Modulo de Metalurgia

FINNING CAPACITACIÓN LTDA
Material del Estudiante
MODULO DE METALURGIA
A-01
DEPARTAMENTO DE DESARROLLO PROFESIONAL

FINNING SUDAMÉRICA
OBJETIVOS.
Al completar esta lección, se estará capacitado para describir las diferencias y similitudes entre el hierro
fundido y acero, interpretar un código numérico estándar de acero y clasificar una pieza de acero basado
en su contenido de carbón.
Se estará capacitado para describir el contenido químico del hierro fundido y del acero, como se mide la
dureza y por que la ductilidad y tenacidad son importantes.
Se podrá identificar las propiedades que hacen que una pieza pueda resistir el estiramiento permanente
la fractura después de una simple o repetida aplicación de cargas.
FUNDAMENTOS DE METALURGIA.
Obtención del metal de hierro
Refinado.
Hierro y acero, materiales tenaces, versátiles para productos caterpillar tenaces.

El hierro es muy común en nuestro planeta.
Le ciencia dice que el núcleo de nuestro planeta es solo hierro derretido, y que no solo se encuentra en el
centro de la tierra.
El metal de hierro forma el 5 % de la superficie de la tierra.
Este es un metal en combinación química con el hierro, silicio y azufre mezclado con algunas arcillas,
arena, grava y roca.
Después que es extraído el metal de hierro, es procesado en un horno de chorro de aire que mezcla el
metal con caliza y una forma de carbón llamado coque. El calor y los ingredientes brutos producen una
reacción química que extrae el hierro del metal.
El hierro derretido es periódicamente vertido en moldes formando lingotes o pasado a otro horno para ser
refinado en acero.
Caterpillar usa hierro fundido para productos como culatas y bloques de motores.
El acero es usado en formas muy diferentes, desde placas gruesas resistentes al desgaste, usadas para
confeccionar cucharones de cargadores, a espaciadores delgados y flexibles encontrados dentro de las
transmisiones.
QUÍMICA
Objetivos específicos
Este tópico trata las semejanzas y diferencias químicas del hierro fundido y acero.
Se aprenderá acerca de los elementos importantes encontrados en el hierro fundido y acero y
las diferencias distintivas entre estos elementos como son la estructura del grano y el contenido
de carbón.
Semejanzas.
El hierro fundido y el acero tienen varios ingredientes comunes, pero el principal es el hierro.
El carbón es el elemento que más afecta la dureza y la fortaleza.
Otros elementos que afectan las propiedades del hierro fundido y del acero son el manganeso,
molibdeno, cromo y boro. El fósforo, silicio y azufre son impurezas frecuentemente encontradas
en el hierro fundido u el acero.
Estructura del metal.
El hierro fundido y el acero comparten una estructura común, consistente de granos que se
forman cuando el metal se solidifica durante el proceso de refinado.
Los granos son cristales formados al azar que forman limites donde ellos tocan a los granos
circundantes. Cualquier impureza que sea insoluble y permanezca después del refinado, será
atrapada en los limites de los granos.
Estructura de las celdas.
Los granos del hierro fundido y de l acero son compuestos de átomos de hierro que se
acomodan entre sí en el interior de la unidad de la celda.
Una unidad de celda se forma cuando los átomos de hierro se acomodan dentro de un cubo,
con un átomo en cada esquina y uno en el centro.
Esto se llama de cuerpo cúbico centrado o CCC.
Un grano completo se forma al adicionar unidades de celda en todas las direcciones.
Una pieza puede consistir de uno o muchos miles de granos.
Diferencias
El contenido de carbón es la mayor diferencia química entre el hierro fundido y el acero.

Como el hierro fundido tiene mas carbón, sus propiedades son diferentes.
Contenido de carbón.
Los diferentes tipos de acero, tales como, acero de contenido alto, medio y bajo carbón, se
obtienen al remover el carbón del hierro fundido.
Si se retira todo el carbón, el resultado es hierro puro.
Exceso de carbón.
Otra diferencia entre el hierro fundido y el acero se vera fácilmente bajo el microscopio.
2 % de carbón es el máximo que el hierro puede disolver.
El acero es hierro con menos de 2 % de carbón. Si hay mas carbón presente, el exceso saldrá
del hierro y quedara en los limites del grano.
El hierro fundido contiene mas de 2 % de carbón y la estructura del grano difiere del acero.
Granos del hierro fundido.

Escamas del grafito.
El hierro fundido tiene bolsas de grafito negro entre los granos, por el alto contenido de carbón.
Esto es carbón grafitico. El carbón extra da al hierro fundido características especiales como
facilidad de maquinado y amortiguación de vibraciones.
Grano del acero – sin exceso de carbón.
El acero tiene una estructura de grano que se asemeja a piedrecillas estrechamente

empacadas. Debido al bajo contenido de carbón, no hay presente escamas de grafito. Esto da
al acero su excelente ductilidad y moldeabilidad.
CLASIFICACIÓN DEL HIERRO FUNDIDO.
El hierro fundido esta clasificado en cuatro categorías, basadas en la estructura del grafito.
- Hierro gris. Contiene escamas de grafito.

-
- Hierro nodular. Contiene esferas de grafito.
-
- Hierro maleable. Contiene escamas de grafito.
-
- Hierro blanco. Contiene carburo.
Clasificación del acero.
El acero contiene entre 0,025 % a 2,0 % de carbón.

El contenido de carbón tiene un lugar en el sistema de numeración estándar del acero.
Este sistema clasifica todos los aceros con un código numérico.
Los dos primeros dígitos son el código de contenido de aleación.
El código de aleación para un acero simple es de 10.
Los dígitos restantes muestran porcentajes de carbón.
En este ejemplo el acero tiene aproximadamente un 0,20 % de contenido de carbón.
5
Acero 10 20
Aleación 10
Porcentaje de carbón 20
Contenido de carbón.
La cantidad de carbón en el acero determina su categoría.

Hay tres categorías básicas: acero de bajo carbón, acero de medio carbón, y acero de alto carbón.
PROPIEDADES DE LOS ACEROS.

En la ciencia de la metalurgia la palabra propiedades, significa características del hierro fundido y del
acero.
Por ejemplo, la dureza es una característica del acero, tenacidad es otra.
La forma como el hierro fundido y el acero son tratados determinara sus propiedades.
Dureza.
La dureza es una importante propiedad, por que al c cambiar la dureza del acero se afecta todas las otras
propiedades, especialmente la resistencia a ala indentacion y al desgaste. Así al incrementar la dureza de
una pieza, se incrementa su fortaleza y resistencia al desgaste.
La dureza, la resistencia al desgaste y fortaleza son todas incrementadas cuando el metal es tratado
térmicamente.
Medición de la dureza.
La dureza en el acero mes fácilmente medible.

Cuanto más difícil sea endentar un acero, mayor es su dureza. Así, para medir la dureza, sé indenta un
acero con una fuerza conocida. Si la misma fuerza de indentacion es usada, entonces cuanto más profunda
sea la indentacion mas blando es el acero.
Sistema rockwell.
El sistema rockwell considera la profundidad de la indentacion, la cual se traduce en un número rockwell

de dureza..
Materiales blandos tienen números rockwell bajos y materiales duros tienen números rockwell altos.
Sistema brinell.
El sistema brinel considera el diámetro de la indentacion.
Fortaleza y resistencia al desgaste.
La fortaleza y resistencia al deszgaste son dos de los más importantes subproductos de la dureza.
Fragilidad. : en términos, metalúrgicos, fragilidad significa que un metal se rompe o quiebra fácilmente.
La fragilidad ocurre cuando una pieza de metal es muy dura. A medida que incrementa la dureza lo hace
también la fragilidad. Hay una línea entre obtener máxima dureza sin hacer las piezas frágiles..
Tenacidad. :la tenacidad es la capacidad que tiene el metal de absorber considerable energía antes de
quebrarse. Generalmente una pieza de metal blando es tenaz hasta cierto punto. Una pieza que es muy
blanda no se considera tenaz por que se deforma fácilmente.
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Comparando ductilidad y fragilidad.
El material dúctil puede alargarse considerablemente antes de romperse.

El material frágil, muestra esencia de ductilidad.
ELASTICIDAD, TENSIÓN Y RESISTENCIA A LA FATIGA.
En este tópico se tocaran las propiedades del hierro fundido y el acero: resistencia elástica, resistencia a
la tensión y resistencia a la fatiga.
Resistencia elástica: resistencia elástica es la capacidad de una pieza de metal de soportar una carga
antes de deformarse permanentemente, mas allá de su punto de retorno de resorte o rango elástico.
Varilla de cilindro. : en las maquinas caterpillar las varillas de los cilindros hidráulicos deben soportar
muchas fuerzas diversas sin doblarse o deformarse mas allá de su punto de retorno de resorte. Por
definición, esto significa que deben tener gran resistencia elástica.
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Medición de la resistencia elástica.
La resistencia elástica es medida en libras/plg cuadrada. Ciertas piezas deben poder soportar grandes
cargas sin deformarse mas allá del rango elástico o limite elástico del metal.
Resistencia a la tensión. : resistencia a la tensión es la capacidad de una pieza metálica para soportar
cargas antes de romperse. Como la resistencia elástica, la resistencia a la tensión es expresada en libras/
pulgada cuadrada o mega pascales. Esto se hace para que los ingenieros puedan determinar las cargas
totales en metales de diferentes formas y dimensiones.
Tornillos caterpillar.
Si un tornillo falla en una pieza critica, puede resultar en una costosa preparación y tiempo muerto para el
cliente.
Los tornillos estándar caterpillar están endurecidos a 33 Rc o más y tienen una resistencia mínima a la
tensión de 150000 lbs/plg2
Resistencia a la fatiga.
Resistencia a la fatiga es la capacidad de un metal para soportar repetidas cargas cíclicas sin romperse.
La resistencia a la fatiga es aproximadamente la mitad de la resistencia a la tensión de una pieza.
La prueba de fatiga es realizada principalmente para determinar él limite de fatiga de una pieza dada..
Bielas.
Las bielas del motor deben soportare grandes cargas de compresión y flexión cientos de veces por minuto.
Como consecuencia, la resistencia a la fatiga es una propiedad critica de estos componentes.
Las bielas caterpillar hechas de acero forjado son tratadas térmicamente para conseguir una excelente
resistencia a la fatiga.
Pruebas de fatiga.
Durante la prueba de fatiga, la pieza es sometida a un proceso cíclico de esfuerzo y alivio. Este ciclo se
repite hasta que la pieza finalmente se rompe, luego se disminuye el esfuerzo y se repite la prueba. El
valor del esfuerzo al cual la pieza ya no se rompe es llamado él limite de fatiga o resistencia a la fatiga.
MÉTODOS DE OBTENCIÓN DE PIEZAS CATERPILLAR.
Al finalizar esta lección, se podrá identificar las propiedades del hierro y del acero que han sido
procesados por los métodos de fundición, pulverización de metal, laminado, forja y extrusión.
FUNDICIÓN.
Fundición es uno de los primeros pasos en el moldeado de hierro fundido y acero para la obtención de
muchos productos caterpillar.
Fundición significa calentamiento del metal hasta un estado liquido, vaciándolo dentro de un molde y
permitiéndole enfriar y endurecer a la forma deseada.
La fundición puede ser luego maquinada y procesada hasta obtener el producto final.
Proceso.
El proceso de fundición para hacer un bloque de motor empieza con un modelo.

El modelo de bloque de motor se usa para hacer un molde para la fundición.
Los bloques son fundidos en moldes de arena, hechos con una mezcla de arena, arcilla y agua.
El molde de arena se usa mas que cualquier otro proceso en caterpillar..
El hierro fundido en grandes hornos de inducción. Después que el horno alcanza la temperatura apropiada,
la escoria es removida y el hierro es colocado dentro delos cucharones. Desde allí el hierro es trasferido a
cucharones de vaciado.
El hierro el luego vaciado dentro de los moldes de arena y se deja en enfriamiento. Cuando el hierro
endurece, el molde es desarmado, se saca la arena y se limpia la fundición. El bloque esta ahora listo para
el maquinado final.
Propiedades.
Hierro fundido: usado ampliamente y de bajo costo.

Reduce vibración y ruido.
Es de fácil maquinado.
Resistente al desgaste.
Acero fundido: Resistente a cargas de choque.

Mas fuerte que el hierro fundido.
Estructura del grano.
El hierro fundido y el acero difieren en el contenido de carbón y la estructura del grano.

El hierro fundido contiene escamas de grafito que el acero fundido no tiene..
Cuando el hierro o acero fundido se enfrían en un molde, tienen una estructura interna hecha de granos
acomodados desordenadamente. Estos granos son muy parecidos a la arena compactada. La estructura del
grano puede ser modificada por varios métodos de proceso y m0oldeado que cambian las propiedades del
metal.
Ejemplos: bloque de motor hierro fundido.

Ejes de camión acero fundido.
METAL PULVERIZADO.
La metalurgia de metales pulverizados involucra comprimir bajo presión metal pulverizado dentro de un
molde y calentarlo hasta que las partículas se fundan y lleguen a ser más densas.
La estructura del grano del metal pulverizado es similar ala del hierro fundido, excepto que no hay
grafito. Los granos tienen una distribución desordenada sin flujo de grano.
Al usar diferentes polvos, pueden moldearse piezas complejas de casi cualquier combinación de agentes
de aleación. Este proceso produce un rango único de propiedades, tales como la alta resistencia de tensión
o dureza.
Procesos.
Una variedad de piezas Caterpillar es hecha de hierro, cobre, níquel y otros metales en polvo
premezclados. El polvo es primero medido dentro de una matriz, luego se comprime como un cuerpo
sólido por medio de toneladas de fuerza. Esta es una prensa de 825 toneladas produciendo una brida
metálica para tuberías hidráulicas. El resultado es una pieza compactada de densidad uniforme. En esta
etapa, las piezas de metal pulverizado no son muy fuertes.
Un proceso de sinterizado es necesario para fortalecer la pieza. Las piezas son sometidas a latas
temperaturas en el horno, fundiendo y densificando los polvos. El resultado es una pieza fuerte, confiable
y bien apropiada para su aplicación. Después del sinterizado, las piezas requieren muy poco maquinado,
muchas veces están listas inmediatamente para el uso.
Propiedades.
La pieza de metal pulverizado tiene una variedad de propiedades dependiendo de las mezclas de polvo.
Algunas piezas de metal pulverizado tienen altas resistencias a la tensión y soportan pesadas cargas.
A veces, piezas de metal pulverizado son usadas en aplicaciones de cargas de choque bajas requiriendo
alta resistencia al desgaste.
Ejemplos de piezas de metal pulverizado.
Las piezas pequeñas de formas complejas por lo general son producidas por métodos de metal
pulverizado. Como ejemplo tenemos:
1- componentes del sistema de inyección de combustible.
2- reguladores
3- bridas.
4- engranajes pequeños.
FORJADO.
El forjado involucra calentamiento del metal hasta que esté blando y luego es martillado para darle forma
a través del uso de la fuerza.
Proceso.
Muchas piezas de acero forjado, comienzan con un lingote de acero laminado. El lingote es primero
cortado en longitudes predeterminadas o lingotes pequeños, los cuales son luego calentados hasta 2200 a
2300 grados. Estos lingotes rojo cereza salen del horno listo para la forja. Los lingotes se mueven de una
matriz a otra donde son golpeadas con casi 3000 toneladas de presión. Una vez la forja se enfría, la pieza
esta lista para el maquinado final y el tratamiento térmico.
Propiedades.
Cuando se compara el acero forjado con el acero fundido y laminado se observa que el acero forjado tiene
líneas de flujo que siguen el contorno de la pieza que esta siendo producida. Estas lineas de flujo hacen la
pieza mas fuerte en la dirección del flujo y la ayudan a resistir las fisuras a lo largo de estas líneas
Ejemplos.
Piezas que se utilizan en aplicaciones de alto esfuerzo se fabrican frecuentemente de acero forjado. Un
cigüeñal de un motor por ejemplo. Debe soportar las grandes cargas que se generan dentro de un motor
diesel.
Otros ejemplos son bielas y herramientas de corte.
LAMINADO.
El laminado es un paso clave en el proceso comercial del acero. Esto tiene dos propósitos primarios:
1- Conseguir el acero en formas utilizables tales como lingotes o chapas, las cuales son luego
transformadas en productos caterpillar.
2- Cambiar las propiedades del acero.
Proceso.
El proceso de laminar el acero comienza calentando lingotes de metal en grandes hornos llamados “fosos
de ablandamiento”. Cuando el metal alcanza una temperatura de 2200 a 2300 grados se vuelve plástico o
flexible en estructura. El lingote calentado se pasa de arriba abajo entre rodillos bajo presión muy alta.
Cada pasada comprime el lingote un poco mas cerca de su forma final. Cambiando la forma de los
rodillos se cambia la forma del acero terminado.
Propiedades.
A medida que se lamina el acero de los lingotes fundidos, la estructura del grano es refinada dentro de una
forma alargada y los granos son alineados en filas. Estas filas se llaman líneas de flujo, las cuales hacen al
acero laminado mas fuerte y más duro que el acero fundido.
Ejemplos.
Muchas piezas caterpillar son fabricadas de acero laminado. La mayoría de las grandes estructuras tales
como bastidores, cajas de traíllas y cucharones de cargadores son fabricadas de chapas de acero laminado.
Eslabones de cadenas, zapatas y otras piezas forjadas son hechos de lingotes laminados..
EXTRUSIÓN.
La extrusión, como el forjado involucra forzar un trozo de metal dentro de una forma deseada. La
extrusión ocurre con metales fríos o calientes. La extrusión de las piezas se efectúa en frió a menos que
sus tamaños requieran una extrusión en caliente.
Proceso.
En el proceso de extrusión en frío, un trozo de acero o lingote, es introducido dentro de un troquel por un
mecanismo llamado pilón. El metal llena la matriz y luego fluye alrededor del pisón. Se necesita una
presión muy alta para deformar el acero frió, así que la extrusión en frió es generalmente limitada para
piezas más pequeñas tal de acoples de mangueras.. Las piezas más grandes son calentadas antes de la
extrusión. Esto reduce la fuerza necesaria para deformar el acero. Las piezas obtenidas por este proceso
tienen superficies con un pulido excelente y pocas veces requieren de algún maquinado adicional.
Propiedades.
Hay varias ventajas de usar el proceso de extrusión.
La extrusión conserva metal, ya que el metal es desplazado en vez de ser cortado.

Además la extrusión minimiza operaciones de maquinado secundario.
Las piezas extraídas son duras. Es la forma y uniformidad de las líneas de flujo lo que determina la dureza
relativa de una pieza.. Se puede apreciar como la pieza extruida tiene líneas de flujo más finas que los
otros procesos.
La extrusión produce una pieza de textura más lisa con dimensiones mas uniformes.
Ejemplos.
La extrusión es el método preferido para la producción de muchas piezas tubulares, tales como:
Bujes de cadenas.
Acoples de mangueras.
Pasadores de biela.
TRATAMIENTOS TÉRMICOS.
Al termina de esta lección se podrá escoger el tratamiento térmico correcto, el método correcto de enfriado
y la temperatura de templado para un material con un contenido particular de carbón y de aleación.
Se podrá determinar la combinación correcta de material y de tratamiento térmico para producir la dureza
deseada en la superficie y la profundidad de templado de una pieza terminada.
Introducción.
Como una cadena, cada maquina caterpillar es tan fuerte solo como lo sean sus componentes. Y en trabajo
tan exigente como este, no pueden existir eslabones débiles.
¿Qué hace que estas piezas sean lo suficientemente fuertes para soportar el castigo?
Calor. Calor extremo.. Eso es lo que se necesita para cambiar las propiedades físicas del hierro y del
acero fundidos para convertirlos en piezas muy duras y resistentes. El horno es el primer paso de una
variedad de procesos de tratamientos térmicos usados por caterpillar.
El hierro y el acero fundidos son tratados térmicamente de muchas maneras. El tipo de tratamiento
depende de la clase de propiedades requeridas por la pieza en particular.
En caterpillar la mayoría de los procesos de tratamiento térmicos involucran tres pasos básicos:
Calentamiento.
Enfriamiento.
Templado.
En el paso del calentamiento la temperatura es vital. Cada tipo de acero tiene una temperatura critica a la
cual se debe calentar el acero antes de ser endurecido.
El enfriamiento por inmersión es igualmente importante. La inmersión enfría rápidamente la pieza

calentada al rojo, conservando los cambios estructurales y causando el endurecimiento de la pieza. Hay
varias maneras de realizar el enfriamiento dependiendo de los requisitos de la pieza.
El templado es el paso final en el tratamiento térmico. Este un proceso de calentar nuevamente, a una
determinada temperatura, el acero previamente endurecido, permitiéndole luego enfriarse. El templado
alivia las tensiones que se produjeron dentro del metal durante el tratamiento térmico.
Metas del tratamiento térmico.
Caterpillar tiene dos metas en mente cuando trata térmicamente la s piezas caterpillar.
Hacer la superficie de una pieza tan dura que pueda resistir el desgaste por largo tiempo.
Endurecer la pieza hasta una cierta profundidad para mejorar la resistencia a ala fatiga.
Dureza posible.
El tipo de material con que comienza determina el potencial de dureza o máxima dureza superficial; y su
templabilidad o máxima profundidad de endurecimiento. Pero se deben aplicar el calentamiento, enfriamiento por
inmersión y templado apropiado para alcanzar tal dureza superficial y profundidad de endurecimiento. Por eso se
debe utilizar la combinación correcta de material y tratamiento térmico para producir las propiedades deseadas de
una pieza terminada.
Dureza superficial.
La dureza superficial hace exactamente lo que su nombre sugiere, produce una superficie dura en la pieza con la
finalidad de aumentar la resistencia al desgaste.
La máxima dureza superficial depende de la cantidad de carbón en el acero. Hasta un cierto punto, contra mayor sea
el contenido de carbón en el acero, mayor es el potencial de dureza del acero.
Control del contenido de carbón.
El contenido de carbón en el acero se controla de dos formas.
Ajustando el contenido de carbón durante el proceso inicial de refinado del acero.
Añadiendo mas carbón a la superficie de la pieza en un horno con una atmósfera controlada especial.
Profundidad de la superficie endurecida.
Y que es profundidad de dureza o profundidad de superficie endurecida?. La profundidad de superficie endurecida

indica hasta que profundidad la dureza penetra dentro de la pieza. La profundidad máxima de superficie endurecida
depende de las clases y contenido de aleación usadas en el acero.
Contenido de aleación.
El contenido de aleación en el acero se ajusta durante el proceso inicial de refinado del acero.
Repaso.
Existen cuatro pasos importantes que son críticos para lograr las propiedades correctas necesarias para todo tipo de
piezas.
CALENTAMIENTO.
El calentamiento es el primer paso para lograr las propiedades especificas requeridas en las
piezas caterpillar. El tratamiento térmico involucra tres pasos básicos:
Calentamiento.
Templado.
Revenido.
En el proceso de calentamiento la temperatura es vital. Cada tipo de acero tiene una

temperatura critica a la cual debe calentarse antes de ser endurecido.
En esta sección se aprenderá como se calientan las fundiciones de hierro y acero.
Existen tres factores importantes en el proceso de calentamiento:
Temperatura critica mínima.

Temperatura critica máxima.
Tiempo de calentamiento.
Después de completar esta sección, se podrá describir que significan estos importantes factores
y como producen cambios en la estructura granular de las piezas.
Temperatura critica mínima.
Durante el calentamiento, comienzan a ocurrir cambios en la estructura interna de una pieza en

todos los aceros al carbón (bajo, medio y alto contenido de carbón) cuando se alcanza cierta
temperatura. La temperatura más baja a la cual ocurren cambios en el acero al carbón es de
1333 grados F. 723 grados Celsius. La temperatura critica mínima es importante puesto que
sabemos que las piezas deben calentarse por encima de esta temperatura para producir los
cambios deseados en la dureza de la pieza.
Temperatura critica máxima.
Así como hay una temperatura critica mínima a la cual los cambios en el acero comienzan a
presentarse, hay una temperatura critica máxima por encima de la cual estos cambios
estructurales se completan. Generalmente, los aceros usados por caterpillar deben calentarse
por encima de 1500 grados Fahrenheit ( 816 grados Celsius), luego deben enfriarse de forma
apropiada para lograr el máximo de endurecimiento. Por supuesto, esta temperatura critica
máxima varia dependiendo del contenido de carbón de las piezas. Durante el calentamiento
debe usarse la relación correcta entre la temperatura critica máxima y el contenido de carbón.
Tiempo de calentamiento.
La tercera variable del proceso de calentamiento es el tiempo durante el cual se calienta una
pieza. El tiempo de calentamiento debe seleccionarse de manera que permita que las
secciones mas gruesas de la pieza alcancen la temperatura deseada. Esto asegura que
ocurran los cambios internos.
Una buena regla practica es permitir un tiempo de una hora de calentamiento por cada pulgada
de espesor.
Células cúbicas de cara centrada.
El proceso de calentamiento cambia el orden de los átomos de hierro en las células unitarias.
Tan pronto como el acero alcanza la temperatura critica mínima, algunas células unitarias
inician su reorganización dentro de un cubo con átomos de hierro centrados en cada cara del
cubo.
Esto se conoce como cubo de cara centrada o FCC. Si las temperaturas exceden la
temperatura critica máxima y esto se mantiene por suficiente tiempo, todas las células BCC
cambian a células FCC. Las células FCC son más grandes y permiten que los átomos de
carbón entren en la estructura, haciéndola mas fuerte y dura.
TEMPLADO.
Templar un metal significa enfriarlo rápidamente para conseguir la dureza deseada. La mayoría
de las piezas de acero al carbón se templan rápidamente. Esto “ atrapa” configuración del
carbón a lata temperatura en la estructura del grano y produce una pieza más dura. Durante el
templado la estructura cristalina cambia de FCC a una estructura tetragonal de cuerpo centrado
o BCT. Lo importante es que los átomos de carbón permanecen atrapados
El enfriamiento rápido causa distorsión en el metal lo cual puede producir fracturas. El truco es
templar lo suficientemente rápido para conservar la configuración del carbón, pero minimizando
la distorsión que pueda causar fracturas.
Templados diferentes tienen diferentes velocidades de enfriamiento.
Templado en agua.
El templado en agua es de uso común en caterpillar. Es una de las formas más rápidas y más
severas de enfriar metales, por lo que se deben tomar precauciones para evitar fracturas en las
piezas.
Los aceros al c rabón puro con contenido inferior al 0,25 % de carbón serán endurecidos en
agua sola parcialmente.
Los aceros con contenido de carbón superior entre 0,30 y 0,40 % de carbón se endurecen
completamente en agua sin peligro de fractura.
Y los aceros con contenido de carbón superior al 0,40 % no se enfrían en agua debido a que los
esfuerzos ocasionados por el abrupto cambio de temperatura pueden romper la pieza.
Como actúa el templado en agua.
Las piezas caterpillar templadas en agua se hacen de dos formas: por chorro y por baño
agitado. Ambos métodos evitan la deformación de una película de vapor alrededor del metal
caliente, que lo aislaría del agua y demoraría el proceso de enfriamiento.
Durante el baño de templado, el agua es agitada o arremolinada para eliminar el vapor. Esta
técnica es muy efectiva. El chorro de agua es un método es un método aun más rápido y
drástico para templar piezas. Esta técnica se usa también para el endurecimiento de un área
especifica.
Templado en aceite.
El templado enaceite tiene una velocidad de enfriamiento más lenta que el agua. Los aceros al
carbón puro con menos de 0,40 % de carbón no responden a un templado en aceite. Los
aceros entre 0,40 y 0,50 % de carbón son parcialmente endurecidos en aceite. Por encima del
0,50 % de carbón los aceros son totalmente endurecidos. El aceite crea menos esfuerzo en el
acero que en el agua. Piezas tales como engranajes donde la distorsión es un riesgo, son
templados por lo general en aceite.
Como actúa el templado en aceite.
El aceite es otro de los métodos comunes de templado en caterpillar. Este proceso se usa para
asegurar velocidades de enfriamiento más lentas que las que se pueden obtener con agua.
Una razón para el templado en aceite es prevenir distorsiones o fracturas que pueden ocurrir si las
piezas se enfrían demasiado rápido.
El aceite es agitado o arremolinado con el propósito de evitar la formación de vapor alrededor del
metal caliente, aislándolo del aceite. La temperatura del aceite y el tiempo que la pieza se
sumerge en el baño son controlados para garantizar propiedades especificas. Se puede usar
tambien una combinación de agua y aceite para templar piezas. La mezcla de agua y aceite se
utiliza cuando el agua sola puede fracturar la pieza y el aceite solo no puede enfriar la pieza lo
suficientemente rápido.
Templado en aire.
El chorro de aire es el método mas lento de templado. Es usado por algunos proveedores de
caterpillar. El templado en aire se usa comúnmente en aceros de alta aleación que pueden
fracturarse si se usara aceite y/o agua.
REVENIDO.
El revenido es el paso final en el tratamiento termico de las piezas de fundición de hierro y de

acero.
El revenido significa calentar nuevamente las piezas endurecidas con anterioridad, por debajo
de la temperatura critica minima, para luego permitir su enfriamiento. Se calientan nuevamente
las piezas debido a la distorsión causada por los esfuerzos internos que se presentan cuando
se calientan y enfrían rápidamente. La distorsión genera tensiones internas dentro de la pieza
endurecida. Estas tensiones pueden causar fracturas y la pieza puede fallar prematuramente
durante el servicio..
Propósito.
La pieza puede ser, tambien, demasiado dura y frágil para el servicio. El revenido alivia las
tensiones internas y suaviza la pieza, haciéndola más resistente. La pieza pierde algo de
dureza, pero gana en resistencia. El revenido requiere calentar de nuevo la pieza a una
temperatura inferior a la temperatura critica mínima.
Como funciona.
El revenido puede parecer una operación menor, pero controla las propiedades finales de las
piezas acabadas. Esto se logra controlando la temperatura de revenido para permitir que solo la
cantidad justa de átomos de carbón escape de la estructura cristalina BCT.
Calentando entre 300 y 500 grados Fahrenheit se reduce ligeramente la dureza superficial, se
alivian tensiones y se reestablece algo de resistencia. Calentando una pieza entre 1110 y 1200
grados Fahrenheit se reduce aun más la dureza superficial. Sin embargo, estas altas
temperaturas efectúan un mejor trabajo en la liberación de tensiones y mejoran bastante la
resistencia.
MÉTODOS DE PRODUCCIÓN.
Al terminar esta lección, se determinara como se producen cambios en la estructura interna de

las piezas, debido al endurecimiento en horno y como estos cambios afectan las propiedades.
Se aprenderá cómo al calentar un área seleccionada de una pieza, se le dan propiedades
especificas, de manera que pueda cumplir mejor su función y como tres métodos de
endurecimiento de la superficie alteran las capas superficiales de las piezas de acero.
Endurecimiento en horno.
El endurecimiento en horno es una de las formas más comunes para tratar térmicamente el
acero. La pieza a ser tratada térmicamente es colocada sobre una banda transportadora y
conducida a través de un horno.
Proceso.
En un horno de endurecimiento típico de caterpillar, los cigüeñales se colocan en una banda

transportadora que los guía a través de un horno de endurecimiento a una velocidad
predeterminada. La banda se mueve lentamente para asegurar que las piezas se calienten por
encima de la temperatura critica máxima, el punto en el cual tienen lugar los cambios deseados
en la estructura interna de la pieza.
Los cigüeñales salen del horno con color naranja brillante y se templan inmediatamente en un
baño de agua. Esto fija los cambios internos en el metal. Después de templados, los cigüeñales
son enviados a través de un horno de revenido, luego se revisan para verificar distorsión y se
envían a otros procesos.
Endurecimiento selectivo.
El endurecimiento selectivo se logra usualmente mediante un calentamiento localizado y un

templado completo. El objetivo es proporcionar al área seleccionada propiedades de dureza
especifica diferentes al resto de la pieza.
Dos de las formas más comunes para endurecer selectivamente ciertas áreas de una pieza son
el calentamiento por llama y el calentamiento por inducción.
Calentamiento por llama.
El calentamiento por llama es otro método común para endurecer únicamente un área
seleccionada de una pieza.. el endurecimiento selectivo significa calentar un área especifica de
una pieza y luego templar. El área seleccionada tendrá, entonces, propiedades de dureza
diferentes al resto de la pieza.
Ejemplo
El calentamiento por llama se usa frecuentemente para endurecer los lóbulos de algunos
árboles de levas Caterpillar. Esto proporciona excelente resistencia a la fatiga y resistencia al
desgaste.
Calentamiento por inducción.
El calentamiento por inducción es una, manera de endurecer un área seleccionada de una

pieza. El endurecimiento selectivo significa calentar únicamente un área seleccionada de una
pieza y luego templarla. Esto proporciona al área seleccionada propiedades de dureza
especifica para desempeñar mejor su trabajo.
El proceso de calentamiento por inducción comienza cuando la pieza a ser calentada se coloca
cerca de una bobina de inducción.. la corriente eléctrica en la bobina genera una corriente en el
área de la pieza más cercana a la bobina. La resistencia al flujo de corriente eléctrica dentro
de la pieza ocasiona su calentamiento. Una vez alcanzada la temperatura requerida y el tiempo
necesario a esa temperatura, la pieza es retirada de la bobina y templada.
Como actúa el endurecimiento por inducción.
El calentamiento por inducción es un método de endurecimiento para un área especifica de una pieza. Es
esta operación se endurecen los dientes de un piñón de un D7. Las bobinas de inducción rodean el
engranaje, generando una corriente en los dientes causando su calentamiento. Cuando la pieza alcanza la
temperatura correcta, un templado en baño de agua-aceite enfría la pieza fijando la dureza.
Ejemplo : eslabón de cadena.
Después de un endurecimiento en horno para una buena resistencia y fortaleza, los eslabones
de cadena se calientan por inducción a lo largo de los rieles y son templados al chorro.
Ejemplo : tren de rodaje.
El riel endurecido es compatible con la dureza de la superficie y de la pestaña del rodillo de la

cadena para optimizar la vida de desgaste.
ENDURECIMIENTO DE SUPERFICIE
El endurecimiento de superficie es el proceso de endurecer sólo una delgada capa de acero en
la superficie de la pieza. Esto produce mayor dureza, piezas más resistentes al desgaste con
núcleos tenaces y elásticos.
Caterpillar utiliza tres procesos: carburización, carbonitruración y nitruración.
Carburización
La carburización es una forma de preparar el acero para el endurecimiento.

No es un proceso de endurecimiento. La carburización se logra colocando una pieza de acero

de bajo o medio contenido de carbón en una atmósfera rica en carbón y calentándola hasta
aproximadamente 1700 grados Fahrenheit o más. Después de varias horas, el carbón penetra
el acero y forma una capa de material con alto contenido de carbón conocido como “capa”.
Este procedimiento incrementa la dureza potencial de la capa superficial de acero.
Como actúa la carburización
La carburización comienza tomando una pieza de acero de bajo contenido de carbón añadiendo
carbón a la superficie. Esto se logra calentando la pieza en una atmósfera controlada rica en
carbón, creada mediante la entrada de gas natural dentro del horno. Los engranajes en esta
operación absorben el carbón del gas. Cuanto más tiempo permanezcan dentro del horno,
mayor será la cantidad de carbón absorbida, y más profunda la formación de la capa. Después
de retirados del horno de carburización, los engranajes se templan de inmediato. Otras piezas
son enfriadas lentamente y luego se calientan de nuevo y se templan. Esta operación produce
una estructura granular más fina, la cual da a las piezas mayor resistencia a la fatiga. Usted
puede observar la capa endurecida en esta pieza que ha sido cortada por la mitad.
La carburización produce una capa dura y resistente al desgaste en las piezas, con un núcleo
tenaz y elástico.
Ejemplo: Corona
Las coronas deben tener un núcleo fuerte y tenaz para soportar las fuerzas de empuje
generadas en el tren de fuerza de las máquinas Caterpillar. Pero también deben tener una
superficie dura y resistente al desgaste para larga vida. Estas propiedades se logran
comenzando con un acero de aleación de cromo-níquel, carburizándolo para obtener una buena
profundidad de capa, calentando de nuevo y templando, y luego se efectúa el revenido.
Profundidad de la capa de las piezas carburizadas
La profundidad a la cual el carbón penetra indica la profundidad a la que el acero será

endurecido durante el proceso. Esto se conoce como profundidad de capa. La profundidad de
capa de las piezas carburizadas varía entre 0,010 y 0,100 pulgadas, dependiendo del proceso
utilizado, el tiempo de permanencia de la pieza en el horno y la cantidad de carbón en la
atmósfera.
Cuanto más alta sea la dureza de la superficie, mayor será la resistencia al desgaste después
del endurecimiento.
Carbonitruración
La carbonitruración es otro proceso usado para preparar el acero para el endurecimiento. Una
pieza es colocada en una atmósfera gaseosa a 1450 grados F aproximadamente, conteniendo
carbón y nitrógeno. El carbón y el nitrógeno penetran en la superficie de la pieza. La dureza
potencial de la capa superficial se incrementa por el carbón y el nitrógeno.
La carbonitruración requiere una temperatura inferior a la carburización, de esta manera la
distorsión de la pieza se reduce.
Como actúa la carbonitruración
La carbonitruración produce una capa endurecida en las piezas calentándolas a temperaturas

medias. El horno contiene una atmósfera de gas natural y gas de amoniaco. Estos gases
producen carbón y nitrógeno los cuales son absorbidos por las piezas. Es la mezcla de carbón y
nitrógeno la que hace posible endurecer las piezas a una temperatura más baja, resultando en
menos distorsión.
En esta operación, las piezas son calentadas durante cuatro horas, luego templadas dentro del
horno. El resultado es una capa roca en carbón y nitrógeno que es muy dura y resistente al
desgaste.
Ejemplo: Eje de transmisión.
Los ejes de transmisiones y otros ejes del tren de impulsión son con frecuencia carbonitrurados
para suministrarles una buena profundidad de capa a menor temperatura. Este eje ha sido
cortado de un acero con bajo contenido de carbón y carbonitrurado a 1600 grados a 6 horas. El
resultado es una capa profunda endurecida de 55 a 60. Los beneficios para el cliente son
resistencia al desgaste y control dimensional preciso.
Profundidad de superficie endurecida de piezas carbonitruradas
La profundidad a la cual el carbón y el nitrógeno penetran indica la profundidad de la capa

endurecida después del endurecimiento. La profundidad de la capa superficial endurecida de
las piezas carbonitruradas es de aproximadamente 0,015 pulgadas. Las piezas carbonitruradas
tienen una dureza de superficie particularmente alta.
Nitruración
La nitruración es una forma de endurecimiento de superficie

Para ciertos aceros de aleación. Es un proceso de endurecimiento que a menudo sigue el
endurecimiento en horno. Las piezas se calientan acerca de 1000 grados F, en una atmósfera
de gas de amoniaco. El nitrógeno en el gas se combina con los elementos de aleación
presentes en el acero para formar nitruros de aleación en la superficie. Estos nitruros de
aleación son extremadamente duros y producen superficies fuertes y resistentes al desgaste sin
tratamiento térmico adicional.
Como actúa la nitruración
La nitruración es un método importante de endurecimiento de superficie de aceros de aleación,

ya que se realiza a bajas temperaturas. Y las bajas temperaturas significan baja distorsión
dentro de la pieza final. Antes del proceso de nitruración, generalmente las piezas se endurecen
al horno. Esto produce un núcleo endurecido. Las piezas se colocan en un horno especial tipo
campana, donde se calientan aproximadamente 1000 grados en una atmósfera controlada de
gas de nitrógeno y amoniaco. Químicamente el nitrógeno se mezcla con los elementos de
aleación, produciendo nitruros de aleación en el acero. La pieza es enfriada a continuación y no
necesita tratamiento térmico adicional. Esta comparación muestra placas de embrague antes y
después de la nitruración. Estos nitruros de aleación producen una pieza con una superficie
muy dura; de hecho más dura que en ningún otro método de endurecimiento de superficie.
Ejemplo: Corona
Muchos engranajes de transmisión se nitruran para crear una superficie extremadamente dura y
resistente al desgaste. Esta corona se endurece primero al horno y se templa para darle
resistencia y tenacidad, luego se coloca en un horno de nitruración por varias horas. La

superficie de nitruro de aleación endurecida ayuda también a prevenir picaduras y astilladuras.
Profundidad de superficie endurecida de piezas nitruradas
La profundidad de superficie endurecida de piezas nitruradas está en el rango de 0,005 hasta

un máximo de 0,015 pulgadas.
Cuanto mayor sea el endurecimiento, más resistente al desgaste será la pieza después del
endurecimiento. Debido a las bajas temperaturas durante la nitruración, las piezas están libres
de distorsión y rara vez requieren rectificado final.
Problemas de material y proceso
Al completar esta lección, usted podrá identificar los problemas de los tratamientos de refinado,
Moldeado, tratamiento térmico o de maquinado que pueden causar fracturas.
Problemas de refinado en horno de fundición
Problemas de Fundición
Problemas de laminado, forjado, extrusión
Problemas de tratamiento térmico
Problemas de Maquinado
PROBLEMAS DE REFINADO EN HORNO DE FUNDICIÓN

El mineral de hierro contiene algunas impurezas que no pueden removerse durante el refinado
en el horno de fundición. La escoria que flota en la parte superior y que protege el metal
derretido durante el refinado se puede empezar a mezclar con el metal. El ladrillo de horno que
recubre los hornos de fundición puede derrumbarse y caer en el metal derretido. Estas
impurezas pueden ser atrapadas durante la solidificación y se llaman inclusiones. Estas están
presentes en la mayoría de los metales. El resultado final puede ser la reducción de la vida del
componente.
Inclusiones
Los mejores refinadores emplean procesos cuidadosamente controlados que limitan el tamaño
y la distribución de inclusiones en los materiales. Sin embargo, aún los mejores cometen errores
y una gran inclusión o grupo de inclusiones puede permanecer en el metal. Cuando esto ocurre
una pieza puede fracturarse prematuramente exponiendo la inclusión en la superficie de la
fractura.
Ojo de buey
Las fracturas que comienzan en inclusiones algunas veces producen una huella distintiva,
llamada ojo de buey. Esta toma su nombre de su similitud a un blanco con el ojo de buey en el
centro.
Venas
Si las inclusiones se laminan, se forjan o se estiran por presión o se aplanan o alargan, se

convierten en venas. Si podemos observarlas dentro del metal se asemejan a una mina de
grafito dentro de un lápiz de madera. En fracturas de superficie estas inclusiones pueden ser
reconocidas como líneas delgadas rectas y planas tal como aparece en la fractura de este
pasador.
Problemas de Fundición
Las fundiciones se producen vaciando metal líquido en un molde. A medida que el metal se
enfría, puede haber una fractura como resultado de un enfriamiento demasiado rápido o
demasiado lento. El metal también se contrae y se hace más pequeño. Si no se dispone de
metal líquido adicional para llenar el espacio, se presentarán bolsas (vacíos) de contracción en
la fundición final.
Agrietamiento
Las piezas fundidas también se agrietan debido al mal manejo durante la fabricación o
reparaciones en campo. Las piezas fundidas contienen escamas de grafito que las hacen
frágiles y susceptibles a agrietamiento por cargas de choque repentinas. Si una camisa de
cilindro tiene este tipo de grietas, la grieta puede crecer durante la combustión y resultar en una
fractura.
Bolsas (Vacíos) de contracción
Bolsas de contracción o cavidades pueden iniciar la falla de una pieza si son suficientemente
grandes. La fundición que aquí se muestra tiene un gran vacío que causó una falla prematura
de la pieza.
Dentritas
Una vista más cercana del vacío muestra la inusual apariencia de los granos. Esta estructura se
llama dentritas y es un buen indicador de que ocurrió un problema de fundición.
PROBLEMAS DE LAMINADO, FORJADO, EXTRUSIÓN
El proceso de laminado puede producir bolsas de contracción, costuras o láminas (astillas) en

las piezas terminadas si la siderúrgica no controla la calidad del lingote, las temperaturas de
laminado y el contenido de hidrógeno. El proceso de forjado puede producir astillas y
quemaduras si las temperaturas de forjado son demasiado bajas o altas. El proceso de
extrusión puede resultar en desgarres internos si el material y la temperatura no se combinan
correctamente.
Bolsa de contracción
Se dice que las barras de acero que contienen un orificio central tienen una “bolsa de
contracción”. La bolsa es un resultado de la contracción en el lingote de acero fundido. Si no se
remueve toda la contracción del lingote, el vacío se lamina y se produce un hueco plano cerca
del centro de la barra.
Ejemplo: Resorte tensor de la cadena
Este resorte tensor de cadena fue producido partiendo de un acero que contenía una bolsa de
contracción. El área cerca del centro de la fractura muestra líneas de flujo saliendo de la
fractura donde existe el hueco. Si las cargas aplicadas son suficientemente altas, o la bolsa de
contracción es suficientemente grande, hay posibilidades de que se presenten fracturas como
ésta.
Costura
Si el metal no se mantiene a las temperaturas de laminado correctas, se puede plegar en sí

mismo, produciendo una costura que tiene la apariencia visual como de una grieta corriendo a
lo largo de la barra. Si estas barras se usan en otra operación de trabajo en caliente o frío, la
costura se puede abrir, “reventándose”.
Escamado
El escamado de hidrógeno ocurre en el acero cuando éste ha tenido contacto con humedad
mientras está sometido a elevadas temperaturas como en los procesos de refinado, laminado,
forjado, etc. El acero, a estas temperaturas, absorbe hidrógeno de la humedad. Si luego el
acero es enfriado demasiado rápido, el hidrógeno permanece atrapado y puede crear una
presión interna suficientemente alta para producir grietas internas diminutas. Esto es lo que se
llama escamado de hidrógeno o simplemente escamado.
Solapa forjada
El forjado es similar al laminado pero tienen la ventaja de poder producir formas más complejas.
Una solapa forjada ocurre cuando el metal está demasiado frío para fluir apropiadamente. El
metal en la superficie de la pieza se adhiere al troquel de forjado y se pliega sobre sí mismo en
lugar de fluir. La solapa se extiende hacia abajo en la pieza y puede incluir un agrietamiento en
condiciones de servicio.
Quemaduras por forja
Una quemadura por forja ocurre cuando el metal está demasiado caliente para el proceso de
forjado. Los granos de metal se funden en los límites del grano, usualmente cerca del centro de
la pieza. A medida que la pieza se enfría, los límites permanecen separados, dejando grietas
internas que pueden llegar a ser muy grandes. Si son lo suficientemente grandes, las grietas
pueden extenderse bajo cargas de operación normales y causar una falla prematura. Las
quemaduras por forja pueden identificarse por áreas cristalinas grandes en superficies de
fracturas, usualmente cerca del centro de la pieza.
Extrusión
La extrusión o estiramiento por presión se puede hacer en caliente o en frío, y produce un flujo
de grano fino a medida que se moldea la pieza. Las piezas son un diámetro mayor de una
pulgada de sección transversal usualmente son extruídas en caliente, mientras que las piezas
de diámetros menores se pueden extruir en frío con éxito.
Un problema que puede ocurrir durante este proceso es la ruptura interna. El metal puede
gotear internamente en lugar de fluir en e troquel si las piezas no están suficientemente
calientes o si son demasiado grandes para la extrusión en frío. Estas gotas pueden producir
grietas cuando la pieza se coloca en servicio.
Problemas de tratamiento térmico
Un tratamiento térmico inadecuado puede resultar en una variedad de problemas, tales como
agrietamiento por templado, piezas blandas y fragilidad.
Agrietamiento por templado.

El agrietamiento por templado puede resultar si la templabilidad del acero es demasiado alta. La
pieza desarrolla un endurecimiento de superficie que es demasiado profundo y los esfuerzos
internos agrietan la pieza. Si el fluido enfriador remueve el calor demasiado rápido, causará
contracciones repentinas que pueden ser suficientemente severas como para agrietar la pieza.
Esto se denomina choque térmico.
Reconocimiento del agrietamiento por templado
Las grietas por templado en piezas usualmente ocurren en los cambios de contorno de la
superficie y se extienden internamente en la pieza. A menudo pueden reconocerse por un color
azul/negro que producen las temperaturas de templado en la superficie de la fractura. Las
grietas por templado pueden ser profundas o superficiales, dependiendo de cuan severas
fueron las condiciones que las causaron.
Piezas blandas por temperatura excesiva
Las piezas blandas pueden ser el resultado de varios problemas de tratamiento térmico. Una de
las causas más comunes es el templado a una temperatura demasiado alta. Esto causa
liberación de demasiado carbón de la estructura del grano con la consecuente pérdida de
dureza, fuerza y resistencia al desgaste.
Piezas blandas por templado incompleto
Otro problema común que resulta en piezas blandas es el templado incompleto. Esto sucede
cuando las piezas no están totalmente inmersas en el líquido de enfriamiento, o cuando se
interrumpe el flujo de fluido. El resultado final serán piezas que se desgastan excesivamente, o
se deforman severamente bajo condiciones normales de operación.
Fragilidad
Las piezas frágiles usualmente son el resultado de un templado a una temperatura demasiado
baja. Las bajas temperaturas de templado no permiten que suficiente carbón se escape de la
estructura granular y las piezas permanecen demasiado duras con mucho esfuerzo interno.
Las piezas frágiles se pueden identificar usualmente observando que experimentan fracturas
frágiles sin causa aparente. Cuando esto ocurre, es buena idea conseguir resultados de la
prueba de dureza y compararlos con los resultados de pruebas hechas con piezas reconocidas
como buenas.
Problemas de Maquinado
Es este tópico, aprenderemos que clase de problemas es causada por operaciones de

maquinado tales como corte, rectificación y enderezado. Luego aprenderemos cómo identificar
aquellos problemas cuando ocurren en las piezas.
Problemas dimensionales
Los problemas dimensionales ocurren cuando una herramienta se desafila, se utiliza

una herramienta inadecuada o el montaje de la máquina es incorrecto. El resultado final
puede ser dimensiones que son incorrectas. Muchos de estos problemas son
descubiertos y corregidos antes que el producto sea puesto en servicio. Pero
ocasionalmente, Ocurren errores que al final terminan como fallas de servicio.
Ejemplo de problemas dimensionales

El plano para el vástago de este cilindro hidráulico especifica un radio de 0,120 pulgadas. El
proceso produjo uno de radio 0,036 pulgadas. El resultado fue un cambio de perímetro abrupto
que resultó en una falla prematura. Estos problemas usualmente pueden detectarse midiendo
piezas o comparando piezas que han fallado con piezas reconocidas como buenas.
Problema de rectificado
Los problemas de rectificado deben ser cuidadosamente controlados para prevenir problemas.
Si el flujo de refrigerante se interrumpe o se desvía, se remueve demasiado metal con
demasiada rapidez, o la rueda rectificadora se atasca o necesita afilado. El resultado final
puede ser excesivo calor.
Este calor puede ser suficientemente severo para producir un calentamiento local y una
operación de templado, produciendo calcinamientos o grietas de superficie. Los calcinamientos
usualmente se pueden reconocer por su apariencia de color marrón o negro, mientras que las
grietas se pueden encontrar con pruebas de partículas magnéticas.
Enderezado
El enderezado es un proceso utilizado frecuentemente en tratamientos térmicos de piezas, con

el fin de eliminar la distorsión que ocurre durante el templado. El proceso consiste en aplicar
presión mecánica o hidráulica para doblar la pieza en la dirección que elimine la distorsión.
Grietas por excesivo enderezamiento
Si se dobla demasiado, la pieza puede agrietarse. Este cigüeñal fue enderezado demasiado y
desarrolló la fisura de textura áspera que se ve en la parte superior.
ANALISIS DE FALLAS 1
MODULO DE FRACTURAS
A-01

FINNING SUDAMÉRICA
TIPOS DE CARGAS.
No importa la calidad del diseño y construcción ni la calidad del mantenimiento, las maquinas pueden
averiarse como resultado de la falla de un componente. Cuando la falla ocurre, es muy importante
determinar la causa, discutirlas con las partes responsables y tomar acción apropiada para que no
vuelvan a ocurrir. Este proceso es llamado análisis practico de fallas. Los componentes pueden dañarse
debido al excesivo desgaste o a una fractura.
Las fracturas ocurren mas frecuentemente donde las cargas y esfuerzos son mas altos. Para entender
como y por que ocurren las fracturas se debe primero poder conocer los diferentes tipos de fuerzas o
cargas que pueden causar las fracturas.
Hay cinco tipos de cargas, estas son:

Tensión.
Compresión.
Flexión.
Torsión.
Corte.
Cargas de tensión.
Las cargas de tensión, son fuerzas que tratan de tirar de algo para separarlo.
Ejemplos de cargas de tensión.
Una carga de tensión se aplica mediante dos fuerzas actuando en direcciones opuestas. Las dos fuerzas
tratan de separar los componentes de la pieza afectada.
Cargas de compresión.
Las cargas de compresión son justamente lo contrarios a las cargas de tensión. Son fuerzas que tratan
de comprimir un objeto para unirlo y hacerlo mas corto. Tal como se comprime una lata de aluminio
cuando se pisa.
Ejemplos de cargas de compresión.
Un vástago de cilindro de un cucharón de una excavadora esta sometido a cargas de compresión cuando
la presión hidráulica lo empuja en un extremo y la residencia de la tierra lo empuja en el otro.
Cargas de flexión.
Las cargas de flexión son fuerzas que tratan de doblar un objeto mientras se sostiene por uno o ambos
extremos.
Ejemplos de cargas de flexión.
El bastidor de una moto niveladora esta sometido a cargas de flexión cuando el peso de la maquina lo
empuja hacia abajo y el suelo empuja hacia arriba sobre las llantas.
Cargas de torsión.
Las cargas de torsión son fuerzas que tratan de hacer girar un objeto en direcciones opuestas.
Ejemplos de cargas de torsión.
Un eje de impulsión esta sometido a cargas de torsión cuando el motor trata de girarlo en un sentido
mientras las fuerzas sobre las ruedas tratan de evitar el movimiento.
Cargas de corte.
Las cargas de corte son fuerzas opuestas que tratan de empujar un objeto en direcciones contrarias al
mismo tiempo. Un ejemplo es la carga sobre una hoja de papel cuando corta la tijera. La carga de corte
también ocurre cuando hay carga de torsión y es llamada de corte de torsión.
Ejemplo de carga de corte.
Un pasador de cucharón esta sometido a una carga de corte por la estructura que mantiene unida.
LÍNEAS DE ESFUERZO.
Se aprendió en la sección anterior los diferentes tipos de cargas a que están sometidos las piezas. Las
cargas generan esfuerzos en el interior de las piezas. El tipo de carga determina el tipo de esfuerzo que
resulta.
Esfuerzos de tensión.
Las cargas de tensión, son fuerzas que tienden a tirar de un objeto separándolo, resultando en esfuerzos
de tensión internos que se resisten estas fuerzas de separación y mantienen la pieza unida. A medida
que las cargas aplicadas aumentan, los esfuerzos internos se incrementan también. Las líneas de
esfuerzo debidas a las cargas de tensión tratan de distribuirse uniformemente sobre la sección
transversal de la pieza. De hecho la definición matemática de esfuerzo es: la fuerza dividida por el área
de la sección transversal.
Esfuerzos de compresión.
Las cargas de compresión generan esfuerzos de compresión internos que hacen que la pieza se resista a
ser comprimida. Los esfuerzos de compresión se distribuyen uniformemente sobre la sección transversal
del mismo modo que los esfuerzos de tensión.
Esfuerzos de flexión.
Las cargas de flexión generan esfuerzos de tensión en el lado convexo. El centro del objeto experimenta
muy poco o casi nada de esfuerzo. Las líneas de esfuerzo de flexión no se distribuyen uniformemente
sobre la sección transversal del objeto, si no que son mas altas en la superficie y van disminuyendo hacia
el centro. Generalmente, la fractura comienza en el lado convexo, donde se presentan los esfuerzos de
tensión.
Esfuerzos de torsión.
Las cargas de torsión resultan en líneas de esfuerzo de tensión que van en espiral a lo largo de la
longitud del objeto. Las fracturas generalmente, comienzan en estas áreas de esfuerzo de tensión. Los
esfuerzos de tensión debidos a cargas de torsión son mas altos en la superficie del objeto y disminuyen
hacia el centro.
Cargas de torsión que producen esfuerzos de corte.
Además de los esfuerzos de tensión, las cargas de torsión producen esfuerzos de corte a lo largo de la
longitud de la pieza y a través de su sección transversal. Estos se llaman esfuerzos de corte
transversales y longitudinales.
Esfuerzos de corte longitudinales.
Los esfuerzos de corte longitudinales se pueden ilustrar mediante una manguera que se corta
longitudinalmente.
Esfuerzos de corte transversales.
Los esfuerzos de corte transversales se pueden ilustrar usando un resorte con una línea de referencia
pintada en toda su longitud.
Cada espiral del resorte representa una sección de corte transversal de la pieza.
A medida que se aplican las cargas de torsión, cada sección de corte gira un poco con relación a las
secciones vecinas. Esto causa que la línea blanca gire en espiral a lo largo de la longitud del resorte
mostrando los esfuerzos de corte transversales. Estos esfuerzos pueden causar que las piezas se
fracturen a través de su sección de corte.
Esfuerzos de corte.
Las cargas de corte, que son fuerzas que tratan de empujar un objeto en direcciones opuestas, resultan
en líneas de esfuerzo de corte paralelas a las cargas. Los esfuerzos de corte son mas altos en el área
cargada y disminuyen con la distancia. Como los esfuerzos de tensión, los esfuerzos de corte son
generalmente responsables del inicio de las fracturas
CONCENTRADORES DE ESFUERZO.
Un elevador de esfuerzo, también llamado concentrador de esfuerzo, es una condición física sobre o
dentro de una pieza cuyo resultado es mover las líneas de esfuerzo, uniéndolas en algún punto sobre o
dentro de la pieza. Esta concentración de las líneas de esfuerzo resulta en un esfuerzo localizado y más
alto, en el concentrador de esfuerzo.
Efectos del concentrador de esfuerzos.
Las cargas de flexión empujan un objeto alejándolo de sus extremos establecidos.

Se forman esfuerzos de tensión en el lado convexo y esfuerzos de compresión en el lado cóncavo.
Los esfuerzos son mas altos sobre la superficie de los objetos y disminuyen hacia su centro.
Defectos del material.
Los concentradores de esfuerzo relacionados con material, especialmente en el acero, generalmente son
inclusiones. Las inclusiones son impurezas que se mantienen en el metal después que el proceso de
refinamiento se ha completado. Las inclusiones pueden ser contaminantes del mineral, piezas del
revestimiento del horno o partículas de escoria atrapadas en el acero.
Inclusiones.
Las inclusiones pueden tener una variedad de formas. Algunas son solo agrupaciones irregulares de
contaminantes. Otros son casi esféricos.
Si la fractura comienza en una inclusión de forma esférica se produce una fractura de apariencia de
blanco llamado ojo de buey.
Otras inclusiones son largas y delgadas. Estas son llamadas venas. La fractura que es perpendicular a
una vena producirá un ojo de buey. Las fracturas que comienzan a lo largo de una vena tienen este
aspecto.
FALLAS DE FABRICACIÓN.
Los procesos de fabricación tales como fundición, laminado, forjado, tratamiento térmico y rectificado
pueden introducir bolsas de contracción y fracturas dentro del metal.
Fallas de fundición.
Si no se dispone de suficiente metal para llenar las áreas de contracción a medida que se enfría el metal
y comienza a solidificarse, o si el diseño del molde es incorrecto, las fundiciones pueden contener vacíos,
llamadas cavidades o bolsas de contracción. Algunas veces las cavidades de contracción pueden
reconocerse por los granos largos y en forma de aguja que se llaman dentritas y que se forman en las
cavidades.
Errores de forjado y laminado.
Generalmente los tornillos tienen una costura causada por el material plegándose sobre sí mismo
durante el laminado en caliente. La costura parece una fractura a todo lo largo del tornillo.
Errores de tratamiento térmico.
Las fracturas por tratamiento térmico pueden produciese por enfriamiento rapido del material o por no
templar las piezas que lo necesitan, inmediatamente después del enfriado por inmersión. Algunas grietas
de enfriamiento desarrollan una mancha oscura entre azul y negro debido al templsado. Si el tratamiento
termico causa que las piezas se deformen, tendran que enderezarse mecánicamente.
Errores de maquinado.
Flujo de refrigerante interrumpido, refrigereante no dirijido hacia el punto de contacto de la rueda y cortar
demasiado, puede resultar en quemado o fracturas por rectificado. Algunas veces el quemado por
rectificado deja manchas irregulares de color marrón sobre la superficie del metal. Las fracturas por
rectificado generalmente resultan en fracturas muy finas que son difíciles de ver.
Contornos del diseño.
Algunas veces es necesario diseñar cambios de contornos abruptos tales como ranuras de anillos de
resorte, resaltos, pequeños filetes y agujeros. Los diseñadores planifican estos cambios de contorno y
especifican materiales más fuertes o tratamientos térmicos para dar a la pieza en estos puntos la
resistencia adecuada. Aun así los cambios de contorno continúan siendo concentradores de esfuerzo
que pueden iniciar fracturas.
Ejemplos de cambios de contorno.
Cualquier resalto de una pieza es un cambio de contorno que resulta en un concentrador de esfuerzo.
El endentado de una pieza es otro tipo de cambio de contorno que resulta en un concentrador de
esfuerzo.
Daños de superficie.
Las muescas o hendiduras en las piezas son cambios de contorno accidentales que no deberían estar
presentes. Generalmente son causados por la mala manipulación de las piezas durante el armado o la
reparación del producto. Si el daño de la superficie es bastante severo u ocurre en un área altamente
cargada de la pieza, podrá fracturarse.
Grados de carga.
La velocidad con que se aplica la carga tiene un gran efecto en la respuesta de la pieza y el tipo de
fractura.
Hay tres grados básicos de aplicación de las cargas.
Cargas de impacto
Sobrecargas
Cargas cíclicas.
Cargas de impacto.
Las cargas de impacto son aplicaciones de cargas individuales y extremadamente rápidas. Estas cargas
pueden aplicarse e cíclica generalmente se inician en un concentrador de esfuerzo una fracción de
segundo y si es suficientemente severa puede causar la fractura de la pieza. La forma de las piezas que
fallan debido a cargas de impacto generalmente permanece sin cambio.
Sobrecargas.
Las sobrecargas son similares a las cargas de impacto en que se son una aplicación individual de una
carga alta. Sin embargo, la carga se aplica mas lentamente. Durante la sobrecarga la pieza tiene tiempo
para cambiar su forma, frecuentemente se estrechan o doblan antes de fracturarse.
Cargas cíclicas.
Las cargas cíclicas pueden ser rápidas o lentas y se repiten una y otra vez. Pero ningún ciclo de carga
individual es suficientemente grande como para causar fractura. El efecto combinado de miles o millones
de ciclos de cargas pueden producir una fisura de lento crecimiento y finalmente la fractura de la pieza.
Las fracturas causadas por carga generalmente se inician en un concentrador de esfuerzo.
Efectos de la carga en el tiempo.

SOBRECARGAS.
Frecuentemente las piezas se fracturan debido a que la carga aplicada es mayor que la que puede
soportar la pieza.
Hay dos tipos de fracturas que pueden resultar de sobrecargas,
Fracturas dúctiles o frágiles.
Fracturas por fatiga.
Fractura dúctil o frágil.
Con sobrecargas o cargas de impacto severas, a menudo pueden ocurrir fracturas durante la aplicación
de una sola carga. Estas fracturas son llamadas fracturas dúctiles o frágiles.
Las sobrecargas cíclicas son cargas que ocurren repetidamente durante un periodo de tiempo. Una carga
por si misma no es suficiente para causar una fractura, pero el efecto repetidos ciclos de carga puede
causar una fractura por fatiga.
Prueba del limite de carga.
Se pueden hacer pruebas para determinar la cantidad de carga y el numero de ciclos que una pieza
puede soportar sin fracturarse. Esto se conoce como prueba del limite de fatiga.
Factor de seguridad del diseño.
Las condiciones de trabajo varían. Por eso el limite de fatiga deberá estar por encima de las cargas
aplicadas. La comparación entre el límite de fatiga y la carga aplicada se llama el factor de seguridad del
diseño. Si el limite de fatiga es el doble de la carga aplicada el factor de seguridad es de dos.
CONCENTRADORES DE ESFUERZOS ANORMALES.
Una razón por la que una pieza falle puede deberse a concentradores de esfuerzo.
Hay concentradores de esfuerzo normales y anormales.
Normal.
Concentradores de esfuerzo normales incluyen defectos de material, agujeros y filetes.

Los concentradores de esfuerzos normales no causan fractura debido a que son tenidos en cuenta por
los diseñadores.
Anormal.
Como siempre hay un factor de seguridad, se puede tolerar algunos concentradores de esfuerzo
anormales en las piezas.
BAJA RESISTENCIA DEL MATERIAL.
Algunas veces las cargas y los concentradores de esfuerzos son normales, pero la resistencia del
material es baja. Si la resistencia del material es baja, el limite de fatiga también es bajo, y el factor de
seguridad se reduce o se pierde completamente, lo que puede resultar en una fractura.
Causas.
Si se usa un proceso incorrecto de fabricación para hacer la pieza, puede presentarse baja resistencia del
material. La resistencia del material también puede afectarse después que el componente se pone en
servicio, por ejemplo, temperaturas excesivamente altas de operación pueden debilitar la pieza
produciendo una fractura.
Efectos.
Cuando la resistencia del material es baja, el limite de fatiga disminuye y el factor de seguridad se reduce
o se pierde lo que resulta en una posible fractura del material.
CARACTERÍSTICAS DE LAS FRACTURAS.
Es importante ser capaz de clasificar las fracturas a fin de determinar que las causo. Podemos identificar
la mayoría de las fracturas mediante observaciones cuidadosas de la textura, color, reflectividad y
características particulares de la superficie.
Textura.
La textura o aspereza de una fractura será determinada por la velocidad de propagación de la fractura.
Aquellas fracturas que se propagan mas rápidamente, presentan superficies ásperas, fracturas con
velocidad de propagación más lenta, presentan una superficie más suave.
Color.
Las fracturas en la superficie varían de color, de plata a negro oscuro. Este color puede ayudar a
identificar la fractura.
Reflectividad.
La Reflectividad ayuda a identificar las fracturas, pues algunas fracturas reflejan la luz mejor que otras.
Las fracturas frágiles algunas veces brillan, mientras fracturas dúctil rara vez reflejan.
Características de la superficie.
Las fracturas en materiales blandos desarrollan mas características de superficie identificadoras que las
fracturas en metales más duros.
Granos.
Las piezas metálicas están hechas de granos. Es útil comparar la estructura granular a una pared hecha
de piedras sujetas con mortero. Se puede considerar los granos metálicos como las piedras y los
espacios entre los granos como las uniones de mortero. Cuando las piezas se fracturan, los granos se
rompen de modo muy especifico.
Hay tres tipos básicos de fracturas.
Frágil.
Dúctil.
Fatiga.
Fractura frágil.
En una fractura frágil los granos se rompen o la fractura se propaga a lo largo de los limites.
Fractura dúctil.
Los granos en una fractura dúctil son torcidos y estirados antes de romperse. Su forma y la
forma de la pieza, cambian significativamente.
Fatiga.
En una fractura por fatiga los granos se rompen lentamente. Las fracturas pueden también
ocurrir alrededor de los granos. Hay poco cambio dela forma.
FRACTURA FRÁGIL.
Las fracturas frágiles son generalmente el resultado de una carga de impacto súbita. La fractura
ocurre de repente y con poca deformación plástica, esto es, la pieza no cambia de forma. Si los
pedazos se volvieran a juntar, parecería como si la pieza no hubiera sufrido mucho daño. Las
fracturas frágiles se pueden dividir en dos tipos:
Clivaje o transgranulares
Intergranulares.
Fracturas por clivaje o transgranular.
Las fracturas por clivaje tienden a separar los granos dejando superficies planas. Esto seria
similar a romper las piedras de una pared de piedra. Las fracturas por clivaje generalmente
tienen una textura áspera con una coloración medio grisáceo. En materiales duros, la superficie
puede brillar como si tuviera diamantes. Este efecto es producido por el reflejo de la luz en las
superficies planas de los granos fracturados. En materiales más blandos, puede desarrollarse
una característica de superficie llamada chevron o sardineta. Estos son pequeños lomos o
hendiduras en la fractura que generalmente se propagan a medida que la fractura crece.
Causa de fractura por clivaje.
Cuando una fractura contiene una o más de las características de fractura por clivaje, tales
como poco o ningún cambio de forma, superficie de la fractura brillante o con chevrones, es
muy posible que la fractura haya sido causada por un simple golpe o carga de impacto
repentino. Esta información puede ser muy útil para determinar por que ocurrió la fractura.
Fracturas intergranulares.
Las fracturas frágiles intergranulares tienden a romper el enlace entre los granos, exponiendo
las superficies de forma irregular de los granos. Esto es similar a romper las uniones de mortero
en una pared de piedra.
Características intergranulares.
Las fracturas integranulares poseen la mayoría de las características de las fracturas por clivaje.
La diferencia principal es que las fracturas intergranulares no brillan tanto como las fracturas por
clivaje.
Causa de fracturas intergranulares.
Cuando una fractura frágil muestra características de clivaje pero no brilla o lo hace muy poco,
examinar la fractura con una lupa para ver si hay superficies granulares ásperas visibles,
identificando esto como una fractura ínter granular. Es importante reconocer fracturas
intergranulares debido a que ellas pueden ser causadas por una combinación de cargas,
ambiente de trabajo y materiales o procesos que no son compatibles entre sí. En estos casos
puede requerirse un análisis mas profundo de técnicos metalúrgicos.
FRACTURAS DÚCTILES.
Las fracturas dúctiles ocurren mas lentamente que las fracturas frágiles y generalmente
son el resultado de una simple sobrecarga. Como consecuencia, los granos del metal
tienden a estirarse o cambiar de forma antes de desprenderse.
Deformación plástica y labio de corte.
La superficie áspera producida al separarse los granos tiende a dispersar la luz en vez de
reflejarla. Como consecuencia, las fracturas dúctiles a menudo tienen un color oscuro. La
característica más importante de identificación es la deformación plástica o cambio permanente
de forma.
Esta deformación puede ser estrechamiento, dobladura, estiramiento o torcedura dependiendo
del tipo de carga. Al juntar las piezas metálicas de nuevo, revelarían un cambio de forma
permanente. Esto se llama deformación plástica.
Otra característica importante de identificación es el labio de corte. La mayoría de las fracturas
dúctiles comienzan por dentro, donde los granos del metal comienzan a separarse de las
inclusiones creando vacíos dentro de la pieza. Al continuar la carga, los granos se desprenden y
los vacíos internos se expanden hasta que la única parte del metal que no se ha fracturado esta
alrededor del borde externo de la pieza. Pero, pronto este metal se sobrecarga y sé cizañilla
produciendo un labio de corte.
Cargas por tensión.
Las fracturas dúctiles causadas por sobrecargas por tensión producen en el material una
apariencia áspera, gris oscura o negra, con estrechamiento y un labio de corte en casi toda el
área alrededor de la circunferencia.
Cargas por flexión.
Cuando una pieza se somete a una sobrecarga por flexión. La fractura dúctil produce
superficies ásperas de color gris oscuro. El labio de corte generalmente aparece en el
lado de compresión de la fractura y es la ultima sección de metal que se desprende.
Cargas de corte.
No todas las fracturas dúctiles tienen superficies ásperas. En condiciones de carga de corte, las
piezas se fracturan por deslizamiento de unas contra otras. Esto produce una textura bastante
suave, mejor descrita como satinada o suave y sedosa.
Cargas torsionales.
Las fracturas dúctiles producidas por cargas torsionales pueden ocurrir ya sea en el
plano de corte transversal o longitudinal. Si la fractura ocurre a través de la pieza, es
llamada de corte transversal. La mayoría de la superficie de la superficie de la fractura
es suave y sedosa. En la fractura final, la superficie es áspera y gris oscura. La
fractura final a menudo ocurre cerca del centro de la pieza. Si la fractura ocurre
longitudinalmente a la pieza, es llamada de corte longitudinal. El flujo de grano puede
exponerse produciendo una superficie gris leñosa.
FRACTURAS POR FATIGA.
Las fracturas por fatiga ocurren después de muchas cargas repetidas. Hay dos
categorías de fracturas por fatiga:
De alto ciclo.
De bajo ciclo.
Alto ciclo.
Las fracturas por fatiga de alto ciclo ocurren después de cientos de miles o millones de
aplicaciones de carga. Durante la fatiga una minúscula fisura comienza en un punto, quizá una
inclusión o algún otro concentrador de esfuerzo y va creciendo con cada ciclo. A medida que la
grieta crece, su velocidad aumenta. En un cierto punto, el área restante no agrietada se
sobrecarga produciéndose una fractura frágil o dúctil. A esto se llama fractura final.
Puesto que la fractura de alto ciclo ocurre muy lentamente, la textura de la superficie es muy
suave. El color del acero es gris plata claro, ya que la fractura es lo suficientemente lisa para
producir reflejo.
Bajo ciclo.
La fatiga de bajo ciclo ocurre mucho más rápido que la fatiga de alto cicla, tomando menos
ciclos para producir la fractura final.
Puesto que la grieta crece mas rápidamente, la textura superficial es más áspera, el color es
gris mas oscuro, con menor reflexión de la luz, y las marcas de playa aparecen mas espaciadas
y más fáciles de ver. Como quiera que la fatiga de bajo ciclo es causada a menudo por ciclos de
sobrecarga severa, se debe esperar que aumente el tamaño de la fractura final.
Marcas de playa.
Las marcas de playa se encuentran a menudo en fracturas por fatiga. Se pueden usar para
determinar el punto de iniciación de la fractura. Una marca de playa se forma cuando una fisura
por fatiga cambia de velocidad. Si la velocidad no cambia, las marcas de playa no serán
visibles. En materiales duros pueden no formarse marcas de playa.
Marcas de trinquete.
Las marcas de trinquete pueden presentarse en una fractura por fatiga. Indican alto esfuerzo y múltiples
puntos de iniciación, o sea que varias fracturas por fatiga comenzaron mas o menos al mismo tiempo y
casi en la misma ubicación pero en planos diferentes. A medida que las gritas por fatiga crecen, las
fracturas individuales pueden juntarse y formar una grieta grande.
Fractura final.
El tamaño de la fractura final es una indicación de la severidad de la carga aplicada. Las fracturas finales
grandes, generalmente indican cargas altas, mientras que fracturas finales pequeñas indican cargas mas
bajas.
Fatiga por tensión.

La fatiga por tensión produce marcas de playa circulares concéntricas a la circunferencia. Estas fracturas
suelen iniciarse en el exterior con la fractura final debajo de la superficie, o pueden comenzar debajo de
la superficie y crecer hacia fuera.
Fatiga por flexión.

La fatiga por flexión produce marcas de playa que se inician en un punto y se propagan hacia fuera hacia
el otro lado de la pieza, como ondas sobre el agua. La flexión inversa puede iniciar dos fracturas por
fatiga, una en cada lado de la pieza con marcas de playa moviéndose una hacia la otra.
La flexión rotativa produce marcas de playa que crecen hacia adentro desde la circunferencia. La fractura
final ocurre en la región central.
Fatiga por torsión.

Las grietas por fatiga por torsión dejan a menudo marcas de playa distintas y avanzan en ángulos de 45
grados dentro de la pieza.
A menudo se presentan varias fracturas ramificadas.
Fatiga por esfuerzo cortante.

Las fracturas por fatiga producidas por cargas de corte longitudinal por lo general crecen a lo largo de la
línea de flujo del grano, dejando algo de apariencia leñosa.
Patrón de escalón.
Ocasionalmente, una fractura por fatiga se dividirá en varias fracturas más pequeñas en la parte media
de la fractura debido a cambios en la geometría de la pieza o por aumento del esfuerzo.
Si estas fracturas son recombinan en una sola fractura, se pueden formar una serie de marcas llamadas
escalones.
SITIOS DE INICIO DE LA FRACTURA FRAGIL.
Es importante encontrar los sitios de inicio de fractura porque pueden indicar la razón por la cual
comenzó la grieta.
Clivaje.
Las fracturas por clivaje en materiales blandos producen chevrones. A menudo los chevrones se
asemejan a flechas, que señalan hacia el punto de iniciación, o pueden parecerse a una impresión
manual que converge en el punto de iniciación.
Intergranular.
A menudo es muy difícil encontrar el punto de inicio de una fractura frágil intergranular. Algunas veces
hay un patron debil de chevrones que señalan hacia el punto de inicio. O tambien un punto de corrosion
puede indicar el punto de inicio. Pueden haber ocasiones en que no hay evidencias en la fractura para
localizar donde comenzo la fractura y se debe confiar en evidencias recogidas de otras piezas.
Apariencia.
La mayoria de los metales duros presentan fracturas fragiles que tienen una apariencia creistalina sin
muchos chevrones.
Si no hay labioos de corte o áreas dañadas, entonces otras piezas tienen que proveer información acerca
de cómo ocurrió la fractura.
Localización de puntos de inicio.
Lagunas veces el punto de inicio puede localizarse mirando si hay daños en la superficie tales como
picaduras o muescas, o indentacion donde se aplico una carga de impacto. La fractura puede tambien
cambiar de frágil a dúctil y dejar un labio de corte en la fractura final.
Se debe examinar el área opuesta a la fractura final como un probable punto de inicio. Es posible que no
haya chevrones o daños por impacto que sirvan como guías hacia el punto de inicio.
Esto puede suceder a menudo en metales mas duros y se deben inspeccionar otras piezas para
determinar que sucedió. Se debe recordar que la mayoria de las fracturas por clivaje son el resultado de
otro problema y no la causa raíz de una falla.
SITIOS DE INICIO DE UNA FRACTURA DÚCTIL.
El punto de inicio de una fractura dúctil depende del tipo de carga aplicada. La mayoria de los puntos de
inicio en fracturas dúctiles son áreas generales, en lugar de áreas especificas.
Afortunadamente, en general no es necesario identificar los puntos de inicio para poder encontrar la
causa básica de las fallas.
Cargas de tensión.
Las cargas de tensión alargan los granos y les dan formas delgadas y eventualmente los separan,
dejando una apariencia de pico de montaña y valle. La fractura generalmente comienza en el centro y se
extiende hacia el exterior donde aparecen el estrechamiento y el alargamiento. La superficie externa se
mantiene unida durante mas tiempo, luego se fractura por cizallamiento, produciendo un labio de corte
alrededor del borde exterior. El punto de inicio para fracturas dúctiles producidas por cargas de tensión es
alrededor del centro de la pieza.
Cargas de compresión.
Las fracturas por compresión debida a sobrecargas son extremadamente raras. En metales duros causan
fracturas, mientras que en metales blandos causan deformación.
Cargas de flexión.
Las cargas de flexión separan los granos en el lado que soporta los mayores esfuerzos de tensión. La
fractura crece a través de la sección transversal hasta que el resto del metal se corta formando un labio
de corte en la fractura final.
Cargas de corte.
Si una pieza es sometida a una carga de corte directa, la fractura comienza al mismo tiempo en toda la
superficie. A medida que las superficies de fractura se deslizan una contra otra, ellas mismas borran el
detalle de la fractura dejando la superficie con una apariencia sedosa y suave.
Cargas de torsión.
La torsión puede producir una fractura de corte transversal o longitudinal. Las fracturas de corte
transversal comienzan separando los granos alrededor de la circunferencia donde el esfuerzo de corte es
mayor. Luego, las grietas progresan hacia el interior y la fractura final se presenta en el centro. Las caras
de la fractura generalmente se deslizan una contra otra y eliminan parte del detalle de la fractura.
Las fracturas de corte longitudinal, causadas por torsión, tambien comienzan en la superficie donde los
esfuerzos de corte son mayores y crecen longitudinalmente y hacia el interior a todo lo largo de la pieza,
separando los granos a medida que crece.
PUNTOS DE INICIO DE FRACTURAS POR FATIGA.
Los puntos de inicio de fracturas por fatiga pueden ser muy útiles ya que generalmente comienzan en
concentradores de esfuerzos anormales. Son los puntos de inicio de fracturas más fáciles de identificar a
diferencia de los puntos de inicio de fracturas fragiles o dúctiles, pueden ser muy útiles para encontrar la
causa del problema.
Las marcas de playa, las marcas de trinquete y los puntos de fractura final se usan para determinar
puntos de inicio.
Generalmente, las marcas de playa tienen menos espacio entre ellas cuando está cerca del punto de
inicio de la fractura y mayor espacio entre ellas en la fractura final.
Estas marcas varían de acuerdo al tipo de carga.
Fatiga por tensión.
La fatiga por tensión produce maracas de playa que ofrecen desde la superficie hacia el interior de la
pieza o desde el interior de la pieza hacia la superficie.
En el primer caso, forman círculos concéntricos que se cierran hacia el final de la fractura.
En el segundo caso, se expanden hacia el exterior desde el punto de inicio de la fractura.
Fatiga por flexión.
La fatiga por flexión produce maracas de playa que se expanden hacia el exterior, alejándose de los
puntos de inicio.
Fatiga por flexión inversa.

La fatiga por flexión inversa produce marcas de playa que comienzan casi opue3stas una a otra y crecen
acercándose. Las marcas se separan por la fractura final.
Fatiga por flexión rotacional.
La fatiga por flexión rotacional produce marcas de playa que se curvan hacia el interior y rodean la
fractura final haciendo fácil confundirla con el punto de inicio. El punto de inicio generalmente esta en la
superficie casi opuesto a la fractura final.
Patrones de marcas de playa.
Los patrones de marcas de playa se pueden usar para determinar el punto de inicio de una
fractura por fatiga. Las marcas de playa generalmente tienen menos espacio entre ellas en el
punto de inicio de la fractura y más espacio entre ellas hacia la fractura final. Las marcas de
playa son más fáciles de ver cuanto más lejos están del origen de la fractura.
Las marcas de trinquete ayudan a localizar los puntos de inicio de la fractura por fatiga.
Las marcas de trinquete que comienzan en la superficie de la pieza indican que la fractura
comenzo en la superficie.
Las marcas de trinquete que están por debajo de la superficie, como en una prefractura o
defecto de material.
Localización de los puntos de inicio.
Cuando un punto de inicio no es obvio, es posible excluir áreas donde posiblemente la fractura
no pudo haber comenzado, como en el área de la fractura final.
En una fatiga por flexión el punto de inicio a menudo esta en una dirección opuesta a la fractura
final.
Cuando ocurre la flexión inversa, la fractura final esta generalmente cerca del centro de la
pieza, y cuando ocurre la flexión rotacional, la fractura final esta generalmente rodeada por
maracas de playa.
CONCENTRADORES DE ESFUERZOS ANORMALES.
Una vez localizado el punto de inicio de la fractura, es importante averiguar que ocurrió.
Concentradores de esfuerzos anormales pueden causar fracturas. Los concentradores de
esfuerzo anormales incluyen problemas de material, fracturas de proceso, daños por mala
manipulación, y cortes y ranuras.
Problemas de material.
Los problemas de material tales como inclusiones y bolsas de contracción, generalmente son
internos, indicando que los puntos de inicio pueden estar por debajo de la superficie. La forma
de la inclusión puede ser esférica, o larga y delgada como una mina de lápiz. Las bolsas de
contracción son cavidades de forma irregular. Las inclusiones pueden iniciar fracturas por fatiga
en el interior de la pieza. Si la fractura se inicia en una inclusión esférica o a través de una
inclusión larga y delgada, puede producir una apariencia de ojo de buey. La fractura se
desarrolla muy lentamente alejándose de la inclusión, creando la apariencia de un blanco u
objetivo con la inclusión en el centro del blanco. Si la fractura comienza a lo largo de la longitud
de una inclusión, en lugar de un blanco u objetivo se vera una apariencia de fatiga normal.
Fracturas por proceso.
Si las fracturas superficiales se crean durante el moldeado del metal, tratamiento térmico o
procesamiento, se llaman prefracturas, y actúan como concentradores de esfuerzos severos
cuando se ejerce carga sobre la pieza. La mayoria de las prefracturas son dúctiles o fragiles y
se pueden reconocer por su textura de superficie diferente. Las fracturas por fatiga con marcas
de playa y marcas de trinquete pueden comenzar en la parte inferior de la prefractura.
Algunas veces las prefracturas pueden identificarse por escamas de forjado oscuras u óxidos
del templado dentro de la fractura. Esto indica que la fractura se origino durante el tratamiento
térmico, una posible solapa de forjado o grieta durante el templado por inmersión. Algunas
veces una prefractura tiene pintura, herrumbre, u óxidos en su superficie, buena evidencia de
que la fractura existió antes de que la pieza fuera colocada en servicio.
Cortes y ranuras.
Otra fuente de concentradores de esfuerzo es el daño de superficie. Practicas de ensamblajes

inadecuados, mal manejo de las piezas, desgaste o corrosion pueden crear este tipo de daño.
La pieza que fallaron se deben comparar con piezas en buen estado para determinar si existe
una condición de superficie anormal.
Contornos incorrectos.
Los cambios de contorno son otra forma de concentradores de esfuerzo. Algunos ejemplos son:
Agujeros.
Ranuras.
Filetes.
Muescas.
Si no se mantiene la exactitud dimensional, los cambios de contorno se vuelven más abruptos
convirtiéndose en un concentrador de esfuerzo anormal.
Para determinar si una pieza puede tener un problema de contorno, compararla con una nueva,
una usada en buen estado o tomar medidas para verificar dimensiones.
Cavidades de contracción.
Las cavidades de contracción son otro tipo de problema interno que puede causar que las
fracturas por fatiga crezcan hacia el exterior o superficie de la pieza. Algunas cavidades de
contracción se pueden identificar por las llamadas dentritras. Las dentritas son largas filas de
granos de metal esféricos.
Cavidades de contracción grandes pueden debilitar una pieza lo suficiente para causar la
fractura en condiciones de carga normales.
Cargas excesivas.
Antes de decidir que una falla se debe a problemas de material, asegurarse de verificar que la
carga no fue excesiva. Cargas excesivas pueden iniciar fracturas en inclusiones de tamaño
normal.
Abolladuras.
Es importante examinar los puntos de inicio de fracturas por el daño de superficie.
SOBRECARGAS CÍCLICAS.
Si al examinar cuidadosamente el punto de inicio de una fractura, hay evidencia de un

concentrador de esfuerzo anormal, se debe buscar indicaciones de una sobrecarga cíclica.
Hay tres indicaciones principales se sobrecarga cíclicas:
Múltiples puntos de inicio.
Grandes fracturas finales.
Fatiga de bajo ciclo.
Múltiples puntos de inicio.
A menudo las sobrecargas cíclicas dan comienzo a varias fracturas por fatiga en diferentes
puntos de inicio. Generalmente la fractura contiene marcas de trinquete que indican una carga
cíclica excesiva.
Fracturas finales grandes.
Si las sobrecargas cíclicas continúan luego de iniciar una fractura por fatiga, generalmente el
tamaño de la fractura final es mayor que si hubiera sido bajo condiciones de carga normales.
Fatiga de ciclo bajo.
La fatiga de ciclo bajo es un buen indicador de carga cíclica excesiva. La fatiga de ciclo bajo
produce superficies más ásperas y oscuras con prominentes marcas de playa con mucho
espacio entre ellas.
Las sobrecargas cíclicas a menudo tendran varios puntos de inicio de la fractura y marcas de
trinquete. Si las sobrecargas cíclicas continúan después de que ha comenzado la fractura por
fatiga, el resultado será una gran fractura final.
BAJA RESISTENCIA DEL MATERIAL.

Si no hay evidencia de concentradores de esfuerzos anormales o cargas cíclicas excesivas,
buscar evidencia de baja resistencia de material. Hay varios indicadores que se pueden usar
para ayudar a identificar la baja resistencia del material:
Colores de templado.
Deformación plástica excesiva.
Marcas de identificación.
Profundidad de superficie endurecida.
Color de templado.
Los colores de templado en el acero son el resultado de excesivo calentamiento y oxidación.

Los colores dorado pajizo o azul pálido indican que la pieza fue expuesta a temperaturas por
encima de 500 grados Fahrenheit.
A medida que las temperaturas aumentan por encima de los 1000 grados Fahrenheit, los
colores de templado se tornan negros y se forman gruesa capas de oxido en la superficie.
Deformación plástica excesiva.
La deformación plástica excesiva o material derretido es otro buen indicador de que una pieza
ha experimentado temperaturas suficientemente altas para perder resistencia.
Marcas de identificación.
Algunas veces las piezas de baja resistencia se pueden identificar por marcas. Por ejemplo, los
tornillos generalmente tienen marcas de identificación que indican su resistencia relativa.
Profundidad de superficie endurecida.
Una pieza puede tener baja resistencia de material por una inapropiada profundidad de
superficie endurecida. La profundidad de superficie endurecida puede ser observada en las
fracturas, y si no aparece se deben acumular mas datos en esa área.
DAÑO RESULTANTE.
Algunas veces las fracturas son el resultado de alguna otra falla y no la causa del mal
funcionamiento. Si una pieza se fractura debido a alguna fuerza externa, entonces la fractura se
reconoce como daño resultante. Generalmente las fracturas fragiles y dúctiles son de daño
resultante. Si tenemos todas las piezas que fallaron y solo hay fracturas fragiles y dúctiles, hay
tres posibilidades:
Abuso del equipo.

Grandes concentradores de esfuerzo anormales.
Insuficiente resistencia de la pieza.
Abuso del equipo.
Una operación inapropiada puede producir cargas de choque o sobrecargas simples

suficientemente fuertes para fracturar las piezas.
Grandes concentradores de esfuerzos anormales.
Un gran concentrador de esfuerzo anormal puede debilitar la pieza lo suficientemente para

causar una falla bajo condiciones de carga normal.
Insuficiente resistencia de la pieza.
Las piezas pueden tener una resistencia suficientemente baja como para causar un
alargamiento, deformación y fractura bajo condiciones de carga normal.
Las fracturas por fatiga son el resultado de cargas cíclicas. Este tipo de carga ocurre cuando la
maquina esta operando y aplicando carga sobre una pieza.
Por lo tanto, algunas veces una fractura por fatiga puede ser la causa de un problema cuyos
resultados se reflejan en fracturas frágiles y dúctiles en otras piezas.
ANÁLISIS DE FALLAS 1
MODULO DESGASTE.
A-01

FINNING SUDAMÉRICA
DESGASTE.
Objetivos.
La finalidad de este módulo es darle los conocimientos necesarios para analizar fallas debidas
a desgaste, encontrar la causa del desgaste y seleccionar la acción correctiva adecuada. Es
muy importante que estas tareas se hagan correctamente para evitar que se repitan fallas que
pueden resultar muy caras.
Se define el desgaste como la perdida progresiva de material de la superficie debida al

movimiento relativo y al contacto entre superficies.
Los distintos productos tienen muchos componentes que se desgastan al hacer su trabajo, lo
que hace necesario reemplazar esos componentes periódicamente. Algunas piezas, como por
ejemplo las herramientas de penetración del suelo, trabajan en condiciones de desgaste muy
serio y tienen un promedio corto de vida útil. Las piezas que se encuentran dentro de las
maquinas, están protegidas y se desgastan mas lentamente.
Pero cuando las condiciones de trabajo o del medio ambiente son anormales, las tasas de
desgaste aumentan. Es posible que haya que reemplazar algunos componentes antes de que
hayan alcanzado la vida útil esperada. Si se conoce cual es la condición anormal que ha
producido el desgaste, se podrá a anticipar al cambio de las piezas que han sufrido daño.
Pero frecuentemente se tendrá que observar las piezas y descubrir, a partir de esa observación,
cual ha sido la condición anormal que ha producido el desgaste acelerado. El análisis de
desgaste será más fácil si el operador esta familiarizado con la maquina y sus aplicaciones, su
funcionamiento y mantenimiento. Esta familiaridad hace que el operador este al tanto del
posible efecto de las condiciones de trabajo y permite entender los requisitos de operación y las
practicas de mantenimiento.
Técnicas adecuadas de análisis de desgaste.
Un buen análisis de desgaste requiere observar, anotar y pensar utilizando los datos, los pasos
3 y 4 de los ocho pasos del análisis practican de fallas.
Cinco conceptos básicos de análisis de desgaste.
La tarea será más fácil si se sigue el procedimiento adecuado de análisis de desgaste:

Observar las características de la superficie.
Identificar el tipo de desgaste.
Observar donde ocurre el desgaste.
Hacer una lista de las condiciones que puedan causar el desgaste.
Determinar que hacer a continuación para obtener mas información.
Obtenga información acerca de las características de la superficie. Observe y anote la textura,

el color, la forma, el tamaño y cualquier pequeño detalle que pueda observarse con
magnificación y buena iluminación.
Tipo de desgaste.
Identificar el tipo de desgaste. Las características de la superficie pueden ayudar a identificar el

tipo de desgaste, por que cada tipo de desgaste produce características de superficie
especificas.
Ubicación del desgaste.
Identificar donde ha ocurrido el desgaste. ¡Estaba descentrado?. ¿Ocurrió en superficies que no

deberían estar en contacto?.Estos detalles ayudaran a determinar si el problema se debe a
cuestiones de carga, alineación, espacio libre o lubricación. Se trata de reducir la lista de
causas posibles al numero más pequeño posible de causas básicas.
Condiciones que pueden haber facilitado el desgaste.
Enumerar las condiciones que pueden haber hecho posible las características de la superficie,
el tipo de desgaste y la ubicación del desgaste que se ha observado.
¿Qué hacer a continuación?
Enumerar las condiciones que pueden haber facilitado el desgaste y decidir cuales son las más
probables y cuales son menos probables.
Basándose en los datos de desgaste que se han observado, ¿cuál de estas condiciones
explicaría la mayoria de los datos?... esta será la condición más probable.
La condición menos probable será la que explique el numero más pequeño de datos
observados. El paso siguiente es investigar la condición que se ha determinado como más
probable.
Siete tipos normales de desgaste.
Hay siete tipos normales de desgaste que explican la gran mayoria de las fallas por desgaste
anormal. Estos siete tipos de desgaste anormal son:
Abrasión
Adhesión.
Erosión.
Erosión por cavitación.
Corrosion.
Corrosion por fratamiento.
Fatiga de material por tensión de contacto.
La abrasión explica la mayoria de los casos de fallas por desgaste anormal, mientras que la
adhesión es el tipo de desgaste que progresa con mayor rapidez.
Cada tipo de desgaste desarrolla sus propias características superficiales, lo que ayudara a
identificarlo.
Al realizar el análisis de desgaste se debe preguntar: ¿qué tipo de desgaste existen más
importante, que lo ha producido?
DESGASTE TIPO ABRASIVO.
El desgaste abrasivo puede imaginarse como una acción de corte. Las superficies dañadas
como resultado de desgaste abrasivo son cortadas, acanaladas o ranuradas. Si existe una capa
de lubricante, se podra eliminar o reducir la producción de calor y el desgaste de la superficie.
En el desgaste abrasivo entre dos cuerpos, dos superficies se deslizan una contra otra. En el
desgaste abrasivo entre tres cuerpos, partículas quedan atrapadas entre dos superficies que
están en movimiento.
Abrasión entre dos cuerpos.
Si dos superficies se deslizan una contra otra se dice que existe desgaste abrasivo entre dos
cuerpos. Los puntos salientes de una de las superficies frotaran y cortaran la otra superficie
como resultado del deslizamiento relativo entre las superficies. Al comienzo de este tipo de
desgaste, el calor producido en los puntos de contacto es eliminado por las capas de lubricante
o por conducción al resto de las piezas.
Abrasión entre tres cuerpos.
Si partículas abrasivas quedan atrapadas entre dos superficies que se mueven, se dice que
existe desgaste abrasivo entre tres cuerpos. Como las partículas atrapadas pueden rodar y
deslizarse, en muchos casos se observa menos daño que en el caso de abrasión entre dos
cuerpos. Las superficies pueden sufrir cortes, acanalados, golpes o incrustaciones. En algunos
casos, el acanalamiento produce residuos secundarios que causan mas desgaste abrasivo y
perturban la superficie.
Partículas abrasivas.
Partículas abrasivas son partículas de cualquier tipo o tamaño que sean tan duras o más duras
que la superficie que se desgasta. Suelen ser partículas de material abrasivo de discos de
esmerilar, partículas de pintura, polvo, arena, suciedad y virutas de metal.
CARACTERÍSTICAS DE LA SUPERFICIE.
Las características de la superficie producidas por el desgaste abrasivo varían dependiendo de

las condiciones abrasivas existentes. Superficies pulidas, superficies satinadas y superficies con
cortes y ranuras son causadas por tipos distintos de partículas.
Superficie pulida.
Partículas abrasivas pequeñas y duras, como partículas de polvo, pueden entrar en la mayoria
de los sistemas y producen cortes y arañazos finos que dejan una apariencia pulida.
Superficie satinada.
Partículas abrasivas duras un poco mas grandes, como partículas de arena fina, producen
cortes y arañazos mas grandes y dejan un acabado superficial satinado o un aspecto mate.
Superficie con corte y ranura.
Partículas abrasivas duras y grandes, como partículas grandes de arena o partículas residuales
de maquinado, pueden producir arañazos y ranuras profundas.
Melladuras o abolladuras.
Si faltan partículas incrustadas de los agujeros, es una indicación de que se continuo la

operación después que las partículas se incrustarán, por lo que se rompen y se mueven de su
sitio. Si las superficies son duras, las partículas normalmente no se incrustan pero pueden
causar melladuras o abolladuras.
Partículas incrustadas.
Es importante notar la secuencia temporal del daño. Cortes y arañazos pueden ocurrir encima
de las zonas incrustadas o puede ocurrir incrustamiento encima de arañazos.
Si continua la operación después de haberse incrustado las partículas, estas pueden romperse
o moverse. Ver si hay zonas en las que falten partículas incrustadas de sus agujeros.
Como determinar la secuencia temporal.
Si una pieza muestra que la incrustación ha ocurrido encima de los arañazos, se podra deducir
que los arañazos ocurrieron antes de la incrustación.
La ubicación del desgaste nos proporciona información acerca del encaje de la pieza. La
ubicación del desgaste puede mostrar tambien situaciones de piezas mal alineadas, dobladas o
distorsionadas, y puede indicar cómo entraron las partículas en caso de desgaste abrasivo de
tres cuerpos.
Encaje incorrecto.
Piezas que se han montado incorrectamente, puede sufrir un contacto abrasivo excesivo de dos
cuerpos en áreas de alta carga.
Mala alineación.
Una mala alineación puede ocasionar que la pieza se dañe y haya desprendimiento de material.
Pieza doblada.
Una pieza que se ha golpeado o ha tenido una mala operación sufre daños, al ser instalada en
estas condiciones producirá daños en la piezas.
Distorsión.
A veces los dientes de engranajes se desvían debido a sobrecargas y causan que el contacto y
el desgaste de produzca más rápidamente.
Origen de las partículas.
Con desgaste abrasivo de tres cuerpos, las partículas atrapadas pueden producir cortes y
arañazos desde el punto de entrada hasta el punto de salida. Generalmente en los cojinetes
tendrán los cortes abrasivos más profundos en el centro y ,menos daño hacia los extremos.
Como el aceite entra por el centro del cojinete y sale por los extremos, es probable que las
partículas abrasivas entren por el centro con el suministro de aceite.
Condiciones que facilitan el desgaste.
Después de identificar las características de la superficie, el tipo de desgaste y su ubicación,

esa información guiará a las condiciones que pueden haber hecho posible el desgaste.
Abrasión de tres cuerpos.

¿Cómo identificar las partículas principales?
Cuando ocurre desgaste abrasivo de tres cuerpos, es más fácil encontrar las condiciones que lo
hicieron posible si se pueden identificar las partículas principales que han causado el desgaste
abrasivo. Con frecuencia es necesario usar magnificación y buena iluminación para poder ver
las pequeñas partículas con claridad.
Partículas de aceite.
Si las partículas entran en la pieza con el aceite lubricante, la pieza tendrá cortes abrasivos
profundos en el centro. Si se nota este tipo de desgaste, investigar las condiciones que hicieron
posible esta entrada, como problemas de limpieza de los conductos de lubricante,
contaminación del sistema y el sistema de filtración.
Después de observar las características de la superficie, el tipo de desgaste y la ubicación

dónde ha ocurrido el desgaste, hacer una lista de las condiciones que hayan podido ser la
causa del desgaste y ordenarlas desde las condiciones más probables de haber causado el
desgaste.
A continuación, reunir información acerca de la primera condición, y así sucesivamente hasta
encontrar la causa del desgaste.
Identificar las condiciones que hayan podido hacer posible el desgaste.
Las condiciones que pueden haber causado el resalto de desgaste en un cojinete de tope de
turbocompresor son : orificio o caja del turbo desigual o áspero, anillo de resorte defectuoso o
instalado incorrectamente.
Procedimiento.
Después de observar las características de la superficie, el tipo de desgaste y la ubicación

dónde ha ocurrido el desgaste, se debe decidir qué hacer a continuación para obtener más
información acerca de la causa básica del desgaste abrasivo.
Hacer una lista de todas las condiciones que se sena posible causa de desgaste. Ordenar esta
lista de la causa más probable a la menos probable. A continuación prestar atención a la
condición que se ha considerado como más probable. Si esa no es la causa, ir inmediatamente
a la siguiente condición mas probable y así sucesivamente.
DESGASTE ADHESIVO.
El desgaste adhesivo comienza cuando asperezas o puntos elevados muy pequeños en

superficies móviles hacen contacto entre ellos y generan calor de fricción hasta que uno de los
puntos elevados se adhiere al otro y se separa de la superficie en la que estaba originalmente.
Como se trata solamente de puntos muy pequeños, este proceso se llama soldadura
microscópica. Si se continúa la operación de ese componente, el contacto entre las superficies
aumenta y áreas más amplias pueden fundirse y adherirse. Las temperaturas de adhesión
pueden alcanzarse en cuestión de segundos cuando las superficies están muy cargadas.
Soldadura microscópica.
Durante el desgaste adhesivo, las superficies entran físicamente en contacto y puntos elevados
muy pequeños hacen contacto, generan calor y se sueldan microscópicamente. Debido a que
con mucha frecuencia falta lubricante, se sigue acumulando calor hasta que se produce un
fundido y una adhesión más generalizado.
Soldadura microscópica.
Si se permite que continúe la operación bajo condiciones severas de desgaste adhesivo,

aumenta el contacto y áreas más amplias pueden fundirse y adherirse.
Característica de la superficie.
Entre las características de la superficie del desgaste adhesivo se encuentran:

Pulido.
Decoloración y adhesión.
Deformación plástica.
Colores de revenido.
Fractura.
Pulido.
En las fases iniciales de desgaste adhesivo, habrá pulido de las superficies y un aumento en la
reflexión de la luz. A medida que las asperezas frotan unas contra otras, se calientan, se funden
microscópicamente y se separan de la superficie original, las superficies se hacen más lisas.
Algo de pulido ocurre normalmente durante el uso inicial de productos nuevos. En la mayoría de
los casos, las piezas no se dañan en esta fase inicial por que lo único que ocurre debido al
desgaste adhesivo es que las superficies se hacen más lisas.
Decoloración y adhesión.
En las fases intermedias del desgaste adhesivo, se observan raspaduras, ralladuras,

decoloración y adhesión. Al continuar el desgaste adhesivo, toda la superficie de contacto
puede recalentarse y secciones grandes de la superficie pueden alcanzar la temperatura de
fusión, adherirse y separarse de la superficie original.
Deformación plástica.
En las fases más avanzadas del desgaste adhesivo, se observa deformación plástica. Esto
ocurre cuando se alcanzan temperaturas muy altas. Estas temperaturas son tan altas que el
metal se ablanda, pierde resistencia y se deforma. Se observará un color negro de revenido,
indicio de temperaturas elevadas.
Colores de revenido.
Cuando se alcanzan temperaturas muy altas en piezas de acero, se ven con frecuencia colores
de revenido. Los colores de revenido son causados por óxidos metálicos que producen una
gama de colores desde amarillo dorado a azul claro, azul oscuro, gris y negro.
Fracturas.
Fracturas ocurren frecuentemente como resultado del desgaste adhesivo por que la pieza ha
sido debilitada por las elevadas temperaturas.
La ubicación del desgaste adhesivo puede dar información útil acerca de por qué ha ocurrido
este tipo de desgaste. El desgaste adhesivo ocurre en las zonas de mayor contacto friccional.
Pueden ser zonas de encaje muy ajustado, contacto mal alineado, cargas altas, lubricación
marginal o altas temperaturas. En estas zonas las piezas se expanden cuando sube la
temperatura, se reducen los espacios libres y zonas más amplias de la pieza sufren desgaste
adhesivo.
Condiciones que hacen posible el desgaste adhesivo.
Las condiciones que hacen posible el desgaste adhesivo son:

Problemas de las piezas.
Problemas del montaje.
Problemas de lubricación.
Velocidad excesiva.
Cargas excesivas.
Se debe guiar por las características superficiales y por la ubicación del desgaste para
seleccionar las condiciones que pueden haber estado involucradas.
Problemas de piezas y montaje.
Entre los problemas de piezas y de montaje se encuentran:

Encaje de interferencia.
Superficies rugosas.
Maquinado inapropiado.
Problemas de lubricación.
Entre los problemas de lubricación se pueden encontrar:

Bajo nivel de lubricante.
Lubricante equivocado.
Lubricante degradado.
Lubricante demasiado caliente o frío.
Conductos mal perforados o atorados.
Velocidad excesiva.
Se se permite que un vehículo baje una pendiente en neutral y su velocidad llega a ser
excesiva, los engranajes conectados a la salida de la transmisión pueden alcanzar una
velocidad excesiva. Al mismo tiempo, el suministro de aceite que puede depender de la
velocidad del motor, puede ser muy bajo por que el motor está en vacío. En estas condiciones,
las capas de lubricante pueden penetrarse y habrá contacto entre componentes metálicos y se
producirá calor y desgaste adhesivo en los dientes de engranaje y en los cojinetes.
Carga excesiva.
En arrastres prolongados saliendo de las minas con cargas plenas, se fuerza que los dientes de
engranajes de los mandos finales estén muy juntos. Si las cargas llegan a ser excesivas, las
capas de lubricante no pueden cumplir su función y se produce contacto entre superficies
metálicas y soldadura microscópica.
Enumerar las condiciones que puedan haber causado el desgaste.
Después de observar las características de la superficie, el tipo de desgaste y su ubicación, hay

que hacer una lista de las condiciones que puedan haber causado el tipo de desgaste. En el
ejemplo del vehículo que bajo la pendiente en neutral, se observo que la velocidad había
llegado a ser muy alta lo que causó que la velocidad de los engranajes conectados a la salida
de la transmisión fuera excesiva. Se observo, también que el suministro de aceite, que puede
depender de la velocidad del motor, puede haberse reducido por que el motor estaba
funcionando en vacío. Por lo tanto se identificaron las siguientes condiciones que podían haber
causado el desgaste:
Exceso de velocidad.
Cargas excesivas.
Cantidad insuficiente de lubricante.
Qué hacer a continuación.
Las posibles condiciones que se puedan haber seleccionado indicarán qué hacer a continuación
en la búsqueda de la causa básica. Si la información acerca de los engranajes de la transmisión
apunta a la posibilidad de que el bajar la pendiente en neutral es la condición con mayor
probabilidad de haber causado el desgaste, hay que estar más interesado en obtener más
información acerca de la operación y de la aplicación. O las condiciones probables pueden
sugerir prácticas de mantenimiento, reparaciones anteriores o una evaluación metalúrgica de la
piezas que han fallado.
DESGASTE TIPO EROSIVO.
El desgaste por erosión ocurre cuando partículas en movimiento chocan con las superficies que
las rodean. El desgaste por erosión puede explicarse como una acción de impacto.
Generalmente las partículas son arrastradas por un fluido y son más pesadas que el fluido.
Cuando cambia la dirección en que se mueve el fluido, el momento arrastra las partículas más
pesadas hacia delante y golpean contra esquinas y restricciones, causando daños en las
superficies.
Erosión.
La erosión ocurre cuando partículas pequeñas y duras en fluidos que se mueven con rapidez,
golpean las superficies circundantes a latas velocidades y causan impactos y daños abrasivos.
La superficie así desgastada tiene frecuentemente un aspecto granallado o mate. Los filtros y
los intervalos de cambio de filtros están diseñados para controlar el desgaste por erosión dentro
de límites aceptables.
Las superficies erosionadas pueden tener una apariencia :

Lisa.
Rugosa.
Afilada.
Áspera.
Todo esto dependerá del tamaño, la dureza y el momento de las partículas erosivas.
1- Lisa.
Partículas erosivas pequeñas producen generalmente una apariencia de superficie lisa.
2 - Rugosa.
Partículas más grandes pueden producir superficies rugosas. Si las partículas son más grandes
y tienen más energía de impacto, la superficie será más rugosa.
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3- Bordes afilados.
Partículas abrasivas finas como el polvo, pueden afilar los bordes de piezas giratorias.
4- Áspera.
Partículas de gran tamaño pueden impactar con severidad y causar características de superficie
áspera.
Esta sección tratará de la ubicación del desgaste por erosión y cómo esta información puede
ayudar a explicar por qué ha ocurrido el desgaste. La erosión ocurre cuando las partículas son
forzadas a cambiar de dirección, como por ejemplo en giros o en restricciones. Y donde la
velocidad de impacto sea mayor, la erosión será más importante.
Bordes de ataque.
Note que la hélice del motor de pesca tiene desgaste erosivo en el borde de ataque donde
choco con el fondo del río. Los bordes de ataque están dañados por que las partículas son
obligadas a cambiar de dirección repentinamente en esa posición.
Giros y restricciones.
Recuerde que el desgaste por erosión ocurre cuando se obliga a las partículas a cambiar de
dirección, como por ejemplo donde hay giros o restricciones. Donde la velocidad de impacto sea
mayor, la erosión será más importante.
Ejemplo. Anillo de retención de pistón.
Si las partículas que producen la erosión son auto generadas, el daño erosivo puede ser mayor
en la zona en la que se producen estas partículas. Un anillo de retención de pasador de biela
se rompe y las piezas sueltas causan erosión en la parte superior e inferior del orificio del
pasador, donde fueron obligadas a cambiar de dirección.
CONDICIONES QUE HACEN POSIBLE ESTE DESGASTE.
Las condiciones que hacen posible el desgaste por erosión son :

Presencia de partículas erosivas.
Las propiedades de estas partículas.
Las propiedades de las superficies adyacentes.
Las propiedades del fluido.
La velocidad de impacto.
La temperatura.
Factores variables.
Partículas pesadas causan más daño que partículas ligeras.

Partículas que se mueven a más velocidad causan más daño que partículas lentas.
Fluidos calientes pueden moverse a velocidades a velocidades de flujo más altas, lo que
aumenta la velocidad de las partículas.
Si las superficies adyacentes están frías, son más frágiles y se aumenta la probabilidad de que
se desprendan trozos de la superficie en lugar de que se produzcan melladuras o arañazos.
Si un filtro o una válvula de derivación tiene fuga, las partículas abrasivas podrán permanecer
en el sistema.
Una reparación sucia puede introducir partículas erosivas.
Cómo identificar las partículas?
Después de identificar el desgaste por erosión, lo primero que hay que hacer es identificar las
partículas que han causado la erosión y buscar su origen.
Recordar que la erosión puede generar partículas secundarias si desprende material de la
superficie. Se necesitará una lupa de buena calidad para identificar las partículas.
Se recomienda el uso de microscopio.
Inspeccionar el papel del filtro para ver si hay partículas.
Como la mayoría de los filtros han sido diseñados para que retengan las partículas que
producen desgaste abrasivo o por erosión, recordar inspeccionar el papel del filtro por que
puede contener algunas de las partículas que pueden identificar el problema.
Los sumideros y depósitos pueden contener tambien algunas de estas partículas y puede ser
útil examinar muestras de fluido en caso de que las partículas estén todavía en suspensión.
Para descubrir la causa de la erosión, investigar las condiciones más probables. Hacer una lista
de todas las condiciones que hayan podido causar la erosión y ponerlas en el orden que se
considere de más probable a menos probable. Después reunir información acerca de la
condición número uno en la lista, después de la condición número dos, y así sucesivamente
hasta encontrar la causa de la erosión.
Por ejemplo, es posible que en un análisis tenga que investigar un filtro de máquina. ¿ Se uso
el filtro correcto? ¿Funcionaba el filtro correctamente? ¿Se debió la erosión a problemas de la
aplicación?¿Existían presiones altas o restricciones? ¿Está el sistema contaminado con
partículas erosivas? ¿Se necesita la ayuda del laboratorio metalúrgico para identificar
partículas o comprobar la integridad de las piezas?
Estas son algunas de las áreas en las que se puede obtener la información necesaria para
resolver el problema.
DESGASTE DEL TIPO CAVITACIÓN POR EROSIÓN.
La erosión por cavitación puede explicarse como causada por una acción de impacto. El
impacto es causado por un fluido golpeando las superficies y no por partículas duras. La
erosión por cavitación resulta cuando las burbujas de vapor que se encuentran en el fluido se
colapsan cerca de una superficie causando chorros pequeños de fluidos a lata velocidad que
golpean contra la superficie. Esta acción ocurre principalmente en zonas en las que la presión
aumenta repentinamente. Si el aumento de presión es gradual, las burbujas normalmente se
hacen más pequeñas pero no se colapsan. Pero si la presión cambia repentinamente, las
burbujas pueden colapsarse hacia adentro o implosionar, enviando chorros de fluido a lata
velocidad contra la superficie. Si la superficie no es lo suficientemente fuerte para resistir el
impacto del fluido, puede llegar a deformarse y agrietarse después de una serie de
implosiones. Las grietas superficiales pueden ser debidas a fragilidad o a fatiga de la superficie.
Estas grietas crecen hacia adentro, se unen unas con otras y liberan trozos de material de la
superficie formando picaduras en la superficie.
Erosión por cavitación.
La erosión por cavitación es similar a una acción de impacto, en la que un material choca con la
superficie de la pieza. En este caso, el material que choca con la superficie es un fluido.
Picaduras.
Las superficies más fuertes no se agrietan. En este caso, los chorros de fluido que golpean la
superficie contribuyen a limpiarla. Pero como las superficies limpias se corroen con más rapidez
que las superficies sucias, aumenta el desgaste corrosivo en las zonas limpias, formando
picaduras que crecen lentamente. Durante un período de tiempo suficiente largo, estas
picaduras se hacen más profundas y a veces, pueden atravesar completamente el metal.
Ejemplo : esta camisa de cilindro de motor diesel funcionó durante 14 meses antes de que las
picaduras causaran una fuga de refrigerante.
Aditivos refrigerantes.
Para algunas situaciones, existen aditivos que recubren las superficies metálicas con una capa
que las protege contra la erosión por cavitación. Por ejemplo, en los sistemas de enfriamiento
de los motores diesel, estos aditivos recubren con una capa protectora las camisa y otros
componentes sensibles.
Las burbujas siguen estando presente y continúan colapsándose, pero las superficies metálicas
están protegidas por esta capa de aditivo.
Al igual que en otros tipos de desgaste, la erosión por cavitación produce sus propias
características superficiales. Entre los ejemplos se encuentran:
1- Grietas superficiales.
2- Picaduras.
3- Agujeros mellados.
4- Túneles abovedados.
Grietas.
Este cojinete de biela tiene una capa superficial de plomo-estaño que es blanda y ha sido
atacada por burbujas la colapsarse. Una inspección detallada muestra que la capa de plomo-
estaño se está flexionando, agrietándose y separándose de la pieza.
Picaduras.
La capa de aluminio es ente cojinete de biela se está agrietando y picando en una zona de
aumento súbito de presión. La superficie ha desarrollado características irregulares y
asperezas. Notar que a medida que se remueven partículas de aluminio de la superficie, estas
partículas causan desgaste abrasivo aguas abajo y algunas se han incrustado en la superficie
blanda del cojinete.
Agujeros mellados.
La erosión por cavitación puede formar picaduras irregulares tal como se ve en esta placa de
flexión de bomba hidráulica. Una inspección más detallada revela las características de
superficie mellada causada por burbujas implosionando contra la superficie de bronce. Si se
observan con ampliación, las superficies parecen tener agujeros abovedados. Algunas veces,
las superficies que han sufrido erosión por cavitación brillan cuando se las gira bajo luz brillante.
Esta caja de bomba de agua brilla, lo que indica que las picaduras contienen fracturas frágiles.
Túneles abovedados.
Cuando las piezas son demasiado fuertes para deformarse y desarrollar grietas, la erosión por
cavitación puede producir un aumento de ritmo de erosión superficial localizada. Como se
mencionó anteriormente, las camisas de cilindros de motores diesel pueden desarrollar
corrosion superficial localizada después de muchos meses de uso. Una inspección detallada de
este daño superficial muestra que las implosiones y la corrosion pueden eliminar metal de la
superficie de forma errática, dejando agujeros mellados y abovedados.
Se puede obtener información observando la ubicación del desgaste por erosión por cavitación.
Cojinete de cigüeñal.
En este cojinete de cigüeñal, la presión de aceite subió justo delante de esta zona de alta carga,
colapsando las burbujas que había en el aceite y golpeando la superficie. Los cambios de
presión se debieron a fuerzas de combustión presionando repentinamente la capa de aceite
atrapada.
Cojinete de biela.
La erosión por cavitación ha ocurrido cerca de la cara de separación en este cojinete de biela.
Como la erosión por cavitación ocurre donde aumenta la presión, sabemos que la presión
aumentó cerca de la cara de separación. El cambio de presión se debió a cortes de alivio cerca
de la cara de separación. A medida que las burbujas entran en esa zona, la presión disminuye y
las burbujas aumentan de tamaño. Cuando las superficies salen de esa zona, la presión
aumenta y las burbujas pueden implosionar.
Camisas de cilindros.
Esta camisa de cilindro de un motor diesel tiene daño por erosión por cavitación en una banda
vertical estrecha. El resto de la superficie de la camisa está en buenas condiciones. Esto indica
que hubieron burbujas en esa zona y que la presión subió repentinamente en esa área. Las
burbujas fueron causadas por temperaturas elevadas y bajadas de presión. Los cambios de
presión se debieron a vibración de la camisa durante la combustión.
Zona de termostato.
En esta caja de termostato ha tenido una fuga a consecuencia de una picadura profunda
causada por erosión por cavitación cerca de una zona de giro agudo. La presión en esta zona
disminuía y luego aumentaba repentinamente debido al cambio de dirección del flujo.
Causas de erosión por cavitación.
La erosión por cavitación ocurre donde hay burbujas presentes y la presión aumenta
repentinamente. Las burbujas son introducidas por aireación o por cavitación. Los aumentos de
presión son causados por restricciones, cambios en dirección de flujo, en velocidad de flujo o en
carga.
La erosión por cavitación requiere el colapso de burbujas de vapor sobre las superficies
adyacentes
Hay cuatro condiciones generales que hacen posible este desgaste. Burbujas pueden entrar en
fluidos en un proceso que se llama aireación. Burbujas pueden formarse en fluidos en un
proceso que se llama cavitación. Las burbujas deben colapsarse violentamente en un proceso
que se llama implosión. Y las superficies adyacentes no deben ser tan fuertes que soporten las
fuerzas normales de erosión por cavitación.
Aireación.
Entre las condiciones que causan aireación podemos citar fugas de aire en tuberías de succión,
bajos niveles de fluidos, operación en pendientes escarpadas, rociado de aceite a presión y
niveles altos de fluido con componentes sumergiéndose en el fluido.
Cavitación.
Entre las condiciones que causan cavitación podemos citar altas temperaturas, caídas
repentinas de presión, restricciones en las entradas de las bombas, fluidos incorrectos, cambios
repentinos de carga y cambios repentinos en la dirección del flujo.
Implosión.
Implosión es el fenómeno en el que las burbujas se colapsan repentinamente y se lanza un

chorro de fluido hacia delante. Las condiciones que causan implosión son aquellas que causan
un aumento repentino de presión. Si la presión aumenta gradualmente, normalmente las
burbujas disminuyen de tamaño pero no explotan.
Baja resistencia superficial.
Si una superficie tiene baja resistencia debido a causas metalúrgicas, las fuerzas de erosión por
cavitación pueden producir grietas, picaduras y astillamiento
Qué hacer?
Las causas de erosión por cavitación suelen encontrarse en las áreas de mantenimiento,
operación y aplicaciones. Algunas veces, es posible que la causa básica sea un problema con
una pieza, pero debe asegurarse siempre que todo es normal en las áreas de mantenimiento,
operación y aplicaciones antes de buscar posibles problemas en las piezas.
Niveles de fluidos.
Examinar los niveles de fluidos. Un bajo nivel de fluido puede permitir que entre aire en las
tuberías de succión y podrá causar erosión por cavitación. Un nivel alto de fluido puede permitir
que piezas móviles se sumerjan en el fluido e introduzcan burbujas de aire en el fluido.
Determinar cuánto fluido se necesita para llenar los sumideros. Luego compare el nivel de fluido
usando la varilla indicadora. Si se drena el sumidero y mide la cantidad de fluido que ha salido,
se podrá determinar si se ha usado una varilla indicadora, un tubo o un colector equivocados o
si los niveles de fluido eran más altos o más bajos de lo que deberían ser.
DESGASTE TIPO CORROSIVO.
Técnicamente, la corrosion es una acción química y no una acción de desgaste. Pero debido a
que la corrosion causa deterioro de las superficies de desgaste, se incluye como un tipo de
desgaste. Hay tres tipos de corrosion que se deben considerar:
Corrosion general.
Corrosion galvánica.
Corrosion a lata temperatura.
Corrosion general.
La corrosion general ocurre generalmente cuando se dan tres condiciones:

Una zona catódica.
Una zona anódica.
Un electrolito que conecta el cátodo con el ánodo.
El cátodo y el ánodo se encuentran a voltajes diferentes lo que causa el paso de una corriente
eléctrica entre ellos, a través del electrolito. los ánodos son más activos químicamente que los
cátodos y sufren corrosion y picaduras, mientras que las zonas catódicas no sufren daños.
La velocidad de la corrosion es determinada por muchos factores, incluyendo la temperatura,
propiedades del electrolito, propiedades del metal, aditivos en el lubricante, grietas el
movimiento relativo entre el metal y sus alrededores.
Recordar que la corrosion galvánica ocurre cuando dos metales diferentes están conectados
por un electrolito. El metal más activo se convierte en el ánodo y el menos activo será el cátodo.
Alta temperatura.
La oxidación a alta temperatura no es una verdadera forma de corrosion, pero puede causar un
rápido deterioro de la superficie. A medida que la temperatura se aproxima al punto d fusión,
los átomos del metal se mueven con mayor rapidez y el oxigeno puede penetrar el metal hasta
mayor profundidad, formando depósito de óxido en unos segundos.
Si el metal caliente está doblado, el depósito quebradizo se separa de la superficie.
Característica de la superficie.
Los metales corroídos suelen tener superficies picadas, capas de corrosion superficial
escamosas o ambos tipos. Las capas superficiales pueden formar hendiduras y causar que el
ritmo de corrosion se acelere debajo de las escamas.
Color identifica el tipo de metal.
Las capas de corrosion superficial suelen ser óxidos metálicos y pueden tener distintos colores.
Las superficies de acero o de hierro suelen desarrollar una capa de corrosion de color marrón
rojizo. Las capas de corrosion de cobre y de bronce son de un color verde azulado. Las capas
de aluminio suelen ser de color gris claro o blancuzco.

La corrosion general ocurre donde el electrolito conecta el ánodo y el cátodo. La corrosion

galvánica ocurre donde dos metales diferentes hacen contacto en un electrolito. La oxidación
ocurre en zonas de temperatura elevada.
Corrosion general.
La corrosion general ocurre donde el electrolito conecta el ánodo y el cátodo.

Notar que la biela de arriba, la corrosion ha ocurrido donde hubo gotas de agua sobre la
superficie. El agua proporcionó el electrolito y varios componentes metálicos actuaron como
cátodos y ánodos.
La corrosion galvánica ocurre donde dos metales diferentes hacen contacto en un electrolito.
Arriba, centro, un tubo de cobre ha sido sujetado por una placa espaciadora en un núcleo de
enfriador. Ha habido corrosion solamente donde el tubo de cobre estaba en contacto con la
placa.
Oxidación a alta temperatura.
La oxidación a alta temperatura ocurre en zonas de temperatura elevada. Las piezas de arriba
de turbocompresor se dañaron debido a la temperatura excesivamente alta del escape. El
blindaje térmico estuvo expuesto directamente al escape caliente y se ha oxidado por
completo.
Condiciones que hacen posible el desgaste.
Como se indico en la sección de ubicación del desgaste, tienen que existir tres elementos para
que ocurra corrosion:
Un ánodo
Un cátodo.
Un electrolito.
Esto quiere decir que lo metales se pueden corroer incluso cuando están sumergidos en fluidos
tales como refrigerante o aceites lubricantes.
Desgaste corrosivo.
Un medio húmedo y caliente alrededor de metales activos aumentará la velocidad a la que

puede ocurrir la corrosion. Si los electrolitos son acídicos, son mejores conductores y podrán
aumentar el ritmo de la corrosion.
Como los aditivos en los lubricantes y refrigerantes están diseñados para neutralizar las
condiciones acídicas, comprobar siempre la calidad del refrigerante y del lubricante como parte
de la investigación.
Depósitos en la camisa.
Generalmente las camisas de un motor diesel cuando no se usa la cantidad requerida de un

aditivo anticorrosivo para cubrir y protegerla, esto producirá picaduras, y los depósitos actúan
como aislantes reteniendo el calor.
Aditivos en lubricantes y refrigerantes.
Los aditivos en los lubricantes y refrigerantes están diseñados para neutralizar las condiciones
acídicas alrededor de los metales activos. Esto ayudará a reducir la tasa de la corrosion.
Tabla de la serie galvánica.
Cuando dos o más metales diferentes están conectados por un electrolito, puede ocurrir
corrosion galvánica. La serie galvánica muestra los metales en orden de actividad. Los metales
más activos actúan como ánodos y se corroen.
Notar que el zinc está primero en la lista y es más activo que los otros metales. Se le conecta
con frecuencia a otros metales como ánodo sacrificial, consumiéndose para proteger a los otros
metales contra corrosion. Si ocurre corrosion donde dos metales se tocan y uno de los metales
parece no estar afectado mientras el otro está muy corroído, debe sospecharse que ha habido
corrosion galvánica.
Efectos de alta temperatura.
La capa de óxido de este turbocompresor nos cuenta una historia de temperaturas

excesivamente altas que han aumentado la actividad atómica del metal superficial y han
permitido que el oxígeno penetrara a más profundidad.
Que hacer a continuación?
Las condiciones de la superficie, la ubicación y el tipo de desgaste y las condiciones que hacen
posible el desgaste corrosivo, ayudarán a decidir cómo obtener más información acerca del
desgaste corrosivo. Para obtener información acerca d electrolitos, comprobar si los
respiraderos y los drenajes están abiertos, obtener informes de análisis de fluidos y comprobar
si hay bajas temperaturas ambiente o de operación. Comprobar la información acerca de la
aplicación y del mantenimiento para ver si se han usado refrigerantes y lubricantes, o si la pieza
está funcionando en un ambiente corrosivo. Se puede necesitar obtener información
acerca de metales, ambientes que posibilitan la corrosion galvánica o temperaturas elevadas.
Siguiendo un método ordenado y lógico, se llegará a la causa de la corrosion.
DESGASTE TIPO CORROSION POR FROTACIÓN.
La corrosion por frotación es algo parecido a una soldadura por fricción. Ocurre cuando
componentes que encajan muy apretado tienen que moverse unos contra otros a lata
frecuencia y baja amplitud. El calor friccional que se desarrolla entre las asperezas de las
superficies deslizantes causa soldaduras microscópicas y desgarro del metal.. estas altas
temperaturas localizadas pueden oxidar y descolorar el material que se ha desplazado. En caso
de acero, los óxidos pueden acumularse como un polvo de color marrón rojizo, una condición
común en uniones por medio de estrías secas o se pueden transferir a la a superficies metálicas
adyacentes causando elevaciones superficiales de aspecto irregular.
Qué es la corrosion por frotación.
La corrosion por frotación es lago parecido a una soldadura por fricción. Ocurre cuando
componentes que encajan muy apretado tienen que moverse unos contra otros a lata
frecuencia y baja amplitud.
Frotación frente a desgaste adhesivo.
No se debe confundir la frotación o la corrosion por frotación con el pulido que ocurre en caso
de desgaste adhesivo. Tanto la frotación como la corrosion por frotación requieren que haya un
encaje ajustado con movimiento forzado y soldaduras microscópicas; el desgaste adhesivo
puede ocurrir en una gran variedad de circunstancias.
Frotación frente a pulido.
Cuando se considera frotación, recordar; encaje ajustado, movimiento forzado y soldaduras

microscópicas. Por otro lado, piezas que encajan con suficiente espacio pueden chocar y
rozarse produciendo superficies pulidas, pero eso no es una forma de corrosion por frotación.
Características superficiales.
Las superficies dañadas por corrosion por frotamiento pueden tener picaduras y acumulaciones
de óxido de forma irregular. Este daño superficial puede ocurrir tanto en ambientes corrosivos
como no corrosivos.
Ambiente corrosivo.
En este perno de biela se han producido picaduras después de muchas horas de desgaste del
tipo de corrosion por frotamiento. Notar el color marrón rojizo en las picaduras, lo cual indica
corrosion. El agujero donde estaba colocado el perno puede contener tambien acumulaciones
de óxido y debe inspeccionarse bien antes de instalar un perno nuevo.
Ambiente no corrosivo.
Algunas veces, no se ven óxidos de color marrón rojizo porque el ambiente no era corrosivo.
Pero se verá las picaduras y las acumulaciones de óxido causadas por soldadura microscópica
y desgarres..
Ejemplos de corrosion por frotación.
Otros ejemplos de corrosion por frotación son este eje y la placa de flexión de la bomba
hidráulica..
Los sitios probables donde se puede encontrar corrosion por frotamiento serán uniones
apretadas sujetas por tornillos, uniones por estrías y otras áreas de contacto en las que hay una
carga compresiva pesada. Cuando se encuentra corrosion por frotamiento en estas zonas, está
indicando que ha ocurrido movimiento anormal y es necesario encontrar la causa.
Condiciones que hacen posible la corrosion.
Las condiciones que hacen posible la corrosion por frotamiento son:

Bajo par de apriete de los pernos.
Aplicación de altas cargas.
Basura entre componentes.
Acabado superficial rugoso.
Fuerza de sujeción diseñada baja.
Tornillería averiada.
¿Cómo ocurre?
Las condiciones que hacen posible la corrosion por frotamiento son aquellas condiciones que
hacen que la uniones sean apretadas, pero no tan apretadas como para que lleven cargas
aplicadas. La corrosion por frotamiento puede ocurrir debido a pernos que no estén bien
apretados o por que se aplique una carga demasiado alta a una unión. La presencia de basura
entre los componentes y un acabado superficial rugoso son otras condiciones que tambien
pueden producir corrosion por frotamiento. Es tambien posible que la fuerza de sujeción con
que se diseño la pieza no era suficiente para soportar las cargas normales o que una pieza de
Tornillería o más de una haya fallado, sobrecargando las piezas restantes.
Seleccionar la causa más probable e investigar. Examinar lo siguiente:

¡Cómo se cargaron los componentes?
Acabado superficial.
Tornillería que sujeta las piezas.
Evidencia de otras piezas que hayan fallado.
Puede ser tambien importante obtener información acerca del producto en general:
Aplicación.
Operación.
Mantenimiento.
¿Cuándo ocurre corrosion por frotamiento?
La corrosion por frotamiento ocurre cuando dos piezas metálicas se frotan una contra otra a una
frecuencia suficientemente alta y a baja amplitud como para producir calor. Este calos hace que
las asperezas superficiales se suelden microscópicamente.
Historial de reparaciones.
Después de investigar las causas más probables, un repaso del historial de reparaciones de la
pieza y de su uso puede dar indicaciones acerca de la causa del problema.
DESGASTE DEL TIPO FATIGA.
El desgaste por fatiga por tensión de contacto es parecido a una acción de flexión o de
agrietamiento causada cuando superficies metálicas móviles hacen contacto bajo cargas
cíclicas. El movimiento puede ser de deslizamiento o de rodadura. Las grietas por fatiga pueden
desarrollarse en la superficie o debajo de ella y terminan produciendo picaduras o astillamiento.
Contacto por deslizamiento.
Cuando dos superficies se deslizan una contra otra, se desarrollan tensiones que pueden
causar la aparición de grietas en la superficie. A medida que las grietas se extienden y se unen,
se desprende algo de material superficial y se forman picaduras. Cuando se pueden ver las
picaduras en la superficie, las grietas han progresado hasta una mayor profundidad que lo que
indican las picaduras.
Contacto por rodadura.
El contacto por rodadura hace flexionar la superficie produciendo una acción de cizalle dentro
de la pieza. Las grietas suelen comenzar en una inclusión interna y crecen hacia la superficie.
Las grietas por debajo de la superficie suelen ser muy extensas antes de que ocurra daño en la
superficie. Esto permite que trozos grandes de material se separen del componente, un proceso
que se llama desconchado o astillamiento. Cuando las grietas comienzan cerca de la interfaz
del núcleo de la caja, se llama triturado de la caja.
CARGAS CÍCLICAS.
Superficies metálicas deslizándose una contra otra pueden causar grietas en el metal, que
pueden convertirse en picaduras.
Superficies metálicas rodando una contra otra pueden hacer que el metal flexione y luego se
agriete, causando finalmente desconchado o astillamiento.
El desgaste por fatiga por tensión de contacto es causado por la aplicación de cargas cíclicas
Características superficiales.
La fatiga por tensión de contacto por deslizamiento y por contacto por rodadura tienen cada
una características superficiales distintas.
Deslizamiento.
Las superficies de los cojinetes de biela están sometidas a repetidas cargas de deslizamiento.
Después de millones de ciclos de carga, pueden producirse grietas y picaduras en las capas
superficiales debidas a fatiga por tensión de contacto.
La capa de aluminio de este cojinete desarrollo grietas superficiales que progresaron hacia
adentro. A medida que las grietas se iban uniendo, se caían trozos de la superficie y se
formaban picaduras que se extendían cada vez a mayor profundidad. Finalmente, uno de los
cojinetes dañados falló por completo.
Ondulaciones y picaduras.
En piezas duras como el diente de engranaje de arriba, la tensión por contacto de deslizamiento
puede causar flujo plástico o permanente de la superficie, una condición que se llama
ondulamiento. Cargas de deslizamiento más severas pueden causar grietas superficiales y
picaduras localizadas. Si continúa la operación, las picaduras pueden ensancharse y hacerse
más profundas. En dientes de engranaje, la fatiga por tensión de contacto de deslizamiento
suele comenzar en la parte baja del diente y crece hacia arriba, produciendo picaduras en forma
de V como las que se muestran.
Rodadura.
Una tensión excesiva por contacto por rodadura hizo que la superficie de estos dientes de
engranajes se flexionara hacia adentro, comenzando grietas de fatiga debajo de la superficie en
la interfaz, entre la superficie dura y el núcleo más blando. Las grietas crecieron hacia fuera y
alcanzaron la superficie.
Triturado de la caja.
Con el continuo uso, trozos grandes de la superficie se astillaron, exponiendo la superficie

rugosa y fracturada que hay debajo. Esto se denomina triturado y ocurre tambien si los núcleos
son muy blandos o las cajas muy delgadas.
Astillamiento y triturado de la caja.
La fatiga por tensión por contacto de rodadura puede causar astillamiento y triturado de la caja.
El astillamiento es causado por grietas que comienzan debajo de la superficie de la pieza y
crece hacia fuera. Cuando las grietas llegan a la superficie, se desprenden trozos de la
superficie y exponen las zonas agrietadas que hay debajo.
El triturado de la caja es un agrietamiento que ocurre cerca de la interfaz entre el núcleo y la
caja.
El desgaste por fatiga por tensión de contacto se encontrará en zonas de carga cíclicas
máximas. Al analizar el desgaste por fatiga por tensión de contacto tener en cuenta lo siguiente:
Si hay mucho desgaste en una zona de carga y relativamente poco en otra, puede ser una
indicación de que hay un problema de alineamiento.
Las cargas por deslizamiento son muy sensibles a la lubricación.
Mal alineamiento.
Notar que la ubicación del desgaste por fatiga por tensión de contacto está en el extremo más
grande o extremo de talón, de este diente de engranaje, donde existen las cargas de rodadura
máximas. Notar tambien que ha habido muy poca carga en el extremo dela punta. Estos hechos
referentes a la ubicación del desgaste indican que se debe investigar el alineamiento u otras
condiciones que puedan producir la sobrecarga del extremo del talón.
Condiciones que hacen posible el desgaste.
Información acerca de la condiciones superficiales, el tipo de desgaste y su ubicación, ayudan a

encontrar las condiciones que hayan podido causar el desgaste por fatiga por tensión de
contacto. Algunas de las causas posibles de este tipo de desgaste son:
Carga demasiado grande.
Lubricación insuficiente.
Mal alineamiento.
Problemas de diseño o de fabricación.
Carga demasiado grande.
Si la carga aplicada a una pieza es demasiado grande, puede ocurrir penetración de las capas
de lubricante y contacto de metal con metal.
Lubricación insuficiente.
Si la lubricación es insuficiente o de mala calidad, las superficies metálicas no estarán

separadas en condiciones de carga normal. Si se trabaja con un bajo nivel de aceite, se pierde
la capa de aceite y se aumenta la tensión por contacto entre las superficies.
Mal alineamiento.
El mal alineamiento aumenta las cargas de deslizamiento y de rodadura en la zona de contacto.
Problemas de diseño o de fabricación.
Si los componentes no tienen la fortaleza necesaria para soportar cargas normales, hay que
pensar en un problema en el diseño o en el proceso de fabricación.
La ubicación del desgaste ayudará a determinar qué investigar a continuación.
1- Un desgaste desigual puede indicar un problema de mal alineamiento.

2- Un desgaste uniforme indica que la pieza estaba alineada correctamente.
3- Problemas de diseño o en la fabricación pueden debilitar la pieza.

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FINNING CAPACITACIÓN LTDA

Material del Estudiante

DEPARTAMENTO DE DESARROLLO PROFESIONAL

Obtención del metal de hierro

Hierro y acero, materiales tenaces, versátiles para productos caterpillar tenaces.

Estructura del metal.

Estructura de las celdas.

El contenido de carbón es la mayor diferencia química entre el hierro fundido y el acero.

Granos del hierro fundido.

Grano del acero – sin exceso de carbón.

El acero tiene una estructura de grano que se asemeja a piedrecillas estrechamente

CLASIFICACIÓN DEL HIERRO FUNDIDO.

- Hierro gris. Contiene escamas de grafito.

Clasificación del acero.

El acero contiene entre 0,025 % a 2,0 % de carbón.

La cantidad de carbón en el acero determina su categoría.

PROPIEDADES DE LOS ACEROS.

La dureza en el acero mes fácilmente medible.

El sistema rockwell considera la profundidad de la indentacion, la cual se traduce en un número rockwell

El sistema brinel considera el diámetro de la indentacion.

Fortaleza y resistencia al desgaste.

Comparando ductilidad y fragilidad.

El material dúctil puede alargarse considerablemente antes de romperse.

ELASTICIDAD, TENSIÓN Y RESISTENCIA A LA FATIGA.

Medición de la resistencia elástica.

MÉTODOS DE OBTENCIÓN DE PIEZAS CATERPILLAR.

El proceso de fundición para hacer un bloque de motor empieza con un modelo.

Hierro fundido: usado ampliamente y de bajo costo.

Acero fundido: Resistente a cargas de choque.

Estructura del grano.

El hierro fundido y el acero difieren en el contenido de carbón y la estructura del grano.

Ejemplos: bloque de motor hierro fundido.

Ejemplos de piezas de metal pulverizado.

2- Cambiar las propiedades del acero.

Hay varias ventajas de usar el proceso de extrusión.

La extrusión conserva metal, ya que el metal es desplazado en vez de ser cortado.

El enfriamiento por inmersión es igualmente importante. La inmersión enfría rápidamente la pieza

Metas del tratamiento térmico.

Control del contenido de carbón.

El contenido de carbón en el acero se controla de dos formas.

Ajustando el contenido de carbón durante el proceso inicial de refinado del acero.

Profundidad de la superficie endurecida.

Y que es profundidad de dureza o profundidad de superficie endurecida?. La profundidad de superficie endurecida

En el proceso de calentamiento la temperatura es vital. Cada tipo de acero tiene una

Temperatura critica mínima.

Temperatura critica mínima.

Durante el calentamiento, comienzan a ocurrir cambios en la estructura interna de una pieza en

Temperatura critica máxima.

Células cúbicas de cara centrada.

Como actúa el templado en agua.

Como actúa el templado en aceite.

El revenido es el paso final en el tratamiento termico de las piezas de fundición de hierro y de

Al terminar esta lección, se determinara como se producen cambios en la estructura interna de

En un horno de endurecimiento típico de caterpillar, los cigüeñales se colocan en una banda

El endurecimiento selectivo se logra usualmente mediante un calentamiento localizado y un

Calentamiento por llama.

Calentamiento por inducción.

El calentamiento por inducción es una, manera de endurecer un área seleccionada de una

Como actúa el endurecimiento por inducción.

Ejemplo : eslabón de cadena.

Ejemplo : tren de rodaje.

El riel endurecido es compatible con la dureza de la superficie y de la pestaña del rodillo de la

Caterpillar utiliza tres procesos: carburización, carbonitruración y nitruración.

La carburización es una forma de preparar el acero para el endurecimiento.