Manual para La Producción Casera y Agrícola de Etanol Combustible

Manual para la producción casera y agrícola de etanol combustible
© Copyright 1980 J.A. Diaz Publications

Autor: S.W. Mathewson
Todavía no están traducidos todos los capítulos. Los que faltan serán publicados a lo largo de las próximas
semanas.
1.
Primer capítulo: introducción
o Etanol como combustible

o Aplicaciones del etanol como combustible
o Otros combustibles alternativos
2.
Segundo capítulo: teoría
o Composición química
o Propiedades de la combustión
o Volatilidad
o Octanaje
o Inyección de agua
o Composición de los gases de escape
o Rendimiento del motor con alcohol
o Rendimiento del motor con mezclas
3.
Tercer capítulo: el alcohol como combustible
o Formas de uso
o Mezclas con gasolina
o Alcohol puro
o Motores diésel
o Modificaciones en el motor
o Inyección de alcohol
4.
Cuarto capítulo: producción de etanol
o Materias primas
o Pasos del proceso
o Diseño del proceso
5.
Quinto capítulo: pasos del proceso comunes a todas las materias primas
o Dilución
o Acidez
o Ajuste del pH con el residuo de destilación
o Limpieza
o Densímetros
6.
Sexto capítulo: materias primas sacarosas
o descripción general
o Prensado
7.
Séptimo capítulo: materias primas amiláceas
o Preparación de las materias primas amiláceas

o Molienda
o Cocción
o Descomposición
o Malteado
o Premalteado
o Preparación de la malta
o Descomposición enzimática
o Hidrólisis ácida
o Enfriamiento de la mezcla
8.
Octavo capítulo: materias primas celulósicas
o descomposición de la celulosa
9.
Noveno capítulo: levadura y fermentación
o Levadura
o Crecimiento de la levadura
o Fermentación
o Subproductos de la fermentación
o Advertencia
10.
Décimo capítulo: tipos de materias primas
o Cantidad de etanol en relación a la cantidad de azúcar o almidón

o Materias primas sacarosas
 Fruta
 Melazas
 Sorgo
 Remolacha azucara
 Tallos del maíz dulce
o Materias primas amiláceas
 Cereales
 Pataca
 Patata
 Boniato
o Materias primas celulósicas
o Tratamiento con múltiples enzimas
11.
Undécimo capítulo: destilación
o Teoría de la destilación
o La columna de reflujo
12.
Decimosegundo capítulo: secado del etanol
o Descripción general
o Métodos de absorción
o Secado con cal
o Métodos azeotrópicos
13.
Decimotercer capítulo: equipamiento para la cocción y la fermentación
o Descripción general
o Equipamiento para la cocción por lotes
o Equipamiento para la fermentación
14.
Decimocuarto capítulo: equipamiento para la destilación
o Columna de reflujo sencilla

o Condensadores
o Calderas
o Control del reflujo
o Cárter para el densímetro
o Construcción de una columna de reflujo
o Funcionamiento del alambique
o Precauciones
15.
Decimoquinto capítulo: alambiques solares

o Información general
o Principio de funcionamiento
o Construcción de alambiques solares
16. Decimosexto capítulo: legislación
o No se incluye este capítulo porque las leyes han cambiado desde que fue escrito en 1980.
17.
Decimoséptimo capítulo: sistemas de producción
o Muy pequeños
o Pequeños
o Medianos
o Grandes
o Consideraciones
ntroducción
Etanol como combustible
El empleo del etanol como combustible de automoción no es nuevo. Cuando Nikolaus Otto inventó el motor de
combustión interna en 1872 no había gasolina. Eligió como combustible alcohol etílico con un 90-95% de
pureza. El modelo Ford T fue diseñado para funcionar con gasolina, alcohol, o cualquier mezcla entre ellos.
Los alcoholes en general, y el etanol en particular, son excelentes combustibles para motor. El motivo de que
no sean muy empleados es que hasta ahora la gasolina ha sido más barata, y también abundante. Sin
embargo el petróleo empieza a escasear, y la diferencia de precio entre el etanol y la gasolina se está
reduciendo.
Actualmente se está haciendo un gran esfuerzo para encontrar fuentes de energía alternativas para gastar
menos combustibles fósiles. Como dijo Edward Teller, uno de los físicos más importantes de este país: «No
existe una solución sencilla al problema de la energía. El ahorro energético no es suficiente, ni el petróleo, ni
el carbón, ni la energía nuclear, ni la solar ni la geotérmica. Las nuevas ideas y descubrimientos tampoco
serán suficientes por sí mismos. La única solución es una buena combinación de todos ellos.»
El etanol puede ser una parte importante de la solución, pero no es una panacea. Si se convirtieran en etanol
todos los excedentes agrícolas, no se cubriría más que un 5% del consumo de combustible para automoción.
Si además se convirtieran en etanol los resíduos celulósicos, y en metanol otras formas de biomasa, y siendo
optimistas, no se cubriría más que el 10% del consumo actual. Sin embargo, ese porcentaje de entre cinco y
diez porciento es importante porque se puede renovar cada año, y porque cada galón de etanol ahora un
galón de petróleo.
Aplicaciones del etanol como combustible
Conviene subrayar un hecho muy importante sobre el etanol empleado como combustible. Es un combustible
excelente para los motores de gasolina. No es una buena alternativa para la calefacción doméstica ni para
generar electricidad. Para producirlo hay que gastar energía. La cantidad exacta depende de la materia prima
y de la eficiencia de la destilación. A pequeña escala es normal gastar entre 30.000 y 40.000 BTU por cada
galón de etanol. Sería más sensato, en la calefacción doméstica, usar cualquier combustible con el que vayas
a calentar el alambique para calentar la casa directamente, en vez de producir etanol. La ventaja del etanol es
que puede impulsar a millones de vehículos ya construídos con muy pocas modificaciones, o sin
modificaciones. Se debe emplear el etanol en los casos en que sea una buena alternativa.
Otros combustibles alternativos
Este libro trata sobre la producción a pequeña escala de etanol para utilizarlo como combustible. Antes de
decidirnos por el etanol también debemos considerar otras alternativas.
La primera que me viene a la mente es el metanol, o alcohol «de madera». El metanol, como el etanol, es un
substituto viable para la gasolina, y se puede producir a partir de una gran variedad de materiales biológicos
renobables. Pero no es tan fácil producir metanol a pequeña escala.
La manera más sencilla y antigua de producir metanol es la destilación destructiva (pirólisis) de la madera.
Este proceso consiste en calentar la madera en una cámara de destilación «seca» y almacenar el metanol
que se forma. El equipo necesario es relativamente sencillo y debería ser apropiado para la producción a
pequeña escala. El problema es que junto con el metanol se forma una gran cantidad de impurezas, como
acetona y ácido acético. Es difícil y caro separar estos subproductos, que si no se separan corroen el motor
rápidamente. Simplemente, para la producción de metanol a pequeña escala por destilación destructiva hay
que tener una planta lo bastante grande para justificar el equipamiento y energía necesarios para retirar las
impurezas.
También hay procesos para producir metanol a partir de hidrógeno y monóxido de carbono, de celulosa y de
biomasa. El problema es que sólo son factibles a una escala muy grande.
También se ha considerado el gas metano como combustible para motores. Se forma, por ejemplo, por la
acción de las bacterias del estiércol. El problema es que cualquier instalación para producirlo debe ser lo
bastante grande para justificar el gasto en equipamiento y energía para comprimirlo. El poder calorífico
(cantidad de energía por unidad de peso) del etanol es muy pequeño, y además hay que modificar los
motores. El metano es mejor para generar electricidad que como combustible para motores.
El gas natural, el propano y el butano también sirven, pero son derivados del petróleo, no renobables.
Se ha investigado mucho la descompisición del agua en oxígeno e hidrógeno para emplear el hidrógeno como
combustible. Todavía no se conoce una manera de hacerlo sin consumir más energía de la liberada durante la
combustión del hidrógeno.
A parte del etanol, y puede que el metano, no parece que existan otros combustibles alternativos renobables
que puedan impulsar a los vehículos actuales. Otras formas de propulsión, como la electricidad, obligan a
construir vehículos completamente nuevos. Lo mejor sería construir un vehículo que pueda funcionar con
varios combustibles, como carbón, madera, alcohol, gasolina, queroseno, o cualquiera que esté disponible.
Por ahora el etanol es la mejor alternativa como combustible de automoción producido producido a pequeña
escala a partir de fuentes renobables.
Introducción
Etanol como combustible
El empleo del etanol como combustible de automoción no es nuevo. Cuando Nikolaus Otto inventó el motor de
combustión interna en 1872 no había gasolina. Eligió como combustible alcohol etílico con un 90-95% de
pureza. El modelo Ford T fue diseñado para funcionar con gasolina, alcohol, o cualquier mezcla entre ellos.
Los alcoholes en general, y el etanol en particular, son excelentes combustibles para motor. El motivo de que
no sean muy empleados es que hasta ahora la gasolina ha sido más barata, y también abundante. Sin
embargo el petróleo empieza a escasear, y la diferencia de precio entre el etanol y la gasolina se está
reduciendo.
Actualmente se está haciendo un gran esfuerzo para encontrar fuentes de energía alternativas para gastar
menos combustibles fósiles. Como dijo Edward Teller, uno de los físicos más importantes de este país: «No
existe una solución sencilla al problema de la energía. El ahorro energético no es suficiente, ni el petróleo, ni
el carbón, ni la energía nuclear, ni la solar ni la geotérmica. Las nuevas ideas y descubrimientos tampoco
serán suficientes por sí mismos. La única solución es una buena combinación de todos ellos.»
El etanol puede ser una parte importante de la solución, pero no es una panacea. Si se convirtieran en etanol
todos los excedentes agrícolas, no se cubriría más que un 5% del consumo de combustible para automoción.
Si además se convirtieran en etanol los resíduos celulósicos, y en metanol otras formas de biomasa, y siendo
optimistas, no se cubriría más que el 10% del consumo actual. Sin embargo, ese porcentaje de entre cinco y
diez porciento es importante porque se puede renovar cada año, y porque cada galón de etanol ahora un
galón de petróleo.
Aplicaciones del etanol como combustible
Conviene subrayar un hecho muy importante sobre el etanol empleado como combustible. Es un combustible
excelente para los motores de gasolina. No es una buena alternativa para la calefacción doméstica ni para
generar electricidad. Para producirlo hay que gastar energía. La cantidad exacta depende de la materia prima
y de la eficiencia de la destilación. A pequeña escala es normal gastar entre 30.000 y 40.000 BTU por cada
galón de etanol. Sería más sensato, en la calefacción doméstica, usar cualquier combustible con el que vayas
a calentar el alambique para calentar la casa directamente, en vez de producir etanol. La ventaja del etanol es
que puede impulsar a millones de vehículos ya construídos con muy pocas modificaciones, o sin
modificaciones. Se debe emplear el etanol en los casos en que sea una buena alternativa.
Otros combustibles alternativos
Este libro trata sobre la producción a pequeña escala de etanol para utilizarlo como combustible. Antes de
decidirnos por el etanol también debemos considerar otras alternativas.
La primera que me viene a la mente es el metanol, o alcohol «de madera». El metanol, como el etanol, es un
substituto viable para la gasolina, y se puede producir a partir de una gran variedad de materiales biológicos
renobables. Pero no es tan fácil producir metanol a pequeña escala.
La manera más sencilla y antigua de producir metanol es la destilación destructiva (pirólisis) de la madera.
Este proceso consiste en calentar la madera en una cámara de destilación «seca» y almacenar el metanol
que se forma. El equipo necesario es relativamente sencillo y debería ser apropiado para la producción a
pequeña escala. El problema es que junto con el metanol se forma una gran cantidad de impurezas, como
acetona y ácido acético. Es difícil y caro separar estos subproductos, que si no se separan corroen el motor
rápidamente. Simplemente, para la producción de metanol a pequeña escala por destilación destructiva hay
que tener una planta lo bastante grande para justificar el equipamiento y energía necesarios para retirar las
impurezas.
También hay procesos para producir metanol a partir de hidrógeno y monóxido de carbono, de celulosa y de
biomasa. El problema es que sólo son factibles a una escala muy grande.
También se ha considerado el gas metano como combustible para motores. Se forma, por ejemplo, por la
acción de las bacterias del estiércol. El problema es que cualquier instalación para producirlo debe ser lo
bastante grande para justificar el gasto en equipamiento y energía para comprimirlo. El poder calorífico
(cantidad de energía por unidad de peso) del etanol es muy pequeño, y además hay que modificar los
motores. El metano es mejor para generar electricidad que como combustible para motores.
El gas natural, el propano y el butano también sirven, pero son derivados del petróleo, no renobables.
Se ha investigado mucho la descompisición del agua en oxígeno e hidrógeno para emplear el hidrógeno como
combustible. Todavía no se conoce una manera de hacerlo sin consumir más energía de la liberada durante la
combustión del hidrógeno.
A parte del etanol, y puede que el metano, no parece que existan otros combustibles alternativos renobables
que puedan impulsar a los vehículos actuales. Otras formas de propulsión, como la electricidad, obligan a
construir vehículos completamente nuevos. Lo mejor sería construir un vehículo que pueda funcionar con
varios combustibles, como carbón, madera, alcohol, gasolina, queroseno, o cualquiera que esté disponible.
Por ahora el etanol es la mejor alternativa como combustible de automoción producido producido a pequeña
escala a partir de fuentes renobables.
Teoría
Composición química
Las propiedades del alcohol y la gasolina son muy parecidas, aunque sean muy distintos químicamente. La
gasolina es una mezcla de hidrocarburos, es decir, de compuestos formados por átomos de carbono e
hidrógeno. Hay muchos miles de hidrocarburos distintos. La mayoría de los combustibles, como el carbón, la
gasolina, el queroseno, el butano, el propano... son hidrocarburos. El más simple de ellos es el metano, que
consiste en un átomo de carbono unido a cuatro átomos de hidrógeno. El siguiente es el etano, con dos
átomos de carbono y seis de hidrógeno. El propano tiene tres átomos de carbono y el butano tiene cuatro.
Todos ellos son gases en condiciones normales. Al alargar la cadena con más átomos de carbono los
compuestos se vuelven líquidos: pentano, hexano, heptano, octano... Cuanto más larga sea la cadena más
espeso es el líquido, hasta llegar a los hidrocarburos sólidos.
Figura 2-1
Los alcoholes se pueden considerar como hidrocarburos en los que un átomo de hidrógeno ha sido
reemplazado por un grupo hidroxilo, formado por un átomo de hidrógeno unido a un átomo de oxígeno. Así, el
metano se convierte en alcohol metílico, o metanol; el etano en alcohol etílico, o etanol; el propano en alcohol
propílico. También hay muchos alcoholes distintos.
Propiedades de la combustión
Una de las propiedades más importantes de cualquier combustible es la cantidad de energía que se consigue
al quemarlo. Como muestra la figura 2-2, el octano (un hidrocarburo), que se puede considerar una «gasolina
ideal», no contiene oxígeno. Todos los alcoholes contienen un átomo de oxígeno unido a otro de hidrógeno en
el grupo hidroxilo. Cuando arde el alcohol, el grupo hidroxilo se combina con un átomo de hidrógeno para
formar una molécula de agua. Por lo tanto el átomo de oxígeno no contribuye al poder calorífico del
combustible.
Figura 2-2: propiedades físicas

del alcohol y la gasolina
Las masas atómicas relativas de los átomos presentes son: hidrógeno, 1; carbono, 12; oxígeno, 16. La masa
molecular del alcohol metílico es 32. La mitad de la molécula no se puede «quemar», y no contribuye al poder
calorífico. Como es de esperar el poder calorífico del metanol es la mitad que el de la gasolina. El etanol, con
un 35% de oxígeno, es un poco mejor, con un 60% del poder calorífico de la gasolina.
Si se considera únicamente el poder calorífico de estos dos alcoholes, el metílico y el etílico, pueden parecer
malos combustibles para motor. Sin embargo en algunos aspectos, como el calor latente de vaporización y la
capacidad antidetonante, son mejores que la gasolina.
Para que un combustible arda bien hay que mezclarlo con cierta cantidad de aire. Cuando las cantidades de
combustible y aire están equilibradas se dice que la mezcla es estequiométricamente correcta. La relación
estequiométrica de la gasolina es 15:1, o quince unidades de aire por cada unidad de gasolina. La proporción
para el alcohol metílico es 6,45:1, y para el etílico 9:1. En la práctica, para que el alcohol arda bien hay que
cambiar o ajustar los inyectores de combustible del carburador para que mezclen 2,3 partes de metanol por
cada quince partes de aire, ó 1,66 partes de etanol por cada quince partes de aire.
Haciendo mezclas estequimétricas correctas la energía contenida en cada pie cúbico de las tres mezclas
aire/combustible es casi la misma. Para la gasolina es de 94,8 BTU/pie 3, para el metanol 94,5 BTU/pie3, y
para el etanol 94,7 BTU/pie3. La gasolina y el alcohol tienen casi la misma eficiencia volumétrica si se queman
en un motor bien ajustado.
Volatilidad
Otra propiedad importante de los combustibles para motor es la volatilidad, o facilidad para evaporarse. Como
se indicó antes, el poder calorífico del metanol es menos de la mitad del de la gasolina, y el del etanol es
aproximadamente el 60% del de la gasolina. El siguiente alcohol más complejo, el propílico (con tres átomos
de carbono) tiene solamente un 26,6% de oxígeno y por lo tanto un 74% del poder calorífico de la gasolina.
Resulta evidente que cuanto más complejo es un alcohol más próximo está su poder calorífico al de la
gasolina. El alcohol cetílico (figura 2-1), por ejemplo, contiene solamente un 6,6% de oxígeno, y su poder
calorífico es el 90% del de la gasolina. Sin embargo este alcohol es una pasta sólida. No se puede evaporar ni
mezclar con aire dentro de un motor; no sirve como combustible para motores. Al elegir un alcohol como
combustible hay que buscar un equilibrio entre poder calorífico y volatilidad.
El calor latente de vaporización es una cualidad estrechamente relacionada con la volatilidad. Cuando un
líquido alcanza su punto de ebullición hay que aplicarle una cierta cantidad de calor para que se evapore. Esa
cantidad de calor es lo que se llama calor latente de vaporización. Es uno de los principios en los que se basa
la refrigeración, y la razón de que la evaporación de agua sobre la piel haga sentir frescor.
La gasolina tiene un calor latente de vaporización de 140 Btu/lb; el metanol de 474 Btu/lb; el etanol de 361
Btu/lb. En un motor la evaporación de la gasolina causa un enfriamiento de 40º F. En condiciones similares el
enfriamiento causado por la evaporación de alcohol etílico es más del doble que con la gasolina, y para el
metanol es el triple. Este enfriamiento resulta en una densidad de masa considerablemente mayor en el
alcohol respecto a la gasolina. Por ello los alcoholes son unos combustibles mucho más eficientes que la
gasolina. Para entender por qué recuerda que a presión constante el volumen ocupado por un gas es
directamente porporcional a su temperatura. Por ejemplo, si en un recipiente cabe un quilogramo de un gas,
con una presión determinada, si la temperatura se redujera a la mitad en ese recipiente cabrían dos
quilogramos del gas. En un motor la mezcla estequiométrica de metanol y aire se enfriaría el triple que la
mezcla de gasolina y aire. En el cilindro entra el triple (por masa) de metanol. Aunque el metanol tenga la
mitad de poder calorífico que la gasolina, la ganancia neta de eficiencia masa-volumen es el triple. Por
ejemplo, si la mezcla de aire y gasolina dentro de un cilindro produce 100 Btu en cada explosión, con metanol
en el mismo cilindro se producirían 150 Btu. Esta ganancia de potencia debida al aumento de la eficiencia
masa-volumen es el principal motivo de la popularidad del metanol como combustible para carreras. Este
efecto no es tan pronunciado con el etanol, pero su mayor poder calórico compensa parcialmente su menor
calor latente de vaporización. En conjunto, la mayor potencia de los alcoholes compensa su menor poder
calórico.
Sin embargo el enfriamiento debido al calor latente de vaporización a veces da problemas en los motores.
Una vez evaporado es necesaria una determinada cantidad de calor para evitar que vuelva a licuarse antes de
llegar al cilindro. Para evitarlo se diseñan los motores de forma que el colector de admisión esté lo bastante
caliente. El alcohol, por su mayor calor latente, requiere más temperatura que la gasolina. Este es el motivo de
que los motores de carreras tengan colectores de admisión cortos y varios carburadores. Cuanta menos
distancia tenga que recorrer el combustible hasta el cilindro menos problemas habrá con la condensación y la
distribución. En la práctica la mayoría de los motores que se adaptan para el alcohol mantienen una
temperatura adecuada después de haberse calentado. El problema, como ocurre con los motores de
carrereras, es el arranque en frío. Este problema y la distribución de combustible se tratan en detalle más
adelante.
Octanaje
Si se quema un combustible en un motor con razón de compresión regulable, y se incrementa gradualmente,

en algún momento la detonación se producirá prematuramente. Es así porque los gases desprenden calor
cuando se comprimen. Si la mezcla de aire y combustible se comprime lo suficiente dentro de un cilindro, el
calor que se desprende causará la detonación. Los motores de gasolina están diseñados para que la
detonación sea causada por la bujía al principio del movimiento de descarga, después de la compresión. Una
ignición prematura durante la compresión es perjudicial; incluso puede desgastar rápidamente el motor y
averiarlo.
Con una mayor razón de compresión la potencia y la eficiencia también son mayores. En los combustibles es
deseable la resistencia a la detonación prematura. El número de octanos asignado a los combustibles está
basado en un hidrocarburo puro, el octano, al que se asigna un valor de cien. En el otro extremo de la escala
está el n-heptano con un valor de cero. El número de octanos de un combustible está basado en el porcentaje
de volumen de una mezcla de octano y n-heptano que coincide con sus características de preignición. En la
práctica se hacen ensayos en un motor de prueba de compresión variable. Los alcoholes tienen un buen
octanaje y mejoran considerablemente el octanaje de las gasolinas con las que se mezclan. El efecto es más
acusado en las gasolinas de peor calidad. Una mezcla de 25% de etanol con gasolina de cuarenta octanos la
mejora en casi treinta puntos. Esta mejora es una de las mayores ventajas de las mezclas. Las consecuencias
de mejorar el octanaje son: se puede convertir una gasolina de pocos octanos (más barata) en un combustible
con un octanaje determinado; se puede prescindir de aditivos antidetonantes tóxicos, como el tetraetilo de
plomo. La incorporación de un 10-15% de etanol a la gasolina sin plomo mejora el octanaje lo suficiente para
poder usarla en motores de gran compresión en los que normalmente no se podría usar.
Figura 2-3: octanaje de mezclas alcohol/gasolina
Inyección de agua
Durante la Segunda Guerra Mundial se utilizó mucho la inyección de agua en los motores de pistón de gran
rendimiento para la aviación militar. Después se utilizó en aviones civiles y militares para aumentar el empuje,
principalmente durante el despegue. Hoy en día hay disponibles sistemas de inyección de agua para
automóviles. Dichos sistemas aumentan la pontencia, con algunas limitaciones. El calor latente de
vaporización de la gasolina es de 140 Btu/lb y el del etanol 361 Btu/lb. El calor latente de vaporización del
agua es de 700 Btu/lb. Por tanto si se inyecta un poco de agua en el carburador rociada en gotitas minúsculas
el calor latente de vaporización del agua enfría la mezcla e incrementa la eficiencia volumétrica. Además
cuando la mezcla arde en el cilindro el agua se convierte en vapor y proporciona más potencia por la presión
que ejerce. Sin embargo hay un límite para la cantidad de agua que se puede inyectar. Un exceso refrigera
demasiado.
Para inyectar agua en un motor alimentado por gasolina hace falta un segundo sistema de medida e
inyección, porque la gasolina y el agua no se mezclan. El etanol y el agua sí se mezclan; los beneficios de la
inyección de agua se pueden conseguir poniendo la cantidad apropiada de agua en el depósito de
combustible junto con el etanol.
Composición de los gases de escape
En teoría cuando arde un hidrocarburo los únicos gases se forman son agua y dióxido de carbono (CO 2). Este
último no es tóxico, sale de nuestros pulmones al respirar, y está presente en las bebidas carbonatadas. Las
plantas lo absorben mediante la fotosíntesis.
Sin embargo esa combustión ideal no se suele dar ni en los motores mejor ajustados. En los gases de escape
hay mucho monóxido de carbono (CO), que es tóxico, y otros compuestos perjudiciales procedentes de
impurezas como el azufre, y de aditivos como el plomo y el fósforo.
En teoría la combustión del alcohol puro en condiciones ideales produce únicamente dióxido de carbono y
agua. En la práctica también produce algo de monóxido de carbono, pero mucho menos que la gasolina. El
alcohol no contiene azufre ni aditivos, y no da lugar a compuestos tóxicos. La combustión del alcohol puro es
muy limpia.
Se han realizado muchos estudios para determinar si mezclar alcohol con la gasolina tiene algún efecto
positivo en las emisiones. En general muestran que no hay mucha diferencia si la cantidad de alcohol es
menor del 20%. La reducción de las emisiones perjudiciales es proporcional a la proporción de alcohol en la
mezcla. Por ejemplo en una mezcla con un 10% de alcohol, el 10% de las emisiones proceden de la
combustión del alcohol, que arde más limpiamente.
El alcohol puro, como combustible no contaminante, cumpliría fácilmente todas las normas sobre emisiones
sin complejos y cosotos convertidores catalíticos. La mayor ventaja de las mezclas con gasolina es que el
alcohol reemplaza al plomo y otros aditivos antidetonantes problemáticos.
Rendimiento del motor con alcohol

Ahora que hemos repasado los factores que influyen en el renrdimiento de los combustibles en el motor
vamos a ver varias pruebas reales. La figura 2-4 es una gráfica en la que se compara el rendimiento con
gasolina y con alcohol al 99%. En la gráfica la «presión efectiva media» es una medida directa de la potencia.
La diferencia más significativa entre los dos combustibles es la mayor presión efectiva media del alcohol en
todas las proporciones combustible/aire. La mayor presión efectiva media es debida a la gran eficiencia
volumétrica del alcohol, causada por su mayor calor latente de vaporización y la mayor densidad de masa en
la mezcla combustible/aire.
Figura 2-4: comparación entre el

rendimiento del etanol y la gasolina
La presión efectiva media del etanol aumenta hasta el 40% de exceso de combustible, mientras que para la
gasolina la máxima presión se da con un 20% de exceso de combustible. Podría parecer que para alcanzar la
máxima potencia alimentando al motor con alcohol la mezcla debe ser muy rica en combustible. Las mezclas
ricas en combustible para llegar a la máxima presión efectiva media van acompañadas de una combustión
incompleta y la correspondiente pérdida de eficiencia térmica. El límite en la cantidad de aire para el alcohol y
la gasolina, por lo tanto, es aproximadamene igual, y ambos combustibles llegan a la máxima eficiencia
térmica con un 15% de exceso de aire. Si hay menos de un 15% de aire ambos combustibles pierden
eficiencia térmica.
Figura 2-5: comparación de la potencia
del etanol y la gasolina
La figura 2-5 compara la potencia y la proporción aire/cvombustible para el etanol y la gasolina en un motor de
seis cilindros. Los combustibles eran etanol al 95% y gasolina con una gravedad específica de 0,745. En las
pruebas se introducía el aire por el colector de entrada a una temperatura constante de 100º F, y la válvula del
carburador estaba ajustada para las proporciones aire/combustible elegidas. Se establecieron cargas de 2/3 y
1/3 ajustando el acelerador para que hubiera la misma presión de colector para ambos combustibles.
Son evidentes las menores proporciones aire/combustible del etanol respecto a la gasolina. En esta prueba,
con el aire a la misma temperatura para los dos combustibles, la mezcla correcta de aire y combustible
debería producir un 2% más de potencia con gasilina que con etanol. Sin embargo el alcohol, con su mayor
calor latente de vaporización, requiere más calor en el colector para mantenerse gaseoso. En otra prueba
donde se proporcionó este calor, la mezcla correcta de acohol/aire proporcionó 8,6% más de potencia que la
gasolina. La prueba representada en la figura 2-5 se hizo con un alcohol que contenía un 5% de agua.
Probablemente la presencia de agua mejoró los resultados del alcohol en cierta medida. Sin embargo lo
importante es que los dos combustibles tienen un rendimiento similar en un motor bien ajustado.
Rendimiento del motor con mezclas
Aunque las mezclas se pueden hacer con etanol o con metanol, el etanol es más interesante. El etanol se
puede mezclar con gasolina en cualquier proporción, pero el metanol no. El etanol se puede producir con más
facilidad a partir de fuentes renobables. En la mayoría de los casos el etanol es un poco mejor que el metanol
como combustible para motor.
Dejando a un lado la economía, el etanol tiene la ventaja de que hasta cierta concentración (entre 10 y 20%)
se puede usar sin ninguna modificación en el motor.
Los estudios sobre cómo afectan las mezclas al rendimiento son contradictorios. El reciente “Two Million Mile”
de Nebraska concluye que el consumo de combustible es un poco menor que con gasolina. Otras pruebas
dicen que es un poco mayor. Algunas pruebas dicen que las emisiones mejoran un poco, otras que no hay
diferencia. En relación a la potencia son igualmente ambiguas. Sin embargo juntando todos los datos se llega
a la conclusión de que en el consumo de combustible, las emisiones y el rendimiento no hay ninguna
diferencia importante.
La figura 2-3, como se explica en Octanaje, ilustra otra de las ventajas de las mezclas con alcohol, que mejora
la capacidad antidetonante de la gasolina. Esto significa que se pueden utilizar gasolinas más baratas y de
peor calidad para obtener combustible con un octanaje determinado, sin necesidad de aditivos contaminantes.
Es una mejora importante desde el punto de vista económico porque la producción de gasolina con muchos
octanos es cara. Como se dijo antes, también es posible aumentar el octanaje de la gasolina sin plomo para
usarla en motores donde normamente no se podría usar.
Las mezclas con alcohol tienen una pequeña desventaja. La presencia de agua en la mezcla, aunque sea en
una cantidad muy pequeña, hace que se separen una parte del alcohol y la gasolina. A temperatura ambiente
menos de un 1% de agua puede ser suficiente. Con más frío una cantidad tan pequeña como 0,01% puede
causar la separación. Sin embargo se pueden añadir varias substancias para que la mezcla tolere mejor la
presencia de agua, como el benceno y el alcohol butílico. En los sistemas de combustible cerrados se evita
que aparezca humedad dentro del depósito de combustible. Las petroleras podrían, si recibieran incentivos,
mantener libres de agua sus oleoductos e instalaciones de almacenamiento. El amplio uso de las mezclas con
alcohol durante los últimos cincuenta años es una evidencia de que este problema tiene solución.
Producción de etanol
Materias primas
Se puede producir alcohol etílico por fermentación de tres tipos distintos de materiales orgánicos:
1. Sacarosos (con azúcar). Contienen glúcidos simples (las substancias que se convierten en alcohol),
con entre seis y doce átomos de carbono (glucosa, fructosa, maltosa), que se pueden fermentar
directamente. A este grupo pertenecen la caña de azúcar, la remolacha azucarera, la fruta (fresca o
seca), la pulpa de los cítricos, el sorgo dulce, el suero de leche y la leche desnatada.
2. Amiláceos. Contienen glúcidos complejos como almidón e inulina que se pueden descomponer en
glúcidos simples por hidrólisis ácida, o por acción enzimática en un proceso llamado malteado. Entre
ellos están el maiz, el sorgo granífero, la cebada, el trigo, la patata, el boniato, la pataca, el cactus, la
yuca, y la maranta.
3. Celulósicos. Como la madera, los residuos de madera, el papel, la paja, los tallos de maiz, las
mazorcas de maiz, el algodón, etc, que se pueden descomponer con hidrólisis ácida o con enzimas
para conseguir glucosa.
Pasos del proceso
Algunas materias primas hay que procesarlas más que otras. En general la producción a pequeña escala es
más fácil (y más económica en mano de obra y consumo energético) para las materias primas sacarosas. Sin
embargo las materias primas amiláceas producen más alcohol en relación a su peso, y las celulósicas son las
más baratas.
Producir alcohol a partir de materias primas sacarosas consiste en: 1) exprimir o triturar para liberar el azúcar;
2) diluir con agua, aunque no siempre es necesario; 3) fermentar; 4) destilar. Los pasos para las materias
primas amiláceas son: 1) moler para liberar el almidón; 2) diluir con agua; 3) cocer para disolver el almidón; 4)
descomponer el almidón en glúcidos simples por malteado, acción enzimática o hidrólisis ácida; 5) fermentar;
6) destilar. En las materias primas celulósicas hay que descomponer la celulosa antes de fermentar.
Diseño del proceso
En la producción de etanol hay muchas variables importantes. Incluso materias pertenecientes a un mismo
grupo pueden requerir procesos completamente distintos. Los siguientes capítulos tratan los pasos para
procesar cada uno de los tres tipos de materias primas. El capítulo diez tiene «recetas» y pasos específicos
para algunas materias de cada grupo.
Invitamos al lector a estudiar toda esta información antes de elegir un proceso para un material determinado.
asos del proceso comunes a todas las materias primas
Dilución
Diluir es simplemente mezclar con agua para ajustar la concentración de azúcar en la mezcla, o la cantidad de
alcohol resultante. Es importante porque la levadura muere durante la fermentación si aumenta mucho la
concentración de alcohol. Durante el procesado del almidón la dilución facilita la agitación. El objetivo de la
dilución es conseguir una concentración de alcohol al final del proceso próxima al 10%, pero no más. La
dilución óptima es un compromiso entre la mayor concentración de alcohol y la concentración que mata a la
levadura.
En el capítulo diez se indica la dilución óptima para cada material. Se puede calcular a ojo para un material
desconocido pensando que la concentración de alcohol al final de la fermentación debe ser aproximadamente
la mitad de la cantidad inicial de azúcar. Para averigurar la cantidad de azúcar fermentable de una materia
prima lo mejor es hacer una prueba de laboratorio. Si no es posible, el contenido de azúcar se puede estimar
con un densímetro. El uso de densímetros y tablas para averigurar la concentración de azúcar a partir de
medidas de densidad se trata más adelante en este mismo capítulo. Antes de medir la densidad de una
disolución con un densímetro hay que filtrarla para separar los sólidos no disueltos. Si no se hace la lectura
será inexacta. También se puede usar un instrumento óptico llamado refractómetro. Estos artilugios, sin
embargo, cuestan cientos de dólares.
La medida de la concentración de azúcar con densímetro es, como mucho, una aproximación. La dilución se
puede ajustar midiendo la concentración final de alcohol tras la fermentación. Aunque también se mida con el
densímetro la medida es mucho más precisa. Naturalmente, si la concentración de alcohol es menor que la
concentración que tolera la levadura, la mezcla está demasiado diluida.
Control de la acidez
El pH es una medida de la acidez o alcalinidad de una disolución acuosa expresada en una escala de uno a
catorce. El valor neutro es siete, entre uno y siete es ácido y entre siete y catorce es alcalino. La manera más
práctica de medir el pH es con tiras de prueba que cambian de color dependiendo del pH de la disolución.
Estas tiras se pueden comprar a establecimientos de suministros para piscinas, de jardinería, o de material de
laboratorio.
El control del pH durante la cocción y la fermentación es importante por dos motivos: el crecimiento de
bacterias perjudiciales es más lento en entornos ácidos, y la levadura sólo crece en entornos ligeramente
ácidos.
La mayoría de las veces la pasta de fermentación de cereales tiene un pH de entre 5,4 y 5,6 después del
malteado. Otros materiales, especialmente los sacarosos, como las melazas y pulpa de fruta, tienen un pH
alcalino que hay que acidificar antes de la fermentación.
Las bacterias perjudiciales más comunes son las que producen ácido láctico. Aunque el sabor no importa en
la producción de alcohol como combustible, cualquier cantidad de ácido láctico que se forme se resta de la
cantidad de alcohol. Se debe evitar tanto como sea posible la formación de ácido láctico y otros
contaminantes. El desarrollo de esos microorganismos es muy difícil con un pH menor de cinco. Con un pH
mayor crecen rápidamente. El pH óptimo es de entre 4,8 y 5,0. Si está entre 4,1 y 4,4 perjudica a otros
procesos beneficiosos. Por consiguiente hay que vigilar el pH durante la cocción. Si es mucho mayor de 5,0
hay que reducirlo añadiendo ácido.
Normalmente se emplea ácido sulfúrico, aunque sirve cualquier ácido inorgánico. El ácido clorhídrico, por
ejemplo, se puede comprar en tiendas de suministros para piscinas. Hay que tener cuidado al añadir el ácido,
agitando la mezcla y comprobando el pH para no echar demasiado. Si se echa un poco de más se puede
corregir el error son sosa caústica (hidróxido de sodio) o con cal. Pero a partir de cierta cantidad es inútil
intentar arreglarlo y la mezcla queda inservible.
Ajustar el pH durante la cocción es recomendable, mantener el valor correcto durante la fermentación es
indispensable. En cuanto el pH llega a ser menor de 4,11 la fermentación se detiene. Si ocurre esto antes de
completar la transformación del azúcar en alcohol, el rendimiento será pobre. Por otra parte la levadura
necesita para crecer un pH ligeramente ácido. Por ello el pH debe estar entre 4,8 y 5,0 para conseguir un
resultado óptimo.
Hay dos maneras de ajustar el pH. La primera es añadir ácido. La segunda, probablemente mejor, es añadir
los residuo ácido de una destilación anterior.
Hay que comprobar el pH periódicamente durante la fermentación y antes de empezarla. A veces se producen
durante la fermentación substancias que alteran el pH. Cuando ha salido del rango óptimo añadir ácido o sosa
empeora el problema. Preste atención y ajústelo antes de que se salga del rango.
Ajuste del pH con el residuo de destilación
Añadir el residuo de destilación del lote anterior es una práctica muy beneficiosa. Primero, por el control del
pH para dificultar el crecimiento de bacterias. Segundo, se añaden nutrientes que facilitan el rápido
crecimiento de la levadura. Tercero, se produce un efecto tampón.
La pasta de fermentación de cereales y materiales amiláceos contiene suficientes nutrientes para el

crecimiento de la levadura. Otras materias primas no, especialmente las sacarosas. El residuo de destilación
aportar estos nutrientes cuando sean necesarios.
El efecto tampón es importante. Cuando se mezclan un ácido y una base reaccionan violentamente para
producir una sal. El agente tampón, o amortiguador, se puede ver como una barrera entre el ácido y la base
que permite un contacto limitado y regula la reacción. Reutilizar el residuo de destilación ayuda a mantener el
pH entre 4,0 y 5,0. Con esto se consigue estabilidad y mejor rendimiento.
Los distintos materiales toleran distinta cantidad de residuo de destilación. Es posible tener demasiada
cantidad de algo bueno, y demasiada cantidad de residuo de destilación puede ser perjudicial. En el capítulo
diez se indican los límites para varios materiales.
Limpieza
La limpieza de las cubas de fermentación, la tuberías, y el resto del equipo es importantísima. Si se acumulan
pasta de fermentación y residuos crecerán bacterias que reducirán mucho la cantidad de alcohol producida.
En la producción comercial la limpieza de los instrumentos se hace normalmente con vapor. Sin embargo en
una producción pequeña es suficiente con un buen lavado con desinfectante. Vale cualquier producto
desinfectante, pero por economía lo mejor es comprar formaldeído a un distribuidor de productos químicos. Se
utiliza diluido en agua en una proporción de 20:1 o más. No olvide que el formaldeído irrita mucho la piel, la
nariz y los ojos. Su olor es nauseabundo. No es bueno respirar su vapor. Una alternativa al formaldeído es la
disolución de amoniaco, para la que se aplican las mismas precauciones.
Después de desinfectarlo con formaldeído o amoniaco hay que lavar bien el recipiente con agua limpia. Lo
mejor es lavar el equipamiento después de cada lote, pero en algunos climas y épocas del año las bacterias
crecen lentamente y se puede limpiar cada dos o tres lotes. De todas formas en cuanto surje un problema
limpiar es absolutamente necesario.
Densímetros
Como ilustra la figura 5-1, los densímetros son pequeños flotadores con una prolongación calibrada
empleados para medir la gravedad específica de un líquido. El ejemplo más familiar es el dispositivo con que
se comprueba la carga de una batería o la cantidad de anticongelante.
Figura 5-1: densímetro
Los densímetros están calibrados en distintas escalas, dependiendo de la aplicación. Lo más normal es que
estén calibrados para la gravedad específica. La gravedad específica del agua es uno. En los líquidos más
ligeros que el agua es menor de uno y en los más pesados es mayor que uno. El densímetro se puede usar
para medir aproximadamente la cantidad de sólidos disueltos en la pasta de fermentación y la concentración
de alcohol antes o después de destilar. Para medir los sólidos está calibrado en grados “Balling”. Un grado de
esa escala es igual a un 1% de sólidos disueltos. Se pueden comprar otros densímetros para medir la
concentración o el porcentaje de alcohol. Para conseguir medidas precisas es mejor tener varios densímetros,
cada uno con un rango distinto, que tener uno solo con un rango amplio. Los densímetros se pueden comprar
a distribuidores de material de laboratorio. No tiene que comprar muchos, las figuras 5-2 y 5-3 son tablas de
conversión de concentración de azúcar y alcohol a gravedad específica.
Hay que corregir las mediciones porque la densidad de los líquidos cambia con la temperatura. Normalmente
la temperatura del líquido no será para la que está calibrado el densímetro. La figura 5-4 es una tabla
corregida para distintas temperaturas. Es muy exacta para determinar la corrección en disoluciones acuosas
de etanol y poco exacta para la concentración de azúcar o sólidos disueltos.
Figura 5-2: relación entre la concentración

de glucosa y la gravedad específica
Figura 5-3: relación entre la concentración
de etanol y la gravedad específica
Figura 5-4: tabla de corrección

También se puede determinar el contenido de azúcar con un refractómetro. Se pueden comprar a
distribuidores de material de laboratorio, y aunque son caros, miden con mucha precisión.
También se puede averiguar la gravedad específica pesando un litro del líquido a la temperatura apropiada. El
peso en gramos dividido entre mil es la gravedad específica. Este método no es tan preciso como el
densímetro debido a la dificultad para medir un litro exacto.
Materias primas sacarosas

Descripción general
De todas las materias primas, las sacarosas son las que requieren menos procesamiento. Lo único que hay
que hacer antes de fermentar las melazas y otros jugos azucarados es diluirlos y ajustar el pH. Otros
materiales, como las uvas y el resto de las frutas, hay que prensarlos o machacarlos para extraerles el jugo.
Además del prensado también son aplicables el ajuste del pH, la dilución y la limpieza explicados en el
capítulo cinco. Los detalles sobre las distintas materias primas sacarosas se explican en el capítulo diez.
Prensado
Muchos materiales sacarosos, como la fruta y la remolacha, tienen que pasar por la prensa antes de
fermentarlos. Así el zumo cargado de azúcar se separa del resto. Se hace con una prensa como las que se
usan para las uvas y la sidra. En vez de prensar se puede machacar, y filtar los sólidos antes de destilar el
líquido, pues la mayor parte del equipamiento de destilación no admite sólidos.
Hay algunos problemas relacionados con el prensado y el machacado. El prensado, en el mejor de los casos,
deja atrás una buena cantidad de material fermentable. Normalmente sólo extrae el 75% de los glúcidos de
las manzanas y el 80% de los de las uvas. Se puede mejorar mezclando el residuo con un poco de agua para
disolver el azúcar y volver a prensarlo. Sin embargo este método diluye más la mezcla y obliga a gastar más
energía y tiempo durante la destilación. Si el zumo de fruta contiene, por ejemplo, un 10% de azúcar, la
concentración de etanol después de fermentarlo será del 5%. Cualquier cantidad de agua empleada para
arrastrar más azúcar del residuo reducirá la concentración final. Cuanto menor sea la concentración de
alcohol más agua habrá que separar en la destilación. Sin embargo en muchos casos esto está justificado por
la mayor cantidad de alcohol que se consigue.
Machacando el material en vez de prensarlo se puede fermentar toda el azúcar, aunque normalmente hay que
exprimirlo antes de destilar. Igual que antes, parte del líquido se quedará en el residuo, y la única solución es
mezclarlo con un poco de agua. En un alambique por lotes como el descrito en este libro, no es imprescindible
filtar el residuo, porque ese tipo de alambique se lava después de cada uso. En este caso el machacado es
mejor que el prensado.
Algunos materiales como los tallos del maiz dulce, la caña de azúcar, y otros parecidos hay que prensarlos
con grandes prensas hidraúlicas. La alternativa es triturarlos y calentarlos con tan poca agua como sea
posible para disolver el azúcar. Para sacar toda el azúcar hay que repetir este proceso muchas veces.
Cuando la dilución ya no queda compensada por la cantidad de azúcar extraída, no vale la pena seguir. Dos
extracciones de un galón cada una disuelven más azúcar que una sola extracción de dos galones.
Materias primas amiláceas

Preparación de las materias primas amiláceas
Hay dos tipos de materiales amiláceos: con el almidón protegido por dentro de un grano, como los cereales; y
con el almidón desprotegido, como las patatas. Los del primer grupo hay que molerlos o triturarlos para
acceder al almidón, pero con los del segundo grupo no hace falta. Hay que cocer y descomponer el almidón
de todos los materiales amiláceos para liberar el azúcar.
Hay dos formas de descomponerlo. La primera es con malta o enzimas, y la segunda con ácido diluido en un
proceso llamado hidrólisis ácida.
Molienda
Los cereales y otros materiales similares hay que molerlos para exponer el almidón a los procesos de cocción,
descomposición y fermentación. Lo ideal es triturarlo tan fino como sea posible sin llegar a formar harina fina.
Es difícil separar las partículas finas de harina si hay que filtrar antes de la destilación. En un alambique por
lotes no hace falta filtrar y las partículas finas no dan problemas.
La harina puede volver la masa demasiado viscosa. Sólo es un problema si hay que bombearla de un
depósito a otro, si lo haces todo en el mismo recipiente la viscosidad no es tan mala. Si no, como se explica
más adelante, evita este problema.
Se puede hacer casi con cualquier tipo de maquinaria para moler. Desafortunadamente no hay un proceso
alternativo, si va a emplear cereales como materia prima tendrá que molerlos.
Cocción
La cocción es necesaria para todos los materiales amiláceos. Su función es disolver el almidón, gelatinizarlo.
En la producción comercial la cocción casi siempre se hace con vapor, bajo presión, y es un proceso continuo.
El agua hierve a 212º F al nivel del mar y a temperaturas menores a mayor altitud. Bajo presión se consigue
mayor temperatura y menor tiempo de cocción. A 150 libras de presión, por ejemplo, el almidón se cuece en
seis minutos o menos. El equipamiento de cocción industrial es caro y, en su manual, los tiempos de cocción
para los distintos materiales se dan para el proceso «atmosférico», con temperaturas de 208-212º F. En el
capítulo diez se listan los tiempos de cocción para distintos materiales.
Lo mejor es cocer con la mínima cantidad de agua porque para calentarla se gasta mucha energía. Después
de la cocción se puede diluir la mezcla para conseguir la concentración óptima para la fermentación. Si se
añade toda el agua junta en el momento de enfriar la mezcla, después de la cocción y antes de la
descomposición, se ahorra el tiempo de enfriado. La mayoría de los cereales se puede cocer con 15-20
galones de agua por bushel. Al cocer con la mínima cantidad de agua hay que controlar mucho la agitación de
la mezcla para que no se queme ni se pegue al recipiente.
Se han desarrollado nuevos métodos para ahorrar energía durante la cocción. El más interesante es uno que
combina la molienda y la cocción en un solo paso sin agua. Aprovecha el calor de la fricción durante la
molienda para cocer el almidón simultaneamente. Se hace en un molino diseñado especialmente para ello.
Descomposición
Es el proceso de descomponer el almidón para liberar la glucosa que lo forma. Se puede hacer con malta, con
enzimas, o con hidrólisis ácida.
Malteado
Se puede descomponer el almidón por la acción de las enzimas de la malta. Cuando las semillas de un cereal
se humedecen y germinan, se producen en su interior unas enzimas (llamadas amilasas) capaces de
descomponer el almidón en un glúcido llamado maltosa. Todos los cereales las producen en mayor o menor
cantidad. Sin embargo la cebada es el cereal que más enzimas produce, y normalmente también es el más
barato.
Puedes comprar malta seca de cebada o puedes producirla a partir del grano. La malta húmeda o malta
«verde», como la que puedes producir tú mismo, no se conserva si no se seca. A pequeña escala es mejor
comprar malta comercial.
En la descomposición del almidón las enzimas actúan de dos maneras: por licuefacción y por sacarificación.
La intensidad de cada una de ellas depende de la temperatura. La licuefacción alcanza su máximo a 158º F.
Empieza a debilitarse a 175º F y para a 200º F. La sacarificación alcanza su máximo entre 120º F y 130º F, y
desaparece completamente a 175º F. Las dos son deseables. Por lo tanto hay que llegar a un compromiso. La
descomposición suele empezar después de que la mezcla se haya enfriado hasta 150º F. Se mantiene dicha
temperatura durante un tiempo, que depende de la materia que se esté procesando, y después se deja enfriar
hasta la temperatura óptima para la fermentación.
El método típico de malteado incluye el uso de entre media libra y una libra de malta seca por cada diez libras
de grano. Luego se explicarán las recetas en detalle. Normalmente la malta seca está mezclada con agua
tibia en una proporción de 2,5 libras por galón para formar una disolución. Esta disolución hay que prepararla
una hora antes para añadirla a la mezcla cuando alcance la temperatura apropiada.
Como la malta de cebada es cara, normalmente más cara que el material que se está procesando, es mejor
gastar la menos posible. La cantidad mínima se puede determinar después de muchas pruebas. Para
determinarla haga un malteado de prueba con las cantidades indicadas en el capítulo diez. Después filtre un
poco de la mezcla con una tela o algo parecido. Ponga un poco del líquido filtrado en un plato blanco y añada
muchas gotas de una disolución compuesta por cinco gramos de yoduro de potasio y cinco gramos de
cristales de iodo en un cuarto de galón de agua destilada. El color azul indica la presencia de almidón sin
descomponer. Naturalmente si no aparece el color azul habrá que poner menos malta la siguiente vez.
Premalteado
Durante la cocción el almidón se gelatiniza. Cuando se enfría la mezcla puede volverse demasiado espesa
para agitarla durante el malteado. La técnica del premalteado resuelve este problema aprovechando las
propiedades de licuefacción de la malta antes de la descomposición. Para premaltear simplemente añada un
10% de la cantidad total de malta antes de cocer. Esto provoca suficiente licuefacción para facilitar los
movimientos de la mezcla en las operaciones siguientes. También ayuda a evitar la destrucción de las
enzimas de la malta y reduce la formación de subproductos indeseados. Después de la cocción añada el resto
de de la malta y empieze la descomposición.
Preparación de la malta
Lo siguiente es el proceso básico de elaboración de la malta, para aquellos que prefieran prepararla
personalmente. Se puede hacer con cualquier cereal pero, como se dijo antes, la cebada es el mejor.
Sin embargo si lo hace con maiz, por ejemplo, simplemente puede apartar el 20% del cereal, preparar la malta
como se describe más arriba, y utilizarla de la misma manera que la malta de cerveza. Esto es aplicable a
otras materias primas.
La malta es simplemente cereal germinado. Las condiciones para que germine son humedad, obscuridad y
una temperatura cálida. Los cereales pueden germinar en cualquier recipiente, desde una botella de plástico
de cinco galones hasta un bidón de 55 galones. El recipiente debe tener pequeños agujeros en el fondo o, en
recipientes grandes, una válvula con filtro para que pueda salir el agua sin perder las semillas.
Empieze empapando el cereal hasta que los granos se puedan romper con los dedos y su interior esté blando.
La cebada tarda entre ocho y doce horas, y el maiz mucho más. Después quite el agua y rocíe muchas veces
al día con agua tibia. Esto se hace para mantener la humedad sin que esté empapado. Un exceso de agua lo
pudrirá. Después de humedecerlo el agua cae hasta el fondo y sale por los agujeros o la válvula. La
germinación producirá algo de calor. La temperatura óptima para que germine es de 80º F. Pero parece que la
mayor parte de las enzimas se producen a 60º F. Al hacerlo en recipientes grandes tenga cuidado de que no
se caliente demasiado. Si ocurre, se puede esparcir sobre un suelo de cemento en un lugar obscuro. En
recipientes pequeños no se da este problema.
La germinación tarda cuatro días. La malta está lista cuando los brotes miden media pulgada.
Antes de usarla hay que triturarla. Se puede hacer con un molino o, a pequeña escala, se puede adaptar un
triturador de basura potente. También se puede hacer en cualquier recipiente.
La malta sin secar se llama malta verde. Hay que usarla inmediatamente o secarla para que no se pudra. Se
puede utilizar de la misma manera que malta seca, y normalmente no es necesario ajustar la cantidad para
compensar su contenido de humedad porque la malta verde es un poco más activa.
Descomposición enzimática
Muchas empresas venden las enzimas de la malta. La manera de utilizarlas es muy parecida a la malta, y el
resultado suele ser mejor.
Antes que nada, las enzimas son más baratas. Están hechas especialmente para el trabajo manual. El
resultado es más predecible y el rendimiento es mejor.
Los tres tipos de enzimas disponibles comercialmente son alfa-, beta- y gluco-amilasas. La alfa-amilasa rompe
las moléculas de almidón dando lugar a un glúcido llamado dextrosa. La beta-amilasa hace lo mismo dando
lugar a maltosa. Estas dos enzimas juntas pueden descomponer el 85% del almidón. La gluco-amilasa puede
descomponer el almidón restante, y la combinación de las tres puede descomponer casi todo el almidón.
Los dos mayores fabricantes de enzimas son Miles Laboratories y Nova Laboratories, como se indica en el
apéndice. Las enzimas se usan casi igual que la malta. Sin embargo cada enzima requiere un pH, un tiempo y
una temperatura ligeramente distintos, y lo mejor es seguir las recomendaciones del fabricante. En el capítulo
diez se explica un procedimiento típico para usar con maiz las enzimas “Taka-Therm” y “Diazyme L-100” de
Miles Laboratories.
Hidrólisis ácida
El almidón y la celulosa se pueden descomponer con ácido.
Es un proceso relativamente sencillo, pero hace falta equipamiento resistente al ácido, grandes temperaturas
y el empleo de ácido. Por ello no es recomendable para la producción a pequeña escala.
Básicamente, se diluye ácido mineral (normalmente sulfúrico) en la disolución antes de la cocción en una
concentración de 1-4% en peso. Después se cuece la mezcla a 350º F.
La cocción y la descomposición del almidón ocurren a la vez. La mezcla se neutraliza inmediatamente

después con hidróxido de calcio (cal), o con alguna otra base, y se fermenta como siempre.
La gran temperatura necesaria para este proceso se consigue con presión. La presión de vapor tiene que ser
de 150 libras por pulgada cuadrada. Esto, y la necesidad de equipamiento resistente al ácido, hace este
proceso inapropiado para los pequeños productores. Sin embargo es un proceso excelente a gran escala
porque se tarda poco en cocer y fermentar, y puede hacerse continuamente.
Enfriamiento de la mezcla
El malteado se hace a 145-150º F. Como se explicará después, la fermentación empieza a 70-80º F. Entre
estros dos pasos hay que enfriar la mezcla.
Uno de los mayores problemas con la cantidad de alcohol producido es el crecimiento de bacterias en la
mezcla antes o durante la fermentación. La principal prortección es la acidez de la mezcla. Sin embargo
puede haber contaminación con bacterias aunque se haga un control perfecto del pH. Esto ocurre
normalmente durante el enfriamiento entre la cocción y la fermentación.
Cuando se da este problema la única solución (a parte de mejorar de higiene) es acortar el tiempo de
enfriamiento tanto como sea posible. Así se limita el crecimiento de las bacterias. Por lo tanto puede que sea
necesario poner un serpentín de refrigeración, como se explica en el capítulo trece. El serpentín de
refrigeración es la mejor solución a largo plazo, pero si ocurre con poca frecuencia, en verano, puede servir
una bolsa de plástico llena de hielo suspendida dentro de la mezcla. Asegurese de que la bolsa no pierda
agua, que diluiría la mezcla.
Materias primas celulósicas

Descomposición de la celulosa
Los materiales celulósicos, como los tallos de maiz, la madera, la paja, el algodón, el papel y algunos
residuos, podrían ser buenas materias primas para producir etanol. Aprovechando toda su celulosa, por
ejemplo, una tonelada de periódicos viejos proporcionaría hasta setenta galones de alcohol. Los materiales
celulósicos son muy baratos, o gratuitos muchas veces.
La celulosa se puede descomponer con enzimas o por hidrólisis ácida. Nova Laboratories produce unas
encimas especiales llamadas “Cellulast” y “Cellobiase 250L” para la descomposición de la celulosa. Otros
fabricantes ofrecen productos parecidos. La hidrólisis ácida implica el uso de un ácido fuerte y temperaturas
relativamente bajas, o un ácido débil y calor intenso. El proceso con ácido fuerte tiene el problema de que
destruye la glucosa casi tan rápido como la libera, a no ser que el tiempo de contacto con el ácido sea muy
breve. Para el proceso con ácido débil hace falta equipamiento de cocción a presión resistente al ácido. Por
razones obvias ninguno de los dos métodos es recomendable a pequeña escala.
La mayor dificultad de usar celulosa para producir etanol es llegar hasta ella. En las plantas la celulosa está
encerrada en una substancia llamada lignina de la misma manera que en un edificio las barras de acero están
rodeadas de hormigón. La lignina es lo que le da resistencia a la madera, y hay que disolverla para liberar la
celulosa. En la industria papelera se emplean para disolver la lignina substancias como el dióxido de azufre, el
bisulfito de calcio, el sulfato de sodio, sulfuro de sodio, y el hidróxido de sodio. El ácido concentrado también
disuelve la lignina, y la glucosa desafortunadamente.
Se han desarrollado procesos comerciales para producir etanol a partir de celulosa con ácido concentrado, sin
destruirla. Sin embargo es complicado, y viable económicamente solo a una escala muy grande.
La única alternativa a la disolución de la lignina es dividir el material en partículas lo más pequeñas posible
para acceder por lo menos a una parte de la celulosa. Esto se hace pulverizando o moliendo. La cantidad de
celulosa accesible es proporcional al tamaño de las partículas.
Es más fácil procesar otros materiales celulósicos que no tienen mucha lignina. Algunos tipos de papel, como
el de periódico, son de celulosa casi pura y se pueden tratar fácilmente con enzimas o con ácido.
Para producir celulosa las plantas primero tienen que producir glucosa, que es el azúcar que nos interesa. Por
lo tanto las plantas que se procesan cuando todavía están húmedas y verdes tienen la ventaja de contener
glúcidos fermentables. Estos materiales se pueden fermentar sin descomposición de celulosa, como materias
primas sacarosas con poca azúcar.
Levadura y fermentación
Levadura
La levadura no interviene directamente en la fermentación, sino que segrega enzimas que actúan sobre el
azúcar y la convierten en etanol y dióxido de carbono.
La levadura empleada en la fermentación etílica es una cepa especial para soportar cambios de acidez y
presencia de alcohol. Antes los productores de cerveza criaban sus propias cepas. La levadura se mantenía
viva en cultivos y crecía en lotes para usarla en los fermentadores. Mantener la levadura viva y hacerla crecer
en cultivos es difícil porque hay que mantener un control preciso de la temperatura, los nutrientes y otras
cosas. Sin embargo luego se describe un método simplificado. Afortunadamente hay disponible levadura seca
activa. Para usarla basta con añadir agua tibia para reactivarla y luego añadirla a la mezcla en el fermentador.
Dos libras son suficientes para mil galones de mezcla. Hay que reactivar esta levadura quince minutos antes
de usarla a una temperatura de 100-105º F, o se puede añadir seca al fermentador antes de llenarlo.
En un apuro es posible utilizar levadura de panadería normal. Sin embargo esta levadura no está preparada
para soportar el alcohol, y probablemente no conseguirás el mismo rendimiento que con la levadura de
cerveza.
Crecimiento de la levadura
Es posible mantener cultivos de levadura tomando algunas precauciones. Ante todo hay que asegurar la
esterilidad. El agua hirviendo no mata todas las bacterias. Hay que usar una olla a presión. Haz una disolución
de (proporcionalmente) una medida de azúcar, una medida de harina y dos cuartos de agua. Ponla en una
olla a presión y hierve por lo menos durante cuarenta y cinco minutos. Sin habrir la olla, deja que se enfríe
hasta la temperatura ambiente. Luego abrela y mete un bloque de levadura de cerveza o de panadería. Cierra
la olla y guardala en la nevera. La levadura crecerá lentamente. Procura que el cierre no sea hermético, ya
que liberará algo de dióxido de carbono. Si quieres puedes guardar el cultivo en frascos. Esterilizalos y haz un
pequeño agujero en cada tapa para dejar salir al dióxido de carbono. Para usar el cultivo de levadura coge
dos cucharaditas, ponlas en otro recipiente esterilizado, añade algo de azúcar y calienta hasta la temperatura
ambiente. Cuando se active estará lista para echarla al fermentador. Si los cultivos refrigerados se contaminan
con bacterias hay que desecharlos y empezar de cero. Los cultivos no se pueden congelar.
Fermentación
Todo lo necesario para comenzar la fermentación es mezclar en el fermentador la levadura activada con la
mezcla enfriada y el pH regulado. A parte del control del pH del que ya se habló antes, lo más importante
durante la fermentación es el control de la temperatura. Nada más empezar la fermentación empieza a
desprender dióxido de carbono. En el momento álgido de la fermentación la superficie del líquido burbujeará.
También se genera algo de calor. La temperatura óptima para la fermentación se encuentra entre 70 y 85º F,
y es mejor que no supere los 90-95º F. Se puede enfriar con bolsas llenas de hielo o con un serpentín de
refrigeración. Otra forma, aunque no es recomendable, es diluir la mezcla.
El tiempo de fermentación depende del material que se esté fermentando, de la temperatura, de la acidez, y
de muchos otros factores. Puede tardar entre uno y cuatro días. Sabrás que ha terminado cuando deje de
burbujear y la costra que se forma en la superficie se hunda hasta el fondo. En ese momento la mezcla ya
está lista para destilarla.
Lo mejor es destilar lo antes posible. A veces, si se deja en reposo se forma vinagre. El vinagre es alcohol que
se ha oxidado formando ácido acético. Algunas enzimas presentes después de la fermentación actúan como
catalizadores y permiten que el aire presente en la mezcla reaccione con el alcohol. De hecho si quieres
producir vinagre lo único que tienes que hacer es airear la mezcla fermentada. Cuando se avinagra queda
inservible, no tiene remedio. La única forma de evitarlo es separar el líquido del sedimento y destilarlo lo antes
posible.
También es recomendable usar una trampa de aire como se describe en el capítulo trece, para evitar pérdidas
de alcohol por evaporación. Si no se hace se puede perder mucho alcohol junto con el CO2. Las trampas de
aire de vidrio se pueden comprar a proveedores de equipamiento vinícola, para recipientes de cinco galones.
En recipientes mayores hay que poner trampas de aire proporcionalmente más grandes, o formará una
presión peligrosa que puede reventar el recipiente.
Es admisible abrir el fermentador para comprobar el progreso de la fermentación y medir el pH si se tiene

cuidado de no introducir bacterias.
Subproductos de la fermentación
Los productos pricipales de la fermentación son alcohol etílico, dióxido de carbono y residuos de fermentación.
El alcohol se destila para usarlo como combustible. El dióxido de carbono de las destilerías grandes
normalmente se comprime para producir hielo seco. Otro uso del CO 2 es meterlo en un invernadero. Así las
plantas lo absorben y liberan oxígeno. O simplemente se puede liberar en el aire porque no es peligroso para
la salud.
Lo que queda es un montón de agua y sólidos. Una parte del agua se puede reciclar en el siguiente lote. Los
sólidos contienen proteínas, vitaminas, minerales, grasas y células de levadura. Conservan todo el valor
nutritivo de la materia prima, salvo por el almidón o azúcar que se ha convertido en alcohol. Con esta materia
se puede alimentar al ganado, o si se procesa adecuadamente sirve para la alimentación humana. Sin
embargo con humedad no dura más que entre tres y cinco días. Después se pudre. Por lo tanto para
almacenarlo hay que secarlo. Se puede hacer filtrando los sólidos extendiendolos para que se sequen al sol,
con secadoras rotatorias, o con algún equipamiento similar.
Advertencia
El alcohol para consumo humano se produce en condiciones especiales y se purifica. El etanol producido
como se explica en este libro contiene alcohol de fusel (alcoholes de alto punto de ebullición), aldehídos y
cetonas. Ninguna de estas substancias perjudica al combustible, pero si se ingieren pueden causar una
intoxicación mortal, o como poco una resaca terrible. Además si el alambique no es de cobre estañado o
acero inoxidable, el alcohol puede contener óxidos tóxicos. La soldadura, por ejemplo, contiene plomo y
puede reaccionar formando compuestos tóxicos. Además de ser ilegal, beber tu combustible puede ser
peligroso.
Tipos de materias primas

Este capítulo trata sobre los pasos específicos para procesar distintas materias primas. Si no encuentra aquí
el material que quiere procesar puede crear un proceso adecuado a partir de la información sobre materiales
parecidos. Las distintas materias primas se diferencian en la cantidad de material fermentable, el contenido de
humedad y muchos otros factores. Los datos que se dan aquí son orientativos. Se puede encotrar más
información en los servicios de agricultura de cada Estado, o se puede probar el material en un laboratorio
agrícola pagando una tarifa barata.
La siguiente información es orientativa.
Cantidad de etanol en relación a la cantidad de azúcar o almidón
La cantidad de etanol que se puede producir a partir de una materia prima es aproximadamente la mitad (en
peso) de la cantidad de azúcar o almidón que contenga. El etanol pesa 6,6 libras por galón. Una tonelada de
uvas, por ejemplo, con un 15% de azúcar, puede producir 150 libras (22,7 galones) de etanol. El maíz, con
66% de almidón, puede producir 660 libras (100 galones). Estos datos son aproximados, la cantidad real
depende de muchos factores.
Materias primas sacarosas
El proceso para fermentar materias primas sacarosas es relativamente sencillo: 1) prensado o machacado; 2)
ajuste del pH con ácido; 3) fermentación. Normalmente no es necesario diluir porque el jugo contiene menos
de 20% de material fermentable. La excepción son las melazas, de las que se hablará luego, que no requieren
prensado pero sí dilución.
Fruta
Frutas con su contenido de azúcar: uva, 15%; banana, 13,8%; manzana, 12,2%; piña, 11,7%; pera, 10,0%;
melocotón, 7,6%; naranja, 5,4%; higo chumbo, 4,2%; sandía, 2,5%; tomate, 2%.
Con una extracción del 75% en las manzanas, por ejemplo, la cantidad total de material fermentable sería del
9% del peso total. Una tonelada de manzanas proporcionaría trece galones de etanol. Suponiendo un 80% de
extracción en las uvas, una tonelada proporcionaría diecisiete galones de etanol. Con sandía y 90% de
extracción, una tonelada proporcionaría solamente entre 3 y 3,5 galones. Queda claro que unas frutas son
mejores que otras.
En todos los casos anteriores el porcentaje de material fermentable del jugo es lo bastante pequeño para que
la dilución no sea necesaria ni deseable. para fermentar estos materiales basta con ajustar el pH (entre 4,8 y
5) y añadir la levadura en una proporción de dos libras por cada mil galones de mezcla. Para proporcionar
nutrientes a la levadura es deseable reciclar un 20,25% en volumen del residuo de destilación del lote anterior.
Todos estos materiales pueden ser machacados o hechos pulpa en vez de prensados. De esa forma toda el
azúcar estaría disponible para la fermentación. Este método es recomendable si se utiliza un alambique por
lotes que no requiera el filtrado de la pasta de fermentación.
Melazas
La melaza de remolacha o de caña es un residuo de la producción de azúcar, y una excelente materia prima
para la producción de etanol. Contiene un 50-55% de material fermentable. Una tonelada podría proporcionar
entre setenta y ochenta galones de alcohol.
Hay que diluir la melaza si su contenido de azúcar es mayor de 15-20%. La mayoría de las melazas no tiene
suficientes nutrientes para la levadura. El reciclado del residuo de destilación es de gran ayuda. Se puede
hacer hasta con el 50% (en volúmen) del residuo de destilación. Las melazas son alcalinas, por lo que hay
que añadir ácido para conseguir un pH adecuado.
Sorgo
El sorgo es una buena materia prima para producir etanol porque es fácil cultivarlo y contiene un 14% de
material fermentable. El mayor inconveniente para usarlo es que la extracción requiere equipamiento potente
para tripurar y prensar. Un proceso alternativo es triturar los tallos tanto como sea posible y disolver el azúcar
calentando (no hasta la ebullición) con una cantidad mínima de agua. Hay que repetir el proceso muchas
veces para extraer la mayor parte del azúcar. En un proceso de este tipo dos extracciones de un galón son
mejores que una extracción de dos galones.
Una extracción de 65% proporcionaría trece o catorce galones de etanol por tonelada. Es necesario ajustar el
pH con ácido. Se puede reciclar un 25% del residuo de destilación del lote anterior.
Remolacha azucarera
La remolacha azucarera es un material excelente para la producción de etanol. Contiene 15% de azúcar, 82%
de agua, y sólidos. El jugo se puede extraer en una prensa, o se puede machacar y fermentar como la fruta.
Como contiene un poco de almidón se mejora la procucción añadiendo algo de malta (1-2% por peso) o de
enzimas. Por supuesto también hay que ajustar el pH, y es recomentable reciclar entre el 20% y el 25% del
residuo de destilación. Una tonelada de remolachas puede proporcionar 20-25 galones o más de etanol.
Tallos del maíz dulce
Los tallos del maíz dulce contienen 7-15% de azúcar y sirven para producir alcohol. Hay que triturarlos y
extraer el jugo como con la caña de azúcar o los tallos de sorgo. Un proceso relativamente eficiente debería
proporcionar ocho y dieciocho galones de etanol por tonelada. Es necesario ajustar el pH y reciclar entre el
20% y el 25% del residuo de destilación.
Materias primas amiláceas
Las materias primas amiláceas se muelen, se cuecen y se someten a un proceso de descomposición del
almidón antes de fermentarlas. Hay excepciones como la patata y el boniato, que no se muelen, y otras como
la alcachofa, en las que no hace falta descomponer el almidón. La gran producción de etanol compensa el
esfuerzo extra, y la mayoría de los materiales amiláceos son buenas materias primas.
Cereales
Los cereales hay que molerlos, diluirlos, cocerlos y descomponerles el almidón antes de fermentarlos. Sin
embargo contienen gran cantidad de material fermentable. El contenido medio de almidón y azúcar es:
cebada, 50%; maíz, 66%; avena, 50%; centeno, 59%; grano del sorgo, 67%; trigo, 65%. La producción de
etanol por tonelada depende de la descomposición del almidón, pero suele ser de entre setenta y cien
galones.
Después de molerlo hay que diluirlo. La dilución media es de 56-64 galones de agua por cada cien libras de
grano, dependiendo del contenido de humedad y de almidón. El método de cocer con la mínima cantidad de
agua, añadiendo más antes de la descomposición del almidón, como se explicó antes, tiene la ventaja de
ahorrar energía en la cocción y acelerar el enfriamiento. Es recomentable premaltear.
La cocción se hace calentando la mezcla diluida y premalteada para hervirla lentamente durante 30-60
minutos. Normalmente ya está lista cuando el grano se ha reblandecido. Después se enfría hasta 145-150º F
y se añade la disolución de malta, que consiste en 2-1/2 libras de malta seca o verde por galón de agua como
se explica en el apartado del malteado.
El maíz y el trigo requieren 8-10 libras de malta por cada cien libras de grano. El centeno requiere 10-12 libras
de malta por cada cien libras de grano. Para otros cereales la cantidad es parecida. La malta se agita
continuamente durante la descomposición del almidón. Para el trigo tarda entre cinco y quince minutos. Maíz,
treinta minutos. El centeno 30-60 minutos. El tiempo real y la cantidad mínima de malta se pueden determinar
haciendo pruebas como se describe en el apartado del malteado.
Después de la descomposición la mezcla se enfría hasta 70-75º F y se añade la levadura. Con la mayor parte
de los cereales no hace falta ajustar el pH. No se debe reciclar más del 20% ó 25% del residuo de destilación.
A continuación se explica el procedimiento general para el maíz con las enzimas de Miles Laboratories. Con
otras enzimas y materiales puede ser un poco distinto, hay que seguir las recomendaciones del fabricante.
Después de moler se diluye parcialmente con treinta y cinco galones de agua por cada cien libras de grano.
Se ajusta el pH a más de 5,5, preferiblemente a 6-6,5. Se hace el premalteado o licuefacción con 0,3 onzas de
la enzima Taka-Therm.
Después de un hervor suave de entre veinte y treinta minutos se añaden otros treinta y tres galones de agua
para completar la dilución y completar la mezcla.
Con la mezcla a 135-140º F se ajusta el pH a 4,2 con ácido y se añaden cuatro onzas de la enzima L-100 por
cada cien libras de grano. Esta enzima completa la descomposición en treinta minutos, y después de enfriar
hasta 70-80º F se fermenta de la manera habitual.
Pataca
La pataca merece una atención especial porque contienen 16-18% de material fermentable. Además se puede
descomponer su almidón sin malta ni enzimas si se cuece durante suficiente tiempo. Una tonelada debería
proporcionar veinticinco galones de etanol. Se prepara para la fermentación machacandola y cociendola
durante dos o tres horas. Si la prueba del almidón (capítulo siete) indica que aún queda almidón por
descomponer, puede ser necesaria la descomposición con un poco de malta o enzimas. Con más malta o
enzimas se puede acortar el tiempo de cocción. Por ejemplo, sería suficiente una cocción de treinta minutos
seguida por una descomposición con 3-6% de malta o la cantidad equivalente de enzima. No es necesario
diluir porque contiene un 79-80% de agua. Después de la cocción hay que ajustar el pH. La fermentación se
hace de la manera habitual.
Patata
Las patatas contienen 15-18% de material fermentable y son una fuente tradicional de alcohol. De media una
tonelada de patatas proporciona 22-25 galones de etanol. Las patatas podridas o germinadas también sirven,
y el uso de patatas germinadas reduce la cantidad de malta o enzima necesaria.
Comercialmente se cuecen con vapor y presión. Este es un método alternativo: Se trituran las patatas o se
cortan y se ponen en la olla con tan poca agua como sea posible. Se tapa la olla y se cuecen hasta que
queden hechas papilla. Es recomendable premaltear para reducir la viscosidad. Después se enfría hasta la
temperatura de descomposición. Normalmente hacen falta 3-4 libras de malta por cada cien libras de patata.
Hay que agitar continuamente durante la descomposición, que tarda entre quince y veinte minutos.
Como los tiempos de cocción y descomposición pueden cambiar, dependiendo de la cantidad de almidón, es
recomendable hacer varios intentos y la prueba del almidón. Después se ajusta el pH y se hace la
fermentación de la manera habitual.
Para procedimientos específicos de enzimas con patatas consultar al fabricante de las enzimas. Debería ser
suficiente la mitad de las cantidades indicadas para el maíz.
Boniato
El boniato contiene 22% de almidón y 5-6% de azúcar, que es en total un 27-28% de material fermentable.
Una tonelada debería proporcionar cuarenta galones de alcohol. Los boniatos se cuecen y descomponen más
o menos como las patatas, con la excepción de que contienen solamente un 66% de agua y hay que diluir.
Materias primas celulósicas
La siguiente “receta” para la descomposición de la celulosa está basada en dos enzimas de Novo
Laboratories. La enzima “Celluclast” se produce a partir del hongo Trichoderma viride. Rompe la celulosa en
celobiasa y glucosa. La primera no es fermentable, por lo que es necesaria la enzima “Celulasa” para
romperla. Las dos enzimas juntas pueden descomponer la celulosa casi con un 100% de eficiencia.
Sin embargo para que actuen tienen que llegar hasta la celulosa. Los materiales celulósicos hay que
triturarlos, picarlos, o romperlos de alguna otra manera para conseguir unas partículas tan pequeñas como
sea posible.
Después de triturarlo se mezcla con un poco de agua para formar una pasta. Se ajusta el pH entre 4,5 y 6 , y
se añaden las enzimas.
Es imposible determinar la cantidad exacta de celulosa “accesible”, y hay que hacer una estimación de la
cantidad de enzimas. Normalmente los materiales celulósicos secos como la madera, la paja, las mazorcas de
maíz, etc. tienen los menores rendimientos. Esto es así porque la celulosa está rodeada de lignina, y la
cantidad accesible depende del tamaño de las partículas. Materiales como los recortes de hierba, y todos los
materiales celulósicos verdes y húmedos, tienen los mejores rendimientos. Esto es así en parte porque tienen
menos lignina y en parte porque tienen algo de glucosa. Los mayores rendimientos se consiguen con
materiales como el papel y el algodón que son casi celulosa pura.
Una cantidad aproximada de enzima para todos los materiales mencionados podría ser de 2% de Celluclast y
0,2% de Celulasa en peso respecto a la cantidad de celulosa. Si las astillas de madera tienen 5% de celulosa
disponible, habrá que poner 0,1% de la primera enzima y 0,01% de la segunda. Serían 32 onzas de Celluclast
y 3,2 onzas de Celulasa por cada tonelada de madera. Los periódicos podrían tener 50-80% de celulosa
disponible y haría falta más enzima.
La temperatura óptima para las enzimas es de 140º F. La mezcla debe estar a dicha temperatura durante
dieciseis horas. Después se enfría hasta 80-90º F y se fermenta de la manera habitual. Antes de añadir la
levadura hay que ajustar el pH.
Se recomienda hacer pruebas de descomposición y fermentación para determinar la mínima cantidad

necesaria de enzima para el máximo rendimiento.
Una sencilla receta para la celulosa verde es triturar y fermentar. Como se dijo antes, Las plantas producen
primero glucosa (que es fermentable) y después la transforman en celulosa. Los rendimientos están basados
en la cantidad de glucosa, porque con este método la celulosa no se fermenta.
Tratamiento con múltiples enzimas
Todos los materiales empleados para la producción de etanol tienen algo de celulosa. Por lo tanto podría
merecer la pena experimentar con pequeñas cantidades de enzimas para celulosa junto con los otros pasos
del proceso. Los materiales sacarosos podrían beneficiarse de un paso de descomposición de celulosa. Los
materiales amiláceos podrían tener enzimas para celulosa junto con las enzimas para almidón durante la
descomposición. Dependiendo de la cantidad de celulosa disponible, este procedimiento podría mejorar
mucho el rendimiento.
Destilación
Teoría de la destilación
La destilación se hace para separar el etanol de los demás componentes de la mezcla, que es agua en su
mayor parte. Al producir etanol como combustible hay que separarlo completamente del agua, si se quiere
mezclar con gasolina, o la mayor parte, si se va a quemar en un motor adaptado. Como veremos luego,
cuanto más puro deba ser el etanol más difícil es conseguirlo.
La separación del agua y el etanol es posible porque el alcohol etílico hierve a 173º F y el agua a 212º F.
Cuando se hierve la mezcla de agua y alcohol el vapor contiene una proporción mayor de alcohol que de
agua, proporción de disminuye con el tiempo al disminuir la concentración de alcohol en la mezcla. Sin
embargo el agua y el etanol no forman lo que se llama una “mezcla ideal” y la separación no puede hacerse
en un solo paso.
Figura 11-1
La figura 11-1 muestra un sencillo alambique hecho con equipo de laboratorio. Es básicamente un recipiente
para el líquido a destilar, una fuente de calor y un condensador que devuelve el vapor al estado líquido. El
termómetro es necesario para controlar la temperatura del vapor.
Figura 11-2
En la figura 11-2 la curva continua representa la composición de la mezcla líquida de agua y etanol en relación
a la temperatura de ebullición de la mezcla. La curva discontinua representa la composición del vapor. Con el
alambique de la figura 11-1 y una concentración inicial de 8% de etanol, la mezcla hierve a 200º F. Como
muestra la gráfica, el vapor contiene un 43% de etanol. Claramente, como combustible, tiene que ser más
puro. Al llegar a ese punto hay que redestilar el vapor condensado de la primera destilación, que contiene un
43% de alcohol y un 57% de agua. Esta mezcla hierve a 181º F. El vapor contendrá un 68% de alcohol. Cada
vez que se redestile quedará un poco más puro, pero para conseguir un etanol relativamente puro hay que
redestilar muchas veces. Afortunadamente existe un tipo de alambique que realiza varias destilaciones
simultaneamente, llamado columna de reflujo o columna rectificadora. Se explicará más adelante.
Sin embargo con el equipamiento descrito la mayor pureza que se puede conseguir es de 95,6%, por muy
bien que se haga. El 4,4% restante es agua que no se puede separar porque forma con el etanol una mezcla
llamada azeotropo, cuyo punto de ebullición es una fracción de grado menor que el del alcohol puro, lo que
hace imposible la separación por destilación ordinaria. En el capítulo doce se explican técnicas especiales
para quitar ese último resto de agua.
La columna de reflujo
La figura 11-3 muestra una columna de reflujo añadida al alambique de la figura 11-1. En esta versión de
laboratorio la columna de reflujo consiste en un tubo de vidrio con un material de relleno. El relleno está
formado por segmentos cortos de tubo de vidrio de pequeño diámetro. La función del relleno es proporcionar
la mayor superficie interna posible.
Figura 11-3
Al ascender el vapor por la columna se condensa sobre el material de relleno y gotea hacia abajo. El vapor
nuevo entra en contacto con el líquido descendente (llamado reflujo) y vuelve a evaporarlo. Así al ascender
por la columna lentamente el vapor se enriquece en alcohol hasta que llega al extremo superior, cuando ya
está relativamente puro. Mientras tanto el líquido descendente va perdiendo alcohol. Se producen muchas
destilaciones simultáneas y la mezcla pierde el alcohol en un proceso continuo.
Las columnas de reflujo se pueden utilizar tanto en procesos por lotes como en procesos continuos, como se
explica en el capítulo catorce.
Secado del etanol
Como se dijo antes, si se va a quemar etanol en un motor modificado para alcohol “puro”, puede contener
entre un cinco y un quince porciento de agua. Sin embargo para mezclarlo con gasolina hay que secarlo
totalmente.
Si se añade el secado al proceso de producción se gastan más trabajo y energía. Antes de decidir si hacerlo o
no hay que considerar todos los factores.
Métodos de absorción
Produciendo etanol al 95% con el alambique, la manera más sencilla de formar una mezcla de etanol y
gasolina es mezclar con el etanol suficiente benceno para separar el agua. Normalmente es suficiente con el
doble o el triple de benceno que la cantidad de agua presente en el alcohol. Por ejemplo, para preparar cien
galones de mezcla con 10% de etanol y 90% de gasolina, mezcle diez galones de alcohol al 95% con dos
galones de benceno. Luego añada 88 galones de gasolina. Un porcentaje de agua mayor de 5% requiere una
cantidad de benceno mucho mayor. Es recomendable experimentar con cantidades pequeñas antes de hacer
mezclas con cantidades grandes. Prepare una mezcla con las mismas proporciones y compruebe si se
separa. Puede que quiera meter una muestra en la nevera para comprobar su resisencia al frío. Sea cual sea
la proporción, si la mezcla se separa le hace falta más benceno.
Otro método se basa en que el agua disuelve la mayoría de las sales, pero el etanol no. Por lo tanto se puede
separar el agua (aunque no completamente) filtrando la mezcla con una sal seca. Sirve casi cualquier material
higroscópico como sales de calcio, sulfatos y fosfatos. Sin embargo sal de roca, como la de los
descalcificadores, es barata y fácil de conseguir. Se puede hacer con un aparato como el descrito en el
capítulo siete para germinar la malta. Llene el recipiente con sal de roca. Al verter encima el etanol con restos
de agua, cae a través de la sal. Por debajo sale un etanol relativamente libre de agua. Recuerde que la sal
tiene que estar seca. Después de haber absorvido el agua de una determinada cantidad de etanol hay que
secarla en un horno o extendida al sol.
Puede que sea mejor aplicar los dos métodos, separar primero la mayor parte del agua con sal y luego añadir
un poco de benceno. Cuanta menos agua haya en el alcohol menos benceno habrá que añadir. El benceno
hay que comprarlo, y sólo sirve para una vez. La sal se puede secar y reutilizar muchas veces.
Secado con cal
La manera más antigua de secar el alcohol es deshidrarlo con cal. Todavía se hace en los laboratorios. Es
parecido a la absorción con sal, con la diferencia de que con este método el agua interviene en una reacción
química. La cal viva (óxido de calcio, CaO) reacciona con el agua formando hidróxido de calcio (Ca(OH)2). Es
un proceso sencillo. El alcohol se mezcla con cal en una proporción de 35 libras o más de cal por cada galón
de agua que haya en el alcohol (se mide con un densímetro), y se deja en reposo durante uno o dos días
agitando ocasionalmente. La cal reacciona con el agua formando hidróxido de calcio, que no es soluble en
alcohol. El alcohol queda bastante puro (99,5%). El hidróxido se hunde hasta el fondo.
La manera más frecuente de separar la cal y el hidróxido de calcio del alcohol es la destilación. También se
puede decantar el alcohol y filtrarlo para separar las partículas en suspensión que le dan un aspecto lechoso,
aunque es menos recomendable.
Se puede construir un artilugio basado en un bidón de 55 galones, similar al de la figura 13-1. Habría que
añadir un alambique con termómetro (no hace falta columna de reflujo) para una destilación simple. También
una válvula de compuerta a seis u ocho pulgadas del fondo para decantar el alcohol, si se quiere.
Después del reposo se destila el alcohol con un alambique sencillo. Durante la destilación hay que mantener
la temperatura exacta del punto de ebullición del alcohol. Lo que queda al final es cal e hidróxido de calcio.
Quedará algo de alcohol con el residuo. Para separarlo continua la destilación. La temperatura en el
alambique llegará hasta 173º F, indicando que el agua se está evaporando junto con el alcohol. Cuando la
temperatura llegue a 298-212º F todo el alcohol se habrá evaporado. El residuo de agua/alcohol se puede
añadir al siguiente lote.
El hidróxido de calcio vuelve a convertirse en óxido de calcio si se calienta. Sin embargo hay que hacerlo a
mucha temperatura, a no ser que se haga en un horno secador con vacío. No recomiendo este proceso
porque la cal no es muy cara.
Métodos azeotrópicos
Normalmente las instalaciones comerciales de producción de etanol emplean un sistema de secado

azeotropico. Ya se explicó antes que el etanol y el agua forman un azeotropo binario, o mezcla de ebullición a
temperatura constante. Se forma un azeotropo ternario si se añade un disolvente orgánico como benceno,
tricloroetileno o incluso gasolina.
El tricloroetileno se mezcla como vapor con el etanol al 95% (5% de agua) proveniente de la columna
rectificadora. Estos vapores pasan a otra columna. El azeotropo agua/tricloroetileno/alcohol hierve a 153º F,
que es menor que la temperatura de ebullición del etanol. Por lo tanto el agua, el tricloroetileno y algo de
etanol se evaporan antes y salen por lo alto de la columna mientras el etanol anhidro sale por el fondo. El
agua y el tricloroetileno se separan en dos capas de forma parecida al agua y la gasolina. Gracias a esto se
puede reutilizar el tricloroetileno. El agua separada del tricloroetileno se redestila porque contiene algo de
etanol. Los métodos con benceno y gasolina funcionan exactamente igual salvo porque el punto de ebullición
es un poco distinto. Si se utiliza gasolina como disolvente se crea en el momento una mezcla de etanol y
gasolina.
Es posible mezclar benceno o gasolina en un alambique de reflujo por lotes, como se explica en el capítulo
catorce, y evaporar la mezcla agua/disolvente en la columna, dejando atrás etanol anhidro. Sin embargo
también se evapora una mezcla muy inflamable de disolvente y etanol, que puede ser muy peligrosa,
especialmente si se calienta con fuego abierto. Por favor, no intente esto si no está completamente seguro de
que sabe lo que hace y de que el equipamiento ha sido diseñado para ello.
Equipamiento para la cocción y la fermentación

Los equipos para moler, prensar, cocer, descomponer el almidón y fermentar se pueden diseñar para un
funcionamiento continuo o por lotes. Para el proceso por lotes se puede construir casi de cualquier tamaño.
Sin embargo no se presta a una automatización completa y requiere más trabajo. El equipamiento continuo se
puede automatizar completamente, pero es caro diseñarlo y construirlo.
El cocedor de chorro de vapor es un ejemplo de equipamiento continuo. La pasta de fermentación se inyecta

en una tubería junto con vapor a una presión de 150 libras. Se cuece rápidamente (en unos minutos) y sale
por el otro extremo lista para enfriarla y descomponer el almidón. Si se acidifica la pasta de fermentación,
como se explicó en el capítulo siete, la cocción y la descomposición ocurren a la vez, y la pasta de
fermentación sale del cocedor lista para la fermentación.
El uso de vapor a presión para el proceso por lotes es un poco más sencillo. Aquí se emplea un recipiente a
presión en vez del cocedor de chorro de vapor. Aunque la operación no es continua, los tiempos de cocción
son muy cortos y es posible cocer y descomponer el almidón a la vez con hidrólisis ácida.
Los fermentadores también pueden ser continuos. Simplemente se conectan en serie para pasar la mezcla de
un recipiente al siguiente. La fermentación continua se adapta mejor a sistemas continuos de cocción y
descomposición donde todas las variables están controladas. Es muy importante que todo lo que entre en un
sistema de fermentación continua sea estéril, o todo el sistema quedará contaminado rápidamente. La cocción
con vapor a presión proporciona suficiente esterilización, la mayoría de los demás procesos no.
En general los sistemas continuos se adaptan mejor a materias primas homogeneas de calidad constante. El
proceso por lotes es mejor cuando hay diferencias en la calidad de la materia prima que requieran ajustes en
la cocción, la descomposición y la fermentación. El equipamiento continuo es muy caro, mientras que el
equipamiento para lotes es más sencillo y fácil de contruir. A continuación se explica la construcción de
equipamiento por lotes de diferentes tamaños y grados de sofisticación.
Figura 13-1
Figura 13-2
Equipamiento para cocción por lotes
El equipamiento para la cocción y la descomposición puede ser tan sencillo o tan elaborado como se quiera.
La figura 13-1 muestra un bidón de 55 galones con una gran valvula de compuerta en el fondo. La figura 13-2
muestra el mismo bidón sobre una cámara de combustión. Un equipo de este tamaño puede procesar un
bushel (56 libras) de grano en cada lote. Después de cocer y descomponer el almidón, la tapa hermética y la
trampa de aire convierten al recipiente en un fermentador. Cuando termina la fermentación, una simple
columna de reflujo, como la descrita en el capítulo catorce, lo convierte en un alambique. Usado de esta forma
un sólo bidón de 55 galones produce tres galones de etanol cada tres o cuatro días. Con dos o tres
fermentadores de 50 galones, con una cocción y una destilación al día, la producción sería más rápida.
La figura 13-3 muestra un equipo grande con algunas mejoras. El líquido se agita con una bomba centrífuga
de tres o cuatro pulgadas. Cuanto mayor sea el diámetro de la bomba menor será el riesgo de que se
atasque. Sin embargo incluso con bombas de gran diámetro a veces es necesaria una dilución completa en la
etapa de cocción para asegurar una agitación suficiente. Con un recipiente de 3.000 galones se pueden
preparar doscientos galones de etanol cada tres o cuatro días. Con más fermentadores se puede conseguir
esa producción en un sólo día.
Las cubas también se pueden equipar con agitadores de paletas verticales u horizontales. También se puede
acoplar fácilmente a un lateral un mezclador de chorro, que se parece un poco a un motor fueraborda.
Figura 13-3
A parte del recipiente sobre fuego que se muestra aquí, se puede cocer con cualquier otra fuente de calor.
Quizás la mejor manera sea el vapor directo, que requiere únicamente la mínima dilución inicial, o ninguna
dilución. El vapor se introduce por el fondo y gelatiniza la mezcla. Es especialmente ventajoso con patatas con
80% de humedad que hacen la dilución poco recomendable.
Como nota final, sea cual sea la fuente de energía, el equipo debe tener tanto aislamiento térmico como sea
posible. Cuanto más aislado esté menos calor se desperdicia.
Equipamiento para la fermentación
Se puede hacer un fermentador con casi cualquier recipiente adecuado. A pequeña escala funciona muy bien
un cubo de basura de plástico resistente de 44 galones que se pueda cerrar bien. A gran escala son
excelentes los depósitos de plástico de hasta 6.000 galones. La ventaja del plástico es que no se oxida y se
puede limpiar fácilmente. El acero también sirve si se mantiene limpio.
Figura 13-4
El fermentador debe tener un agitador y refrigeración. La agitación pone los nutrientes a disposición de las
células de levadura. Se puede agitar con bombas o con palas giratorias, como se explica en el apartado
anterior. La refrigeración es necesaria para mantener la temperatura dentro de unos límites adecuados,
especialmente en los fermentadores grandes. La figura 13-4 muestra un serpentín de refrigeración fácil de
construir. Está hecho con tububería de cobre blando sobre un soporte que se puede mover entre el cocedor y
el fermentador. Se consigue el mismo resultado enrollando una manguera de jardín dentro del fermentador.
Figura 13-5
Durante la fermentación se forma dióxido de carbono. Si se deja salir sin más puede que también se pierda
una cantidad importante de vapor de etanol. La figura 13-5 muestra una trampa de aire. El aire sale a través
del agua, que atrapa el vapor de etanol y deja salir el CO2. Los bulbos evitan que el agua se derrame
arrastrada por el gas que sale o que entre en el fermentador.
Figura 13-6
Los fermentadores grandes desprenden una enorme cantidad de gas. El dispositivo de la figura 13-5 no sirve
para recipientes mayores de cinco galones. La figura 13-6 muestra una trampa de aire construida con tubos
de metal o de plástico. Hecha con tubería de 3/4 de pulgada sirve para fermentadores de hasta cincuenta
galones, de hasta quinientos galones si se hace con tubería de dos pulgadas, y de hasta mil galones si es de
tres o cuatro pulgadas. Recuerde que puede formarse presión interna rápidamente, y que si no se alivia puede
causar una explosión. Una válvula de seguridad, junto con la trampa de aire, es una buena inversión.
Un fermentador continuo es simplemente una serie de cubas de fermentación. La pasta de fermentación entra
por el fondo del primer fermentador, sale por arriba, entra por el fondo del segundo fermentador, y así
sucesivamente. El tiempo total de fermentación se calcula dividiendo la capacidad total de los fermentadores
entre la velocidad del flujo. Por ejemplo, Con un fermentador de mil galones y un flujo de veinte galones por
hora, el tiempo de fermentación sería de cincuenta horas. Como se dijo antes, el líquido a fermentar debe
estar esterilizado.
istemas de producción
Muy pequeños
El autor posee sistemas de inyección de agua/alcohol instalados en su Honda de 1978 y en su camioneta

Ford de 1975. Los sistemas de inyección, comprados a Spearco Performance Products Inc, están diseñados
para la inyección de agua. Los modifiqué para doblar (aproximadamente) el flujo al carburador en los
momentos de máximo consumo. Esto permite la máxima eficiencia con una mezcla de agua y alcohol con
60% de alcohol. En condiciones de funcionamiento normales el ahorro de gasolina es del 25-30%. La materia
prima para producir el etanol tiene distintos orígenes: materia vegetal, fruta estropeada y basura. La fermento
en dos cubos de basura de plástico de 44 galones y la destilo en un alambique solar como el descrito en el
capítulo quince. Todo el equipamiento, incluídos los equipos de inyección, costó menos de 150 dólares (de
1978), y el trabajo es de una o dos horas a la semana. El consumo familiar de gasolina se ha reducido de
cincuenta galones semanales a treinta y cinco. Recuperé el dinero gastado en menos de cuatro meses.
Pequeños
Un agricultor cercano, que está medio jubilado, procesa distintos excedentes agrícolas en un cocedor de
quinientos galones que también utiliza como fermentador y caldera. Con un lote a la semana consigue
cuatrocientos galones de pasta de fermentación, que le proporcionan treinta y cinco galones de alcohol al
95%. Lo utiliza en un tractor, en el automóvil familiar y en una camioneta. Construyó todo el equipamiento por
1.000 dólares (de 1978). El alambique de columna de cuatro pulgadas de diámetro sólo produce dos o tres
galones por hora, con una pureza del 95%. El tiempo total de trabajo es de veinte horas.
Medianos
Otro agricultor de la zona tiene una instalación más grande. Procesa restos de alcachofa en un cocedor de
cuatro mil galones que también le sirve como fermentador. Sin embargo destila con un alambique de columna
continuo de diez pulgadas de diámetro que produce veinte galones por hora de alcohol al 90%. Trabajando
intermitentemente, cuando está disponible la materia prima, hace dos lotes a la semana. Destila en 24 horas
los seis mil galones de pasta de fermentación resultantes. Como el alambique es completamente automático,
el tiempo de trabajo para producir quinientos galones de combustible es de veinte horas. El alambique fue
construido en su taller por un coste de 10.000 dólares a partir de un diseño del autor y de Alcohol Technology
Corporation. De esa cantidad 4.000 $ fueron para instrumentación y control. Un alambique comercial similar
habría costado entre 25.000 y 50.000 dólares. El cocedor-fermentador fue construido por 4.000 $ y las
tuberías costaron 1.000 $ (precios de 1979). El añadido de dos fermentadores de cinco mil galones costará
otros 7.000 u 8.000 dólares. Busca una capacidad de producción de entre 15.000 y 20.000 galones de etanol
cada otoño, cuando están disponibles los excedentes agrícolas.
Grandes
En una granja lechera del medio oeste se está construyendo una instalación más grande para procesar maiz.
Cada setenta libras de mazorcas de maiz proporcionará un bushel (56 libras) de granos de maiz y catorce
libras de mazorcas de maiz desgranadas. el grano, después de procesarlo, proporcionará entre 2,5 y 2,7
galones de etanol. Las mazorcas secas se quemarán en una caldera proporcionando 91.000 Btu, que es
suficiente para completar la cocción y la destilación. El corazón de la instalación es un cocedor de vapor por
lotes, muchos fermentadores, y un alambique continuo de doce pulgadas de diámetro completamente
automatizado. La producción inicial será de cincuenta mil galones anuales, aunque la instalación puede
superar esta cantidad. El residuo de la destilación alimentará a las vacas como suplemento proteínico.
También se ha considerado la posibilidad de utilizar el estiércol del ganado para producir metano. Todo el
sistema ha sido diseñado profesionalmente y comprado por 250.000 dólares.
Estos ejemplos nos dicen varias cosas. Primero, que la producción de etanol es posible a todos los niveles,
desde el modesto sistema casero del autor hasta una gran instalación. Segundo, que todos estos sistemas
cubren una necesidad, son viables conómicamente y serán amortizados en relativamente poco tiempo. Por
último, que todos tienen cierto grado de independencia de los combustibles fósiles y funcionan con fuentes de
energía renobables.
Consideraciones
Los costes principales de la construcción y operación de una instalación para producir etanol son: 1) el coste
del equipamiento, 2) la materia prima, 3) el combustible para hacerla funcionar, 4) la cantidad de trabajo.
Se puede empezar a producir etanol con una pequeña inversión, o gastando un montón de dinero. Una
explotación agrícola o una cooperativa puede encontrar interesante una instalación de casi cualquier precio.
La instalación no sólo permite prescindir del petróleo, también permite independencia en estos tiempos de
incertidumbre. Los sistemas pequeños se pagan por sí mismos, y si todo el mundo produjera aunque solo
fuera una pequeña cantidad del combustible que consume no habría crisis energética a corto plazo.
Los agricultores tienen la ventaja de que disponen de excedentes agrícolas y cultivos echados a perder que
de otra forma quedarían desaprovechados. Además es posible alimentar en parte al ganado con el residuo de
la destilación (ahorrando en pienso) y generar metano para la instalación con el estiércol. Otros no son tan
afortunados. No obstante las materias primas están disponibles muy baratas si se dedica tiempo a buscarlas.
Los productores urbanos, por ejemplo, pueden comprar comida estropeada al por mayor a los distribuidores
de alimentos.
El combustible para el alambique y la cocción es un coste importante. Tiene que ser barato y abundante. La
madera, la paja, las mazorcas de maiz y cosas así son buenos combustibles. La electricidad y el carbón se
pueden considerar en algunos lugares. Sea cual sea el combustible, debería ser renobable.
La cantidad de trabajo está muy relacionada con el coste de la instalación y su grado de automatización. Un
equipamiento por lotes pequeño requiere una cantidad de trabajo desproporcionada. La producción “pequeña”
descrita antes requiere veinte horas de trabajo para menos de cuarenta galones de etanol. La producción
“mediana” produce más de diez veces esa cantidad con el mismo trabajo. La diferencia es el tamaño del
equipo. A largo plazo un equipo grande se paga por sí mismo en términos de trabajo y abaratamiento de la
producción.
Quienes piensen comprar o construir instalaciones grandes deben informarse lo mejor posible antes de
decidirse. El número de fabricantes y distribuidores de equipamiento para la producción de etanol crece
rápidamente. Algunos ofrecen un equipamiento y servicios de calidad y a buen precio. Sin embargo otros
ofrecen diseños incompletos o, en el mejor de los casos, anticuados.
Equipamiento para la destilación

Se puede clasificar el equipamiento para destilación en muchas categorías. Es posible construir a gran
tamaño una máquina sencilla como la ilustrada en la figura 11-1. Sin embargo ese sencillo alambique por lotes
conseguiría una pureza menor del 50% en la primera destilación, y solamente después de muchas
destilaciones se podría alcanzar una pureza del 95%. No es práctico para la producción de etanol combustible
por el gasto de tiempo y energía. Como excepción, una pureza del 50% sería aceptable en un sistema de
inyección de alcohol.
Las columnas rectificadoras, por otra parte, pueden llegar al 95% con una sola destilación. Pueden ser
continuas o por lotes. Un alambique para proceso por lotes tiene caldera y columna rectificadora. Se pone la
mezcla en la caldera, se destila el alcohol, y se para la máquina para vaciar la caldera y llenarla con el
siguiente lote. Los alambiques continuos no se paran periodicamente. Pueden funcionar día y noche y, con los
automatismos adecuados, requieren muy poca atención.
Figura 14-1: sección transversal

de una columna grande
La columna de reflujo con relleno descrita en el capítulo once no es muy eficiente. La figura 14-1 muestra una
máquina mayor basada en el mismo principio. Aquí el vapor asciendente por los agujeros de un disco
perforado. El líquido condensado baja por tuberías. No cae por los agujeros por la presión que ejerce el vapor
ascendente. Por lo tanto un poco de líquido queda atrapado en cada disco, y al atravesarlo el vapor evapora
el alcohol del líquido. El efecto es similar al de la columna de reflujo con relleno; en cada disco se produce una
destilación. Hay muchos diseños distintos para estos discos. Por ejemplo, en los modelos más grandes se
ponen campanas de barboteo.
Figura 14-2: alambique continuo
La figura 14-2 muestra un equipo de destilación continua con los discos de la figura 14-1. Consiste en dos
columnas, aunque se podría hacer con una sola. El líquido a destilar se bombea dentro de la primera
columna, cerca del extremo superior. Se introduce por el fondo vapor de agua. A la vez que desciende el
líquido, el vapor evapora el etanol que contiene. El etanol evaporado pasa a la siguiente columna y el líquido,
ya sin alcohol, sale por la base. La siguiente columna tiene discos parecidos a los de la primera. En ella se
separa el vapor de etanol de la mayor parte del vapor de agua que queda, y sale con una pureza del 95%.
El equipamiento descrito hasta ahora se basa en el principio de añadir calor para hervir el líquido e introducir
el vapor en el proceso de destilación. Otra forma de evaporarlo es reducir la presión. Con vacío se puede
llevar el agua helada hasta los 32º F fácilmente. Las mezclas de agua y etanol también se pueden hacer
hervir simplemente con reducir la presión. Este equipo consiste en una bomba de vacío, un condensador y un
alambique por lotes construido para resistir la presión externa causada por el vacío. Este equipamiento
merece atención, aunque la energía gastada por la bomba de vacío probablemente sea igual a la gastada por
un alambique normal.
La elección del equipo de destilación depende mucho de la economía. Los alambiques continuos tienen que
estar bien diseñados, y son caros. Sin embargo las ventajas de la operación automática y el poco trabajo
necesario para hacerlos funcionar los hacen muy atractivos. Para la producción de gran cantidad de
combustible es interesante un alambique continuo. Los alambiques por lotes, qunque requieren mucho
trabajo, puede construirlos cualquiera con relativa facilidad y por poco dinero. El resto de este capítulo
describe la construcción y uso de dichos equipos.
Se puede aprovechar la energía solar de muchas maneras para aportar calor a la destilación. El capítulo
quince habla de alambiques solares.
Columna de reflujo sencilla

La figura 14-3 muestra una sencilla columna de reflujo. Es simplemente una tubería que contiene un material
de relleno para proporcionar una gran superficie interna. A parte del tubo que contiene el relleno, tiene que
haber algún tipo de filtro en la base para evitar que el relleno caiga a la caldera. El termómetro en lo alto de la
columna es necesario para saber la temperatura del vapor que entra en el condensador.
Figura 14-3: columna de reflujo

Una columna de tres pulgadas de diámetro debería tener cuatro pies de longitud. Sería capaz de producir un
galón por hora, dependiendo de la concentración inicial de etanol. Un alambique de cuatro pultadas tendría
seis pies de longitud y produciría dos galones por hora. Con seis pulgadas, la longitud sería de diez pies y la
producción de cinco o seis galones por hora. Las columnas de este tipo no funcionan bien con diámetros
mayores de seis pulgadas.
Condensadores
Sobre la columna tiene que haber un condensador para enfriar el vapor y volverlo líquido. Puede ser un
serpentín de tubería de cobre blando dentro de un contenedor adecuado, como se muestra en la figura 14-4.
Aquí el agua se emplea como medio para intercambiar calor. En alambiques pequeños el condensador puede
estar refrigerado por aire. El radiador de un viejo automóvil funcionaría muy bien. Lo importante es que sea lo
bastante grande para enfriar todo el vapor hasta menos de 100º F, y preferiblementa hasta menos de 60º F.
Figura 14-4: condensador
Si algo dificulta el paso del vapor al condensador puede formarse presión dentro de la columna y la caldera.
Por eso en un alambique de tres pulgadas el diámetro de la tubería del condensador no debería ser menor de
3/8 de pulgada. El diámetro efectivo de un condensador se puede aumentar conectando en paralelo dos o
más serpentines.
Calderas
Para completar el equipamiento básico falta la caldera. Sirve un bidón de 55 galones. Es mejor que esté
tumbado para aumentar la superficie de evaporación. Como alternativa, se puede acoplar una colunna
pequeña al bidón donde se prepara la mezcla, como se muestra en la figura 13-1. Se puede hacer una
caldera más eficiente con un calentador de agua. Los hay calentados por madera, carbón, electricidad y gas.
Normalmente están recubiertos de vidrio y aislados. Con frecuencia se pueden encontrar en chatarrerías y
pueden ser reconstruidos. Se pueden adaptar otros tipos de calderas y distintos tipos de calentadores de
agua, domésticos o comerciales.
Control del reflujo
El funcinamiento satisfactorio de la columna de reflujo descrita más arriba depende de un control cuidadoso
de la cantidad de vapor que entra en ella. Sin embargo es difícil controlar la cantidad de vapor que producen
las calderas calentadas con madera, carbón, o combustibles similares. El serpentín de control de reflujo
mostrado en la figura 14-5 se puede añadir a la columna para regular la temperatura de su extremo superior
con mucha exactitud. La unidad de control de reflujo es simplemente un serpentín de refrigeración situado en
la columna para controlar el reflujo. Está hecho enrollando tubería de cobre blando sobre un cilindro. Después
se pone dentro de la columna.
Figura 14-5: serpentín
para controlar el reflujo
Durante el funcionamiento de la columna circula por el serpentín agua fría para condensar una parte del vapor
ascendente y, por tanto, aumentar el reflujo. Hay que ajustar con precisión la cantidad de agua que pasa por
el serpentín. Se deben usar pequeñas válvulas de aguja diseñadas para la medición precisa de líquidos. Se
puede conseguir un funcionamiento semi-automático cambiando las válvulas de aguja por electroválvulas
controladas por sensores de temperatura.
Cárter para el densímetro
Se le pueden hacer muchas mejoras al alambique básico. Una de ellas es un cárter para el densímetro como
el que se muestra en la figura 14-6. Está construido con piezas normales. El etanol líquido que sale del
condensador entra por el fondo del cárter y sube hacia arriba. El densímetro y el termómetro permiten un
control continuo de su pureza. La válvula del fondo del cárter permite drenarlo.
Figura 14-6
Construcción de una columna de reflujo
La figura 14-7 muestra una columna de reflujo con dos serpentines de control, un cárter con densímetro y las
tuberías. La disposición del condensador, las tuberías, las válvulas, etc aclara la ilustración y no tiene por qué
ser la mejor posible.
Figura 14-7: columna de reflujo
La columna puede ser de cobre, hierro o acero. El aluminio no es adecuado porque puede reaccionar
químicamente con el etanol. También se debe evitar el uso de ciertos tipos de goma y plástico que son
corroídos por el etanol. Las tuberías y acoplamientos de cobre, aunque son más caros, facilitan el trabajo. Los
recomiendo.
Para construir una columna de, por ejemplo, cuatro pulgadas, empieza cortando seis pies de tubería para la
rectificación, dos o tres pies para la sección de separación y dos tramos de un pie de longitud para los
serpentines de control. El uso de dos serpentines permite un control muy preciso de la temperatura a lo largo
de la columna. Sin embargo, si la fuente de calor se puede controlar fácilmente, como ocurre con el gas y la
electricidad, se puede quitar el serpentín inferior. Los serpetines de control son de tubería de cobre blando de
entre 3/16 y 3/8 de pulgada.
La columna debe estar rellena. El relleno puede ser de canicas, guijarros, vidrios rotos, pequeños trozos de
tubo (metálico o de vidrio). Sirve cualquier cosa que no se oxide ni reaccione con el etanol. Sin embargo el
mejor relleno para este tipo de columna probablemente sea el estropajo de cobre o acero inoxidable. La lana
de acero corriente no sirve porque se oxida rápidamente. Hay que poner algún tipo de malla o soporte en la
base de cada parte rellena para evitar que el relleno caiga a la caldera. El soporte más sencillo es un pedazo
de malla gruesa del diámetro de la columna soldado a ella.
Después de rellenarla se puede ensamblar toda la columna. El dibujo muestra las uniones.
La figura 14-3 muestra el termómetro (u otro sensor de temperatura) sujeto en su sitio por un tapón de corcho.
Esto es un dispositivo de seguridad. Una presión excesiva empujará el tapón de corcho hacia fuera. Si se
sujeta el termómetro de alguna otra manera habrá que añadir en la columna o en la caldera una válvula de
alivio, como en los calentadores de agua.
Merece la pena poner sensores de temperatura remotos (termopares o termistores) con el lector situado en un
lugar cómodo, por ejemplo, cerca de las válvulas de control de reflujo. Como se dijo antes, el uso de válvulas
de solenoide controladas por sensores de temperatura remotos, en lugar de (o mejor junto con) las válvulas
de aguja permitiría un funcionamiento semi-automático. También es necesario un termómetro para medir la
temperatura del vapor de la caldera.
La válvula de tres vías situada debajo del cárter del densímetro permite volver a introducir en la caldera el
producto impuro para redestilarlo. Además son necesarios dos depósitos, uno para el etanol más puro y otro
para el de poca pureza. Como se explicará luego, el depósito de poca pureza se debe colocar de forma que
su contenido se pueda verter en la caldera antes de empezar cada lote.
Funcionamiento del alambique
Durante la destilación la caldera no puede estar llena hasta más de 3/4 de su capacidad máxima. Cuando el
líquido empieza a hervir, empieza a subir vapor por la columna. Después de un rato la columna se calienta y
llega a un equilibrio. Para una concentración normal de un 8% de etanol, la temperatura inicial del vapor en la
caldera será de unos 200º F. El vapor se enfría al subir por la columna, y se estabiliza a 173º F en su extremo
superior, que es aproximadamente la temperatura de ebullición de la mezcla azeotropica de agua y etanol.
Si sale de la caldera más vapor del que puede admitir la columna, la temperatura en lo alto del alambique
superará los 173º F y la concentración de etanol del vapor que llegue al condensador será menor. En el caso
contrario, si no entra suficiente vapor, la temperatura en lo alto del alambique no será suficiente y no llegará
vapor al condensador. En una columna sin serpentines de control la fuente de calor y la caldera tienen que
estar ajustados para mantener la cantidad de vapor apropiada. En alambiques con control de reflujo la caldera
se ajusta para producir un exceso de vapor. El serpentín de control inferior se ajusta para que el termómetro
situado justo encima de él marque 180º F, y el superior a 173º F.
Después de que se haya estabilizado la temperatura de la columna, se abre la válvula de tres vías para que el
etanol vaya al recipiente de alcohol concentrado. Al empezar la destilación pueden pasar por el alambique
vapores con un punto de ebullición bajo, que no son de etanol. Ese líquido está compuesto por substancias
con un punto de ebullición menor que el del etanol. Sin embargo no afectan a la calidad del combustible y no
hay por qué darles importancia.
Al avanzar la destilación aumentará la proporción de vapor de agua y disminirá la proporción de vapor de

etanol. Aumentará la temperatura de la caldera. Con el tiempo se alcanzará un punto en el que haya tan poco
alcohol en el vapor que la columna no podrá separarlo del agua. La temperatura en lo alto de la columna
aumentará un poco y disminuirá la concentración en la salida. En ese momento es mejor guardar el líquido
que sale en el recipiente de poca concentración.
Se debe continuar la destilación hasta que la temperatura en lo alto de la columna sea igual que la
temperatura del vapor de la caldera, que será de 208-212º F dependiendo de la altitud, la presión atmosférica
y la cantidad de material disuelto. Al cambiar al recipiente de poca concentración hay que parar los
serpentines de control y dejar que aumente la temperatura de la columna.
La destilación habrá terminado cuando la mezcla haya perdido todo el etanol. Se sabe por la temperatura de
la caldera y de lo alto de la columna, como se dijo antes. Se saca el líquido que queda en la caldera, ahora
llamado residuo de destilación, y se llena con el siguiente lote. El residuo de poca concentración del lote
anteior se añade al nuevo lote, y el alambique queda listo para la siguiente destilación.
Precauciones
La construcción y uso de un equipo como el descrito en este capítulo tiene muchos riesgos inerentes. El
alcohol es inflamable. Las mezclas de aire y vapor de etanol pueden ser explosivas. El equipo debe estar en
un lugar bien ventilado, preferiblemente en el exterior o en una cabaña lejos de otros edificios. El alambique
debe estar unido a tierra eléctricamente para evitar la formación de electricidad estática. Y sobre todo, hay
que actuar con precaución y sentido común. Si no está seguro de algo que pueda ser peligroso infórmese bien
antes de seguir adelante.
Alambiques solares
Información general
Los alambiques solares pueden ser sencillos o complejos. El equivalente solar al alambique por lotes se
puede construir y utilizar con facilidad. Los alambiques solares también pueden incorporar reflujo, pero es
difícil controlarlo sin un sistema de control sofisticado, porque hay un quilibrio delicado entre la temperatura, la
cantidad de vapor que entra en la columna y la cantidad de vapor que tiene dentro. Cualquier pequeño cambio
en la cantidad de radiación solar rompería dicho equilibrio. Para hacer funcionar un alambique solar complejo
hay que controlar todas las variables con muy poco margen de tolerancia. Desafortunadamente para esto
hacen falta elementos de control, sensores y válvulas electrónicos, que son caros. La eficiencia de un
alambique solar complejo es mala y, debido al coste de la instrumentación, el alambique debe ser muy
grande.
En instalaciones grandes normalmente es mejor usar la energía solar indirectamente. Por ejemplo, una
instalación solar puede precalentar el agua para preparar la pasta de fermentación, o se puede usar una
caldera solar para complementar a una convencional en la producción de vapor.
Los alambiques solares sencillos tienen la desventaja de producir alcohol poco concentrado. Sin embargo son
muy adecuados cuando se produce combustible para un sistema de inyección. En el capítulo diecisiete se
describe un ejemplo sencillo de fermentador y alambique solares para producir combustible para un sistema
de inyección. En esa aplicación el alambique solar tiene mucho sentido.
Principio de funcionamiento
Figura 15-1: alambique solar muy sencillo

La figura 15-1 muestra un alambique solar del tipo empleado en situaciones de supervivencia para destilar
agua potable a partir del agua marina. La radiación solar atraviesa una cubierta transparente y es absorbida
por el fondo obscuro, que calienta el agua del fondo. El vapor sube hasta la cubierta transparente, que se
mantiene relativamente fría, y se condensa en su cara interior. El agua destilada se escurre hacia los bordes,
donde queda atrapada en un anillo, y sale a través de un tubo.
Los alambiques de este tipo pueden destilar alcohol con tanta facilidad como destilan agua. Se pueden
comprar a varias empresas y son bastante baratos. Antes de comprar uno de estos asegurese de que el
alcohol no dañará el plástico con que está fabricado.
Construcción de alambiques solares
Figura 15-2: alambique solar pasivo

La figura 15-2 muestra una vista lateral de un alambique fácil de construir. La caja está hecha de
contrachapado y tiene seis pulgadas de profundidad. La altura total es de dos o tres pies. Se puede construir
de cualquier longitud. Es importante que no deje escapar el vapor. Si no, se perdería el alcohol. Por lo tanto el
interior de la caja tiene que estar impermeabilizado y pintado de negro mate con pintura epóxica resistente a
los productos químicos. El cristal debe estar sellado con silicona. Una alternativa barata al vidrio es la fibra de
vidrio semitransparente utilizada en la construcción de invernaderos. Se puede comprar en almacenes de
materiales en rollos de 48 pulgadas de ancho. Debe haber una válvula para meter y sacar el líquido. El
drenaje del compartimento para el alcohol debe quedar abierto para que no se forme presión interna. Para
evitar la pérdida del vapor no condensado basta con tubo en forma de U, como se muestra en la figura 15-3.
El mejor ángulo para la caja es la latitud en la que se encuentra el alambique más quince grados en invierno, y
menos quince grados en verano. En primavera y otoño el mejor ángulo es la latitud, sin sumar ni restar nada.
Figura 15-3
Durante el funcionamiento del alambique el líquido a destilar sube por la arpillera teñida de negro por
capilaridad, el alcohol se evapora, se condensa sobre el vidrio y cae hasta el compartimento inferior. La
temperatura se autoregula porque cuanto más se calienta la caja más alcohol se evapora, enfriandola. Si
disminuye la temperatura se evapora menos alcohol y la caja se calienta más. La temperatura del vapor
debería ser por lo tanto relativamente estable. Normalmente la temperatura inicial será de unos 175º F y la
pureza del alcohol de 50-55%, dependiendo de la concentración inicial. Al perder alcohol la mezcla, aumenta
la temperatura del compartimento superior y se reduce la concentración del alcohol. Por lo tanto después de
haber separado 1/2-1/3 del alcohol se puede guardar el líquido en otro recipiente para redestilarlo con el
siguiente lote.
Cambiando un poco el alambique de la figura 15-2 se puede convertir de un alambique pasivo por lotes en
otro con un funcionamiento más continuo. En este otro diseño hay un tubo de goteo en lo alto del alambique.
El líquido, en vez de subir por la arpillera por capilaridad, gotea sobre ella desde arriba. La figura 15-4 muestra
un alambique solar de este tipo. La altura del alambique es mucho mayor, de unos ocho pies. El motivo es
evaporar todo el alcohol de la mezcla en el momento en que alcance el compartimento inferior. No siempre es
posible. Por lo tanto hay que recircular la mezcla de alguna manera. El control de la temperatura ya no es
completamente pasivo. Se controla activamente regulando el flujo de la mezcla. Un mayor flujo reduce la
temperatura dentro de la caja y un menor flujo la aumenta. Otra forma de controlar el flujo puede ser instalar
una persiana activada por un sensor de temperatura, para controlar la temperatura interna. Cuanto más
próxima esté la temperatura interna a 173º F mayor será la concentración del alcohol. Como la radiación solar
no es constante, hay que automatizar el control de flujo de alguna manera para mantener la temperatura
óptima.
Figura 15-4: alambique solar activo
El sistema pasivo tiene la ventaja de autoregular su temperatura, y la desventaja de que la concentración del
alcohol se reduce con el tiempo. Como el volumen de la mezcla es fijo, sólo se pude destilar una determinada
cantidad cada vez. El sistema activo, si se regula bien, proporciona una mayor concentración, y con un
depósito de recirculación puede procesar una mayor cantidad de mezcla. Tiene la desventaja de depender de
un control activo de la temperatura interna.
Ambos tipos producen un alcohol lo bastante puro para los sistemas de inyección. Sin embargo, si se va a
quemar este alcohol en lugar de gasolina, hay que redestilarlo hasta conseguir una pureza aceptable. No hay
razón para no unir en serie varios alambiques con el producto de cada uno siendo redestilado por el siguiente.
Aunque la eficiencia total sea mala, la energía del sol es gratuita y estos alambiques solares se pueden
construir tan grandes como se quiera.
Sistemas de producción
Muy pequeños
El autor posee sistemas de inyección de agua/alcohol instalados en su Honda de 1978 y en su camioneta
Ford de 1975. Los sistemas de inyección, comprados a Spearco Performance Products Inc, están diseñados
para la inyección de agua. Los modifiqué para doblar (aproximadamente) el flujo al carburador en los
momentos de máximo consumo. Esto permite la máxima eficiencia con una mezcla de agua y alcohol con
60% de alcohol. En condiciones de funcionamiento normales el ahorro de gasolina es del 25-30%. La materia
prima para producir el etanol tiene distintos orígenes: materia vegetal, fruta estropeada y basura. La fermento
en dos cubos de basura de plástico de 44 galones y la destilo en un alambique solar como el descrito en el
capítulo quince. Todo el equipamiento, incluídos los equipos de inyección, costó menos de 150 dólares (de
1978), y el trabajo es de una o dos horas a la semana. El consumo familiar de gasolina se ha reducido de
cincuenta galones semanales a treinta y cinco. Recuperé el dinero gastado en menos de cuatro meses.
Pequeños
Un agricultor cercano, que está medio jubilado, procesa distintos excedentes agrícolas en un cocedor de
quinientos galones que también utiliza como fermentador y caldera. Con un lote a la semana consigue
cuatrocientos galones de pasta de fermentación, que le proporcionan treinta y cinco galones de alcohol al
95%. Lo utiliza en un tractor, en el automóvil familiar y en una camioneta. Construyó todo el equipamiento por
1.000 dólares (de 1978). El alambique de columna de cuatro pulgadas de diámetro sólo produce dos o tres
galones por hora, con una pureza del 95%. El tiempo total de trabajo es de veinte horas.
Medianos
Otro agricultor de la zona tiene una instalación más grande. Procesa restos de alcachofa en un cocedor de
cuatro mil galones que también le sirve como fermentador. Sin embargo destila con un alambique de columna
continuo de diez pulgadas de diámetro que produce veinte galones por hora de alcohol al 90%. Trabajando
intermitentemente, cuando está disponible la materia prima, hace dos lotes a la semana. Destila en 24 horas
los seis mil galones de pasta de fermentación resultantes. Como el alambique es completamente automático,
el tiempo de trabajo para producir quinientos galones de combustible es de veinte horas. El alambique fue
construido en su taller por un coste de 10.000 dólares a partir de un diseño del autor y de Alcohol Technology
Corporation. De esa cantidad 4.000 $ fueron para instrumentación y control. Un alambique comercial similar
habría costado entre 25.000 y 50.000 dólares. El cocedor-fermentador fue construido por 4.000 $ y las
tuberías costaron 1.000 $ (precios de 1979). El añadido de dos fermentadores de cinco mil galones costará
otros 7.000 u 8.000 dólares. Busca una capacidad de producción de entre 15.000 y 20.000 galones de etanol
cada otoño, cuando están disponibles los excedentes agrícolas.
Grandes
En una granja lechera del medio oeste se está construyendo una instalación más grande para procesar maiz.
Cada setenta libras de mazorcas de maiz proporcionará un bushel (56 libras) de granos de maiz y catorce
libras de mazorcas de maiz desgranadas. el grano, después de procesarlo, proporcionará entre 2,5 y 2,7
galones de etanol. Las mazorcas secas se quemarán en una caldera proporcionando 91.000 Btu, que es
suficiente para completar la cocción y la destilación. El corazón de la instalación es un cocedor de vapor por
lotes, muchos fermentadores, y un alambique continuo de doce pulgadas de diámetro completamente
automatizado. La producción inicial será de cincuenta mil galones anuales, aunque la instalación puede
superar esta cantidad. El residuo de la destilación alimentará a las vacas como suplemento proteínico.
También se ha considerado la posibilidad de utilizar el estiércol del ganado para producir metano. Todo el
sistema ha sido diseñado profesionalmente y comprado por 250.000 dólares.
Estos ejemplos nos dicen varias cosas. Primero, que la producción de etanol es posible a todos los niveles,
desde el modesto sistema casero del autor hasta una gran instalación. Segundo, que todos estos sistemas
cubren una necesidad, son viables conómicamente y serán amortizados en relativamente poco tiempo. Por
último, que todos tienen cierto grado de independencia de los combustibles fósiles y funcionan con fuentes de
energía renobables.
Consideraciones
Los costes principales de la construcción y operación de una instalación para producir etanol son: 1) el coste
del equipamiento, 2) la materia prima, 3) el combustible para hacerla funcionar, 4) la cantidad de trabajo.
Se puede empezar a producir etanol con una pequeña inversión, o gastando un montón de dinero. Una
explotación agrícola o una cooperativa puede encontrar interesante una instalación de casi cualquier precio.
La instalación no sólo permite prescindir del petróleo, también permite independencia en estos tiempos de
incertidumbre. Los sistemas pequeños se pagan por sí mismos, y si todo el mundo produjera aunque solo
fuera una pequeña cantidad del combustible que consume no habría crisis energética a corto plazo.
Los agricultores tienen la ventaja de que disponen de excedentes agrícolas y cultivos echados a perder que
de otra forma quedarían desaprovechados. Además es posible alimentar en parte al ganado con el residuo de
la destilación (ahorrando en pienso) y generar metano para la instalación con el estiércol. Otros no son tan
afortunados. No obstante las materias primas están disponibles muy baratas si se dedica tiempo a buscarlas.
Los productores urbanos, por ejemplo, pueden comprar comida estropeada al por mayor a los distribuidores
de alimentos.
El combustible para el alambique y la cocción es un coste importante. Tiene que ser barato y abundante. La
madera, la paja, las mazorcas de maiz y cosas así son buenos combustibles. La electricidad y el carbón se
pueden considerar en algunos lugares. Sea cual sea el combustible, debería ser renobable.
La cantidad de trabajo está muy relacionada con el coste de la instalación y su grado de automatización. Un
equipamiento por lotes pequeño requiere una cantidad de trabajo desproporcionada. La producción “pequeña”
descrita antes requiere veinte horas de trabajo para menos de cuarenta galones de etanol. La producción
“mediana” produce más de diez veces esa cantidad con el mismo trabajo. La diferencia es el tamaño del
equipo. A largo plazo un equipo grande se paga por sí mismo en términos de trabajo y abaratamiento de la
producción.
Quienes piensen comprar o construir instalaciones grandes deben informarse lo mejor posible antes de
decidirse. El número de fabricantes y distribuidores de equipamiento para la producción de etanol crece
rápidamente. Algunos ofrecen un equipamiento y servicios de calidad y a buen precio. Sin embargo otros
ofrecen diseños incompletos o, en el mejor de los casos, anticuados.
Calefactor de aceite usado Madre Tierra
Calefactor de aceite usado de Roger Sanders

Manual para construir un calefactor de aceite usado. 34 páginas con explicación teórica, planos e
instrucciones. Precio: 22,50 $
Mother’s Alcohol Fuel Seminar
© The Mother Earth News, 1980
Este invierno puedes calentar un garaje o taller (incluso tu casa) con combustible gratuito, construyendo el
calefactor de aceite usado Madre Tierra.
El petróleo, la electricidad, el carbón y otros combustibles han alcanzado un precio astronómico. ¿Buscas una
forma barata de calentar tu taller, garaje u hogar durante el invierno?
¡No busques más! MOTHER está aquí para presentarte una excelente estufa que han desarrollado sus
investigadores. Puede construirse prácticamente por nada, y mantenerse en funcionamiento por menos aún,
pues quema el aceite usado de motor que decenas de miles de estaciones de servicio de todo el país aún
regalan a cualquiera que se lo pida.
Sí, estamos seguros de que probablemente no te guste la idea de quemar el sucio aceite de motor con una
estufa en tu limpia y acogedora sala de estar. Pero después de muchas pruebas el departamento de
desarrollo de MOTHER ha comprobado dos cosas:
 el aceite de motor puede generar al arder una gran cantidad de calor,
 con un quemador bien diseñado, arde limpiamente y sin olores.
¡Y a un precio inmejorable! El aceite usado de motor aún puede conseguirse (en bidones de 55 galones) solo
con pedirlo en al menos tres cuartos de las estaciones de servicio norteamericanas. Si bien es cierto que unos
pocos talleres y estaciones de servicio cobran unos céntimos por cada galón, también los hay que pagan a
quien los libre de este residuo.
Es más, hasta donde los investigadores de MOTHER han podido averiguar, también es beneficioso para el
planeta quemar el aceite usado de motor en una estufa, por las siguientes razones:
 cada galón de aceite de motor reciclado como combustible ahorra un galón de combustible fósil
nuevo extraido del subsuelo,
 reciclandolo de esta manera se contamina menos que vertiendolo, como suele hacerse, en un
vertedero, río, lago u oceano.
Como construir un calefactor de aceite de 500 $... ¡por 36 $!
El calefactor de aceite usado de MOTHER (que calienta más que algunas estufas de 500 $ que hemos visto)
puede construirse por tan poco (unos 36 $) porque la mayoría de los materiales proceden de un viejo
calentador de agua eléctrico, que puede cogerse de un vertedero o pedir a alguien que vaya a tirarlo.
Asegurate de elegir un calentador eléctrico. Los de gas están atravesados por un tubo que hace difícil
transformarlos en estufas de aceite. Asegurate también de que no tenga el interior galvanizado (identificable
fácilmente por su aspecto plateado), ya que el metal galvanizado desprende gases tóxicos cuando se calienta.
Los fabricates de calentadores de agua nos han dicho que solo el 10% de los calentadores de agua
fabricados aquí en EE.UU. tienen el interior galvanizado. Las posibiladades son de diez a uno a tu favor.
Sobre todo, no intentes hacerlo con un bidón de 55 galones. El calentador de agua eléctrico es lo único que
vale, por estos cuatro motivos:
 El espesor de la pared del depósito de un calentador de agua es por lo menos el doble que el de un
bidón de 55 galones. Por tener más metal, el depósito del calentador almacena e irradia el calor con
más eficiencia, y además no se funde con tanta facilidad como la chapa del bidón. De hecho
nuestros experimentos indican que la esperanza de vida de un calefactor hecho a partir de un buen
calentador de agua puede ser cinco veces mayor que si estuviera hecho con un bidón. Si se cuida, el
depósito del calentador debería durar toda la vida.
 Los bidones de 55 galones tienen unos pliegues de refuerzo que quedan feos y no hacen otra cosa
más que estorbar mientras se corta y se taladra el bidón. Los calentadores de agua no tienen esos
pliegues, ni los problemas asociados a ellos.
 La delgadez de la pared, y los pliegues de refuerzo, hacen casi imposible convertir el bidón de 55
galones en una cámara de combustión hermética y controlada. Por otra parte, las paredes gruesas y
la construcción robusta del calentador de agua garantizan el hermetismo.
 En estos días hay un activo mercado de reciclado de bidones y llegan a costar hasta siete dólares
cada uno. Los calentadores de agua viejos, sin embargo, son gratuitos. Si se puede conseguir mejor
resultado por menos dinero... bien, ¿por qué no?
Elegir y planificar
Casi cualquier calentador de agua eléctrico de entre treinta y cincuenta galones puede convertirse en un buen
calefactor de aceite usado. Nosotros lo preferimos de cuarenta galones (32 pulgadas de altura y 20 de
diámetro). Es de un tamaño manejable, tiene buen aspecto, y suele estar rodeado por una caja de chapa
metálica que puede aprovecharse para construir algunas de las piezas internas del calefactor.
Antes de llevarselo a casa hay que desprender la cubierta metálica y el aislante para ver si hay corrosión o
fugas en el depósito. Busca marcas de óxido cerca las juntas y las soldaduras. Es una pérdida de tiempo
llevarse un depósito defectuoso y tener que devolverlo al vertedero.
¿Ya has elegido un buen calentador? Fijate en los planos que acompañan a este artículo para hacerte una
idea de como quedará cuando termines. Recuerda que la puerta debe estar en el lado opuesto a las juntas y
agujeros, porque quedan feos y es mejor que estén detrás.
Ten en cuenta que hay diferencias entre los distintos modelos. Algunos tienen las aberturas bien situadas, y
otros no, por lo que puede que tu calefactor no quede igual que el dibujado en los planos. Tal vez esto sea
una ventaja. Por ejemplo, en el nuestro la única manera de encajar la chimenea era deformar el tubo para
darle forma ovalada. Aunque tuvimos que trabajar un poco más, este detalle mejoró el aspecto de nuestro
calefactor.
¡MOTHER te lo pone fácil!
El equipo de investigación de MOTHER ha diseñado este calefactor de aceite usado como un bloque
compacto con todas sus piezas atornilladas. Debería poder construirlo cualquier persona familiarizada con el
manejo de herramientas.
Si dispones de un soplete cortador y sabes usarlo, probablemente encuentres más rápido y cómodo cortar así
el metal. Si no, Puedes hacer los cortes con una sierra de calar.
Empieza la construcción del calefactor dibujando sobre el depósito todas las aberturas que hay que hacerle,
como indican los planos. Tumbalo sobre un costado para recortar la puerta. Cuando termines ponlo de pie y
recorta las aberturas para la entrada de aire y la chimenea.
Cuidado: no hagas las aberturas para la entrada de aire y la chimenea más grandes de lo estrictamente
necesario. Si las haces demasiado grandes dejarán pasar aire y tendrás que rellenarlas. Es mejor cortar por el
lado interior de la línea y dedicar unos minutos a limar el borde hasta conseguir el tamaño justo. No es
ninguna pérdida de tiempo, es conveniente limar todos los bordes después de cortar.
Ahora dale la vuelta al depósito para hacer en el fondo los agujeros para el soporte del quemador. Construye
unas patas, sujetalas al fondo, taladra unos agujeros que atraviesen las patas y el depósito, y atornillalas.
Atornilla también el soporte para el quemador.
Voltealo dejándolo reposar sobre sus nuevas patas. Cierra las bocas de las tuberías con tapas metálicas.
Para tapar los agujeros de las resistencias eléctricas que tenía el calentador atornilla unos cuadrados de
chapa por dentro y por fuera, formando bocadillos.
El corazón del calefactor

El corazón del calefactor es el quemador, formado por una sartén agujereada de hierro colado de seis
pulgadas, un círculo de chapa de acero perforada de 1/4" de espesor y seis pulgadas de diámetro, y una
sartén de acero de ocho pulgadas, todo ello soldado formando un bocadillo (con separadores entre los
elementos principales). Los orificios de la sartén superior y la chapa de acero son de 1/4" con una separación
de una pulgada. El soporte del quemador es un segmento (4") de tubería de 3/4" y dos remates de 3/4".
Todas las estufas deben tener una salida de gases. En este caso es una chimenea de seis pulgadas de
diámetro, que entra por lo menos seis pulgadas en el interior de la cámara de combustión. La chimenea puede
tener tiro, si quieres, aunque no es necesario.
Con la chimenea puesta en su sitio (con tornillos y ángulos de hierro de 1/4" de anchura), enrrollale tres
vueltas de tubería de cobre de 1/4" y orienta el extremo inferior hacia el centro del quemador, através de la
abertura de entrada de aire. Por esta tubería entrará el aceite.
Así es como se hace el precalentador: se cubre la tubería de entrada de aceite (enrrollada a la chimenea) con
12" de tubo de 8" de diámetro. A este tubo se le hace un agujero lateral donde encajar un codo de 4" de
diámetro que lleve el aire hasta la abertura de entrada de aire. Esto hace que la llama sea estable y eficiente.
Se une un segmento de tubo de 4", de 18" de longitud, al extremo inferior del codo y se hace un cono o
embudo de chapa con el diámetro inferior aproximadamente igual al del quemador.
Como puedes imaginar, el conjunto de precalentador, tubo y cono puede moverse libremente hacia arriba y
hacia abajo... a no ser que lo sujetes en la posición adecuada (la boca del embudo debería estar una pulgada
por encina del borde superior del quemador). Haz un collar de chapa y sujetalo al tubo con una abrazadera.
Este collar descansa sobre la estufa manteniendo a la altura elegida el tubo y el cono de su extremo.
Los últimos detalles
La puerta del quemador se apoya en un marco soldado al interior de la abertura. Queda sujeta por una
lengüeta soldada en la cara interior de uno de sus lados, y un pestillo en la cara exterior del lado opuesto.
Tiene un ángulo de acero en su lado inferior que facilita el montaje y desmontaje, en las pocas ocasiones en
que quieras separarla del cuerpo del calefactor. La puerta también tiene una mirilla, que es un agujero de
media pulgada tapado con una chapa sujeta con un tornillo. Así se puede vigilar la llama.
Pinta el calefactor con pintura negra mate Thurmalox 270, u otra parecida. Ponlo en el lugar que prefieras,
llena el quemador con amianto apelmazado (o mejor con Insblock, un bloque de amianto fabricado por E.P.
Green Company, que se vende en todo el país), y cubre el fondo con arena.
Nota: no uses amianto, prueba con algo más seguro, como perlita o fibra cerámica. Journey to Forever
Puedes adornarlo con un águila decorativa de metal, si de verdad quieres ponerlo en la sala de estar.
Conectalo a una línea de alimentación de aceite por gravedad y saca la chimenea al exterior siguiendo las
normas de seguridad. Ya puedes encenderlo y disfrutar de su calor.
¡Sí, funciona!
Si sirven como referencia las pruebas hechas por MOTHER, te costará mucho encontrar algo que supere a
este calefactor en el precio y en la cantidad de calor que genera. Construir el prototipo nos costó el magnífico
precio de 36,14 $... y lo compramos casi todo, menos el depósito de calentador de agua. Y probablemente
puedas hacerlo por la mitad de esa cantidad si tienes una buena colección de tubos chapas y tornillos
desperdigados por el taller. En cualquier caso no tardarás más que un día en construirlo... y si puedes
construir un calefactor de 500 $ por 36,14 $, en un solo día, ¡no está nada mal!
¡Pero esto solo es el principio! Lo único más barato que constuir el increiblemente barato calefactor de aceite
usado Madre Tierra, es hacerlo funcionar.
En primer lugar, calienta muchísimo. No, no tenemos forma de medir con exactitud la cantidad de calor que
desprende pero, por lo que hemos podido calcular, genera 21.000 BTUs por hora, que es bastante para
calentar una casa pequeña y bien aislada.
En segundo lugar, genera todo ese calor gastando muy poco combustible. Una vez ajustado para conseguir la
máxima eficiencia, consume menos de un cuarto de galón de aceite por hora... mientras que un calefactor
comercial (¡y muy caro!) de tamaño similar, que también han probado nuestros investigadores, gasta un tercio
de galón (¡o más!).
Y en tercer lugar, El calefactor Madre Tierra está diseñado para quemar aceite usado de motor, que es
gratuito. Esta pequeña maravilla devuelve su modesto coste inicial en menos de dos semanas, ¡y después
sigue funcionando sin tener que gastar nada!
Hay una razón para esta eficiencia
No es fácil entender esta clase de economía, en estos tiempos... a no ser que se practique, que es
exacatamente lo que han hecho los investigadores de MOTHER.
El desarrollo del calefactor de aceite usado Madre Tierra ha durado meses. Esta es la «sexta generación» de
nuestro diseño. Si hay una manera más sencilla, cómoda, barata o eficiente de reciclar aceite usado de motor
como combustible para calefacción, nos gustaría conocerla. Puede haberla, por supuesto... pero hasta que
alguien nos la muestre, pensaremos que nuestro calefactor es la mejor manera de calentar durante el
invierno.
Como encender el calefactor
Satura de queroseno el amianto [mejor que sea perlita] de la sarten inferior. Arruga un poco unas hojas de
periódico y colocalas sobre la arena del fondo (bajo la chimenea). Prende el papel y el queroseno, y cierra la
puerta.
Espera hasta que el papel haya empezado el tiro para la llama del queroseno y que el queroseno haya
calentado bien el quemador. Abre la válvula de entrada de aceite y ajustala para conseguir la temperatura que
quieras.
Mientras reciba aceite seguirá quemándolo con una llama tan limpia como esas estufas que consumen
combustible «real» y caro. Una vez encendido puede funcionar durante semanas... ¡o todo el invierno!
ATENCIÓN: nunca intentes encender con queroseno un quemador caliente, no abras la puerta con el
calefactor encendido, y nunca lo enciendas con gasolina u otro combustible volátil.
Ajustes
Todo el mundo coincide en que el calefactor Madre Tierra es eficaz. Esta es una opinión típica:
«La semana pasada terminé de construir un calefactor de aceite usado Madre Tierra. Calienta mucho. No
encuentra dificultad en mantener caliente mi garaje de 20 x 20 ft, que no está aislado.»
Pero a veces da problemas, normalmente con el control del flujo de aceite:
De Dave:
«Me gusta la sencillez de la estufa Madre Tierra, y especialmente que no consume electricidad. Su punto débil
es el sistema de goteo. Cuando el aceite se calienta mejora su fluidez y gotea más deprisa, aumentando la
intensidad el fuego, lo que provoca que el aceite gotee más deprisa, y así sucesivamente. ¿Debería
preocuparme por ello? ¿Alguien ha mejorado este diseño?»
de Joe:
«La estufa Madre Tierra funciona bien si se mantiene un equilibrio entre el flujo de aire y el flujo de aceite.
Solo así se consigue una llama limpia y sin olor.
«Empecé con un goteo. El flujo de aceite era demasiado lento, no calentaba bastante y el flujo de aire (que
depende de la temperatura) era demasiado lento.
«Al principio la situación mejoraba aumentando el flujo de aceite. Llegué al punto en que arde con una llama
limpia, y me confié. Hice una marca en la válvula, y esperaba conseguir mucho calor.
«Sin embargo la temperatura dentro del depósito de aceite seguía aumentando, ya que el cuarto se había
calentado, hasta que la pequeña corriente se convirtió en un torrente. Había demasiado aceite en relación al
aire que entraba. Pero la cantidad de calor estaba limitada por la falta de aire, y puede que para entonces la
corriente de aire estuviera limitada por la forma del tubo. Otra vez volvió a humear. Después de hacer unos
ajustes conseguí evitar que formara humo (a mis vecinos debió encantarles el olor durante este periodo).
«Rellené el depósito de aceite y, como era de esperar, el nuevo aceite frío fluia demasiado despacio y volvía a
llegar poco aceite en relación a la cantidad de aire, volviendo a formar humo.
«...La estufa calentaba muchísimo...»

Esta es la solución:
Dan:
«Hay una forma de solucionar uno de los problemas: no calentar el depósito de aceite, así se consigue un
flujo constante desde el principio hasta el final. Todo lo que hay que hacer para precalentar el aceite es
enrrollar la tubería de entrada alrrededor de la chimenea antes de llevarla hasta el quemador.»
Más calor, de Charles:
«Un pequeño comentario sobre el calefactor de aceite usado que parece que nadie ha pensado es que no
hace falta ningún ventilador. Para que entre más aire basta con hacer la chimenea más alta. Añadiendo seis
pies de chimenea el flujo de aire se dobla.»
Nota: El diseñador del calefactor Madre Tierra, Richard Freudenberger, publicó una advertencia en Mother
Earth News, en 2004. Decía que los aditivos han aumentado la temperatura de combustión del aceite de
motor desde que fue diseñado el calefactor Madre Tierra, y que ya no es adecuado para quemar aceite usado
de motor. Mucha gente que lo ha construido no está de acuerdo; dicen que funciona bien. A nosotros no nos
afecta porque quemamos aceite usado de cocina, no aceite de motor. Hemos construido dos, primero el
modelo original (consulta Calefactor de aceite usado de Journey to Forever), y después un diseño modificado
con ventilación forzada.
En Canadá Bruce Woodford, junto con un grupo de colaboradores, ha mejorado el diseño original con un
ventilador y un cambios en el quemador. La nueva versión quema el aceite usado de motor limpiamente y a
gran temperatura. Esto es lo que opina Bruce sobre la advertencia de Richard Freudenberger:
«El cuerpo de nuestro calefactor alcanza por lo menos el doble de temperatura que el modelo Madre Tierra
original. La combustión es mucho más limpia. En nuestro calefactor todo lo que puede verse saliendo por la
chimenea es vapor de agua, nada de ceniza ni humo, y tampoco huele. Creo que hemos conseguido un
diseño muy eficiente.»
Séptimo capítulo
Manual etanol Madre Tierra
© The Mother Earth News, 1980
Proceso de destilación
Construcción y uso de un alambique para etanol

Libro electrónico de cuarenta páginas que incluye planos e instrucciones paso por paso.Precio: 42,50 $
La destilación consiste en separar un líquido de otros líquidos o de materiales sólidos. Cada substancia se
evapora a una velocidad distinta, que depende de la presión que ejerce su vapor en un recipiente cerrado
hasta llegar a un equilibrio con el líquido. Se puede separar un líquido de otro controlando cuidadosamente el
calor aplicado a la mezcla. La presión de vapor del etanol es mayor que la del agua, y su temperatura de
ebullición es menor.
Pero el punto de ebullición de una mezcla de agua y etanol se encuentra entre el punto de ebullición del
etanol (78,3º C) y el del agua (100º C). Lo que determina el punto de ebullición es la proporción de los dos
líquidos. Cuanto más etanol haya menor será el punto de ebullición, que estará más próximo a 78,3º C.
El vapor que se desprende de la mezcla al calentarla también es una mezcla de vapor de agua y vapor de
etanol, en la que predomina el vapor de etanol.Por ejemplo, en una mezcla con un 10% de etanol y un 90% de
agua, el vapor que desprenda contendrá un 80% de etanol. Para aumentar este porcentaje (y la pureza final)
hay que condensar y reevaporar los vapores de agua y etanol. Así se aumenta la proporción de vapor de
etanol hasta alcanzar el estado azeotrópico con una pureza de 95,57%. En dicho estado no se puede separar
fácilmente con destilación el agua que aún permanece con el etanol.
Con la destilación directa la pureza del etanol, buena al principio, disminuye al disminuir también la proporción
de vapor de etanol que llega al alambique. Los productores domésticos de licores mantienen la pureza
añadiendo dobladores a sus alambiques. El doblador es un dispositivo donde se condensa la mitad del vapor
de agua, doblando así la proporción de vapor de etanol que llega hasta el alambique. Aunque funcionan, los
dobladores no son eficientes desde el punto de vista energético. La destilación es más eficiente colocando un
alambique encima de otro, formando una columna de destilación.
La primera columna de destilación era un tipo de lo que se llama «alambique de platos de campanas de
barboteo por lotes». La columna estaba dividida en tramos por unos platos, cada uno de los cuales tenía un
agujero en el centro con una tubería corta ascendente que se prolonga hacia arriba directamente sobre el
agujero. Sobre la tubería había un capuchón, o campana, que no tapaba completamente el extremo. Otra
tubería, descendente, se prolongaba desde media pulgada sobre el plato hacia abajo hasta acabar una
pulgada por encima del plato inferior. Se ponían ocho o más de estos platos.
Antes de empezar se llenaba la columna con pasta de fermentación para que todos los platos quedaran
cubiertos por ella. Al calentar el vapor sube desde el plato inferior y atraviesa el líquido del siguiente plato
obligado por los capuchones. El calor transferido al líquido por la condensación aumenta hasta la ebullición la
temperatura del líquido del plato, de forma que el vapor resultante es más puro. Cuando el vapor alcanza el
extremo superior de una columna de ocho o más platos, el etanol ya es bastante puro. Mientras sube el vapor,
el agua condensada cae por las tuberías descendentes. Por eso se llama «flujo en contracorriente».
La siguiente mejora fue el desarrollo del alambique de funcionamiento continuo, con el que se puede
conseguir una pureza constante desde el principio hasta el final de la destilación. En los primeros diseños la
pasta de fermentación se introducía por el medio de la columna después de haberla precalentado casi hasta
el punto de saturación. En el fondo de la columna había un recalentador para añadir presión y calor al
sistema. Estas dos fuentes de calor servían para igualar las condiciones de la destilación en toda la columna.
En cada plato había la cantidad adecuada de calor para los porcentajes de agua y etanol presentes.
Al introducir pasta de fermentación en la columna el etanol se evaporaba (junto con un poco de agua) y subía
hasta el siguiente plato. En ese momento el agua (junto con un poco de etanol) se condensaba y caía al plato
inferior. Con el tiempo el agua llegaba hasta el plato más bajo, y el etanol subía hasta lo alto de la columna.
Con este método se puede continuar la destilación indefinidamente introduciendo más vapor por la entrada en
mitad de la columna.
Este sistema ha dado lugar a tres diseños básicos de alambiques de equilibrio: columna de relleno, columna
de platos perforados y columna de platos de campanas de barboteo. Los tres están basados en los principios
de enriquecimiento por contracorriente.
Columna de relleno
La columna de relleno es el alambique de equilibrio más sencillo. Está compuesto por una cámara de
combustión, una caldera, un tubo, relleno con un material que deje un 60-90% de espacio vacío, y un
condensador.
Este es un ejemplo de cómo se puede construir: Construye una cámara de combustión y pon encima un
recipiente de cien galones. Pon una puerta en lo alto del recipiente para poder llenarlo y limpiarlo. Sueldale a
la caldera un tubo de 5" de dos pies de longitud. Sobre el tubo suelda un reductor y un tramo de tres pies de
tubo de 2". Rellenalo con un material como lana de acero inoxidable, de latón o de cobre. Encima suelda un
reductor de 3/4" para el condensador. Un alambique de este tipo genera etanol al 90%.
Este diseño tiene varias ventajas. Con algunas mejoras puede conseguir etanol al 95%, y puede funcionar
continuamente o por lotes. A pequeña escala, son baratos y usarlos es fácil. Sin embargo a gran escala este
diseño da problemas. Para un funcionamiento continuo la pasta no puede contener sólidos, porque se
acumularían en la caldera. A gran escala el funcionamiento por lotes malgastaría mucho combustible.
Platos perforados
La columna de platos perforados suele ser más barata que otros diseños porque basta con perforar agujeros
en los platos. Es más sencillo que el diseño de platos de campanas de barboteo. El vapor pasa por los
agujeros y es enfriado por el líquido que fluye a través de los platos. El etanol se mantiene en estado gaseoso
y sube, mientras el agua se condensa y baja por los tubos de descenso.
Sin embargo este diseño tiene una desventaja importante. Hay que mantener una presión mínima dentro del
alambique para evitar que el líquido de los platos baje hasta el fondo. Esto ocurre cuando la presión que
mantiene al líquido en los platos es lo bastante pequeña para permitir que caiga por los agujeros. Si ocurre, la
destilación se detiene y la pasta de fermentación sale por el fondo del alambique sin haber sido destilada. Por
lo tanto este diseño es problemático si se calienta con madera o biomasa, que no proporcionan un calor
constante.
El Dr. Paul Middaugh, de la Universidad de Dakota del Sur desarrolló un diseño de platos perforados bastante
bueno. Empieza con dos tramos de 16 pies de longitud de tubo de pared delgada de 12". Prepara dieciocho
platos (grosor de 1/8") con un diámetro igual al diámetro interior de la tubería. Taladra agujeros de 1/2" en
cada plato hasta ocupar aproximadamente el 8-10% de su superficie (aproximadamente 50-57 agujeros).
Monta la columna situando los platos dentro de uno de los tubos, separados en sí 10-1/2". Prepara otros 24
platos y taladra en cada uno de ellos entre 490 y 520 agujeros de 5/32" de diámetro. Monta la columna
situandolas dentro del otro tubo separadas 7-1/2". En cada plato debe haber también un tubo de descenso de
1-1/8" de diámetro. Cada tubo de descenso sobresale 1-1/8" por encima de su plato.
La pasta de fermentación se bombea por el condensador para precalentarla y se deja caer por el extremo
superior de la columna en la parte llamada «recalentador».
Platos de campanas de barboteo

La columna de destilación con platos de campanas de barboteo es el diseño más moderno. Está basada en el
principio descrito al principio de este capítulo. Este sistema presenta dificultades a los productores caseros.
No puede haber sólidos en el líquido a destilar porque taponarían las campanas y las tuberías de descenso.
Probablemente un alambique de este tipo requiera puertas para la limpieza entre plato y plato.
Alambiques solares
En algunos lugares la energía solar es una fuente viable de calor para la destilación. Las ventajas parecen
obvias: la energía solar es gratuita e inagotable, y no contamina. Sin embargo las desventajas superan a las
ventajas, a no ser que se esté en un lugar donde se sepa que brillará el sol. Por ejemplo, hay que destilar
cuando haya terminado la fermentación, o se formará ácido acético en unos días. Se puede retrasar el
deterioro añadiendo ciertas substancias, pero así aumenta el coste de producción del combustible.
Para producir una gran cantidad de etanol harían falta demasiados de colectores. La destilación sería
demasiado lenta y el etanol resultante no sería muy puro.
El equipo de investigación de THE MOTHER EARTH NEWS construyó un collector siguiendo las
especificaciones de Lance Crombie. El resultado fue muy desalentador: nunca conseguimos una pureza
mayor al 10%.
El alambique solar funciona mejor si se precalienta la pasta de fermentación. Un panel solar de tubería de
cobre ondulada puede precalentar la pasta hasta 48,8 - 82,2º C (120-180º F), dependiendo del tamaño del
panel. Después, cuando la pasta entra en el alambique se evapora fácilmente.
Queda mucho que investigar hasta conseguir que un alambique solar produzca una gran cantidad de etanol.
Para quien necesite poco combustible puede ser aceptable este método de producción, pero es conveniente
tener una fuente de calor de reserva por si no brillara el sol cuando llegue la hora de destilar.
Esquema de alambique continuo con dos columnas. Colector solar
Principio de funcionamiento del alambique Madre Tierra
Ilustración nº 1
Ilustración nº 2
Alambique Madre Tierra
La columna de relleno está rellena de algún material que proporcione al vapor una superficie de contacto entre
las fases de fraccionamiento. Existen tres tipos diferentes de relleno:
1. Relleno convencional, como anillos, monturas, y otros diseños, que se vuelca dentro de la columna
sin ningún orden.
2. Relleno sistemático y geométrico con los elementos de relleno colocadas a mano en un orden
determinado.
3. Columna con platos de distintos diseños sin tuberías de descenso. La columna de platos Zelthamer
(MOTHER NO. 59, página 80) es un ejemplo de este diseño.
El alambique Madre Tierra es del tipo convencional. La columna está rellena de anillos Pall de 5/8 de pulgada,
que proporcionan aproximadamente 131 pies cuadrados de superficie por pie cúbico y dejan un 90% de
espacio libre para el gas.
Lo más habitual es montar la columna sobre la caldera e introducir el vapor por el fondo. La columna tiene que
mantener la temperatura de equilibrio (un descenso de la temperatura, empezando con la temperatura de
ebullición de la pasta de fermentación en el fondo, y terminando con 79,4º C (175º F) en lo alto,
aproximadamente). Este método controla el equilibrio con la cantidad de calor que contiene el vapor
introducido en la columna.
El alambique MOTHER aumenta la cantidad de etanol producido por hora introduciendo en la columna más
vapor del que puede admitir. Parece una paradoja porque si se introduce demasiado vapor la columna se
calentará demasiado. Para evitar este problema se incluyen dos intercambiadores de calor que mantienen el
equilibrio térmico de la columna y mejoran la velocidad de la destilación de seis galones/hora a ocho
galones/hora. A cambio hace falta más agua de refrigeración.
Este tipo de alambique se puede construir de dos maneras distintas. En la ilustración nº 1 el vapor es
canalizado por una segunda columna para introducirlo en la columna principal a media altura. Inmediatamente
se encuentra con el intercambiador de calor y su temperatura se reduce a 85º C (185º F). El vapor se
condensa y el calor que sube desde el recalentador vuelve a evaporarlo. La presión parcial de vapor hace que
se reevapore más etanol que agua, de forma que el etanol sube por la columna y el agua baja. Esta transición
entre vapor y líquido se repite a lo largo de toda la columna (si se mantiene el equilibrio). Si llega algo de
etanol al recalentador, se evapora y vuelve a la columna.
La segunda manera (ilustración nº 2) consiste en prescindir de la segunda columna y del recalentador, e

introducir el vapor por el fondo de la columna. Todavía no se han hecho pruebas para comparar las ventajas y
desventajas de cada diseño. Sin embargo el recalentador tiene la ventaja de que el agua separada del alcohol
está limpia y caliente. Esta agua se puede utilizar en el siguiente lote de pasta de fermentación. Si no piensas
utilizarlo continuamente probablemente sea mejor la opción de introducir el vapor por el fondo, porque así es
más barato construir el alambique.
Ambos diseños tienen dos intercambiadores de calor dentro de la columna. También hay que poner
termómetros precisos en los extremos superiores de los intercambiadores de calor. Si se quiere se puede
automatizar el alambique.
Se puede construir en distintos tamaños. El principio de funcionamiento es el mismo. Se puede usar un

recipiente mayor, y se puede aumentar el tamaño de la columna hasta ocho o diez pulgadas (mantén una
proporción entre altura y diámetro de 24:1).
La cámara de combustión no tiene por qué ser metálica como la de MOTHER, puede ser de piedra o de
ladrillo.
Para utilizar el etanol como combustible es suficiente con una pureza de 85% u 87%. Este alambique te
proporcionará muchos galones por hora con esa pureza.
Antes de empezar
Antes de empezar el alambique tiene que estar nivelado y sobre un material resistente al fuego. Para utilizarlo
dentro de un edificio toma todas las precauciones necesarias, que la chimenea saque fuera el humo de forma
segura. Recuerda que debe haber por lo menos 18 pulgadas entre la chimenea y las paredes o cualquier
material inflamable. Asegurate de que la chimenea esté recta y vertical en toda su longitud para que el humo
salga sin dificultad.
Incluso si lo sitúas en el exterior aplica las mismas normas de seguridad. Despeja los alrededores de hojas o
hierba seca, y asegurate de que la chimenea tenga por lo menos cinco pies de longitud. Esto ayuda a crear un
tiro y que el fuego arda mejor.
Uso del alambique
Llena el depósito del alambique con pasta de fermentación y cierra bien la tapa.
Enciende fuego en la cámara de combustión y manténlo estable para que llegue al alambique un flujo de
vapor constante. Recuerda que 250 galones de pasta de fermentación tardan muchas horas en alcanzar la
temperatura adecuada.
Deja que empiece a pasar agua lentamente por los tres serpentines de refrigeración mientras la temperatura
del vapor en el depósito se hacerca a 76,6 - 79,4º C (170 - 175º F). Es la temperatura del vapor que flota
sobre el líquido, no la del líquido mismo.
Vigila la temperatura del serpentín más bajo. Cuando se hacerque a 80º C (176º F) el vapor estará listo para
entrar en la columna. No permitas que la temperatura supere los 85º C (185º F), pero a esa temperatura está
bien.
El serpentín de refrigeración superior debería estar a 79,4º C (175º F). Como el alcohol hierve a 78,7º C
(173,8º F), y el agua a 100º C (212º F), sólo el vapor de etanol llegará al condensador que hay encima de la
columna. El agua condensada caerá hasta el recalentador para ser redestilada.
El vapor se condensa cuando llega al condensador y sale, ya en estado líquido, hacia el recipiente que lo
contendrá.
A partir de ese momento mide periodicamente la pureza del etanol. No olvides enfriar el etanol hasta 15,5º C
(60º F) sumergiendo el recipiente en agua fría, para una medición más exacta. Si empieza a reducirse la
pureza ajusta la temperatura de los serpentines superior e inferior a los valores óptimos para la destilación.
Probablemente los termómetros no sean totalmente exactos. Puede que tardes un tiempo en ajustar bien tu
nuevo alambique. Al aumentar la temperatura de la caldera (que es una consecuencia de la pérdida de
alcohol), también aumenta la temperatura de la columna. Para mantener la pureza del alcohol hay que enfriar
más, especialmente en el serpentín superior. Deja que la temperatura del serpentín inferior llegue a 90 - 93,3º
C (194 - 200º F) hacia el final de la destilación (después de cuatro horas), y luego, cuando ya no puedas
mantener un buen caudal de salida, deja que aumente la temperatura del serpentín superior y cambia a un
recipiente para alcohol de poca pureza.
Coste de la producción de etanol
250 galones de pasta de fermentación tardan cuatro horas en empezar a hervir, y otras cuatro horas en
completar la destilación. El resultado es de veinte galones o más de etanol con una pureza de 90 - 95%, y un
par de galones de etanol de menor pureza. Es posible hacer toda la destilación directamente y conseguir
alcohol al 90%, pero llevaría mucho tiempo y sería un desperdicio de energía. En lugar de ello, termina rápido
con el último galón y mezclalo con el siguiente lote, así ahorrarás muchas horas y leña.
También puedes drenar el líquido que quede dentro del alambique y ponerlo directamente en el en el
siguiente lote de pasta de fermentación. Si el líquido aún está caliente puede que quieras empezar un nuevo
lote inmediatamente. Incluso si se ha enfriado puedes aprovecharlo. Puedes aprovechar del mismo modo el
agua caliente de los serpentines de refrigeración. Está a unos 71º C (160º F), y puede servir para calentar el
siguiente lote de pasta de fermentación o incluso para complementar al sistema de calentamiento de agua de
tu casa.
mo hacer DESTILACION SECA DE LA MADERA

21 febrero, 2016 admin Como hacer
Como hacer DESTILACION SECA DE LA MADERA
Las circunstancias actuales por que atraviesa el mundo, me incitan a apartarme un poco de la norma que se ha
seguido en esta sección, para tocar temas más profundos, pero que de ser posible para mis estimados
“hobbistas” llevarlos a la práctica – cosa que no dudo – habrán dado un gran paso para ayudar a la
independencia de la economía nacional a la par que facilitarán la creación de nuevos centros industriales con
el consiguiente aumento del bienestar colectivo.
Esta industria, por sus características especiales, hace un poco difícil la tarea de explotación. Dicha
característica es que se debe trabajar al pie de los montes que se están talando; pues de otro modo, la falta de
caminos y las distancias a veces enormes que se deben recorrer con los troncos recién cortados, hacen onerosa
su explotación.
Pero, se me ha ocurrido, y aquí está la parte donde se justifica el párrafo anterior, “…pero de ser posible…”
que esta dificultad pueda ser salvada y no con grandes capitales como podría pensarse, sino con muy poco.
Se trata de efectuar entre varias personas una especie de consorcio, pero no en la forma común de unir sus
capitales, sino sus esfuerzos.
Como ya he dicho, es muy caro llevar la madera a la planta de destilación – entonces lo ideal sería llevar el
equipo de destilación cerca del lugar en que se está talando.
Claro está que sería utópico pretender llevar las grandes calderas y demás instalaciones necesarias de un
equipo industrial, pero aquí interviene el consorcio a que me he referido. La idea es que cada uno o entre
varios aúnen sus esfuerzos y monten una calderita de una pequeña capacidad, por ejemplo de un metro
cúbico, junto con el hogar y aparato destilador sobre ruedas de modo que sea fácilmente transportable.
A medida que se va talando, sobre zonas perfectamente delimitadas, se troza la madera y se destila allí
mismo. Los productos de destilación recogidos se envían entonces a una fábrica rectificadora central donde se
trabajarían los productos de todos los equipos.
Como se podrá notar, es mucho más factible transportar, por ejemplo, una tonelada de líquido de destilación
que toda la madera necesaria como para obtener este líquido.
Como es sabido, a fin de poder continuar siempre el trabajo, hay que plantar árboles a medida que se van
cortando los grandes a fin de repoblar.
En nuestra República, tenemos zonas boscosas de suma importancia, en las que abunda el quebracho blanco y
rojo, las coniferas, el algarrobo, el lapacho, etc., todos ellos muy buenos para esta industria.
En cuanto a los principales productos que se obtienen de la madera, son los siguientes: Los gaseosos que se
utilizan para calefacción, mandándose por lo regular al hogar de la misma caldera para que al quemar, ahorre
combustible; los líquidos, de donde se obtiene alcohol metílico, ácido acético y acetona; el alquitrán, de donde
se obtienen varios productos como el guayacol y la creosota; y por fin, queda residuo de carbón muy estimado
para la fabricación de pólvora. Este carbón se suele utilizar también como combustible en las mismas plantas
de destilación.
Según una destilación primaria de una duración de tres horas, de 8 kilos 400 grs. de quebracho blanco
procedente de Córdoba, de tres meses de estacionamiento, se han tenido los siguientes resultados:
Substancias líquidas con un porcentaje de 2,96 por ciento de acético: 3,630 lts Substancia alquitranoso:0,110
Kg.
Carbón: 2,400 Kgs
Se hace presente que no se han determinado los gases desprendidos por no interesar. La temperatura máxima
alcanzada ha sido de 285° C a las 2 horas de destilación.
Se ha comprobado en la destilación de la madera, que se produce en tres etapas sucesivas, a saber:
1°) Desde 0 a 170° C. En esta primera etapa destila toda el agua que la misma contiene, como así también se
verifica una pequeña descomposición de la misma. Es comprensible entonces que, utilizándose maderas
estacionadas y secas, se pase más rápidamente esta primera etapa negativa y por lo tanto exista economía de
combustible.
2°) En esta segunda etapa, se llega hasta 270° C., desprendiéndose entonces los productos gaseosos
principalmente óxido y anhídrido carbónico y por fin comienza el destilado acuoso.
3°) En esta etapa, que comienza arriba de 270° C., se desarrolla una viva reacción exotérmica capaz ella sola
de producir el calor necesario para terminar la destilación. Predomina en esta etapa la producción de alquitrán,
hidrocarburos e hidrógeno, desapareciendo los compuestos oxigenados.
Tiene gran importancia el calentamiento uniforme de las retortas de destilación.
.:
Destilando a altas temperaturas y en forma rápida, aumentarán las fracciones gaseosas disminuyendo el ácido
acético y carbón. En cambio con un destilado más lento y aumentando la temperatura en forma gradual, se
obtendrán más productos de condensación y menos gases.
Comencemos haciendo un ensayo en pequeña escala.
Hagamos una calderita de chapa de hierro más o menos como la de la figura con un tubo de desprendimiento
en forma de cuello de cisne, de preferencia de cobre que enlaza con un barrilete de madera.
Este barrilete tendrá tres tubuladuras: la primera que enlaza con la retorta de destilación; la segunda con el
refrigerante y la tercera, mediante un tubo con otro barrilete análogo destinado a separar los alquitranes.
De la parte inferior de la retorta se “enlaza por un tubo de desprendimiento a este último barrilete. Por aquí
destilan las breas.
Los gases en este caso los dejaremos desaparecer en la atmósfera.
Con el croquis N° 1 creo que no habrá dificultad alguna ,en construir el aparato descripto, dejando los detalles
para que los resuelvan, los “hobbistas”, de acuerdo a sus posibilidades.
Si se desea aún hacer algo más sencillo, se puede preparar una pequeña retorta como la indicada en el croquis
N° 2, la cual consta de una calderita de hierro con tapa abulonada de cierre hermético. Esta tapa tiene un tubo
de desprendimiento también de hierro, el que puede ser soldado ó simplemente ajustado con tuerca y
contratuerca.
Los productos destilados se recogen en un recipiente.
A fin de separar el líquido de los alquitranes, se deja decantar durante varios días y luego mediante un sifón se
separan las dos capas.
A fin de que haya menos pérdidas, una vez separada la parte acuosa, se vuelve a recoger otras sucesivas
destilaciones sobre el mismo recipiente con lo que se junta todo el alquitrán quedando poca sustancia acuosa.
En el próximo número veremos el ulterior tratamiento para obtener de éstas, los distintos productos. Es
necesario obtener, por lo menos 20 litros de líquido antes de dar comienzo a la rectificación

Manual para La Producción Casera y Agrícola de Etanol Combustible

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Manual para la producción casera y agrícola de etanol combustible

© Copyright 1980 J.A. Diaz Publications

Primer capítulo: introducción

o Etanol como combustible

Segundo capítulo: teoría

Tercer capítulo: el alcohol como combustible

Cuarto capítulo: producción de etanol

Sexto capítulo: materias primas sacarosas

Séptimo capítulo: materias primas amiláceas

o Preparación de las materias primas amiláceas

Octavo capítulo: materias primas celulósicas

Noveno capítulo: levadura y fermentación

Décimo capítulo: tipos de materias primas

o Cantidad de etanol en relación a la cantidad de azúcar o almidón

Undécimo capítulo: destilación

Decimosegundo capítulo: secado del etanol

Decimotercer capítulo: equipamiento para la cocción y la fermentación

Decimocuarto capítulo: equipamiento para la destilación

o Columna de reflujo sencilla

Decimoquinto capítulo: alambiques solares

Decimoséptimo capítulo: sistemas de producción

Etanol como combustible

Aplicaciones del etanol como combustible

Etanol como combustible

Aplicaciones del etanol como combustible

Otros combustibles alternativos

Figura 2-2: propiedades físicas

Si se quema un combustible en un motor con razón de compresión regulable, y se incrementa gradualmente,

Composición de los gases de escape

Rendimiento del motor con alcohol

Figura 2-4: comparación entre el

Rendimiento del motor con mezclas

Pasos del proceso

Diseño del proceso

Ajuste del pH con el residuo de destilación

La pasta de fermentación de cereales y materiales amiláceos contiene suficientes nutrientes para el

Figura 5-2: relación entre la concentración

Figura 5-4: tabla de corrección

Materias primas sacarosas

Materias primas amiláceas

Preparación de las materias primas amiláceas

El almidón y la celulosa se pueden descomponer con ácido.

La cocción y la descomposición del almidón ocurren a la vez. La mezcla se neutraliza inmediatamente

Materias primas celulósicas

Es admisible abrir el fermentador para comprobar el progreso de la fermentación y medir el pH si se tiene

Tipos de materias primas

La siguiente información es orientativa.

Cantidad de etanol en relación a la cantidad de azúcar o almidón

Materias primas sacarosas

Tallos del maíz dulce

Materias primas amiláceas

Materias primas celulósicas

Se recomienda hacer pruebas de descomposición y fermentación para determinar la mínima cantidad

Tratamiento con múltiples enzimas

Secado con cal

Normalmente las instalaciones comerciales de producción de etanol emplean un sistema de secado

Equipamiento para la cocción y la fermentación

El cocedor de chorro de vapor es un ejemplo de equipamiento continuo. La pasta de fermentación se inyecta

Equipamiento para la fermentación

El autor posee sistemas de inyección de agua/alcohol instalados en su Honda de 1978 y en su camioneta

Equipamiento para la destilación

Figura 14-1: sección transversal

Columna de reflujo sencilla