Capitulos #8 y 9-Met4500

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FACULTAD NACIONAL DE INGENIERIA

CARRERA DE INGENIERIA METALURGICA Y CIENCIA DE MATERIALES MET 4500
8. HIDROMETALURGIA
8.1. ANTECEDENTES
En este capítulo se enfocaran los principios básicos de los procesos hidrometalúrgicos. Se

proporcionarán conocimientos respecto a los fundamentos indispensables para la comprensión y
el desarrollo de los métodos aplicados en el proceso.
METALES: Tienen una enorme importancia, pues estos se encuentran en un gran número de los
bienes de uso de los seres humanos. Se encuentran en equipos de comunicación, maquinarias de
agricultura, medicina y otros. El dominio del uso de los metales ha hecho que el hombre llegue al
espacio e incursione en las profundidades marinas. En todos los objetos que utiliza el ser
humano de alguna manera intervienen los metales.
Las principales fuentes para la obtención de los metales son:
1. Minerales que se encuentran distribuidos en la corteza terrestre en forma de depósitos

mineralógicos (Fuente más importante).
2. Nódulos marinos, depósitos en el fondo de los océanos y mares (Ni, Cu)
3. Aguas marinas que tienen metales disueltos (Al, Mo, Zn)
4. Chatarra o desechos metálicos (Fe, Al)
MENA: Conjunto de minerales y rocas de importancia económica en uno o más minerales.

Ejemplo. MENA de Sn. Puede estar constituida por: SnO2, FeCO3, FeS2, SiO2, rocas, etc.
YACIMIENTO: Deposito mineralógico que contiene una concentración de minerales tal que permita
su explotación económica.
8.1.2. Materias primas minerales
En la superficie del globo terrestre, las materias primas minerales se encuentran diseminadas
(menas pobres). Existen varios métodos para la obtención de elementos metálicos a partir de
materias primas minerales (Procesos: Hidrometalúrgicos, pirometalúrgicos, y procesamiento de
minerales), ver figura 8.1.
8.2. INTRODUCCION
La hidrometalurgia es una rama de metalurgia extractiva que estudia los procesos de extracción
de metales a partir de sus minerales y concentrados, mediante reacciones químicas que se
realizan en solución (acuosa) donde se produce una disolución selectiva de los componentes
valiosos y posterior recuperación por diferentes métodos, ver figura 8.2.
Mineral + Agente de lixiviación → Metal en

Concentrado (ácido, base, sal, agua, Solución
metal bacterias en solución acuosa) (acuosa)
Para que ocurra la lixiviación, debe emplearse un reactivo, llamado agente lixiviante, cuyo
objetivo es solubilizar en el medio acuoso el metal que se quiere recuperar. Características que
debe cumplir un buen lixiviante:
1. Habilidad para disolver el metal de interés (¿qué tan rápido disuelve al metal?, ¿hasta qué grado?).
2. Selectividad (¿qué pasa con los elementos indeseables?).
Cinda E. Beltrán Ortiz Beneficio de Minerales Metálicos y No Metálicos

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3. Compatibilidad de las soluciones obtenidas con las operaciones siguientes.

4. Propiedades no corrosivas (materiales de construcción).
5. Facilidad de regenerar o reciclar el reactivo lixiviante.
6. Disponibilidad y costo.
MATERIAS PRIMAS
(Baja Ley)
PROCESAMIENTO DE MINERALES
HIDROMETALURGIA
CONCENTRADOS
(Alta Ley)
PIROMETALURGIA
METALICO
Figura 8.1. Ventajas del proceso hidrometalúrgico
Figura 8.2. Flujograma general para el tratamiento hidrometalúrgico de un mineral

8.3. CARACTERISTICAS DE LOS MINERALES

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La fuente principal de materias primas en la obtención de metales, son los minerales que ocurren en
forma natural en la corteza terrestre. Los metales en estos minerales, se presentan ya sea en forma
nativa (oro, plata, platino y cobre), en forma de óxidos y/o en forma de sulfuros.
Dentro de los minerales oxidados se incluyen óxidos, carbonatos y silicatos de metales comunes.
Los minerales oxidados de cobre, níquel, zinc y otros ocurren usualmente cerca de la superficie de
la tierra, debido a la descomposición y alteración de minerales sulfurados primarios.
La mayoría de los minerales oxidados son fácilmente solubles ya sea en medio ácido o alcalino.
Usualmente se presentan como sustancias finamente dispersadas en una matriz de ganga. Esto
dificulta la concentración física. Un procesamiento hidrometalúrgico acertado de estos tipos de
mineral requiere cantidades grandes de materiales para recuperar pequeñas cantidades de metales
valiosos. Los minerales en forma de sulfuros, reciben un pre tratamiento antes de la lixiviación.
8.4. PROCESOS HIDROMETALURGICOS

8.4.1. Obtención del metal en solución
 Lixiviación: ácida (H2SO4, HCl, HNO3)

 Lixiviación básica (NaCN/Ca(OH)2, NaOH)
 Lixiviación neutra (Agua, solución neutra)
8.4.2. Características comparativas
Ventajas de la Hidrometalurgia: Permite separaciones difíciles de metales similares (mayor

pureza), no requiere grandes cantidades de combustibles, la contaminación ambiental es
mínima, es aplicable a minerales de baja ley y no exige transportes complicados de materiales.
8.4.3. DESARROLLOS MÁS RECIENTES
 Lixiviación férrica (FeCl3, Fe2(SO4)3)

 Lixiviación bacteriana(Thiobacillus ferroxidans)
 Lixiviación a presión (O2)
 Cianuración y adsorción de Au, Ag en Carbón activado
 Lixiviación con tiosulfato
8.5. SISTEMAS DE LIXIVIACION
En general, la práctica industrial de la lixiviación presenta diferentes sistemas de operación

que se seleccionan de acuerdo a factores técnicos (Ley de la especie de interés a recuperar,
reservas de mineral, caracterización mineralógica y geológica y comportamiento metalúrgico) y
económicos en el análisis de un proyecto (costos de operación y de capital y rentabilidad
económica).
8.4.1. Lixiviacion in situ
La lixiviación in situ presenta actualmente un gran interés por los bajos costos de inversión y
operación que se requieren, y que posibilitan recuperar valores metálicos que de otra
manera no podrían ser extraídos. Los bajos costos son consecuencia de evitar o al menos
disminuir los costos de extracción minera, el transporte del mineral a la planta y de los
desechos finales del proceso, y la construcción de una planta de lixiviación. Generalmente,
la recuperación es baja (< 50%).

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8.4.2. Lixiviacion en botaderos (Dump)
Es una operación a gran escala mayor a 100.000 t y en general se trata de material marginal
adyacente al cuerpo principal de la mina (usualmente a rajo abierto), se trata de material de
granulometría gruesa.
La lixiviación puede llevar años. Su inicio fue en el siglo XVIII (Río Tinto, España) ver figura 8.3.
MINA Mena
Estanque de solución
Estéril proceso
Contención de
Solución rica
Estructura de contención
Figura 8.3. Lixiviación en botaderos
8.4.3. Lixiviacion en pilas
 Similar a la anterior en la operación pero con algunas diferencias

 Escala: En general 10.000 - 100.000 t
 Se aplica a minerales de baja ley
Por ejemplo: Mineral a lixiviar, mineral de oro: chancado a -1/2”, 10-40.000 t, pilas de 3 m de
altura, tiempo de lixiviación 5-6 semanas.
PREPARACIÓN DEL TERRENO
El terreno debe estar libre de piedras punzantes con un grado de compactación que corresponda
a un índice Proctor modificado de 92 a 95%. La pendiente del terreno debe ser de 3 a 4% en una
dirección hacia la canaleta de recolección de la solución percolada, ver figuras 8.4 y 8.5.
Impermeabilización del piso.- Los tipos de materiales usados para la construcción de la base
colchoncillos impermeables son: Colas compactadas mezclados con bentonitas, asfalto o mezcla
de sulfonato de lignino extendido sobre una grava compacta y recubierto con un sellador de
asfalto, base de concreto armado, hojas de plástico o goma extendidos sobre el área excavada y
lisa y recubierta con 2 a 3 pisos de arena y grava lavadas.
Tuberías de drenaje.- Cuando la solución rica ha alcanzado el fondo de la pila es necesaria una
rápida evacuación por medio de cañerías corrugadas y perforadas, colocadas longitudinalmente
con un adecuado espaciamiento.

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Canaleta de recolección.- Esta canaleta está integrada al revestimiento impermeable y tiene un

pendiente de 0,5 a 1% hacia el punto de recolección de la solución rica. La canaleta está
conectada a estanques desarenadores para eliminar las materias en suspensión.
Sistema de riego de pilas.- La solución se introduce sobre la pila de mena regando con
cañerías perforadas de plástico. Existe una gran variedad de dispositivos de riego tales como:
Aspersores, goteros, boquillas, etc. El riego debe ser uniforme. La pila se debe mojar con la
cantidad determinada de litros de solución por hora y por metros cuadrado de superficie
Pila de mena
Tubería de drenaje
Capa de cascajo
Canaleta
Capas de arena
Terreno compactado
Sacos
Figura 8.4. Componentes de una pila
.
MIN Mena Solución
A
Pilas M ena agotada
Proceso
Estanque de Estanque de
solución rica solución estéril
Pila de mena
agotada
Figura 8.5. Lixiviación en pilas
Métodos de lixiviación en pilas
Básicamente se usan dos métodos de lixiviación en pilas, a saber: 1) Lixiviación a corto plazo de
menas trituradas, y 2) Lixiviación a largo plazo de materiales que salen directamente de la mina.

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8.4.4. Lixiviación por agitación
Lixiviación en tanque agitado, se aplica a: minerales finamente molidos, chatarra de aleaciones

fundidas y granulada es decir deben presentar elevada superficie específica Altas tasa de
disolución.
El efecto de la agitación es minimizar el espesor de la capa de difusión. Las operaciones pueden

ser Batch para procesos a menor escala u operaciones continuas que son a mayor escala
(reactores en serie), para la filtración, se puede usar tambor rotatorio, filtro de disco, etc. Si el
lixiviado contiene lamas, será importante usar floculante. A escala industrial se utilizan los
espesadores.
Ventajas de la lixiviación por agitación:
 Se obtienen mayores recuperaciones
 La cinética de extracción es más rápida

 Es posible una gran automatización
 Se minimiza problemas de finos
Desventajas de la lixiviación por agitación:
 Altos costos de inversión y operación

 Requiere molienda clasificación y separación sólido/líquido

Figura 8.6. Esquema de lixiviación por agitación en continuo.

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Una forma de clasificar los métodos de lixiviación es:
Tabla 8.1. Resumen de diferentes técnicas de lixiviación de minerales

Rangos de aplicación
y resultados Métodos alternativos de lixiviación
BOTADEROS PILAS PERCOLACION AGITACION
Ley de minerales Baja ley Baja - media Media-alta Alta ley
Tonelaje tratado ton/día Grande Mediano a grande Amplio rango Limitado por
molienda
Inversión Mínima Media Media a alta Alta
Granulometría Como sale de la Chancado grueso Chancado Molienda fina en

mina medio húmedo
Recuperaciones típicas 40 á 60 % 70 á 85% 70 á 80% 80 á 95%
Tiempo de tratamiento Varios años Varias semanas Varios días 6 a 24 horas
Calidad de soluciones Diluidas 1 a 2 ppm Diluidas 1 á 6 ppm Concentradas 20 Medianas 5 á 15

Cu Cu á 40 ppm Cu ppm Cu
Problemas principales en Recuperación Recuperación Bloqueo por Molienda

su aplicación incompleta incompleta. finos Lavado en
Reprecipitación Requiere de Requiere de contracorriente
de Fe y Cu, grandes áreas. más inversión Depósito de
Canalizaciones, Canalizaciones Manejo de colas
Evaporación, Reprecipitación materiales Inversión muy
Pérdidas de Evaporación. Necesidad de alta
soluciones, mayor control Control
Soluciones muy en la planta. automático.
diluidas.
8.5. PROCESOS DE EXTRACCION DE ORO
Desde el punto de vista metalúrgico la ocurrencia del oro puede ser clasificado en las menas
auríferas, tal como se muestra en la figura 8.7.
Figura 8.7. Clasificación de menas auríferas desde el punto de vista metalúrgico

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El objetivo del procesamiento de menas de oro es, extraer el oro con un mínimo costo de
producción y un máximo retorno financiero. En consecuencia, la mena extraída de la mina debe
ser reducida de tamaño hasta lograr la liberación de las partículas de oro, para ser separado por
métodos físico-mecánicos (por ejemplo, gravimetría-amalgamación, flotación, etc.) o
hidrometalúrgicos.
La decisión de cuáles son los más aplicables para cada mena, puede hacerse utilizando una
serie de diagramas libres, basados en generalizaciones y no en reglas definitivas.
Para la selección del Proceso más apropiado, generalmente se suele hacer cuatro preguntas:
1. Qué cantidad de oro hay en la mena?

2. Qué cantidad de otros elementos (Cu, Zn, As, etc.) hay en la mena?
3. Cuál es el consumo de cianuro al lixiviar la mena?
4. Cuáles son la implicancias medio ambientales del procesamiento seleccionado?
8.5.1. Métodos de procesamiento de minerales de oro
La selección del proceso está en función de lograr la extracción del metal aurífero, en particular
usando la tecnología más apropiada. Para la lixiviación o hidrometalurgia del oro, los factores
que afectan la selección de proceso de extracción se pueden agrupar en seis áreas: Geológico,
Mineralógico, Metalúrgico, Ambiental, Geográfico, Económico y político.
Los procesos actuales aplicados a la extracción del oro metálico por hidrometalurgia, se
muestran en la figura 8.8.
Figura 8.8 Procesos actuales de extracción de oro

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8.5.1.1. Cianuración de minerales de oro y plata
El tratamiento metalúrgico de las menas de oro esta basado en las propiedades del oro nativo y
sus posibles aleaciones con plata (electrum). Esto es por su alto peso específico comparado con
los de la ganga asociada y por otro lado por su solubilidad en soluciones alcalinas diluidas de
cianuro de sodio o potasio, el proceso hidrometalúrgico más importante usado industrialmente
para el tratamiento de minerales de oro y plata es la lixiviación por cianuración. El oro y la plata
presentan mecanismos de disolución por cianuración muy parecidos entre si.
Cianuración
El principio básico de la cianuración es la acción directa disolvente y preferencial de las

soluciones alcalinas débiles sobre el oro y la plata contenidos en el mineral, bajo la siguiente
reacción:
4 Au + 8 KCN + O2 + 2 H2O → 4 AuK(CN)2 + 4 KOH (1)
Para que esta lixiviación se produzca, la solución lixiviante debe contener tres componentes
químicos esenciales. Estos son: El ion cianuro (CN -), oxígeno disuelto en la solución (O 2), ion
hidroxilo (OH-).
Tamaño de la partícula
Cuando se presenta oro grueso libre en la mena, la práctica generalizada es recuperarlo por
medio de trampas antes de la cianuración ya que las partículas gruesas podrían no disolverse en
el tiempo que dura el proceso.
Oxígeno
Es un elemento indispensable en la disolución del oro y plata (aireación de la pulpa); siendo el

aire atmosférico la fuente de oxígeno utilizado en el proceso de cianuración. Es introducido en la
solución de cianuro mediante inyección directa de aire al tanque de cabeza, por irrigación en
forma de lluvia y por bombeo de la solución recirculante.

Concentración de la solución de cianuro.- La solubilidad del oro es muy baja con menos de
0.005% NaCN, la concentración usual de CN para el tratamiento de menas de oro es de 0.05%
NaCN y para menas de plata de 0.3%, para concentrados de oro-plata, la fuerza de NaCN está
entre 0.3 - 0.7%. El NaCN es el más usado en el proceso de cianuración, aunque también se
emplea el KCN.
Temperatura.- La velocidad de disolución de los metales en una solución de NaCN aumenta con
el incremento de la temperatura, hasta 85°C arriba de esta temperatura; las pérdidas por
descomposición del cianuro es un serio problema.
Alcalinidad protectora.- Las funciones del hidróxido de calcio en la cianuración son los
siguientes: Evitar pérdidas de cianuro por hidrólisis (Ácido cianhídrico), neutralizar los
componentes ácidos y facilitar el asentamiento de las partículas finas de modo que pueda
separarse la solución rica clara de la mena cianurada.
Porcentaje de finos.- Cuando él % de finos es alto, mayor al 20% del total (< - 1.7 mm) las
partículas tienden a aglutinarse en consecuencia no dejan pasar las soluciones de cianuro por lo

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que estos minerales requieren otro tratamiento posiblemente curado con cal, cemento o ambos
para lograr aglomerarlos y facilitar la percolación.
8.6. PRACTICA INDUSTRIAL
Del análisis del diagrama Eh/pH resulta claro que: Todo el proceso de cianuración se realiza
entre pH10 y 11,5 y requiere condiciones oxidantes. Para la precipitación con zinc las
condiciones de operación, conservando el pH alcalino, deben ser reductoras.
El cianuro se utiliza en sus formas más solubles, es decir, indistintamente, como KCN, NaCN o
Ca(CN)2 .Industrialmente se prefiere usar NaCN por su mayor contenido de CN - activo por
unidad de peso: 53%, versus 40% en el caso del KCN. Lo que influye en los precios de
comercialización y en el transporte. El Ca(CN)2 no es tan utilizado, a pesar de presentar
un buen porcentaje de CN - activo: 56,5% suele comercializarse con un mayor contenido de
impurezas que en los otros casos.
La habilidad del oro para formar complejos es de gran importancia para determinar el
comportamiento del metal en solución, ya que la estabilidad de los complejos Au+ y Au3+ ,
tiende a disminuir al aumentar la electronegatividad del ligante que está cediendo
electrones. Los dos estados de oxidación del oro, prefieren acomplejarse con ligantes de
elevada polarización. Así,los iones Au+ y Au3+, forman compuestos estables en el orden:
NH3>SCN->I - >Br->CI-.
.
La cianuración de minerales de oro y plata se puede llevar a cabo de forma directa o después de
etapas de pretratamiento o de oxidación, dependiendo del tipo de mineral a tratar. Los métodos
más comunes son:
a) Cianuración por agitación, la cual se efectúa con tres variantes: Método convencional
seguido de lavado en contracorriente, método CIP o método CIL. En general el primer
método se aplica a minerales de oro y plata, mientras que los dos últimos se aplican a oro
principalmente.
b) Cianuración en pilas, el cual se aplica a minerales y colas de oro y plata.
Las variables principales que afectan la recuperación de oro y plata por cianuración son:
mineralogía, tratamiento del mineral antes de la lixiviación y condiciones de lixiviación.
Mineralogía
El oro y plata se presentan en la naturaleza en una amplia variedad de formas, tamaños y grados
de encapsulamiento.
a) Tipos de minerales de oro y plata
El oro se encuentra en la naturaleza principalmente en forma nativa y aleada en diferentes

proporciones con plata (Electrum). También se encuentra, en menor grado como telururos
(Calaverita AuTe2, Krennerita (Au, Ag) Te2) y otros minerales muy difíciles de encontrar
(Popezita Au,Pd, Rhodita Au, Rh, Maldonita Au2 Bi).
En cuanto a la plata, ésta presenta una mineralización mucho más compleja que la del oro
(Acantita Ag2S, Argentita Ag2S, Argentopirita AgF2S3, tenantita, tetrahedrita, cerargirita, cilindrita,
frankeita, andorita.

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Figura 8.9. Tratamiento de metalúrgico de minerales de oro
8.6.1. Cianuración por agitación.- Lixiviación por agitación
Uno de los procesos tecnológicos más significativos en las últimas décadas, capaz de lograr
altas extracciones de oro, es sin duda la lixiviación por cianuración.
En forma general, menas de alta ley, se someten a molienda fina (-75μm), cianurando la pulpa
en la etapa de molienda y/o en agitadores, este método permite altas recuperaciones, aunque
implica altos costos de tratamiento, en tanto que las menas de oro y plata de baja ley, desmontes
y minas pequeñas no justifican una planta de molienda-agitación, siempre que la mena presente
porosidad natural y mineralización fina, se tratan por el proceso de lixiviación en pilas.

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Figura 8.10. Flujograma de tratamiento de cianuración por agitación
8.6.2. Cianuración en pilas.- Lixiviación en pilas
Los minerales de oro y plata pueden ser lixiviados a presión atmosférica con una solución diluida
de cianuro de sodio o potasio, la cual disuelve los metales preciosos si se mantienen las
condiciones oxidantes que el sistema requiere. La lixiviación en pilas con cianuro, se caracteriza
por sus costos de operación muy bajos, fácil manejo desde el punto de vista operacional y la
recirculación de soluciones estériles, las recuperaciones son bajas entre 50 a 70% y el tiempo de
lixiviación es muy largo respecto a otros métodos de cianuración.
En la extracción comercial del oro, la velocidad de disolución es principalmente afectada

por la complejidad del mineral. El oro que se encuentra como partículas finas y liberadas,
es fácilmente cianurable. La presencia de otras sustancias en los minerales puede alterar
el comportamiento acelerando, inhibiendo la disolución del metal.
Aditivos Acelerantes de la Cianuración: Algunos elementos en baja concentraciones,

influyen favorablemente en la disolución del oro y plata al despolarizar la superficie del metal.
Estos iones son como, Pb, Hg, Bi y Ta, se suelen agregar como una sal soluble, en el caso del

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plomo como acetato o nitrato de plomo cambian algunas características físicas de la superficie
del oro,
Inhibidores por Consumo del Oxígeno: Existe un gran número de sustancias que remueven el
oxígeno desde las soluciones cianuradas, retardando y algunas veces deteniendo la
acción del cianuro.
Por ejemplo, la pirrotina consume el oxígeno tanto por la oxidación del fierro como la oxidación
del ion sulfuro (S2-) formando tiosulfatos, ambos sin utilidad en la lixiviación.
Figura 8. 11. Diagrama general del procesamiento de minerales de oro
8.7. BIOLIXIVIACIÓN
La bioolixiviación es un pretratamiento efectuado con ayuda de bacterias, donde los sulfuros de

hierro son degradados y los granos de oro encapsulados son expuestos para su lixiviación
posterior. Los microorganismos de lixiviación más usados son el Thiobacillus ferrooxidans, el
Thiobacillus thiooxidans y el Leptospirillum ferroxidans, los cuales pueden ser adaptados para
oxidar hierro y azufre en medio ácido respectivamente.
La temperatura adecuada para la lixiviación de minerales sulfurosos y la oxidación del ion ferroso
está entre 25ºC a 45ºC. El límite de oxidación biológica es de 55ºC y únicamente ocurrirá

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oxidación química por encima de esta temperatura, aunque no se descartará la actividad

bacterial de otras especies.
8.7.1. Mecanismos de lixiviación

8.7.1.1. Lixiviación directa
Las bacterias ferroxidantes también pueden lixiviar sulfuros metálicos directamente sin la
participación del sulfato férrico producido biológicamente.
8.7.1.2. Lixiviación indirecta
El sulfato férrico es un oxidante muy fuerte capaz de disolver una amplia variedad de minerales
sulfurado. La lixiviación con Fe2(SO4)3 recibe el nombre de lixiviación indirecta por que se realiza
en ausencia del oxigeno o de las bacterias y, es responsable de la disolución de varios minerales
sulfurados de cobre de importancia económica
Figura. 8. 12. Flujograma de la biooxidación
8.6. Lixiviación de minerales de cobre
Los minerales de cobre requieren una oxidación previa para la posterior disolución del metal, en
el caso de los carbonatos y óxidos de cobre solo se requerirá un disolvente (normalmente ácido
sulfúrico).

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8.7.1 Química de la Lixiviación
La lixiviación de minerales que contienen cobre es un proceso químico de disolución, cuyo factor
principal es la cinética de la reacción entre dichos minerales y el agente lixiviante.
Malaquita → fácilmente soluble en H2SO4

Cu2 (HO)2 CO3 + 2H2 SO4 → 2CuSO4 + CO2 + 3H2O(8.1)
8.7.2. Parámetros de la lixiviación
Los minerales de cobre en sus diferentes menas, se encuentran en la naturaleza asociados entre
si y con otras especies mineralógicas, con mayor o menor grado de diseminación dentro de una
roca matriz con una ganga correspondiente. Para el desarrollo de un proyecto de lixiviación es
necesario un conocimiento de las características del yacimiento y de la Mena en particular
respecto a:
Su composición mineralógica, por las interferencias que pueden producir en la lixiviación las
diferentes especies conteniendo o no cobre.
Diseminación de las especies: frecuencia y tamaño de grano.
El carácter de la ganga. Así por ejemplo ciertos minerales pueden estar dentro de una ganga
carbonatada y consumir cantidades de ácido haciendo el proyecto inviable económicamente.
Las características físicas de la MENA, (cantidad de finos o gemas), así como sus propiedades
porosas y permeables, fundamentalmente para una lixiviación estática.
Comportamiento de la roca en la trituración, en cuanto a crear o aumentar la fracturación,

exponiendo una mayor superficie a ataque químico.
8.7.3. Parámetros fundamentales
Los parámetros que afectan a la cinética de la disolución de los minerales de cobre, comunes
para otros metales, son:
8.7.3.1. Tamaño de grano
El objeto de triturar el mineral antes de proceder a la lixiviación, es aumentar la superficie

específica y por consiguiente un mayor contacto con el reactivo para aumentar la extracción y
velocidad de disolución. Al mismo tiempo se puede producir un aumento de las fracturas
naturales de la roca, elevando el grado de percolación del disolvente y por consiguiente mejorar
la disolución.
Se puede decir que la reducción de tamaño lleva consigo una mejora en los resultados de
lixiviación dentro de ciertos límites, por el contrario hay que considerar la posibilidad de
producción de más finos en la reducción de tamaños, lo cual perjudica a la lixiviación estática, en
función de las características físicas de la Mena, ver tabla 8.2.

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Tabla 8.2. Velocidad de disolución de especies de cobre en una solución de ácido sulfúrico.
CINETICA TIEMPO ESPECIE MINERAL
Rápida (temperatura Segundos a minutos Malaquita, azurita, calcantita,
ambiente) Disolución completa brochantita, atacamita
Rápida (requiere mayor Horas (disolución completa) Tenorita, crisocola y dioptasa)
acidez)
Media (requiere oxidante) Días a semanas (la disolución Cuprita, delafosita,, silicatos y
puede ser incompleta) algunos ´óxidos complejos
con manganeso.
Lenta (requiere oxidante) Semanas a meses (la Sulfuros simples, calcosina,
disolución puede ser digenita covelina).
incompleta)
Muy lenta (requieren Años ( la disolución es Sulfuros complejos (bornita,
oxidante) incompleta) enargita, tetraedrita).
La disolución con ácido sulfúrico diluido es un procedimiento que garantiza buenos resultados en
la lixiviación de la mayoría de los minerales oxidados:
Tenoríta CuO + H2SO4 → CuSO4 + H2O (8.2)
CupritaCu2 O + H2SO4 → CuSO4 + H2O (8.3)
Azurita Cu3 (HO)2 (CO3)2 + 3 H2 SO4 → 3 Cu SO4 + 2CO + 4 H2 O (4) (8.4)
Para la lixiviación de minerales oxidados de cobre la velocidad de lixiviación depende de la

concentración de iones hidrógeno, para el caso de la crisocola se tiene:
CuSiO3*H2O + 2H+ = Cu2++SO2 +H2O ΔG(reacción) = ΔGº + 2,303/ RT(log [Cu2+] - 2log [H+]) (8.5)
ΔG es una constante y para los sistemas de lixiviación comerciales la concentración del cobre,
Permanece constante.
8.7.3.2. Composición y concentración del disolvente
La selección del agente químico extractante depende de su disponibilidad, costo, estabilidad

química, selectividad, facilidad de producir, regenerar y recuperar el cobre de la solución acuosa
en forma económica. Desde el punto de vista químico, los agentes utilizados en la lixiviación del
cobre se clasifican en:
Ácidos Inorgánicos:
Ácido sulfúrico
Ácido clorhídrico
Ácido nítrico
Bases: Hidróxido de amonio
Agentes Oxidantes:
Oxígeno
Ión férrico

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Ión cúprico
Agentes Acomplejantes:
Amoníaco
Sales de amonio
Cianuros
Carbonatos
Cloruros
El reactivo normalmente utilizado en la lixiviación de mineral de cobre suele ser el ácido sulfúrico,
esto se debe fundamentalmente a razones de calidad química, costos de fabricación y
disponibilidad. Una fuente de producción del ácido sulfúrico es a partir del SO2, el cual es
producido en las fundiciones de cobre, lo que permite obtener ácido como subproducto a un
costo relativamente bajo.
El consumo de ácido sulfúrico es un ítem de costo altamente significante en el proceso

extractivo, especialmente en las plantas de mediana y baja ley de capacidad, ya que por cada Kg
de cobre producido se consumen de 2,5 - 7,0 Kg de ácido, según la mena y el proceso
empleado. El consumo de ácido absorbe de un 20 a un 40% del costo de producción unitario.
8.7.3.3. Tiempo de contacto
Es un parámetro importante, ya que determina el tiempo necesario para extraer el material o

mineral en el porcentaje requerido según las condiciones operativas establecidas.
Uno de los mayores esfuerzos que se requiere para la pulpa lixiviada es la recuperación de la
solución rica y la entrega de una cola final con bajo contenido de cobre en solución. La lixiviación
de la pulpa, se realiza en una batería de agitadores neumáticos o mecánicos, donde se efectúa
el ataque de los sólidos. Los agitadores se conectan en serie y el porcentaje de sólidos en ellos
oscila entre un 33 a 50%, por lo general se producen reacciones exotérmicas y de difusión del
ácido, oscilando la temperatura entre 30º a 50º C.
Es importante recordar que las menas de cobre a tratar por el método de agitación, deben
presentar una ley alta, debido a que la mena debe ser molida finamente, lo cual conlleva
mayores costos en la conminución y en el consumo de ácido.
8.7.3.4. Temperatura
La temperatura es fundamental en la lixiviación dinámica, en cambio la lixiviación estática puede

efectuarse a temperatura ambiente, factor favorable para el desarrollo de la lixiviación de
minerales de cobre.
El mineral que llega de la mina, lo hace en colpas de varias décimas de centímetros, por lo que
se hace necesario reducir su tamaño, en varias etapas, sea de Trituración y/o Molienda. A
continuación el mineral pasa a una etapa de clasificación y posteriormente pasa a la etapa de
concentración del mineral, eliminando la ganga o material estéril. Finalmente se procede a su
extracción, a través de dos diferentes vías, según sea su naturaleza, ver figuras 8.13 y 8.14.
Proceso Hidrometalúrgico: Generalmente se aplican a los minerales oxidados, Procesos

Pirometalúrgicos: Esta vía de procesamiento consta de algunas operaciones que se realizan a
altas temperaturas (fusión y conversión) y se aplican a minerales sulfurados de cobre,
MINA (OXIDOS DE Cu)

Mineral Soluble
79
MINA (SULFUROS DE Cu)

Mineral Insoluble
Mineral (0,6 – 1,6%Cu) Mineral (0,6 – 2,6%Cu)
CHANCADO CHANCADO
MOLIENDA LIXIVIACION EN PILAS
COLA CONCENTRACION PRECIPITACION EXTRACCION POR

POR FLOTACION SOLVENTES
PRECIPITADO
CONCENTRADO 70 – 80%Cu
26-36 %Cu
CRISTALIZACION
ESCORIA FUNDICION
RE-CRISTALIZACION
CONVERSION ELECTROOBTENCIONR
E-CRISTALIZACION SECADO
ELECTROREFINACION
CATODOS 99,99%Cu SULFATO DE COBRE

CATODOS 99,99 %Cu PENTAHIDRATADO
Figura 8.13. Tratamiento de minerales de cobre
Figura 8.14. Flujograma de tratamiento hidrometalúrgico de minerales de cobre

80
9. PURIFICACION Y CONCENTRACION DE LAS SOLUCIONES
9.1. INTRODUCCIÓN
Los procesos de lixiviación no son necesariamente selectivos y en consecuencia, se producen

soluciones de lixiviación que contienen, además del metal de interés, una variada gama de
impurezas. Esto sumado al hecho que la concentración del metal de interés puede no ser muy
elevada, imposibilita la recuperación directa del metal de interés desde la solución de lixiviación.
De este modo estas soluciones deben ser tratadas mediante etapas de purificación y
enriquecimiento. La purificación permite eliminar las impurezas, aislando selectivamente los
elementos valiosos. El enriquecimiento de las soluciones es también particularmente beneficioso
para reducir los volúmenes de soluciones a tratar en las subsecuentes etapas de recuperación
del metal. Esto contribuye a aminorar los costos de inversión y aumentar la eficiencia de la
recuperación.
Los procesos más importantes en esta sección son los basados en la separación química de los
elementos, que son fundamentales:
 Intercambio iónico con resinas sólidas, principalmente de aplicación en la recuperación de

uranio y lantánidos, y separación cobalto-níquel.
 Extracción por solventes (SX), ampliamente usado en la recuperación de cobre, uranio,

vanadio, molibdeno, níquel, cobalto, etc.
 Adsorción con carbón activado, aplicado en la recuperación de oro y plata desde

soluciones de cianuración.
De la solución lixiviada, el Au y Ag pueden ser recuperados usando uno o más de los siguientes
procesos:
1. Cementación con polvo de zinc (Proceso Merril-Crowe).

2. Absorción con carbón activado.
3. Intercambio iónico
4) Electrodeposición
9.2. PROCESOS DE PURIFICACIÓN Y ENRIQUECIMIENTO DE SOLUCIONES

9.2.1. Cementación de Oro en Zinc
Para la extracción del oro y la plata de las soluciones cianuradas, se puede aplicar el proceso de
Merrill Crowe. La precipitación con Zinc previa aplicación de vació para desoxigenar la solución,
es un proceso electroquímico. El zinc se disuelve en los sitios anódicos y los electrones cedidos
sirven para reducir los aniones complejos en los sitios catódicos.
Zn = Zn2+ + 2e- (9.1)

2
Zn 2+ + 4CN- = Zn(CN) 4 (9.2)
___________________________________________
2
Zn + 4CN- = Zn(CN) 4 + 2e- Anódica (9.3)
2
2Au(CN) 4 +2e- = 2Au + 4CN- Catódica (9.4)

81
 2
2 Au(CN) 2 + Zn = 2Au + Zn(CN) 4 Global (9.5)
Fig. 9.1. Circuito del Proceso Merril para la cementación de Oro.
Tabla 9.1. Condiciones de operación :

Zn:Au 2:1 80 – 83
Relación Zn/Au para Zn:Au 3:1 90 – 95
conc. Zn:Au 4:1 98 – 99
de Au > 1 mg/l Zn/Au 5:1 98 – 99
Relación Zn/Au Variable %Recuperación
Relación Zn/Au para Zn:Au 2:1 65 – 70
conc. Zn:Au 4:1 75 – 80
de Au < 1 mg/l Zn:Au 6:1 85 – 90
Zn/Au 8:1 95 – 98
Concentración de 3,5 a 3,0 mg/l 65 – 70
oxígeno 2,5 a 2,0 mg/l 80 – 90
1,0 a 0,5 mg/l 95 – 99

82
La concentración de metales aplicando esta alternativa es muy eficiente en la metalurgia del oro,
esta se basa en la sustitución del zinc por el oro disuelto en las soluciones de cianuro, formando
un precipitado o cemento que luego será tratado por métodos pirometalúrgicos a fin de obtener el
doré.
El proceso consiste de cuatro etapas básicas: Solución cianurada preñada, desoxigenación,

dición de zinc en polvo y sales de plomo y finalmente la recuperación del precipitado zinc – oro.
1. La solución cargada debe:
 Estar clarificada con menos de 1 ppm de sólidos en suspensión.

 Estar desoxigenada hasta 1 ppm de oxígeno o menos.
 Tener una concentración de cianuro libre mayor a 0.035 M (1,7 g NaCN/l).
 Tener un pH en el rango de 9 a 11 (con la adecuada adición de cal o Na(OH)).
 Contener una adecuada cantidad de nitrato de plomo, alrededor de 0,5 a 1 parte de
plomo por 1 parte de oro, y no una alta concentración de oro.
2. Adecuada adición de zinc en polvo de alta pureza, traducida entre 5 a 12 partes de zinc por
parte de oro.
9.2.2. Adsorción en carbón activado
Desde los años 80, la adsorción sobre carbono activado es un proceso

universalmente empleado para obtener una solución más pura y concentrada de oro, de
forma similar a la SX en lixiviación de cobre. El oro se absorbe sobre el carbono a partir
de una solución diluida, y se hace su elución en una solución mucho más concentrada y
pura antes de precipitarlo.
Las principales teorías modernas manifiestan que las especies adsorbidas pueden ser:
−
1* Cambio iónico donde el Au(CN )2 se adsorbe como tal y mantenido por fuerzas
electrostáticas.
2* Precipitación del AuCN insoluble, es decir el ion complejo cambia en el momento de la
adsorción.
3* Reducción en los poros a Au, es decir se precipita el oro metálico durante la adsorción.
Formación de grupos
Las soluciones cianuradas provenientes de la lixiviación de menas de Oro y Plata, contienen diversos
iones característicos, acompañando a los complejos de Au y Ag, tales como Na +, Ca++, CN-, H+, etc. Estos
iones pueden tener una capacidad de adsorción sobre el carbón y de alguna forma afectar la cinética y
capacidad de carga del carbón activado con los metales preciosos. Cho y Pitt estudiaron la influencia de
dichos iones y concluyeron en lo siguiente:
 El aumento de concentración de iones Na y Ca en la solución incrementa la cantidad de

plata y oro adsorbida
a) Los iones CN- compiten con los complejos de Au y Ag por sitios activos disminuyendo su
adsorción.
b) A mayor pH de la solución, disminuye la adsorción de Au y Ag y menor es la adsorción de H+.
c) A mayor pH, el potencial zeta del carbón es más negativo.
d) A igual concentración inicial de Au y Ag en la solución, el carbón adsorbe 3 veces más Au
que Ag. También la cinética del Au es mayor.
e) A mayor temperatura menor capacidad de adsorción.
En algunas plantas, no se hace esta etapa de purificación - concentración, y se realiza la

83
cementación de oro con zinc directamente a partir de la solución diluida.
Hidrociclón
Mena
Molino
o de
Conc. bolas
Espesador
Acondicionador
Al depósito de relaves
Tanques CIL
Horno de
Reactivador
Criba
Tanque de
Desorción
Electrodeposición Fusión
Bullón Doré
Figura 9.2. Representación esquemática del proceso de Carbón en Lixiviación (CIL)
9.2.2.1. Propiedades del carbón activado
El carbón activado, se fabrica calentando materiales orgánicos (carbón, madera, cáscaras

de coco, etc.) hasta temperaturas de 700-1000°C en una atmósfera controlada, de vapor
de agua, dióxido de carbono y/o oxígeno. Tiene una superficie específica extremadamente
grande (>1000
m 2 /g) debido a una estructura íntimamente porosa.
Las propiedades más importantes del carbón activado son: la capacidad de adsorción,
la velocidad de adsorción, la dureza y resistencia a la abrasión, la características de

84
reactivación y el tamaño.
Por su gran superficie específica y sus características químicas, el carbón activado es

capaz de adsorber al oro presente en solución, según mecanismos diversos, pero en los
cuales predominaría la adsorción en asociación con un catión metálico tal como el Ca2+:
Mn+ + n Au(CN)2- → Mn+[Au(CN)2-]n (adsorbido) (9.6)
El carbón activado es altamente selectivo para la adsorción de Au y Ag en vez de otros

metales, con la notable excepción del mercurio. El orden de preferencia para varios
complejos de metales se indica a continuación:
Au(CN) - > Hg(CN) > Ag(CN) - > Cu(CN) 2- > ZN(CN) 2- > Ni(CN) 2- > Fe(CN) 4-
2 2 2 3 4 4 6
Adsorción en columnas: Cuando la pulpa es fácil de filtrar o cuando se utiliza la

cianuración en pilas.
Carbón en pulpa (CIP): Cuando el mineral contiene mucha arcilla. La pulpa y los pelets
de carbón son agitados en uno o varios estanques; cuando la adsorción se completó, el
carbón, más grueso, es separado de la pulpa por tamizaje.
Carbón en lixiviación (CIL): Cuando el mineral contiene materia orgánica sobre la cual
podría adsorberse el oro, con las consiguientes perdidas que eso representa. El carbón
se agrega directamente a la etapa de cianuración, de tal manera que pueda adsorber el
-
Au(CN)2 en cuando se forme.
En el empleo de carbón activado se debe tener las siguientes consideraciones:
Se recomienda un pH de 10.0, debajo de estos niveles, el cianuro se hidroliza, ocasionando

pérdidas y problemas de contaminación ambiental pero si el pH es demasiado, la carga de
oro en el carbón se ve gravemente afectada.
Las partículas finas de carbón aportan una cinética más rápida, pero probablemente ellas
causan una alta caída de presión en las columnas.
La capacidad de carga de oro en el carbón activado decrece a medida que la temperatura es

aumentada, por lo que se trabaja a temperaturas ambientales.
En las columnas la altura de la capa de carbón con reposo no sería más de tres veces el
diámetro de la columna.
La capa de carbón se expande alrededor de un 50%.Es recomendable para carbón activado de

–6 +16 mallas, una velocidad de solución de 25 gal/min/pie2, para –2 +30, 15 gal/min/pie2.
Es importante tomar en cuenta los siguientes aspectos:
a. Los minerales contienen mucha plata (Ag), la que saturaría rápidamente el

carbón activado.
b. Minerales con altos contenidos de arcillas u otras especies que interfieren con
la adsorción sobre carbón activado.

85
c. Operaciones a pequeña escala.
9.2.3. Elución
El carbón activado previamente cargado con oro y otros metales en el proceso de

adsorción debe ser sometido a una etapa de elución para desorber los metales del carbón.
Eso produce un volumen pequeño de solución con alta concentración en oro, para su
posterior recuperación, y permite al carbón ser reciclado hacia el circuito de adsorción.
El proceso de desorción ocupa al revés el mismo fenómeno que el proceso de
adsorción, y factores que inhiben la adsorción van a favorecer la desorción
n+ - n+ - (9.7)
M [Au(CN)2 ]n (adsorbido) → M + n Au(CN)2
En la práctica, generalmente la elución se realiza poniendo el carbón en una

columna en contacto con un flujo ascendente de una solución caliente y con alta
concentración en cianuro, posteriormente, el carbón debe ser sometido a una etapa
de limpieza química y una etapa de reactivación en un horno a 650-750 °C con vapor de
agua.
9.2.4. Recuperación de oro
La electroobtención es usada para tratar soluciones de oro con elevada concentración, como por
ejemplo, eluidos de carbón activado, para producir cátodos.
Mineral de Au/Ag o Calcina
Lixiviación con cianuro
Separación sólido/líquido Pulpa
Residuos Circuito de carbón actibado Circuito de intercambio iónico
Solución clara
Cementación con polvo de Zn Electrodeposición Residuos
Esponja de Oro/Plata
Lixiviación/Fusión
Barras de Oro
Figura 9.3. Diagrama de flujo generalizado para la recuperación de Oro y Plata
También, la cementación con zinc todavía se aplica directamente a la solución diluida

proveniente directamente de la etapa de lixiviación cuando:

86
Reacción de reducción de oro:
Au (CN ) 2  e  Au  2CN  (9.8)
El potencial al cual ocurre la reacción varía entre –0,7 y –1,1 V, dependiendo de la conductividad,
la concentración de especies iónicas presentes y la temperatura.
En soluciones alcalinas de cianuro la principal reacción anódica es la oxidación del agua.
O2  4 H   4e  2 H 2O (9.9)
El cianuro puede ser oxidado a cianato y también siendo esta última reacción muy lenta.
Otros complejos metálicos de cianuro como Ag, Hg y Pb pueden ser reducidos preferencialmente
al oro a los potenciales normales de trabajo.
Es posible obtener 2 kg de oro depositado en 0,5 Kg de lana de acero en cada compartimiento

catódico, antes de que la eficiencia de corriente de la celda caiga o el cátodo llegue a bloquearse
por el oro depositado, ver figura 9,4.
Figura. 9.4. Celda electrolítica MINTEK, con lana de acero
MINTEK diseñó y probó una celda rectangular con cátodos permeables rellenados con lana de
acero y ánodos de acero inoxidable perforados, -- o, preferentemente, ánodos de malla e acero
inoxidable—para garantizar un flujo uniforme de solución a través de la celda (Paul y
colaboradores, 1982; Briggs, 1983). Los electrodos están diseñados para acomodarse
perfectamente en sus lados y hacia el fondo del tanque rectangular, de modo que el electrolito
tiene que fluir a través de los electrodos durante su continua circulación. Ver figura 9.4.
9.3. EXTRACCIÓN POR SOLVENTES

87
El proceso de extracción por solventes, conocido en la hidrometalurgia del cobre

también como SX (del inglés Solvent Extracction), consiste en la extracción
selectiva del cobre contenido en las soluciones de lixiviación mediante un solvente
orgánico, para luego transferirlo a una solución de sulfato de cobre pura y
concentrada, denominada electrolito rico.
Solución homogénea + Adición de un 2o líquido (inmiscible o parcialmente miscible)
Entonces los componentes de la solución original se distribuyen en 2 fases en forma diferente

La base de la separación:
 Inmiscibilidad de 2 fases líquidas

 solubilidad diferencial (se distribuyen en forma distinta)
La extracción del oro dependerá de las variaciones de las concentraciones del anión ácido y la
concentración de la amina orgánica.
Por consiguiente, la extractabilidad del Complejo de oro dependerá de los siguientes factores:
1* Actividad de las varias aminas orgánicas.

2* Afinidad de la solución orgánica hacia la especie inorgánica y acidez.
3* El grado de sustitución alrededor del átomo de nitrógeno de la molécula de amina.
4* Constante dieléctrica del diluyente.
5* Velocidad del ion metal.
6* La longitud de la cadena del extractante.
Cuando la fase orgánica consiste de una amina de base débil cuya basicidad, con respecto a
la extracción del oro, ha sido aumentada mediante la adición de un modificador de óxido
fosforoso orgánico, tal como el tri-n-butil fosfato (TBP), todo en un diluyente apropiado. La etapa
de cargado de oro puede ser ejecutada a alrededor de 9,5 de pH dependiendo del tipo de amina
y la concentración, el tipo de modificador y la concentración y posiblemente el tipo de diluyente.
Extracción (Extraction)
La solución rica proveniente de las pilas es mezclada con la fase orgánica
(Orgánico descargado), para extraer SELECTIVAMENTE el cobre obteniendo una solución
pobre en cobre, llamada refino, que es reciclada a la etapa de lixiviación en pilas. Se
obtiene en esta etapa una fase orgánica cargada, que es avanzada a la siguiente etapa.
Reextracción (Stripping)
El orgánico cargado se pone en contacto con electrolito pobre proveniente del proceso
de electroobtención, de alta acidez (150-200 gpl H2SO4). El cobre pasa de la fase orgánica
a la fase acuosa, obteniéndose una fase orgánica descargada que se recicla a la etapa de
extracción y un electrolito rico que avanza hacia la electroobtención.
.
La refinación electrolítica es una operación de recuperación y purificación del cobre contenido en
el ánodo, se basa en la aplicación de una corriente que circula entre un ánodo de cobre soluble y
un cátodo de cobre, ambos inmersos en un electrolito ácido de iones cúpricos (Cu++). Se lleva a
cabo en celdas electrolíticas, las cuales se agrupan en secciones y circuitos.
9.3.1. Mecanismo de la transferencia de cobre

88
El proceso SX se basa en la siguiente reacción REVERSIBLE de intercambio

iónico:
Cu2+(A) + 2 RH(O) <=> R2Cu(O) + 2 H+(A) (9.10)

En la cual el sentido de reacción está controlado por la acidez o pH de la solución acuosa.
En la etapa de extracción, el reactivo orgánico se contacta con la solución acuosa

impura de lixiviación y extrae selectivamente desde la fase acuosa los iones de cobre,
incorporandolos en la fase orgánica. El ion cúprico reacciona con el extractante formando
un compuesto organometálico insoluble en agua, totalmente soluble en el solvente
orgánico (Kerosene, ...), con la cual se produce la extracción del cobre desde la fase
acuosa a la orgánica. Mediante este mecanismo, cada ion de cobre se intercambio
con dos iones de hidrogeno que pasan a la fase acuosa donde se regenera ácido
sulfúrico en una proporción de 1.54 (kg de ácido / kg de cobre).
RAFF
0.2 gpl Cu
Electrolito pobre
Fe t, Mn, Cl, Al, 35 glp Cu
Mg
PLS
4 gpl Cu
Fe t = 7 gpl
Mn =
Figura 9.5. Etapas del proceso de extracción del cobre
9.3.1.1. Equipamiento
El equipamiento se divide en dos grandes grupos, dependen de la solubilidad mutua entre fases.
 Mezcladores – decantadores, varias etapas en contracorriente.

 Columnas, contacto diferencial: columna rellena, contacto en etapas, Columna de platos
perforados y columna agitada
Los sistemas de asociación de iones y solvatación son comunes en la práctica de los procesos
de extracción por solventes en uso industrial, mientras que, los procesos de quelación están

89
limitados a la aplicación analítica. El intercambio iónico es terminológicamente sinónimo del

sistema de extracción por solventes, los cuales frecuentemente se les denomina procesos de
intercambio iónico líquido-líquido.
El extractante, que puede ser una amina orgánica, usualmente disuelta en un diluyente orgánico,
es primeramente transformado en un catión orgánico al reaccionar con un ácido presente en la
solución acuosa conteniendo el metal, según la reacción:
Figura 9.6. Etapas del proceso de extracción por solventes
Solución rica de
lixiviación
Filtro Prensa
Unidad de
EXTRACCIÓN EXTRACCIÓN Coalescecia
primera etapa segunda etapa
A estanque de
ELECTRÓLISIS
solución pobre
RE-EXTRACCIÓN
Cátodos
de Oro ALMACEN DE ORGÁNICO
Solución para
Re-extracción
Orgánico
Figura 9.7. Planta de extracción por solventes en una planta de lixiviación de cobre

90
9.6. FLUJOGRAMAS DE TRATAMIENTO HIDROMETALURGICOS
Ejemplo: Una planta trata 6.8 mTMA, con una ley de cabeza de 2.3 g/t de oro y de 15 g/t de Ag,
produciendo alrededor de 335.000 onzas de oro y 910.000 onzas de plata al año, con leyes de
colas de 0,65 g Au/t, con una disponibilidad de la planta de 94%.
Los estudios mineralógicos determinaron que el mineral está caracterizado por una matriz
enriquecida de cuarzo con contenidos considerables de sulfuros. El oro está mayormente
asociado a la pirita en un rango de 2.5 a 16 micrones en algunos casos el oro se presenta en las
fronteras de pirita y arsenopirita, y es de suponer que gran parte se encuentra en forma
subcristalina. La plata está principalmente asociada a la tetraedrita a sulfosales de antimonio y
bismuto, las cuales están diseminadas a través de la pirita.
El proceso industrial consiste en una etapa de trituración con una chancadora giratoria de 1.07
x1.73 m, cuyo producto < a 200 mm es conducido a un cono de almacenamiento de 300.000 t. El
mineral alimentado a un molino SAG de 8.5x3.8m de 7500 HP provisto de un tromel en la
descarga con aberturas de 6.25 mm. El sobretamaño del molino de bolas de 5x9 m de 5500 HP,
que constituyen la alimentación a una batería de hidrociclones de 15” que trabajan en circuito
cerrado con los dos molinos. El underflow de los ciclones retorna a los molinos de bolas,
mientras que el producto del overflow cae por gravedad a través de Cribas vibratorias de
limpieza, a una caja de colección. De este punto la pulpa con 40% sólidos y un pH de 10.7 es
bombeada al circuito de lixiviación.
La lixiviación se efectúa en 6 tanques de 15.8 m de diámetro por 16.5 m de altura permitiendo un

tiempo de retención total de la pulpa de 24 horas. La dosificación de cianuro se efectúa en el
primer tanque, los últimos 6 tanques, contienen carbón activado a una concentración de 8-18 g/L
de pulpa y es en estos, donde se lleva a cabo la adsorción del oro y la plata. Este carbón
alimentado en el último tanque, tiene un flujo en contracorriente al flujo de la pulpa hasta llegar al
tanque No 7, de donde el carbón es transferido a la columna de lavado ácido. Para evitar flujo de
carbón junto con la pulpa en dirección de la gravedad se utilizan cedazos intertanques.
Luego de un lavado ácido del carbón, donde se remueven las impurezas, el carbón es transferido
a las columnas de desorción para realizar el proceso ZADRA de solubilización de los metales
preciosos. El oro y la plata son recuperados por electrodeposición y finalmente por fusión para
obtener el doré y como producto final (25% Au y 75% de Ag).
Las colas de las diferentes etapas de tratamiento ingresan a un espesador de alta capacidad con
22.6 m de diámetro, donde se añade agua fresca para diluir el cianuro libre en solución.
La descarga superior retorna como agua de proceso al sistema, mientras que la pulpa en la
descarga inferior es bombeada a la planta de destrucción de cianuro, para luego ser bombeada
al dique.
La planta de destrucción de cianuro trabaja con el proceso INCO, cuya característica principal es
oxidar el cianuro a cianato utilizando dióxido de azufre y oxígeno. La pulpa con residuos de
cianuro ingresa en forma continua a dos reactores en paralelo con 740 m 3, de capacidad c/u,
donde se tiene un hora de tiempo de retención. El dióxido de azufre en forma gaseosa, al igual
que el aire es inyectado a los reactores por la parte inferior. Como la reacción de destrucción ha
generado ácido sulfúrico, se tiene una planta de lechada de cal, la que se alimenta en forma
continua a los reactores para la neutralización.

91

Capitulos #8 y 9-Met4500

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62

FACULTAD NACIONAL DE INGENIERIA

En este capítulo se enfocaran los principios básicos de los procesos hidrometalúrgicos. Se

Las principales fuentes para la obtención de los metales son:

1. Minerales que se encuentran distribuidos en la corteza terrestre en forma de depósitos

MENA: Conjunto de minerales y rocas de importancia económica en uno o más minerales.

8.1.2. Materias primas minerales

Mineral + Agente de lixiviación → Metal en

Cinda E. Beltrán Ortiz Beneficio de Minerales Metálicos y No Metálicos

3. Compatibilidad de las soluciones obtenidas con las operaciones siguientes.

Figura 8.1. Ventajas del proceso hidrometalúrgico

Figura 8.2. Flujograma general para el tratamiento hidrometalúrgico de un mineral

Cinda E. Beltrán Ortiz Beneficio de Minerales Metálicos y No Metálicos

8.4. PROCESOS HIDROMETALURGICOS

 Lixiviación: ácida (H2SO4, HCl, HNO3)

8.4.2. Características comparativas

Ventajas de la Hidrometalurgia: Permite separaciones difíciles de metales similares (mayor

8.4.3. DESARROLLOS MÁS RECIENTES

 Lixiviación férrica (FeCl3, Fe2(SO4)3)

8.5. SISTEMAS DE LIXIVIACION

En general, la práctica industrial de la lixiviación presenta diferentes sistemas de operación

8.4.1. Lixiviacion in situ

Cinda E. Beltrán Ortiz Beneficio de Minerales Metálicos y No Metálicos

8.4.2. Lixiviacion en botaderos (Dump)

Figura 8.3. Lixiviación en botaderos

8.4.3. Lixiviacion en pilas

 Similar a la anterior en la operación pero con algunas diferencias

PREPARACIÓN DEL TERRENO

Cinda E. Beltrán Ortiz Beneficio de Minerales Metálicos y No Metálicos

Canaleta de recolección.- Esta canaleta está integrada al revestimiento impermeable y tiene un

Pilas M ena agotada

Figura 8.5. Lixiviación en pilas

Métodos de lixiviación en pilas

Cinda E. Beltrán Ortiz Beneficio de Minerales Metálicos y No Metálicos

8.4.4. Lixiviación por agitación

Lixiviación en tanque agitado, se aplica a: minerales finamente molidos, chatarra de aleaciones

El efecto de la agitación es minimizar el espesor de la capa de difusión. Las operaciones pueden

Ventajas de la lixiviación por agitación:

 Se obtienen mayores recuperaciones

 La cinética de extracción es más rápida

Desventajas de la lixiviación por agitación:

 Altos costos de inversión y operación

Figura 8.6. Esquema de lixiviación por agitación en continuo.

Cinda E. Beltrán Ortiz Beneficio de Minerales Metálicos y No Metálicos

Una forma de clasificar los métodos de lixiviación es:

Tabla 8.1. Resumen de diferentes técnicas de lixiviación de minerales

BOTADEROS PILAS PERCOLACION AGITACION

Ley de minerales Baja ley Baja - media Media-alta Alta ley

Inversión Mínima Media Media a alta Alta

Granulometría Como sale de la Chancado grueso Chancado Molienda fina en

Recuperaciones típicas 40 á 60 % 70 á 85% 70 á 80% 80 á 95%

Tiempo de tratamiento Varios años Varias semanas Varios días 6 a 24 horas

Calidad de soluciones Diluidas 1 a 2 ppm Diluidas 1 á 6 ppm Concentradas 20 Medianas 5 á 15

Problemas principales en Recuperación Recuperación Bloqueo por Molienda

8.5. PROCESOS DE EXTRACCION DE ORO

Figura 8.7. Clasificación de menas auríferas desde el punto de vista metalúrgico

Cinda E. Beltrán Ortiz Beneficio de Minerales Metálicos y No Metálicos

1. Qué cantidad de oro hay en la mena?

8.5.1. Métodos de procesamiento de minerales de oro

Figura 8.8 Procesos actuales de extracción de oro

Cinda E. Beltrán Ortiz Beneficio de Minerales Metálicos y No Metálicos

8.5.1.1. Cianuración de minerales de oro y plata

El principio básico de la cianuración es la acción directa disolvente y preferencial de las