Manual de Epoxi NM

3/6/2021 MANUAL DE EPOXI NM
Página 1
MANUAL DE EPOXI NM
Tercera edición 2004
Presentado por
ingeniero Curt Augustsson
CH2 -CH-
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NILS MALMGREN AB
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2
MANUAL DE EPOXI NM
Nils Malmgren AB
Página 4
Producción
Nils Malmgren AB
Autor
Curt Augustsson
Ilustraciones
Jonny Augustsson, Gunnar Swärd
Impresión
Rollsbo Tryck y Reklam
Fuentes
Times New Roman, Arial, Símbolo
Papel
Amigable con el medio ambiente
© 1995, 2000, 2004 Nils Malmgren AB

Box 2039, SE-44202 Ytterby, Suecia
Teléfono: +46303-93610. Envíe por fax +46 303-92855
Correo electrónico: info@nilsmalmgren.se

Sitio web: www.nilsmalmgren.se
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enviado por el propietario de los derechos de autor de acuerdo con
ley de derechos de autor desde el 30 de diciembre de 1960.
La prohibición se aplica a todas las formas de reproducción.
mediante impresión, copia, grabación en cinta, etc.
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Contenido
Historia 1
Propiedades físicas y generales de los plásticos epoxi 2
Propiedades básicas características del plástico epoxi 9
Modificación de resinas epoxi 11
Áreas de aplicación de plástico epoxi 14
Preparaciones de superficie 20
Mezclar 24
Adhesión 26
Aplicación y función 28
Diseño de detalle 36
Espesor de capa necesario 41
Revestimientos para suelos 42
Encolado 46
Contaminantes del aire y del hormigón 50
Recomendaciones para quienes manejan
resinas epoxi y endurecedores 56
Sugerencias para el tratamiento previo de diversos materiales. 61
Tabla de conversión sesenta y cinco
Índice 69
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6
Introducción
El conocimiento de los materiales siempre ha sido necesario para quienes diseñan. Con to-
Las estrictas exigencias de calidad del día en cuanto a fabricación, materiales y ejecución,
A menudo se supone que los compradores, arquitectos y contratistas poseen los conocimientos necesarios
conocimiento de aquello con lo que trabajan.
El manual NM Epoxy se ha escrito para proporcionar conocimiento de las propiedades
de plástico epoxi en un gran número de aplicaciones diferentes.
Hemos recopilado nuestro conocimiento principalmente sobre epoxi de bajo peso molecular y su uso. Eso
Es nuestra esperanza que el libro contribuya a facilitar también la selección de productos.
como encontrar las mejores soluciones para cada proyecto.
Historia
El plástico epoxi tiene sus raíces en la historia, para ser específicos, en 1936, cuando el Dr.
Pierre Castan en Suiza logró sintetizar una resina epoxi que endureció
ened con anhídrido de ácido ftálico.
En 1939, el Dr. SO Greenlee en EE. UU. Desarrolló resinas epoxi de epiclorhidrina.
y bisfenol A, es decir, el tipo de resinas epoxi que utilizamos hoy. El propósito del diseño
El desarrollo de resinas epoxi fue encontrar un agente aglutinante para recubrimientos que fueran resistentes
hormiga al álcali, pero pronto se demostró que el epoxi tenía significativamente más buenos
propiedades que esta. Hoy en día, el epoxi tiene su lugar dado en la industria aeroespacial, electrónica y
la industria automotriz, así como en alimentos, productos farmacéuticos, manufactura,
offshore y la industria marítima. La mayoría de la gente está familiarizada con la palabra epoxi y
asociarlo con algo que sea fuerte.
En 1960, Nils Malmgren y Curt Augustsson comenzaron a formular y producir

productos a base de epoxi con endurecedor. En 1967, el alcance se había vuelto tan amplio que
Se fundó Nils Malmgren AB, especializada en productos a base de epoxi.
La empresa obtuvo la certificación de calidad en 1990 y, por lo tanto, pudo fortalecer su propósito
enfoque de calidad.
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Productos químicos generales y

propiedades físicas
Una resina epoxi se define como una molécula con más de un grupo epoxi, que puede
endurecerse en un plástico utilizable. El grupo epoxi, que también se llama glicidilo
grupo, a través de su aspecto característico ha dado el nombre al epoxi.
O
CH 2 -CH-
Grupo epoxi
Lo que se ve es un átomo de oxígeno en el exterior de la cadena de carbono. Epi significa "en

el exterior de ”y la segunda parte de la palabra proviene del oxígeno.
Hay dos grafías, a saber, epoxi y epoxi. El primero proviene del oxígeno
enlace con la cadena de carbono que se llama óxido. La resina epoxi se fabrica a partir de
productos químicos básicos simples que están fácilmente disponibles.
Propileno Acetona
+ +
Cloro Fenol
⇓ ⇓
Epicloro-
+
Bisfenol
hidrina
Resina epoxica
Con la ayuda de fórmulas químicas, la última etapa es la siguiente:

CH 3 O
NaOH
HO- -C- -OH + 2 ClCH 2
CH-CH 2
CH 3
El bisfenol A Epiclorhidrina
CH 3 OH CH 3 O
O
CH 2 -CHCH 2 O - -C- -OCH 2 CHCH 2 O- -C- -OCH 2 CH-CH 2
CH 3 CH 3
norte
Resina epoxi diglicidiléter bisfenol A (DGEBA)
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Al variar la relación entre el bisfenol A y la epiclorhidrina, varios

Se obtienen pesos leculares para la resina epoxi terminada. El molecular más bajo
El peso que puede tener una resina epoxi del tipo DGEBA es de 340, pero si dos elementos
juntos pueden formar diferentes pesos moleculares cuando reaccionan, la resina epoxi
contienen una mezcla de moléculas epoxi de diferentes longitudes. Por lo tanto, no se
fer al peso molecular de las resinas epoxi, sino más bien a su peso molecular medio.
La resina epoxi con un peso molecular medio superior a 700 se denomina de alto peso molecular y
resina epoxi con un peso molecular medio inferior a 700 bajo peso molecular. Resina epoxica
pueden ser alérgenos, y es el peso molecular lo que determina la magnitud del riesgo.
A mayor peso molecular, menor probabilidad de alergias.
En la fórmula de la resina epoxi, la letra "n" se ve después del corsé. Si n = 0, es decir, que
que está dentro de la abrazadera no existe, entonces tenemos la molécula de epoxi más corta
con un peso molecular de 340. Tiene la mayor reactividad y, por lo tanto, también constituye
el mayor riesgo de alergia. Si n = 1, el peso molecular es 624, para n = 2 es 908, etc.
Por cada vez que n aumenta en 1, el peso molecular aumenta en 284. En un
resina epoxi lecular con el peso molecular medio de 380, la distribución es ap-
aproximadamente 88% n = 0, 10% n = 1 y 2% n = 2. Una resina epoxi pura con n = 2 no es una
alérgeno, pero si miramos una resina epoxi comercial con el peso molecular de
1080, la distribución es aproximadamente 20% n = 0, 15% n = 1, 15% n = 2 y 50% n = 3,
4 y 5. Esto significa que incluso una resina epoxi de alto peso molecular puede ser un alérgeno.
Una resina epoxi de bajo peso molecular con un peso molecular medio de 380 es fluida en la habitación.
temperatura, mientras que una resina epoxi con un peso molecular medio de 1000 es sólida a
temperatura ambiente. El peso molecular determina cuál puede ser la resina epoxi.
usado para.
El bajo peso molecular se puede manipular sin aditivos solventes, que se evaporan y
por lo tanto, se utilizan para fundición, recubrimientos gruesos, colas de relleno de huecos, etc.
Las resinas epoxi de alto peso molecular deben, por regla general, disolverse en disolventes orgánicos para
ser manejable, lo que limita su uso a pinturas y lacas.
Para convertir la resina epoxi en plástico epoxi, se requiere una reacción con una sustancia adecuada.
quired. Tal sustancia en este contexto se llama endurecedor.
Ejemplos de grupos de sustancias que funcionan como endurecedores epoxi son: aminas, amidas,
anhídridos de ácido, imidazoles, complejos de trifluoruro de boro, fenoles, mercaptanos y
óxidos metálicos.
Para el endurecimiento a temperatura ambiente, se utilizan principalmente aminas y amidas, y para un
en cierta medida mercaptanos. Los otros tipos de endurecedores generalmente requieren temperaturas
por encima de + 150 ° C para reaccionar con el epoxi. Desde este punto en adelante, solo las aminas y
Los endurecedores de amida se describirán con más detalle.
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Las aminas son sustancias que están estrechamente relacionadas con el amoníaco ( NH3 ). Dependiendo de
cuántos átomos de hidrógeno que son reemplazados por grupos alquilo, aminas primarias NH2-
R , surgen aminas secundarias NH-R1 o aminas terciarias N-R2 . El numero total de
grupos amino determina si la amina es una monoamina ( NH2-R ), una diamina ( NH2-
R-NH2 ) o una poliamina ( NH2-R-NH-R-NH-R-NH2 ).
Además, las aminas se dividen en alifáticas, es decir, una cadena de carbono lineal,
cicloalifático con una cadena de carbono en forma de anillo y finalmente aromático donde el amino
El grupo está unido a un anillo de benceno.
Como endurecedor de la resina epoxi, se utilizan principalmente diaminas y poliaminas.
El grupo amino primario NH2 contiene, como se ve, dos átomos de hidrógeno y uno de nitrógeno.
átomo de trógeno. Es el hidrógeno el que constituye la parte reactiva, y la reacción ocurre
cura con el oxígeno en el grupo epoxi.
Con fórmulas químicas algo simplificadas, se ve así:
Grupo hidroxilo
O H OH
R-NH 2
+ CH 2
-CH- RN-CH 2
-CH-
Amina primaria Grupo epoxi Grupo amino secundario
En la primera fase de reacción, uno de los átomos de hidrógeno de la amina reacciona con el epoxi.
oxígeno del grupo, provocando la formación de un grupo hidroxilo ( OH- ) al mismo tiempo
ya que la amina primaria se reduce a una amina secundaria. La reacción continúa:
OH
H OH O CH 2 -CH-
RN-CH 2
-CH- + CH 2
-CH- RN
CH 2 -CH-
OH
La amina secundaria reacciona con otro grupo epoxi y la reacción se com-

plete.
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Una molécula de epoxi normalmente contiene dos grupos epoxi y una diamina primaria.
tiene cuatro átomos de hidrógeno reactivos. Un esquema del plástico epoxi se ve así
esto:
diamina (NH 2
-R-NH 2 )
resina epoxica
(DGEBA)
La molécula de plástico epoxi es, por supuesto, tridimensional en la realidad.

••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••
Ejemplos de aminas que se utilizan como endurecedores para resinas epoxi:
Aminas alifáticas
• Dietilentriamina
• Trietilentetramina
• Aminoetil piperazina
• Trimetil hexametilendiamina
Aminas cicloalifáticas
• Isoforondiamina
• Diamino-diciclohexilmetano
Aminas aromáticas
• Diaminodifenilmetano
• m-fenilendiamina
Es muy común reaccionar previamente las aminas con una cierta porción de resina epoxi. La
El propósito de esto es lograr un endurecedor que sea menos fluido que la amina pura y que
tiene una reactividad algo mayor.
Este tipo de endurecedor se llama aductos de amina y reacciona en gran medida de la misma manera que
mostrado anteriormente.
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El siguiente gran grupo de endurecedores son las amidas, o más correctamente expresado, el
poliaminoamidas. Se forma una amida cuando una poliamina reacciona con un ácido graso.
-COOH + -NH2 → → -CONH + H2O

Grupo carboxilo grupo amino grupo amida agua
Esto generalmente se aplica a todas las poliamidas, incluso al nailon. Variando la relación entre
entre ácido graso y amina, se puede decidir si la poliamida estará terminada en ácido
(del tipo nailon) o terminados en amina, es decir, ¿qué grupos terminales tendrá la poliamida?
tengo. Solo las poliamidas terminadas en amina se pueden utilizar como endurecedores para la resina epoxi.
Como ácido graso, el más utilizado es el ácido graso alto, el ácido linólico u oleína. Los ácidos grasos
utilice monómero (un grupo carboxílico) o dímero (dos grupos carboxílicos). Como
poliaminas, dietilentriamina, trietilentetramina y tetraetilenpentamina son
usó. El hidrógeno del grupo amida ( CONH ) no es reactivo, sino más bien el
hidrógeno en los grupos amino primarios en los extremos de la poliamida y el secundario
grupos amino que se derivan de la poliamina, que son reactivos con la
resina epoxi de la misma manera que se describió anteriormente.
Tanto los aductos de amina como las poliamidas se pueden hacer solubles en agua. Tales soluciones tienen
la capacidad de emulsionar resina epoxi de bajo peso molecular, que a su vez proporciona la
posibilidad de fabricar pinturas epoxi solubles en agua.
La reacción entre una resina epoxi y un endurecedor es una poliadición irreversible,

es decir, no se forman subproductos y el plástico epoxi no se puede descomponer en
resina epoxi y endurecedor. La reacción es exotérmica, lo que significa que el calor se
arrendado. Dependiendo del tipo de endurecedor que se utilice, se pueden lograr grandes diferencias.
diferencias en las velocidades de reacción. Esto tiene una gran importancia práctica cuando se trabaja
con epoxi. El tiempo que se tarda en consumir una mezcla de resina epoxi y endurecedor es
llamado vida útil . Dependiendo de la reactividad de la mezcla, la vida útil puede variar de unos pocos
segundos a varios años.
La vida útil se puede determinar de varias formas.

Un método consiste en templar la resina epoxi y el endurecedor a + 20 ° C. A partir de entonces un
Se mezcla una cantidad de 100 gramos en un vaso de plástico. El tiempo para la temperatura de la mezcla
La temperatura para alcanzar + 50 ° C se establece como la vida útil de la mezcla. Para sistemas con baja reactividad
(vida útil prolongada), la mayoría de las veces se elige medir la viscosidad o la consistencia, y
mida el tiempo hasta que se duplique la viscosidad inicial.
Ambos métodos no se pueden utilizar para soluciones acuosas emulsionadas o acuosas dispersas.
sistemas. En este caso, en su lugar, se realiza una prueba de laminado y se mide el tiempo para
reducción de brillo.
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La mayoría de las reacciones químicas siguen la ley de Arrhenius, que establece que la velocidad de reacción
se duplica por cada décima de grado que aumenta la temperatura. Esto significa que un
la reacción es dos veces más rápida a + 30 ° C que a + 20 ° C.
Cuanto mayor es la cantidad que se mezcla, mayor es la cantidad de exotermia.

calor que se crea. No hay tiempo suficiente para que este calor se disipe a través de
la superficie del recipiente de mezcla, por lo que en su lugar calienta la mezcla. A medida que aumenta la temperatura
pliegues, la velocidad de reacción también aumenta, lo que implica que la vida útil es más corta,
cuanto mayor sea la cantidad mezclada.
50
45 100gramos
100 gramos
500 gramos
500 gramos
40
T
35
°C
30
25
20
5 15 25
t (min)
Ejemplo de vida útil para 100 y 500 gramos de

la misma mezcla de resina epoxi / endurecedor
En consecuencia, la vida útil de un sistema epoxi proporciona cierta información al usuario sobre
tiempo de trabajo después de la mezcla, pero se debe considerar la cantidad de material mezclado,
y la temperatura inicial del material. El tiempo de endurecimiento del epoxi se define como el
tiempo desde que se aplica el epoxi hasta que el plástico epoxi formado ha alcanzado su
propiedades finales relativas a la fuerza y la resistencia química.
Para el epoxi que se aplica en capas delgadas, el calor exotérmico no aumentará la

temperatura en la capa en un grado significativo, pero en cambio, el epoxi as-
suma la temperatura del sustrato. La reacción entre la resina epoxi y
el endurecedor se vuelve relativamente rápido al principio debido a la gran disponibilidad
de moléculas reactivas, y porque la movilidad de las moléculas es alta siempre que
la viscosidad es baja.
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A medida que se forman moléculas de epoxi completas, el número de moléculas reactivas se reduce.
ducida al mismo tiempo que aumenta la viscosidad. La velocidad de reacción gradualmente
ralentiza.
Como regla general, el epoxi endurecido a temperatura ambiente necesita aproximadamente 7 días a + 20 ° C
para alcanzar propiedades máximas, pero ya después de 24 horas, se puede haber alcanzado
alrededor del 70-80% de las propiedades finales.
La ley de Arrhenius se aplica naturalmente incluso si la reacción ocurre a una temperatura constante.
ture. Esto significa que si el sustrato está a + 10 ° C, se necesitan unos 14 días para alcanzar
propiedades finales.
100
90
80
70
% de %
final
av 60
propiedades
slutegenskap 50
40
30
20
10
0 1234567
tidhora
dygndías a 20
vid 20 °C°C
Ejemplo de proceso de endurecimiento de epoxi a temperatura constante.
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Característica básica del plástico epoxi

propiedades
Actualmente, más de 50 sustancias diferentes cumplen la definición de resina epoxi. Si

También se agrega que hay varios cientos de endurecedores diferentes, es fácil de entender
soportar que las propiedades del plástico epoxi se pueden modificar para satisfacer las más variadas necesidades.
requisitos. Sin embargo, siempre están presentes ciertas propiedades básicas.
Adhesión
Una de las propiedades más características del plástico epoxi es la capacidad de adherirse a
la mayoría de sustratos. La razón de esto es la presencia de grupos hidroxilo polares y
los enlaces de éter. La contracción insignificante también implica que el contacto entre los
plástico epoxi y el sustrato no se ve afectado por tensiones. La superficie del plástico epoxi
La tensión de la cara suele estar por debajo de la energía superficial crítica para la mayoría de los materiales. Esto
es uno de los requisitos para lograr la adherencia.
Fuerza mecánica
Ningún otro plástico duro puede mostrar una resistencia mecánica tan alta como correctamente formulado.
Plástico epoxi laminado. Una vez más, se debe en gran parte a la mínima contracción que incorporan
Se evitan las tensiones. La resistencia a la tracción puede superar los 80 MPa.
Resistencia química
Gracias a la posibilidad de variar las propiedades de los plásticos epoxi, se puede hacer
Plástico epoxi resistente a la mayoría de los productos químicos. En general, el plástico epoxi es muy resistente.
a álcali, que es importante en el tratamiento de superficies de hormigón.
Densidad de difusión
El epoxi generalmente tiene una resistencia a la transmisión de vapor relativamente alta, pero con un
técnica cial, el plástico epoxi se puede abrir a la difusión. Epoxi que está abierto a
La difusión se puede aplicar, por ejemplo, en hormigón húmedo y proporcionar una mayor adherencia.
que la resistencia a la tracción del hormigón.
Estanqueidad al agua
Los plásticos epoxi deben considerarse impermeables y a menudo se utilizan para
tect contra el agua.
Capacidad de aislamiento eléctrico

Los plásticos epoxi son excelentes aislantes eléctricos. La resistividad volumétrica es normalmente
10 15 Ω · cm. Esto en combinación con alta resistencia a la humedad y resistencia química.
La antigüedad hace que el epoxi sea adecuado tanto para la fabricación de componentes electrónicos
y el empotramiento de transformadores.
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Contracción
Los plásticos epoxi tienen una contracción muy leve durante el endurecimiento. Esto se debe a que
La molécula de epoxi tiene una reorientación bastante pequeña durante el proceso de endurecimiento
comparado con, por ejemplo, poliéster y metacrilato de metilo.
Resistencia al calor
Cuando se trata de resistencia al calor, el plástico epoxi endurecido a temperatura ambiente difiere
muy poco endurecido por calor. A menudo se especifica la resistencia al calor con HDT (Heat
Deflection Temperature) o Tg (temperatura de transición vítrea).
En HDT, la resistencia mecánica disminuye rápidamente. Templado a temperatura ambiente
el epoxi rara vez alcanza HDT por encima de 70 ° C, mientras que el endurecido por calor puede alcanzar los 250 ° C.
Modificable
Quizás la principal propiedad del epoxi es la capacidad casi ilimitada de modificar el
propiedades finales del plástico epoxi para cumplir con requisitos especiales. Es principalmente el
endurecedor que influye en las propiedades del plástico, pero como se presenta en el capítulo siguiente,
Hay muchas otras sustancias que influyen en los productos epoxi.
Estabilidad a la luz
Los plásticos epoxi a base de resinas epoxi aromáticas son sensibles a la luz ultravioleta
distancia. La radiación directa con luz ultravioleta provoca rápidamente una coloración amarillenta. Incluso normal
la luz del sol contiene suficiente radiación ultravioleta para que se produzca el amarilleo. Mas resistente
son resinas epoxi alifáticas con endurecedor de anhídrido o amina.
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Modificación de resinas epoxi
Viscosidad a 25 ° C de una resina epoxi de bajo peso molecular sin modificar del tipo DGEBA,
es de aproximadamente 10 Pa · s, a 20 ° C aproximadamente 24 Pa · sy a 15 ° C aproximadamente 68 Pa · s.
1000
100
Viscosidad
Viskositet
Pa ·· ss
Pa
10
1
5 10 15 20 25 30 35
°C
Es fácil comprender que una resina epoxi sin modificar no siempre se puede utilizar fuera de
puertas o donde la temperatura sea baja. La primera razón para la modificación es, pues, vis-
reducción de la cosidad a una consistencia de trabajo adecuada. Hay varias opciones disponibles
aquí.
Primero, tenemos diluyentes no reactivos , que se refiere a sustancias que pueden ser
mezclados con la resina epoxi pero que no participan en la reacción entre los
epoxi y endurecedor. Aquí se incluyen los disolventes ordinarios como xileno, tolueno,
éteres de glicol, cetonas, alcoholes inferiores, etc.
Otros diluyentes no reactivos incluyen una gran cantidad de sustancias con
baja presión de vapor que no se evaporan del plástico endurecido bajo nor-
malas condiciones. Ejemplos de estos son alcohol bencílico y resinas de cumarona. La
Las sustancias que no están unidas químicamente en la molécula de plástico epoxi deben ser
imaginado como depositado entre las cadenas moleculares de plástico.
En este grupo se encuentran los disolventes "ordinarios" que tienen la mayor influencia en la viscosidad.
dad, pero que a menudo conllevan un camino peligroso.
La resina epoxi tiene una retención de solvente muy alta, es decir, la capacidad de retener solventes. Esto
significa que pasará mucho tiempo antes de que el disolvente se haya evaporado. En 1 mm
capa gruesa, los residuos de disolvente se pueden detectar después de varios meses a temperatura ambiente
ture.
Los daños que pueden derivarse de los disolventes suelen ser ampollas, ya sea por calentamiento elevado
o por ósmosis cuando se produce humedad en el hormigón. Otra razón para evitar
solventes es el efecto de contracción que puede provocar que las capas se desprendan de los débiles
sustratos.
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Los diluyentes que en condiciones normales no se evaporan afectan al plástico epoxi.

propiedades de otras formas distintas a la reducción de la viscosidad. Los cambios positivos pueden ser flexibilidad,
resistencia mejorada al agua y soluciones salinas debido a la hidrofugación, mejorada
reactividad, en parte porque la movilidad del epoxi y la molécula de endurecedor es
mejor a menor viscosidad, y en parte debido al efecto catalítico del hidroxilo
grupos en, por ejemplo, alcohol bencílico.
Los cambios negativos son la degradación de la resistencia al calor y una mayor expansión térmica.
A temperaturas más altas, la volatilidad puede ser sustancial con varios de estos sub-
posturas. Esto puede resultar en una contracción con agrietamiento y la consiguiente reducción de la adherencia.
sion. Otro aspecto que en ocasiones debe tenerse en cuenta es la compatibilidad con bi-
tumen. Una minoría de los diluyentes no reactivos no sangran en el betún.
Además, muchos diluyentes de este grupo son ésteres que pueden saponificar al contacto
con hormigón bajo la influencia del agua.
Diluyentes reactivos (diluyentes)

Estas sustancias tienen, como su nombre lo indica, la capacidad de reaccionar con el epoxi.
resina o endurecedor, para que de esta manera, se unan en la molécula de plástico.
Los tipos más utilizados son los que contienen uno o más grupos epoxi. Hay un
grupo muy grande de tales sustancias que pueden dar al plástico final propiedades diferentes
erties.
Lo que caracteriza a estas sustancias es que no pueden migrar, evaporarse o ex-

extraído del plástico epoxi. La resistencia al calor disminuye algo en comparación con
epoxi sin modificar, pero no tanto como en el caso de los diluyentes no reactivos.
Una propiedad valiosa de los diluyentes reactivos es que reducen la tensión superficial de
la resina epoxi, que a su vez puede mejorar la capacidad de humectación y, por lo tanto, la adhesión.
Dependiendo de la composición del diluyente reactivo, tanto la flexibilidad como la
La resistencia puede verse afectada.
Otras sustancias utilizadas para modificar las propiedades del plástico epoxi son, por ejemplo,
isocianatos de alto peso molecular, que a través del endurecedor, pueden reaccionar con la resina epoxi.
El resultado es un plástico con propiedades elásticas de goma, que se retienen hasta
aproximadamente -40 ° C.
Tal modificación cambia las propiedades fundamentales del plástico epoxi.

La resistencia al calor y la resistencia química disminuyen con una mayor elasticidad. En el
Al mismo tiempo, la viscosidad aumenta porque los isocianatos en sí mismos son muy
muy viscoso. Esto significa que es necesaria una modificación adicional para reducir la viscosidad.
El siguiente grupo de sustancias de modificación son los pigmentos y los rellenos.

El pigmento se usa para colorear el material epoxi y el relleno para aumentar la mecánica.
fuerza cal y reducir costos.
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Los pigmentos
y óxido utilizados son con mayor frecuencia óxidos metálicos como dióxido de titanio, óxido de hierro
de cromo.
Como regla general, los rellenos son minerales finamente molidos y arena de cuarzo. Es importante que ambos
los pigmentos y las cargas se dispersan adecuadamente en el agente aglutinante epoxi.
Además de las sustancias de modificación enumeradas, hay una serie de ayudas para afectar
cosas tales como reología, es decir, consistencia, flujo, burbujas de aire y adhesión.
Es fácil entender que un producto epoxi tiene una composición relativamente compleja,
donde los componentes incluidos deben interactuar para que los resultados sean los esperados.
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Áreas de aplicación de plástico epoxi
Construcciones marinas Embalaje y flejado

8,4% 10,5%
Diverso
3,8%
Automotor
Aeronave 7,9%
10,5%
Polvo
16,3%
Eléctrico y
Construcción y civil
electrónica
trabajos de ingeniería
24,2%
18,4%
Obras de construcción e ingeniería civil

Las mayores cantidades de plástico epoxi en la industria de la construcción se utilizan para revestimientos.
ing de pisos de concreto. Los pisos de concreto sin tratar no son prácticos por muchas razones.
Son difíciles de limpiar y, por lo tanto, insalubres. Derrames de, por ejemplo, aceites son
extraído en el hormigón y no se puede quitar. La resistencia química del hormigón
no es especialmente alto. Desde una perspectiva puramente de desgaste, a menudo es importante tener un
revestimiento superficial de algún tipo. Un producto epoxi destinado al revestimiento de suelos normalmente
tiene una resistencia a la compresión que es de tres a cuatro veces mayor que la del hormigón.
Las resinas epoxi que se utilizan normalmente para el revestimiento de suelos son el líquido de bajo contenido molecular.
resinas lar. Estas resinas normalmente no contienen disolventes, lo que implica que la capa gruesa
Las ingestas se pueden aplicar en una sola ocasión. Además, el trabajo de revestimiento de suelos presenta
sin riesgo de incendio.
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La mayoría de los recubrimientos epoxi se aplican para proteger algo. Una variante especial son los
recubrimientos en la industria farmacéutica y alimentaria, donde los plásticos epoxi
la ausencia de poros hace que las paredes y los suelos sean más fáciles de limpiar y, por lo tanto, protege el funcionamiento
ciones de bacterias y contaminación. Otra variante es el plástico epoxi como humectante.
barrera para proteger las alfombras de plástico y el parquet de la humedad y los álcalis que se elevan.
• Impregnación y sellado
Los revestimientos más sencillos para suelos de hormigón son los de impregnación y sellado. Estas
se consiguen con sistemas epoxi de baja viscosidad.
La impregnación es incolora y está destinada a penetrar en la superficie de hormigón.
poros de la cara y sellarlos. Al mismo tiempo, el cemento suelto y los granos de arena en
la superficie está unida. La resistencia al desgaste de la superficie de hormigón es sustancialmente
aumentado, mientras que el suelo se vuelve más resistente a los productos químicos. Lata de aceite derramada, por
Por ejemplo, se puede limpiar fácilmente porque no penetra en el hormigón.
El sellado deja una película superficial más dura que aumenta aún más la resistencia y la
propiedades mecánicas. Se puede aplicar tanto pigmentado como no pigmentado.
• Recubrimientos de capa fina

La siguiente categoría de revestimientos son los revestimientos de capa fina. Los recubrimientos de este tipo varían en
espesor de aproximadamente 0,3 mm a 1 mm. Normalmente contienen relleno duro para aumentar
resistencia al desgaste.
Este tipo de revestimiento es principalmente adecuado para suelos donde las cargas están constituidas por
tráfico de peatones y tráfico de ruedas ligeras en, por ejemplo, tiendas, almacenes,
escuelas, hospitales, laboratorios, etc.
• Recubrimientos autonivelantes
Un revestimiento de suelo muy común en la industria son los pavimentos autonivelantes.
Estos se aplican en espesores de capa de 3 a 5 mm. Soportan considerable
estrés mecánico y químico. El contenido de aglutinante es relativamente alto (aproximadamente
35%) y el resto se compone de arena de cuarzo de tamaño de grano y pig-
ment. Los recubrimientos autonivelantes proporcionan pisos completamente nivelados, sin juntas y sin poros,
que, entre otras cosas, han demostrado cumplir con las altas exigencias de vuelo estacionario
tráfico de embarcaciones.
Los recubrimientos a base de epoxi normalmente tienen una resistencia a la compresión que
ceeds concretos. Con cargas puntuales pesadas, el hormigón subyacente se puede pulverizar,
desprendiendo así el revestimiento y provocando daños. Para evitar esto, el espesor de
el recubrimiento de epoxi se incrementa para que la carga se distribuya sobre una superficie algo mayor
superficie de hormigón. La experiencia ha demostrado que 3 mm es el revestimiento más fino para el que
se puede esperar una distribución de la carga. Por eso, casi nunca se producen recubrimientos de 2 mm.
Consulte "Espesor de capa necesario".
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• Hormigón epoxi
Cuando se trata de un esfuerzo mecánico muy grande, el recubrimiento se realiza utilizando los llamados
Hormigón epoxi. Este es un mortero epoxi de alto relleno que se aplica como concreto en capas.
de unos 10 mm y más. El contenido de aglutinante es bajo, normalmente alrededor del 15%,
y el relleno consiste en arena de cuarzo con una distribución de grano cuidadosamente determinada.
El bajo contenido de aglutinante implica que el coeficiente lineal de expansión térmica
se acerca a la del hormigón. Esto es importante para evitar tensiones en el
capa límite al hormigón durante los cambios de temperatura.
Para lograr la mayor resistencia posible, este tipo de revestimiento se vibra ligeramente. Esto
se logra mediante renderizado con posterior suavizado.
El hormigón epoxi se utiliza para muchos tipos de fundición, por ejemplo, apuntalamiento de rieles.
y cama de maquinaria pesada, transiciones entre cubiertas de puentes y carreteras, grava
cursos, muelles de carga, caminos para camiones y rampas.
• Sellado de hormigón
El hormigón que está sujeto a la humedad, las heladas y la contaminación del aire eventualmente se daña.
El proceso de daño suele ser relativamente lento, pero en los puentes el proceso con mayor frecuencia
ocurre significativamente más rápido. Esto puede explicarse por un puente sometido a varios
fuerzas degradantes generales, tales como asentamiento, secado, calor, frío, movimientos verticales entre
causa del tráfico, y no menos importante, estrés químico en forma de lluvia ácida (valor de pH
de lluvia puede en algunos casos ser tan bajo como 2) y salazón. Consulte el capítulo "Hormigón y
contaminantes del aire ”. Los daños que surgen de la salazón son evidentes al descalcificar la capa delgada.
ers de hormigón. El riesgo de daño es mayor cuando el hormigón contiene agua, ya que
mostrado por los daños que son mayores donde el drenaje del agua es peor. El motivo de la
La capacidad de degradación de la sal es probablemente de naturaleza física. Cuando la sal derrite el hielo,
ocurre una caída sustancial de temperatura. Por ejemplo, se puede mencionar que 33 gramos
de cloruro de sodio (sal común) que se extiende sobre 100 gramos de nieve produce una
temperatura de -20 ° C, y una mezcla de 140 gramos de cloruro de calcio y 100 gramos
de nieve produce una temperatura de -55 ° C. Además, es bien sabido que una sal
La solución tiene un punto de congelación más bajo que el agua normal.
De estos hechos conocidos, se puede sacar la conclusión de que los siguientes dos factores son
degradante:
Presión hidráulica y formación de cristales de hielo.
La presión hidráulica se produce cuando los cristales de hielo de los capilares se expanden y fuerzan
alejar el agua no congelada de modo que empuje un flujo a través de la parte del hormigón que se
no congelado. La alta porosidad y la congelación rápida pueden producir una presión muy alta.
El otro factor es la formación de cristales de hielo. Cuando se forma hielo en una cavidad, tiene
la propiedad de atraer agua de áreas no congeladas tan pronto como la temperatura en
la cavidad cae por debajo del punto de congelación. De esta manera, los cristales de hielo crecen y ex-
Se producen efectos de dilatación y estallido, especialmente en hormigón de baja porosidad. La
las fuerzas de los dos factores mencionados pueden superar fácilmente la resistencia a la tracción del hormigón,
resultando así en daños. Para contrarrestar o prevenir daños de los anteriormente mencionados
tipo, el hormigón debe estar sellado contra la entrada de agua, y adicionalmente, libre
se debe permitir que se escurra el agua del hormigón. Esto significa que el sellador debe
estanco y abierto a la difusión.
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• Pegamento
Como pegamento, los plásticos epoxi tienen muchas áreas de aplicación. Madera, metal y piedra
Los materiales se pueden pegar entre sí o al hormigón. Los plásticos epoxi '
la alta resistencia a la tracción y la adherencia los hacen adecuados para el anclaje de pernos y cables
en hormigón y roca. El pegamento a base de epoxi no contiene disolventes y, por lo tanto, tiene muy poca
tle encogimiento. Según los materiales que se pegarán y la ubicación del pegamento, uno
debe seleccionar pegamento con la elasticidad, viscosidad y tiempo de endurecimiento adecuados. Si el pegamento
la articulación está sujeta a productos químicos, se debe tener en cuenta esto. Para más información
mación, consulte el capítulo "Pegado".
• Refuerzo de construcciones de hormigón

Gracias a la capacidad de las colas epoxi para absorber considerable
tensiones de tracción y de cizallamiento durables, es posible
para reforzar construcciones de hormigón, por ejemplo,
un tablero de puente, para que puedan soportar más pesados
cargas.
El método consiste en pegar placas de acero o carbón.
fibra al hormigón para aumentar el refuerzo-
área de ment. Es posible reforzar para ambos
fuerzas de flexión y fuerzas de corte.
El pegamento epoxi debe tener las propiedades adecuadas tanto en cuanto a consistencia como
fuerza para la junta de cola para poder transferir las fuerzas al refuerzo aplicado-
ment. El método de reforzar puentes ha sido adoptado por la nación sueca.
cional de carreteras y se utiliza generalmente para aumentar la capacidad de carga de
gran parte de la estructura del puente.
• Pegado de hormigón nuevo al viejo

Un campo de aplicación muy interesante es el encolado de hormigón fresco sobre cemento viejo endurecido.
y hormigón nuevo. Es un hecho conocido que la adherencia del hormigón al hormigón, y
hormigón a roca es relativamente pobre; la ruptura ocurre a menudo.
Para evitar esto, se pueden aplicar colas epoxi especialmente compuestas al hormigón duro.
que se va a cubrir; directamente después de pegar, se cuela el hormigón fresco.
El pegamento epoxi está diseñado para que el tiempo de endurecimiento sea más largo que el del hormigón,
provocando un encolado de las superficies de hormigón. Pegamento del último tipo
deberá contener un relleno que evite una penetración demasiado fuerte del pegamento; más
ver, puede que no contenga disolventes.
El concreto que se vierte sobre una superficie pegada debe mantenerse más seco de lo normal porque no
se puede introducir agua en el hormigón subyacente.
• Material de reparación
Como material de reparación, los plásticos epoxi se utilizan para reparar agujeros y daños en
la forma de masilla, pasta de reparación y hormigón epoxi. Ejemplos de daños incluyen
baches, daños por impacto, daños por sal, daños por producción de componentes y
Daños en pilotes de hormigón. Otro ejemplo de aplicación es como material de sellado alrededor
accesorios, como alrededor de postes de baranda.
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• Inyección
Otra variante especial del encolado con plástico epoxi es la inyección en grietas y
escapadas en hormigón y roca. El método implica bombear en baja viscosidad.
Plástico epoxi en las grietas. El plástico pega así las superficies separadas.
Hay mucho que habla de la reparación de una construcción agrietada, a saber:
1. El hormigón agrietado no puede distribuir la carga para la que fue diseñado.

2. El hormigón agrietado se degrada más fácilmente cuando se somete a congelación.
3. Se produce corrosión en el refuerzo.
4. Consideraciones sobre fugas puras.
La inyección se trata en detalle en el capítulo “Aplicación y función”.
• Laminación
En obras de construcción e ingeniería civil, laminación con epoxi y diversos materiales
bres, principalmente fibra de vidrio. Ejemplos de uso son los revestimientos interiores en
tanques químicos y renovación de cañerías cloacales.
Eléctrica y electrónica
Como se muestra en la figura, el área de aplicación más grande del epoxi es eléctrica y eléctrica.
tronics. Capacidad de aislamiento eléctrico de epoxi en combinación con baja humedad
El efecto lo hace adecuado para la fabricación de placas de circuito que se encuentran en la mayoría de
dispositivos, como televisores, computadoras, cámaras, etc. El epoxi también se usa para componentes
como condensadores, diodos y transistores.
El epoxi incluso se usa para incrustar dispositivos para proteger contra la humedad u otras sustancias
Ambientes agresivos.
Aeronave
En la industria aeronáutica, el epoxi se utiliza principalmente como laminado. La fuerza del carbono
El laminado epoxi de fibra, en relación al peso, es muy alto en comparación con el acero y
aleaciones de aluminio. El ahorro de peso obtenido conlleva beneficios sustanciales.
Los modelos de aviones que se utilizan en competición se fabrican a menudo en laminado epoxi y
Detalles como hélices, en fibra de carbono y epoxi.
Automotor
En la industria automotriz, el epoxi se usa principalmente como pegamento estructural y, por lo tanto, se
lugares de soldadura. Estos pegamentos epoxi son del tipo de un solo componente, es decir, los
ener se mezcla en el pegamento. Posteriormente, el endurecimiento se produce en unos segundos a alta
temperatura. En la industria automotriz, el epoxi también se utiliza para la fabricación de prensas.
herramientas para chapa en la producción de nuevos modelos de automóviles. Los coches de carreras extremos son
por regla general, fabricado en epoxi y fibra de carbono.
Una vez más, lo importante es la fuerza y el bajo peso.
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Construcciones marinas
Como construcciones marinas, naturalmente se incluyen todo tipo de embarcaciones. Por tradición, la mayoría
Las embarcaciones de fibra de vidrio están fabricadas en resina de poliéster. Cuando se trata de barcos con
alto rendimiento, por ejemplo, barcos de carreras, el epoxi es una mejor alternativa. La
La resistencia del epoxi y la menor absorción de agua permiten que el laminado en el casco sea
se hace más delgado y, en consecuencia, más liviano.
El epoxi se utiliza en gran medida para evitar la absorción de agua en embarcaciones fabricadas con poliés-
ter resina. La absorción de agua en el plástico de poliéster puede provocar hidrólisis, es decir, degradación.
ción. Una capa de epoxi de solo 0,3 mm evita que el agua se introduzca en el poliuretano.
ester plástico.
En las plataformas petrolíferas, el epoxi se utiliza como revestimiento protector sobre el acero, tanto como suelo resistente
revestimiento y como protección avanzada contra la corrosión.
Polvo
Polvo en este contexto se refiere a resina epoxi de alto peso molecular y endurecedor que son
tierra juntos. Luego, este polvo se puede rociar sobre una superficie caliente, donde
se derrite y se endurece hasta formar una película de color. Algunos ejemplos son las lavadoras y la corrosión.
barras de refuerzo blindadas.
Embalaje y flejado
La laca interior, por ejemplo, en latas de hojalata, es a menudo laca epoxi. Libertad de
los poros y la resistencia química caracterizan tales lacas.
Diverso
Bajo este título, se pueden incluir muchas cosas. Un rea de crecimiento muy rpido de
La aplicación está en la fabricación de palas de hélice para plantas de energía eólica.
El epoxi se utiliza en un grado relativamente alto en la fabricación de herramientas de moldeo. Ex-
Las muestras de tal fabricación pueden ser prensado de chapa, fundición de poliuretano,
RTM, formación al vacío,
moldeo por inyección y
Apoyo
molduras de soplado.
Abrigo de gel
Estas herramientas se utilizan tanto Molde
en la producción en masa de
piezas y para un procesamiento rpido
producción de prototipos.
Ejemplo de molde
fabricar
Parte
Agente de liberación
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Preparaciones de superficie
Para obtener resultados satisfactorios con un recubrimiento, no es suficiente con un

producto fecto. Preparaciones superficiales, temperaturas superficiales, condiciones de humedad y
La resistencia del hormigón son factores de gran importancia. Todas las contaminaciones
sobre una superficie tienen efectos negativos sobre la adherencia. La superficie a recubrir debe
ser lo suficientemente fuerte para mantener un revestimiento en su lugar. Además, puede ser desastroso aplicar
Aplicar un revestimiento hermético a la difusión sobre un sustrato de hormigón en el que la humedad se desplaza hacia
guarda la superficie. Naturalmente, la temperatura debe ser lo suficientemente alta para que el endurecimiento
se lleva a cabo en un tiempo razonable.
Resistencia de la superficie del sustrato

El hormigón y productos similares a base de cemento a menudo constituyen el sustrato para la aplicación de revestimientos.
ings de plástico epoxi. La fuerza de estos depende principalmente de la composición,
pero la aplicación y las condiciones durante la aplicación pueden tener un efecto importante
en la resistencia a la tracción y a la compresión de la capa superior. Hay que tener en cuenta que
El hormigón y el plástico epoxi tienen propiedades diferentes con respecto a, por ejemplo, coeficiente
ficientes de expansión térmica y módulo de elasticidad. Al calentar o enfriar un
piso, el recubrimiento epoxi se mueve significativamente más que el concreto. El estrés ocurre en
la capa límite. Si el sustrato no tiene una resistencia a la tracción superficial suficientemente alta
fuerza, la tensión puede hacer que el revestimiento se desprenda. Las pruebas prácticas han demostrado que un
El sustrato de hormigón o cemento necesita una resistencia a la tracción superficial de al menos 1,5
2
MPa (alrededor de 15 kp /)cm para poder retener un revestimiento. Un piso de concreto normal sostiene
aproximadamente 3 MPa.
La piel de cemento, también llamada capa de lechada, tiene una resistencia a la tracción de hasta 0,1 MPa y
siempre debe eliminarse antes de recubrir. Esto se logra mejor con bolas de acero
voladura o trituración.
Incluso se puede utilizar ácido clorhídrico diluido (10-20%) para eliminar la piel de cemento.
El método es rápido pero conlleva ciertas desventajas; maquinaria y objetos de hierro en
el área se oxida rápidamente en aire que contiene ácido clorhídrico. Además, las sales que
forma durante la influencia del ácido clorhídrico en el hormigón debe ser eliminado; esto
Se realiza con enjuague y cepillado con agua a alta presión. Hay que comprobar que el con-
la superficie de la crema después del enjuague tiene una reacción neutra o débilmente alcalina; prueba con papel de pH.
Si hay grietas en el hormigón, el ácido clorhídrico puede forzar su camino hacia abajo y
provocar la formación de óxido en el refuerzo. Otra desventaja es que uno
Humedece bien la superficie y por lo tanto debe esperar con el recubrimiento hasta que la superficie esté seca.
La resistencia a la tracción solo se puede determinar mediante medición in situ. La

El método utilizado se llama método de extracción e implica medir la fuerza que se
gastado para sacar las plataformas rodantes pegadas.
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Un instrumento adecuado es un Elcometer 106 con 0-3,5

Escala de MPa. El procedimiento es el siguiente:
Para que la plataforma rodante no quede pegada torcida con respecto a la

ángulo de tracción del instrumento, se debe instalar una unidad de centrado NM
usó. La unidad de centrado consta de un anillo de acero y un
Lámina de plexiglás tangular con riel.
Coloque el anillo de acero sobre la superficie de hormigón limpia. Lugar

una plataforma rodante en la pista de la hoja de plexiglás. Coloque la hoja
en el anillo de modo que los lados se alineen con la periferia del anillo.
La plataforma rodante debe poder moverse hacia adelante y hacia atrás en el
pista sin tocar la superficie de hormigón.
Levante la sábana con la plataforma rodante. Sople el hormigón para liberarlo

polvo. Aplica pegamento a la plataforma rodante. Asegúrese de que la plataforma rodante
presionado tanto como sea posible en la pista. Coloque la hoja en
el anillo de modo que los bordes se alineen con la periferia del anillo. Empuje la plataforma rodante para que ex-
se presiona el pegamento cess. La plataforma ahora descansa sobre la hoja de plexiglás.
Cuando el pegamento se endurece, se retira la hoja. Quite el exceso de pegamento que se

allá la plataforma rodante con una sierra de perforación. Deslice la unidad de agarre del Elcometer sobre la plataforma y
Ajuste el anillo de modo que la parte exterior de las almohadillas del Elcomenter se alinee con las del anillo.
periferia. Coloque el indicador de liberación de la báscula en cero.
Sostenga el instrumento en su lugar con una mano y gire suavemente la perilla. Leer el valor
cuando el indicador de liberación se detiene.
Una prueba siempre debe incluir al menos cinco dollys.
Tenga en cuenta que otros instrumentos y otros métodos de medición pueden resultar en valores desviados
ues.
Grado de limpieza del sustrato

Todos los contaminantes en una superficie afectan negativamente la adhesión. Contenidos que ocurren comúnmente
Los contaminantes son polvo, aceite, grasa y productos químicos. Polvo en la superficie, por ejemplo,
establece un bloque para el plástico epoxi que se abre paso hacia el hormigón
poros donde puede anclarse. Debe ser removido y esto se hace a través de
pasar la aspiradora completa; barrer la superficie con una escoba es insuficiente.
Las esmerilaciones de la trituración de hormigón pueden ser difíciles de eliminar con la aspiradora. Agua
puede ser necesario enjuagar para limpiar la superficie.
Si el hormigón está contaminado con aceite de máquina, grasa o sustancia similar, puede
eliminarse con un agente emulsionante. El diluyente y la ligroína, sin embargo, pueden no ser
utilizado porque estos agentes solo disuelven el aceite y lo esparcen sobre una superficie más grande o
más profundo en el hormigón. Después de la emulsificación, la superficie se enjuagará con
agua.
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Si el aceite ha penetrado profundamente en el hormigón, puede ser necesario moler la superficie.

capa facial. Los aceites animales y vegetales se pueden eliminar lavando con un 10% de cáustico.
soda; el aceite se saponifica y se vuelve soluble en agua.
Las superficies metálicas que se deben recubrir deben estar libres de aceite, grasa, polvo, óxido, óxido.
incrustaciones, etc. La mejor forma de limpiar metales es mediante chorro de arena. Si la superficie es aceitosa,
Puede ser necesario lavar con solvente, como diluyente o toluol antes del chorro de arena.
En g. Una superficie recién pulida es atacada muy rápidamente por la humedad y el oxígeno; la
Por lo tanto, el revestimiento se debe realizar lo antes posible después de que se complete el arenado.
plegado. Si no se puede realizar el pulido con chorro de arena, se deben pulir las superficies con un
disco de molienda; Debe evitarse el cepillado de acero.
El acero inoxidable requiere una imprimación especial.
Grado de humedad de la superficie del hormigón

Después de la construcción, el hormigón contiene un exceso de agua. La cantidad del excedente
depende de la calidad del hormigón. En general, se puede decir que lleva mucho tiempo
tiempo para que el agua sobrante, que también se conoce como agua de construcción, se seque
una construcción de hormigón. El hormigón se considera seco cuando su humedad relativa es
igual a la humedad relativa del aire circundante. El tiempo de secado puede en algunos casos
ser un año.
En concreto húmedo, el agua sube capilarmente a través del sistema de poros del concreto, hacia arriba
hacia la superficie.
Este proceso no cesa cuando se aplica una barrera de difusión. Porque se necesita un
un tiempo relativamente largo para que el plástico epoxi se endurezca, el agua se concentrará en el
capa límite de hormigón-epoxi. Teóricamente, basta con una película de agua de 5
-7
angstrom (5 · 10 mm o 0,5 millonésimas de milímetro) de espesor para que falle la adhesión. Esto
se aplica a todos los materiales a prueba de difusión que están destinados a adherirse a un sustrato.
El concreto seco para el equilibrio de humedad se puede recubrir con un
Revestimiento sin problema.
El concreto que no se haya secado hasta alcanzar el equilibrio de humedad solo puede recubrirse con un
rial que permite el paso del vapor de agua durante el proceso de endurecimiento. Tal material es
llamado difusión abierta. La cantidad de vapor de agua que puede pasar durante un período específico.
el tiempo depende del espesor de la capa.
Combinando un plástico epoxi de difusión abierta con un resistente a la difusión, es posible

aplique recubrimientos ajustados sobre sustratos húmedos.
El grado de humedad del hormigón se puede medir con un higrómetro, pero no
siempre es necesario conocer el valor exacto de la medida. Un higrómetro cubierto en
el sustrato de hormigón proporciona una indicación rápida de si el agua se está desplazando hacia
la superficie y se evapora. Esta comprobación se realiza colocando un poco de lámina de polietileno.
en el 15
unos piso. El higrómetro
minutos se coloca
para ajustarse a la sobre la lámina
temperatura delde plástico
suelo. y permanece
El higrómetro estáallí durante
ahora
leer y anotar el valor.
A continuación, se coloca el higrómetro debajo de la lámina de plástico y se sella el borde con,
por ejemplo, cinta adhesiva. Después de una hora, se lee el higrómetro y se compara el valor.
comparado con el primero. Si la humedad del hormigón está en equilibrio con la del aire, el segundo
El valor es el mismo que el primero.
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Temperatura
Antes de recubrir con plástico epoxi, se debe verificar la temperatura de la superficie. Tempe-
ratios entre +13 y + 25 ° C rara vez dan lugar a problemas.
Para temperaturas por debajo de + 8 ° C, se debe aplicar algún tipo de calentamiento; por debajo de 4 ° C
el endurecimiento es tan lento que se debe evitar tratar con epoxi. Acuoso emulsionado
epoxi generalmente requiere al menos + 10 ° C en el sustrato en combinación con una buena
ventilación.
Un factor a incluir en los cálculos es que el aire en los poros del concreto se expande
la temperatura aumenta, por ejemplo, con el sol o con un calentamiento considerable. Esto puede
causar ampollas.
Es ventajoso revestir el hormigón cuando la temperatura desciende.

Si existe el riesgo de que un recubrimiento o recubrimiento similar con plástico epoxi sea sustancialmente
tialmente enfriado durante el proceso de endurecimiento, como es el caso de las heladas nocturnas, el calor debe
se aplicado. Es decir, es así que una reacción que se detiene puede ser difícil de reiniciar.
Madera y tableros de fibra de madera

El plástico epoxi tiene muy buena adherencia a la madera, pero hay que tenerlo en cuenta.
que la madera es un material vivo y se mueve considerablemente en comparación con otros materiales
riales. Mientras que la madera se hincha cuando se somete a la humedad, el plástico epoxi no lo hace, lo que
da lugar a fuertes tensiones. En tableros de fibra de madera, sin embargo, se pueden aplicar revestimientos
jugado con buenos resultados.
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Mezclar
Todos los productos epoxi son productos de dos o varios componentes. Como se describió anteriormente
Por lo tanto, una resina epoxi debe mezclarse con un endurecedor para convertirse en plástico. El destinatario
cantidades rocales de resina y endurecedor se
determinado. Varían, por supuesto, de un caso a otro.
caso, dependiendo del tipo de resina y endurecedor,
pero en cada caso individual, la mezcla especificada mi mi
las proporciones no se pueden cambiar.
Lo que se supone que debe suceder es una reacción química. H

entre el oxígeno de la resina epoxi y el
drogen en las aminas en el endurecedor. Esto requiere mi mi
que el endurecedor se mezcle con mucho cuidado con el
resina epoxi para que todas las moléculas de endurecedor entren en
contacto con las moléculas de epoxi. Ellos habrán enganchado Enlace de las moléculas de epoxi
uno sobre otro para formar el gran mol- ing a un endurecedor mol-
écula
ecule.
Esquemáticamente, se puede dibujar así:
Los círculos con dos ganchos son moléculas de epoxi y el círculo con cuatro anillos es un
Molécula de endurecedor. Si no todos los ganchos se abrochan en los anillos, no habrá com-
Molécula de plástico epoxi pleta.
El pegamento, la capa o lo que sea, se debilitaría, surgirían parches suaves,
y la fuerza y la resistencia química disminuirían.
Si la relación entre la resina epoxi y el endurecedor (proporción de mezcla) es defectuosa, no
no ayuda con una mezcla perfecta. El exceso de uno u otro componente permitiría
formas de no reaccionar.
Esto degradaría naturalmente las propiedades físicas del plástico epoxi. La impor-
La importancia del uso de epoxi y endurecedor empaquetados en el kit no se puede dejar de enfatizar. Si el
Los componentes se pesan en la fábrica con un sistema de calidad en funcionamiento, el riesgo de
proporciones de mezcla defectuosas tan buenas como inexistentes.
Si un paquete de kit se divide, a pesar de todo, se hará con la ayuda de una báscula.
con suficiente precisión. La proporción de mezcla, o proporciones de mezcla, indicadas en
Las unidades de peso deben estar impresas en el paquete. División de paquetes usando medición de volumen
Los urementos pueden causar fallas muy graves.
Pequeñas cantidades, es decir hasta aproximadamente 1 kg, se pueden mezclar a mano con una mezcla
paleta que debe ser rectangular.
Las dimensiones adecuadas de la paleta son aproximadamente 10 x 40 x 400-500 mm.
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Para intentar mezclar el epoxi con una varilla redonda, un destornillador o una pieza de refuerzo
bar está condenado al fracaso. Grandes cantidades son imposibles de mezclar satisfactoriamente
mano y, por lo tanto, requieren alimentación eléctrica o neumática
mezcladores mecánicos, por ejemplo un taladro de baja velocidad con
protector contra salpicaduras y alas de mezcla adecuadas (ver figura). Epoxy
El hormigón y otras masas con bajo contenido de aglutinantes pueden
mezclarse en una hormigonera o una batidora de paletas. Resina epoxica
y el endurecedor siempre debe mezclarse cuidadosamente antes de que el relleno sea
adicional.
Antes de mezclar el plástico epoxi, puede ser necesario templar
los componentes. Esto se puede hacer con aire caliente o en agua.
baño.
No se puede utilizar llama abierta.
Es mejor almacenar los productos en áreas interiores con calefacción. A Ejemplo de
lugares de trabajo, a menudo hay varios tipos de epoxi y mezcla de ala en
ener. Ordénelos siempre por tipo para evitar errores. En mayor accesorio
lugares de trabajo, instale una estación de mezcla donde una persona sea responsable
sible para mezclar; esta es la parte más importante del proceso de trabajo.
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Adhesión
Para todos los trabajos de pintura y revestimiento, es importante asegurarse de que la humedad no
condensarse en el sustrato mientras se trabaja. El agua en la capa límite puede
Evitar la adhesión entre el epoxi y el sustrato. El agua condensada se llama rocío.
en el lenguaje cotidiano.
El vapor de agua es soluble en el aire hasta cierto nivel que depende de la temperatura del aire.
ture. Cuanto más caliente esté el aire, más vapor de agua se puede disolver.
Cuando el aire está saturado con vapor de agua, se ha alcanzado el vapor de saturación.
contenido.
3
A + 20 ° C, por ejemplo, el contenido de vapor de saturación del aire es de 17,3 g / m. Esto puede
también expresarse como la humedad relativa del aire (RH) siendo 100%.
El aire que a + 20 ° C contiene 10,4 gramos de agua por metro cúbico tiene,
humedad de (10,4 / 17,3) x 100 = 60,1%.
Cuando el aire que contiene una cierta cantidad de humedad se enfría, eventualmente
alcanzar el contenido de vapor de saturación. Esta temperatura se llama punto de rocío.
Midiendo la humedad relativa del aire con un higrómetro y con la ayuda de un
tabla de punto de rocío, se puede establecer el punto de rocío para la temperatura actual del aire.
En la tabla, se puede ver, por ejemplo, que el punto de rocío a una temperatura del aire de
+ 20 ° C y una humedad relativa del 60% es + 12 ° C, es decir, si la temperatura desciende de
+ 20 ° C a + 12 ° C, se forma rocío. Para asegurarse de que no se forme rocío en la superficie a ser
recubierto, debe tener una temperatura de al menos 3 ° C por encima del punto de rocío, o + 15 ° C
en el ejemplo anterior.
Otro fenómeno que puede influir en la adhesión entre el epoxi endurecido y un

nueva capa de epoxi es la capacidad del endurecedor epoxi para formar amina car-
bonates y amina carbamatos.
Esto ocurre durante el proceso de endurecimiento por la reacción de las aminas con el aire.
contenido de dióxido de carbono (CO2) y agua. Los diferentes tipos de endurecedores tienen diferentes
susceptibilidades a la carbonatación. Las aminas puras tienen, por ejemplo, mayor susceptibilidad
que los aductos de amina. La baja temperatura de endurecimiento también beneficia la formación de carbonatos.
Para asegurar una buena adherencia, es necesario eliminar cualquier película de carbonato. Puede ser diferente
es difícil determinar si una capa de epoxi está recubierta con una película de carbonato o no; es
es decir, no visible a simple vista.
Lijar o más bien alisar suele ser suficiente. A menudo puede bastar con una imprimación con
epoxi emulsionado acuoso ya que el carbonato de amina es algo soluble en agua.
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Tabla de punto de rocío

Aire
Punto de rocío en ° C a una humedad relativa de
temperatura
°C 50% 55% 60% 65% 70% 75% 80% 85% 90%
5 -4,1 -2,9 -1,8 -0,9 0.0 0,9 1.8 2,7 3.6
6 -3,2 -2,1 -1,0 -0,1 0,9 1.8 2.8 3,7 4.5
7 -2,4 -1,3 -0,2 0,8 1.8 2.8 3,7 4.6 5.5
8 -1,6 -0,4 0,8 1.8 2.8 3.8 4,7 5,6 6.5
9 -0,8 0.4 1.8 2,7 3.8 4,7 5.7 6.6 7.5
10 0,1 1.3 2.6 3,7 4,7 5.7 6,7 7,6 8.4
11 1.0 2.3 3,5 4.6 5,6 6,7 7,6 8,6 9.4
12 1,9 3.2 4.5 5,6 6.6 7.7 8,6 9,6 10,4
13 2.8 4.2 5.4 6.6 7,6 8,6 9,6 10,6 11,4
14 3,7 5.1 6.4 7.5 8,6 9,6 10,6 11,5 12,4
15 4,7 6.1 7.4 8.5 9,5 10,6 11,5 12,5 13,4
dieciséis 5,6 7.0 8.3 9,5 10,5 11,6 12,5 13,5 14,4
17 6.5 7,9 9,2 10,4 11,5 12,5 13,5 14,5 15,3
18 7.4 8,8 10,2 11,4 12,4 13,5 14,5 15,4 16,3
19 8.3 9,7 11,1 12,3 13,4 14,5 15,5 16,4 17,3
20 9,3 10,7 12,0 13,3 14,4 15,4 16,4 17,4 18,3
21 10,2 11,6 12,9 14,2 15,3 16,4 17,4 18,4 19,3
22 11,1 12,5 13,8 15,2 16,3 17,4 18,4 19,4 20,3
23 12,0 13,5 14,8 16,1 17,2 18,4 19,4 20,3 21,3
24 12,9 14,4 15,7 17,0 18,2 19,3 20,3 21,3 22,3
25 13,8 15,3 16,7 17,9 19,1 20,3 21,3 22,3 23,2
26 14,8 16,2 17,6 18,8 20,1 21,2 22,3 23,3 24,2
27 15,7 17,2 18,6 19,8 21,1 22,2 23,2 24,3 25,2
28 16,6 18,1 19,5 20,8 22,0 23,2 24,2 25,2 26,2
29 17,5 19,1 20,5 21,7 22,9 24,1 25,2 26,2 27,2
30 18,4 20,0 21,4 22,7 23,9 25,1 26,2 27,2 28,2
Relación entre la humedad relativa, la temperatura del aire y el punto de rocío
Manual de NM Epoxy
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Página 34
Aplicación y función
Los plásticos epoxi tienen, como se ve, muchas áreas de aplicación y cada área requiere
métodos de aplicación especiales. Los resultados finales son siempre una función de la propiedad del material.
erties, propiedades del sustrato y ejecución. Las técnicas de aplicación ahora serán
descrito para algunas de las áreas de aplicación tratadas en este libro.
Impregnación
El tratamiento más sencillo que se realiza sobre sustratos de hormigón es la impregnación con
Plástico epoxi de baja viscosidad. El propósito es fortalecer la superficie del hormigón.
capa, tanto mecánicamente como en cuanto a durabilidad. Como material epoxi, emulsionado acuoso
Se utilizan epoxi, epoxi con contenido de disolvente o epoxi sin disolvente. Los materiales son al-
formas no pigmentadas y sin rellenos.
La aplicación se realiza mediante escobillas de goma en los mangos. Los anchos adecuados son
40–60 cm. La superficie debe estar saturada con plástico epoxi. Para evitar manchas brillantes,
Es apropiado rodar después con rodillos de fieltro. Para solvente y epoxi acuoso,
Es necesaria una buena ventilación.
Cebado
El hormigón y otros sustratos absorbentes que se van a revestir siempre deben
cebado primero. La cartilla tiene varias tareas. Saturará el hormigón para que la
El agente aglutinante del recubrimiento no se desvanece en el sustrato en lugar de
Fortalecimiento de la capa superficial.
Además, la baja viscosidad de la imprimación permite una buena humectación contra el
sustrato, que es de primordial importancia para la adhesión. Si la imprimación es de difusión
abierto, puede detener el flujo de humedad del sustrato y así hacer posible
aplique una capa hermética a la difusión sobre un sustrato húmedo.
El epóxico para imprimación puede estar exento de solvente, portador de solvente o emulsionado en agua. Un sol
El imprimador sin ventilación se puede aplicar en capas amplias y, por lo tanto, proporciona un buen relleno de los poros.
y vacíos. Sin embargo, no es apropiado utilizar este tipo sobre sustrato húmedo si no
difusión abierta.
El imprimador con disolvente tiene buenas propiedades de penetración en sustratos porosos, pero esta
también implica que el solvente se abre paso hacia los sustratos. Porque epoxi
La resina tiene una retención de solvente muy alta, es decir, la capacidad de retener solventes, el riesgo es
muy bien que el solvente se cerrará cuando se apliquen recubrimientos posteriores. Cuándo
se trata de imprimación de sustratos no absorbentes, como superficies de acero pulidas con chorro de arena,
a menudo resulta ventajoso con un pequeño porcentaje de disolvente para disolver la grasa. Un solvente
La imprimación libre no puede ni siquiera disolver pequeñas cantidades de grasa. Esto significa que, por ejemplo,
amplias, las huellas dactilares en una superficie limpiamente pulida con chorro de arena pueden causar una adherencia degradada si
la imprimación está completamente libre de solventes.
Manual de NM Epoxy
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Página 35
La imprimación emulsionada acuosa generalmente se puede aplicar tanto en seco como en húmedo.
sustratos. La temperatura del sustrato y la humedad relativa del aire deben ser
comprobado para asegurarse de que el agua de la imprimación epoxi se pueda evaporar. Como una regla,
Se aplica + 10 ° C para el sustrato y un máximo de 80% de humedad relativa en el aire.
El epoxi emulsionado acuoso no se puede aplicar en capas gruesas. El material de imprimación es
se aplica con rodillos o se extiende con escurridores de goma y se enrolla posteriormente. Es
a menudo es necesario repetir la imprimación para lograr el propósito deseado.
El imprimador epoxi sin solvente y que contiene solvente siempre debe cubrirse tan pronto como
posible. En la práctica, esto significa entre 12 y 24 horas. Si la capa de imprimación no está cubierta
Si se aplica en un plazo de 6 a 7 días, existe un gran riesgo de mala adherencia entre las capas de epoxi.
Esto está relacionado con la carbonatación del epoxi. Una imprimación dispersa acuosa generalmente
contiene cantidades tan pequeñas de aminas libres que no se produce carbonatación. Esto
Por lo tanto, el tipo de imprimación puede cubrirse hasta un mes después de la aplicación, siempre que
la superficie se limpia de cualquier contaminante.
Recubrimientos de capa fina

Recubrimientos de capa fina se refiere aquí al plástico epoxi pigmentado para recubrimientos de aproximadamente 0.3–
1 mm.
Estos recubrimientos están destinados a proporcionar una película continua y homogénea que protege
el sustrato del desgaste y los productos químicos. La superficie se puede suavizar o incluir
propiedades antideslizantes. El consumo de material debe adaptarse al sustrato
perfil de la superficie para lograr un espesor de capa mínimo específico.
Los recubrimientos de capa fina de 0,3 mm pueden ser emulsionados / dispersos acuosos y son
Aplicado malmente en dos manos usando rodillos. Este tipo de recubrimiento puede ser permeable para
vapor de agua. Se puede rociar antideslizante en forma de arena de cuarzo o perlas de vidrio.
sobre la primera capa antes de que se endurezca.
Los recubrimientos sin disolventes se pueden aplicar con rodillos de hasta aproximadamente 0,5 mm. Capas más gruesas
se aplican con llana. El antideslizante se puede rociar sobre el revestimiento no endurecido.
Ambos tipos descritos de revestimientos de capa fina se pueden rociar ligeramente con colores.
escamas para dar a la superficie un aspecto decorativo.
Las superficies desconchadas siempre recibirán una capa lacada.
Si el recubrimiento está destinado a ser de difusión abierta, la capa de laca también debe ser difusa.
sion-open. La laca de la superficie se aplica con fieltro o rodillos de mohair de manera uniforme.
revestimiento.
Manual de NM Epoxy
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Página 36
Recubrimientos de regla
Los recubrimientos de regla de plástico epoxi abarcan muchos tipos diferentes. Un de-
El nominador es que contienen epoxi como agente aglutinante del relleno mineral. El relleno
Suele ser arena de cuarzo de varios grados.
Los revestimientos de la regla se dividen fácilmente en tres tipos:
1. Reglas autonivelantes
2. Morteros secos
3. Reglas con carga superior
Una regla epoxi autonivelante consta de

alrededor del 35% de aglutinante y el resto
relleno y pigmento. Se aplica comúnmente Solera autonivelante con nivelado
en espesores de capa de 2 a 4 mm. El relleno relleno
se clasificará de modo que el granulado se
mamá constituye aproximadamente 1/3 de la capa
grosor. Además, el relleno se distribuirá uniformemente desde el fondo hasta el

superficie después de que el compuesto se haya endurecido. El contenido de agente aglutinante en autonivelación.
las soleras es suficiente para que cada granulado de relleno esté rodeado de aglutinante. Ellos
por lo tanto, se considerará completamente estanco.
La aplicación es con llana, pin

rastrillo o aplicador especial.
Después de la aplicación, la superficie
normalmente se trata con un
rodillo de púas para perforar cualquier
burbujas de aire. Los bordes serán
formado con un aproximadamente Rodillo de púas, aplicador especial y llana
Ranura de 5 mm de profundidad en el
sustrato. Se puede rociar material antideslizante sobre el compuesto antes de que se endurezca.
Los morteros consisten en aglutinantes epoxi

Barniz
agente y arena de cuarzo. El cuarzo
capa
la arena a menudo se colorea para dar el
revestimiento de una apariencia decorativa. Mortero
El contenido de aglutinante es bajo,
comúnmente entre 14 y 15% en peso.
Los morteros se aplican normalmente en espesores de capa de 3 a 6 mm. El agente de baja unión
El contenido no es suficiente para llenar los huecos entre los granos de arena, y los revestimientos de este
El tipo no puede considerarse completamente ajustado. La aplicación de morteros es por
enlucido sobre listones colocados o con llana de dibujo a mano de huecos regulables. Después
esparciendo, la superficie se termina con una herramienta recta o un helicóptero. El día después del
el compuesto se ha endurecido, la superficie está sellada con una laca epoxi.
Manual de NM Epoxy
30
Página 37
Las reglas de carga superior se construyen

Barniz
arena de cuarzo seca, a menudo coloreada
capa
ser esparcido sobre un adhesivo epoxi
agente de ing. Dependiendo de cómo Mortero con lecho de arena
se acumula el revestimiento, los resultados finales
puede considerarse como apretado o no
apretado. Si el agente aglutinante es epoxi sin relleno que se enrolla sobre el sustrato, será
absorbido capilarmente por la arena. Luego, el compuesto adquiere una estructura porosa. Si
el agente aglutinante epoxi en cambio contiene un relleno que se separa rápidamente después de esparcirlo,
se forma un lecho para la arena espolvoreada. Después de la saturación, el espesor de arena libre en
la superficie consta de aproximadamente 1,5 a 2 granos.
Una estructura abierta tan delgada se puede saturar fácilmente con laca de superficie y el revestimiento
ing puede considerarse como completamente apretado.
La aplicación implica un agente aglutinante epoxi que se extiende en una capa uniforme sobre
el sustrato. Para los sistemas con rellenos, se utilizan rastrillos de pasador o aplicadores especiales. Naciones Unidas-
El aglutinante epoxi relleno se aplica con rastrillos de goma y se termina laminado.
Después de colocar el agente aglutinante epoxi, se rocía arena sobre la superficie hasta saturarla por completo.
ción. Es posible que no aparezcan manchas brillantes. Al día siguiente, se retira el exceso de arena y se
superficie raspada con una hoja de acero en un mango para eliminar los granos de arena que sobresalen.
Después de pasar la aspiradora con cuidado, la superficie se laca con epoxi. La laca se distribuye
Uted con escobillas de goma y acabado laminado.
Este tipo de revestimiento logra automáticamente un antideslizante incorporado.
El grado de rugosidad está regulado por el volumen de laca.
Normalmente, el revestimiento tiene un espesor de 3-5 mm.
Inyección
Para poder inyectar plástico epoxi en las grietas, se debe tener un equipo especial.
Existen varios modelos de tales dispositivos.
En la página siguiente se muestran dos dispositivos de inyección comunes. En algunos casos, uno
puede arreglárselas con la gravedad, por ejemplo, cuando no se inyecta en el suelo.
Es fundamental que los dispositivos tengan manómetros.
Normalmente, se requiere una presión no superior a 0,03 a 0,3 MPa, y una bomba manual puede
se utiliza con mayor frecuencia.
El procedimiento de inyección es el siguiente:

La superficie de hormigón se limpia a un ancho de 10 cm en cada lado de la grieta. La
Las boquillas están pegadas con adhesivo de contacto sobre la grieta. La distancia entre el
Las boquillas se determinan de un caso a otro. Generalmente se puede decir que la distancia
será más largo entre las boquillas de inyección cuanto más ancha sea la grieta. La distancia
no debe exceder los 20 cm para un ancho de fisura de 0.5 mm y no exceder los 50 cm para un
grieta de aproximadamente 1,5 mm.
La masilla epoxi se utiliza para sellar alrededor de las boquillas y sobre la grieta entre las boquillas.
zles. Si es una fisura pasante y la parte trasera es accesible, la fisura se sellará allí.
también. Todas las grietas que estén conectadas entre sí deberán estar equipadas con boquillas.
Los únicos puntos de entrada a la grieta o grietas ahora son a través de las boquillas. Para comprobar
Manual de NM Epoxy
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aberturas, se sopla aire comprimido seco. El plástico de inyección debe ser lo más bajo
viscoso como sea posible. Si la temperatura en el hormigón que se va a inyectar es muy
baja (menos de 8 ° C), la viscosidad del plástico de inyección aumentará a medida que se enfría y
La inyección irá muy lentamente. En grietas de menos de 0,2 mm, puede ser imposible presionar
en el plástico. ¡No se pueden utilizar suplementos de disolventes!
Uno usa comúnmente sistemas epoxi
Manómetro
con una vida útil prolongada.
La resina epoxi y el endurecedor se mezclan La válvula de retención
con mucho cuidado de acuerdo con la especificación
proporciones de mezcla fied. La mezcla es
Cámara de presión
vertido en el recipiente de inyección (si un Revestimiento protector con
se utiliza bomba de manguera, la manguera de succión es Vista
insertado en la mezcla epoxi) y el
La manguera de descarga está conectada a la
Recipiente para inyección
boquilla de inyección est. Cuanto más profundo es el plástico
se agrieta cuanto más lento se presiona el plástico
en, es decir, la presión debe ser tan baja como
posible. Equipo de inyección, modelo cámara de presión
Más tarde, cuando el plástico emerge de
las otras boquillas están selladas con
tapones. La inyección continúa desde la primera boquilla siempre que el plástico se introduzca
la grieta. Cuando no entra más plástico, la manguera se mueve a la siguiente
tubería, etc.
Una manguera de un metro de largo se conecta al tubo superior y se fija en posición vertical.
La inyección continúa hasta que se llena esta manguera. A continuación, se detiene temporalmente el bombeo. Como
los huecos y las microgrietas se rellenan con plástico, el nivel en la manguera adjunta cae.
Esto se compensa presionando más plástico inyectado en la grieta. En esto
De esta manera, el trabajo continúa hasta que se satura la grieta.
La boquilla y el sellado de la superficie permanecen durante un día más o menos hasta que el plástico se haya endurecido.
Al inyectar alrededor de vigas en pisos, se debe tener mucho cuidado con respecto a
presión.
2 2
Una presión de 0,1 MPa produce una fuerza de elevación de 100 kN / m (10 toneladas). / m
Manómetro
Soporte de manómetro
Grifo
Lado de presión, conectado

Carcasa del rotor a la boquilla de inyección
Abrazadera
Pumpstand Lado de succión, insertado en

plástico de inyección
Equipo de inyección, modelo de bomba de manguera

Manual de NM Epoxy
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Página 39
Pegado de hormigón nuevo a viejo

Para unir concreto nuevo a viejo oa otro sustrato, se puede usar plástico epoxi en
dos caminos.
El primer método es un encolado estándar y se lleva a cabo de modo que el pegamento epoxi sea
distribuidos uniformemente sobre la superficie a la que se va a moldear. Luego se vierte concreto sobre el
pegamento sin endurecer.
2
El pegamento se aplicará abundantemente. El consumo normal es
alrededor de 0,5 kg. El
/ mtiempo de montaje abierto de la cola, es decir, el tiempo disponible para
Creta después de aplicar el pegamento, debe ser observado.
Este tiempo varía con la temperatura del sustrato. El hormigón se mantendrá
qué más seco de lo normal, ya que la superficie de hormigón viejo no absorberá agua.
El tiempo de endurecimiento es relativamente largo para este tipo de pegamento.
El otro método consiste en aplicar un agente aglutinante epoxi sobre el hormigón viejo.
La superficie se rocía con arena de cuarzo hasta saturarla por completo. Al día siguiente, el exceso
la arena se barre y puede comenzar el vaciado. Este método es especialmente adecuado para
mortero nivelador.
Reparaciones de esquinas, cantos y daños superficiales

Generalmente, para todas las reparaciones y daños al concreto, se debe evitar emplumar la
emparejar el espesor del material a cero. Esto se aplica especialmente a suelos con cargas pesadas.
La razón de esto es que el hormigón tiene menos resistencia a la compresión que el epoxi.
Con capas delgadas, existe el riesgo de que el hormigón se aplaste durante la reparación.
y así se producirían nuevos daños. Por tanto, el procedimiento consiste en cortar una ranura en
al menos 3 mm de profundidad en el borde del área dañada y, a continuación, corte una parte
de la capa superficial.
El material de reparación consiste en masilla epoxi o mortero de agente aglutinante epoxi y

arena de cuarzo.
Los daños a los recubrimientos epoxi se preparan de la misma manera con una ranura cortada. Allí-
El par se realiza con el mismo material que el revestimiento.
Cortado
Corte de sierra Corte de sierra
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Laminación
Laminar significa construir algo en muchas capas. El epoxi se usa principalmente para
junto con fibras de vidrio, carbono, aramida y poliéster en construcciones laminadas.
Dichos laminados se utilizan solos, por ejemplo, en persecuciones de automóviles, barcos y aviones.
piezas de artesanía, así como en conjunto con sustratos como acero u hormigón para
Recubrimiento ternal en tanques y cisternas.
El principio básico para todas las laminaciones con fibra y una matriz (por ejemplo, epoxi
plástico) es que la matriz debe encerrar cada fibra individual en el haz de fibras.
Cada haz de fibras en un tejido de fibra de vidrio contiene aproximadamente 400 fibras con un diámetro de
aproximadamente 10 µm (1 µm = 1/1000 mm). El plástico epoxi debe tener una buena propiedad humectante.
erties y buena adherencia a las fibras. Para asegurar que el aire en los haces de fibras
movido, se usa una escobilla de goma o un rodillo de cerdas cortas para presionar el epoxi.)
Varios métodos para fabricar laminado son, por ejemplo, laminación manual,
inyección, preimpregnado, pultrusión y bobinado de filamentos.
Cuando se van a utilizar varias capas de tejido, uno se esfuerza por trabajar mojado sobre mojado hasta que
se alcanza el espesor total. El tejido siempre se colocará con una superposición de 5 a 10
cm. Para capas múltiples, las juntas deben estar compensadas. Los tejidos tienen la máxima fuerza en el
dirección de la fibra, que en muchos casos se puede utilizar.
Al plastificar sobre hormigón o acero en una cisterna, se comienza a trabajar en las paredes. La
el tejido se extiende unos 30 cm hasta el suelo. En la transición entre muro y
piso, se formará un filete con masilla epoxi para que el tejido tenga una transi-
ción. Todas las longitudes deben cortarse por adelantado. El epoxi laminado se aplica a la pared.
con rodillos. El tejido se aplica y trabaja con una escobilla de goma para que no haya aire
quedan burbujas o arrugas. A partir de entonces, la superficie se saturará con laminado.
epoxy.
Cuando la laminación en las paredes está terminada y endurecida, las juntas se colocan con masilla.
con masilla epoxi.
El tejido que se colocó en el suelo se lija para eliminar hebras sueltas e irregularidades.
laridades. Las longitudes del suelo se miden y se cortan para que corran unos centímetros.
de la pared. La primera longitud se coloca en el fondo seco. El epoxi laminado es
verter sobre el tejido y distribuir con una escobilla de goma. El tejido será
saturado inmediatamente. El segundo tramo se coloca con un sobre de aproximadamente 10 cm.
solape y el epoxi laminado se aplica como antes.
Si se van a colocar dos capas de tejido, es mejor dividir la primera longitud de la segunda
capa; esto para que se compensen las superposiciones.
Manual de NM Epoxy
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Página 41
Sellado de hormigón
El hormigón sometido a entornos agresivos debe protegerse. Epoxy
El plástico, debido a su altísima resistencia a los álcalis, es un material adecuado para este fin.
Un ejemplo de hormigón en entornos difíciles es un puente donde el agua, la sal y el aire
los contaminantes afectan constantemente las secciones de hormigón desprotegidas. Uno de los puentes
que está protegido con epoxi es el interior de la viga de borde. Un tixotrópico
El epoxi se aplica en dos capas para que el grosor del aislamiento sea de al menos 0,5
mm.
La aplicación es normalmente con brocha.
Para todo trabajo al aire libre, se debe tener en cuenta el clima. La temperatura tiene un
influencia sustancial tanto en el tiempo de endurecimiento como en la viscosidad del epoxi. Humedad,
tanto en el hormigón como en el aire, puede provocar problemas de adherencia y formación de ampollas.
Se debe asegurar que el hormigón tenga una temperatura de aproximadamente 3 ° C por encima de la corriente.
alquiler punto de rocío. (Consulte el capítulo sobre adhesión para obtener más detalles).
veces ocurre antes de que el epoxi se haya endurecido a menudo tiene su explicación natural y es
basado en leyes puramente físicas. Al calentar los gases, estos se expanden para cada
gree de aumento con 1/273 de su volumen a 0 ° C.
La presión que surge en una mezcla de gases como, por ejemplo, aire y vapor de agua,
es igual a la suma de la presión parcial de los componentes. En concreto que tiene un vacío
porcentaje de alrededor del 15%, los gases consisten en aire y vapor de agua. Si uno para sim-
En aras de la simplicidad asumirá que el aire en el hormigón está saturado con vapor de agua, la
se aplica lo siguiente:
Si el volumen de un poro de aire se establece en 1 a 0 ° C, el volumen de gas aumenta a 1.09,
es decir, 9% a un aumento de temperatura a 20 ° C. Si ponemos el volumen a 1 a 20 ° C y
aumente la temperatura a 40 ° C, el volumen de gas aumenta a 1,16 o en un 15,6%.
El hormigón siempre tiene una cierta porosidad en la superficie. Esto es especialmente evidente
al pulir con chorro de arena. Si los poros no se llenan con epoxi durante la aplicación, hay
será una fina película sobre los huecos. Un pequeño aumento de temperatura implica que el gas
aumenta el volumen en los huecos cubiertos. Debido a que el epoxi no endurecido no puede resistir
soportar la presión, se forman ampollas.
Para evitar la formación de ampollas, tenga en cuenta lo siguiente:
1. Evite calentar la superficie de hormigón.

2. Aplicar preferentemente por la mañana cuando el hormigón esté frío.
3. Evite la luz solar directa.
4. Intente llenar los poros durante la aplicación.
5. Mantenga las latas de epoxi alejadas de la luz solar directa. Las temperaturas elevadas implican una vida útil más corta
con aumentos sustanciales de temperatura y humectación y adhesión degradadas como
resultado
6. Nunca diluya el epoxi con solvente.
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Diseño de detalle
Fijación al muro de carga

El revestimiento de la pared, loseta o el revestimiento de la pared se superponen sobre el tratamiento de la base mediante
unos 50 mm. El borde inferior del revestimiento de la pared está sellado con masilla de silicona para
aplicaciones de construcción (no a base de ácido acético).
Esteras de pared
Teja
Revestimiento de suelo, 3 mm
espesor mínimo de capa
Sustrato de hormigón
Tratamiento de base
Color de pared del mismo color Revestimiento de suelo, 3 mm
como compuesto de suelo. Encontrado una- espesor mínimo de capa
altura de tón, 100-200 mm.
Filete formado con radio de
unos 30 mm con elástico Sustrato de hormigón
masilla epoxi.
Fijación a pared no portante (por ejemplo, cámara frigorífica)

Procedimiento como con apego a
muro de carga con la diferencia
que el filete se refuerza con Refuerzo de tejido
tejido de fibra de vidrio. El filete en filete
formarse sobre una gomaespuma
Revestimiento de suelo, 3 mm
tira, que está asegurada con
espesor mínimo de capa
pegamento de tacto aplicado en puntos a lo largo
la tira.
Tira de gomaespuma Sustrato de hormigón
Manual de NM Epoxy
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Página 43
Fijación a pared empotrada independiente (p. Ej., Unidad de almacenamiento en frío)

Procedimiento como con adjunto
al muro no portante. Brecha conjunta
entre muro y hormigón Tejer refuerzo en
el sustrato se sella presionando filete
en la manguera de sellado. Tira de gomaespuma
El filete se forma sobre un Revestimiento de suelo, 3 mm

tira de goma espuma. El filete ra- capa mínima de espesor
dius es algo más grande que ness
con fijación a la pared según
a lo anterior.
Aquí, es de unos 50 mm.
Accesorio para desagüe del piso que se puede subir y bajar

Estos tipos de desagües se utilizan en cocinas institucionales, por ejemplo, en grandes hervidores.
Antes de colocar la parte superior del desagüe, rellene el espacio alrededor de la parte superior con elastómero.
masilla epoxi tic para asegurar que el espacio esté completamente lleno. Asegúrese de que el elástico
la masilla cubre la parte del borde del desagüe a la que está adherido el compuesto para pisos.
Para el rejuntado de la parte superior, la abertura se sella entre la parte superior y
parte inferior presionando una manguera de sellado.
Al rejuntar la parte superior se realizan unas ranuras en el mortero que conllevan que el
el espesor del revestimiento aumenta a 2 a 3 veces el t más cercano al drenaje.
El aumento de espesor se logra como con los desagües de piso fijo de una longitud de aproximadamente
400 mm.
El suelo alrededor de este tipo de desagüe normalmente tiene una pendiente de 1:50 a 1: 100 hacia el
desagüe, lo que implica que no se requiere pendiente local. La brecha que se abre entre el
por pieza y la parte inferior se sella a continuación después del ensamblaje con masilla de silicona para
Aplicaciones de construcción (no basadas en ácido acético).
Piso
compuesto Hueco relleno con masilla epoxi elástica
Cubierta de drenaje
Máximo 190 mm
Mínimo 125 mm
100 mm
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Fijación a alfombrillas en aberturas de puertas

La cofia de latón, de 30 o 38 mm, está completamente pegada al soporte con masilla epoxi elástica.
Los tornillos para asegurar la cofia se reemplazan con masilla en el sentido de que se elimina el sellado completo.
engendrado.
Pared ligera, articulación

al revestimiento del suelo con
compuesto de calafateo,
filete pequeño
Alfombrilla de plástico de 2 mm
Compuesto de piso,
3-4 mm
Hormigón
sustrato
Albardilla
Fijación al tubo de revestimiento para casquillo de tubería

El revestimiento del piso se fija al tubo de revestimiento con un radio de filete de 10 a 20 mm.
El filete está formado con masilla epoxi elástica. Sobre el filete y el tubo de tripa, y
hacia abajo en el interior del tubo de revestimiento, se aplica una capa del mismo color que
el zócalo, espesor 300–400 µm.
Casquillo de tubo Tira de gomaespuma para sellar
Calafateo
libra Filete con radio 10-12 mm
Tubo de revestimiento
Compuesto de piso
El sello entre la tubería y el tubo de revestimiento está hecho con goma espuma y sellado
con masilla de silicona para aplicaciones de construcción (no a base de ácido acético).
Manual de NM Epoxy
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Procedimiento para el sustrato de hormigón en el desagüe del piso

Elija desagües de piso con collares de borde estrechos y abiertos, no desagües con anillos de sujeción
del tipo utilizado para pavimentos con alfombrilla.
Elija desagües de acero inoxidable, no desagües de acero recubiertos de plástico.
En habitaciones con pisos nivelados, la pendiente local se forma con un radio de aproximadamente 500 mm.
en el contrapiso y revestimiento del piso. La pendiente del subsuelo es algo más empinada para
permitir espacio para aumentar el espesor del piso de t a 2 a 3 veces t
dentro del radio de la pendiente.
Pendiente del suelo local, radio 500 mm
t + min 10 mm
Cubierta de drenaje
Com piso
libra
Coloque el desagüe del suelo de modo que su borde superior quede al menos 10 mm por debajo del nivel de hormigón
sustrato.
Pendiente del suelo local, radio 500 mm
Deje suficiente espacio para el aumento de espesor en el piso contiguo al piso

drenar. Para los desagües en pisos con pendientes, se pueden eliminar las pendientes locales alrededor de los desagües.
nated.
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Página 46
Construcción de filetes
Un empalme es la transición cóncava y redondeada entre, por ejemplo, paredes y pisos o
en las esquinas entre las paredes. Los filetes se construyen más fácilmente con una espátula
que se rectifica al radio deseado.
Los filetes en las transiciones donde se puede esperar movimiento se construyen con elásticos.
masilla epoxi; en otros casos, se puede utilizar masilla epoxi dura.
La técnica consiste en colocar una amplia capa de masilla en el ángulo y asegurarse de que
está bien lleno. A continuación, se forma el filete estirando la espátula de tierra a un ángulo de 90 °.
ángulo al filete. El exceso de material que se empuja hacia los lados se puede raspar fácilmente
con una espátula recta.
El consumo de material se puede calcular utilizando la siguiente fórmula:
2
m = 0,22r x ρ xl
m = cantidad de masilla en gramos

r = radio del filete en mm
ρ = densidad de la masilla en kg / l
l = longitud del filete en metros
Ejemplo:
Un filete de 14 metros de largo con un radio de 40 mm se
construido con masilla con una densidad de 1,68 kg / l.
r 2 = 40 x 40 = 1600
0,22r 2 = 352
352 x 1,68 x 14 = 8279,04 gramos ≈8,3 kg
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Espesor de capa necesario
El grosor de la capa de un revestimiento de suelo está determinado principalmente por dos factores:
una. Grano máximo, es decir, el relleno más grande.
B. Tamaño de carga en relación al sustrato.
Normalmente, se aplica la regla general que establece que el espesor mínimo de capa debe
ser tres veces el máximo de grano.
La mayoría de los recubrimientos epoxi tienen resistencias a la compresión muy altas en comparación con
Creta. El piso de concreto generalmente tiene una resistencia a la compresión de 25 a 35 MPa, mientras que
El recubrimiento epoxi tiene una resistencia a la compresión de 70 a 100 MPa. Al aumentar la capa
espesor, la carga se puede distribuir sobre un área más grande de hormigón. La distribución
El tamaño del área se muestra en la siguiente figura.
Ejemplo de uso
Se debe usar un piso de concreto de concreto K30 (resistencia a la compresión 30 MPa) para
tráfico de camiones con una carga calculada de 70 MPa. ¿Cuál es la capa menos recomendada?
espesor para un recubrimiento epoxi adecuado?
Para alcanzar el área de distribución, 70 se divide por 30, que es igual a 2,3. La distri-
Por lo tanto, el área de los iones debe ser 2,3 veces mayor para soportar la carga más pesada. Encontrar
2.3 en el eje vertical, salir a la curva, bajar directamente al eje horizontal
y leer 2,6 mm.
Un recubrimiento epóxico de 3 mm es suficiente con la condición de que el recubrimiento tenga un
resistencia a la presión que supera los 70 MPa.
Superficie de distribución, mm
Espesor de la capa, mm
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Revestimientos para suelos
Los requisitos para los tratamientos superficiales de los pisos de concreto varían naturalmente dentro de un
amplia gama: todo, desde en principio, sin ningún tratamiento, hasta muy sofisticado
revestimientos con membranas flexibles incorporadas, etc.
A pesar de que el piso es uno de los componentes más importantes de una estructura, muy poco
tal vez se haga un esfuerzo para encontrar la mejor y adecuada cobertura. Esto a menudo se
causa de la falta de conocimiento y de depositar demasiada confianza en el alegre vendedor
folletos publicitarios. Nunca se puede reemplazar la calidad con garantías largas.
Es fundamental para todos los sistemas de revestimiento de superficies que estén diseñados para cumplir
con requisitos especificados. En pocas palabras, un revestimiento de suelo consta de dos elementos bsicos
mentos, es decir, el producto correcto y la ejecución correcta. Si uno de estos elementos es
defectuoso, la cubierta también será defectuosa.
Para poder determinar el producto correcto, uno debe estar seguro de los requisitos
especificados para el suelo, y conocer las funciones de los distintos productos y
propiedades. Los requisitos que se deben colocar para el piso se logran a través de un
llamado análisis de requisitos. Dicho análisis puede incluir:
• Tensión mecánica en varias partes del suelo.

• Variaciones de temperatura
• Estrés químico
• Antideslizante
• Facilidad de limpieza
• Libre de poros
• Estanqueidad
• Nivelación
• Reparabilidad
Estres mecanico
Todos los suelos están sujetos a esfuerzos mecánicos, pero esto varía naturalmente dentro de diferentes
partes de un edificio. Para proteger el hormigón contra cargas puntuales elevadas, el revestimiento debe
tienen un espesor que está determinado por el tamaño de la carga. Obviamente, el material de revestimiento
El rial debe tener una resistencia a la compresión que en sí misma resista la carga. Muchos productos
Las hojas de uct carecen total o parcialmente de información sobre la resistencia mecánica.
Los suelos para el tráfico de camiones nunca deben tener un grosor inferior a 3 mm. Para el tráfico de peatones,
suele ser suficiente con 0,3 mm.
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Una de las razones más comunes por las que los recubrimientos no duran es que el comprador eligió
una capa que era demasiado delgada. La experiencia práctica ha demostrado que se puede esperar una carga
distribución con espesores desde 3 mm. Cargas extremas que surgen por impacto o
de objetos pesados que se caen o arrastran por el suelo pueden exigir
arreglos tales como refuerzo de fibra de vidrio. Consulte la sección "Capa necesaria
espesor ”para obtener más información.
Variaciones de temperatura
La temperatura del piso durante su uso, así como las variaciones de temperatura locales, son im-
importante saber a la hora de elegir productos. Todos los recubrimientos unidos por plástico tienen un
expansión que es mayor que la del hormigón. En la práctica, esto significa que la rápida
La variación de la temperatura del suelo provoca esfuerzos cortantes en el revestimiento de hormigón.
capa límite. Tal estrés surge, por ejemplo, cuando se derrama agua tibia en el
piso o frente a un horno de panadería cuando se abren las puertas. Del aglutinante
tipos epoxi, poliuretano y metacrilato de metilo (acrílico), el epoxi tiene el más bajo
expansión térmica
En condiciones y soporta
normales, losbien las tienen
suelos variaciones de temperatura.
una temperatura de + 15-20 ° C y el revestimiento
Las propiedades del material se adaptan a esta temperatura. Si la temperatura normal es
más arriba, la composición del revestimiento debe adaptarse a esto.
Estrés químico
Se deben conocer los productos químicos que entrarán en contacto con el revestimiento del piso. En el
industria del mecanizado, a menudo son aceites de corte, aceites hidráulicos y disolventes, pero hay
También se utilizan varios ácidos en el grabado.
En la rama láctea, a menudo hay ácido láctico, y en la industria química, casi
se puede encontrar cualquier cosa. Los plásticos epoxi tienen muy buena resistencia química pero
naturalmente hay límites.
Al estudiar las listas de resistencia química, uno debe estar seguro de cómo se llevaron a cabo las pruebas.
para poder realizar evaluaciones relevantes. Por ejemplo, se puede mencionar que
un recubrimiento epóxico que está sumergido en acetona se descompone relativamente rápido, pero se derrama
de acetona en un piso generalmente no tiene ningún efecto porque la acetona es muy volátil.
Antideslizante
Antideslizante, es decir, una cierta rugosidad en la superficie, a menudo está en la lista de deseos. En seco
ambientes, generalmente es innecesario, pero en ambientes húmedos y donde los derrames de,
por ejemplo, se producen aceites, es necesario. Debe establecerse el grado de antideslizante
evaluando un recubrimiento de prueba, que luego será la norma en ejecución.
Facilidad de limpieza
La facilidad de limpieza suele estar relacionada con el grado de antideslizante. Ciertos tipos de recubrimientos
tienen antideslizante incorporado, lo que implica que los granos de cuarzo en la superficie estén encapsulados
revestido con una capa de laca resistente a los arañazos. De esta forma, tanto la facilidad de limpieza como el antideslizante
se alcanzan. A veces, los requisitos de limpieza son muy estrictos, por ejemplo,
amplio, en plantas de energía nuclear y laboratorios. A continuación, el revestimiento se com-
completamente liso y brillante.
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Libertad de poros
En las industrias alimentaria y farmacéutica, naturalmente existen importantes
mands para recubrimientos libres de poros. Aquí, el ordenante debe ser muy observador.
Ciertos tipos de recubrimientos, principalmente del tipo morteros secos y soleras de carga superior,
puede parecer libre de poros si se mira la superficie. Si el revestimiento debe estar libre
de poros y apretado, sin embargo, cada grano de cuarzo debe estar completamente rodeado por
agente de unión. El proveedor debe poder documentar la estanqueidad y la ausencia de
poros. Esto se puede lograr con un esmerilado fino o la fotografía de una sección en el
revestimiento.
Opresión
Esa rigidez debe tenerse en cuenta a la hora de planificar, tal vez no sea del todo obvia.
A menudo se espera que un recubrimiento epóxico sea hermético, pero los llamados morteros de colores
la arena y el aglutinante tienen, por razones de técnica de aplicación, muy poco aglutinante
agente. Para estos compuestos, el contenido de agente aglutinante es normalmente de aproximadamente el 15% en
peso. La arena de cuarzo de color es relativamente uniforme, es decir, los granos son aproximadamente iguales
Talla. Para una saturación completa, se requiere un agente aglutinante de aproximadamente un 23% en peso. Esta diferencia
La diferencia no se puede compensar con el lacado de la superficie. El bajo contenido de aglutinante
es insuficiente para mojar el sustrato, lo cual se evidencia si el mortero se coloca sobre un vidrio
sábana. El requisito de estanqueidad a veces exige que se tenga en cuenta
Riesgos de agrietamiento en el sustrato de hormigón. Grietas que surgen en el hormigón después de la
El recubrimiento se aplica generalmente resulta en una grieta en el recubrimiento. Esto se debe a que una extensión
de 0 a algo es siempre un alargamiento infinitamente grande, y ningún recubrimiento puede sin-
soporta esto. Por lo tanto, la única opción es aplicar primero una membrana elástica de unos pocos milímetros.
tres 'de espesor y luego un laminado de fibra de vidrio y epoxi, seguido por el ordi-
Recubrimiento nario.
Revestimiento de suelo
Laminado
Flexible
Hormigón
membrana
sustrato
Estructura del revestimiento puente de fisuras
Un tipo de recubrimiento se vende solo por su estructura completamente abierta. Incorpora

piedra natural en tamaños de 4 a 6 mm que se mantienen unidas por una cantidad muy pequeña de epoxi,
normalmente del 7 al 10% en peso.
Este recubrimiento tiene una apariencia atractiva y se supone que ahorra costos de limpieza.
Esto es correcto porque la estructura abierta tiene espacio para bastante suciedad. A 15 mm
El revestimiento grueso tiene espacio para unos 4 litros por metro cuadrado. El revestimiento se ha convertido
muy popular, entre otras áreas, en las salas de exhibición de automóviles. Lo que uno no debería perdonar
conseguir es que la estructura abierta también tiene espacio para, por ejemplo, 4 litros de gasolina por
metro cuadrado, lo que puede suponer un riesgo de incendio muy importante. También se debe considerar
que la superficie total de las piedras en una capa de 15 mm de espesor constituye aproximadamente 10
metros cuadrados de exposición por metro cuadrado de superficie de piso.
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Ras
La nivelación de un piso es a menudo de fundamental importancia. Algunos ejemplos son el almacenamiento de gran altura
Áreas de edad y pisos para aerodeslizadores.
Las pequeñas irregularidades en el sustrato se nivelan con recubrimientos en espesores de un
unos milímetros y hacia arriba, pero las depresiones grandes deben nivelarse antes de aplicar el recubrimiento.
Lo más ventajoso es si la nivelación se logra con productos epoxi en
en lugar de compuestos estabilizados con cemento. Esto se refiere a la adherencia y la superficie.
fuerza.
Reparabilidad
Los daños que ocurren debido a impactos, productos químicos o temperaturas elevadas no pueden
ser evitado. Dichos daños deben repararse lo antes posible para restablecer el funcionamiento.
ción. En general, se puede decir que los recubrimientos epoxi son fáciles de reparar. Sin embargo, uno
Debe esperar que una pequeña diferencia en el tono o el brillo haga que la reparación sea visible para
un momento.
Si es posible, la reparación debe realizarse con el mismo material que el revestimiento. Es
Por lo tanto, es muy importante que el trabajo de recubrimiento sea documentado, tanto por el ordenante como por el
contratista.
Cuando se completa el análisis de requisitos, es hora de encontrar los productos que pueden
se espera que cumpla con los requisitos establecidos.
Preferiblemente, se debe contratar una fabricación de productos epoxi de buena reputación. Si uno
elige un proveedor con un sistema de calidad en funcionamiento que esté certificado por un tercero, uno
se garantiza que los productos están bien controlados en cuanto a calidad antes de la entrega, y
que las latas contienen las cantidades adecuadas de los productos adecuados. Además, cada paquete
de un fabricante certificado de calidad está etiquetado con un número de lote, lo que hace
el producto rastreable hasta las pruebas finales y las pruebas para cada crudo incluido
material. Los certificados de análisis para los productos del proveedor siempre se pueden obtener si
tan solicitado.
Como se mencionó en la introducción, un revestimiento de piso no solo consiste en el derecho

producto, pero también en un grado muy alto, la ejecución correcta. La instalación de un
El revestimiento es un oficio y, naturalmente, impone requisitos a las habilidades, experiencia y experiencia del contratista.
tise y recursos. El contratista debe poder evaluar las condiciones de recubrimiento.
trabajo, tanto en lo que respecta a la resistencia del sustrato, limpieza, temperatura, etc., y
el tiempo que llevará realizar correctamente cada una de las diversas tareas. Él debería ser
poder poner un plan de calidad a disposición del ordenante y poder documentar todas las ac-
actividades realizadas que pueden influir en la calidad del trabajo ejecutado.
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Encolado
Pegamento se refiere a un material que se aplica entre otros dos materiales para unir
ellos. El pegamento forma así una junta que a través de su continuidad interna (cohesión) y su
la adherencia (adherencia) hace que el material unido forme una unidad.
Ha habido muchas teorías sobre cómo funciona el pegamento, es decir, qué es realmente la adhesión.
Hoy en día, la capacidad de encolado se considera un mecanismo físico, a saber, la adsorción (no
confundirse con absorción, que significa empaparse). La adsorción implica que
las moléculas se atraen unas a otras por las llamadas fuerzas de van der Waals .
Estas fuerzas son mayores cuando la distancia entre las moléculas es del tamaño
3-4 angstrom (un angstrom [A] es igual a diez millonésimas de milímetro). Cuando el
la distancia aumenta más de 5 angstrom, la fuerza es en principio infinita. En la práctica, este
significa que si fuera posible presionar dos superficies juntas con tanta fuerza que la dis-
tance estaba por debajo de 5 angstrom, se produciría un enlace. Sin embargo, superficies tan lisas
no existe. Sin embargo, un lquido puede formarse al sustrato y llegar lo suficientemente
cerca. Si el líquido se puede convertir más tarde en forma sólida, sin contraerse, un pegado
se produce la articulación. Un requisito para que el líquido (el pegamento) se acerque lo suficiente es que
tiene una tensión superficial inferior a la del sustrato. Las tensiones superficiales para
las colas epoxi están en el rango de 35 a 45 mN / m.
Buen llanto Sin mojar
Los materiales que tienen una tensión superficial más baja que el epoxi son difíciles de pegar. Ejemplos de
de estos materiales son el teflón, con una tensión superficial de 18,5 mN / m, y el polietileno,
que está a 32 mN / m. Madera, sin embargo, con una tensión superficial de aproximadamente 200 mN / m,
y los metales, que están entre 200 y 2000 mN / m, se pegan fácilmente.
Si la tensión superficial del pegamento es correcta, es decir, inferior a la del sustrato, se puede decir que
el pegamento tiene la capacidad de mojar el sustrato. Esta capacidad humectante también está relacionada con
la consistencia del pegamento.
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La necesidad de unir varias cosas existe desde tiempos inmemoriales. En na-

tura, hay una serie de sustancias gomosas que se han utilizado, pero cuando
llega a la fuerza, naturalmente tienen sus limitaciones.
Se han desarrollado muchas otras formas de unir materiales, por ejemplo, soldadura, soldadura
remachado, remachado, uniones atornilladas, etc. Estos métodos también tienen muchas desventajas.
La soldadura y la soldadura se limitan a unir metales, los remaches y las uniones atornilladas son diferentes.
culto para hacer apretado; También existe siempre el riesgo de elementos galvánicos y corrosión.
Existe, y siempre ha habido, cierto escepticismo hacia los pegamentos. Esto es porque
Anteriormente, los tipos de pegamento comunes no tenían las propiedades adecuadas relativas a
resistencia, relleno de la junta, durabilidad, etc. La situación actual es completamente diferente.
Ahora se han desarrollado colas que cumplen con los requisitos, y la tecnología de encolado
niques han sido refinados. Los pegamentos epoxi modernos están reemplazando actualmente tanto la soldadura
y fascinante en muchos casos.
Para poder elegir el pegamento adecuado para una junta, es importante realizar un requisito:
análisis de mentos.
Ejemplos de factores de requisitos son:
• ¿Qué fuerzas afectarán la articulación?

• ¿Dentro de qué rangos de temperatura funcionará la articulación?
• ¿Los materiales que se unirán son absorbentes?
• ¿Los materiales requieren un tratamiento previo antes de pegarlos?
• ¿El pegamento moja suficientemente el material?
• ¿Es la articulación tal que debe llenarse?
• ¿Cuáles son las condiciones de endurecimiento?
• ¿Se debe mezclar el pegamento manualmente o con una máquina?
La capacidad de una junta encolada para transferir fuerzas depende de cómo se transfieran las fuerzas.
ferred. En principio, hay cuatro casos básicos, a saber, fuerza de tracción, fuerza de corte,
desgarro y partición.
Las colas epoxi tienen una resistencia a la tracción muy alta y, por lo tanto, resisten fuerzas de cizallamiento.
bien.
Sin embargo, la resistencia al desgarro y al desgarro es menos favorable. Por eso es importante
que las juntas se formen de modo que estén sujetas a tan poco desgarro y hendidura como
posible. El pegamento epoxi termoendurecido del tipo de un solo componente tiene generalmente mejor
más resistencia al desgarro que el pegamento epoxi endurecido a temperatura ambiente.
También es importante conocer la temperatura de trabajo de la junta. Todas las colas tienen tempera-
limitaciones actuales. En especificaciones de pegamento, el HDT del pegamento (temperatura de deflexión de calor)
tura) o Tg.
En HDT, el pegamento pierde fuerza rápidamente. El epoxi endurecido a temperatura ambiente tiene
HDT de entre + 40 ° y + 70 ° C. En casos excepcionales, es algo superior.
Las colas endurecidas por calor pueden soportar temperaturas de hasta + 250 ° C.
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Además, uno debe ser consciente de las diferencias

ences en expansión térmica entre el pegamento
y las superficies pegadas. Si la diferencia es grande,
el pegamento debe poder soportar la tensión que
Terrible surge con variaciones de temperatura.
Si el material que se pegará es absorbente,

es decir, puede absorber un líquido, debe tenerse en cuenta
tomado esto al elegir el pegamento.
La madera es un ejemplo de material absorbente. A
Cizallamiento
pegamento de baja viscosidad con un largo tiempo de montaje abierto
puede desaparecer por completo en la madera, dejando el
junta vacía. El tipo correcto de relleno puede eliminar
este riesgo. En algunos casos, es necesario saturar
Califique la madera con pegamento antes de pegarla.
Muy a menudo, es necesario pretratar el mate-

Desgarro riales que se pegarán. Ejemplos de pretratamiento
pueden ser desengrasar, lijar, pulir con chorro de arena,
grabado, imprimación y quemado. Al final de esto
libro, se proporcionan una serie de sugerencias para
De tensión pretratamientos que puedan ser aplicables.
Varias fuerzas en juntas encoladas
La humectación superficial está directamente relacionada con el pretratamiento que en gran medida consiste
de eliminar contaminantes de la superficie a pegar.
Además de esto, la limitación del pegamento está en su tensión superficial en relación con la
tensión superficial del sustrato.
Cuando se van a pegar superficies irregulares, el pegamento debe poder llenar el espacio que
surge sin que se acabe el pegamento. Un ejemplo es el pegado de placas de acero al hormigón.
Aquí, el espacio de cola puede ser de hasta varios milímetros.
La consistencia del pegamento, o su reología, es muy importante. Al aplicar el pegamento,

la consistencia será tal que el pegamento moje la superficie. Después de la aplicación y
fijación de los materiales, el pegamento adquirirá rápidamente una consistencia tixotrópica
para no quedarse sin articulación.
En lo que respecta a las condiciones de endurecimiento, se puede decir que el pegamento destinado a la temperatura ambiente
Se debe permitir que el endurecimiento por peratura se endurezca a + 20 °. A esta temperatura, es
fácil de lograr tiempos de endurecimiento razonables, al mismo tiempo que uno tiene un poco
larga vida útil.
Se puede hacer que el epoxi se endurezca a temperaturas de aproximadamente ± 0 ° C, pero cuando
llega a pegamentos, el límite debe establecerse en aproximadamente + 10 ° C.Todas las reacciones químicas son
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dependiente de la temperatura. Para el epoxi, lo que se aplica aproximadamente es que un aumento en

la temperatura con 10 ° C duplica la velocidad de reacción.
A menudo se requiere un post-endurecimiento a temperatura elevada (+ 50– + 100 ° C). Es

es decir, para que a temperatura ambiente, la polimerización sea casi lineal, es decir, con pocos
enlaces cruzados. A mayor temperatura, la reacción se complementa con varios
reticulaciones y el resultado final es un pegamento más fuerte.
El pegamento endurecido por calor es a menudo del tipo de un solo componente con una vida útil prolongada en la habitación.
temperatura. Estas colas normalmente se endurecen a temperaturas entre + 150 ° C
y + 180 ° C. Un ciclo de endurecimiento con ciertos tiempos a temperaturas especificadas es a menudo
necesario.
Para un pegado continuo, a menudo se utilizan equipos mecánicos para obtener dosificaciones bien mezcladas.
edades de los componentes. Es importante que estos pegamentos se desarrollen en colores estrechos
colaboración con el fabricante de la cola para que las propiedades finales sean óptimas.
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Contaminantes del aire y del hormigón
En los últimos años, el hormigón se ha revestido o pintado en un grado cada vez mayor. La razón
Por ello, además de las consideraciones estéticas, es proteger el hormigón de la agresión.
medios agresivos. Se incluyen como medios agresivos no solo productos químicos como hidro-
ácido clorhídrico, ácido sulfúrico y determinadas soluciones salinas, pero también gases, como el carbono
dióxido, dióxido de azufre y óxidos nitrosos en soluciones acuosas.
Cuando el hormigón es de peor calidad y / o la cobertura es insuficiente, estos gases
puede montar ataques serios contra el refuerzo e incluso destruirlo por completo bajo
condiciones extremas. Antes de discutir la protección del hormigón, puede valer la pena
para observar las reacciones químicas que pueden ocurrir bajo la influencia del CO 2 , ENTONCES
2
y NOx en combinación con oxígeno y agua.
Composición del material de construcción estabilizado con cemento

Tal como su nombre lo indica, todos los materiales estabilizados con cemento contienen cemento como aglutinante.
agente. El cemento, sin embargo, constituye no sólo el pegamento, sino también el protector corrosivo.
ción para el refuerzo. El cemento se compone principalmente de óxido de calcio y cuarzo,
así como pequeñas cantidades de óxido de aluminio, óxido de hierro, óxido de magnesio, potasio
óxido de sodio y óxido de sodio. El cemento común también contiene pequeñas cantidades de azufre.
phates. Los datos de análisis del cemento Portland muestran aproximadamente un 63% de óxido de calcio
(CaO), 1,2% de óxido de potasio (K 2 O) y óxido de sodio al 0,15% (Na 2 O).
Reacciones químicas en la pasta de agua-cemento y en el cemento endurecido

Por supuesto, es un hecho bien conocido que el cemento se endurece (fragua) a través de reacciones
entre los diversos óxidos y el agua.
Como ya se ha mencionado, todo el cemento contiene óxido de potasio y sodio. En
la mayoría de las publicaciones, también se hace referencia a estas, pero se ha dedicado muy poco a estas
importancia de los óxidos en las reacciones químicas en la pasta agua-cemento.
Hay publicaciones que abordan el peligro de contenidos excesivamente altos de álcali
óxidos en el cemento, pero luego en lo que respecta a la estabilidad de la estructura de hormigón. Estas
Las investigaciones se refieren principalmente a la reacción entre óxidos alcalinos y diversos aditivos.
tivos (por ejemplo, la reacción silicio-álcali en Dinamarca).
Investigación experimental
En una prueba, se utilizaron tres muestras de núcleo de hormigón con diferentes resistencias (K15,
K35 y K55); el diámetro de la muestra fue de 9,5 cm. Estos se colocaron en vasos de precipitados con
Se vertió un diámetro de 10 cm y 400 cm 3 de agua destilada libre de dióxido de carbono.
encima. La relación de volumen fue de aproximadamente 1: 1. Todas las muestras de núcleos de hormigón consistieron en
el mismo cemento y aditivo.
Los tres vasos de precipitados estaban cubiertos con vidrio de reloj, pero no herméticamente. De esta forma, el
la superficie estuvo expuesta al aire. El volumen de aire entre la superficie del agua y el reloj.
el vidrio era de unos 300 cm 3 .
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Cada semana, se midieron los contenidos de calcio, sodio y potasio en el

solución clara sobre el hormigón. Además, la apariencia y el pH en el agua.
fueron notados. Durante un período de 8 semanas, el contenido de sodio y potasio aumentó en el
agua por encima de las muestras K35 y K55, al mismo tiempo que el contenido de calcio se redujo a
casi 0. En la solución de agua por encima de la muestra K15, el contenido de calcio aumentó algo
más que el contenido de potasio y sodio. El valor de pH para K15 se detuvo en 12,5,
mientras que subió a 13 para las muestras K35 y K55. En las muestras K35 y K55, un sub-
Se forma una precipitación sustancial de material de grano blanco compacto; en la muestra K15, el
la precipitación no fue tan grande. Un examen más detenido mostró que la precipitación
consistió en su mayor parte en carbonato de calcio; una pequeña cantidad era magnesio carbono-
comió.
En una investigación sobre los líquidos de los poros en el hormigón, Heinz-Günter Smolczyk, Duisburg, ha
También estableció que al disminuir el tiempo de hidratación, los contenidos de Ca 2+ , Cl- y
2- disminuyen, mientras que aumentan las concentraciones de iones Na + y OH-.
ENTONCES
4
Mecanismos de reacción
Cuando se observan las reacciones de CaO, MgO, K 2
O y Na 2
O con agua y CO 2
respectivamente, se descubre que con el agua, los hidróxidos Ca (OH) 2
, Mg (OH) 2 , KOH
y se forman NaOH. Ca (OH) 2
y Mg (OH) 2
son muy difíciles de disolver en agua.
En la reacción con dióxido de carbono, productos casi insolubles en forma de calcio.
carbonato (CaCO 3 ) y carbonato de magnesio (MgCO 3
) se forman a partir del calcio
y los hidróxidos de magnesio. El hidróxido de potasio y sodio se forma muy soluble
carbonatos. Como se puede ver en la Tabla 1, el agua participa o se forma en todas las reacciones,
es decir, las reacciones se producen principalmente y se aceleran en la fase líquida.
En la Tabla 2, se puede ver que los carbonatos de sodio y potasio no solo son muy
solubles, también muestran un valor de pH bastante alto.
Además, se ve que el carbonato de potasio es aproximadamente tres veces más soluble

que el carbonato de sodio. En la reacción entre hidróxido de potasio o hidróxido de sodio
droxido (base fuerte) y ácido carbónico (ácido débil), carbonato de potasio (carbonato de sodio
carbonato) y se forman agua.
2 KOH + CO2 → K2CO3 + H2O
En la reacción subsiguiente entre carbonato de potasio (carbonato de sodio) y calcio
hidróxido de calcio, carbonato de calcio e hidróxido de potasio (hidróxido de sodio) son
formado.
K2CO3 + Ca (OH) 2 → CaCO3 + 2 KOH
Ahora podemos ver que el proceso de carbonatación del cemento (hormigón) pasa por el
hidróxidos de sodio y potasio. Tanto el NaOH como el KOH tienen un valor de pH muy alto
incluso en concentraciones débiles. Las soluciones al uno por ciento tienen un valor de pH de aproximadamente 13.
Debido a lo que se ha dicho anteriormente, no tiene mucho sentido mirar al coche.
deshuesar el frente con fenolftaleína, porque el color de la fenolftaleína cambia a pH
9. Esto también se ha observado en comparación entre la fenolftaleína y la
análisis.
El frente de carbonatación es a menudo 3 veces más profundo que lo que muestra la fenolftaleína.
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Influencia del óxido de azufre y los óxidos nitrosos en el hormigón

3
El contenido de dióxido de azufre (SO 2 ) en el aire suele estar entre 0,1 y 0,2 mg / m aire
en atmósferas industriales.
El óxido nitroso en entornos de mucho tráfico puede alcanzar valores de aproximadamente 1,4
3
mg / m aire. Los óxidos nitrosos se denominan con mayor frecuencia NOx, que abarca tanto
monóxido de nitrógeno (NO) y óxido nitroso (NO 2
).
Las fórmulas de reacción en la Tabla 3 muestran que las sales de sodio y potasio son muy
soluble en agua. El sulfato de magnesio es algo soluble; todos los nitratos son muy
soluble. Ninguna de las sales muestra alcalinidad, sino todo lo contrario, reacción ácida débil.
ción.
En la acción del óxido nitroso sobre el cemento en presencia de oxígeno, la siguiente
ocurre la acción:
2 KOH + 2 NO2-O2 → 2 KNO3
2 KNO3 + Ca (OH) 2 → Ca (NO3) 2 + 2 KOH
Si también hay dióxido de carbono, la neutralización del hormigón es sustancialmente

acelerado.
2 KOH + CO2 → K2CO3
K2CO3 + Ca (NO3) 2 → CaCO3 + 2 KNO3
Efectos de la corrosión en las barras de refuerzo.

Está establecido que el acero se corroe en presencia de iones sulfato, incluso en álcalis.
soluciones. Con la corrosión atmosférica del acero, se sabe que la presencia de azufre
phates acelera la corrosión con un factor de 10 3 a 10 4 . Reacciona igual con ni-
trates.
En las pruebas, las placas de acero, que se pulieron con chorro de arena, se imprimaron y se pintaron con dos
capas de epoxi, se sumergieron en soluciones de cloruro de sodio, cloruro de magnesio
montar una solución con sulfato de magnesio y cloruro de sodio, lechada de cemento y cemento
suspensión espesa con un aditivo de nitrato de sodio al 3%. Después de varias semanas de almacenamiento,
el objeto de prueba en lechada de nitrato / cemento estaba tan fuertemente corroído que toda la capa-
la película estaba corroída y desprendida; el valor de pH fue de aproximadamente 12 durante el
período de neumáticos. Otras placas demostraron, en principio, ningún daño en absoluto, con el ex-
Aceptación de cantidades menores en los bordes de corte.
Conclusión
Los agentes aglutinantes del hormigón contienen hidróxidos de calcio, magnesio, sodio y
potasio. Las soluciones acuosas de hidróxido de sodio y potasio muestran un pH de 12–
13,5, incluso en bajas concentraciones. El proceso químico está determinado por la reactividad
Estado de aglomeración y agregación (sólido o en solución). La reacción del hormigón a la di-
óxido, dióxido de azufre y óxidos nítricos, por lo tanto, se produce en un grado muy pequeño a través de
el hidróxido de calcio difícil de disolver, pero en un grado muy grande con la facilidad
hidróxidos de sodio y potasio solubles y reactivos. El dióxido de carbono en el aire reacciona
primero con hidróxido de sodio, respectivamente, hidróxido de potasio, primero a partir de entonces en ac-
de acuerdo con las leyes químicas, como el anión con el catión calcio. El creado
Los cationes de sodio y potasio reaccionan con el anión hidróxido y los
Reforma de hidróxidos inicial resuelta. De acuerdo con lo previamente preconizado
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presentado y lo que también se indica en la literatura (Smolczyk), por lo tanto, se incorpora
rect para de
solución considerar losdelquidos
hidróxido sodio. de
La los poros enen
alcalinidad el los
concreto de de
líquidos cemento como
los poros se principalmente cal-
determina casi ex-
clusivamente por el carbonato de sodio y potasio y el hidróxido de sodio y potasio
ide.
Después de la carbonatación completa, es decir, cuando el hidroxilano de calcio, sodio y potasio

Los ides se transfieren a los respectivos carbonatos, en un grado mucho mayor, los solubles
Los carbonatos de sodio y potasio (con valores de pH entre 12 y 13) representan
las reacciones químicas con azufre y óxidos nítricos, respectivamente. Sodio y po-
El carbonato de tasio se transfiere a sulfatos y nitratos, respectivamente, seguido de
la reacción con hidróxido de calcio.
Cuando se intenta establecer la profundidad de carbonatación con una solución de fenolftaleína,

uno tiene la impresión de que indica hidróxido de calcio con un cambio de color
a rojo. En realidad, es carbonato de sodio y potasio, y / o sodio y potasio.
hidróxido que causa el cambio de color, mientras que el calcio puede existir como carbonato.
El método de la fenolftaleína no indica nada en absoluto con respecto a la car-
estado de bonificación del hormigón y, en particular, nada de varios compuestos de calcio.
A menudo se alcanzan zonas incoloras en la prueba de fenolftaleína, y químicamente,
entonces pueden existir dos estados.
A) Los carbonatos e hidróxidos de sodio y potasio fácilmente solubles se lavan

después de la carbonatación completa de los compuestos de calcio. Este caso solo puede
ocurren cuando no pueden alcanzar carbonatos o hidróxidos solubles, de capas más profundas
la superficie. Este puede ser el caso si surge una concentración de iones en condiciones de bloqueo.
poros, por ejemplo, si una superficie se infunde con mucha agua.
B) El hidróxido de calcio está completamente carbonatado. Los carbonatos solubles y

hidróxidos (Na y K) han reaccionado posteriormente con azufre y óxido nítrico, respectivamente
tivamente, y formó sales neutras.
Recubrimiento de hormigón y otros materiales estabilizados con cemento

En construcciones que a menudo están sujetas a entornos exteriores normales, reforzar
Las barras de mentón suelen estar suficientemente protegidas si el recubrimiento es suficiente y si el
La calidad del hormigón es suficientemente buena. Si este no es el caso, o si la construcción es a menudo
empapado por la lluvia en combinación con contaminantes del aire, pueden ocurrir daños por corrosión.
Tales construcciones deben protegerse con una cubierta que proteja contra el agua,
dióxido de carbono, óxidos nítricos, dióxido de azufre y ácido.
Con la tecnología actual, se trata principalmente de materiales insaponificables basados en epoxi,
poliuretano o acrilato que son posibles opciones. Cuando se trata de con-
estructuras, el material también debe ser suficientemente resistente a la intemperie. En investigaciones
de los daños que se han producido en los revestimientos, suele ocurrir que el material
no ha sido suficientemente resistente a la saponificación. Se ha demostrado varias veces que
los aditivos de los agentes suavizantes saponificables dañan los materiales que de otro modo serían impermeables.
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En el análisis del contenido de ampollas en recubrimientos, se ha demostrado que prima-

rily contienen sales de potasio y, en cierta medida, sales de sodio. Sales de calcio al-
la mayoría nunca ocurren. Esto significa que el material de recubrimiento debe ser resistente a la potasa.
solución de hidróxido de sodio y de sodio.
tabla 1
Sub-reacciones químicas en cemento y hormigón en presencia de agua y dióxido de carbono.

B A
CaO + H Ca (OH) 2 + CO → CaCO 3 + H 2O
2O → 2
Óxido de calcio Hidróxido de calcio Carbonato de calcio
B A
MgO + H Mg (OH) 2 + CO → MgCO 3 + H 2O
2O → 2
Óxido de magnesio Hidróxido de magnesio Carbonato de magnesio
D D
K2 O + H 2 KOH + CO → K 2 CO 3 + H 2O
2O → 2
Óxido de potasio Hidróxido de potasio Carbonato de potasio
D C
N/A O+ H 2 NaOH + CO → N/A CO + H 2O
2 2O → 2 2 3
Óxido de sodio Hidróxido de sodio Carbonat de sodio e
A. Casi insoluble B. Escasamente soluble

C. Parcialmente soluble D. Soluble
Tabla 2
El valor de pH de algunos compuestos en material estabilizado con cemento y hormigón, y su solubilidad.
Compuesto químico Valor de pH a 20 ° C y asociado Solubilidad en agua destilada

concentraciones (20 ° C)
Fórmula gramos / 100 ml
pH Peso%
Hidróxido de calcio 0,2
12,6 aplicación. 0,2
Ca (OH) solución saturada
2
Hidróxido de magnesio
aplicación.10 <0,1 <0,001
Mg (OH) 2
Hidróxido de potasio 13,2 1 aplicación 250

KOH 14,1 10
Hidróxido de sodio 13,4 1

aplicación. 150
NaOH 14.3 10
Carbonato de potasio 11,6 1

aplicación. 120
K 2 CO 12,5 20
3
Carbonato de sodio 11,5 1 aplicación. 40

N/A
2
CO 3
12,2 20
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Tabla 3
Subareacciones químicas en cemento y hormigón en presencia de agua (H O),
2
oxígeno (O ), dióxido de azufre (SO
2 2 ) y óxido nitroso (NOx).
Reacciones en cemento Reacciones en hormigón Productos de reacción
CaO + H 2 O → → Ca (OH) 2 + SO → → CaSO 4 +H O

2 2
Óxido de calcio Hidróxido de calcio [2] Sulfato de calcio [2]
CaO + H O → → Ca (OH) 2 + NOx → → CaNO 3 + H O
2 2
Nitrato de calcio [4]
MgO + H 2 O → → Mg (OH) 2 + SO 2 → → MgSO 4 + H 2 O
Óxido de magnesio Hidróxido de magnesio [2] Sulfato de magnesio [3]
→ → Mg (OH) 2 + NOx → → Mg (NO 3 ) + H O
MgO + H 2
O 2 2
Nitrato de magnesio [4]
→ → 2 KOH + SO 2 → → K2SO 4 +H O
K2O + H 2 O 2
Óxido de potasio Hidróxido de potasio [4] Sulfato de potasio [4]
K2O + H O → → 2 KOH + NOx → → 2 KNO 3 + H O
2 2
Nitrato de potasio [4]
N / 2AO + H 2 O → → 2 NaOH + SO 2 → → Na 2 ENTONCES + H 2O

4
Óxido de sodio Hidróxido de sodio [4] Sulfato de sodio [4]
→ → 2 NaOH + NOx → → 2 NaNO 3 + H O
N / 2AO + H 2
O 2
Nitrato de sodio [4]
[1] = Casi insoluble [2] = Escasamente soluble
[3] = Parcialmente soluble [4] = Soluble
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Recomendaciones para quienes manejan

resinas epoxi y endurecedores
Actualmente existen alrededor de 2 millones de compuestos químicos. Muchos de estos los usamos
todos los días sin considerarlos como productos químicos, por ejemplo, jabón, sal, perfume, alcohol
hol, tabaco, etc. Estos productos, que usamos constantemente, normalmente no causan ningún mal
afecta a nuestra salud. La razón de esto es que durante un largo período, hemos aprendido a
utilícelos sin riesgos.
Es de suma importancia que aprendamos a comprender cómo las sustancias químicas que
el uso afecta a nuestros cuerpos.
Las resinas epoxi y sus endurecedores son compuestos químicos complejos que, en cierto
Estos casos pueden dar lugar a lesiones si se manejan de manera incorrecta.
Desde la década de 1950, las resinas epoxi se han utilizado en la industria y la pintura. Esto es un
un tiempo relativamente largo, lo que nos da cierta experiencia sobre las propiedades de estos plásticos.
Las recomendaciones que proporcionamos aquí pueden, en cierta medida, aplicarse generalmente a
todo manejo de resinas epoxi y endurecedores. Sin embargo, nos gustaría señalar
que las recomendaciones se aplican a los productos fabricados por Nils Malmgren AB. En
En los casos en los que existan normativas locales de seguridad laboral, estas siempre deberán cumplirse.
¿Qué riesgos de lesiones existen en la manipulación de resinas epoxi y endurecedores?

Uno puede exponerse de tres maneras: a través de la boca (oralmente), a través de la piel
tacto (dérmicamente) y a través de la respiración (inhalación) de vapores o polvo.
Las resinas epoxi puras se consideran no tóxicas, mientras que la mayoría de los endurecedores tienen
gran cantidad de toxicidad. El riesgo de lesiones causadas por la ingesta oral de resina epoxi,
sin embargo, puede considerarse muy leve.
Los problemas causados por la resina epoxi y el endurecedor surgen con mayor frecuencia a través de
contacto con la piel. Puede presentarse en forma de irritación y sensibilización. En la piel, irritación.
puede causar eccema tóxico y eccema alérgico de contacto sensibilizante.
Entre los endurecedores, las poliaminas alifáticas causan la mayoría de las lesiones cutáneas. Ellos
son fuertemente alcalinos y pueden causar irritaciones y lesiones cáusticas. Lesiones causadas por
las aminas pueden preparar la piel para el eccema epóxico.
Los aductos de amina y las poliamidas son generalmente menos irritantes para la piel que los puros.
aminas. Las aminas puras son hasta cierto punto sensibilizantes, mientras que los aductos y
las poliamidas casi nunca provocan eccemas alérgicos de contacto. Inhalación de resinas epoxi
no causa problemas porque no son volátiles. Por regla general, los endurecedores tienen
Olor punzante que puede causar irritación temporal en las vías respiratorias. Inhalación de
las aminas normalmente no provocan reacciones tóxicas.
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Las resinas epoxi utilizadas en los productos de Nils Malmgren AB no son cancerígenas según
a la literatura que existe sobre el tema. Sin embargo, las aminas aromáticas como 4.4-
El diaminodifenilmetano está clasificado como cancerígeno y solo puede manipularse
sujeto a la aprobación de las normativas locales de seguridad laboral.
¿Cómo se manipulan los productos epoxi para evitar lesiones?

Como se indicó anteriormente, es principalmente el contacto con la piel lo que debe evitarse. Para prevenir
contacto con la piel, siempre se debe estar consciente de cómo se deben manipular los productos epoxi.
Higiene en el trabajo
La limpieza extrema en el lugar de trabajo es de suma importancia. Para hacer esto
más fácil, los productos de Nils Malmgren AB se fabrican y envasan listos para
usar. Una de las latas de un kit generalmente contiene tanto los componentes como la mezcla.
la medida.
La ventilación en el lugar de trabajo debe ser lo mejor posible. Utilice herramientas especiales para
epoxi, manténgalos limpios y no los preste a quienes no trabajen con
epoxy.
No deje las latas vacías sin tapa; deséchelos inmediatamente en la especificación
contenedor fied. Cualquier material derramado se limpia inmediatamente antes de esparcirse.
No toque las manijas de las puertas, los grifos y objetos similares con trabajo contaminado.
guantes.
Ropa de trabajo
Las manos, muñecas, cara y ojos son los más expuestos. Estas partes del cuerpo deben estar
protegido del contacto con materiales epoxi.
Naturalmente, existe una posibilidad teórica de proteger todo el cuerpo del contacto con
todo usando ropa de plástico sellada, guantes de plástico, capucha, botas de goma y
similares, pero el riesgo es sustancial de que uno pueda crear otros tipos de irritación
ciones, por ejemplo, a través de la transpiración y la dificultad de movimiento. La elección de
Por tanto, la ropa de trabajo adecuada debe ser prudente. Para proteger el torso, piernas y
brazos, los monos son prendas de vestir adecuadas. Las piernas y los brazos, sin embargo, deben estar
suficientemente largos, es decir, que sean lo suficientemente largos para cubrir las muñecas y los tobillos. Encima-
Todos los desechables pueden ser buenos para períodos cortos de trabajo que son peligrosos.
desde el punto de vista de la contaminación.
Los guantes están disponibles en muchos tipos y calidades. Todos los guantes desechables son de plástico.
y rara vez se puede utilizar de forma continua durante un período más largo. Es práctico usar delgado
Guantes 100% algodón debajo de guantes plásticos.
Donde exista riesgo de salpicaduras, por ejemplo, en la mezcla de materiales de baja viscosidad
Se deben utilizar materiales, protectores faciales o gafas de seguridad.
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Al lijar plástico epoxi endurecido, máscaras de filtro de carbón y filtros de polvo de clase
Se utilizará P3, y en gran medida, en combinación con la extracción.
Como calzado, además de botas y zapatos altos de piel, también se utilizan zuecos de madera.
ful. Lo principal es que el talón es lo suficientemente alto como para que el mono proteja el
tobillos y talones sin arrastrar por el suelo.
Es importante que la ropa de trabajo contaminada se cambie inmediatamente y
Se descartan los guantes rotos y taminados. Si guantes de plástico del tipo no desechable
se utilizan, estos se deben limpiar por fuera antes de retirarlos.
Higiene personal
La higiene personal es un factor bien documentado cuando se trata de una manipulación continua.
de productos químicos. Las manos deben lavarse cuidadosamente antes de las comidas, visitas al baño y
de fumar. Use agua y jabón o crema limpiadora de manos.
Los solventes nunca deben usarse para lavarse las manos.
Mantenga las uñas cortas y limpias. No use anillos o relojes de pulsera mientras trabaja.
No coma ni fume en el área de trabajo.
No use ropa de trabajo en las áreas para comer.
Use una crema para la piel en las manos después del lavado para evitar que se sequen y se agrieten.
La piel sana y flexible reduce el riesgo de irritaciones.
Transporte y almacenamiento
Las resinas epoxi
envejecimiento y los
para endurecedores
evitar deben de
la contaminación transportarse y almacenarse
los vehículos de transporteenysu
laspaquete
áreas deoriginal sellado.
almacenamiento.
El endurecedor etiquetado con el llamado símbolo de corrosión se empaquetará en tal
forma en que se cumplen los requisitos para el transporte de mercancías peligrosas (ADR)
con.
Al almacenar, los materiales se colocarán en una película de plástico, preferiblemente en el lugar
donde se realiza la mezcla. La película de plástico evita que los derrames sean absorbidos por
el sustrato, por ejemplo, hormigón. En caso de derrames de material, aserrín, madera
virutas, papel, trapos de limpieza y productos similares desechables para la limpieza se reci-
enmendado. Deseche el material eliminado en contenedores de basura para residuos de epoxi. Limpio
recogedores y similares inmediatamente con disolvente.
Medidas en caso de accidentes

En caso de salpicaduras en los ojos, lávelos con agua corriente durante al menos 15 minutos. A
En los lugares de trabajo que carecen de agua corriente, use enjuague de ojos, que siempre estará disponible.
Busque atención médica de inmediato, diga si el material puede ser muy alcalino debido a
ener, lleve la información del producto con usted.
En caso de lesión en la piel, lávese con agua fría, aplique un vendaje seco y busque un médico.
cuidado cal.
En caso de náuseas, salga al aire libre. Si los síntomas no desaparecen,
busque atención médica.
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Prueba de Ames
Para poder conocer al máximo nuestros productos, hemos realizado
pruebas de acuerdo con la prueba de Ames para diez de nuestros productos más comunes, pero la
La selección es tal que todas las materias primas utilizadas están representadas.
Ninguno de los productos probados en esta prueba indicó ningún efecto mutagénico o tóxico.
La prueba de Ames es un método indirecto para indicar sustancias cancerígenas.

Actualmente no existe ninguna prueba que con 100% de certeza pueda probar si una sustancia causa
o no causa cáncer en humanos. Ensayos con animales con un gran número de laboratorios
tory animales se considera el sistema más confiable para probar la carci-
efectos nogénicos. Sin embargo, estas pruebas son muy costosas y requieren grandes cantidades
de tiempo para actuar.
Se han desarrollado varios métodos indirectos para mostrar las sustancias cancerígenas.
efectos. Uno de ellos es el Test de Ames, en el que se determinan los efectos mutagénicos de una sustancia.
se muestra usando cepas de bacterias especialmente "diseñadas".
Existe una conexión estadística entre el efecto mutagénico y la capacidad de causar
cáncer. Por tanto, las sustancias que pueden provocar mutaciones (cambios hereditarios en
conjuntos de genes) deben considerarse como sustancias potencialmente cancerígenas. Ames
ha demostrado que existe una correlación de aproximadamente el 90% entre el efecto mutagénico
y capacidad cancerígena. Se muestra una correlación casi tan buena entre la falta de
efectos mutagénicos y cancerígenos.
Interpretación de los resultados de la prueba de Ames

Si una sustancia resulta negativa en la prueba de Ames, no se puede clasificar como
“No cancerígeno” porque no se sabe exactamente cómo ocurre el cáncer. En el
De la misma manera, no se puede decir con absoluta certeza que una sustancia con re-
Los resultados de la prueba de Ames son cancerígenos para los seres humanos.
Los resultados positivos se interpretarán como una indicación de que la sustancia puede causar
cáncer en humanos.
Por lo tanto, la prueba de Ames se considerará una prueba de detección, que en una etapa temprana
puede indicar sustancias con un potencial efecto cancerígeno. Para lograr una mayor confianza
capacidad, la sustancia debe examinarse más a fondo en ensayos con animales de laboratorio.
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Notas
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Sugerencias para el tratamiento previo de varios

materiales
Rieles
Aluminio y aleaciones de aluminio
1. Desengrase y sumerja el objeto en la siguiente solución:
66 partes en peso, dicromato de sodio

666 partes en peso, ácido sulfúrico concentrado (H2SO4)
1000 partes en peso, agua
La solución debe tener una temperatura de 40 a 60 ° C, el tiempo de tratamiento es de 5 a 20 minutos.

Después del tratamiento, los objetos deben enjuagarse con agua corriente, secarse al aire y
pegado o recubierto dentro de las 5 horas.
2. Desengrasado con vapor / pulido con chorro de arena, pulido

El desengrasado siempre debe preceder al pulido o al pulido. Polvo y partículas sueltas
Los cristales se lavan con agua o con disolvente después del arenado. Pegado o
El recubrimiento se realizará en un plazo de 30 minutos.
Berilio
Desengrase y sumerja el objeto durante 3 minutos en solución de hidróxido de sodio al 20% a 80 ° C.
lución (NaOH).
Dirigir
Desengrasado y triturado.
Oro
Desengrasante
Hierro y acero
Para objetos de hierro, desengrasar y pulir con arena es suficiente para una buena adherencia. Es
Sin embargo, es muy importante que el pegado o recubrimiento se realice directamente después del chorro de arena.
En g.
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Acero inoxidable
El acero inoxidable es uno de los materiales más difíciles de adherir.
Se utiliza el siguiente baño:
50 partes en peso de ácido clorhídrico concentrado (HCl)

2 partes en peso, 30% de peróxido de hidrógeno (H2O2)
10 partes en peso, solución de formaldehído al 37% (HCOH)
El objeto se sumerge durante 10 minutos a una temperatura de 65 ° C.
Cadmio
Galvanoplastia con plata.
Cobre y aleaciones de cobre

Grabe a temperatura ambiente con el siguiente baño:
15 partes en peso, solución de cloruro de hierro (III) al 42%

30 partes en peso de ácido nítrico concentrado (HNO3)
197 partes en volumen, agua
Cromo
Grabe durante 1 a 5 minutos a 90 ° C en la siguiente solución:
8,5 partes en peso de ácido clorhídrico concentrado (HCl)

Magnesio y aleaciones de magnesio

Desengrasar y grabar durante 3 minutos a temperatura ambiente con la siguiente solución:
83 partes en peso, óxido de cromo (VI) (CrO3)

100 partes en peso de nitrato de sodio (NaNO3)
400 partes en peso de ácido acético concentrado (CH3COOH)
Níquel
Grabe durante 5 segundos en ácido nítrico concentrado (HNO3)
Plata
Desengrasar y lijar con una lija fina.
Estaño
Desengrasar y lijar con lija de esmeril.
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Aleaciones de titanio
Trate durante 5 minutos con la siguiente solución:
10 partes en peso, fluoruro de sodio

5 partes en peso, óxido de cromo (VI) (CrO3)
50 partes en peso, ácido sulfúrico (H2SO4)
Zinc y aleaciones de zinc

1. Desengrasar y lijar con lija de esmeril.
2. Grabe con la siguiente solución durante 2 a 4 minutos a temperatura ambiente:
20 partes en peso de ácido clorhídrico concentrado (HCl)

Plástica
La mayoría de los plásticos duros, como epoxi, plásticos fenólicos, poliésteres y poliuretano pueden
después de desengrasar con la mayoría de disolventes (p. ej. acetona) y lijar, pegar o recubrir.
Para los plásticos térmicos, sin embargo, se debe determinar el tratamiento previo adecuado.
Poliamida aromática
Pulido o arenado.
Poliamida lineal
Humedezca la superficie durante unos 10 minutos con una solución de fenol al 15% en agua.
Poliéster lineal
1. El endurecimiento a una temperatura superior a 135 ° C generalmente proporciona una buena adherencia.
2. 10 segundos en una solución al 2% de vinil triclorosilano en xileno
Polietileno y polipropileno.
Grabe con la siguiente solución durante 2 minutos:
200 partes en peso de ácido sulfúrico concentrado (H2SO4)

16 partes en peso, dicromato de potasio (K2Cr2O7)
Poliestireno
Llame a la superficie con llama oxidante.
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Cloruro de polivinilo
El PVC duro se puede lijar o pulir con chorro de arena.
El PVC ablandado puede imprimarse con imprimación de poliuretano como sellado contra el suavizante.
migración.
Diverso
Hormigón
1. Lijado o arenado.
2. Grabado con ácido clorhídrico (HCl) al 10%
Vidrio
Desengrasante
Goma
Trate la superficie con ácido sulfúrico concentrado (H2SO4)
Cuero
Desengrasante y abrillantador.
Porcelana
Desengrasar y lijar con lija de esmeril.
Madera
Lijado.
Piedras preciosas
Desengrasante.
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Tabla de conversión
Momento de fuerza
1 kpm 9.807 Nuevo Méjico 0,1020 kpm
1 lbf · pulg 0,1130 Nuevo Méjico 8.851 lbf · pulg
1 lbf · pie 1.356 Nuevo Méjico 1 Nm = 0,7376 lbf · ft
1 tonelada · pie Reino
3037
Unido Nuevo Méjico 0,3293 · 10- 3 ton · ft Reino Unido
1 tonelada · pie EE. UU. 2711 Nuevo Méjico 0,3688 · 10- 3 ton · ft EE. UU.
Presión, tensión mecánica

1 barra 100 · 10 3 Pensilvania 10 · 10- 6 bar
1 kp / cm 2 = a 98,07 · 10 3 Pa 10,2 · 10- 6 kp / cm 2 = en
1 kp / mm 2 9.807 · 10 6 Pa 0102 · 10- 6 kp / mm 2
1 torr 133,3 Pensilvania 7501 · 10- 3 torr
1 atm 101,3 · 10 3 Pa 1 Pa = 9,869 · 10- 6 Cajero automático
1 lbf / en 2 6.895 · 10 3 Pa 0,1450 · 10- 6 lbf / pulg 2
1 tonelada / en 2 Reino
15,44
Unido
· 10 6 Pa 64,6 · 10- 9 ton / en 2 Reino Unido
1 tonelada / en 2 EE . UU. 13,78 · 10 6 Pa 72,3 · 10- 9 ton / en 2 EE . UU.
Densidad
1 g / cm 3 = kg / dm 3 10 3 kg / m 3 10- 3 g / cm 3 = kg / dm 3
1 Ib / en 3 27,68 · 10 3 kg / m 3 1 kg / m 3 = 36,13 · 10- 6 Ib / en 3
1 libra / pie 3 16,02 kg / m 3 62,43 · 10- 3 Ib / pie 3
1 Ib / yd 3 0,5933 kg / m 3 1,686 Ib / yd 3
Largo
1 en 25,4 · 10 3 metro 39,37 en
1 pie 0,3048 metro 3,281 pie
1 yarda 0,9144 metro 1m= 1.094 yarda
1 milla 1.609 · 10 3 m 0,6214 · 10- 3 milla
1 milla náutica 1.852 · 10 3 m 0,5400 · 10- 3 milla nautica
1 angstrom = 10- 10 m 1 milla sueca = 10 4 m = 10 km
Área
1 de cada 2 20,6452 · 10- 3 m 2 1,550 · 10 3 en 2
1 pie 2 92,90 · 10- 3 m 2 10,76 pies 2
1 yarda 2 0,8361 m2 1m2= 1,196 yarda 2
1 acre 4.047 · 10 3 m 2 0,2471 · 10 -3 acre
1 milla 2 2.590 · 10 6 m 2 0,3861 · 10- 6 milla 2
1 a (son) = 100 m 2 1 ha (hectárea) = 100a 1 acre = 4936 m 2
Volumen
1 de cada 3 16,39 · 10- 6 m 3 61,02 · 10 3 en 3

1 pie 3 28,32 · 10- 3 m 3 35,31 pies 3
1 yarda 3 0,7646 m3 1m3= 1,308 yarda 3
1 galón Reino Unido4546 · 10- 3 m 3 220,0 galón Reino Unido
1 galón EE.UU. 3785 · 10- 3 m 3 264,2 galón EE. UU.
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Fuerza
1 din 10 · 10- 6 N 0,1 · 10- 6 din
1 kp 9.807 norte 1N= 0,1020 kp
1 lbf 4.448 norte 0,2248 lbf
La unidad kilo libra (kp) también se conoce como kilogramo fuerza (kgf)
Masa
1 libra 0,4536 kg 2.205 lb
1 babosa 14,594 kg 68,52 · 10 -3 babosa
1 onza 28,35 · 10 -3 kg 35,27 onz
1 cwt 50,80 kg 1 kg = 19,68 · 10 -3 cwt
1 tonelada Reino Unido
1.016 · 10 3 kg 0,9842 · 10 -3 tonelada Reino Unido
1 cwt EE. UU. 45,36 kg 22,05 · 10 -3 sh cwt USA
1 sh tn USA 907,2 kg 1.102 · 10-3 sh tn USA
Las siete unidades básicas: Dos unidades suplementarias
Largo 1 metro metro Ángulo plano 1 rad radián

Masa 1 kilogramo kilo Ángulo sólido 1 sr estereorradián
Hora 1s segundo
Corriente eléctrica 1A amperio
Temperatura 1K Kelvin
Luminancia 1 cd candela
Cantidad de sustancia 1 mol mol
Quince unidades derivadas con nombres de unidades

Frecuencia 1 Hz hercios =1/s Prefijos multippel
Fuerza 1N newton = 1 kg · m / s 2
Presión, tensión mecánica 1 Pa pascal = 1 N / m 2 10 12 T = tera
Energía, trabajo 1J joule =1N·m 10 9 GRAMO = giga
Energía 1 vatio =1J/s 10 6 METRO = mega
Carga eléctrica 1C culombio = 1 A · s 10 3 k = kilo
Potencial eléctrico 10 2 h = hecto
(voltaje eléctrico) 1V voltio =1W/A 10 da = deca
Capacidad 1F faradio = 1 C / V 10 -1 D = deci
Resistencia 1Ω ohm =1V/A 10 -2 C = centi
Conductancia 1S siemens = 1 A / V 10 -3 metro = mili
Flujo magnético 1 Wb weber = 1 V · s 10 -6 µ = micro
Densidad de flujo magnético 1 cucharada
tesla = 1 Wb / m 2 10 -9 norte = nano
Inducción 1 hora Enrique = 1 Wb / A 10 -12 pag = pico
Flujo luminoso 1 lm lumen = 1 cd · sr 10 -15 F = femto
Iluminación 1 lx lux = 1 lm / m 2 10 -18 a = atto
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Notas
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Notas
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El bisfenol A 2,3
Índice Voladura 20,22,35
A
Abrasador 11,23,35
Acrilato 10,43,53 Molduras de soplado 19
Adhesión 9 , 12,13,17,
Complejo de trifluoruro de boro 3
20,2122,23
26 , 28,29,34, C ------------------------------------------------- -
35,45,46 Cloruro de calcio dieciséis
Adsorción 46 Latas 19
Alifático 4,5,10,56 Fibra de carbón 17,18
Álcali Carbonatación 26
1,9,15,35,51,52,56,58 Casting (incrustación) 3,9,16,18
Alergia 3,56 Piel de cemento 20
Prueba de Ames 59 Resistencia química 9 , 12,14,19,
Amidas 3,6,56 24,43
Aductos de amina 5,6,26,56 Estrés químico 42, 43
Carbamato de amina 26 Óxido de cromo 13
Carbonato de amina 26 Cisternas 34
Grupo amino 4,6 Facilidad de limpieza 42, 43
Aminoetilpiperazina 5 Coeficiente de expansión térmica 16
Certificado de análisis 45 Cohesión 46
Aceites animales 22 Película coloreada 19
Antideslizante 29,30,31,42, Fuerza comprensiva 14,15,20,
43 33,41,42
Aplicación y función 28 Contaminantes del aire y del hormigón 50
Anhídridos de ácido 3 Pisos de concreto 14,15,41,42
Epoxi acuoso emulsionado 6,23,26,28, Sellado de hormigón 16,35
29 Resistencia del hormigón 20
Fibra de aramida 34 Grado de humedad de la superficie del hormigón 22
Aromático 4,5,10,57 Construcción y civil
Arrhenius 7,8 trabajos de ingeniería 14
Adjunto a Agua de construcción 22
muro de carga 36 Construcciones de filetes 40
Fijación al desagüe del piso Eczema de contacto 56
que se puede levantar y Tabla de conversión sesenta y cinco
bajado 37 Resinas de cumarona 11
Fijación al suelo Energía superficial crítica 9
esteras en las aberturas de las puertas
38 Cicloalifático 4,5
Apego a la libertad
D ------------------------------------------------- -
pared empotrada de pie 37
Dérmicamente 56
Apego a no
Diseño de detalle 36
muro de carga 36
Rocío 26
Fijación a la carcasa
punto de rocío 27,35
tubo para casquillo de tubo 38
Tabla de punto de rocío 26, 27
B ------------------------------------------------- - Diamina 4,5
Número de lote 45 Diamino diciclohexilmetano 5
Alcohol de bencilo 11,12 Diamino difenilmetano 5,57
Agente de unión 15,28,30,44, Dietilentriamina 5,6
50,52 Densidad de difusión 9
Contenido de agente aglutinante 25 Difusión abierta 9,16,22,28,
29
Manual de NM Epoxy
69
Página 76
A prueba de difusión 20,22,28 Flexibilidad 12

Diglicidiléter bisfenol A Revestimiento de suelo 14,15,19,43,
(DGEBA) 2,3,11 45
Diluyentes (diluyentes) 12 Compuesto de piso 36,37,38,39
Área de distribución 41 Recubrimiento de piso 41, 42
Morteros secos 30,44 Tratamiento de base 36
Filtro de polvo 58 Libertad de poros 15,19,42, 44
E ------------------------------------------------- - G ------------------------------------------------- -
Capacidad de aislamiento eléctrico 9 Pegamento 3, 17 , 18,21,
Electrónica 14,18 33,47,48,49
Agente emulsionante 21 Junta de pegamento 17,46,47
Epiclorhidrina 2,3 Encolado 17, 46 , 47,48,
Epoxy 2,4,6,7,8,9, 49
10,11,12,15, Pegado de hormigón nuevo a viejo 17,33
17,18,19,22, Grupo glicidilo 2
23,24,25,26, Éteres de glicol 11
28,29,30,31, Grasa 21,22
33,34,35,44,
H ------------------------------------------------- -
46,47,49,52,
53,63 Endurecimiento 3,18,20,23,
48,63
Hormigón epoxi 16 , 17,25
Proceso de endurecimiento 10,26
- grupo 2,4
Tiempo de endurecimiento 7,33,35,48
- barniz 19
Temperatura de deflexión térmica
- molécula 3,5,24
(HDT) 10,47
- el plastico 3,5,9,10,14,
Endurecido por calor 10,47,48,49
15,18,20,22,
Resistencia al calor 10 , 12
23,28,29,30,
Alto peso molecular 3,19
31,33,34,35,
Historia 1
58
Bomba de manguera 32
Aplicación de plástico epoxi
¿Cómo son los productos epoxi?
areas 14
manejado para evitar lesiones 57
Característica del plástico epoxi
Ácido clorhídrico 20,50
propiedades básicas 9
Hidrólisis 19
Plásticos epoxi general
Hidrofobización 12
quimico y fisico
Grupo hidroxilo 4,9,12
propiedades 2
Higiene en el trabajo 57
Imprimación epoxi 29
Higrómetro 22,26
- masilla 31,33,36,37,
38,40 I ------------------------------------------------- ---
- resina 2,3,5,6,7,9, Cristales de hielo dieciséis
11,19,24,25, Imidazoles 3
32,56 Impregnación 15, 28
Exotérmico 6,7 Impregnación y sellado 15
Extraído 12 Inhalación 56
Inyección 18,31 , 32,34
F ------------------------------------------------- -
Equipo de inyeccion 31,32
Fibra de vidrio 18,36,34,43,
Moldeo por inyección 19
44
Boquillas de inyección 31
Rellenos 12,13,28,30,
Plástico de inyección 32
31,48
Introducción 1
Manual de NM Epoxy
70
Página 77
Oxido de hierro 12,50 N ------------------------------------------------- -

Isocianato 12 Espesor de capa necesario 41
Isoforondiamina 5
O ------------------------------------------------- -
K ------------------------------------------------- -
Oleína 6
Cetonas 11
Tiempo de montaje abierto 33,48
Empaquetado en kit 24
Oralmente 56
L ------------------------------------------------- - Ósmosis 11
Capa de laitencias 20
PAG ------------------------------------------------- -
Laminado 18,19,34,44
Embalaje y flejado 19
Laminación 18,34
Batidora de paletas 25
Ras 42, 45
Higiene personal 58
Ácido linoico 6
Fenoles 3
Distribución de la carga 15,43
Pigmento 12,13,15,29,
Bajo peso molecular 3,6,11,14
30
M ------------------------------------------------- - Cargas puntuales 15,42
m-fenilendiamina 5 Poliadición 6
Aceite de maquina 21 Poliamida 6,56
Construcciones marinas 19 Poliamina 4,6,56
Matriz 34 Poliaminoamida 6
Peso molecular medio 3 Fibra de poliester 34
Medidas en caso de Poliuretano 19,43
accidentes 58 Post-endurecimiento 49
Mezcladores mecánicos 25 Potlife 6,7,32,35,48,
Resistencia mecánica 9 , 42 49
Estres mecanico 42 Polvo 19
Mercaptan 3 Cámara de presión 32
Óxidos metálicos 3,13 Pretratamiento 48,54,56,
Metacrilato de metilo 10,43 61 , 63
Emigrar 12 Amina primaria 4
Mezclar 3,6, 24 , 49,57 Cebado 26, 28 , 48
Paleta mezcladora 24 Procedimiento para hormigón
Mezclar proporciones 32 sustrato en el desagüe del piso 39
Estación de mezcla 25 Capa protectora 19
Ala mezcladora 25 Despegue 20
Modificable 10
Q ------------------------------------------------- -
Modificación de resinas epoxi 11
Plan de calidad 45
Módulo de elasticidad 20
Sistema de calidad 24,45
Humedad 11,15,16,18,
Arena de cuarzo 13,15,16,29,
20,23,26,35
30,31,33
Barrera de humedad 15
Condiciones de humedad 20 R ------------------------------------------------- -
Flujo de humedad 28 Velocidad de reacción 6,7,8,49
Peso molecular 3 Diluyentes reactivos 12
Monoamina 4 Reactividad 3,5,6,12,52
Herramientas de moldeo 19 Recomendaciones para aquellos
Fabricación de moldes 19 que manipulan resinas epoxi y
m-fenilendiamina 5 endurecedores 56
Rehología 13
Reforzarse 17
Manual de NM Epoxy
71
Página 78
Refuerzo de hormigón 33,35,43,45,

construcciones 17 47,48,49
Humedad relativa 22,26,27,29 Temperatura del sustrato 7,29,33
Material de reparación 17 Variaciones de temperatura 42, 43 , 48
Refacción 33,45 Fuerza de tracción 47
Reparaciones de esquinas, cantos y Fuerza de Tensión 9,16,17,20,
daños superficiales 33 47
Reparabilidad 42, 45 Amina terciaria 4
Factores de requisitos 47 Tg 10,47
Análisis de requerimientos 42,45,47 Expansión térmica 12,20,43
Templado a temperatura ambiente 8,10,47,48, Molienda fina 44
49 Recubrimientos de capa fina 15,29
RTM 19 Opresión 42, 44
Dióxido de titanio 13
S ------------------------------------------------- -
Tolúola 11,22
Contenido de vapor de saturación 26
Soleras sobrecargadas 30,31,44
Recubrimientos de regla 30
Eccema tóxico 56
Sin costura 15
Transformadores 9
Amina secundaria 4,6
Transporte y almacenamiento 58
Recubrimientos autonivelantes 15
Trietilentetramina 5,6
Sensibilizante 56
Trimetil hexametilendiamina 5
Fuerza de corte 47
Paleta 29,30
Tensión de cizallamiento 17,20,43,48
Contracción 9, 10 , 11,12, U ------------------------------------------------- -
17,46 Ultravioleta 10
Cloruro de sodio 16,52 Apuntalando dieciséis
Retención de solventes 11,28 UV 10
Disolventes 3,11,14,17,
V ------------------------------------------------- -
22,28,29,32,
Formación de vacío 19
35,58
Aplicador especial 30,31 Resistencia a la transmisión de vapor 9

Aceites vegetales 22
Rodillo de púas 30
Viscosidad 6,7,8,11,12,
Terrible 47,48
17,28,32,35
Estabilidad a la luz 10
Resistividad de volumen 9
Cepillado de acero 22
Grado de sustrato de W ------------------------------------------------- -
limpieza 21 Absorción de agua 19
Resistencia superficial del sustrato 20 Pinturas epoxi solubles en agua 6
Sugerencias de pretratamiento Vapor de agua 22,26,29,35
de varios materiales 61 Estanco 9 , 16
Preparaciones de superficie 20 Mojada 12,34,46
Temperatura de la superficie 20,23 ¿Qué riesgos de lesiones existen en la manipulación?
Resistencia a la tracción superficial 20 dling de resinas epoxi y endurecedores 56
Tensiones superficiales 9,12,46,48 Plantas de energía eólica 19
Tratamiento de superficies 9,42 Tablero de madera y fibra de madera 23
Ropa de trabajo 66 , 67
T ------------------------------------------------- -
Ácido graso alto 6 X ------------------------------------------------- -
Desgarro 47,48 Xileno 11
Temperatura 6,7,8,16,18,
22, 23 , 26,29,
Manual de NM Epoxy
72
Página 79
Manual de NM Epoxy
73
Página 80
Nils Malmgren AB
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Teléfono. +46 303-936 10 Fax +46 303-928 55
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Manual de NM Epoxy
74

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3/6/2021 MANUAL DE EPOXI NM

© 1995, 2000, 2004 Nils Malmgren AB

Correo electrónico: info@nilsmalmgren.se

Reproducción del contenido de este libro, en

En 1960, Nils Malmgren y Curt Augustsson comenzaron a formular y producir

Productos químicos generales y

Lo que se ve es un átomo de oxígeno en el exterior de la cadena de carbono. Epi significa "en

Con la ayuda de fórmulas químicas, la última etapa es la siguiente:

CH 2 -CHCH 2 O - -C- -OCH 2 CHCH 2 O- -C- -OCH 2 CH-CH 2

Resina epoxi diglicidiléter bisfenol A (DGEBA)

Al variar la relación entre el bisfenol A y la epiclorhidrina, varios

La amina secundaria reacciona con otro grupo epoxi y la reacción se com-

La molécula de plástico epoxi es, por supuesto, tridimensional en la realidad.

Ejemplos de aminas que se utilizan como endurecedores para resinas epoxi:

-COOH + -NH2 → → -CONH + H2O

La reacción entre una resina epoxi y un endurecedor es una poliadición irreversible,

La vida útil se puede determinar de varias formas.

Cuanto mayor es la cantidad que se mezcla, mayor es la cantidad de exotermia.

Ejemplo de vida útil para 100 y 500 gramos de

Para el epoxi que se aplica en capas delgadas, el calor exotérmico no aumentará la

Ejemplo de proceso de endurecimiento de epoxi a temperatura constante.

Característica básica del plástico epoxi

Actualmente, más de 50 sustancias diferentes cumplen la definición de resina epoxi. Si

Capacidad de aislamiento eléctrico

Modificación de resinas epoxi

Los diluyentes que en condiciones normales no se evaporan afectan al plástico epoxi.

Diluyentes reactivos (diluyentes)

Lo que caracteriza a estas sustancias es que no pueden migrar, evaporarse o ex-

Tal modificación cambia las propiedades fundamentales del plástico epoxi.

El siguiente grupo de sustancias de modificación son los pigmentos y los rellenos.

Áreas de aplicación de plástico epoxi

Construcciones marinas Embalaje y flejado

Obras de construcción e ingeniería civil

• Recubrimientos de capa fina

• Refuerzo de construcciones de hormigón

• Pegado de hormigón nuevo al viejo

1. El hormigón agrietado no puede distribuir la carga para la que fue diseñado.

La inyección se trata en detalle en el capítulo “Aplicación y función”.

Para obtener resultados satisfactorios con un recubrimiento, no es suficiente con un

Resistencia de la superficie del sustrato

La resistencia a la tracción solo se puede determinar mediante medición in situ. La

Un instrumento adecuado es un Elcometer 106 con 0-3,5

Para que la plataforma rodante no quede pegada torcida con respecto a la

Coloque el anillo de acero sobre la superficie de hormigón limpia. Lugar

Levante la sábana con la plataforma rodante. Sople el hormigón para liberarlo

Cuando el pegamento se endurece, se retira la hoja. Quite el exceso de pegamento que se

Grado de limpieza del sustrato

Si el aceite ha penetrado profundamente en el hormigón, puede ser necesario moler la superficie.

Grado de humedad de la superficie del hormigón

Combinando un plástico epoxi de difusión abierta con un resistente a la difusión, es posible

Es ventajoso revestir el hormigón cuando la temperatura desciende.

Madera y tableros de fibra de madera

Lo que se supone que debe suceder es una reacción química. H

Otro fenómeno que puede influir en la adhesión entre el epoxi endurecido y un

Tabla de punto de rocío

Relación entre la humedad relativa, la temperatura del aire y el punto de rocío

Recubrimientos de capa fina

Una regla epoxi autonivelante consta de

grosor. Además, el relleno se distribuirá uniformemente desde el fondo hasta el

La aplicación es con llana, pin

Los morteros consisten en aglutinantes epoxi

Las reglas de carga superior se construyen

El procedimiento de inyección es el siguiente: