TECNICAS DEL PROCESO Y CONTROL DE VARIABLES.

PRESENTADO POR:
ANTONIO JAIME MARTÍNEZ BELTRÁN
GABRIEL GUTIERREZ
MARIANLEA GARCIA

PRESENTADO A:

ING. MERARY GUTIERREZ.

FICHA: 1905337

TEC. CONTROL DE CALIDAD DE ALIMENTOS

SENA C.A.S.A.

REGIONAL SANTANDER.

10 – 08 – 2020.
ACTIVIDAD 3: Técnicas de Proceso y Control de Variables

3.3. De manera individual, autónoma, y desescolarizado revise las referencias

bibliográficas que se presentan e investigue sobre:

1. Identifique las líneas de producción en panadería y pastelería.

En el proceso de la mecanización integral y automatización de máquinas
individuales y unidades de producción se combinan en unidades y líneas de
producción.

La colección de máquinas de procesamiento especializados, dispuesto de acuerdo

con un proceso particular y dispositivos de transporte interconectados, llama la
línea de producción.

La mecanización y automatización de los procesos de producción en la

organización de las líneas de producción pueden ser parcial o completa.

En la mecanización parcial o automatización de la línea de producción sólo cubre

los principales procesos de producción.

Cuando la mecanización integral y automatización de todos los principales y

auxiliares procesos de producción son operaciones mecanizadas y automatizadas,
incluyendo el control, la regulación y la gestión.

La mecanización de la producción principal es difícil debido al hecho de que el

estándar de la industria de ingeniería no da a conocer las líneas de mecanizados
complejos para la producción de pan, pasta y confitería.

Como resultado de las líneas de producción se completa de máquinas y

dispositivos dispares.

El aumento del nivel de automatización y mecanización en la industria panadera

normalmente debido a la necesidad de especialización de la producción y más o
menos la fijación rígida, y el ritmo secuencias de las operaciones de producción.

Por lo tanto, panaderías introducen líneas de producción de dos tipos:

Líneas mecanizadas complejas y automatizadas diseñadas para la producción

especializada de las principales variedades de productos en masa, que incluyen
calidades moldeadas de pan, panes y pan de corazón redondo.

Línea de mecanizado para la producción de productos de pan en el rango con una

posible transición de un grado a otro dentro de determinados grupos de productos.

Por tipo de producto y las líneas de producción propósito panaderías se clasifican

como sigue:
  Masas integral
 Masas de freídos
 Masas pan blanco-sal
 Masa pan dulce
 Masas hojaldrados
 Masas de corteza dura - gruesa
 Masas de corteza blanda – gruesa
 Masas precosidas
 Masas especiales

 Para la producción de pan de molde.

 Para la producción de productos de solera.
 Para la producción de pasteles fragmentadas.
 Para la producción de calidades especiales de productos (bizcochos y
productos anillos de espuma, paja, palitos de pan y otros.).

Líneas para la producción de pan de molde.

 Línea de producción de pan con la parada a prueba de unidad de horno o un

horno de alta potencia incluye una unidad de preparación tolva de masa.

 Línea de producción de pan con la parada a prueba de unidad de horno o un

horno de alta potencia.

 (Fig.1) incluye una unidad de preparación tolva de masa 7.

 El trabajo de amasadoras 2, dispensadores de harina 4, 3 agua, sales solución 6 y

esponja 7, mezclador 10 y la bomba 9 para el suministro de agua para el amasado
es automático y llevan a cabo durante un programa de tiempo predeterminado con
dispositivos de mando (CEP) montados en el centro 5 remoto.

(Figura 1).
Figura 1. Sistema en línea con el horno para la producción de panes.

Embalaje mecánico las piezas de masa en una forma usando máquina de plantación de
indexación y descarga de artículos acabados en una cinta transportadora excluir estas
áreas de operaciones manuales.

Línea de producción de pan de molde con hornos de túnel.

(figura. 2), con área de la solera o 25 50 m2 y consiste en indexar el 14 máquina

apiladora, agregados de corrección final de hornos 4 3 hornear túnel, en coche 7, 8
terminó transportador de productos y el transportador de descarga 9, 11 y el panel de
control.

(Figura 2). Hornos de túnel.

Líneas para la producción de productos de solera.

 Para la producción de baguettes y un pan de solera se puede preparar con la

ayuda de la línea y túnel, hornos sin salida.
Línea de la trama para cortar y dar forma a la masa puede trabajar en modos
automático y manual.

 En el modo automático Dough:

 Opera de tuvo periódicamente durante el tiempo necesario para el embalaje de las

piezas de masa en el armario de hinchado final transportador cuna.

 Iniciar el divisor se hace por un sensor situado en el transportador de horno.

 El ciclo de funcionamiento está diseñado para que después de la colocación de

una cuna recinto definitiva a prueba de las piezas de masa, el sensor incluye una
unidad transportadora que se mueve por un paso y ocasiona la siguiente cuna
bajo carga.

 Durante el siguiente movimiento del transportador a prueba de cuna con piezas de

masa leudada cumple paradas e inclinada, y las piezas de masa se pasan sobre la
malla del horno.

Línea para la producción de panes tecnología acelerado.

 Tiene diferencia esencial de la tecnología convencional, que consiste en que la

fermentación de masa tiene lugar no en la masa, y las piezas de masa con forma
después de todas las influencias mecánicas sobre el mismo.

 Suministro rápido de la harina almacenada en un tanque de producción.

 A partir de los dispositivos de tratamiento de agua y la medición de los

componentes líquidos son alimentados, agua fría y la harina en un mezclador de
masa, donde dezhah un intensivo amasar la masa a un reducido 22°C y 24°С.

 Después de amasar de acuerdo con un programa dado, la masa ingresa al divisor

usando un des-dumper.

 En el embudo divisor, el nivel de prueba se mantiene automáticamente: cuando se

baja, se emite una señal que permite el siguiente lote.

 Luego, los trozos de masa se procesan en una ronda, son pruebas preliminares a
corto plazo (10 a 15 min) en el gabinete y se enrollan en una máquina de tipo
cinturón.

 Después de eso, el apilador dirige las piezas a la cuna de la unidad de pruebas y

horno, donde los productos se colocan y se cuecen al horno.
  Líneas de trabajo son controlados y regulados desde un único mando a distancia,
que sincroniza automáticamente la cantidad predeterminada unidades de
operación dosificada de los componentes está regulado por la temperatura del
agua suministrada a la amasado soportados óptima parámetros de temperatura y
humedad en armarios de corrección de las zonas del horno.

 Cuando las líneas de trabajo acción mecánica sobre la masa (división, redondeo)
se produce inmediatamente después del amasado, en el que la temperatura baja
se ralentiza el proceso de fermentación.

 Piezas de masa entran en el armario de pre-pruebas, en el que el proceso de

fermentación comienza en ellos.

 A continuación, la pieza de trabajo es lo último en procesamiento - rodillos de

pruebas y de asentamiento de unidad en el horno.

 Sólo después de esto se produce en una sola fermentación de prueba de línea de

ensamblaje en piezas individuales y panes horneados.

 La implementación de un proceso de fabricación de productos de trigo como

"suave" da una mejora significativa en los indicadores de calidad.

Líneas para la producción de piezas pequeñas y productos horneados.

Para la producción de la cocción ordinaria y Viborg y otros productos de pan en línea el

rendimiento de las pequeñas aplicado con mecanización de los procesos individuales:
testoprigotovleni y la dosificación testorazdelki prima, prueba preliminar y prueba final.

La formación y el diseño de piezas de masa sobre las hojas, la plantación de ellos en la

cabina de prueba final, y luego en un horno, posterior receso producto desde el acabado
del horno y la superficie (polvo para espolvorear azúcar, lápiz de labios y grasa al.),
Hecho generalmente de forma manual.

A mayor grado de mecanización es característica de las líneas de producción para la

producción de pequeños productos de tamaño y de panadería.

Estas líneas se utilizan en tiendas especializadas panaderías.

Línea de producción para la cocción y el detalle panadería.

(Fig. 3) proporciona mecanización de las operaciones, que van desde la preparación de la

masa y terminando de apilamiento de los productos terminados en bandejas.

Preparación de prueba realizada en dos transportadores circulares.

Cada transportador está equipado con estaciones automáticas para la dosificación de
harina y componentes líquidos y amasados, máquinas con un mecanismo para la
elevación y dezhey giratorio.

Descarga de esponja dezhey transportador, oparnogo y lo carga en el recipiente del

transportador de prueba, así como la carga de la masa en una máquina de separación
utilizando dos vasos 1 y 3.

Después de descargar la prueba tazón limpiado de sus residuos dezhey 2 más limpio.

Figura 3. Línea para la producción de panadería y pastelería.

Las piezas de ensayo obtenidas en una máquina de separación 13, entran en el 12

máquina de redondeo, y luego en la cámara de fermentación 4.

Después de eso, los trozos de masa para actuar de acuerdo a cada tipo de
testoformuyusch y producto mecanismo 11, en el que está formados por cinco piezas
cada una.

Luego, utilizando la preforma descarga mecanismo 5 alimenta en cabina de prueba final

6.

La regulación de la duración de impermeabilización se logra por el mecanismo, las hojas

de peretalkiva y uschego en movimiento con piezas de trabajo de prueba.

Desde el armario finales láminas aislantes espacios en blanco mecanismo 7.

Para detener el horno 8.

Simultáneamente con los artículos laminares se descargan del horno sobre el

transportador, que los lleva en máquina 9 para apilar productos en bandejas.

Después de la liberación de productos en hojas alimentado máquina 10 para la limpieza y

engrase, y luego regresó a la máquina, transportadora para la carga.

Línea para la producción de pasteles de hojaldre.

Se utiliza para fabricar una amplia gama de productos con peso diferentes sabores de
0,07 a 0,11 kg.

Máquina de amasar la pasta de acción intensa después de la fermentación en la prueba

de bunker transportador de cangilones se alimenta en la tolva de una máquina de moldeo,
que está conectado a la comunicación de enfriamiento.

A partir de esta máquina de la masa de la tira enfrió formación puff dirigida al aparato para
cortar una masa de hojaldre, en el que se produce el devanado costura transversal doble,
su descongelación usando el aire caliente, el laminado longitudinal y transversal, llenado y
emisión de productos de moldeo a mano.

Hojas de piezas de masa con sección formada a mano de la cinta transportadora superior
suministrada a carga de la mesa en un bastidor del transportador, donde se combinan tres
piezas y enviado a las cámaras de fermentación de cuna.

Duración de pruebas sobre 120 min.

A partir de las hojas de sistemas de pruebas con piezas de prueba llegar al producto para
la parte de acabado.

Antes de cargar las hojas en el horno de nuevo completado por 3 piezas.

Sobre una mesa y, a continuación, se envía a un horno de túnel.

Con el trabajador cinta transportadora restablece manualmente los artículos en la

bandeja, montado en la carretilla elevadora y apila hojas en blanco sobre un transportador
de cadena para la alimentación de una limpieza y la máquina de lubricante.

A partir de entonces, se alimentan a la porción de apilamiento de transporte de hojas.

La línea para la producción de piezas pequeñas.

(Fig. 4) se caracteriza por una combinación de gama latitud racional de los productos
fabricados y alto rendimiento.

Figura 4. Línea de producción para los productos de tamaño pequeño.

Líneas para la producción de tipos especiales de productos.

Línea de producción de productos de los anillos de espuma mostrados en la Fig. 7.7.

La masa, que tiene un contenido de humedad relativamente bajo, preparar la especial

Fig. 7.7. Línea de producción Esquema para Donuts.

Continuamente levadura renovable (“portal") o a una masa usando levadura comprimida.

Debido al pequeño contenido de agua del proceso de preparación de la masa se compone de

dos operaciones: amasado de una máquina de amasar, diseñado para amasar masa
estructuralmente firme, y el mecanizado adicional en el natirochnoy máquina para
asegurar la homogeneidad y la estructura semi acabada alta ductilidad.

Después de frotar, la masa debe tener un período de separación - fermentación (30 a 60

min). Luego, la masa se alimenta al troquelador, de donde salen las piezas de masa
moldeadas.

Piezas de masa moldeadas permite el tiempo necesario (cuando la máquina de moldeo de

30 a 90 min) para las pruebas, seguidos obvarka en agua hirviendo o vapor en las cámaras
de escaldado correspondientes.

En el resultado de la prueba de piezas de trabajo de calefacción en procesos llevados a cabo

la gelatinización del almidón y desnaturalización de las proteínas, especialmente intensiva
en la prueba de capa superficial de origen.

Como resultado, la superficie del producto después de la cocción se vuelve brillante,

brillante.

Los productos de cordero se cuecen al horno en cinta transportadora o en hornos de cinta.

La cocción, según el tipo, la variedad y el peso de los productos, suele durar 10 a 20 mín.
La línea consta de una máquina 1 amasado para amasar el vestíbulo con una estación de
dosificación 2 y avtomukomerom 3, elevador de cangilones 4, dos transportadores
dezhevyh para vestíbulo 5 y 6 esponja, máquina 7 para el amasado estación de
dispensación masa 9, 8 máquina natirochnoy, piezas de ensayo divisor 77, distribuidor
probetas 10 indexación 13 cerradora y la cinta transportadora 12 para la alimentación de la
masa para cerradoras de indexación.

Para paneles de prueba con piezas de masa, se proporciona un transportador de cinta 14,
que los introduce en el gabinete del transportador 15 para la prueba final. Usando la unidad
de transferencia 16, las piezas de masa se vuelven a cargar en la máquina de escaldado 17 y
luego se envían al horno de túnel 18 con un hogar de malla. Los productos terminados se
descargan en el transportador de enfriamiento 19 y luego se envían al transportador por
medio de los transportadores de cinta: los volantes - a las máquinas de la base, el secado - a
la máquina de envasado y llenado, donde se envasan en bolsas de plástico 200 a 250.

Los paquetes con productos terminados llegan al transportador en el dispositivo de control

y rechazo, luego a lo largo del transportador - al mostrador de paquetes con productos
terminados y en la mesa de colocación.

Aquí los paquetes se apilan en un contenedor u otro contenedor.

Línea para la producción de galletas ricas.

(Fig. 7.8) consta de las siguientes máquinas y mecanismos:

amasadora por lotes 1 con dezhami 2, tippler 3, la máquina de moldeo 4, 9 cinta

transportadora de control de formularios de prueba placas galletas duras, 10 transportador
de rodillos para las hojas con recinto transportador semi-acabado 5 hinchado final, hojas
posadchika 6 mecanismos bakestone tatuajes y lubricantes semi acabado horno túnel 7 con
un gabinete 8 transportador de solera de rejilla para placas de refrigeración para las placas
rancios transportador 15 cinturón corte 11 máquina, l disposición transportadora ntochnogo
12 para trozos en láminas, 13 14 transportadora y máquinas de regreso para el embalaje en
envases. Entre los accesorios de las máquinas utilizadas para la limpieza y la hoja de
lubricación.

Líneas esquema para la producción de galletas saladas bollos

Para volver hojas utilizadas transportador de retorno 15.

En la línea en cuestión puede utilizarse en lugar de las unidades dezhey continua.

Galletas de mantequilla contienen cantidades considerables de grasa y azúcar, por lo que la

fermentación y el de pruebas de ensayo semielaborado piezas de trabajo bizcochos placas
requieren una mayor duración.
Después de moldear y colocar sobre láminas de metal (bandejas), las piezas de masa de las
placas de protección contra el ruido se someten a pruebas en el gabinete transportador 5.
Cuando se trasplantan en un horno de túnel / se perforan piezas de masa y su superficie
superior se mancha con mezcla. Placas de cocción al horno producidas sin humidificación
por vapor a bajas temperaturas.

La exposición de las placas de succión en el gabinete transportador 8 para enfriamiento es

necesaria para aumentar la rigidez y la plasticidad de su estructura, lo que garantiza la
cantidad mínima de desperdicios y desechos durante el corte.

Cuando se usa ventilación de aire forzado, la exposición de las placas oxidadas

generalmente equivale a 6 y 16 h.

Cuando las placas horneadas se sobrecargan en el gabinete de enfriamiento, las cintas

metálicas son transportadas por el transportador de retorno 13 a la máquina de limpieza y
lubricación, y luego nuevamente a la máquina de moldeo 4.

Se muestra en la Fig. Conjunto 7.8 de equipo de línea de producción con un único horno
corresponde al modo de funcionamiento de tres turnos: 1-I Cambio - secado galletas -
placas de galletas duras, 2-3 I y I-Shift horneados.

Por lo tanto, la rejilla de refrigeración realiza la función de accionamiento y el horno

reajustó a dos modos diferentes - la cocción y el secado.

El secado bollos galletas sólo es posible en hornos de cocción, ya que la presencia del
componente de intercambio de calor radiante proporciona los requisitos estándar necesarias
para los lados colorantes galleta.

Alta producción bollos de línea de galletas equipadas con dos hornos: uno - para las placas
de galletas de la hornada, el segundo - para el secado de galletas. Esto debería haber
ocasiones 2 mayor para el funcionamiento coordinado de la segunda zona de línea de horno
de solera.

Después de cortar en rodajas hojas prefabricadas se colocan en el hogar o en un lado

mediante el mecanismo de 12 diseño.

Después de secar los gránulos sometidos a la estabilización, y luego envasados en máquinas

14.

En la línea para la producción de palitos de pan (fig. 7.9) se producen productos que, por
sus características organolépticas, son productos frágiles, oblongos y secos de sección
redondeada. Están hechos de varios artículos: simple, dulce, salado, con comino de harina
de trigo de los grados más altos y 1. Los palitos de pan son 8 mm a 12 mm de espesor, 150
mm a 270 mm de largo.

Líneas esquema para colines productoras

La línea consta de los siguientes equipos: el amasado máquina 7 lote, máquinas para prueba
2 laminación preliminar, aparato 3 para el plegado de la lámina de masa y la reducción de
su anchura por medio, las máquinas con cuatro pares de rodillos 4 en una cinta
transportadora común para más rodando la lámina de masa y la máquina de moldeo 5

La masa se amasa en una máquina de lote, después de lo cual se deja fermentar.

Después de la fermentación, la masa se pasa a través de una máquina de teñido, luego se

mantiene de 15 a 20 min.

La masa se corta en una máquina de moldeo de corte especial, donde entre dos rodillos
corrugados, la masa se corta en paquetes delgados con un diámetro de 6 a 8 mm, que luego
se cortan longitudinalmente en longitudes (270 ± 15) mm y se colocan en hojas acanaladas
de 1380 x 800 mm.

Para la prueba final de las piezas de masa en la línea, se proporciona un gabinete con un
transportador vertical 9, en cuyas cunas las hojas se cargan mecánicamente. Los trozos de
masa moldeados antes de hornear se someten a un proceso higiénico. Duración pruebas de
piezas de masa 50 mín. Los productos se hornean de 10 a 12 mín.

A una temperatura entre 200°C y 250 ° С.

Productos para hornear utilizan horno túnel 8 con hogar cinturón y calefacción eléctrica.
Después de bandejas de horno con productos listos llegar a una 7 transportador de cadena
cerrada para la refrigeración y embalaje, y luego volver a suministrada a la carga a la
máquina de moldeo.

Productos de embalaje en bolsas de plástico.

Línea de producción (fig. 7.10) comprende prensa de moldeo 4 remolca unidad de masa de
cocción 3, horno eléctrico y 2 7 sala de control. En el bastidor de la prensa montado 4.
 De acuerdo con los indicadores técnicos y económicos de la línea corresponden al
estado actual de la tecnología, proporcionando un alto nivel de producción, la
productividad y permiten producir productos de alta calidad.

2. Mencione y describa las etapas del proceso de elaboración de una línea general
de pan.

Los 10 pasos para la elaboración del pan.

Cada masa que se hace en la panadería se suelen seguir todos estos 10 pasos
para la elaboración del pan.

Esto asegura que producimos el mejor pan de calidad sin comprometer el sabor, la
textura y la nutrición.

Como todo buen panadero, si usted sigue estos 10 pasos al hacer pan estará en el
camino correcto para crear magníficos panes.

Pasó uno: Selección y medición de los ingredientes.

El uso de ingredientes para panaderías de buena calidad es fundamental para

hacer un buen pan.

Utilizamos solamente, harinas de trigo de máxima calidad acondicionadas con

extracción de más del 70%.

Podemos utilizar levadura seca instantánea, diluible en agua o masa madre en

nuestros panes.

Todos dan maravillosos productos cuyas cualidades pueden variar los tipos de
panes que podemos crear.
La masa madre pasa de generación en generación permitiendo al panadero
cultivarlo a diario y darle ese toque personal a sus panes siendo una de las
responsabilidades básicas del panadero, aunque a menudo puede ser difícil
utilizar, ya que es un desafío digno de todo su esfuerzo. Levadura seca
instantánea o diluible en agua es una buena opción, ya que tiene una vida útil
larga y su uso es inmediato.

La sal, cualquiera que sea funcionará bien, a menos de que sea demasiado gruesa
para disolver fácilmente.

El agua que sale de su grifo aunque debe ser filtrada, también es buena para
hacer el pan.
Lo más importante acerca del agua es su temperatura; Se debe utilizar el agua
para controlar la temperatura de la masa.

Medimos todos nuestros ingredientes (incluyendo líquidos) en gramos en una

escala.

La escala es mucho más rápida y más precisa que trabajar en volúmenes.

Pasó dos: Mezcla.

Hay dos etapas en el proceso de mezcla: el primero es incorporar los ingredientes,

el segundo es el desarrollo de la estructura de la masa, también conocida como la
red de gluten. La masa puede ser amasada a mano, o se mezcla en un mezclador
de sobremesa.

Cuando se utiliza un mezclador de mesa, mantenerlo a las velocidades más bajas

para evitar dañar el motor.

Pasó tres: La fermentación primaria.

También se conoce como el aumento o pruebas, aquí es donde la levadura
empieza a hacer su trabajo, la conversión de los azúcares en dióxido de carbono,
el alcohol y los ácidos orgánicos. Cada masa tiene un tiempo de fermentación
primaria diferente, dependiendo de su formulación. Trabajamos con el tiempo, así
como los sentidos para determinar cuando la masa se fermenta adecuadamente.

Pasó cuatro: Dividir y darle forma.

Cuando la masa se fermenta adecuadamente, es el momento de dividirla en bolas

al tamaño deseado y dar a las piezas divididas una preforma según el tipo de pan
a elaborar (bolas, alargados, trenzados, etc.).

Pasó cinco: Reservar y dejar reposar.

Después de que la masa se ha preformado, necesita descansar un poco antes de darle la
forma definitiva.

La masa se deja reposar unos 15 a 20 minutos de duración y durante ese tiempo, la red de
gluten, que se ha hecho más elástica a través de la manipulación, se relajará y ser más
extensible.

Sexto paso: Formar los panes.

Hay cuatro formas básicas en la elaboración del pan: la baguette, la bola (redondo), el pan
rústico y la barra de pan tradicional.

Después de dar forma, la masa se debe dejar un lugar para descansar durante su
fermentación final.
 Para baguettes y barras tradicionales, usamos paños de panadero y tablas de madera en
forma de surcos que ayudan a mantener la forma de la masa durante la fermentación final.

Paso Siete: Fermentación final.

Después de dar forma, la masa debe descansar y continuar a fermentar.

La longitud de la fermentación final varía de masa a masa; que podría estar entre los 15
minutos a 12 horas o más.

Una vez más, se trabaja con el tiempo y con nuestro “sentido de masa” para Mejorar la
fermentación del pan.

Octavo paso: Punción.

La mayoría de los panes necesitan darle un pequeño corte justo antes de que se cuezan al
horno.

Las punciones o cortes tienen una función decorativa, y además permite que la masa
pueda eliminar correctamente el gas de dióxido de carbono que se ha acumulado durante
la fermentación que se expande con el calor del horno.

La punción se realiza normalmente con una hoja de afeitar o una pequeña hoja de sierra.

Paso Nueve: Hornear.

Masas magras (como los baguettes o masa hecha sin grasas, azúcares, huevos, etc.)
suelen tener al horno a una temperatura muy alta, alrededor de 450 a 475 ° F (230°C-
250°C).

Los Panes enriquecidos (brioche, jalá, panes dulces) se cuecen al horno alrededor
de 350 a 400 ° F (180°C – 200°C).
En la mayoría de los casos, un pan más pequeño debe estar al horno a una temperatura más alta
que uno más grande, por lo que se necesitará estar al pendiente del color en su tiempo de cocción.

Hay algunas maneras diferentes para determinar que un pan se hornea adecuadamente
por su color, por el sonido hueco que se oye cuando golpeas la parte inferior de la barra de
pan, y por la temperatura interna (al menos 190 ° F para panes magras, 165 ° F para panes
enriquecidos).

Paso Diez: Enfriamiento.

Aunque es tentador para comer el pan caliente recién salido del horno, esa no es la mejor
manera de probar realmente sus sabores sutiles.

Cuando el pan está recién fuera del horno, todavía está lleno con el exceso de humedad y
dióxido de carbono.
 El pan necesita tiempo para enfriarse de manera que la humedad y el gas se disipen.

Después de enfriarse, la textura, el sabor y el aroma del pan se han convertido en lo que
deberían ser y que tendrán un sabroso, pan tan agradable al paladar.

3. Realice el diagrama de flujo general del proceso de elaboración de un pan ubicando las
variables a controlar en cada paso, los PC Y PCC.
Pesar ingredientes. (PC)

DOSIMETRIA. (PC)

MEZCLADO – AMASADO. (PC)

SOBADO. (PC)

DIVIDIDO. (PC)

FORMADO. (PC)

FERMENTACIÓN TIEMPO. (15 MINUTOS

PRIMARIA. FERMENTADO. (PC) A 12 HORAS)

HORNEADO. (PCC) TEMPERATURA.

450 a 475 ° F.
ENFRIADO. (PC)

3.4. Indague sobre los siguientes temas y responda de manera acertada las preguntas
planteadas. Elabore como evidencia un documento resumen con normas ICONTEC.
EXPENDIO.

 Los objetivos principales del proceso de mezclado en la producción de pan

(argumente)
Los objetivos del mezclado son la consecución de una mezcla homogénea entre
todos sus ingredientes, las características de la masa y oxigenación.

Sus objetivos son lograr la mezcla íntima de los distintos ingredientes y conseguir,
por medio del trabajo físico del amasado, las características plásticas de la masa
así como su perfecta oxigenación ya que de esto depende la calidad del pan en
cuanto a su textura y sabor.
 Métodos de mezcla y explique en qué consiste cada uno: Método directo,
método de esponja, método de esponja liquida o poolish:

Directo: Es el menos frecuente y se caracteriza por utilizar exclusivamente

levadura comercial.
Requiere un periodo de reposo de la masa de unos 45 minutos antes de la división
de la misma.
No es útil en procesos mecanizados con división automática volumétrica.

Método de esponja
El método esponja tiene dos pasos a realizar: El primero de ellos se mezclan los
ingredientes (harina, agua, levadura), permitiendo una fermentación normalmente
larga 2 - 6 horas. En esta etapa se suelen mezclar harina, agua y levadura,
quedando una masa muy blanda y a veces pegajosa.

¿en qué tipo de masas se aplica?

Si se realiza mezcla de harinas es aconsejable usar la más fuerte en la esponja
como sucede con la masa madre, y si el pan es de centeno, como las proteínas
del mismo no poseen la capacidad de formar gluten, debemos incluir harinas algo
fuertes con el fin de evitar panes aplemazados y con poco volumen.

Ventajas y desventajas.

Las ventajas del método esponja son: obtención de panes más ligeros, más

aireados y con mayor flexibilidad; reducción de pérdidas debido a contratiempos
en los programas de producción y correción de fallos; ahorro de levadura; panes
con mejor volumen y vistosidad; y sabor y aromas mejores

Esponja o «poolish»: Es el sistema universalmente empleado en la elaboración

de pan francés y sobre todo en la de pan de molde.

Consiste en elaborar una masa líquida (esponja) con el 30 – 40% del total de la
harina, la totalidad de la levadura (comercial) y tantos litros de agua como kilos de
harina.

Se deja reposar unas horas, se incorpora el resto de la harina y del agua y a partir
de ahí se procede como en el método directo.

 Definición, requerimientos mínimos, impacto, tiempo de proceso y temperaturas,

 ¿En qué tipo de masas se aplica?
 Ventajas y desventajas.
 El amasado Permite la absorción de agua por las proteínas y los gránulos de
almidón.
 La cantidad de agua a mezclar con la harina para conseguir una consistencia
estándar por regla general es de 55-61 partes por 100 partes de harina,
aumentándose proporcionalmente con los contenidos de proteína y almidón
lesionado de la harina.
 Explique el proceso fisicoquímico que ocurre durante el amasado.
La fermentación en masa.
La fermentación es la hinchazón de la masa, es decir, el proceso en el que
aumenta su volumen debido a la producción de gas en su interior.
La fermentación comienza desde el amasado y finaliza en el momento de la
cocción, cuando se alcanzan los 55ºC y mueren todos los microorganismos.
 ¿qué variables se controlan?

 Las proteínas gliadina y glutenina en la harina se expanden y forman

hebras de gluten.
 El oxígeno que puede ser generado por las burbujas de aire presentes en
la masa.
 La dureza de la masa.
 Temperaturas adecuadas durante el amasado.

La temperatura ideal de la masa para los procesos normales de panificación debe

oscilar entre 23°C y 26º C, dependiendo de la cantidad de levadura prensada y de
la consistencia de las masas.

 ventajas y desventajas de amasado con Rollera, amasadora de espiral,

amasadora de brazo oblicuo.

ROLLERA O CILINDRADORA.

VENTAJAS:
Es una máquina utilizada para el estirado de la masa en panaderías o fábricas de
pastas.

Tiene dos cilindros macizos de regulación rápida y milimétrica y dos volantes de

giro, que permite emparejar el espesor de la preparación.

Hay eléctricas, manuales y de diferente tamaño.

Se le puede dar tantas vueltas del sobado como la masa lo requiera.

Una vez finalizado, la masa sale por el transportador posterior pudiéndole acoplar
con el carro de corte, dejando el bastón preparado para el equipo de armado.

También se puede cambiar sus moldes para obtener diferentes formas.

 DESVENTAJAS:

Es una máquina con alto riesgo de accidente: la masa puede producir un

atascamiento en los rodillos.

AMASADORA DE ESPIRAL.

VENTAJAS:

 Son excelentes por su alto rendimiento en la preparación de todo tipo de masas:

desde masas de harina de trigos exigentes hasta las masas de panes con
cereales, trigo centeno y harinas integrales.

 Independiente de la carga que usted le aplique a la artesa de la amasadora sea

llena, media o baja, siempre va a tener los mejores resultados.

 Si se amasan pequeñas cantidades o la carga máxima de la artesa, la calidad de

la mezcla y de la masa está garantizada.

 Siempre los resultados serán con propiedades de la mayor calidad.

 De la amasadora espiral debemos destacar su rapidez, lo que conlleva una

reducción del tiempo de amasado, que permite abastecer a una línea de
producción sin tener que aumentar la capacidad del amasado.

 Este sistema trabaja la masa con una presión de arriba hacia abajo, consiguiendo
una menor oxidación a la vez que un mayor recalentamiento y menos fuerza
inicial, por lo que es apta para la fabricación de barras con entablados automáticos
así como para el pan pre cocido, ya que este sistema no impulsa exageradamente
el pan en el horno; aunque esta falta de fuerza puede ser compensada en algunas
ocasiones con un período mayor de reposo.

 Algunos modelos de este tipo de amasadora, ya en decadencia, no están

equipados con el vástago central, lo que provoca que la masa se aglutine sobre la
espiral recalentándose.

 Generalmente en todas las amasadoras espirales se puede cambiar el sentido de

la cazuela, lo que permite hacer masas más pequeñas y sacar la masa
desenganchándola del brazo al cambiarle de sentido.

 Hay que destacar que es necesario disponer siempre de agua fría, e incluso en los
días más calurosos, de hielo en escama para no sobrepasar la temperatura ideal
de la masa.
  La amasadora espiral es la que posee un mayor número de artilugios, entre los
que podríamos destacar los indicadores de temperatura por infrarrojos, contador
de consumo de energía, cazuela con báscula incorporada -que permite ir pesando
la masa sobre la misma cazuela.

 Doble espiral que reduce a la mitad el amasado, así como sistema de inyección de
gas para controlar la temperatura de la masa.

DESVENTAJAS:

 Tienen la cazuela demasiado profunda, por lo que la oxidación es baja,

obteniéndose masas muy batidas y con poca fuerza.

 El radio de acción del brazo espiral también va a influir en las condiciones.

 La masa se recalienta más en aquellos modelos en los que el radio de

acción es pequeño, lo que nos indica que únicamente está en movimiento
1/4 del total de la masa.

La amasadora de eje oblicuo.

VENTAJAS.

 Está equipada con un motor de dos velocidades: una lenta para el pre amasado y
masas duras (40/45% de agua) y otra rápida para masas más blandas (60/80% de
hidratación).

 Algunos modelos cuentan con la llamada “cazuela loca”, es decir, el movimiento

de rotación se realiza por el impulso de la masa, de tal forma, que el frenado de la
cazuela permitirá, a voluntad del panadero, ir variando las condiciones del
amasado.

 Este hecho implica que el amasador debe estar perfectamente entrenado para que
no se produzcan grandes diferencias entre unas masas y otras.

 Pero, por otra parte, también es posible variar la fuerza de la masa por medio de la
utilización del freno de la cazuela.

DESVENTAJAS.

 Dentro de los inconvenientes que poseen este tipo de amasadoras, debemos

destacar que no permite la elaboración de amasijos grandes, ya que derrama la
harina al inicio del amasado.
 Igualmente, tampoco permite hacer amasijos pequeñas al no agarrar
correctamente la masa, lo que nos obliga a elaborar masas que ocupen al menos
un 30% de su capacidad.

 Podríamos definirlo como un sistema de amasado lento, de bajo recalentamiento y

que se adapta bien, tanto en masas duras en la primera velocidad, como en
masas blandas en la segunda.

 Proceso de fermentación en panificación. Es uno de los procesos más

importantes, el cual está a cargo de las levaduras.
La cepa utilizada es la Saccharomyces Cerevisiae.

Responda:

¿En qué periodo del proceso se desarrolla?

La fermentación se produce durante todo el tiempo que transcurre desde que se

han mezclado todos los ingredientes (amasado) hasta que la masa ya dentro del
horno alcanza unos 50 ºC en su interior.

Explique el proceso bioquímico.

Consiste básicamente en una fermentación alcohólica llevada a cabo por

levaduras que transforman los azúcares fermentables en etanol, CO2 y algunos
productos secundarios.

Los objetivos de la fermentación son la formación de CO2, para que al ser retenido
por la masa ésta se esponje, y mejorar el sabor del pan como consecuencia de las
transformaciones que sufren los componentes de la harina.

¿Cuáles son las enzimas que actúan durante la fermentación y cuál es el

proceso que realizan estas enzimas?

El azúcar de la harina, el azúcar de la formulación, la levadura y la sal.

Realizan el proceso de la fermentación con la formación de CO2, para que al ser

retenido por la masa ésta se esponje, y mejorar el sabor del pan como
consecuencia de las transformaciones que sufren los componentes de la harina.

¿Qué tipos de fermentaciones se desarrollan en el proceso de panificación y

porque se producen?

Fermentación alcohólica.
Llevada a cabo por levaduras que transforman los azúcares fermentables en
etanol, CO2 y algunos productos secundarios.
 Fermentación por levadura.

En el caso de utilizar levadura de masa se producen en menor medida otras

fermentaciones llevadas a cabo por bacterias.

La pre fermentación: Esta corresponde a la elaboración de la masa madre o de la

esponja en los métodos indirectos.

¿Cuáles son las variables que se deben controlar en el proceso de

fermentación?

Las variables son tiempos y temperaturas.

El tiempo de fermentación no supera, en la mayoría de los casos, la hora y media,

siendo frecuente la fermentación de una hora.

La fermentación controlada consiste en someter la masa a la acción del frío, una

vez formadas las barras.

Se mantiene a temperatura baja el tiempo deseado y, tras este estado de letargo,

pasa del frío al calor, a voluntad del panadero, con el auxilio de un programador de
tiempos y temperaturas.

 El proceso de cocción u horneo de las piezas de masa consiste en una serie de

transformaciones de tipo físico, químico y bioquímico, que permite obtener al final
del mismo un producto comestible y de excelentes características organolépticas y
nutritivas.
 De acuerdo con lo anterior, Explique paso a paso este proceso, reconociendo
cuando es transformación física, químico y bioquímico.

PROCESO FÍSICO.

El proceso de cocción por medio de calor seco que generalmente se efectúa en un

horno.

Consiste en someter a un alimento a la acción del calor bajo un tiempo

determinado pero sin mediación de ningún elemento líquido.

Algunos de los alimentos que comúnmente se hornean: el pan, las galletas, los
pasteles y los bizcochos.
La grasa permite que las pastas sean más fáciles de amasar y que el producto
final sea más blando.

PROCESO QUÍMICO.
En levadura de panadero, el bicarbonato de sodio; materia grasa como la manteca
y el aceite vegetal; huevos, leche y azúcar.

Estos ingredientes se mezclan para crear una masa o pasta que después se
coloca en una cacerola o bandeja, para calentarla.

PROCESO BIOQUÍMICO.

Los fermentos producen gas, el cual queda atrapado en el interior de la masa, lo

que provoca que esta aumente de tamaño.
 BIBLIOGRAFIA.
Panadería española. Técnica, procesos, elaboraciones paso a paso. TEJERO
Francisco, Montagud editores. 247 p. Volumen I.

Panadería española. Harinas, masas, procesos y elaboraciones. TEJERO

Francisco, Montagud editores. 190 p. Volumen II.

Fabricación de pan. Editores, Stanley P. CAUVAIN y Linda S. YOUNG. Editorial

ACRIBIA, S.A ZARAGOZA (España)

FENNEMA, Owen, R. Química de los alimentos. Editorial Acribia. 1993. PP.134

GISSLEN, Wayne, Panadería y Repostería Para Profesionales. PP.12-24

N. L. Kent, "Tecnología de los cereales", Editorial Acribia, 1987. PP. 133-136

https://es.wikipedia.org/wiki/Horneado.

https://harinaliacanarias.es/principio-basicos-para-la-produccion-del-pan-industrial-los-10-
pasos-para-la-elaboracion-del-pan/