la automatización. El
consumo de energía es menor porque es fácil emplear un intercambiador de calor contracorriente para calentar
el agua que se mezcla con la harina mientras se refrigera la mezcla ya elaborada. En un proceso continuo la
carga de la caldera es constante. Esto también se puede conseguir en una caldera por lotes teniendo varios
recipientes para precalentar el agua, pero así aumenta el coste si se usan enzimas.

La cocción continua es una alternativa rápida de gran rendimiento que no requiere atención constante. Con
cocción a presión atmosférica a una temperatura un poco mayor de 93º C (200º F) se consigue una buena tasa
de descomposición del almidón en azúcar, y no hacen falta bombas ni tuberías de presión.

Separar o no separar los sólidos no fermentables. La pasta de fermentación hidrolizada también

contiene sólidos y proteínas disueltas. Separar los sólidos antes de la fermentación es ventajoso, y es un paso
necesario en la fermentación continua.

La fermentación por lotes requiere la separación de los sólidos si se quiere reciclar la levadura. Si se separan
los sólidos en este momento, habrá que limpiar la columna de destilación con mucha menos frecuencia. Los
glúcidos que sigan unidos a los sólidos se retiran con ellos. Si no se recuperan, estos glúcidos pueden
representar una pérdida de 20% en la producción de etanol. Una forma de recuperar la mayor parte de los
glúcidos es lavar los sólidos con el agua de fermentación.

Fermentación

Fermentación continua. La ventaja de la fermentación continua de la pasta de fermentación filtrada es la

posibilidad de emplear una gran concentración de levadura (es posible porque la levadura no sale del
fermentador). Gracias a la gran concentración de levadura la fermentación es más rápida y, por tanto, el
fermentador puede ser más pequeño. Sin embargo la infección con microorganismos indesados puede ser un
problema porque puede echar a perder una gran cantidad de pasta de fermentación antes de que se descubra el
problema.
Fermentación por lotes. En la fermentación por lotes se pueden conseguir periodos de fermentación
similares a los de la fermentación continua empleando una gran concentración de levadura. Esta gran
concentración es viable si se reutiliza la levadura. La fermentación por lotes de la pasta sin filtrar se completa
normalmente en menos de treinta horas. Se logra una gran eficiencia de conversión al convertirse el azúcar en
pasta de fermentación con 10% de alcohol sin reciclado de la levadura. Para conseguir tiempos de
fermentación más cortos hacen falta cantidades de levadura mucho mayores. El incremento conseguido en la
producción de etanol debe ser comparado con los costes extra del equipamiento y el tiempo para cultivar una
gran cantidad de levadura para la inoculación.

Especificaciones de la cuba de fermentación. La configuración de la cuba de fermentación influye

muy poco en el rendimiento del sistema. En general, las proporciones de la cuba no son importantes.
Normalmente las cubas son cilindros erguidos con una altura algo mayor que su diámetro. el fondo puede ser
plano (inclinado para el drenaje) o cónico. Los materiales pueden ser acero al carbono (lo más normal), acero
inoxidable, cobre, madera, fibra de vidrio, plástico reforzado, o cemento recubierto por dentro con vinilo
proyectado.

Muchas materias primas potenciales contienen una cantidad relativamente grande de materias fibrosas. La
fermentación de materiales con mucha azúcar como la remolacha azucarera, el sorgo dulce, la pataca y las
astillas de caña de azúcar no es una tecnología demostrada y tiene muchos problemas inerentes. Normalmente
el peso de los sólidos no fermentables es igual o algo mayor que el de la materia fermentable. En cambio la
pasta de fermentación de los cereales contiene aproximadamente el doble de material fermentable que de no
fermentable. El volumen ocupado por los sólidos no fermentables reduce la capacidad efectiva del
fermentador. Por eso hace falta un fermentador mayor para una capacidad de producción equivalente a la de
un fermentador para cereales. Es más, el gran volumen de material no fermentable limita la concentración de
glúcidos y, por lo tanto, la pasta resultante tiene generalmente una concentración de alcohol menor (6% en
vez de 10%) que la pasta de fermentación de los cereales. Esto aumenta el gasto de energía durante la
destilación.

Como las partículas sólidas no fermentables son mayores, es improbable que la pasta con esos sólidos pase a
través de la columna de destilación. Puede que sea necesario separar los sólidos después de la fermentación
para evitar que obturen el alambique. Se pueden separar fácilmente, pero una proporción significativa del
etanol (20%) sería arrastrado por los solidos secos.

Si se hace la recuperación mediante “lavado”, el etanol estará mucho más diluido que la pasta. Como se añade
mucha menos agua a estas materias primas que a los cereales (la materia prima contiene gran cantidad de
agua), solamente una parte de la disolución diluida de etanol se puede reciclar en el fermentador. El resto se
mezclará con la pasta filtrada, reduciendo su concentración de etanol y aumentando la energía necesaria para
la destilación.

Otra solución es evaporar el etanol del residuo. Calentando indirectamente el residuo, la mezcla de vapor de
etanol y vapor de agua resultante se puede introducir en la columna de destilación en el punto apropiado. Así
se aumenta un poco el consumo energético durante la destilación.

El fermentador para materias primas con mucho volumen es algo distinto del empleado para la pasta de
fermentación. El tamaño de los agitadores debe permitir la autolimpieza y evitar que los sólidos se queden en
el fondo. Para conseguirlo hay que usar agitadores rápidos y potentes.

El equipamiento para separar el residuo fibroso de la pasta al fermentar cultivos azucareros también sirve para
clarificar la pasta de fermentación de los cereales antes de la fermentación. Esto hace posible la reutilización
de la levadura en la fermentación por lotes de cereales.

Control de la temperatura. Como se genera algo de calor durante la ferementación, hay que tener mucho
cuidado de que la temperatura no aumente demasiado y mate a la levadura. En los fermentadores para plantas
para explotaciones agrícolas, la pérdida de calor a través de la pared metálica es suficiente para que la
temperatura no aumente demasiado cuando el aire exterior está más frío que el fermentador. Cuando la
diferencia de temperaturas no sea suficiente, será necesaria refrigeración activa. La máxima generación de
calor y máxima pérdida de calor hay que estimarlas para cada fermentador para asegurar una reserva de agua
de refrigeración suficiente.
Apéndice sobre la fermentación
Las condiciones óptimas de fermentación son una temperatura de 30º C (86º F) y un pH de entre cuatro y
cinco. El rendimiento estimado de una disolución de de 15-25% glúcidos fermentables es de entre 6,75 y
11,25% en peso de alcohol.

El tiempo para completar la fermentación depende de la cepa de levadura empleada. Se provaron distintas
cepas para la fermentación de melaza para encontrar una cepa que sea muy productiva en condiciones
variables. Un grupo de doce que han sido probadas se lista en la siguiente tabla. La ATCC 4132 produjo entre
93 y 95% de la cantidad teórica de alcohol de melazas sin pretratamiento. El resto de las levaduras fue menos
eficiente en la producción de alcohol con la eficiencia de fermentación a las 48 horas por debajo de 35%
(Heinz, once de septiembre de 1979).

Para la producción a pequeña escala, la levadura más fácil de conseguir es la levadura seca activa diseñada
especialmente para la destilación casera de pasta de fermentación de cereales. Se ha comprobado que
funciona bien con melaza de remolacha , caña y cítricos. Está diseñada para producir una fermentación rápida
y uniforme, y un rendimiento de alcohol máximo en un amplio rango de temperatura y pH. El tiempo para la
fermentación depende de la temperatura, aunque se estima entre 48 y 72 horas.

Puede que se reduzca el rendimiento de alcohol si hay contaminación en la pasta con microbios indeseables
que compiten con la levadura por el alimento. Antes de añadir la levadura, puede producirse contaminación
de fuentes externas o del mismo equipamiento al enfriar la mezcla.

En este punto del proceso la mezcla es un buen medio de crecimiento para muchos microbios que pueden ser
patógenos o producir substancias tóxicas (Crombie, 1979). Pueden entrar al principio con la materia prima,
con la adición del agua de enfriamiento, o del aire; hay que usar agua de buena calidad, y el diseño debe
incorporar protección contra una posible contaminación desde el aire.

Afortunadamente la contaminación desde el aire es mitigada por el hecho de que la población de levaduras
crece rápidamente, y vence a muchos de los competidores potenciales. Además, la inoculación inicial
introduce una gran población de levadura que le da ventaja. Si se tiene cuidado no se produce la acción de
microbios indeseados; la disminución de la producción de alcohol resultante de la competencia se puede
mantener al mínimo.

Las reacciones provocadas por microbios indeseables durante la fermentación pueden producir substancias
indeseables en la destilación, pero como no se pueden conocer de antemano y dependen de cada lote, hay que
tratarlas en cada lote por separado.

La solución al problema de la contaminación afecta al diseño de la instalación y a la formación del operario.

La planta tiene que estar diseñada de forma que se mantenga la higiene y se pueda evitar la contaminación
con un esfuerzo razonable. Ya establecidos los procedimientos de la planta, estos problemas deberían ser
mínimos.
Todo el equipamiento comercializado actualmente emplea un proceso de fermentación por lotes; sin embargo,
se han utilizado unidades de fermentación continua en algunas aplicaciones industriales. Un proceso de
fermentación continua permite el uso de fermentadores menores y equipo complementario; ha despertado
interés durante muchos años.

Los métodos de fermentación continua han dado resultados satisfactorios con lejía sulfítica residual en
Europa. Como es estéril, e incluso aséptica, su fermentación continua es posible y deseable.

Con substancias como las melazas, sin embargo, cualquier contaminación es acumulativa y pronto se difunde
por el sistema y afecta al rendimiento. Se puede controlar la contaminación hasta cierto punto con penicilina u
otros antibioticos, pero su uso para controlar microorganismos crea otro problema: la utilización del
subproducto como alimento. El contenido de antibioticos en el alimento para ganado está muy controlado por
la FDA, que pide pruebas para comprobar que los antibioticos y sus desechos estén dentro del límite
permitido. La mayor parte de los antibioticos se destruye durante el secado. Un productor de etanol comercial
experimentó con un proceso continuo pero finalmente lo dejó por el problema de la contaminación.

Sin embargo, la fermentación continua podría funcionar bien si la mezcla fermentable se pudiera esterilizar.
Pero con los cereales y la celulosa las partículas y fibras presentes en la mezcla la hacen muy difícil.

Aunque la fermentación continua ofrece una manera más rápida de producir etanol en recipientes pequeños,
etc,... hay que resolver varios problemas antes de que sea viable a pequeña escala usando el subproducto
como alimento para ganado. Se está intentando desarrollar equipamiento continuo automatizado para la
producción a pequeña escala.

Si se hace con trigo, hay que tener cuidado con la espuma que se forma durante la fermentación por el glutén.
Hay tres soluciones: aumentar la capacidad del equipamiento respecto las mismas cantidades de maiz;
emplear un agente desespumante; o separar el glutén antes de la fermentación.

Como la fermentación desprende calor y la temperatura óptima es de 32º C (90º F), hay que enfriar para que
la levadura sobreviva y actue eficientemente. Se logra la formación de etanol con aproximadamente 287
Kcal/Kg de etanol producido: 517 BTU por libra o 3.418 BTU por galón. Si no se enfría bastante, la
fermentación tarda más. Cuando no se refrigera durante la fermentación, se pierde calor de dos maneras: [1]
con la evolución de dióxido de carbono, y [2] con convección y la radiación de las paredes y otras superficies
del fermentador. El enfriamiento por los gases que salen es relativamente pequeño, incluso aunque el gas esté
saturado de vapor de agua y su efecto refrigerador. Si se produce demasiado calor para perderlo por raciadión,
el aumento de la temperatura reduce la actividad de la levadura y un mayor desprendimiento de calor.

Cuarto capítulo
Control de infecciones mediante planificación sanitaria en la
producción de etanol combustible.
Como el objetivo principal de la elaboración de la pasta, la fermentación y la destilación es producir la
máxima cantidad posible de etanol para una cantidad determinada de almidón, ya sea de maiz u otro cereal,
patata, azúcar, melaza, suero o celulosa, hay que controlar el crecimiento de otros organismos distintos de la
levadura de cerveza. Si no, el etanol y el azúcar se los comen las bacterias, que no producen etanol, y la
levadura salvaje que produce menos etanol o produce ácidos.

Tipos de infección

Los organismos indeseables, como las acetobacterias, que producen vinagre, y la familia lactobacillus, que
produce ácido láctico, están en el aire y en los materiales y equipos. Siempre estarán con nosotros y tenemos
que controlarlos para conseguir el máximo rendimiento de nuestro equipo y materiales.

Una cantidad minúscula de estos microorganismos, si están presentes, puede reducir la producción de las
siguientes manera:
 1. Las acetobacterias transforman el etanol en ácido láctico, reduciendo el rendimiento.

2. Las bacterias lácticas le quitan el azúcar a la levadura antes y durante la fermentación.

Efecto de la infección en el rendimiento

Nivel de infección (bacterias por ml) Pérdida de rendimiento (porcentaje)
0-1 millones hasta 1%
1- 10 millones 1-3%
10-100 millones 3-5%
más de 100 millones más de 5%

Pérdida de rendimiento

Una pérdida de 5%, que es bastante probable en condiciones favorables para el crecimiento de las bacterias,
por supuesto significa una pérdida de 5 gal/día en una producción de 100 gal/día y 50 gal/día en una
producción de 1.000 gal/día. A un coste de 1,5 $/gal con 300 días/año, son unos 22.000 $/año para el segundo
caso y 2.200 $/año para el primero.

Dónde ocurre la infección

Es muy difícil para los organismos infecciosos establecerse y reproducirse en una superficie lisa y limpia. Se
establecen en superficies con manchas de almidón, azúcar, proteínas o minerales. Ocurre en lugares que son
difíciles de limpiar como superficies porosas, grietas, ángulos pronunciados, esquinas, juntas, válvulas e
indicadores de temperatura. Las manchas en estos lugares protegen a los microbios del calor y de la
esterilización.

Antes de cocer la pasta, suponiendo que el tiempo desde que se empieza la elaboración hasta que empieza a
hervir no sea largo, estas bacterias no son peligrosas. Almacenando la pasta durante un tiempo a temperaturas
inferiores a 180º F, los organismos infecciosos empiezan a alimentarse de ella. Las materias primas
envejecidas, húmedas, almacenadas mucho tiempo, problablemente estén cargadas de bacterias, como el agua
si procede de una fuente impura o sin tratar. El líquido residual de la destilación, que se puede reutilizar para
un nuevo lote de pasta de fermentación, también puede albergar microorganismos si se ha enfriado antes de
usarlo. Por tanto hay que hervirlo tan pronto como sea posible.

El mayor riesgo de infección ocurre a temperaturas por debajo de 180º F antes de añadir la levadura al
principio de la fermentación.

Por tanto, cuanto antes se complete el enfriamiento, menor será el riesgo de infección. Dejarlo enfriar durante
toda la noche puede ser ariesgado. Conseguirás etanol, pero es casi seguro que afectará al rendimiento.

Cuidado y control de la levadura

Una vez alcanzada la temperatura correcta para que empiece la fermentación, normalmente entre 85-90º F,
habría que poner la levadura inmediatamente, antes de que proliferen otros microbios. Hay que diluirla con
antelación en agua limpia y tibia (100-110 deg F), no caliente, para que empiece a reproducirse. Si se emplea
una buena levadura sin contaminar, empezará a crecer después de un periodo de muchas horas y reducirá
mucho o eliminará cualquier riesgo de organismos infecciosos asfixiandolos. El número de células de
levadura usadas para la inoculación debe ser de 5-10 millones por mililitro (veinte gotas) o de 2-4 libras de
levadura seca activa por cada 1.000 galones de pasta de fermentación.

Dependiendo de la temperatura inicial, habrá un retraso de seis a doce horas después del que la fermetación
comenzará en serio. Dependiendo del porcentaje inicial de sólidos la levadura se multiplicará entre cinco y
veinte veces antes de terminar la fermentación.

En la familia de las levaduras, Saccharomyces cerevisiae, hay muchas cepas. Por ejemplo, miembros de la
misma familia, la levadura de cerveza y la de panadería, no producen etanol con la misma eficiencia que la
levadura de cerveza, que produce la mayor cantidad de etanol en el menor tiempo y por tanto debe usarse en
la producción de etanol.

Con un buen control microbiológico puede que merezca la pena económicamente mantener un cultivo de
levadura en crecimiento con producciones grandes. Esto es hacer crecer uno o varios cultivos hasta una
cantidad suficiente para empezar un lote. En caso de contaminación (definida como entre mil y dosmil
bacterias por cada millón de células de levadura) se puede limpiar el cultivo de levadura de dos maneras:

1. Lavado ácido. Recomendado cuando hay poca contaminación, o para uso rutinario. En
levadura diluída, añade suficiente ácido sulfúrico, fosfórico o tartárico para alcanzar un pH
de 2,2 y dejalo así por lo menos dos horas.

2. Lavado ácido-oxidante. Recomendado para levaduras muy contaminadas, cuando el

desechado no sea práctico. Se añade a la levadura diluída 0,75% en peso de persulfato de
amonio o de sodio. Acidifica hasta pH 2,2 y mantén durante dos horas, no más, porque un
tiempo mayor podría debilitar o desactivar a la levadura... o acidifica hasta pH 2,8 y
mantén entre doce y veinticuatro horas.

Lavado de la levadura

Lavado ácido-oxidante (para levadura infectada)

[1] En levadura diluida añade 0,75% en peso de persulfato de amonio o de sodio.
[2] Añade suficiente ácido sulfúrico, fosfórico o tartárico para llegar a pH 2,2 y mantén durante dos horas, no
más, y después añadesela a la pasta de fermentación.
O [3] después de añadir el persulfato de amonio o de sodio, añade suficiente cantidad de alguno de los ácidos
mencionados para llegar a pH 2,8 y mantenlo entre doce y veinticuatro horas antes de añadirsela a la pasta de
fermentación.

El efecto es que se inutiliza a las bacterias sin afectar a la levadura por eso, al principio de la fermentación, la
levadura puede tener ventaja antes de que las bacterias tengan la oportunidad de proliferar. Si a pesar del
lavado la atenuación (y la eficiencia de producción de etanol) no es satisfactoria, puede que se haya afectado a
las características originales de la levadura... y por tanto, se recomienda un suministro nuevo de levadura.

Para un productor pequeño el suministro de nueva levadura seca activa es obligatorio. La levadura seca activa
mantendrá el 90-95% de su actividad durante seis meses si se mantiene a 35-55º F pero puede perder el 30%
si está a 70º F durante cuatro meses, hay que guardarla refrigerada y no almacenarla durante más que unos
pocos meses antes de usarla.

La levadura prensada, incluso si se refrigera, hay que usarla en cuenstión de días porque la presencia de agua
le hace perder actividad.

Para mantener a la levadura operando con todo su potencial hay que cumplir las siguientes condiciones:

1. Mantener la pasta de fermentación por debajo de 100º F porque una temperatura mayor
la debilita.
2. Evitar concentración de hierro, cobre y metales pesados. No debería haber una gran
concentración de hierro ni en el agua ni en la materia prima, por eso hay que recubrir las
superficies de hierro y de acero. Una pequeña cantidad de cobre es buena, pero en gran
cantidad resulta venenoso. El aluminio no la afecta... sin embargo las soluciones
limpiadoras pueden dañarlo mucho.
3. Normalmente los porcentajes de etanol mayores de 11-12% en volumen tienen un efecto
adverso en el crecimiento de la levadura pero con nuevas cepas que se están investigando
a partir de las existentes se pueden alcalzar mayores niveles de etanol.
 4. Normalmente hay bastante proteína (aminoácidos) para el crecimiento de la levdura...
pero las fermentaciones lentas y con poco rendimiento a veces requieren más hidrógeno
orgánico o inorgánico como sales de amonio, urea, o aminoácidos.
5. Un pH demasiado ácido causado por los desechos de las bacterias puede consumir parte
del almidón y el azúcar.
6. Hay que recordar que la levadura de cerveza fermenta mejor entre pH 4,0 y 5,0 , por eso
cuanto más rápido sea el comienzo antes se alcanzará el pH óptimo. También, con un pH
más ácido el crecimiento de las bacterias queda dificultado.

Control de los microorganismos

Se los controla mejor asegurando que todas las superficies, especialmente las de las zonas de preparación y
fermentación, están limpias. Eso lo facilita un buen diseño de los equipos.

Todas las superficies deben ser lisas. Esto es posible con el acero inoxidable pulido, hierro recubierto de
vidrio o de plástico, o cobre, con los recipientes preferiblemente hechos de una pieza. Hay que mantener el
cobre brillante con ácidos (no con disoluciones corrosivas). Se han usado fermentadores de madera pero
ocurren filtraciones entre las tablas y hay que recubrirlos con brea, o crecerán bacterias. La presencia de brea
impide el uso de soluciones limpiadoras calientes.

En un fermentador cerrado siempre hay algo de presión durante la fermentación, especialmente al enfriar.
Aquí es mejor la chaqueta de refrigeración pero donde no sea viable economicamente, se deben instalar tan
pocos serpentines de refrigeración como sea posible, preferiblemente uno solo y largo que sea fácil limpiar.
Deben estar separados para facilitar la limpieza.

Limpieza

En el proceso por lotes hay que quitar los sólidos pegados a los recipientes entre lote y lote, y en el proceso
continuo a intervalos regulares. No sólo para facilitar la transferencia de calor, también para evitar posibles
focos de infección. En producciones pequeñas los cocedores y fermentadores se deben limpiar con una
manguera después del uso, y luego llenados con agua caliente (a más de 180º F), o mejor con una solución de
sosa caustica al 2-3%, dejando que repose toda la noche, y con otro manguerazo antes del siguiente uso. La
solución de sosa caústica se puede bombear a un depósito de almacenamiento, para reutilizarla muchas veces,
hasta que contenga una gran cantidad de sólidos. Este sencillo sistema se puede usar en cocedores y
fermentadores abiertos. Las soluciones de sosa caústica caliente deben contener agentes humectantes para
mejorar la penetración y deber circular entre treinta minutos y una hora.
El sistema anterior se puede usar en producciones grandes y pequeñas pero el método más eficiente para
mantener la higiene es usar un sistema C.I.P. como en los equipos cerrados.

Un sencillo sistema C.I.P. consiste en un depósito de solución de sosa caústica con conductos. El prelavado, y
el aclarado después de la limpieza, se pueden hacer con una manguera conectada al suministro de agua. La
limpieza del equipo entre lotes con solución de cloro o de iodo se puede hacer desde un depósito pequeño.
Las conexiones entre depósitos se hacen con tubos flexibles. Con la salida del depósito más alta que el nivel
del líquido, sólo hace falta una bomba, la que transfiere la pasta de fermentación. Hay que recordar que
cuando se enfría un depósito caliente, tiene que haber disponible una reserva de aire más que suficiente para
que no lo aplaste la presión atmosférica por el vacío formado en su interior.

Un sistema más sofisticado está formado por un depósito de agua caliente, otro de sosa caustica con
dispositivo de calentamiento, otro de solución higienizadora, y conductos de conexión. Tiene dos bombas,
una para las boquillas de limpieza y otra para la recuperación desde el cocedor o fermentador. También se
pueden incorporar controles para la limpieza automática.

Hay disponibles muchas de esas boquillas de limpieza rotatorias. Una de ellas soporta presiones de entre 50 y
160 lbs por pulgada cuadrada, limpia las superficies muy bien.

Formación de espuma

Cuando se forma mucha espuma en los fermentadores puede entrar en las tuberías de salida del C0 . Con el
2

tiempo el líquido de los conductos se infectará y goteará sobre la pasta de fermentación. Se puede evitar con
un agente antiespumante en la mezcla al principio de la fermentación. El resultado es:

1. Se forma menos espuma

2. Facilita la limpieza
3. Se puede aumentar el volumen de pasta de fermentación

La cantidad recomendada es de 25 ppm ó 1/4 lb. por cada mil galones.

Comienzo de la destilación

Cuando veas que el sacarómetro no ha cambiado en 6-12 horas, debe empezar la destilación. Si no el ácido
acético empezará a convertir el etanol en vinagre. Si se mantiene una capa de sobre la superficie de la pasta
CO2

fermentada, sin embargo, la acción de las bacterias será mínima.

Desinfectantes

A continuación se indican las concentraciones recomendadas, las ventajas y desventajas de varios

desinfectantes comunes:

Cloro activo

Concentración y aplicaciones recomendadas

Concentración: 200 ppm*

1. Superficie porosa
2. Equipamiento de acero inoxidable
3. Tratamiento del agua (20 ppm*)

Ventajas

1. Buena capacidad germicida

2. No es tóxico en la concentración recomendada
3. Rápido
4. Facilidad para medirlo
5. Facilidad de uso
 6. Barato

Desventajas

1. Tóxico si no se diluye
2. Vida útil corta
3. Su estabilidad depende de la temperatura
4. Poca penetración
5. Le afecta mucho la materia orgánica
6. Le afecta el pH ácido

Iodóforo

Concentración y aplicaciones recomendadas

Concentración: 25 ppm*

1. Equipamiento de aluminio
2. Desinfectante para las manos
3. Aguas duras
4. Agua con gran contenido de hierro
5. Equipamiento de acero inoxidable

Ventajas

1. Rápido
2. Buena penetración
3. facilidad para medirlo
4. Facilidad de uso
5. No daña la piel
6. No corroe el acero inoxidable
7. Coste moderado

Desventajas

1. Sólo es eficaz contra células vegetativas

2. Su toxicidad a la concentración recomendada depende del agente humectante
3. Tóxico si no se diluye
4. Su vida útil depende de la temperatura
5. Le afecta la materia orgánica
6. Le afecta el pH alcalino

Compuestos de amonio cuaternario

Concentración y aplicaciones recomendadas

Concentración 200 ppm*

1. Película bacterioestática
2. Presencia de materia orgánica
3. Superficies porosas
Ventajas

1. Larga vida útil

2. Estabilidad excelente
3. Rápido
4. Penetración excelente
5. No le afecta la materia orgánica
6. No es corrosivo
7. Coste moderado

Desventajas

1. Un poco tóxico en la concentración recomentada, depende del agente humectante

2. Tóxico si no se diluye
3. Se ve afectado por otras substancias presentes en el agua
4. Produce mucha espuma

Desinfectante ácido (Aniónico)

Concentración y aplicaciones recomendadas

Concentración: 130 ppm*

1. Aguas duras
2. Equipamiento de acero inoxidable

Ventajas

1. Buena capacidad germicida

2. Vida útil larga
3. Estabilidad excelente
4. Rápido
5. Penetración excelente
6. No le afecta la materia orgánica
7. Facilidad para medirlo
8. No daña la piel
9. Coste moderado

Desventajas

1. Tóxico en la concentración recomendada, depende del agente humectante

2. Tóxico si no se diluye
3. Le afecta el pH alcalino
4. Produce mucha espuma
5. Corroe el acero dulce

* Partes por millón (ppm)

 Quinto capítulo
Métodos para la producción de etanol
Aunque se puede hacer etanol a partir de muchas materias primas distintas, todas ellas se pueden clasificar en
tres categorías: las que contienen almidón, las que contienen azúcar y las que contienen celulosa. Aunque el
proceso sea distinto para cada categoría, el producto final siempre es el mismo: glucosa, que la levadura
puede transformar en alcohol. Aquí se indica cómo se preparan las principales materias primas.

Almidón

El almidón se descompone en glucosa con la ayuda de enzimas, que se añaden durante el proceso. Las
enzimas solamente se activan a la temperatura correcta, y pueden quedar destruidas por un exceso de calor.
También hay que remover mucho la mezcla, y más tarde durante el proceso hay que mantener un hervor
intenso para completar la descomposición del almidón.

Azúcar

Los cultivos azucareros, como la remolacha azucarera y la caña de azúcar, suelen tener un mayor rendimiento
por acre. Desafortunadamente el azúcar no se puede almacenar mucho tiempo. Parte del proceso consiste en
extraer el jugo de los tallos de las plantas o de los tubérculos. De todas formas hay que esterilizar el jarabe
resultante para que no lo estropeen los microbios. Antes de añadir la levadura hay que ajustar la concentración
de azúcar a 18% (con un sacarómetro). Para aumentar la producción de alcohol se debe introducir nutrientes
junto con la levadura.

El suero del queso también contiene azúcar (en forma de lactosa) pero se procesa de una manera algo
diferente, aunque el resultado final también es etanol.

Celulosa

Estados Unidos produce cada año quinientos millones de toneladas de resíduos celulósicos, como astillas de
madera y subproductos de la fabricación de papel. Si se trataran adecuadamente podrían proporcionar
cuarenta mil millones de toneladas de etanol al año. Sin embargo la celulosa no se puede transformar en
azúcar fácilmente, de hecho es prácticamente indestructible por culpa de un aglutinante llamado lignina. Sólo
en los últimos años se han empezado a desarrollar métodos económicos para transformar la celulosa. Se han
conseguido buenos resultados con métodos enzimáticos y con métodos ácidos. La celulasa (enzima que
descompone la celulosa) fue aislada en 1945. Desde entonces dicha enzima ha sido mejorada y, aunque
todavía sea cara, se abaratará cuando aumente la demanda.
Otro método para la descomposición de la celulosa consiste en hacer pasar la pasta de celulosa, sometida a
presión y temperatura intensas, por una disolución concentrada de ácido. El ácido rompe inmediatamente la
celulosa liberando glucosa, pero hay que neutralizarlo en poco tiempo para evitar que destruya la glucosa.
Investigadores de la universidad de Nueva York y de la de Pennsylvania han desarrollado otros métodos
(sistemas de extrusión muy efectivos), pero son demasiado caros para los pequeños productores.

La siguiente tabla pretende ser una guía aproximada para preparar la pasta de fermentación. Probablemente
con la práctica descubrirás atajos que te permitan calentar menos o gastar menos enzimas de las que indica la
tabla. Tendrás que hacer algunas pruebas y pensar qué hacer con los subproductos.

Procesado del almidón

Trigo, maiz, centeno, cebada, arroz

Preparación: moler en un molino de martillos hasta que pase por un tamiz de 3/16"; añade treinta galones
de agua por bushel.

Enzimas: tres cucharadas por bushel

Precalentamiento: 170º F durante quince minutos; agitación intensa.

Cocción: hervor intenso durante treinta minutos.

Enfriamiento: refrigerar con serpentín hasta 170º F; añadir tres cucharadas de polvos de cocción; agitar
entre treinta minutos y una hora.

Crecimiento de la levadura: enfriar hasta 90º F; añadir seis cucharadas de polvos de fermentación; agitar
durante diez minutos; tapar.

Comentarios: se obtiene un 9% de alcohol. El trigo, el centeno y la cebada pueden formar espuma: usa
«Low-FoaM» o añade a la mezcla harina de maiz.

Patata, mandioca, malanga

Preparación: picar o machacar; añadir diez galones de agua por cada cien libras, o tan poca agua como sea
posible.

Enzimas: cinco cucharadas por cada cien libras.

Precalentamiento: no

Cocción: mantener a 180º F durante treinta minutos; agitación intensa.

Enfriamiento: no

Crecimiento de la levadura: enfriar hasta 90º F; añadir diez cucharadas de polvos de fermentación; agitar
durante diez minutos; tapar.

Comentarios: se obtiene un 9% de alcohol.

Procesado del azúcar

Remolacha azucarera, remolacha forrajera, tupinambo

Preparación: picar o machacar; añadir diez galones de agua por cada cien libras, o tan poca agua como sea
posible.

Aditivos: se puede añadir ácido a la remolacha para alcanzar un pH de 5,5.

Precalentamiento: no

Cocción: mantener a 190º F durante veinte minutos; agitar.

Enfriamiento: no

Crecimiento de la levadura: enfriar hasta 90º F; añadir la levadura; agitar durante diez minutos; tapar.

Comentarios: se obtiene un 7% de alcohol.

Sorgo dulce, caña de azúcar, tallos de tupinambo

Preparación: exprimir el jugo

Aditivos: no

Precalentamiento: mantener a 180º F durante diez minutos para esterilizar.

Cocción: no

Enfriamiento: no

Crecimiento de la levadura: enfriar hasta 90º F; añadir agua hasta que la concentración de azúcar sea del
18%. añadir la levadura; agitar durante diez minutos; tapar.

Comentarios: se obtiene un 9% de alcohol.

Melazas, productos azucarados

Preparación: no

Aditivos: Puede que haya que neutralizar con ácido la melaza de remolacha.

Precalentamiento: si es necesario, mantener a 180º F durante diez minutos para esterilizar.

Cocción: no

Enfriamiento: no

Crecimiento de la levadura: enfriar hasta 90º F; añadir agua hasta que la concentración de azúcar sea del
18%. añadir la levadura; agitar durante diez minutos; tapar.

Comentarios: se obtiene un 9% de alcohol. Una gran concentración de NaCl puede interferir con la
fermentación.

Suero de queso
Preparación: no

Aditivos: no

Precalentamiento: no

Cocción: mantener a 210º F durante diez minutos para esterilizar.

Enfriamiento: Separar las proteínas con NH OH; mantener el pH en 5,0.

4

Crecimiento de la levadura: enfriar hasta 90º F; las especies de levadura apropiadas son Kluyveromyces
fragilis y Torula cremoris; la fermentación dura doce horas.

Comentarios: se obtiene un 3% de alcohol. La aireación mejora el rendimiento. El suero se puede utilizar

como líquido para la fermentación de maiz, pero hay que añadir lactasa para la conversión.

Procesado de la celulosa
Preparación: hay que reducir la madera a serrín fino o tratarla con calor a 400º F durante dos horas.

Aditivos: Añadir un 1% de solución caústica; mantener a 140º F durante tres horas para separar la lignina.

Precalentamiento: separar la lignina, neutralizar.

Cocción: mantener a 140º F durante cuatro horas en solución de biocelulasa al 1%.

Crecimiento de la levadura: enfriar hasta 90º F; añadir levadura de cerveza; agitar durante diez minutos;
tapar.

Comenterios: se obtiene un 2% de alcohol. También se puede hacer por hidrólisis ácida, pero es caro.

¡Importante! Leer antes de preparar la pasta de fermentación

Molienda

Limpia y muele un bushel de maiz hasta conseguir una harina gruesa. Usa un tamiz de 3/16" en un molino de
martillos para eliminar los gránulos de almidón grandes. Pero no hasta hacerlo harina fina. Si los granos
fueran demasiado pequeños sería muy difícil separar los sólidos de la mezcla y entrarían en el alambique.

Primer paso: cocción

Llena el cocedor con treinta galones de agua y añade la harina de maiz lentamente para evitar que forme
grumos. Después añade tres cucharadas de enzima para cocción MOTHER diluidas en agua y calienta hasta
77º C (170º F). Mantén esta temperatura durante quince minutos mientras agitas intensamente. Después
calienta hasta que hierva y mantén la temperatura treinta minutos más. Ten cuidado para evitar que se pegue
al fondo del recipiente. Para lotes mayores de un bushel recomendamos utilizar un agitador automático que
debería girar entre treinta y cuarenta RPM.

Segundo paso: conversión

Enfría hasta 77º C (170º F) con el serpentín de refrigeración y añade otras tres cucharadas de enzima para
cocción MOTHER diluidas en agua. Mantén la mezcla a esa temperatura con agitación continua.
Tercer paso: fermentación

Enfría hasta 32º C (90º F) tan rápido como sea posible. Después añade seis cucharadas de polvos de
fermentación MOTHER (una mezcla de glucoamilasa, levadura y desnaturalizante). Agita durante diez
minutos y tapa el recipiente.

Mientras fermenta debe estar entre 29 y 32º C (85-90º F). Puede que tengas que cubrir el recipiente con un
tejido húmedo si hace calor, o aislarlo si hace frío. A esa temperatura la fermentación dura entre dos días y
medio y tres días.

Procedimientos de prueba

Empleo del sacarómetro: Al empezar la fermentación la gravedad específica de la mezcla debe ser de 1,080;
al final será de 1,007 o menos. Sabrás que está lista para destilar cuando la gravedad específica haya
permanecido constante durante seis horas. Asegurate con una prueba para almidón (con iodo) y una prueba
para glucosa (con tiras de prueba para glucosa), ambas deben dar negativo.

El serpentín de refrigeración es imprescindible

Puedes hacer un serpentín de refrigeración enrrollando treinta pies de tubería de cobre blanda alrededor de un
tubo de por lo menos seis pulgadas de diámetro. Acopla adaptadores para manguera en los extremos e
introduce el serpentín en el recipiente. Por una manguera le entrará agua fría y por la otra saldrá el agua
caliente.

Preparación de materiales con mucha azúcar

Se puede producir alcohol fácilmente a partir de cultivos azucareros. Por ejemplo, la caña de azúcar, la
remolacha azucarera y la fruta se pueden procesar machacando y extrayendo el jugo.

Concentración de azúcar

Después de haber extraído el jugo, la concentración de azúcar tiene que ser adecuada para el desarrollo de la
levadura: entre 14% y 18%. Dicha concentración se puede medir con un sacarómetro a a 60º F. Si hay
demasiada concentración (que inhibiría el crecimiento de la levadura) se diluye con agua, y si no hay
suficiente (que sería un desperdicio de espacio y energía durante la destiación) se puede aumentar la
concentración añadiendo azúcar. Por ejempo, una melaza con un 60% de azúcar habría que diluirla con agua
hasta que la concentración sea de 15%.

Regulación del pH

el pH tiene que estar entre 4,0 y 4,5 para favorecer el desarrollo de la levadura y a la vez dificultar el de las
bacterias. Lo más barato es reducir el pH con ácido sulfúrico, aunque se consigue el mismo resultado con
ácido láctico, que limita el crecimiento de bacterias ácido butíricas. También es posible inocular la mezcla
con bacterias acidolácticas antes de la fermentación para reemplazar al ácido.

Más nutrientes

En algunos procesos sofisticados se añade nitrógeno y fósforo a la mezcla, dos nutrientes que no tiene el
azúcar. Se pueden añadir varias sales de amonio (como el sulfato de amonio o el fosfato de amonio). Esto es
un poco complicado para los productores de alcohol casero, pero si se tiene algún problema con el
crecimiento de la levadura se puede experimentar.

Cultivo de levadura
Por cada cien galones de mezcla separa un cuarto de galón y añadele dos onzas de levadura seca activa. Deja
que incube entre sesenta y noventa minutos a una temperatura de 77-95º F. Con esta técnica se favorece un
rápido crecimiento de la levadura y se acelera todo el proceso de fermentación.

Inoculación

Hay muchas maneras de añadir el cultivo de levadura a la pasta de ferementación, pero lo más importante es
mantener la mezcla bien aireada. Una de esas maneras es pasar el líquido por una rejilla cuando entra en el
recipiente. Las salpicaduras introducen aire en la mezcla, que favorece el desarrollo de la levadura. Otra
manera es introducir aire comprimido (a través de un filtro antibacterias) en el fondo del recipiente. sin
embargo para el pequeño productor es suficiente con un agitador manual. Por supuesto cuando la población
de levadura se haya desarrollado lo suficiente hay que detener la aireación para permitir que se adapte a las
condiciones anaeróbicas y conseguir la mayor producción posible de alcohol.

Control de la temperatura

La temperatura durante la fermentación debe ser de aproximadamente 85º F. La temperatura a la que se añade
el cultivo de levadura depende de la temperatura ambiente. Por ejemplo, si la temperatura ambiente es
calurosa la temperatura inicial de la pasta de fermentación debe ser de setenta y pocos grados farenheit, y
puede que haya que enfriarla cuando la levadura empiece a producir su propio calor. Si la temperatura
ambiente es fría, la temperatura incial de la pasta de fermentación debe ser de 85-90º F. Con más de 90º F el
alcohol se evaporaría y las bacterias se reproducirían con más facilidad.

Fin de la fermentación

Si has mantenido los valores correctos de concentración de azúcar, acidez, nutrición de la levadura, y
temperatura, la fermentación debería estar completa en cincuenta horas. Cuando la levadura termine su
trabajo disminuirá la actividad, y la costra de la superficie se romperá y se hundirá.

Sexto-Séptimo capítulo
Proceso de destilación
La destilación consiste en separar un líquido de otros líquidos o de materiales sólidos. Cada substancia se
evapora a una velocidad distinta, que depende de la presión que ejerce su vapor en un recipiente cerrado hasta
llegar a un equilibrio con el líquido. Se puede separar un líquido de otro controlando cuidadosamente el calor
aplicado a la mezcla. La presión de vapor del etanol es mayor que la del agua, y su temperatura de ebullición
es menor.

Pero el punto de ebullición de una mezcla de agua y etanol se encuentra entre el punto de ebullición del etanol
(78,3º C) y el del agua (100º C). Lo que determina el punto de ebullición es la proporción de los dos líquidos.
Cuanto más etanol haya menor será el punto de ebullición, que estará más próximo a 78,3º C.

El vapor que se desprende de la mezcla al calentarla también es una mezcla de vapor de agua y vapor de
etanol, en la que predomina el vapor de etanol.Por ejemplo, en una mezcla con un 10% de etanol y un 90% de
agua, el vapor que desprenda contendrá un 80% de etanol. Para aumentar este porcentaje (y la pureza final)
hay que condensar y reevaporar los vapores de agua y etanol. Así se aumenta la proporción de vapor de etanol
hasta alcanzar el estado azeotrópico con una pureza de 95,57%. En dicho estado no se puede separar
fácilmente con destilación el agua que aún permanece con el etanol.

Con la destilación directa la pureza del etanol, buena al principio, disminuye al disminuir también la
proporción de vapor de etanol que llega al alambique. Los productores domésticos de licores mantienen la
pureza añadiendo dobladores a sus alambiques. El doblador es un dispositivo donde se condensa la mitad del
vapor de agua, doblando así la proporción de vapor de etanol que llega hasta el alambique. Aunque funcionan,
los dobladores no son eficientes desde el punto de vista energético. La destilación es más eficiente colocando
un alambique encima de otro, formando una columna de destilación.

La primera columna de destilación era un tipo de lo que se llama «alambique de platos de campanas de
barboteo por lotes». La columna estaba dividida en tramos por unos platos, cada uno de los cuales tenía un
agujero en el centro con una tubería corta ascendente que se prolonga hacia arriba directamente sobre el
agujero. Sobre la tubería había un capuchón, o campana, que no tapaba completamente el extremo. Otra
tubería, descendente, se prolongaba desde media pulgada sobre el plato hacia abajo hasta acabar una pulgada
por encima del plato inferior. Se ponían ocho o más de estos platos.

Antes de empezar se llenaba la columna con pasta de fermentación para que todos los platos quedaran
cubiertos por ella. Al calentar el vapor sube desde el plato inferior y atraviesa el líquido del siguiente plato
obligado por los capuchones. El calor transferido al líquido por la condensación aumenta hasta la ebullición la
temperatura del líquido del plato, de forma que el vapor resultante es más puro. Cuando el vapor alcanza el
extremo superior de una columna de ocho o más platos, el etanol ya es bastante puro. Mientras sube el vapor,
el agua condensada cae por las tuberías descendentes. Por eso se llama «flujo en contracorriente».

La siguiente mejora fue el desarrollo del alambique de funcionamiento continuo, con el que se puede
conseguir una pureza constante desde el principio hasta el final de la destilación. En los primeros diseños la
pasta de fermentación se introducía por el medio de la columna después de haberla precalentado casi hasta el
punto de saturación. En el fondo de la columna había un recalentador para añadir presión y calor al sistema.
Estas dos fuentes de calor servían para igualar las condiciones de la destilación en toda la columna. En cada
plato había la cantidad adecuada de calor para los porcentajes de agua y etanol presentes.

Al introducir pasta de fermentación en la columna el etanol se evaporaba (junto con un poco de agua) y subía
hasta el siguiente plato. En ese momento el agua (junto con un poco de etanol) se condensaba y caía al plato
inferior. Con el tiempo el agua llegaba hasta el plato más bajo, y el etanol subía hasta lo alto de la columna.
Con este método se puede continuar la destilación indefinidamente introduciendo más vapor por la entrada en
mitad de la columna.

Este sistema ha dado lugar a tres diseños básicos de alambiques de equilibrio: columna de relleno, columna de
platos perforados y columna de platos de campanas de barboteo. Los tres están basados en los principios de
enriquecimiento por contracorriente.

Columna de relleno
La columna de relleno es el alambique de equilibrio más sencillo. Está compuesto por una cámara de
combustión, una caldera, un tubo, relleno con un material que deje un 60-90% de espacio vacío, y un
condensador.

Este es un ejemplo de cómo se puede construir: Construye una cámara de combustión y pon encima un
recipiente de cien galones. Pon una puerta en lo alto del recipiente para poder llenarlo y limpiarlo. Sueldale a
la caldera un tubo de 5" de dos pies de longitud. Sobre el tubo suelda un reductor y un tramo de tres pies de
tubo de 2". Rellenalo con un material como lana de acero inoxidable, de latón o de cobre. Encima suelda un
reductor de 3/4" para el condensador. Un alambique de este tipo genera etanol al 90%.

Este diseño tiene varias ventajas. Con algunas mejoras puede conseguir etanol al 95%, y puede funcionar
continuamente o por lotes. A pequeña escala, son baratos y usarlos es fácil. Sin embargo a gran escala este
diseño da problemas. Para un funcionamiento continuo la pasta no puede contener sólidos, porque se
acumularían en la caldera. A gran escala el funcionamiento por lotes malgastaría mucho combustible.

Platos perforados
La columna de platos perforados suele ser más barata que otros diseños porque basta con perforar agujeros en
los platos. Es más sencillo que el diseño de platos de campanas de barboteo. El vapor pasa por los agujeros y
es enfriado por el líquido que fluye a través de los platos. El etanol se mantiene en estado gaseoso y sube,
mientras el agua se condensa y baja por los tubos de descenso.

Sin embargo este diseño tiene una desventaja importante. Hay que mantener una presión mínima dentro del
alambique para evitar que el líquido de los platos baje hasta el fondo. Esto ocurre cuando la presión que
mantiene al líquido en los platos es lo bastante pequeña para permitir que caiga por los agujeros. Si ocurre, la
destilación se detiene y la pasta de fermentación sale por el fondo del alambique sin haber sido destilada. Por
lo tanto este diseño es problemático si se calienta con madera o biomasa, que no proporcionan un calor
constante.
El Dr. Paul Middaugh, de la Universidad de Dakota del Sur desarrolló un diseño de platos perforados bastante
bueno. Empieza con dos tramos de 16 pies de longitud de tubo de pared delgada de 12". Prepara dieciocho
platos (grosor de 1/8") con un diámetro igual al diámetro interior de la tubería. Taladra agujeros de 1/2" en
cada plato hasta ocupar aproximadamente el 8-10% de su superficie (aproximadamente 50-57 agujeros).
Monta la columna situando los platos dentro de uno de los tubos, separados en sí 10-1/2". Prepara otros 24
platos y taladra en cada uno de ellos entre 490 y 520 agujeros de 5/32" de diámetro. Monta la columna
situandolas dentro del otro tubo separadas 7-1/2". En cada plato debe haber también un tubo de descenso de
1-1/8" de diámetro. Cada tubo de descenso sobresale 1-1/8" por encima de su plato.

La pasta de fermentación se bombea por el condensador para precalentarla y se deja caer por el extremo
superior de la columna en la parte llamada «recalentador».

Platos de campanas de barboteo

La columna de destilación con platos de campanas de barboteo es el diseño más moderno. Está
basada en el principio descrito al principio de este capítulo. Este sistema presenta dificultades a los
productores caseros. No puede haber sólidos en el líquido a destilar porque taponarían las
campanas y las tuberías de descenso. Probablemente un alambique de este tipo requiera puertas
para la limpieza entre plato y plato.
Alambiques solares
En algunos lugares la energía solar es una fuente viable de calor para la destilación. Las ventajas parecen
obvias: la energía solar es gratuita e inagotable, y no contamina. Sin embargo las desventajas superan a las
ventajas, a no ser que se esté en un lugar donde se sepa que brillará el sol. Por ejemplo, hay que destilar
cuando haya terminado la fermentación, o se formará ácido acético en unos días. Se puede retrasar el
deterioro añadiendo ciertas substancias, pero así aumenta el coste de producción del combustible.

Para producir una gran cantidad de etanol harían falta demasiados de colectores. La destilación sería
demasiado lenta y el etanol resultante no sería muy puro.

El equipo de investigación de THE MOTHER EARTH NEWS construyó un collector siguiendo las
especificaciones de Lance Crombie. El resultado fue muy desalentador: nunca conseguimos una pureza mayor
al 10%.

El alambique solar funciona mejor si se precalienta la pasta de fermentación. Un panel solar de tubería de
cobre ondulada puede precalentar la pasta hasta 48,8 - 82,2º C (120-180º F), dependiendo del tamaño del
panel. Después, cuando la pasta entra en el alambique se evapora fácilmente.

Queda mucho que investigar hasta conseguir que un alambique solar produzca una gran cantidad de etanol.
Para quien necesite poco combustible puede ser aceptable este método de producción, pero es conveniente
tener una fuente de calor de reserva por si no brillara el sol cuando llegue la hora de destilar.
 Esquema de alambique continuo con dos columnas. Colector solar

Principio de funcionamiento del alambique Madre Tierra

La columna de relleno está rellena de algún material que proporcione al vapor una superficie de contacto entre
las fases de fraccionamiento. Existen tres tipos diferentes de relleno:

1. Relleno convencional, como anillos, monturas, y otros diseños, que se vuelca dentro de la columna
sin ningún orden.
 2. Relleno sistemático y geométrico con los elementos de relleno colocadas a mano en un orden
determinado.

3. Columna con platos de distintos diseños sin tuberías de descenso. La columna de platos Zelthamer
(MOTHER NO. 59, página 80) es un ejemplo de este diseño.

El alambique Madre Tierra es del tipo convencional. La columna está rellena de anillos Pall de 5/8 de
pulgada, que proporcionan aproximadamente 131 pies cuadrados de superficie por pie cúbico y dejan un 90%
de espacio libre para el gas.

Lo más habitual es montar la columna sobre la caldera e introducir el vapor por el fondo. La columna tiene
que mantener la temperatura de equilibrio (un descenso de la temperatura, empezando con la temperatura de
ebullición de la pasta de fermentación en el fondo, y terminando con 79,4º C (175º F) en lo alto,
aproximadamente). Este método controla el equilibrio con la cantidad de calor que contiene el vapor
introducido en la columna.

El alambique MOTHER aumenta la cantidad de etanol producido por hora introduciendo en la columna más
vapor del que puede admitir. Parece una paradoja porque si se introduce demasiado vapor la columna se
calentará demasiado. Para evitar este problema se incluyen dos intercambiadores de calor que mantienen el
equilibrio térmico de la columna y mejoran la velocidad de la destilación de seis galones/hora a ocho
galones/hora. A cambio hace falta más agua de refrigeración.

Este tipo de alambique se puede construir de dos maneras distintas. En la ilustración nº 1 el vapor es
canalizado por una segunda columna para introducirlo en la columna principal a media altura.
Inmediatamente se encuentra con el intercambiador de calor y su temperatura se reduce a 85º C (185º F). El
vapor se condensa y el calor que sube desde el recalentador vuelve a evaporarlo. La presión parcial de vapor
hace que se reevapore más etanol que agua, de forma que el etanol sube por la columna y el agua baja. Esta
transición entre vapor y líquido se repite a lo largo de toda la columna (si se mantiene el equilibrio). Si llega
algo de etanol al recalentador, se evapora y vuelve a la columna.

La segunda manera (ilustración nº 2) consiste en prescindir de la segunda columna y del recalentador, e

introducir el vapor por el fondo de la columna. Todavía no se han hecho pruebas para comparar las ventajas y
desventajas de cada diseño. Sin embargo el recalentador tiene la ventaja de que el agua separada del alcohol
está limpia y caliente. Esta agua se puede utilizar en el siguiente lote de pasta de fermentación. Si no piensas
utilizarlo continuamente probablemente sea mejor la opción de introducir el vapor por el fondo, porque así es
más barato construir el alambique.

Ambos diseños tienen dos intercambiadores de calor dentro de la columna. También hay que poner
termómetros precisos en los extremos superiores de los intercambiadores de calor. Si se quiere se puede
automatizar el alambique.

Se puede construir en distintos tamaños. El principio de funcionamiento es el mismo. Se puede usar un

recipiente mayor, y se puede aumentar el tamaño de la columna hasta ocho o diez pulgadas (mantén una
proporción entre altura y diámetro de 24:1).

La cámara de combustión no tiene por qué ser metálica como la de MOTHER, puede ser de piedra o de
ladrillo.

Para utilizar el etanol como combustible es suficiente con una pureza de 85% u 87%. Este alambique te
proporcionará muchos galones por hora con esa pureza.
 Antes de empezar
Antes de empezar el alambique tiene que estar nivelado y sobre un material resistente al fuego. Para utilizarlo
dentro de un edificio toma todas las precauciones necesarias, que la chimenea saque fuera el humo de forma
segura. Recuerda que debe haber por lo menos 18 pulgadas entre la chimenea y las paredes o cualquier
material inflamable. Asegurate de que la chimenea esté recta y vertical en toda su longitud para que el humo
salga sin dificultad.

Incluso si lo sitúas en el exterior aplica las mismas normas de seguridad. Despeja los alrededores de hojas o
hierba seca, y asegurate de que la chimenea tenga por lo menos cinco pies de longitud. Esto ayuda a crear un
tiro y que el fuego arda mejor.

Uso del alambique

Llena el depósito del alambique con pasta de fermentación y cierra bien la tapa.

Enciende fuego en la cámara de combustión y manténlo estable para que llegue al alambique un flujo de
vapor constante. Recuerda que 250 galones de pasta de fermentación tardan muchas horas en alcanzar la
temperatura adecuada.

Deja que empiece a pasar agua lentamente por los tres serpentines de refrigeración mientras la temperatura
del vapor en el depósito se hacerca a 76,6 - 79,4º C (170 - 175º F). Es la temperatura del vapor que flota sobre
el líquido, no la del líquido mismo.

Vigila la temperatura del serpentín más bajo. Cuando se hacerque a 80º C (176º F) el vapor estará listo para
entrar en la columna. No permitas que la temperatura supere los 85º C (185º F), pero a esa temperatura está
bien.

El serpentín de refrigeración superior debería estar a 79,4º C (175º F). Como el alcohol hierve a 78,7º C
(173,8º F), y el agua a 100º C (212º F), sólo el vapor de etanol llegará al condensador que hay encima de la
columna. El agua condensada caerá hasta el recalentador para ser redestilada.

El vapor se condensa cuando llega al condensador y sale, ya en estado líquido, hacia el recipiente que lo
contendrá.

A partir de ese momento mide periodicamente la pureza del etanol. No olvides enfriar el etanol hasta 15,5º C
(60º F) sumergiendo el recipiente en agua fría, para una medición más exacta. Si empieza a reducirse la
pureza ajusta la temperatura de los serpentines superior e inferior a los valores óptimos para la destilación.

Probablemente los termómetros no sean totalmente exactos. Puede que tardes un tiempo en ajustar bien tu
nuevo alambique. Al aumentar la temperatura de la caldera (que es una consecuencia de la pérdida de
alcohol), también aumenta la temperatura de la columna. Para mantener la pureza del alcohol hay que enfriar
más, especialmente en el serpentín superior. Deja que la temperatura del serpentín inferior llegue a 90 - 93,3º
C (194 - 200º F) hacia el final de la destilación (después de cuatro horas), y luego, cuando ya no puedas
mantener un buen caudal de salida, deja que aumente la temperatura del serpentín superior y cambia a un
recipiente para alcohol de poca pureza.

Coste de la producción de etanol

250 galones de pasta de fermentación tardan cuatro horas en empezar a hervir, y otras cuatro horas en
completar la destilación. El resultado es de veinte galones o más de etanol con una pureza de 90 - 95%, y un
par de galones de etanol de menor pureza. Es posible hacer toda la destilación directamente y conseguir
alcohol al 90%, pero llevaría mucho tiempo y sería un desperdicio de energía. En lugar de ello, termina rápido
con el último galón y mezclalo con el siguiente lote, así ahorrarás muchas horas y leña.

También puedes drenar el líquido que quede dentro del alambique y ponerlo directamente en el en el siguiente
lote de pasta de fermentación. Si el líquido aún está caliente puede que quieras empezar un nuevo lote
inmediatamente. Incluso si se ha enfriado puedes aprovecharlo. Puedes aprovechar del mismo modo el agua
caliente de los serpentines de refrigeración. Está a unos 71º C (160º F), y puede servir para calentar el
siguiente lote de pasta de fermentación o incluso para complementar al sistema de calentamiento de agua de
tu casa.

Octavo capítulo
Columna de destilación de seis pulgadas
Columna de destilación de tres pulgadas
 Lista de materiales

Pieza Cantidad Precio USD ($)*

Depósito de un calentador de agua eléctrico, 2 4,00
no galvanizado. Capacidad: 30-50 galones
Conducto de cobre de 3/32" x 3" 14' 82,00
Ángulo de hierro de ⅛" x 2" x 2" 5' 2,00
Conducto de hierro de ⅛" x ½ " x 1 " x ½" 7' 3,00
Chapa de acero de 3/16" x 13-½" x 13-½" 1 1,00
Chapa de acero de 3/16" x 1 " 4' 1,00
Chapa de acero de 3/16" x 3" 10' 3,50
Barra de acero de ⅜" 40' 4,40
Chapa de ⅛" x 8" x 22" 1 2,00
Tubería cédula 40 de 3" x 3" 1 0,35
Tubería cédula 40 de 4" x 6" 1 0,75
ángulo de hierro de ⅛" x 1-½" x 1-½" 2" ----
Abrazaderas para manguera de 4" 2 0,95
Canicas de cristal 2.500 17,34
Tubería de cobre de ⅛" (1/4" de diámetro exterior) 100' 43,29
Tubería de cobre de ⅜" de diámetro exterior 10" 0,25
Tapones de cobre de ⅜" 2 0,20
Mangitos de 3" 3 10,86
Te de 1-½" x 3" x 3" 1 3,98
Te de 3" x 3" x 3" 1 4,18
Y de 45º de 1-½" x 3" x 3" 1 4,09
Codo de 90º de 3" 1 3,23
Tubería de cobre rígida de ½ " 10' 4,56
Codos de cobre de 90º de ½" 4 1,48
Codo de cobre de 45º de ½" 1 0,35
Tubería de cobre de 1/16" x 1-½" x 4" 1 0,70
Reductor de 1-1/4" a 1-½" 1 0,75
Reductor de ½" a 1-½" 1 0,80
Tubería de cobre de 1/16" x 1" x 1-1/4" 1 0,30
Manguito de ½" x 1" 1 0,45
Codo reductor de ½" a 1-1/4" 1 0,45
Reductor de ½" a 1/4" 1 0,30
Buje reductor de ½" a 3/4" 2 0,35
Bulbo de termómetro de ½" x 3" 1 1,05
Termómetro 0-212º F 2 8,25
Termómetro 0-250º F 1 6,48
Machón de 3/4" x 2" 1 0,55
Válvula de cierre de 3/4" 1 3,10
Válvula de descarga de ⅜" 1 0,95
Tubería de cobre de 1/16" x 3/4" x 3" 1 0,50
Chapa de cobre de 1/16" x 6" x 10" 1 1,65
Cáncamos de 1/4" x 4" 2 0,60
Arandelas de 1/4" 4 0,10
Resortes de ⅜" x 2" 2 0,60
Tuercas de mariposa de 1/4" 2 0,10
Tuercas hexagonales de ⅜" 6 0,12
Tornillos de ⅜" x 1" 3 0,15
Tornillo de ⅜" x 2" 1 0,05
Tornillo con tuerca de 1/4" x 1-½" 2 0,15
Resorte de ½" x 1" 1 0,20
 Pieza Cantidad Precio USD ($)*
Arandelas de ⅜" 1 0,02
Tubería de ⅛" x 1" x 6" 1 0,25
Uniones roscadas de ⅛", opcionales 2 0,30
Reductor de ⅛" a 1/4" 6 0,90
Conectores para manguera de 1/4" 6 1,05
Tes de latón de 1/4" 2 0,65
Codos de latón macho-hembra de 1/4" 2 0,70
Válvulas de aguja de 1/4" 3 6,42
Te de latón de ½" 1 0,45
Casquillo reductor de 1/4" a ½" 4 1,00
Machón de 1/4" 2 0,30
Conexión de ½" 1 0,24
Adaptadores para manguera de ½" 2 0,85
Adaptador Y para manguera de jardín 1 0,98
Alambre 12" ----
Manguera para aire de1/4", de la longitud necesaria 3' 1,48
Codo de 90º para tubo de chimenea de 4" 1 2,09
Tubo para chimenea de 4", de la longitud adecuada 1 ----
Aislante de fibra de vidrio, opcional 1 ----
Total 244,42USD