Apuntes Energía de Biomasa - 2020

Fuentes Renovables de
Energía
APUNTES DE BIOENERGÍA - 2020
ROXANA PIASTRELLINI
PAULA RODRÍGUEZ
FUENTES RENOVABLES DE ENERGÍA APUNTES DE BIOENERGÍA
Tabla de contenidos
1. Biomasa, concepto y clasificación ..................................................................... 3

1.1 Cultivos energéticos ............................................................................................... 4
2. Bioenergía ................................................................................................................ 4
3. Pre-tratamientos de la biomasa........................................................................ 10
3.1 Fraccionamiento mecánico ............................................................................... 10
3.2 Secado ................................................................................................................... 10
3.3 Molienda y tamizado ........................................................................................... 11
3.4 Densificación ......................................................................................................... 12
3.5 Separación sólido/líquido.................................................................................... 13
3.6 Tratamientos primarios, secundarios, terciarios para aguas residuales ....... 14
4. Procesos de transformación de la biomasa en energía ............................... 14
4.1 Procesos termoquímicos..................................................................................... 15
4.2 Procesos bioquímicos......................................................................................... 25
4.3 Procesos físico-químicos ..................................................................................... 29
5. Biocombustibles ................................................................................................... 30
5.1 Situación en Argentina ....................................................................................... 32
6. Consideraciones para la correcta valorización y aprovechamiento de
la biomasa ................................................................................................................... 33
Bibliografía ................................................................................................................... 35
2
1. Biomasa, concepto y clasificación
La biomasa es la fuente de energía más antigua y es la que más ha

contribuido al desarrollo tecnológico de la humanidad. Ha sido utilizada para
cocinar y calefaccionar hogares, y posteriormente, para producir productos
cerámicos, metales y para alimentar las máquinas de vapor. A mediados del
siglo XVIII, la necesidad de utilizar mayor cantidad de energía en un espacio
cada vez más reducido propició el uso del carbón como combustible sustituto.
Desde ese momento se empezaron a utilizar otras fuentes energéticas más
intensivas (con un mayor poder calorífico), y el uso de la biomasa fue bajando
hasta mínimos históricos que coincidieron con el uso masivo de los derivados
del petróleo. A pesar de ello, la biomasa aún continúa jugando un papel
destacado como fuente energética en diferentes aplicaciones industriales y
domésticas. Por otro lado, su carácter renovable y el papel que puede jugar
en la economía del país, hacen que la biomasa sea considerada una clara
opción de futuro.
La biomasa (masa biológica) es la materia orgánica originada en un proceso

biológico, espontáneo o provocado. La biomasa es por lo tanto la fracción
biodegradable de los productos y residuos de la agricultura, la ganadería, la
forestación y sus industrias asociadas, los desperdicios municipales y los residuos
y efluentes industriales. El término contempla la materia orgánica formada por
vía biológica en un pasado inmediato o en los productos derivados de esta. Es
por ello, que excluye a las formaciones fósiles.
Existen diferentes clasificaciones de la biomasa, siendo la más difundida

aquella que considera la naturaleza de la biomasa, es decir que la agrupa
según el proceso que le dio origen (espontáneo o provocado). Según esta
clasificación, se distinguen cuatro tipos:
A) Procesos biológicos espontáneos:

a. Biomasa natural, producida en ecosistemas naturales sin la
intervención del hombre
B) Procesos biológicos provocados:
a. Biomasa residual seca, generada como resultado de las
actividades humanas en forma de desechos agrícolas,
ganaderos, forestales, industriales y municipales, con contenido
de humedad inferior a 60%.
b. Biomasa residual húmeda, generada como resultado de las
actividades humanas en forma de desechos agrícolas,
ganaderos, forestales, industriales y municipales, con contenido
de humedad igual o superior a 60%.
c. Cultivos energéticos.
Otra clasificación considera la actividad que le dio origen y distingue diez

tipos, unidos en cuatro grupos:
A) Agrícola-ganadero:
a. Cultivos energéticos
b. Residuos agrícolas
c. Residuos animales
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B) Forestal:
a. Cultivos dendroenergéticos
b. Residuos forestales
C) Agroindustrial:
a. Residuos orgánicos
b. Efluentes con carga orgánica
D) Urbano:
a. Residuos domiciliarios orgánicos
b. Aguas negras
c. Restos de poda del arbolado
1.1 Cultivos energéticos
La FAO (2004) define a los cultivos energéticos como: “cultivos herbáceos o

leñosos producidos específicamente por su valor energético”. Sin embargo, se
presenta en la bibliografía una amplia heterogeneidad de enunciados
referidos a este término, entorpeciendo la comunicación y el intercambio de
información entre las instituciones nacionales e internacionales vinculadas con
la bioenergía. En este curso, con el término “cultivo energético” nos referimos
tanto a los cultivos no alimenticios producidos específicamente para generar
energía como a los cultivos utilizados para la alimentación humana o animal y
que además pueden ser aprovechados con fines energéticos.
Según su aprovechamiento final los cultivos energéticos se pueden clasificar

en:
1. Cultivos oleaginosos, con elevado contenido de aceites transformables

en biodiesel. Ejemplos: soja, colza, girasol, jatropha, ricino.
2. Cultivos alcoholígenos, con elevado contenido de azúcares
fermentables. Ejemplos: caña de azúcar, maíz.
3. Cultivos lignocelulósicos, con elevado contenido de lignina y celulosa.
Ejemplos: álamo, sauce, eucalipto.
Las principales ventajas de los cultivos energéticos son su disponibilidad

específica para la generación de energía y su concentración espacial, ya que
no poseen la dispersión geográfica de otras fuentes de biomasa.
2. Bioenergía
La biomasa puede ser utilizada para generar energía. Esta energía se

denomina bioenergía o energía de biomasa. La bioenergía tiene carácter de
energía renovable ya que su contenido energético procede, en última
instancia, de la energía solar fijada por los vegetales y ciertos microorganismos
mediante el proceso fotosintético. A través de la fotosíntesis, la clorofila de las
plantas captura la energía solar, y convierte el dióxido de carbono del aire y el
agua del suelo en carbohidratos, para formar la materia orgánica. Cuando
estos carbohidratos se queman, regresan a su forma de dióxido de carbono y
agua, liberando la energía contenida en ellos. De esta forma, la biomasa
funciona como una “batería” que almacena la energía solar.
4
2.1 Características necesarias para que la biomasa pueda ser convertida

en energía
Para evaluar la factibilidad técnica, económica y ambiental de un proceso de

conversión de biomasa en energía, es necesario considerar ciertos parámetros
y condiciones que la caracterizan, tales como:
 Tipo de biomasa: los recursos biomásicos se presentan en diferentes

estados físicos, los cuales pueden clasificarse según el tipo de recurso.
 Composición química y física: la biomasa se caracteriza por tener un
alto contenido de carbono (C), un elevado contenido de oxígeno (O 2)
y compuestos volátiles (formados por cadenas largas del tipo C nHm,
CO2, CO e H2). Estos compuestos volátiles son los que le otorgan gran
parte de la capacidad para entregar energía. Generalmente, la
biomasa presenta bajo contenido de azufre, lo que la convierte en un
producto atractivo para ser aprovechado energéticamente.
 Contenido de humedad (H.R.): El contenido de humedad de la biomasa
es la relación de la masa de agua contenida por kilogramo de materia
seca. Para la mayoría de los procesos de conversión energética es
imprescindible que la biomasa tenga un contenido de humedad inferior
al 30%. Muchas veces, los residuos presentan un elevado contenido de
humedad, que obliga a implementar operaciones de
acondicionamiento, previo al proceso de conversión en energía (Tabla
1).
Tabla 1: Estados típicos de la biomasa. Fuente: elaboración propia en base

a Biomass User Network, 2002.
Recursos Tipo de residuo Características físicas
Residuos Corteza, aserrín, astillas. Polvo, sólido, HR 30% - 50%.
forestales Trozos de madera, ramas, raíces Sólido, HR mayor a 55%.
Residuos Cáscaras y pulpa de frutas y Sólido, alto contenido de
agropecuarios vegetales. humedad.
Cáscara de granos, polvo de Polvo, HR menor a 25%.
granos secos. Sólido, alto contenido de
Estiércol. humedad.
Tallos, hojas, malezas, pasturas. Polvo, HR mayor a 55%.
Residuos Cáscaras y pulpa de frutas y Sólido, humedad moderada.
industriales vegetales. Sólido, alto contenido de
Residuos de procesamiento de humedad.
carnes. Líquido.
Aguas de lavado y precocidos
de carnes y vegetales. Líquido y gaseoso.
Grasas y aceites vegetales.
Residuos Aguas negras. Líquido.
urbanos Desechos domésticos orgánicos. Sólido, alto contenido de
Residuos orgánicos. humedad.
Sólido, alto contenido de
humedad.
 Porcentaje de cenizas: El porcentaje de cenizas indica la cantidad de

materia sólida no combustible por kilogramo de material (Tabla 2). En los
5
procesos que incluyen la combustión de la biomasa, es importante

conocer el porcentaje de generación de ceniza y su composición, ya
que en algunos casos, ésta puede ser utilizada como insumo en
procesos industriales. En general, el Poder calorífico de la biomasa
disminuye por cada punto de aumento del contenido de cenizas. En
la Figura 1 se presenta como ejemplo la tendencia de las variaciones
del Poder Calorífico Superior (PCS) de residuos de caña de azúcar en
función del contenido de cenizas. En este ejemplo, el PCS disminuye
458,76 kJ/kg de residuos por cada punto de aumento de contenido de
cenizas (Feijóo et al., 2015).
Tabla 2: Composición química y porcentaje de ceniza de distintos tipos

de biomasa
6
Figura 1: Variación del PCS en función del contenido de cenizas de los

residuos de cosecha de caña de azúcar (Fuente: Feijóo et al., 2015).
 Poder calórico o calorífico: Expresa la cantidad de calor liberado en la

combustión por unidad de masa. Este parámetro determina la energía
disponible en la biomasa y está relacionado directamente con el
contenido de humedad. Un elevado porcentaje de humedad reduce
la eficiencia de la combustión debido a que una gran parte del calor
liberado se usa para evaporar el agua y no se aprovecha en la
reducción química del material (Figura 2).
Figura 2: Efecto de la Humedad relativa sobre el Poder calorífico.
Se distinguen dos parámetros asociados al poder calorífico de un combustible:
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A) Poder CaIorífico Inferior (PCI): es la cantidad total de calor

desprendido en la combustión completa de un combustible sin
contabilizar la fracción correspondiente al calor latente del vapor de
agua de la combustión, ya que se expulsa en forma de vapor y no
se produce cambio de fase.
B) Poder Calorífico Superior (PCS): es la cantidad total de calor
desprendido en la combustión completa del combustible cuando el
vapor de agua originado en la combustión se condensa. Contabiliza
el calor desprendido en este cambio de fase.
Es importante destacar que el PCI es el parámetro que debe utilizarse para

estimar la cantidad de energía que se podría generar a partir de biomasa, ya
que este parámetro indica el poder calórico neto del combustible. Caso
contrario se incurriría en una equivocación por sobrevaloración del recurso.
En general se puede considerar que el PCI de la biomasa puede oscilar entre

4.800 kcal/kg y 2.100 kcal/kg, dependiendo del tipo de biomasa y del
contenido de humedad (Tabla 3).
Tabla 3: PCI y PCS para distintos tipos de biomasa.

Tipo de biomasa PCI (kcal/kg) PCS
(Kcal/kg)
Humedad Humedad Humedad Humedad
0% 10% 15% 0%
Restos de cultivos
herbáceos: 4060 3630 3300 4420
Paja de cereales 3700 3310 3090 4060
Tallo de girasol
0% 20% 40% 0%
Restos de cultivos leñosos:
Sarmientos de vid 4200 3280 2310 4560
Ramas de poda de olivo 4240 3190 2135 4600
Residuos forestales:
Leñas y ramas:
Coníferas 4590 3590 2550 4950
Frondosos 4240 3310 2340 4600
Caldén 3900-4200
Cortezas: 2650 5030
Coníferas 4670 3650 2380 4670
Frondosos 4310 3370
0% 10% 15% 0%
Restos de agroindustrias:
Cáscara de almendra 4400 3940 3690 4760
Cáscara de avellana 4140 3710 3470 4500
Cáscara de piñón 4570 4090 3830-4930
Cáscara de cacahuete 3890 3480 3260 4250
Cáscara de arroz 3770 3370 3150-4130
0% 15% 35% 0%
Restos de industrias
forestales: 4880 4520 3796 4880
Coníferas 4630 4270 3580 4630
Frondosas de clima 4870 4520 3780 4870
templado
Frondosas tropicales
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El PCI puede medirse mediante una bomba calorimétrica o estimarse

analíticamente mediante las siguientes ecuaciones:
• Fórmula general de Dulong:
PCI = 8.140 x C + 29.000 x (H-O/8) + 2.220 x S
• Fórmula de Dulong para combustibles húmedos:
PCI = 8.140 x C + 29.000 x (H-O/8) + 2.220 x S - 600 x H2O
• Fórmula de Hutte para combustibles húmedos:
PCI = 8.100 x C + 29.000 x H-O/8) + 2.500 x S - 600 x H2O
Donde,
C: cantidad centesimal de carbono en peso por kilogramo combustible;
H : cantidad centesimal de hidrógeno total en peso por kilogramo de
combustible;
O: cantidad centesimal de oxígeno en peso por kilogramo de
combustible;
S : cantidad centesimal de azufre en peso por kilogramo combustible;
H-O/8: cantidad centesimal de hidrógeno en peso que se encuentra
combinado con el oxígeno dando "agua de agua de combinación.
Además, el PCI puede estimarse conociendo el valor del PCS, mediante la

siguiente ecuación:
PCI = PCS - 600 x (H2O/Comb)
Donde,
H2O: peso del agua total existente (kg).
Comb: peso de combustible (kg).
 Densidad aparente: Esta se define como el peso por unidad de volumen

del material en el estado físico que presenta, bajo condiciones dadas.
Los combustibles con alta densidad aparente favorecen la relación de
energía por unidad de volumen, requiriéndose menores tamaños de los
equipos y aumentando los períodos entre cargas. Por otro lado,
materiales con baja densidad aparente necesitan mayor volumen de
almacenamiento y transporte y, algunas veces, presentan problemas
para fluir por gravedad, lo cual complica el proceso de combustión, y
eleva los costos del proceso.
 Composición química (en macromoléculas): expresa la cantidad
porcentual de lípidos, carbohidratos y proteínas de la biomasa. Este
parámetro permite determinar si la biomasa es útil para la producción
de biocombustibles, como el biodiesel y el bioetanol, que se obtienen a
partir de estos componentes.
9
 Recolección, transporte y manejo: Las condiciones para la recolección,

el transporte y el manejo en planta de la biomasa son factores
determinantes en la factibilidad económica y ambiental del proceso de
conversión energética. La ubicación del material con respecto a la
planta de procesamiento y la distancia hasta el punto de utilización de
la energía convertida, deben analizarse detalladamente para lograr un
nivel de operación del sistema por encima del punto de equilibrio, con
relación al proceso convencional.
3. Pre-tratamientos de la biomasa
Previo a la utilización de la biomasa en los distintos procesos de conversión en

energía, esta es recogida y sometida a diversos tratamientos, dependiendo
del tipo y del producto que se quiera obtener.
Según la materia prima, su presentación y características, se llevan a cabo una

o varias etapas de proceso, si el costo económico de los productos lo permite.
En algunos casos resulta rentable la deshidratación o reducción del tamaño.
También es práctica la compactación de la biomasa residual lignocelulósica,
sustituyendo al carbón, leña u otros combustibles, y la separación sólido/líquido
de los efluentes ganaderos.
3.1 Fraccionamiento mecánico
Este pretratamiento se emplea principalmente en los residuos forestales y

agrícolas. Pueden consistir en:
a. Cortado y troceado: mediante este proceso se consiguen trozos

uniformes en forma y tamaño que facilitan su transporte, almacenaje y
aprovechamiento por combustión directa. Generalmente, el equipo
consiste en una sierra que corta los troncos axialmente a intervalos
regulares y luego longitudinalmente, impulsada por una prensa hidráulica.
b. Astillado: es la reducción granulométrica de la biomasa hasta obtener

fracciones de 3-10 cm de largo que se denominan astillas. Para la biomasa
húmeda las astilladoras utilizan cuchillas, y para los materiales secos utilizan
rodillos.
3.2 Secado
Con el secado se busca lograr el porcentaje de humedad óptimo para que la

biomasa pueda convertirse en energía con la mayor eficiencia. Se puede
realizar de manera natural o forzada.
El secado natural (exposición al aire y al sol) se debe realizar únicamente si

existen condiciones ambientales favorables, tales como humedad ambiental
baja, ausencia de precipitaciones, temperatura ambiente media o elevada,
buena insolación, etc. Otros aspectos que influyen son el tiempo de
permanencia de los residuos en las pilas o montículos, y el tamaño y forma de
las pilas. En la Figura 3 se observa que la parte interior de las pilas está aislada
del exterior. A veces se presentan procesos espontáneos, como
10
fermentaciones anaerobias, desarrollo de bacterias y cepas de hongos, que

incrementan la temperatura. Por encima de los 60ºC, se produce una
degradación química de los compuestos lignocelulósicos, con aumento de la
temperatura hasta 70°C – 90°C. Este fenómeno es interesante si se controlan
las condiciones del interior de los montones, facilitando su desecación. Sin
embargo, cuando el manejo de los montones es inadecuado, se pueden
carbonizar las astillas, con la consecuente pérdida de poder calorífico. Si la
temperatura aumenta aún más se corre el riesgo de que la biomasa se
incendie.
Figura 3: Esquema simplificado del proceso de secado natural de la biomasa
El secado forzado utiliza aire caliente o vapor de agua para deshidratar la

biomasa. Se emplean sistemas neumáticos o rotatorios. Los primeros se basan
en el arrastre de los residuos, utilizando un flujo térmico que extrae la humedad
de los sólidos. Se utilizan con partículas finas y se obtiene una deshidratación
escasa. Los secadores rotatorios de tipo tromel se aplican a fracciones gruesas
y/o materiales muy húmedos. Ambos sistemas poseen en común un foco de
calor, un canal de secado y un sistema de succión. Las instalaciones pueden
ser de avance unidireccional o a contracorriente. El primer tipo es más seguro
en cuanto a riesgo de incendios, pero es menos eficaz que el sistema a
contracorriente, debido a que el gas llega al final del secadero saturado en
agua. También se utilizan procesos combinados, con inyección de gases
recalentados en la cámara de molienda, llevándose a cabo simultáneamente
la trituración y el secado.
3.3 Molienda y tamizado
Con la molienda se consigue un tamaño de la biomasa inferior al del astillado,

aproximadamente de 2-3 cm. Para ello pueden usarse molinos de tambor y
martillo o molinos que emplean cuchillas.
11
La molienda generalmente se realiza tras el astillado, para obtener un tamaño

útil para algunos equipos de conversión energética o para la fabricación de
briquetas y pellets. El tamizado resulta imprescindible para el aprovechamiento
diferencial de las distintas fracciones granulométricas. Así mismo, las fracciones
de gran tamaño se deben separar antes de la molienda para asegurar el
rendimiento del proceso.
3.4 Densificación
Uno de los problemas para el aprovechamiento energético de la biomasa es

su baja densidad, lo que requiere grandes almacenes, encarece el transporte
y dificulta su manejo. En la densificación se compacta la biomasa para
obtener materiales de fácil almacenamiento, transporte y manejo, tales como
las briquetas y los pellets (Figura 4). La biomasa más apropiada para este
proceso son los residuos procedentes de industrias madereras. El material a
utilizar debe tener una granulometría fina y baja humedad, por lo que la
densificación se realiza con posterioridad al astillado, secado y molienda.
Para la fabricación de pellets se utilizan prensas de matriz angular o

pelletizadoras de matriz plana, con capacidad de producción entre 2.500
kg/h y 25.000 kg/h. Los pellets se venden a granel o envasados, para
instalaciones domésticas que emplean carbón o madera. Las briquetas son
similares a los pellets, pero de mayor tamaño. Se fabrican con prensas de
pistón a elevadas presiones (200 MPa/cm 2), lo que incrementa la temperatura
de 100°C a 150°C. Como el rozamiento y la compresión calientan el aserrín; el
calor y la humedad contenida convierten a la lignina propia de la madera en
un excelente aglutinante que favorece la cohesión de toda la masa. De este
modo, la lignina actúa como aglomerante, siendo innecesaria la adición de
resinas o ceras.
 Piezas
homogéneas.
 Generalmente
cilíndricos
Pellets  7-20 mm
diámetro.
 3-5 cm longitud
 Humedad: 8-15%.
 Cilíndricos o
poliedros
Briquetas  5-15 cm diámetro
 5-30 cm longitud
Figura 4: Propiedades generales de los pellets y briquetas
12
3.5 Separación sólido/líquido
Este tipo de pre-tratamiento suele aplicarse a los residuos ganaderos. Estos

residuos pueden ser sólidos o líquidos. Los residuos sólidos se denominan
“estiércol” y están formados por mezclas de deyecciones y camas de ganado.
Las ganaderías bovina y ovina son las principales generadoras de estiércol. Los
residuos líquidos se denominan “purín”, e incluyen deyecciones y aguas de
lavado. Son típicos en la ganadería porcina y, en menor medida, en la bovina.
A estos desechos se les realiza una separación sólido/líquido para eliminar
arenas, pajas, etc.
La separación de sólidos del efluente líquido se puede realizar de dos maneras:
• Por Gravedad (trampas de sólidos o lagunas de sedimentación).

• Separación mecánica (tamices; prensa extrusora).
Las trampas de sólidos son unidades de hormigón diseñadas para la

separación por gravedad de los sólidos del efluente. La eficiencia de
separación de sólidos depende en gran parte del diseño y de la frecuencia de
limpieza, pudiendo variar entre un 25% y un 50 %. Existe un compromiso entre la
inversión y el mantenimiento de la unidad, cuanto más grande la trampa,
mayor volumen útil y menor frecuencia de limpieza. En general, estas unidades
se dimensionan para una frecuencia de limpieza entre 7 y 15 días. Debido a
que es una unidad que debe construirse enteramente de hormigón armado,
los costos pueden resultar excesivos si se aumenta demasiado el volumen útil.
Las trampas se diseñan para ser limpiadas con un tractor con pala frontal, por
lo que el ancho mínimo de la unidad y la pendiente de entrada deben permitir
el ingreso de la pala del tractor. En el diseño suele utilizarse un ancho mínimo
de 3,5 m y una pendiente máxima del 10%. Un factor de diseño importante es
que la salida y la entrada de la trampa se encuentren desencontradas para
maximizar el recorrido hidráulico del efluente y permitir una correcta
sedimentación del estiércol.
El tamiz estático es una unidad capaz de separar cerca del 90 % del sólido en
bruto que concentra el efluente. Esto genera un sólido con una consistencia
pastosa que puede ser manipulado de una manera mucho más sencilla que
con los métodos de separación por gravedad. El equipo consiste en una
especie de mallado por el que se hace pasar el efluente para poder separar
la fracción sólida. El efluente es bombeado desde un pozo de bombeo
temporario, ingresando al tamiz por una tubería embridada ubicada en la
parte trasera del equipo. El diseño de la malla filtrante es lo que favorece la
separación líquido- sólido. Los tamices se acoplan a una altura de entre 1,5 m
y 3,0 m del suelo con una base metálica o de hormigón, previéndose una
planchada de escurrimiento debajo del mismo donde se depositará el
estiércol separado por el tamiz, hasta su distribución en los campos.
La prensa extrusora genera una separación de sólidos con una eficiencia

mayor al 98%. Por lo tanto, el sólido extrusado tiene menor contenido de
humedad que el de los sistemas anteriores, minimizando además el olor
generado en el proceso y el volumen de la biomasa. El requerimiento de
13
recursos humanos para la gestión del sólido extrusado es mínimo y su manejo

es muy sencillo debido al bajo nivel de humedad que contiene. La desventaja
más notoria del uso de la prensa extrusora con respecto a los otros equipos de
separación es el valor monetario. En la actualidad, la inversión puede ser una
limitante para algunos productores, aunque ya existe en el mercado una
tendencia a la baja, debido a su mayor difusión y uso en el sector, así como la
inserción de nuevas tecnologías. Se debe tener en cuenta que el montaje de
la prensa requiere una base metálica o de hormigón armado y una
planchada de hormigón para almacenar el sólido extrusado. Además se debe
construir un pozo de bombeo donde se acumula temporalmente el efluente y
luego se bombea el líquido con sólidos hacia la prensa extrusora. Se requiere
una potencia eléctrica del orden de los 2,5 a 5 HP para la extrusión.
3.6 Tratamientos primarios, secundarios, terciarios para aguas residuales
Es común que a las aguas residuales se les aplique un pre-tratamiento, y a

continuación tratamientos primarios, secundarios y terciarios.
 El objetivo del pre-tratamiento es eliminar objetos gruesos, arenas y

grasas. Por lo general consta de una serie de procesos físicos, tales
como: desbaste; tamizado; desarenado y desengrasado.
 El objetivo del tratamiento primario es eliminar la materia sedimentaria y
flotante, mediante procesos físico-químicos como: decantación
primaria; coagulación y floculación.
 El tratamiento secundario tiene por objeto eliminar la materia orgánica,
disuelta o coloidal mediante procesos biológicos como la degradación
bacteriana.
 El tratamiento terciario consiste en eliminar los sólidos en suspensión, la
materia orgánica residual, los nutrientes y los patógenos. Para ello se
utilizan procesos físicos, químicos y biológicos, principalmente:
floculación; filtración; eliminación de N y P; y desinfección.
Generalmente, estos tratamientos se aplican a los efluentes urbanos e

industriales sólo con una finalidad depurativa y no de valorización de los
residuos. Sin embargo, estos procesos permiten obtener lodos con gran
concentración de materia orgánica, que al someterlos a digestión anaerobia
generan biogás, aprovechable para producir calor y/o electricidad. La
cantidad de lodo generada es del orden del 1% del efluente tratado. Además
del biogás, es posible obtener lodos estabilizados, es decir, apropiados como
materia prima para fabricar compost.
4. Procesos de transformación de la biomasa en energía
Uno de los criterios más importante para seleccionar el proceso de conversión

de la biomasa en energía es el contenido de humedad de la biomasa. Una
biomasa con elevado contenido de humedad (mayor al 60%) es adecuada
para procesos biológicos debido a la pérdida de eficiencia que implica su
secado. La biomasa seca (contenido de humedad menor al 60%) se adapta a
procesos termoquímicos, que producen directamente energía térmica o
productos secundarios en la forma de combustibles sólidos, líquidos o
gaseosos. La biomasa con elevado contenido de aceite resulta especialmente
14
adecuada para su tratamiento mediante procesos físico-químicos,

obteniéndose combustibles líquidos (Figura 5).
Figura 5: Clasificación de los procesos de conversión en energía, según las

características de la biomasa
4.1 Procesos termoquímicos
Los procesos termoquímicos se basan en someter a la biomasa a la acción de

altas temperaturas y pueden dividirse en: combustión directa, gasificación,
pirolisis y licuefacción directa.
a) Combustión directa
Es el proceso más sencillo y más ampliamente utilizado, tanto en el pasado

como en el presente. Mediante la combustión directa de la biomasa se
produce la transformación de la energía química almacenada en ella en
energía calorífica:
C6H12O6 + O2 => CO2 + H2O + cenizas + calor (686 kcal)
CH4 + 2O2 => CO2 + 2H2O + cenizas + calor (213 kcal)
El proceso consiste en una combustión completa, en presencia de altas

temperaturas (800°C-1.300°C) y oxígeno en exceso (20%-40% superior al
requerimiento teórico).
Este proceso permite obtener energía térmica, ya sea para usos domésticos
(como cocción y calefacción) o usos industriales (para calefacción y para
producir vapor, que puede ser empleado en la generación de electricidad).
15
La biomasa que más se emplea en este proceso es la leña. El poder calorífico

de la leña depende del contenido de fibra, resina y humedad. Como valor
indicativo, el poder calorífico máximo de la madera es aproximadamente 20
MJ/kg, cantidad que disminuye con el contenido de humedad. Otros recursos
de biomasa empleados en combustión directa son: el bagazo de caña de
azúcar sin secar (Poder calorífico inferior ó PCI: 9 MJ/kg); la paja de cereales
(PCI: 16-17 MJ/kg); y los desechos orgánicos sin secar (PCI: 13,2 MJ/kg). Las
tecnologías utilizadas para la combustión directa de la biomasa abarcan un
amplio espectro que va desde el sencillo fogón a fuego abierto (aún utilizado
en vastas zonas para la cocción de alimentos) hasta hornos de reacción,
calderas de recuperación, y turbinas de vapor utilizadas en la industria (Figuras
6-9).
Figura 6: Generación de calor mediante combustión directa de la biomasa en

un sistema de parrillas
16
Figura 7: Generación de calor mediante combustión directa de la biomasa en

un sistema de cámaras torsionales
Figura 8: Generación de electricidad mediante combustión directa de la

biomasa en un sistema de lecho fluidizado circulante
Figura 9: Generación de electricidad mediante combustión directa de la

biomasa en un sistema de lecho fluidizado estacionario
17
b) Gasificación
La gasificación consiste en la conversión de biomasa sólida (madera, residuos

de madera, residuos de actividades agrícolas, etc.) en un gas combustible, por
descomposición térmica. Se produce una reacción de combustión
incompleta con temperaturas menores a la combustión directa (700°C –
1000°C), en una atmósfera baja en O2 (25%-30% inferior al requerimiento
teórico), y en presencia de un agente gasificante (oxígeno, aire, vapor de
agua, dióxido de carbono, nitrógeno o mezclas de algunos de ellos). Se
presentan a continuación las principales reacciones que ocurren durante el
proceso de gasificación:
Reacciones de oxidación (cuando se usa aire u O2 como gasificante):
C + O2 => CO2 ΔH = -394 kJ/mol
C + ½ O2 => CO ΔH = -111 kJ/mol
Reacciones de gasificación:
C + H2O => CO + H2 ΔH = 131 kJ/mol
C + CO2 => 2CO ΔH = 172 kJ/mol
Reacción de conversion agua-gas:
CO + H2O => CO2 + H2 ΔH = -41 kJ/mol
Reacciones de reformado:
CH4 + CO2 => 2H2 + 2CO ΔH = 247 kJ/mol
CH4 + H2O => 3H2 + CO ΔH = 206 kJ/mol
El proceso se realiza en un recipiente cerrado (reactor), conocido como

“gasógeno” o “gasificador”. La biomasa es dosificada por la parte superior o
por los laterales del reactor a través de compuertas con sellos herméticos. El
agente gasificante es soplado por los laterales. A medida que una porción de
la biomasa combustiona, el intenso calor genera que la biomasa en la zona
superior vaya secando, desprendiendo humedad. En la zona media, por el
calor y la falta de O2, la biomasa piroliza, generando alquitranes y vapor de
agua. De acuerdo al tiempo de permanencia, se generan otros agentes
gasificantes además del aire, reduciendo el tamaño de partícula y generando
un flujo descendente de la biomasa hacia la zona de alta temperatura. Esto
crea un cracking de los alquitranes que, sumados a los gases incombustos,
producen un flujo de gases combustibles y carbonilla residual, ambos
productos aprovechables (Figura 10).
18
Figura 10: Esquema simplificado del funcionamiento de un equipo de

gasificación
Cuando la biomasa ingresa al reactor por la parte superior, se denomina de

“lecho fijo”; mientras que si la biomasa ingresa por los laterales, el gasificador
se denomina de “lecho fluidizado”. Dependiendo de la dirección de flujo en la
cual se mueve el agente gasificante se pueden tener reactores de flujo en
contracorriente (updraft), flujo paralelo (downdraft) y de flujo cruzado (Figura
11). En los reactores de flujo en contracorriente, el agente gasificante es
introducido por la parte baja del equipo y circula en sentido opuesto a la fase
sólida. La biomasa es alimentada por la parte superior del reactor y fluye
lentamente hacia la parte baja del mismo, mientras que las cenizas son
removidas por la zona inferior. El gas producido es entregado por la parte
superior a una temperatura relativamente baja (menores a 300 ∘C), lo que se
traduce en una alta eficiencia térmica del equipo. Las desventajas de este
sistema son el alto contenido de alquitranes en el gas producido. En los
reactores de flujo paralelo, el agente gasificante es introducido por la parte
media o superior del equipo y el gas combustible es retirado por la parte baja.
Por lo tanto, la fase sólida y el gas se mueven en la misma dirección. Al igual
que en los gasificadores de flujo en contracorriente, la biomasa es alimentada
por la parte superior del reactor fluyendo hacia la parte baja del mismo. Su
principal ventaja es que posibilita obtener un gas con bajo contenido de
alquitranes y aceites, adecuado para su uso en motores de combustión
interna, ya que los alquitranes generados durante la pirolisis se degradan al fluir
por la cama del material ya pirolizado. Los gases producidos salen del reactor
con temperaturas de 900 - 1000 ∘C aproximadamente, haciendo que la
eficiencia térmica general de estos equipos sea baja. En un reactor de flujo
cruzado, la biomasa es alimentada por la parte superior del reactor y fluye
hacia la parte baja del mismo a medida que el proceso de gasificación
ocurre. El agente gasificante es introducido lateralmente al reactor mientras
que el gas es extraído por el lado opuesto del equipo, al mismo nivel. El gas
producido abandona el reactor a una temperatura de 700 - 900 ∘C, lo que
19
hace que la eficiencia térmica del equipo sea baja. Las cenizas son removidas
por la parte inferior del reactor. Al igual que los reactores de flujo en
contracorriente, los reactores de flujo cruzado producen un gas con un alto
contenido de alquitranes.
Figura 11: Esquema de los diferentes tipos de gasificadores de lecho fijo.

Fuente: García Patiño (2011)
Cuando el agente gasificante es el O2, el gas producido contiene CO, H2 y

CH4, y se conoce como “gas de síntesis” (syngas). Este gas tiene un poder
calorífico de 14-19 MJ/m3, el cual es muy inferior al poder calorífico del gas
natural (34,8 MJ/m3). En la Figura 12 se presenta un esquema simplificado del
proceso de gasificación en presencia de oxígeno. Por otro lado, cuando la
reacción se realiza con aire como agente gasificante, hay un 42% de
nitrógeno en la mezcla y el poder calorífico disminuye a 7 MJ/m 3. El producto
principal de la gasificación con aire se denomina “gas pobre” debido a su
bajo contenido calórico en relación al gas natural. En la Figura 13 se presenta
un esquema simplificado de la gasificación en presencia de aire.
En la Tabla 4 se presentan las características generales del gas de síntesis,

comparadas con gases de origen fósil. Al tener un número de octano mayor
20
que el de la gasolina, el Syngas puede usarse en motores de combustión

interna con mayores relaciones de compresión. De este modo, en motores de
encendido provocado se puede alcanzar una relación de compresión de
11:1. En motores de encendido por compresión, trabajando en forma dual, se
puede llegar hasta una relación de compresión 17:1, obteniendo así una
mayor eficiencia térmica y mayor potencia específica. Los gases solamente
pueden licuarse cuando se encuentran a una temperatura menor a la crítica y
a una presión mayor a la crítica (Tabla 4), razón por la cual no es rentable
licuar el Syngas para su almacenamiento en volúmenes reducidos.
Figura 12: Esquema del proceso de gasificación con

oxígeno
Figura 13: Esquema del proceso de gasificación con aire
Si bien en los gasificadores puede utilizarse una gran variedad de tipos de

biomasa, debe tenerse en cuenta ciertas características, entre las que se
destacan el contenido de materiales volátiles y el contenido de cenizas. El
contenido de materiales volátiles que se desprenden de la biomasa en la
etapa de pirólisis determina el tipo de gasificador y el sistema de depuración
21
de gas a utilizar. Los sistemas de gasificación downdraft, debido al paso

forzado de los gases a través de la zona de alta temperatura, producen menos
alquitrán que otros gasificadores de lecho fijo. Como regla general, si la
biomasa contiene más del 10% de materias volátiles, debe emplearse en
gasificadores de lecho fluidizado de corriente paralela.
Las cenizas pueden causar diversos problemas, sobre todo en los gasificadores
de lecho móvil, ya que por su fusión y aglomeración forman escorias. Esto
aumenta la necesidad de mantenimiento del gasificador y, por lo tanto, de
mano de obra y costos asociados. La acumulación de escoria ocasiona la
formación excesiva de alquitrán y puede causar el bloqueo total del
gasificador. Los gasificadores de lecho móvil en contracorriente y en corriente
paralela pueden funcionar con combustibles que producen escoria si han sido
modificados usando parrillas de movimiento continuo y combustión externa
del gas de pirólisis. Por el contrario, los gasificadores de lecho móvil de tiro
transversal, por su elevada temperatura de funcionamiento (alrededor de
1500°C) no son muy adecuados para combustibles con alto contenido de
cenizas. La formación de escoria depende del contenido de cenizas del
combustible, de la temperatura de fusión de las cenizas y de la distribución de
la temperatura dentro del gasificador. Si se presentan elevadas temperaturas
localizadas en puntos específicos, la formación de escoria es inevitable. En
general, no se observa formación de escoria con combustibles que posean un
contenido de cenizas inferior al 5%-6%, pero es de esperar una importante
formación de escoria con combustibles con contenido de cenizas mayores al
12%.
Tabla 4: Características físicas y químicas de distintos gases combustibles
Todos los sistemas de gasificación para generación de energía eléctrica se

caracterizan por tener 3 líneas principales:
1) Línea de preparación y adecuación de la biomasa.
22
2) Línea o líneas (dependiendo de la configuración) de gasificación

propiamente dicha/s donde se encuentran los gasificadores, los equipos
de lavado y enfriado de gases y, en el caso de utilizar motores de
combustión interna (MCI), sistemas de ultra-enfriado para aprovechar
las propiedades físicas del gas de síntesis.
3) Líneas de filtrado de gases y tratamiento de aguas de procesos.
En general, la eficiencia de los gasificadores es de 75%-80% en gas de síntesis, y

de 25%-30% cuando el gas de síntesis se utiliza para generar electricidad
(Figura 14). Esto se debe a una serie de pérdidas de energía debido a:
 Calor sensible del Syngas, ya que debe enfriarse hasta unos 40°C para
aumentar su densidad y así poder usarse en motores de combustión
interna.
 Calor de vaporización, necesario para evaporar la humedad del
combustible primario.
 Calor contenido en las escorias y cenizas.
 Calor perdido por convección, conducción y radiación que se puede
reducir aislando al máximo las paredes del gasificador y mediante el
intercambio de calor de los gases salientes con el aire de entrada.
Por ello, el PCI del gas obtenido puede estimarse mediante la siguiente
ecuación:
PCI syngas = PCI biomasa * 0,75
A pesar de que en los últimos 20 años se han instalado con éxito miles de
megavatios de plantas de gasificación de biomasa, aún es una tecnología
emergente en comparación con las plantas termoeléctricas basadas en el
proceso de combustión directa. El costo de instalación y funcionamiento es
más elevado para las plantas de gasificación que para las de combustión
directa.
23
Figura 14: Balance de energía del proceso de gasificación.
c) Pirolisis
La pirolisis es un proceso de combustión incompleta, que se efectúa en

ausencia de O2, y a temperaturas inferiores a la gasificación. Tuvo su gran
auge antes de la difusión masiva del petróleo, ya que constituía la única
fuente de algunas sustancias como ácido acético y metanol, que luego se
produjeron por la vía petroquímica.
En general, la pirolisis permite obtener diversa naturaleza de productos según

sea la temperatura y velocidad de aplicación de calor:
a) Pirolisis lenta (tiempo de reacción mayor a 8 días):
• A baja temperatura: favorece la producción de combustible

sólido (carbón vegetal).
• A alta temperatura: favorece la producción de gas pobre.
b) Pirolisis rápida (tiempo de reacción menor a 2 segundos):
24
• A temperatura moderada: favorece la producción de líquidos

(bio-oil). El mayor atractivo de la Pirolisis rápida es su rendimiento:
hasta el 80% en peso líquido. En la Figura 15 se presenta un
esquema simplificado del proceso de pirolisis para obtener
combustible líquido.
El gas está principalmente formado por CO, CH 4 e H2 y su PCI es de 8-15

MJ/m3. El combustible líquido contiene cantidades sustanciales de
hidrocarburos aromáticos; su PCI es de 25 MJ/kg. El carbón vegetal resultante
tiene un bajo contenido de azufre, lo que lo hace muy apreciado desde el
punto de vista ambiental. Además tiene un PCI mayor al de la biomasa que le
dio origen (aproximadamente 25-30 MJ/kg).
Figura 15: Esquema simplificado del proceso de

pirolisis rápida
4.2 Procesos bioquímicos
Los procesos bioquímicos se basan en la degradación de la biomasa por la

acción de enzimas provistas por microorganismos, y pueden dividirse en dos
grandes grupos: los que se producen en ausencia de aire (anaeróbicos) y los
que se producen en presencia de aire (aeróbicos).
25
a) Procesos anaeróbicos: Fermentación metánica
La fermentación o digestión metánica es la descomposición bacteriana de

materia orgánica en ausencia de aire, produciendo una mezcla gaseosa,
denominada biogás.
El biogás contiene:
 CH4 (55-70%)
 CO2 (30-45%)
 N2 (0,5-3,0%)
 H2 (1%)
 O2 (1%)
 Otros gases
Como la conversión enzimática se produce en un estricto proceso anaeróbico,

se considera frecuentemente a la fermentación metánica como sinónimo de
fermentación anaeróbica. El proceso de fermentación metánica es el mismo
que ocurre en la naturaleza en la producción del gas de los pantanos. En la
Figura 16 se presenta un esquema simplificado del proceso de digestión
anaerobia para obtener biogás. Este proceso se realiza en digestores (ó
biodigestores), ya sean continuos o discontinuos. Los reactores continuos más
utilizados son los MC (Mezcla Completa) y los UASB (Upward-flow Anaerobic
Sludge Blanket).
Figura 16: Esquema del proceso de digestión

anaeróbica
Los tipos de biomasa más utilizados para la biodigestión son el estiércol animal,
los residuos industriales, los residuos urbanos, y toda otra sustancia orgánica
con un elevado contenido de humedad y una baja relación C/N.
En la fermentación metánica participan sucesivamente tres categorías de

bacterias con distintas funciones: i) hidrolizar polímeros (celulosa, lípidos,
proteínas); ii) producir ácidos volátiles (principalmente acético), CO 2 e H2; y iii)
26
generar CH4. Estas bacterias pueden estar en la biomasa que se utiliza o

puede ser necesario la inoculación o cultivo de cepas especiales.
El biogás puede ser empleado de la misma forma que el gas natural (cocción
de alimentos, calefacción, refrigeración por absorción, otros). Su poder
calorífico depende de la composición: para una relación 60% CH 4 y 40 % CO2,
el PCI es de 21,5 MJ/m3. Adicionalmente, la biomasa degradada que queda
como residuo del proceso retiene eficientemente el nitrógeno presente,
constituyendo un excelente fertilizante para cultivos agrícolas.
b) Procesos aeróbicos: Fermentación alcohólica
La fermentación aeróbica de la biomasa da origen a la formación de alcohol

etílico (etanol) que, además de los usos ampliamente conocidos en medicina
y licorería, es un combustible líquido que puede utilizarse en los motores de
combustión interna.
En la fermentación alcohólica intervienen levaduras que convierten

directamente las hexosas (glucosa, etc.) en etanol:
Glucosa + Levaduras => Alcohol etílico (etanol) + CO 2
En la Figura 17 se presenta un esquema simplificado del proceso de

fermentación alcohólica para obtener etanol. La temperatura requerida para
la reacción es de 25°C-35°C, y el pH de 4-5. El rendimiento teórico en peso,
con glucosa como substrato, es superior al 50%, recuperándose
aproximadamente el 93% de la energía contenida en el substrato. En la
práctica, el rendimiento puede estar en el orden del 45% en peso.
Los tipos de biomasa comúnmente utilizados son: i) biomasa azucarada, con

elevado contenido de azúcares, como caña de azúcar, remolacha, sorgo
dulce, frutas; ii) biomasa amilácea, con elevado contenido de almidón, como
trigo, arroz, maíz, cebada, centeno, avena, papa, batata y mandioca; y iii)
biomasa celulósica, con importantes contenidos de celulosa y hemicelulosa,
como algodón, madera y paja de cereales.
El tipo de biomasa seleccionado determinará el pre-tratamiento a

implementar:
 Biomasa azucarada: no se aplican pre-tratamientos.

 Biomasa amilácea: se realiza una hidrólisis enzimática.
 Biomasa celulósica: se realiza una hidrólisis química.
27
Figura 17: Esquema simplificado del proceso de fermentación alcohólica para

obtener etanol
El etanol es empleado fundamentalmente como combustible para reemplazar
las naftas en los motores de combustión interna. Se lo usa puro o mezclado
con naftas en diferentes proporciones de volumen (ver apartado 5). En este
último caso el alcohol debe ser anhidro, lo que implica un tratamiento
adicional (la destilación). El alcohol anhidro tiene un poder calorífico de 32,7
MJ/kg. El etanol hidratado tiene un PCI menor al anhidro, por ejemplo el etanol
con 4% de contenido de humedad tiene un PCI de 23,5 MJ/kg. En la Tabla 5 se
presentan como varían las propiedades del etanol, con respecto a la nafta de
origen fósil.
Tabla 5: Propiedades del etanol en relación con la nafta que sustituye.
Propiedad En relación con la nafta de origen

fósil
Menor:
Poder calorífico -Menor potencia
-Mayor consumo
Mayor:
Índice de octano -Mayor relación de
compresión
-Mayor aceleración
Mayor:
Calor de -Peor arranque
vaporización -Mayor rendimiento
Punto de ebullición Único:
-Peor arranque
28
4.3 Procesos físico-químicos
Los procesos físico-químicos de producción de bioenergía se aplican en la

biomasa rica en aceites o grasas, convirtiendo estos componentes en
biodiesel.
a) Extracción de aceites vegetales
Los aceites vegetales pueden estar contenidos en las semillas o en los frutos de
las plantas; por lo tanto, es necesario extraerlos para poder utilizarlos en la
producción de biodiesel. El proceso de extracción puede llevarse a cabo de
forma mecánica o química. En la primera, se utilizan prensas que permiten
recoger los aceites, obteniendo una “torta” rica en proteínas y carbohidratos
como sub-producto. En la segunda, se recurre al uso de solventes químicos,
generalmente hexano, para separar los aceites del resto de los componentes
de la biomasa; posteriormente, es necesario evaporar el solvente para dejar
los aceites puros. La extracción química permite recuperar mayor cantidad de
aceites y, por esta razón, es la más utilizada.
b) Transesterificación/esterificación
El biodiesel está formado por metil-ésteres de ácidos grasos de cadena larga.

En la reacción de transesterificación, los triglicéridos (formados por ácidos
grasos), obtenidos de los aceites o de las grasas, reaccionan con un alcohol,
en presencia de un catalizador básico o ácido (Figura 18). Los productos
obtenidos son biodiesel y glicerina.
Figura 18: Reacción de transesterificación.
Cuando los ácidos grasos están libres, la reacción de esterificación sintetiza los
ésteres a partir de estos ácidos grasos y un alcohol, en presencia de un
catalizador ácido (Figura 19). En este caso, se obtienen biodiesel y agua.
29
Figura 19: Reacción de esterificación.
c) Separación y purificación
Luego de la reacción de transesterificación es necesario separar el biodiesel

de la glicerina. Esto se realiza por decantación, puesto que la glicerina se
deposita en el fondo del reactor. Posteriormente, es usual realizar un lavado
del biodiesel con agua, para eliminar algunas sales que pueden formarse
durante la reacción. Finalmente, se elimina el agua por decantación y/o
evaporación y se obtiene el biodiesel puro.
5. Biocombustibles
Los combustibles que derivan directa o indirectamente de la biomasa o de sus

desechos metabólicos y que pueden ser utilizados en cualquier aplicación
energética, ya sea térmica, eléctrica o mecánica, para alimentar calderas y
motores de combustión interna se denominan “biocombustibles”. La Ley
Nacional N°26.093/06 entiende por biocombustibles “al bioetanol, biodiésel y
biogás que se producen a partir de materias primas de origen agropecuario,
agroindustrial o desechos orgánicos, y que cumplen los requisitos de calidad
que establece la autoridad de aplicación”.
Las tipologías de biocombustibles más aceptadas se definen en función de las

tecnologías de proceso aplicadas y del origen de la biomasa con la que se
producen, distinguiendo entre materias primas de uso alimenticio y no
alimenticio.
i) Biocombustibles de primera generación: producidos a partir de biomasa

con usos alimenticios, con elevado contenido de almidón, azúcares y
triglicéridos, tales como la caña de azúcar (Saccharum officinarum), la
soja (Glycine max), el maíz (Zea mays), el girasol (Helianthus annuus) y la
palma (Elaeis guineensis), entre otros. Las tecnologías de producción
utilizadas se basan en la transesterificación para los aceites y grasas, y
en la fermentación para los hidratos de carbono.
ii) Biocombustibles de segunda generación: elaborados a partir de
materias primas no alimenticias, como la jatrofa (Jatropha curcas), la
camelina (Camelina sativa), el álamo (Populus sp.), entre otras. En esta
30
categoría se incluyen además las grasas animales, los aceites de

desecho doméstico, los residuos sólidos orgánicos, y los residuos de
cosecha. Se obtienen utilizando las tecnologías mencionadas para los
biocombustibles de primera generación o por medio de procesos
químicos como licuefacción, pirólisis, gasificación e hidrólisis.
iii) Biocombustibles de tercera generación: se generan a partir de
microorganismos fotosintéticos, como las microalgas, que son capaces
de acumular distintos metabolitos (lípidos, hidratos de carbono). La
posibilidad de utilizar materias primas no alimenticias y no agrícolas ha
incrementado el interés en estos microorganismos para la producción
de biocombustibles. Sin embargo, esta generación aún se encuentra en
fase de investigación y desarrollo.
Los biocombustibles se utilizan en motores, turbinas, calderas u hornos para

proporcionar energía térmica o mecánica, que posteriormente puede ser
transformada en energía eléctrica. Sin embargo, se emplean principalmente
en el sector transporte, en estado puro o en mezclas con combustibles fósiles,
denominándose en este caso “biocarburantes”. Los biocarburantes de mayor
aceptación y desarrollo son el biodiésel derivado de aceites vegetales y el
bioetanol producido a partir de cereales y caña de azúcar, los cuales han
logrado integrarse en los sistemas logísticos de transporte existentes.
El biodiésel suele mezclarse en diferentes proporciones con diésel fósil de bajo

contenido en azufre. Las mezclas biodiésel-petrodiésel se denominan con la
notación “BXX”, donde “XX” representa el porcentaje volumétrico de
biocarburante en la mezcla. Por ejemplo: “B20” indica una mezcla con 20% de
biodiésel y 80% de diésel de origen fósil. Por la similitud de las propiedades
físicas y químicas del biodiésel con el diésel fósil (Tabla 6), su utilización no
requiere modificaciones en los motores convencionales. Algunas de estas
propiedades le confieren mayor eficiencia que el gasoil, tales como el escaso
o nulo contenido de azufre, el mayor poder lubricante que reduce el desgaste
del motor, el elevado número de cetano que garantiza un arranque rápido, y
el mayor valor del punto de inflamación, que mejora las condiciones de
seguridad durante las etapas de almacenamiento y transporte. Por el
contrario, otras propiedades evidencian ciertas desventajas frente al
combustible fósil. Entre ellas, el mayor número de yodo implica mayor
propensión al deterioro, y los menores valores de los puntos de turbidez y
fluidez incrementan la vulnerabilidad a las bajas temperaturas. En cuanto al
rendimiento del combustible, el poder calorífico inferior (PCI) es menor para el
biodiésel que para el gasoil, lo cual implica mayor cantidad de combustible
necesario para lograr iguales cantidades de energía. Por esto, para sustituir 1
kg de gasoil es necesario aproximadamente 1,13 kg de biodiésel.
Tabla 6: Propiedades físicoquímicas del gasoil y del biodiésel

Propiedad Gasoil Biodiésel
Densidad a 20 ºC 820 – 845 860 – 900
(kg/m3)
Viscosidad a 40 ºC 2 – 4,5 3,5 – 5,0
(cSt)
PCI (MJ/kg) 43 36 – 39
N° de cetano 48-51 49-54
Punto de inflamación 55 101
31
(ºC)
Residuo carbonoso 0,30 (máximo) 0,30 (máximo)
(10%)
Azufre (ppm) 350 10
El bioetanol es alcohol etílico deshidratado que se obtiene de la fermentación

de biomasa con elevado contenido de almidón, celulosa o sacarosa. Puede
ser mezclado con nafta para lograr mejoras en la oxigenación e incrementar
el nivel de octanaje. Las mezclas de bioetanol-nafta se conocen comúnmente
como “gasohol” o “alconafta”, y se identifican con la notación “EXX”, con
criterios similares a la notación “BXX”. Las mezclas de hasta “E25” no requieren
modificaciones en los motores actuales de los vehículos, mientras que
concentraciones más elevadas del biocarburante como “E85” implican el uso
de vehículos de combustión flexible FFV (del inglés, Flexible Fuel Vehicles).
Según el contenido de agua que posee, el etanol se clasifica en etanol
anhidro y etanol hidratado. Sus características se pueden observar en la Tabla
7.
Tabla 7: Características del etanol anhidro y del etanol hidratado

Etanol anhidro Etanol hidratado
Porcentaje de 0,5% 5%
agua
Aplicación En mezclas con gasolinas de Puro, en vehículos que han sido
origen fósil. debidamente adaptados para
este combustible.
Método de Se requiere un proceso Proviene directamente de la

obtención adicional, mediante el cual se torre de destilación.
remueve la mayoría del agua
contenida en el combustible.
5.1 Situación en Argentina
Argentina es un importante productor a nivel mundial de biocombustibles

líquidos. En el año 2019 ocupó el puesto número 7 en el ranking de países
productores de biocombustibles, después de Estados Unidos, Brasil, Indonesia,
China, Alemania y Francia (REN 21, 2020).
El biodiesel argentino se produce exclusivamente a partir de soja.

Aproximadamente el 47% de la producción total se exporta y el 53% restante
se destina al mercado interno, para cubrir el corte obligatorio del gasoil y para
generar electricidad (Tabla 8). El bioetanol se produce a partir de caña de
azúcar y de maíz, y su totalidad se destina al mercado interno (Tabla 9).
La Ley Nacional 26.093 (y sus decretos reglamentarios) establece que el gasoil

y la nafta comercializados en el territorio nacional deben ser mezclados con
biodiesel y bioetanol, respectivamente. En la actualidad, el corte obligatorio se
encuentra en 10% para el gasoil y 12% para la nafta. Esto significa que el gasoil
vendido en nuestro país debe poseer 10% de biodiesel (B10), mientras que la
nafta debe contener 12% de bioetanol (E12).
32
Tabla 8: Producción nacional (en toneladas) y principales destinos del biodiesel

de soja
OTRAS VENTAS
PERÍODO PRODUCCIÓN VENTAS AL CORTE EXPORTACIONES
MERCADO INTERNO
2008 711.864 0 265 680.219
2009 1.179.103 0 426 1.142.283
2010 1.820.385 503.325 5.241 1.342.318
2011 2.429.964 739.486 9.256 1.649.352
2012 2.456.578 824.394 50.400 1.543.094
2013 1.997.809 884.358 618 1.149.259
2014 2.584.290 969.456 685 1.602.695
2015 1.810.659 1.012.958 1.403 788.226
2016 2.659.275 1.033.331 3.069 1.626.264
2017 2.871.435 1.173.295 238 1.650.119
2018 2.501.208 1.098.458 1.433 1.401.317
2019 2.147.270 1.070.961 65.767 1.015.007
Elaborado en base a Secretaría de Energía (2020)
Tabla 9: Producción nacional (en metros cúbicos) y principales destinos del

bioetanol de caña de azúcar y de maíz
BIOETANOL DE CAÑA
BIOETANOL TOTAL BIOETANOL DE MAÍZ
DE AZÚCAR
PERÍOD VENTAS VENTAS PRODUCCIÓ VENTAS
PRODUCCIÓN PRODUCCIÓN
O INTERNAS INTERNAS N INTERNAS
2009 23.297 2.664 0 0 23.297 2.664
2010 124.930 117.806 0 0 124.930 117.806
2011 173.623 165.392 0 0 173.623 165.392
2012 250.489 237.843 20.500 17.395 229.989 220.448
2013 472.380 474.752 167.594 169.143 304.786 305.609
2014 671.121 663.102 371.257 364.900 299.864 298.202
2015 815.408 803.639 479.265 475.570 336.144 328.069
2016 889.945 910.891 489.837 490.525 400.109 420.366
2017 1.105.107 1.076.875 551.964 550.774 553.143 526.131
2018 1.113.781 1.063.868 585.619 562.957 528.162 500.910
2019 1.073.495 1.063.418 553.829 549.320 519.667 514.098
Elaborado en base a Secretaría de Energía (2020)
6. Consideraciones para la correcta valorización y aprovechamiento de la

biomasa
Cuando hablamos de valorización de la biomasa en el ámbito de la

bioenergía, hablamos de discernir las posibles alternativas de
aprovechamiento de un residuo o recurso de origen orgánico, tomando en
consideración los siguientes aspectos:
 Propósito de uso.
 Demanda.
 Accesibilidad.
 Disponibilidad.
 Entorno.
33
En todos los casos, la caracterización de la biomasa y el estudio de la

accesibilidad son pasos primordiales para determinar la disponibilidad de
biomasa y poder desarrollar un proyecto de aprovechamiento que sea
sustentable. De este modo:
Disponibilidad de biomasa = Tipo de biomasa +

Accesibilidad
Donde Tipo de biomasa se refiere a las características físicas y químicas de la

biomasa; y Accesibilidad se refiere a la ubicación geográfica y a los
parámetros de contorno, tales como rutas y caminos de acceso, pendiente,
otros usos de la materia prima, etc.
Por lo tanto, conocer la Disponibilidad de biomasa implica una serie de

estudios previos, entre los cuales se destacan el análisis de la producción de
biomasa y su variabilidad estacional, la identificación de picos de producción,
el manejo actual de la biomasa, su disposición final y las tecnologías que se
aplican en cada caso, la identificación de los actores involucrados en el
destino actual de los residuos, la determinación de la existencia de sistemas de
acopio, y la caracterización química y física del recurso (contenido de
humedad, granulometría, densidad aparente, contenido de cenizas,
materiales volátiles, composición química, PCI, PCS, etc.).
Además, es necesario evaluar el sitio óptimo de emplazamiento de la planta

bioenergética (denominado punto de demanda de biomasa), ya sea este un
biodigestor, un gasificador, un reactor aerobio, etc. Con este estudio se busca
minimizar los costos de transporte y logística, y maximizar la rentabilidad del
proyecto. Los puntos de generación de biomasa, ya sea directa (raleos, poda,
cosecha, generación en campos agrícolas o ganaderos) o indirecta (residuos
de procesos industriales, generación en fábrica) se llaman puntos de oferta.
Estos por lo general son fijos, es decir, se generan en un sitio físico determinado.
Existen distintas metodologías para determinar la ubicación óptima del punto

de demanda. Una de ellas fue desarrollada por CONICET en conjunto con la
Universidad Nacional de Tucumán y el INTI, y consiste en vincular zonas aptas
para la instalación de las plantas con los puntos de oferta a través de una red
de caminos compuesta por las rutas nacionales, rutas provinciales y caminos.
De esta manera, es posible comparar los costos de transporte en que se
incurrirá para cada lugar potencial de instalación de la planta de bioenergía,
para luego seleccionar el más rentable. Esta metodología considera las
siguientes variables:
 Cuerpos de agua: ríos y lagos.

 Ciudad y urbanizaciones.
 Pendiente.
 Uso del suelo.
 Tendidos eléctricos.
 Parques naturales y reservas.
Para determinar las zonas aptas se excluyen aquellos lugares “prohibidos” por
disposiciones legales o que superen el umbral de distancia máxima a
34
trasladarse para el aprovisionamiento de la biomasa. Luego, se filtran y

seleccionan los mejores sitios y se evalúa para cada uno de ellos el tiempo y la
distancia que insumiría el traslado de la biomasa demandada. Se calcula el
camino recorrido desde cada punto de oferta hasta el punto de demanda o
planta industrial 1. Luego, se realiza el mismo procedimiento para la segunda
alternativa o planta industrial 2. Esto se hace para cada zona apta y
finalmente se comparan los kilómetros recorridos en cada caso para proveer
una misma cantidad de biomasa.
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cumplir el objetivo del 8% al 2016?, 1° ed.; Fundación AVINA Argentina,
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36
37

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Tabla 1: Estados típicos de la biomasa. Fuente: elaboración propia en base

 Porcentaje de cenizas: El porcentaje de cenizas indica la cantidad de

procesos que incluyen la combustión de la biomasa, es importante

Tabla 2: Composición química y porcentaje de ceniza de distintos tipos

Figura 1: Variación del PCS en función del contenido de cenizas de los

 Poder calórico o calorífico: Expresa la cantidad de calor liberado en la

Figura 2: Efecto de la Humedad relativa sobre el Poder calorífico.

Se distinguen dos parámetros asociados al poder calorífico de un combustible:

A) Poder CaIorífico Inferior (PCI): es la cantidad total de calor

Es importante destacar que el PCI es el parámetro que debe utilizarse para

En general se puede considerar que el PCI de la biomasa puede oscilar entre

Tabla 3: PCI y PCS para distintos tipos de biomasa.

El PCI puede medirse mediante una bomba calorimétrica o estimarse

• Fórmula general de Dulong:

PCI = 8.140 x C + 29.000 x (H-O/8) + 2.220 x S

• Fórmula de Dulong para combustibles húmedos:

PCI = 8.140 x C + 29.000 x (H-O/8) + 2.220 x S - 600 x H2O

• Fórmula de Hutte para combustibles húmedos:

PCI = 8.100 x C + 29.000 x H-O/8) + 2.500 x S - 600 x H2O

Además, el PCI puede estimarse conociendo el valor del PCS, mediante la

PCI = PCS - 600 x (H2O/Comb)

 Densidad aparente: Esta se define como el peso por unidad de volumen

 Recolección, transporte y manejo: Las condiciones para la recolección,

Previo a la utilización de la biomasa en los distintos procesos de conversión en

Según la materia prima, su presentación y características, se llevan a cabo una

3.1 Fraccionamiento mecánico

Este pretratamiento se emplea principalmente en los residuos forestales y

a. Cortado y troceado: mediante este proceso se consiguen trozos

b. Astillado: es la reducción granulométrica de la biomasa hasta obtener

Con el secado se busca lograr el porcentaje de humedad óptimo para que la

El secado natural (exposición al aire y al sol) se debe realizar únicamente si

fermentaciones anaerobias, desarrollo de bacterias y cepas de hongos, que

Figura 3: Esquema simplificado del proceso de secado natural de la biomasa

El secado forzado utiliza aire caliente o vapor de agua para deshidratar la

3.3 Molienda y tamizado

Con la molienda se consigue un tamaño de la biomasa inferior al del astillado,

La molienda generalmente se realiza tras el astillado, para obtener un tamaño

Uno de los problemas para el aprovechamiento energético de la biomasa es

Para la fabricación de pellets se utilizan prensas de matriz angular o

Figura 4: Propiedades generales de los pellets y briquetas

3.5 Separación sólido/líquido

Este tipo de pre-tratamiento suele aplicarse a los residuos ganaderos. Estos

La separación de sólidos del efluente líquido se puede realizar de dos maneras:

• Por Gravedad (trampas de sólidos o lagunas de sedimentación).

Las trampas de sólidos son unidades de hormigón diseñadas para la