4ta Rev 14-02-23 Fin

UNIVERSIDAD LAICA VICENTE ROCAFUERTE
DE GUAYAQUIL
FACULTAD DE INGENIERÍA, INDUSTRIA Y CONSTRUCCIÓN
CARRERA DE INGENIERÍA CIVIL
PORTADA
PROYECTO DE INVESTIGACIÓN
PREVIO A LA OBTENCIÓN DEL TÍTULO DE
INGENIERO CIVIL
TEMA:
“SISTEMA DE RECUBRIMIENTO EPÓXICO PARA PREVENIR LA CORROSIÓN

EN LAS ESTRUCTURAS DE ACERO EN UNA PLANTA DE TRATAMIENTO DE
AGUAS RESIDUALES”
TUTOR
MSc. JULY ROXANA HERRERA VALENCIA
AUTORES
CARMELA MARIA ESPINOSA RODAS
ANTONELLA ZULEMA TUPAC-YUPANQUI RODRÍGUEZ
GUAYAQUIL
2023
REPOSITARIO NACIONAL EN CIENCIA Y TECNOLOGÍA
FICHA DE REGISTRO DE TESIS
TÍTULO Y SUBTÍTULO:
Sistema de recubrimiento epóxico para prevenir la corrosión en las estructuras de acero
en una planta de tratamiento de aguas residuales.
AUTOR/ES: REVISORES O TUTORES:
Carmela María Espinosa Rodas Msc. July Roxana Herrera Valencia
Antonella Zulema Tupac-

Yupanqui Rodríguez
INSTITUCIÓN: Grado obtenido:
Universidad Laica Vicente Tercer nivel de grado

Rocafuerte de Guayaquil
FACULTAD: CARRERA:
Facultad de ingeniería, industria y Ingeniería Civil

construcción.
FECHA DE PUBLICACIÓN: N. DE PAGS:
2023 85
ÁREAS TEMÁTICAS: Industria y Construcción.
PALABRAS CLAVE: Recubrimiento, corrosión, preparación superficial, fallas de

recubrimientos, epóxico, clasificación de ambiente.
ii
RESUMEN:
El presente proyecto detalla, el análisis de los factores ambientales que aceleran la

corrosión y costos para elegir un recubrimiento epóxico en las estructuras de acero. Este
análisis, parte del estudio investigativo donde se recopiló información numérica y ensayos
de laboratorio. Todos los datos se revisaron de acuerdo con las normas ISO 12944; mismo
que clasificó el ambiente del proyecto como C3, preparación de superficie SC-SP10,
durabilidad media y un EPS de 230 micras, a su vez, permitió conocer los diferentes tipos
de recubrimientos que son apropiados para el caso de estudio. Donde, se analizó tres tipos
de sistemas de recubrimiento diferentes para poder llegar a una conclusión favorable con
respecto a los costos-beneficios.
Se realizó la comparación de tres diferentes sistemas de recubrimiento categorizados

como: sistema 1, sistema 2 y sistema 3, en el cual el sistema 1 tiene el costo más bajo de
$ 6043.1 alcanzando los requerimientos de la norma de forma mínima, como en el espesor
de película seca y durabilidad. El sistema 2 obtuvo un costo de $ 7020,86, siendo el valor
más elevado, en cambio el sistema 3 obtuvo un costo de $ $6530,04, teniendo una gran
ventaja en costos y beneficios con relación a los dos sistemas anteriores. Además de ello,
se pudo calcular el tiempo de secado, representando una economía por su proceso resultó
beneficioso con respecto al costo y aplicación el sistema 3.
N. DE REGISTRO (en base de N. DE CLASIFICACIÓN:

datos):
DIRECCIÓN URL (tesis en la web):
ADJUNTO PDF: SI X NO
CONTACTO CON Teléfono: E-mail:

AUTOR/ES:
0967880507 cespinosar@ulvr.edu.ec
Carmela María Espinosa Rodas
0988654725 atupacyupanquir@ulvr.edu.ec
iii
Antonella Zulema Tupac-
Yupanqui Rodríguez
CONTACTO EN LA Mgtr. Ing. Milton Gabriel Andrade Laborde

INSTITUCIÓN:
Decano de la Facultad de Ingeniería, Industria y
Construcción.
Teléfono: (04) 259 6500 Ext. 210
E-mail: mandradel@ulvr.edu.ec
mailto:dordonezy@ulvr.edu.ec
iv
CERTIFICADO DE ANTIPLAGIO ACADÉMICO
v
DECLARACIÓN DE AUTORÍA Y CESIÓN DE DERECHOS
PATRIMONIALES
El(Los) estudiante(s) egresado(s) CARMELA MARÍA ESPINOSA RODAS Y

ANTONELLA ZULEMA TUPAC-YUPANQUI RODRÍGUEZ, declara (mos) bajo
juramento, que la autoría del presente proyecto de investigación, “Sistema de
recubrimiento epóxico para prevenir la corrosión en las estructuras de acero en una
planta de tratamiento de aguas residuales”, corresponde totalmente a el(los) suscrito(s)
y me (nos) responsabilizo (amos) con los criterios y opiniones científicas que en el mismo
se declaran, como producto de la investigación realizada.
De la misma forma, cedo (emos) los derechos patrimoniales y de titularidad a la

Universidad Laica VICENTE ROCAFUERTE de Guayaquil, según lo establece la
normativa vigente.
Autor(es)
Firma:
CARMELA MARÍA ESPINOSA RODAS
C.I. 0955779038
Firma:
ANTONELLA ZULEMA TUPAC-YUPANQUI RODRÍGUEZ
C.I. 0954062139
vi
CERTIFICACIÓN DE ACEPTACIÓN DEL TUTOR
En mi calidad de Tutor del Proyecto de Investigación “Sistema de recubrimiento

epóxico para prevenir la corrosión en las estructuras de acero en una planta de
tratamiento de aguas residuales”, designado(a) por el Consejo Directivo de la Facultad
de Ingeniería, Industria y Construcción de la Universidad Laica VICENTE
ROCAFUERTE de Guayaquil.
CERTIFICO:
Haber dirigido, revisado y aprobado en todas sus partes el Proyecto de Investigación

titulado: “Sistema de recubrimiento epóxico para prevenir la corrosión en las
estructuras de acero en una planta de tratamiento de aguas residuales”, presentado
por los estudiantes CARMELA MARÍA ESPINOSA RODAS Y ANTONELLA
ZULEMA TUPAC-YUPANQUI RODRÍGUEZ como requisito previo, para optar al
Título de INGENIERO CIVIL, encontrándose apto para su sustentación.
Firma:
MSc. July Roxana Herrera Valencia
C.C. 0916201569
vii
AGRADECIMIENTO
Agradezco a Dios por permitirme estar presente en los momentos correctos que me han
llevado a culminar uno de mis objetivos.
Al profesional que más admiro, el Ing. Juan Carlos Bodero por su compromiso y docencia
en las aulas de clase, por impartir sus conocimientos sin egoísmo e inteligencia gracias a
su trayectoria laboral y académica. Porque su exigencia es el resultado de profesionales
éticos que necesita el país.
DEDICATORIA
Esta tesis está dedicada a:
A mi madre Yanina, que con sus valores y esfuerzo me han permitido llegar a cumplir
hoy un sueño más, eternamente agradecida por inculcarme aptitudes para mi superación
como persona y profesional.
viii
AGRADECIMIENTO
A Dios por concederme las capacidades para poder alcanzar mis objetivos.
Agradezco a quienes fueron mis profesores, a la Ing. July Herrera y al Ing. Juan Carlos
Bodero, por su compromiso y exigencia como docentes a quienes admiro por su nobleza
y dedicación. Estoy infinitamente agradecida por todo el conocimiento que me han
brindado, por haberme despertado genuino interés y pasión por la carrera, por motivarme
a estar en constante superación profesional.
A mi familia y a mi pareja, por su apoyo incondicional en cada paso de este largo camino
A mis amigos, quienes hicieron el camino más llevadero en colaboración, motivándonos

los unos a los otros durante nuestra formación.
DEDICATORIA
A mi mama por su constante esfuerzo y sacrificio, por enseñarme a luchar para seguir
adelante y ser resiliente.
A mi papá, quien me bendice desde el cielo, por haber sido ejemplo en mi vida y educarme
para ser cada día mejor.
ix
ÍNDICE GENERAL
DECLARACIÓN DE AUTORÍA Y CESIÓN DE DERECHOS PATRIMONIALES ........ vi

CERTIFICACIÓN DE ACEPTACIÓN DEL TUTOR ......................................................... vii
INTRODUCCIÓN....................................................................................................................... 1
CAPÍTULO I ............................................................................................................................... 2
DISEÑO DE LA INVESTIGACIÓN......................................................................................... 2
1.1 Tema.............................................................................................................................. 2
1.2 Planteamiento del Problema: ......................................................................................... 2
1.3 Formulación del Problema: ........................................................................................... 4
1.4 Objetivo General ........................................................................................................... 4
1.5 Objetivos Específicos .................................................................................................... 4
1.6 Idea a Defender (investigaciones cualitativas o mixtas) / Hipótesis (investigaciones
cuantitativas) ............................................................................................................................. 4
1.7 Línea de Investigación Institucional/Facultad. .............................................................. 5
CAPÍTULO II.............................................................................................................................. 6
MARCO TEÓRICO ................................................................................................................... 6
2.1 Introducción a las estructuras de acero: ........................................................................ 6
2.2 Clasificación de aceros: ................................................................................................. 6
2.3 Disponibilidad del acero estructural en el Ecuador para construcciones ...................... 6
2.4 Corrosión ....................................................................................................................... 8
2.4.1 La corrosión de las estructuras de acero ................................................................ 8
2.4.2 Clasificación de ambiente categoría de corrosividad .......................................... 14
2.5 Métodos para combatir la corrosión ............................................................................ 16
2.5.1 Sistemas de pinturas protectoras ......................................................................... 16
2.6 Preparación de Superficie............................................................................................ 18
2.6.1 Limpieza con chorro abrasivo ............................................................................. 21
2.7 Sistema de recubrimiento epóxico .............................................................................. 23
2.7.1 Propiedades mecánicas y químicas de los epóxicos ............................................ 24
2.7.2 Agentes de curado ............................................................................................... 24
2.7.3 Epoxicopoliamidas .............................................................................................. 25
2.7.4 Poliuretanos ......................................................................................................... 26
2.8 Fallas en los recubrimientos ........................................................................................ 27
2.9 Marco Legal ................................................................................................................ 29
CAPÍTULO III .......................................................................................................................... 30
METODOLOGÍA DE LA INVESTIGACIÓN ...................................................................... 30
x
3.1 Enfoque de la investigación: (cuantitativo, cualitativo o mixto) ................................. 30
3.2 Alcance de la investigación: (Exploratorio, descriptivo o correlacional) ................... 30
3.3 Técnica e instrumentos para obtener los datos: ........................................................... 31
3.4 Población y muestra .................................................................................................... 31
3.5 Presentación y análisis de resultados........................................................................... 31
3.5.1 Análisis de variables para elegir un recubrimiento ............................................. 32
3.5.2 Definición de materiales...................................................................................... 32
3.5.3 Factores meteorológicos y de contaminación...................................................... 33
3.5.4 Clasificación de ambiente ................................................................................... 33
3.5.5 Cálculo de área de revestir .................................................................................. 33
3.5.6 Sistema de recubrimiento de acuerdo con la Norma ISO 12944......................... 34
3.5.7 Costos estimados de los sistemas ........................................................................ 35
3.5.8 Consumo de pintura ............................................................................................ 36
3.5.9 Costo Beneficio ................................................................................................... 38
CONCLUSIONES ..................................................................................................................... 39
RECOMENDACIONES ........................................................................................................... 41
REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS .................................................................................... 42
ANEXOS .................................................................................................................................... 44
ÍNDICE DE TABLAS
Tabla 1. Línea de investigación/facultad. .................................................................................... 5

Tabla 2. Tipos de aceros comúnmente utilizados en la construcción en el Ecuador ................... 7
Tabla 3. Composición química del acero ASTM A36 y A572 Gr 50 ............................................ 7
Tabla 4. Clasificación por el tiempo de humectación (ISO 1989) ............................................. 12
Tabla 5. Clasificación de la contaminación por nivel de SO2 (ISO 1989) ................................. 13
Tabla 6. Clasificación de la contaminación por nivel de CI- (ISO 1989) .................................. 13
Tabla 7. Clasificación de ambientes categoría de corrosividad ................................................ 14
Tabla 8. Resultados de la corrosión atmosférica del acero galvanizado en las diferentes
estaciones al cabo de 1 año......................................................................................................... 15
Tabla 9. Durabilidad .................................................................................................................. 18
Tabla 10. Principales métodos de pretratamiento ..................................................................... 19
Tabla 11. Definiciones de preparados de superficie ................................................................. 20
Tabla 12. Nomenclatura de acuerdo con las normativas ........................................................... 21
Tabla 13. Norma técnica SSPC de limpieza con chorro abrasivo ............................................. 22
xi
Tabla 14. Fallas en los recubrimientos ...................................................................................... 27
Tabla 15. Factores meteorológicos y de contaminación del proyecto ....................................... 33
Tabla 16. Área de la estructura .................................................................................................. 33
Tabla 17. Sistemas de recubrimientos C3 .................................................................................. 34
Tabla 18. Costo de recubrimiento epóxico con fosfato de zinc .................................................. 35
Tabla 19. Costo estimado por mantenimiento epóxico con fosfato de zinc ................................ 35
Tabla 20. Costo de recubrimiento epóxico con fosfato de zinc + Poliuretano .......................... 35
Tabla 21. Costo estimado por mantenimiento epóxico con fosfato de zinc + poliuretano ........ 36
Tabla 22. Costo de sistema epóxico poliamidas + poliuretano ................................................. 36
Tabla 23. Costo estimado por mantenimiento epóxico poliamidas + poliuretano .................... 36
Tabla 24. Consumo de pintura Sistema 1 ................................................................................... 37
Tabla 27. Costo estimado por mantenimiento epóxico poliamidas + poliuretano .................... 38
ÍNDICE DE FIGURAS
Figura (1). Puente de acero de baja aleación corroído donde se ha perdido la película protectora
exterior. ......................................................................................................................................... 9
Figura (2). Los componentes básicos de la celda electroquímica. ............................................. 11
Figura (3). Chorro abrasivo grado metal blanco SSPC-SP5 ...................................................... 22
Figura (4). Chorro abrasivo grado metal blanco SSPC-SP10 .................................................... 22
Figura (5). Chorro abrasivo grado metal blanco SSPC-SP6 ...................................................... 23
Figura (6). Moléculas de resina epóxica .................................................................................... 24
Figura (7). Cracking ................................................................................................................... 27
Figura (8). Mudcracking ............................................................................................................ 27
Figura (9). Delaminación entre capas ........................................................................................ 27
Figura (10). Undercutting........................................................................................................... 28
Figura (11). Pinpoint Rusting..................................................................................................... 28
Figura (12). Sagging .................................................................................................................. 28
Figura (13). Pinhole ................................................................................................................... 28
Figura (14). Factores externos.................................................................................................... 28
Figura (15). Análisis de variables para elegir un recubrimiento ................................................ 32
xii
ÍNDICE DE ANEXOS
Anexo 1 Registro de condiciones ambientales ........................................................................ 44

Anexo 2 Plano de la estructura ................................................................................................ 45
Anexo 3 APU calculado del sistema epóxico con fosfato de zinc ........................................... 46
Anexo 4 APU calculado del sistema epóxico con fosfato de zinc + poliuretano ................... 47
Anexo 5 APU calculado del sistema epóxico poliamida + poliuretano ................................. 48
Anexo 6 Ficha técnica de recubrimiento epóxico con fosfato de zinc ................................... 49
Anexo 7 Ficha técnica de recubrimiento de poliuretano A ................................................... 54
Anexo 8 Ficha técnica de recubrimiento epóxico poliamidas................................................ 58
Anexo 9 Ficha técnica de recubrimiento de poliuretano B .................................................... 61
Anexo 10 Registro de preparación de superficie y aplicación de pintura de columnas y
vigas de amarre ......................................................................................................................... 63
Anexo 11 Registro de preparación de superficie y aplicación de pintura de correas y
cerchas ........................................................................................................................................ 64
vigas ............................................................................................................................................ 65
Anexo 13 Registro de preparación de superficie y aplicación de pintura de cerchas ......... 66
Anexo 14 Registro de preparación de superficie y aplicación de pintura de correas ......... 67
Anexo 15 Registro de liberación de pintura de columnas y vigas primera capa ................. 68
Anexo 16 Registro de liberación de pintura de correas y cerchas primera capa ................ 69
Anexo 17 Registro de liberación de pintura de columnas y vigas segunda capa ................. 70
Anexo 18 Registro de liberación de pintura de cerchas segunda capa ................................. 71
Anexo 19 Registro de liberación de pintura de correas segunda capa ................................. 72
xiii
INTRODUCCIÓN
Una de las mayores desventajas del acero es que al estar expuesto en el ambiente exterior
puede verse afectado por la corrosión, provocando el deterioro del material. Su aparición
requiere realizar constantes mantenimientos y reforzar la estructura, representando grandes
pérdidas económicas en la industria. En el caso de una estructura deteriorada representa un
peligro pudiendo causar daños o pérdidas humanas. Es decir, toda estructura de acero necesita
ser protegida de la corrosión para cumplir el fin para el que es diseñada.
Quienes estudian este fenómeno desarrollan constantemente soluciones técnicas para cada
necesidad, que garantizan un tiempo de vida útil eficiente. Por lo que la protección ante la
corrosión mediante sistemas de recubrimientos de pinturas protectoras ha cobrado gran
importancia. Estos protegen al sustrato o al acero de reaccionar con el ambiente de modo que
no se corroa. Sin embargo, la aplicación de un recubrimiento que no esté diseñado para las
exigencias de un proyecto puede presentar fallas dando lugar a la corrosión.
Las distintas condiciones atmosféricas de cada ciudad del Ecuador afectan en cierto grado
a las estructuras principalmente por la variación de humedad relativa. Para lo que el uso de
sistemas de recubrimientos epóxicos representa una solución significativa al ser de alta
resistencia debido a sus propiedades mecánicas y químicas. En el presente se estudian los
factores que inciden a la corrosión, la clasificación de ambientes, la evaluación de un sistema
de recubrimiento epóxico y su relación costo/beneficio. Definiendo la mejor solución dado el
caso, asumiendo que será igual de eficiente en cualquier proyecto que tenga los mismos
parámetros al mismo costo.
1
CAPÍTULO I
DISEÑO DE LA INVESTIGACIÓN
1.1 Tema:
Sistema de recubrimiento epóxico para prevenir la corrosión en las estructuras de acero en una
planta de tratamiento de aguas residuales.
1.2 Planteamiento del Problema:
El acero es un material tecnológico que sirve y tiene una gran cantidad de propiedades para
diversas aplicaciones, pero a su vez tiene una gran desventaja, la corrosión. Esto dependerá de
los factores climáticos, pues el calor provoca que el metal se oxide y la humedad se corroa,
esto se distingue como una oxidación acelerada, lo que eventualmente deteriora y desgasta el
material, debilitándolo y comprometiendo la integridad de la estructura.
Es decir, un acero no puede ser utilizado en ninguna aplicación si no se le aplica algún
método de protección. Por esta razón, la corrosión constituye una de las pérdidas económicas
más grandes en este campo.
Según un estudio de la NACE (National Association of Corrosión Engineer), ahora
conocida como la Asociación para la Protección y el Rendimiento de los Materiales, publicó
el estudio "Medidas Internacionales de Prevención, Aplicación y Economía de la Tecnología
de la Corrosión Impacto" estima que el 30% de la producción mundial de hierro y acero se
pierde debido a la corrosión, este estudio también estima que los costos para muchos países
desarrollados es alrededor de 3,4% del PIB (Producto Interno Bruto) mundial, una cifra muy
significativa considerando el producto interno bruto del Ecuador (NACE, 2016).
En el caso del Ecuador para el año 2021, según el Banco Central del Ecuador el PIB
(Producto Interno Bruto) fue de USD 106 miles de millones de dólares americanos (BCE,
2021).
Considerando el porcentaje estimado por la NACE el 3.4% del PIB, en Ecuador el
mantenimiento de corrosión equivale a USD 3.6 mil millones que se pierden en este fenómeno.
Por otra parte, al momento del uso de técnicas de protección adecuadas contra la corrosión se
estima un porcentaje favorable del 25% de esta gestión logrando así un ahorro de USD 0.9
mil/año. (NACE, 2016)
Si bien la corrosión es inevitable, es preciso conocer y evaluar las opciones que nos
permitirán alargar la vida útil del elemento lo máximo posible para seleccionar un sistema de
2
recubrimiento que mejor se adapte a las necesidades del proyecto. Esto dependerá del tipo de
ambiente y el nivel de corrosión en que se encuentre la obra. Obteniendo como resultado un
ahorro de gastos de mantenimiento y construcción a largo plazo.
El caso de estudio presenta un galpón en la planta de tratamiento de aguas residuales
(PTAR) Mi Lote, ubicado en la ciudad de Guayaquil. Obra que reinicia su proceso de
construcción en el presente año, que beneficiará a aproximadamente 365 000 habitantes del
oeste de la ciudad hacia la vía Daule y la vía Perimetral.
Esta contará principalmente de un sistema de tratamientos de lodos activados de tipo orbital.
Para esto, se somete a 4 procesos: Pretratamiento, tratamiento principal, digestión y secado de
lodos, y desinfección. Y como parte de la infraestructura se hallan galpones de estructura de
acero y otros elementos propios de la PTAR del mismo material distribuidos en el área donde
se realizan los procesos ya mencionados.
En este proyecto de investigación se busca una opción conveniente para el sistema de
recubrimiento que cumpla con los requerimientos que exige el nivel de corrosión de acuerdo
con el ambiente y factores externos que inciden para lograr alargar la vida útil de una
infraestructura.
Ahora bien, si se da por hecho que se enfrenta a una atmósfera agresiva como lo es en una
planta de tratamiento, y que esta debe funcionar los 365 días del año de manera óptima, es
preciso prevenir la corrosión para evitar interrumpir sus actividades por mantenimiento, y
disminuir gastos post-construcción. Incluso, el detener las actividades da como consecuencia
la emisión de gases, malos olores, enfermedades de origen hídrico, contaminación en ríos y
canales naturales. Lo que, en su defecto, se proyecta en problemas ambientales, sociales y
económicos.
Es necesario evaluar las normas de sistemas de pinturas protectoras, requerimientos, y
costos para obtener un resultado.
Además, verificar la ficha técnica de los productos del mercado y una vez seleccionado y
aplicado el sistema de protección, realizar las pruebas y reportes de calidad para obtener
garantía de su funcionamiento. Ser riguroso con la protección de estos elementos beneficiará a
la ejecución de la planta y brindará una atmósfera limpia a los habitantes del sector.
Finalmente, el resultado de este proceso será útil para aplicar el criterio técnico en casos que
compartan características similares, tales como obras industriales, galpones de ganado y
agricultura.
3
1.3 Formulación del Problema:
¿De qué manera el recubrimiento epóxico será más conveniente en relación costo/beneficio
para prevenir la corrosión en una planta de tratamiento de aguas residuales?
1.4 Objetivo General

Demostrar el sistema de recubrimiento epóxico más conveniente en relación costo/beneficio
para estructuras de acero de una planta de tratamiento de aguas residuales.
1.5 Objetivos Específicos

● Identificar los factores físico-químicos que inciden en la corrosión de estructuras de
acero.
● Analizar los tipos de recubrimientos más favorables para prevenir la corrosión en

estructuras de acero.
● Valorar el recubrimiento más adecuado en relación costo/beneficio.
1.6 Idea a Defender (investigaciones cualitativas o mixtas) / Hipótesis (investigaciones

cuantitativas)
El trabajo de investigación propone una solución técnica entre las varias alternativas
existentes, para demostrar la opción más conveniente desde el punto de vista costo/beneficio.
Siendo esta que cumpla con todas las exigencias del proyecto del control de corrosión ante las
condiciones ambientales que se generan en las plantas de tratamientos de aguas residuales.
Al mismo tiempo generar un ahorro sustancial en los costos de mantenimientos de la obra
en su etapa de operación de la planta. El resultado será útil para el caso de estudio y casos que
compartan características similares.
4
1.7 Línea de Investigación Institucional/Facultad.
Tabla 1. Línea de investigación/facultad.

LÍNEA DE INVESTIGACIÓN
ULVR FIIC Sublínea
Urbanismo y ordenamiento
territorial aplicando tecnología de
construcción 1. Territorio
eco-amigable, industria y desarrollo
de energías
renovables
A. Materiales innovadores en
la construcción
2. Materiales de
Construcción
Fuente: Universidad Laica Vicente Rocafuerte, 2023
5
CAPÍTULO II
MARCO TEÓRICO
2.1 Introducción a las estructuras de acero:

El acero al carbono es uno de los materiales estructurales más utilizado en el campo de la
construcción, desde pernos a varillas hasta vigas y columnas. Se destaca principalmente por su
alta resistencia, elasticidad, uniformidad, durabilidad, ductilidad, tenacidad, manipulación y
muchas otras propiedades.
Sin embargo, la mayoría de los aceros también posee propiedades desfavorables como la
corrosión y comportamiento frente al fuego.
McCormac & Csernak, (2013), explica que estas desventajas pueden disminuir la resistencia
del acero sobre todo cuando las estructuras se enfrentan a ambientes agresivos y fuertes cargas
cíclicas.
2.2 Clasificación de aceros:

El acero será clasificado de acuerdo con su calidad bajo los estándares de la norma American
Society for Testing Materials (ASTM). La ASTM avala las propiedades, especificaciones y
calidad, enfocada a la industria de la construcción.
En esta se encuentran especificados los porcentajes exactos máximos de carbono,

manganeso, silicio, etc., que se permiten en los aceros estructurales y no estructurales. Existe
un gran número de aceros utilizados para distintas aplicaciones dependiendo de su aleación y
comportamiento.
2.3 Disponibilidad del acero estructural en el Ecuador para construcciones

Ecuador no dispone de alguna fábrica que produzca acero, razón por la que es importado de
países fabricantes. El acero es recibido en los puertos en forma de bobinas, planchas y perfiles
que se someten en distintos procesos de taller para ser utilizados como material en la
construcción.
Básicamente por esta razón la elección de la calidad del acero estructural se ve limitada a
tres tipos: ASTM A36, ASTM A572 Gr. 50, ASTM A588, además de los perfiles ASTM A500
Gr. B.
6
En la guía práctica para el diseño de estructuras de acero del Ministerio de Desarrollo
Urbano y Vivienda expone la aplicación de cada uno de estos de acuerdo con sus propiedades
(2015).
Por ejemplo, el ASTM A36 es el acero más utilizado en los aceros suaves y laminados para
edificaciones en perfiles y placas debido a su fluencia. El ASTM A572 es utilizado para
estructuras de edificaciones o naves industriales por su resistencia a la fluencia y la tracción, y
el ASTM A588 está estandarizado para puentes, ver en Tabla 2. Este último tiene propiedades
similares al ASTM A572, la diferencia es que tiene mayor resistencia a la corrosión debido a
su composición química, sin embargo, su costo puede ser el mismo, ver en Tabla 3.
Tabla 2. Tipos de aceros comúnmente utilizados en la construcción en el Ecuador

Tipos de acero Fy (Mpa) Fu (Mpa)
ASTM A 36 250 450-550
ASTM A572 Gr.50 345 450
ASTM 588 345 450
Nota: Resistencia a la fluencia (Fy) y resistencia máxima (Fu) de los aceros estructurales
disponibles en Ecuador
Fuente: Guía práctica para el diseño de estructuras de acero en conformidad a la Norma
Ecuatoriana de la Construcción, 2015
Tabla 3. Composición química del acero ASTM A36 y A572 Gr 50

ASTM Carbono máx. % Manganeso máx. % Fósforo máx. % Azufre máx. % Silicio máx. %
A36 0.29 0.8-1.2 0.04 0.05 0.15-0.40
A572 Gr. 50 0.23 1.35 0.030 0.030 0.40
Nota: La tabla presenta la composición química en porcentajes

Fuente: ASTM International, 2015
7
2.4 Corrosión
La corrosión es una reacción electroquímica que produce el deterioro lento y progresivo de

los metales, se debe a la acción combinada del oxígeno del aire con el hierro dando lugar al
óxido de hierro, donde el oxígeno en conjunto con el calor produce oxidación y con la humedad
la corrosión (Brown, Lemay, Jr., Murphy, Bursten, & Woodward, 2014).
Considerando el oxígeno presente en la atmósfera y que en esta siempre hay humedad a

temperatura ambiente, los metales serán más afectados por la corrosión que por la oxidación,
por esto la vida en servicio del acero se ve limitada.
2.4.1 La corrosión de las estructuras de acero
Según Toledo (2019), los efectos de la corrosión se determinan en pérdidas económicas

relacionadas con reparación, pérdidas de productividad, aumento de inseguridad para los
usuarios, contaminación ambiental, reducción de la eficiencia y detención de planta. Esto se
debe a que la mayoría de los aceros tienden a corroerse con el paso del tiempo de manera
inevitable debido a la exposición atmosférica u otros factores de exposición que inciden en la
corrosión.
La corrosión se define como una oxidación acelerada, y cuando la corrosión es profunda
puede comprometer la integridad de las estructuras de acero Aguilar (2016).
La naturaleza de la corrosión en este caso se debe a un proceso electroquímico, donde a
diferencia del hierro y otros elementos menos activos que el en el mismo medio, se produce
una corriente eléctrica que da lugar a una transferencia iónica a partir del hierro dando paso al
óxido férrico que finalmente se deposita en el material.
Cuando la corrosión se propaga en la estructura, puede darse algo llamado corrosión-fatiga,
una falla por fractura del material debido a las reacciones electroquímicas que deterioran y
desgastan el material.
La falla se manifiesta en dos fases, la primera con grietas en la superficie y la segunda
cuando estas grietas continúan profundizando hasta provocar su rotura. En la especificación
para edificios estructurales de acero, AISC 360-16 se indica que cuando la corrosión puede
afectar a la resistencia o la condición de servicio de una estructura, sus componentes tendrán
que ser diseñados para tolerar la corrosión o deberán ser protegidas contra ella.
8
Otros metales y aleaciones, aunque se encuentran en un estado de alta energía en sus formas
metálicas, son resistentes a la corrosión debido a la formación de películas pasivas
(generalmente óxidos) en sus superficies. Estas películas se forman a través de un proceso
natural similar a la corrosión y, por lo general, son invisibles a simple vista. Sin embargo, son
muy adherentes y continuos actuando como barrera entre el metal subyacente y el medio
ambiente.
Los aceros inoxidables, las aleaciones de aluminio y el titanio son ejemplos de metales que
se encuentran en un estado de alta energía en sus formas metálicas, pero que son relativamente
resistentes a la corrosión debido a la formación de películas pasivas en sus superficies.
En el caso del acero inoxidable aceros y aleaciones de aluminio, esta película no es resistente
a todos los ambientes naturales y puede romperse en uno o más ambientes particulares. Esta
ruptura de la película pasiva a menudo da como resultado una rápida corrosión localizada
debido a la actividad electroquímica de las partes de la superficie que permanecen pasivas. La
Figura 1 muestra un ejemplo de esta corrosión rápida y localizada (Corbett & Kenneth, 2005).
Nota: Este tipo de corrosión rápida y localizada no ocurre cuando los revestimientos de pintura
se descomponen. Aunque las pinturas brindan un tipo de protección similar al metal
subyacente, por lo general no son electroquímicamente activas.
Figura (1). Puente de acero de baja aleación corroído donde se ha perdido la película
protectora exterior.
Fuente: Corbett & Kenneth, 2005
9
2.4.1.1 Proceso electroquímico de la corrosión
Existen pocas excepciones según (Corbett & Kenneth, 2005) donde los elementos metálicos
se localizan en la naturaleza en combinación química con otros elementos. Tomando como
ejemplo, el hierro generalmente se encuentra en la naturaleza en forma de un mineral, como el
óxido de hierro.
La combinación de esta forma tiene un bajo contenido de energía química y es muy estable.
El hierro se puede producir a partir del mineral de hierro mediante un proceso de fundición a
alta temperatura, lo que ocasiona la ruptura del enlace químico entre el hierro y el oxígeno, es
el calor aplicado durante la fundición.
Como resultado, el hierro y otros metales utilizados en aplicaciones estructurales tienen un
mayor contenido de energía que en su estado original y son relativamente inestables.
La combinación de los metales con otros elementos químicos del ambiente, lo que
comúnmente se denomina corrosión se produce por acción de la celda electroquímica. La celda
electroquímica consta de cuatro componentes: un ánodo, un cátodo, un electrolito y un camino
metálico para el flujo de electrones.
Cuando estos cuatro componentes están presentes, como se muestra en la Figura 2, se
produce una "reacción cíclica" que produce corrosión en el ánodo. La clave para comprender
la corrosión y el control de la corrosión es que todos los componentes de esta celda
electroquímica deben estar presentes y activos para que se produzca la corrosión. Si alguno de
los componentes falta o está inactivo, se detendrá la corrosión.
En el ánodo de una celda electroquímica, los átomos de metal en la superficie pierden uno
o más electrones y se convierten en iones cargados positivamente. La ecuación química
genérica para este tipo de reacción es:
𝑀° 𝜎 𝑀+ + ℯ°
donde M° es un átomo de metal neutro, 𝑀+ es un ion de metal con carga positiva y e es un
electrón. La corrosión ocurre cuando los iones con carga positiva ingresan al electrolito y, por
lo tanto, se eliminan de manera efectiva de la superficie del ánodo metálico. Los electrones
permanecen en el metal a granel y pueden moverse a través del metal para completar otras
reacciones. En el caso del hierro (Fe) se suelen perder dos electrones, y la ecuación es:
𝐹𝑒° 𝜎 𝐹𝑒 ++ + 2ℯ°
10
donde Fe es un átomo de hierro y 𝐹𝑒 + , es un ion de hierro (ferroso). Después de que los iones
de hierro (Fe) ingresan al electrolito, generalmente se combinan con el oxígeno en una serie de
reacciones que finalmente forman óxido.
Nota: Reacción cíclica
Figura (2). Los componentes básicos de la celda electroquímica.

Fuente: Corbett & Kenneth, 2005
En la superficie del cátodo en una celda electroquímica, los electrones producidos por las
reacciones en el ánodo son "consumidos", es decir, utilizados por reacciones químicas. La
ecuación química genérica para este tipo de reacción es:
𝑅° + ℮ 𝜎 𝑅
En esta ecuación, R representa cualquiera de los posibles compuestos que pueden existir en
forma oxidada (R) y en forma reducida (R°). Muchas reacciones catódicas son posibles en
entornos naturales.
2.4.1.2 Factores que contribuyen a la corrosión
Los autores Cadena F. & Sosa J. determinan que el grado de agresividad de una atmósfera
son dos: Meteorológico y de contaminación, donde el más relevante es el tiempo en el cual la
atmósfera iguala o supera el 80% de la humedad relativa (tiempo de humectación).Por otro
lado, dentro de los factores de contaminación los valores más relevantes son aquellos que
corresponden a la concentración de SO2 y cloruros, los cuales primeros están presente en
atmósfera de tipo urbana e industrial y los segundos cerca del mar.
11
Factores Meteorológicos:
• Humedad Relativa (HR)
• Tiempo de humectación (TDH)
• Temperatura (T)
• Otros (viento, lluvia, rocío)
Factores de contaminación:
• Dióxido de azufre (SO2)
• Cloruros (Cl-)
• Óxidos de nitrógeno (Nox)
• Partículas atmosféricas
“Desde hace tiempo, el Grupo de Trabajo 4 del Comité Técnico 156 de la International
Standards Organization (ISO) viene trabajando en la elaboración de normas que permitan
clasificar las atmósferas desde el punto de vista de la corrosividad. El fin ha sido establecer
guías simplificadas y de fácil utilización, que aparecieron como normas ISO 9223 y 9224 (ISO
1987, 1989)” Uruchurtu J. & Muñoz R. (2002).
De acuerdo con Uruchurtu J. & Muñoz R. la clasificación de la corrosividad atmosférica,
ISO 9223 indica cinco categorías, las cuales representan cuatro metales estructurales: acero al
carbón, aluminio, zinc, cobre (2002). Esta norma estandariza para las atmósferas diferentes
categorías como se indica en las tablas 4 y 6, en cuanto a tiempo de humectación y a
concentración de dióxido de azufre y cloruros.
Tabla 4. Clasificación por el tiempo de humectación (ISO 1989)

Categoría Tiempo de humectación
Horas/Año %Año
T1 𝜏 < 10 𝜏 < 0.1
T2 10 ≤ 𝜏 ≤ 250 0.1 ≤ 𝜏 ≤ 3
T3 250 ≤ 𝜏 ≤ 2500 3 ≤ 𝜏 ≤ 30
T4 2500 ≤ 𝜏 ≤ 5500 30 ≤ 𝜏 ≤ 60
T5 𝜏 > 5500 𝜏 > 60
Nota: Categorías de acuerdo con el tiempo de humectación

Fuente: Uruchurtu J. & Muñoz R, 2002
12
Teniendo los datos de corrosión en la estructura por lo menos en el primer año, se puede
realizar una estimación de la categoría de corrosividad o bien a partir de los datos ambientales
de la propia atmósfera, como se presenta en la tabla 5 (Jorge, 2002).
Tabla 5. Clasificación de la contaminación por nivel de SO2 (ISO 1989)

Categoría Depositación SO2 Concentración SO2
mg/m2 día mg/m3
P0 P < 10 P < 0.012
P1 10 ≤ P ≤ 35 0.012 ≤ P ≤ 0.04
P2 35 ≤ P ≤ 80 0.04 ≤ P ≤ 0.09
P3 80 ≤ P ≤ 200 0.09 ≤ P ≤ 0.250
Nota: Categoría de acuerdo con los niveles

Fuente: Uruchurtu J. & Muñoz R., 2002
Tabla 6. Clasificación de la contaminación por nivel de CI- (ISO 1989)

Categoría Depositación SO2
mg/m2 día
S0 S<3
S1 3 ≤ S ≤ 60
S2 60 ≤ P ≤ 300
S3 300 ≤ P ≤ 1500
Nota: Categoría de acuerdo con los niveles de azufre y cloruros.

Fuente: Uruchurtu J. & Muñoz R., 2002
2.4.1.3 Medición de la corrosión.
Segun Corbett & Kenneth, 200, hay diversos métodos para medir la corrosión:
• Pérdida de peso. - La pérdida de peso es uno de los métodos más utilizados para medir
la corrosión. Primero se limpia cuidadosamente una muestra para eliminar toda la
contaminación de la superficie. Después de la limpieza, se pesa. Luego se expone al
ambiente en cuestión y luego se vuelve a limpiar y se vuelve a pesar después de un
período de tiempo determinado. Si no se ha producido corrosión, no habrá pérdida de
peso.
13
• Medida de tamaño. - Las dimensiones de la muestra se miden antes y después de la
exposición. Ningún cambio en las dimensiones indica que no ha ocurrido corrosión.
• Observación visual. - Incluso pequeñas cantidades de corrosión son fácilmente visibles
debido a la rugosidad de la superficie.
• Análisis químico. - Los depósitos superficiales y los ambientes se prueban para detectar
productos de corrosión. Si los depósitos superficiales y el ambiente dan negativo para
productos de corrosión (es decir, ninguno presente), se puede asumir que no ha ocurrido
corrosión.
2.4.2 Clasificación de ambiente categoría de corrosividad
Según ISO 9223:2012 (Corrosión de metales y aleaciones), los factores que determinan la
corrosividad atmosférica son: humedad ambiental, concentración de cloruro y concentración
de dióxido de azufre.
Todo esto depende del tipo de ambiente al que esté expuesta la estructura como espacios
urbanos, industriales o marinos que aceleran el proceso de la corrosión y se estudian en la ISO
12944-2:2018 (Protección contra la corrosión de estructuras de acero mediante sistemas de
pintura protectora, Clasificación de ambientes).
Moncayo Ortiz explica que estudiar la clasificación de ambientes de la ISO 12944 permite
entender las tensiones de corrosión o los factores ambientales que promueven la corrosión y
que los principales agentes que aceleran este proceso en estructuras metálicas son gases (ej.:
dióxido de azufre) y sales (sulfatos, cloruros) que se hallan en ambientes cálidos, costeros, e
industriales (2022). Incluso es normal que muchas veces la pintura no dure por falta de
entendimiento del ambiente al que se enfrenta, razón por la que se deben escoger los
recubrimientos diseñados para cada aplicación (ver Tabla 7).
Tabla 7. Clasificación de ambientes categoría de corrosividad

Clasificación de Perdida espesor (ʮm/año) Ejemplos de Ambientes Tópicos
ambiente Exterior Interior
C1- Muy Baja <1,3 / 0.051 Rural
C2-Baja 1,3 a 25 Áreas rurales de bajo nivel de Edificio sin calefacción
<1,0 a 2,0 polución con algo de condensación
C3 - Media 25 a 50 Urbano e industrial, Cuartos de producción con
I <1,0 a 2,0 contaminación moderada de alta humedad y
dióxido de azufre, costera con contaminación del aire.
baja salinidad
14
C4- Alto 50 a 80 Zonas Ind. y zonas costeras Plantas químicas, piscinas,
<2,0 a 3,2 con salinidad. embarcaciones costeras y
astilleros
C5- Muy Alto 80 a 200 Zonas Ind. Con alta humedad, Edificaciones o áreas con
<3,2 a 8,0 atmosfera agresiva y zonas condensación casi
costeras con alta salinidad. permanente y con alta
contaminación.
CX Extremo 200 a 700 Zonas de alta mar con alta Áreas industriales con
<8,0 a 28,0 salinidad y Zonas Ind. Con humedad extrema y
humedad extrema, atmosfera atmosfera agresiva.
agresiva, ambiente subtropical
y tropical.
Nota: En la primera columna, la descripción bajo, medio, etc., se refiere a la corrosividad del
medio ambiente, no a la durabilidad.
Fuente: PPG Protective & Marine Coatings Región Andina, 2022
Los factores físico-químicos que afectan a las estructuras de acero provocan el

aceleramiento de la corrosión, que se puede medir en un ambiente por su pérdida de peso
(gramos), por unidad de área (metros cuadrados) utilizando probetas de metal mediante ensayos
de corrosividad.
Estudios realizados en el Ecuador bajo la responsabilidad de algunas universidades donde
Cadena F. & Sosa J. relatan los datos de estaciones de ensayo en la ciudad de Guayaquil. Se
podrá observar en la Tabla 8. Al término de un año de exposición, la corrosión del acero al
carbono tuvo mayores pérdidas de espesor en zonas industriales con niveles de contaminación
altos en el sector de Guayaquil puerto (2021).
Tabla 8. Resultados de la corrosión atmosférica del acero galvanizado en las diferentes

estaciones al cabo de 1 año
Estación Categoría Grado de Grado de Tiempo de Corrosión
código corrosividad ISO contaminación SO2 contaminación Humectación Acero al
cloruros C (ʮm)
Guayaquil C2 P0 S0 T4 14.5
(sector centro)
(Puerto)
(Sector
Noroeste)
Nota: En la última columna valores de corrosión para el acero al carbono.

Fuente: Cadena & Sosa, 2021
15
2.5 Métodos para combatir la corrosión
Para desacelerar esta reacción la industria de la corrosión se ha dedicado a estudiar y
prevenir realizando investigaciones durante años métodos y recubrimientos entre el acero y el
ambiente para formar una capa de protección. Estos son escogidos de acuerdo con la aplicación
dado el caso y el nivel de corrosión al que se somete la estructura.
Sin embargo, la falta de criterio técnico es frecuente en Ecuador y los estudios realizados
en el país al respecto son escasos que además datan de hace pocos años.
Según un estudio de la NACE National Association Corrosion Engineers (Norma
Americana) (2015), estima que el 30% de la producción mundial de hierro y acero se pierde
debido a la corrosión y los costos para muchos países desarrollados son alrededor del 3,4% del
PIB (Producto Interno Bruto) mundial, una cifra muy significativa considerando el producto
interno bruto del país.
En el caso del Ecuador para el año 2021, según el Banco Central del Ecuador el PIB
(Producto Interno Bruto) fue de USD 106 miles de millones. Considerando el porcentaje de
3.4% del PIB gastado en mantenimiento de corrosión equivale a USD 3.6 mil millones se
pierden en la corrosión.
Al momento del uso de técnicas de protección adecuadas contra la corrosión se estima un
porcentaje favorable del 25% de esta gestión logrando así un ahorro de USD 0.9 mil/año.
Existen métodos de protección tales como agregar elementos en pequeñas cantidades en la
composición de fábrica del acero, galvanizado por inmersión en caliente (GIC),
“Hay una gran gama de métodos que van desde el uso de revestimientos metálicos hasta el
uso de protección catódica y anódica. Sin embargo, entre estos métodos han destacado los
recubrimientos orgánicos, como resinas epoxi, debido a su fácil aplicación y buen desempeño”
Toledo (2019).
Es decir, la manera más simple para impedir esta reacción es aplicando entre el acero y el
ambiente que le rodea, una capa dieléctrica, que está constituida generalmente por un sistema
de recubrimiento de pintura” (Pellicer Daviña, Ramos Ruiz, & Sanz Larrea, 2015).
2.5.1 Sistemas de pinturas protectoras
Un sistema de pintura consiste en la suma total de capas de pinturas que se han aplicado en
un sustrato para brindar protección contra la corrosión.
16
Desde el punto de vista técnico-económico de Giudice & Pereyra(2009), las pinturas son el
método más adecuado para la protección de los materiales empleados en la construcción y en
la industria.
Naturalmente existen una gran variedad de sistemas con distintas aplicaciones, y
características similares diferenciándose por su comportamiento. Estos sistemas tienen
elementos que al ser aplicados sobre la superficie del acero protegen o embellecen el material.
Productos y Servicio Mexiquense menciona que no solo el recubrimiento es de gran
importancia sino también la preparación de superficie, el espesor de película seca (EPS), el
método y las condiciones ambientales al momento de aplicar el sistema de protección (2022).
Cada marca se rige por su ficha técnica que detalla su aplicación y garantiza su calidad para
un mejor resultado y duración.
Por ejemplo, Morales (2022) defiende que la durabilidad de un sistema de pintura depende
de la condición de servicio, que se estudia bajo normas: ISO12944, SSPC, NACE y de Pruebas
de Resistencia Química.
Para elegir correctamente el sistema de pintura, es necesario considerar el medio ambiente,
la temperatura de trabajo de los equipos, los recursos para la preparación de superficie, costos,
compatibilidad del sistema y el tipo de sustrato.
En el proceso, el acero como sustrato se somete a dos etapas: la primera es la preparación
de la superficie, la segunda es la aplicación del sistema.
En la preparación se limpia el sustrato, eliminando escorias, grasa, oxidación, etc., hasta
lograr el perfil de anclaje o textura deseada. Luego la aplicación de la barrera de protección de
pintura consta de dos fases: la primera fase se llama protección activa y la segunda protección
pasiva.
En la actualidad existe una gran cantidad de revestimientos protectores, estos se aplican
como líquidos que al secar se transforman en películas sólidas y continuas.
Cada producto varía en su grado de viscosidad y grado de contenido de sólidos con una
variedad de procedimientos para transformarse de líquido a sólido, puede ser oxidativo,
evaporativo, catalizado, secado en altas temperaturas, etc.
De esta manera, unos van a secar más rápido y otros más lento, otros tendrán pérdida de
material volátil y otros requerirán de un horno para endurecer.
No obstante, Abarca J. señala que todas las pinturas tienen un componente en común que
es el formador de película, este es el elemento líquido en la composición de una pintura formada
por resina y solventes (2003). Este tiene propiedades de adherencia capaz de aglutinar
partículas minerales y materiales colorantes.
17
2.5.1.1 Durabilidad. Existen 4 principales factores que determinan la elección de la
durabilidad:
• Condiciones atmosféricas
• Diseño de la estructura
• Accesibilidad del activo
• Condiciones de aplicación
La durabilidad se estima por medio de técnicas y parámetros de acuerdo con la ISO 12944-5,
proyección que logra determinar un programa de mantenimiento realista al establecer la
expectativa de servicio para un sistema de recubrimiento de protección desde la aplicación
hasta su primer mantenimiento mayor. Las categorías ISO de durabilidad (L, M, H y VH) se
definen en la siguiente Tabla 9.
Tabla 9. Durabilidad
Durabilidad Años hasta el primer
mantenimiento
Baja (L) Hasta 7 años
Media (M) 7 a 15 años
Alta (H) 15 a 25 años
Muy alta (VH) Más de 25 años
Nota: Las categorías ISO de durabilidad (L, M, H y VH) se definen en la siguiente tabla.
Fuente: ISO 12944, 2018
2.6 Preparación de Superficie
La preparación de superficie ayudará a eliminar los contaminantes del sustrato que podrían
impedir la adherencia del recubrimiento y se alcanzará un perfil de anclaje adecuado.
Toledo M. (2019) define que el perfil de anclaje es la rugosidad obtenida de una preparación
de superficie antes de aplicar un recubrimiento, que en su defecto ayudará en la aplicación y
en el desempeño de este, pues tiene un efecto directo en la adhesión del recubrimiento.
La calidad de la preparación de la superficie afecta seriamente el rendimiento de las
películas de pintura. Por lo tanto, es importante hacer la elección correcta tanto del método
como del grado de preparación de la superficie antes de comenzar el trabajo de pintura, con el
fin de lograr un alto rendimiento y durabilidad de la película de pintura.
18
Algunos factores que influyen en la selección del método de pretratamiento se resumen a
continuación:
• La limpieza física y química de la superficie

• Estado de la superficie (grado de daño)
• Perfil de Superficie
• Características del sistema de pintura a utilizar
• Aspectos de seguridad
• Consideraciones ambientales
• Herramientas disponibles
• Tratamientos previos
Cuando se debe tomar la decisión sobre el tipo de pretratamiento y sistema de pintura, el costo
sustancial involucrado siempre debe considerarse. En la Tabla 10 se presentan los principales
métodos de pretratamiento que se pueden utilizar para eliminar la pintura oxidada.
Tabla 10. Principales métodos de pretratamiento

Método Resultado
Limpieza por chorro Ideal
Cepillado mecánico de alambre Aceptable
Lijado mecánico Aceptable
Astillado de agujas Equitativo
Raspado mecánico (accionado Equitativo
por aire)
Cepillado de manos Pobre
Raspado de manos Pobre
Nota: Descripción de eficiencia de los métodos

Fuente: Coatings, 2003
En conclusión, ningún otro sistema de limpieza puede competir con la limpieza por chorro
para obtener el mejor resultado, da una base ideal para la pintura y combinada con un sistema
moderno y correctamente utilizado hará que la pintura dure 4-5 veces más. Las herramientas
accionadas por aire (mecánicas) generalmente dan mejores resultados que las herramientas
manuales.
19
Sin embargo, el astillado mecánico de óxido a menudo no se recomienda porque puede
causar hendiduras en la superficie. Por lo tanto, es de suma importancia seguir un estándar de
calidad internacional para la limpieza previa al tratamiento, como las normas internacionales
de gran reputación ISO 8501-1.
Además, las definiciones de preparaciones de superficie según ISO 8501-1, se encuentra
descrito en la Tabla 11, donde se describe el proceso de preparación y las herramientas
utilizadas.
Tabla 11. Definiciones de preparados de superficie

Preparación por raspado y cepillado con alambre
St 2 A través del raspado y cepillado de alambre / cepillado a máquina /
molienda / etc., el tratamiento debe eliminar suelto incrustación del
molino, óxido y materias extrañas. Finalmente, la superficie se limpia
con una aspiradora, aire comprimido seco limpio o un cepillo seco
limpio. Debe tener un brillo metálico tenue. La apariencia debe
corresponder a las impresiones designadas St 2.
St 3 Raspado muy completo y cepillado de alambre / cepillado a máquina /
molienda / etc. Preparación de la superficie como para St 2 pero papilla
más tratada. Después de la eliminación del polvo, la superficie debe
tener un pronunciado brillan y corresponden a las impresiones
designadas St 3.
Preparación por limpieza por chorro
Sa 1 Limpieza ligera por chorro. La escala suelta del molino, el óxido y la
materia extraña deben eliminarse. La comparecencia deberá:
corresponden a las impresiones designadas Sa 1
Sa 2 Limpieza exhaustiva por chorro. Casi todas las incrustaciones del
molino, el óxido y la materia extraña deben eliminarse. Finalmente, la
superficie
se limpia con una aspiradora, aire comprimido limpio y seco o un
cepillo limpio y seco. A continuación, debe corresponder
es la apariencia de las impresiones designadas Sa 2.
Sa 2 ½ Limpieza muy completa por chorro. La incrustación del molino, el
óxido y las materias extrañas deben eliminarse en la medida en que el
Solo quedan rastros de manchas leves en forma de manchas o rayas.
Finalmente, la superficie se limpia con un
aspiradora, aire comprimido seco limpio o un cepillo seco limpio. A
continuación, debe corresponder en apariencia a
las impresiones designadas Sa 21/2.
Sa3 Limpieza por chorro a metal puro. La incrustación del molino, el óxido
y las materias extrañas deben eliminarse por completo. Por último, el
La superficie se limpia con una aspiradora, aire comprimido limpio y
seco o un cepillo seco limpio. A continuación, debe
tienen un color metálico uniforme y corresponden en apariencia a las
impresiones designadas Sa 3.
Nota: Se supone que antes del tratamiento la superficie de acero se ha limpiado de suciedad y
grasa, y las capas más pesadas de óxido se han eliminado mediante astillas.
Fuente: Normas pictóricas de limpieza, 1989
20
Además, existen diversos institutos y centros que han establecidos normas. A continuación,
en la Tabla 12 se describen las más mencionadas en los textos bibliográficos y libros.
Tabla 12. Nomenclatura de acuerdo con las normativas

Descripción NORMAS
SSPC SIS 055900 -SUECIA NACE Americana
Limpieza con solventes SP 1

Limpieza manual SP 2 St 2
Limpieza motriz SP 3 St 3
Limpieza con llanas y SP 4
escobillado
Chorro abrasivo metal SP 5 SA3 NACE 1 Metal Blanco
blanco.
Chorro abrasivo SP 6 SA 2 NACE 3 Comercial
comercial
Chorro abrasivo Brush SP 7 SA 1 NACE 4 Cepillado
Off granallado ligero
Decapado SP 8
Exposición ambiental y SP 9
chorro abrasivo
Chorro abrasivo casi SP 10 SA 2 ½ NACE 2 Semi Blanco
blanco
Fuentes: Clasificación de limpieza con su equivalencia según las normas. Consejo de Pintura
de Estructuras de Acero (SSPC), Asociación para la Protección y el Rendimiento de los,
Materiales (NACE), Institución Sueca de Normalización Estocolmo (SISM).
2.6.1 Limpieza con chorro abrasivo
Desde el punto de vista del mecanismo de eliminación de material, la limpieza con chorro
puede considerarse un proceso llamado “erosión” que proviene del término tribológico, es la
eliminación de materiales debido a la acción de partículas sólidas que chocan.
La erosión es un fenómeno natural la designación correcta en términos de geología es
corrosión (Jackson, 1980) y existen varios ejemplos impresionantes sobre la capacidad de
remoción de material de la erosión natural.
La aplicación de la limpieza por chorro de aire (Momber, 2008) habla sobre comprimido
para el tratamiento de sustratos metálicos. A su vez, menciona que es un sistema de limpieza
por chorro se designa de acuerdo con el método, y respectivamente el medio, que acelera las
partículas abrasivas hasta la velocidad requerida.
21
Desde ese punto de vista, los sistemas de limpieza por chorro se pueden subdividir en
limpieza por chorro de aire comprimido, limpieza por chorro centrífugo y limpieza por chorro
por aspiración o cabezal de aspiración. En la Tabla 13, se profundiza las subdivisiones, se eligió
hablar específicamente de la norma SSPC detallando definiciones básicas
Tabla 13. Norma técnica SSPC de limpieza con chorro abrasivo

Norma (SSPC) Características básicas Representación
SSPC-SP5 • Limpieza con chorro de abrasivo
al grado metal blanco.
• Óxido
• Escama de laminación (mil
scale)
• Pintura
Nota: Presentación de 4 grados de chorro abrasivo

SSPC-SP5
Figura (3). Chorro abrasivo grado metal blanco

SSPC-SP5
Fuente: Compaetz Ltda., 2019

al grado cercano al metal blanco.
• Óxido-NO
scale)-NO
• Pintura- NO
• Sombras de óxido-SI 5%

SSPC-SP10

SSPC-SP10
22
al grado comercial.
• Se elimina completamente toda
contaminante presente.
• Óxido-NO
scale)-NO
• Pintura- NO
• Sombras de óxido- SI 33%

SSPC-SP6

SSPC-SP6
Nota: Sistemas de limpieza más utilizados

Fuentes: Norma SSPC, 2018
2.7 Sistema de recubrimiento epóxico
Las pinturas epóxicas tienen como componente base las resinas epóxicas, son
potencialmente los recubrimientos protectores más utilizados a nivel industrial.
De acuerdo con García J. en el Manual de mantenimiento industrial (2003) están
compuestos de dos componentes que deben mezclarse antes de su uso. Esta pintura puede
disponer de más de 10 tipos de resina epóxica y una variedad muy grande de agentes curantes
y endurecedores, donde su comportamiento dependerá del tipo de curante que sea aplicado. Se
distingue que el más ampliamente usado es la poliamida, proporcionándole propiedades de
resistencia razonables para todas las aplicaciones generales.
Entonces las pinturas epóxicas, como se mencionó en el apartado anterior, consisten de dos
componentes, los que son: una base y un componente de curado; que secan por evaporación de
solventes y se curan por una reacción química entre sí. Los aglutinantes del componente base
son polímeros con grupos epoxi, por ejemplo, epoxi, epoxi vinilo/epoxi acrílico o
combinaciones de epoxi (por ejemplo, resinas de hidrocarburo epoxi).
El componente del agente de curado puede consistir en formulaciones disolventes, a base
de agua o sin disolventes, donde para casos específicos y puntuales es necesario seleccionar el
23
curante más adecuado, que actualmente se utilizan en un amplio campo de aplicaciones
industriales.
2.7.1 Propiedades mecánicas y químicas de los epóxicos
Las resinas epóxicas son utilizadas en distintos tipos de materiales, debido a una serie de
características mecánicas como: baja permeabilidad, alta temperatura de transición vítrea, alta
resistencia a la fluencia, baja contracción a temperatura elevada, resistencia a ambientes
altamente corrosivos y productos químicos.
Además, posee un bajo peso específico en comparación con los metales. Propiedades que
Toledo M. en su estudio sustenta que han sido base para desarrollar compuestos que tienen
alta resistencia a la corrosión ante la mayoría de los productos químicos (2019). Sin embargo,
presenta como desventaja poca resistencia al inicio y propagación de grietas, fallas por donde
la corrosión puede penetrar y serán estudiadas más adelante.
Nota: Grupo funcional de la resina epoxi.
Figura (6). Moléculas de resina epóxica

Fuente: Adams, 2001
En el aspecto químico, una resina epóxica se define como una molécula que contiene un
anillo constituido de tres miembros, siendo estos un átomo de oxígeno y dos de carbono (Figura
6). No obstante, la estructura molecular puede variar amplia y fácilmente generar múltiples
clases de resinas epóxicas.
2.7.2 Agentes de curado
Los recubrimientos epóxicos, en conformidad con Calvo J. en su libro, son productos

termoplásticos y solubles en disolventes, que reaccionan con un componente conocido como
agente curante o endurecedor, donde el curado consiste en la evaporación de disolventes
(2014). Su resultado es un producto termoestable e insoluble lo que quiere decir también, que
24
aumenta su capacidad de resistencia en películas curadas, teniendo en cuenta que su
comportamiento dependerá de la estructura molecular que posea cada tipo de curado. Toledo
M. indica que los agentes de curado pueden dividirse tipo amina, amida, alcalino, anhídridos y
agentes de curado catalítico según su composición química (2019).
En la aplicación de las resinas epoxis para protecciones industriales y anticorrosivas se

utilizan curantes como las poliaminas, poliamidas, aductos de amina o directamente aminas
que proporcionan películas de alta resistencia química y dureza.
Una vez entendida la finalidad de cada agente de curado se utiliza en proporciones medidas
en un sistema, para esto también es importante seguir las recomendaciones del fabricante en la
ficha técnica del producto. Este además de cumplir su funcionalidad, debe ser compatible con
las demás capas de pintura.
2.7.3 Epoxicopoliamidas
Un epoxi de poliamida es un polímero que emplea una resina de poliamida como agente de
curado. Una poliamida en un epoxi es esencialmente un compuesto orgánico muy similar al
amoníaco, pero uno de sus átomos de hidrógeno ha sido reemplazado por otro átomo. Un epoxi
de poliamida se usa comúnmente como recubrimiento o adhesivo.
Como agente de curado, un epoxi de poliamida utiliza resinas de poliamida, que
proporcionan al epoxi de poliamida varias ventajas sobre otros tipos de epoxys. Una ventaja es
que tiene una excelente resistencia al ácido y a los ambientes marinos debido a su resistencia
al agua. Los epóxicos de poliamida generalmente también tienen la capacidad de resistir
ambientes al aire libre más que otros tipos de epóxicos. También tienen una cantidad
relativamente grande de flexibilidad para aplicaciones en las que el material base puede sufrir
pequeñas deformaciones.
Los epoxis de poliamida también tienen desventajas. Tienen un tiempo de secado algo
rápido, lo que reduce la ventana de tiempo para realizar ajustes en el revestimiento. Si bien
tienen un tiempo de secado rápido, los epoxis de poliamida también tienen un tiempo de curado
prolongado, lo que puede ser indeseable si se requiere un recubrimiento completamente curado
en un período de tiempo corto.
Debido a su alto grado de resistencia al agua, los epoxis de poliamida son excelentes
materiales de recubrimiento para entornos donde hay una gran cantidad de humedad, como
25
equipos de petróleo y gas en alta mar o plantas de tratamiento de agua. Su flexibilidad y buenas
características a la intemperie los convierten en una opción atractiva para revestir puentes.
2.7.4 Poliuretanos
El poliuretano es un producto obtenido de los isocianatos (-N=C=O). Giudice & Pereyra en

su libro señalan que, la química básica de los sistemas poliuretánicos consiste en la reacción
de adición, debido a su carácter de no saturación, el curado se lleva a cabo con grupos que
contienen átomos activos de hidrógeno (agua, alcoholes, ácidos, aminas, etc.) (2009).
Este material es principalmente utilizado cuando se requiere resistencia y estética,
brindando alto brillo y resistencia a la abrasión. Se aplica en la última capa como acabado final
garantizando durabilidad sin presentar entizamiento.
García J. (2003) divide en 3 grupos: el primer grupo se constituye por un secante más
isocianato y es utilizado como barnices marinos y pisos ej: canchas de basquetbol; el segundo
grupo contiene isocianato y resina reactiva, dependiendo de esta resina reactiva varían sus
propiedades, estos reactivos pueden ser poliésteres, acrílicas, epoxídicas, etc. y su aplicación
se da en: pintura de aviones, estructuras industriales en ambiente agresivo, estanques, etc.
Finalmente, el tercer grupo está conformado por barnices y esmaltes donde el isocianato se
encuentra activo que reacciona con la humedad del aire, es un recubrimiento de acabado duro,
brillante y tenaz en aplicación de protección de pisos de hormigón.
2.7.4.1 Acrílico – poliuretano
Las resinas acrílico-poliuretánicas parten del segundo grupo mencionado en el apartado

anterior, este contiene isocianato y acrílico como resina reactiva.
Giudice & Pereyra en su libro defienden que este sistema presenta gran resistencia a la
intemperie, agentes químicos, hidrólisis alcalina y radiación UV. También presenta buen
comportamiento frente altas temperaturas (hasta 120º) y la decoloración. Su aplicación se
ejecuta en construcciones civiles, industriales, maquinaria pesada, ferrocarril, aeronaves, entre
otros (2009).
Este producto es un recubrimiento de dos componentes, mezclados antes de aplicar, con
excelente flexibilidad y alto brillo. Puede ser compatible con sistemas epóxicos para brindar
mayor durabilidad.
26
2.8 Fallas en los recubrimientos
Todo tipo de recubrimiento puede presentar fallas vulnerando el material ante el ataque de
la corrosión, estas pueden ser el resultado de distintos factores. El más común es el no
cumplimiento de las especificaciones técnicas, como por ejemplo la selección de un
recubrimiento que no esté diseñado para el caso, insuficiencia en la inspección, fallas en la
preparación de superficie o en la aplicación del sistema de pintura. Véase en la Tabla 14 los
casos más ocurrentes y sus causas.
Tabla 14. Fallas en los recubrimientos

Casos Definición Causas Imagen
Cracking El recubrimiento presenta grietas Fuerzas de estrés por

movimiento de la superficie,
envejecimiento, evaporación
rápida de solventes en altos EPS
Figura (7). Cracking

Fuente: PPG, 2022
Mudcracking Grietas profundas e irregulares ● Alta concentración de

que se asemejan a lodo seco en la carga
película de pintura seca ● Aplicar
recubrimientos
inorgánicos en altos
espesores (+ 6mils)
● Secado
Figura (8). Mudcracking
inapropiado en altas
Fuente: PPG, 2022
temperaturas
Delaminación entre Falla de adherencia entre capas ● Contaminante externo

capas (grasa, polvo)
● Incompatibilidad
química entre
productos
● Exceso de repintado
Figura (9). Delaminación entre

capas
Fuente: PPG, 2022
27
Undercutting Corrosión bajo película de pintura ● Aplicación de pintura
sobre cascarilla de
laminación u
oxidación
● Pobre adhesión de la
pintura
Figura (10). Undercutting
Fuente: PPG, 2022
Pinpoint Rusting Puntos de óxido EPS < Rugosidad
Figura (11). Pinpoint Rusting

Fuente: PPG, 2022
Sagging ● Descolgamientos, EPS > EPS recomendado

pintura corrida
● Cuarteamiento
arrugamiento, curado
incompleto.
Figura (12). Sagging

Fuente: PPG, 2022
Pinhole Puntos de óxido como huecos de Solventes atrapados, humedad

alfiler en la superficie, contaminantes
como partículas extrañas, polvo
o grasa
Figura (13). Pinhole

Fuente: PPG, 2022
Factores externos Falla prematura del sistema por ● Ataque químico.

factores que inciden en la ● Erosión y abrasión.
corrosión ● Condiciones variables.
Figura (14). Factores externos

Fuente: Group Vatenfall, 2021
Nota: EPS = Espesor de película seca

Fuente: PPG, 2022
28
2.9 Marco Legal
• Pinturas y barnices. Protección de estructuras de acero frente a la corrosión

mediante sistemas de pintura protectores. Parte 2: Clasificación de ambientes (ISO
12944-2:2018).
• Pinturas y barnices. Protección de estructuras de acero frente a la corrosión
mediante sistemas de pintura protectores. Parte 5: Sistemas de pintura protectores.
(ISO 12944-5:2019).
• Recubrimientos metálicos y capas de óxido. Medida del espesor. Método de corte
micrográfico (ISO 1463:2005).
• Ensayos de corrosión en atmósferas artificiales. Ensayos de niebla salina. (ISO
9227:2017).
• Corrosión de los metales y aleaciones. Corrosividad de atmósferas. Clasificación,
determinación y estimación. (ISO 9223:2012) (Ratificada por AENOR en marzo de
2012).
• Preparación de substratos de acero previa a la aplicación de pinturas y productos
relacionados. Evaluación visual de la limpieza de las superficies (ISO 8501).
• ASTM A36.
• ASTM A572 Gr.50.
29
3 CAPÍTULO III
METODOLOGÍA DE LA INVESTIGACIÓN
3.1 Enfoque de la investigación: (cuantitativo, cualitativo o mixto)
El estudio de investigación tiene enfoque cuantitativo porque se determinó como resultados

la evaluación de datos principalmente numéricos recopilados para valorar y verificar el análisis
o estudio de una variable o un tema.
El enfoque cuantitativo tiene método deductivo, debido a que parte de la toma de datos por
medio de herramientas bibliográficas y datos de laboratorio que proporcionan cálculos y
tendencias verificadas.
Accediendo a tener conocimiento previo de los métodos viables para realizar el cálculo de
las variables y el análisis de costo-beneficio.
3.2 Alcance de la investigación: (Exploratorio, descriptivo o correlacional)
El proyecto de investigación es netamente descriptivo y experimental, donde la

investigación descriptiva actúa en retrospectiva, es decir utiliza los recursos bibliográficos para
enriquecer la información de las variables a estudiar del fenómeno (Ochoa-Pachas & Yunkor-
Romero, 2020).
La investigación descriptiva desarrolla la variable de interés al definir las propiedades, las
teorías o doctrinas en que se sustenta, usos y aplicaciones por medio de la observación y estudio
de datos recogidos. Y a su vez es experimental porque la investigación se centra en controlar
el fenómeno para obtener los resultados deseados.
Según Fidias Arias (2015), “la investigación experimental es un proceso que consiste en
someter a un objeto o grupo de individuos en determinadas condiciones, estímulos o
tratamiento (variable independiente), para observar los efectos o reacciones que se producen
(variable dependiente)”.
En esta investigación se realizaron pruebas que garantizaron un rendimiento eficiente en
función de vida útil de acuerdo con las condiciones y necesidades requeridas en el caso de
estudio.
30
3.3 Técnica e instrumentos para obtener los datos:
Dentro de la técnica cuantitativa se utilizó resultados de evaluaciones de datos principalmente

numéricos recopilados mediante repositorios, ficha técnica de materiales para valorar y
verificar el estudio de caso.
En la técnica cualitativa se utilizó la verificación de los certificados de calidad de los

materiales para obtener un costo-beneficio de los sistemas planteados mediando la Norma ISO
12944 Corrosion protection of steel structures by protective paint systems.
3.4 Población y muestra
Se presenta como población los sistemas de recubrimientos epóxicos que cumplen los
requerimientos para ser aplicados en el caso de estudio con el fin de proteger las estructuras
metálicas, que están expuestas a la intemperie, de la corrosión considerando una durabilidad
de 15 años para posteriormente se analizar en razón costo/beneficio mediante Excel la solución
más conveniente.
Tipos de Muestra en investigación cualitativa
La muestra será el sistema de recubrimiento epóxico poliamidas con un acabado de

poliuretano acrílico, sobre el cual se evaluó la preparación de superficie y aplicación de pintura
mediante el cumplimiento de las exigencias y su vida útil considerando el mantenimiento a
realizar, lo cual se traduce en costos.
3.5 Presentación y análisis de resultados
Con el propósito de entender y conocer los costos-beneficios generados por el recubrimiento

epoxi poliamida, se examinaron datos bibliográficos como los artículos científicos y tesis ya
elaboradas que evalúan las variables del presente estudio de forma independiente.
El análisis de contenido se encaminó hacia el conocimiento de los procesos desde la
preparación hasta el mantenimiento para la protección de estructuras de acero ante la corrosión
para aumentar su vida útil, considerando todas las circunstancias y factores a las que la
estructura está expuesta. A su vez, el estudio contempló la normativa vigente como la ISO que
establece parámetros de ambientes y protección.
31
3.5.1 Análisis de variables para elegir un recubrimiento
Para el análisis de variables al momento de elegir el sistema de pintura y revestimiento
industriales de alto rendimiento, se considera los siguientes aspectos:
Tipo de
recubrimie
nto
(epóxico) Tipo de
Tipo de
preparació
ambiente
n de
(categoría)
superficie
Tipo de
Espesor de
estructura
recubrimie
(Larga,
nto
media,
especificad
ligera,
o
mixta)
Tiempo de
vida Aplicación:
proyectada taller o en
(durabilida campo
d)
Costo del
sistema
Nota: Descripción de aspectos más considerable
Figura 15. Análisis de variables para elegir un recubrimiento

Fuente: Manual de Pintura para mantenimiento industrial y marino (2012)
Elaborado por: Espinosa & Tupac-yupanqui (2023)
3.5.2 Definición de materiales

Para el análisis costo-beneficio dentro del proyecto se definen los materiales constructivos
que la componen, entre los cuales tenemos:
• Resistencia del Acero: A36
• Cubierta: tipo cercha
• Vigas: Tub. Rect. 150x100x4mm
• Correas: G125x50x15x3mm
• Columnas: perfil cuadrado tipo 200x200x6mm
• Preparación de superficie: SSPC-SP2/ SSPC-SP10
• Recubrimiento de protección: Epoxi-poliamida
• Diluyente: Epóxico
• Recubrimiento de Acabado: Pintura Poliuretano
• Diluyente: Poliuretano
32
3.5.3 Factores meteorológicos y de contaminación
Los factores de contaminación se basan en la ubicación del proyecto utilizando información
recaudada de la ficha técnica.
Tabla 15. Factores meteorológicos y de contaminación del proyecto

Factores
Meteorológicos Contaminación
Humedad relativa (HR) 71.12 % Dióxido de azufre (SO2): 0,026 mg/m3 P1
Tiempo de humectación 42% Cloruros (S): 31,5 mg/m2 día S1

(TDH)
Temperatura (T) 28°C Óxidos de nitrógeno: 40 ʮg/m3
Viento 9m/s Partículas atmosféricas: Polvo
Punto de Roció 20 Gas sulfhídrico (H20): 0,1 mg/l

Condición climática Parcialmente nublado / Gas metano (CH4): 23505,039
Mayormente nublado
Nota: Los valores obtenidos del sistema a utilizar, se encuentra en el Anexo 1.

Fuente: Registro preparación de superficie y aplicación de pintura (2017)
3.5.4 Clasificación de ambiente

Mediante los valores obtenidos basados en la ISO 12944 el proyecto presenta la categoría C3.
3.5.5 Cálculo de área de revestir
Tabla 16. Área de la estructura

Elemento Perfil A B Cant. L. Par L.Tot ML M2
Columnas TC 200x200x6mm 200 200 8 5 40 0.8 32
TC 200x200x6mm 200 200 8 1 8 0.8 6.4
Placas 6
Subtotal (m2) 44.4
Vigas de TR 150x100x4 150 100 4 3.75 15 0.5 7.5
amarre TR 150x100x4 150 100 2 3.87 7.74 0.5 3.9
Subtotal (m2) 11.4
Correas G125x50x15x3 125 50 12 14.02 168.24 0.24 39.5
Subtotal (m2) 39.5
Cercha C150x50x4 150 50 8 16.36 130.84 0.2 26.2
L30x3 30 30 16 11.50 183.92 0.06 11
C80x40x2 80 40 12 0.15 1.80 0.16 0.3
Subtotal (m2) 37.5
Total (m2) 194
Nota: El plano a calcular, se encuentra en el Anexo 2

33
3.5.6 Sistema de recubrimiento de acuerdo con la Norma ISO 12944
Se considera la norma ISO 12944 que tiene como objetivo ayudar a los ingenieros y expertos
en corrosión a mejorar la protección anticorrosiva en las estructuras de acero, brindo
confiabilidad en que la protección anticorrosiva especificada cumpliera su objetivo, mediante
una matriz simplificada universal teniendo una durabilidad media.
Tabla 17. Sistemas de recubrimientos C3

Sistema Capa 1 Capa 2 Ventajas
Capas EPS
Tipo Primario EPS Tipo Acabado EPS
1 EP Epoxi con 150 - - - 1 150 4h 1

fosfato de zinc
2 EP Epoxi con 100 PUR Poliuretano 50 3 150 16h 2

fosfato de zinc alifático
acrílico
3 EP Epoxipoliamidas 150 PUR Poliuretano 75 2 225 18h 2
alifático
acrílico
Nota:
EP: Epóxico
PUR: Acabado de poliuretano
EPS: Espesor de película seca
Secado rápido: tiempos de secado para la manipulación: Horas aproximadas a 20ºC (68ºF)
Durabilidad estética: retención de brillo y color de la tecnología del acabado: 2 - PUR; 1- EP
Económica: En base al número de capas y rentabilidad de los productos: 1 capa , 2
capas, 3 capas
Fuentes: ISO 12944-5, PPG, fichas técnicas

34
3.5.7 Costos estimados de los sistemas
3.5.7.1 Sistema 1
Tabla 18. Costo de recubrimiento epóxico con fosfato de zinc

Sistema 1
Cálculo Insumos Precio/m2 m2 Total
Epóxico con fosfato de zinc $ 31,15 194,00 $ 6043.1
Total $ 6043.1
Nota: Las especificaciones del sistema a utilizar, se encuentra en el Anexo 3.

Tabla 19. Costo estimado por mantenimiento epóxico con fosfato de zinc
Mantenimiento
Epóxico con fosfato de zinc $ 38.94 194,00 $ 7554,26
Total $ 7554,26
Nota: El costo del mantenimiento puede cambiar por tasas de interés e inflación.
3.5.7.2 Sistema 2
Tabla 20. Costo de recubrimiento epóxico con fosfato de zinc + Poliuretano

Sistema 2
Epóxico con fosfato de zinc + Poliuretano $ 36,19 194,00 $ 7020,86
Total $ 7020,86

35
Tabla 21. Costo estimado por mantenimiento epóxico con fosfato de zinc + poliuretano
Mantenimiento
Epóxico con fosfato de zinc $ 45,24 194,00 $ 8776,08
Total $8776,08
3.5.7.3 Sistema 3
Tabla 22. Costo de sistema epóxico poliamidas + poliuretano

Sistema 3
Epóxico poliamidas + Poliuretano $ 33,66 194,00 $6530,04
Total $6530,04

Tabla 23. Costo estimado por mantenimiento epóxico poliamidas + poliuretano

Mantenimiento
Epóxico poliamidas + Poliuretano $ 42,07 194,00 $ 8162,55
Total $ 8162,55
3.5.8 Consumo de pintura
Los costos del recubrimiento de pintura a utilizar se proyectan en el consumo donde se evalúa
el en tipo de pintura, numero de capas y el método de aplicación. Cada método tiene un
porcentaje de pérdida a razón del equipo a utilizar. La forma manual (brocha y rodillo) implican
aproximadamente 10% de pérdidas de pintura y los de aspersión (convencional o airless)
suponen aproximadamente 30% de pérdidas de acuerdo a la herramienta.
36
Tabla 24. Consumo de pintura Sistema 1
Pintura EP % Sólidos R. Teórico %Merma R. práctico L. estimados L. requeridos

en volumen M2/L estimada M2/L
Epóxico con 150 80 5.33 30% 3.73 36 litros 37 litros

fosfato de zinc
Pintura EP % Sólidos Rend. %Merma Rendimiento L. estimados L.

en volumen Teórico estimda práctico requeri
M2/L M2/L dos
Epóxico con 100 80 8 30% 5.60 24 litros 25 litros

fosfato de zinc
Poliuretano 50 70 14 30% 9.80 14 litros 15 litros

alifático
acrílico A
Pintura EP % Sólidos Rend. %Merma Rendimiento L. estimados L.

en volumen Teórico estimda práctico requeri
M2/L M2/L dos
Epoxipoliami 150 81 5.40 30% 3.78 36 litros 25 litros

das
Poliuretano 75 75 6.67 30% 4.67 29 litros 30 litros

alifático
acrílico B
37
3.5.9 Costo Beneficio
En la tabla 27 se presentan los costos de los sistemas de recubrimientos analizados y los

beneficios que se podrían obtener después de realizar dichos recubrimientos, además, se
muestra el valor del análisis costo-beneficio que cada uno de los sistemas pudiera llegar a
obtener.
Tabla 27. Costo estimado por mantenimiento epóxico poliamidas + poliuretano

SISTEMAS Beneficios Costos *BC
Sistema 1 7814,32 6043,1 1771,22
Sistema 2 9786,96 7020,86 2766,1
Sistema 3 10873,2 6530,04 4343,16
Nota: Las siglas *BC es la resta que se obtienes del valor de los costos totales de los beneficios
totales
38
CONCLUSIONES
Después de llevar a cabo el proyecto “Recubrimiento epóxico para prevenir la corrosión en las
estructuras de acero en una planta de tratamiento de aguas residuales.” Conseguimos indicar
que en base al objetivo general “Demostrar el sistema de recubrimiento epóxico más
conveniente en relación costo/beneficio para estructuras de acero de una planta de tratamiento
de aguas residuales.” se puede finalizar que:
● Se determinó mediante la metodología de análisis de factores ambientes y precios

unitarios que usando el sistema 1 se reduce un 25,59% del costo en referencia al valor del
sistema 2, se estableció un recubrimiento cumpliendo la clasificación de ambiente en sus
diversos factores.
En base al objetivo específico identificar los factores fisicoquímicos que inciden en la corrosión
de estructuras de acero
● Los factores fisicoquímicos que afectan a las estructuras de acero provocando

aceleramiento en la corrosión, fueron identificados mediante la ISO 9223-9224 (categoría de
grado de corrosividad) donde se analizó los factores que determinan el grado de agresividad de
una atmósfera, clasificados en dos: Meteorológicos y de contaminación.
De acuerdo con la ficha técnica del proyecto, se obtuvo que los niveles de tiempo de
humectación son bastantes altos, en el cual supera el 80% de la humedad relativa.
Los factores de contaminación reflejan valores más notables con respecto a la concentración
de SO2 y cloruros, los primeros su fuente son de las atmósferas de procesos industriales y los
segundos en zonas costeras.
El lugar del caso de estudio finalizó con la categoría corrosividad ISO C3 y con una
corrosión de acero al carbono de 20.3 ʮm.
En base al objetivo específico analizar los tipos de recubrimientos más favorables para prevenir
la corrosión en estructuras de acero
• Los sistemas de recubrimiento fueron seleccionados conforme a la norma ISO12944
bajo una categoría C3, con el fin de alcanzar los requerimientos necesarios para no
presentar fallas en el caso de estudio del galpón secador de lodos en la planta de
39
tratamiento de aguas residuales, brindando un tiempo de durabilidad o vida útil de
máximo 15 años, lo que tomará para realizar el primer mantenimiento.
Sus características fueron de rendimiento como el tiempo, acabado y costos, en
razón de que, a más capas, mayor cantidad de pintura a utilizar, lo que definió el sistema
más conveniente.
Donde el sistema de recubrimiento que tuvo mayores ventajas en su aplicación fue
el tercer sistema, el cual consiste en una capa de pintura de epoxi poliamidas y una capa
de acabado de acrílico poliuretano.
En consideración de que este sistema demuestra que por dos horas de diferencia en
secado para manipulación a temperatura 20ºC con el segundo sistema se puede obtener
una diferencia de protección de 75 micras, donde el factor económico es equivalente
debido a la cantidad de capas de pintura.
En base al objetivo específico valorar el recubrimiento más adecuado en relación

costo/beneficio.
• Se establece que el costo del sistema 3 epóxico poliamida+poliuretano es de $6530,04;
también se estableció mediante la metodología del apu que el costo en m2 del sistema
2 es de $36.19, así mismo el valor del sistema 3 es de $33,66 y del sistema 1 es de
31,15.
Seleccionando el sistema 3 por sus beneficios en calidad y cumplimiento con espesor
de película de acuerdo con mi clasificación de ambiente a largo plazo con respecto al
sistema 1.
Es más conveniente por su proceso de recubrimiento, se establece un costo de
$6530,04, a su vez el costo del sistema 2 será de $8776,08. Dando un ahorro de
$2246,04 correspondiente al 25,59% en referencia al sistema 2.
40
RECOMENDACIONES
Son acciones que deben corresponderse con el desarrollo de los objetivos específicos abordado
en las conclusiones y enfocadas a la posible solución de la problemática que motivó el estudio.
Pueden referirse a situaciones que la investigación no realizó o no resolvió debido al alcance
planteado.
• Comprender la clasificación de ambiente en el que se debe desempeñar un proyecto
conforme a la normativa, permitirá conocer cómo se va a comportar ante este y facilitara
la evaluación de un método de protección ante la corrosión en cualquier proyecto de
estructuras metálicas.
• Analizar los sistemas conforme a la norma actual, la que sugiere componentes para
cumplir requerimientos de acuerdo con el caso sin presentar fallas, debido a que en el
transcurso del tiempo puede presentar modificaciones pues al igual que todas las
ciencias se continúa descubriendo soluciones técnicas.
• Considerar que conforme avancen los años las marcas fabricantes alcanzarán a
desarrollar cambios en sus productos reflejados en su formulación, rendimiento y
precios.
41
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Wilckens Marine and Protective Coatings. (2011). Surface Preparation.
43
ANEXOS
Anexo 1 Registro de condiciones ambientales
44
Anexo 2 Plano de la estructura
45
Anexo 3 APU calculado del sistema epóxico con fosfato de zinc
ANALISIS DE PRECIOS UNITARIOS

RUBRO:
Sistema 1 Epóxico con fosfato de zinc
ESPECIFICACION: UNIDAD: U
JORNADAS: 1J
RENDIMIENT 1 m2/hora
O:
A.- EQUIPO
DESCRIPCION CANTIDAD TARIFA COSTO HORA RENDIM. COSTO
Equipos de pintura y 0,10000 1,25000 5,85000 1,00000 7,31250
compresores
Equipos auxiliares 0,10000 1,00000 1,00000 0,05000 0,05000
SUBTOTAL M: 7,36250
B.- MANO DE
OBRA
DESCRIPCION Número S.H.R RENDIMIENT COSTO
O:
Pintor 1,00000 8,86000 1,00000 8,86000
Ayudante 2,00000 5,38000 0,05000 0,53800
SUBTOTAL N: 9,39800
C.- MATERIALES
DESCRIPCION UNIDAD CANTIDAD PRECIO UNIT. COSTO
Granalla m2 1,00000 4,00000 4,00000
Thinner 21-06 m2 1,00000 0,46000 0,46000
Thinner 91-92 m2 1,00000 0,46000 0,46000
Pintura SIGMA 278 m2 1,00000 4,28000 4,28000
SUBTOTAL O: 9,20000
D.- TRANSPORTE
DESCRIPCION UNIDAD CANTIDAD TARIFA COSTO
SUBTOTAL P: 0,00000
TOTAL 25,96050
COSTO
DIRECTO
INDIRECTOS 0,20000 5,19210
Y
UTILIDADES:
20%
PRECIO 31,15260
UNITARIO
TOTAL
46
Anexo 4 APU calculado del sistema epóxico con fosfato de zinc + poliuretano

RUBRO:
Sistema 1 Epóxico con fosfato de zinc +
Poliuretano
JORNADAS: 1J
O:
A.- EQUIPO
DESCRIPCION CANTIDA TARIFA COSTO RENDIM. COSTO
D HORA
compresores
SUBTOTAL M: 7,36250
B.- MANO DE OBRA
O:
Pintor 1,00000 8,86000 1,00000 8,86000
Ayudante 2,00000 5,38000 0,05000 0,53800
SUBTOTAL N: 9,39800
C.- MATERIALES
DESCRIPCION UNIDAD CANTIDA PRECIO UNIT. COSTO
D
Granalla m2 1,00000 4,00000 4,00000
Thinner 21-06 m2 1,00000 0,46000 0,46000
Thinner 91-92 m2 1,00000 0,46000 0,46000
Pintura Sigma 278 m2 1,00000 4,28000 4,28000
Pintura Poliuretano m2 1,00000 4,20000 4,20000
SUBTOTAL O: 13,40000
D.- TRANSPORTE
DESCRIPCION UNIDAD CANTIDA TARIFA COSTO
D
SUBTOTAL P: 0,00000
TOTAL COSTO 30,16050
DIRECTO
INDIRECTOS Y 0,20000 6,03210
UTILIDADES: 20%
PRECIO 36,19260
UNITARIO TOTAL
47
Anexo 5 APU calculado del sistema epóxico poliamida + poliuretano
RUBRO:
Sistema 1 Epóxico Poliamida +
Poliuretano
JORNADAS: 1J
O:
A.- EQUIPO
DESCRIPCION CANTIDA TARIFA COSTO RENDIM. COSTO
D HORA
compresores
SUBTOTAL M: 7,36250
B.- MANO DE OBRA
O:
Pintor 1,00000 8,86000 1,00000 8,86000
Ayudante 2,00000 5,38000 0,05000 0,53800
SUBTOTAL N: 9,39800
C.- MATERIALES
DESCRIPCION UNIDAD CANTIDA PRECIO UNIT. COSTO
D
Granalla m2 1,00000 4,00000 4,00000
Thinner 91-92 m2 1,00000 0,46000 0,46000
Pinutra epoxy m2 1,00000 3,79000 3,79000
poliamida
Pintura poliuretano m2 1,00000 3,04000 3,04000
SUBTOTAL O: 11,29000
D.- TRANSPORTE
DESCRIPCION UNIDAD CANTIDA TARIFA COSTO
D
SUBTOTAL P: 0,00000
TOTAL COSTO 28,05050
DIRECTO
INDIRECTOS Y 0,20000 5,61010
UTILIDADES: 20%
PRECIO UNITARIO 33,66060
TOTAL
48
Anexo 6 Ficha técnica de recubrimiento epóxico con fosfato de zinc
DESCRIPCIÓN
Imprimación epoxi con fosfato de zinc de dos componentes y altos sólidos, rápido curado y repintable incluso a bajas
temperaturas
PRINCIPALES CARACTERÍSTICAS
• Imprimación/capa intermedia epoxi para sistemas de protección anticorrosiva
• Excelente resistencia a la corrosión en exposición atmosférica
• Cura a temperaturas de hasta -5°C (23°F)
• Rápido curado para producción
• Fácil aplicación mediante pistola sin aire
• Amplio rango de aplicación
COLORES Y BRILLO
• Rojomarrón, gris y otros colores, entre ellos color MIO
• Semibrillante
Nota: Los epoxis amarillearán con el paso del tiempo y esto será aún más visible en el blanco y en el blanco roto. SIGMAFAST
278 deberá ut5lizarse solamente en áreas no cosméticas
DATOS BÁSICOS A 20°C (68°F)
Datos para el producto mezclado
Número de componentes Dos
Densidad 1,5 kg/l (12,5 lb/US gal)
Volumen de sólidos 80 ± 2%
COV (Suministrado) Directiva 1999/13/EC, SED: max. 153,0 g/kg (Directiva 1999/13/EC, SED)
UK PG 6/23(92) Apartado 3: max. 230,0 g/l (aprox. 1,9 lb/US gal)
220,0 g/ltr (1,8 lb/gal) (por Método EPA 24)
Espesor de película seca 75 - 250 µm (3,0 - 10,0 mils)
recomendado
Rendimiento teórico 6,4 m²/l para 125 µm (257 ft²/US gal para 5,0 mils)
Seco al tacto 1 hora
Intervalo de repintado Mínimo: 2 horas

Máximo: Ilimitado
Curado total al cabo de 3 días
Estabilidad del envase Base: al menos 24 meses cuando se almacena en lugar seco y fresco
Endurecedor: al menos 24 meses cuando se almacena en lugar seco y fresco
Notas:
- Ver DATOS ADICIONALES – Espesor de la película seca y rendimiento teórico
- Ver DATOS ADICIONALES – Intervalos de repintado
49
CONDICIONES RECOMENDADAS DEL SUBSTRATO Y TEMPERATURAS
Condiciones del substrato
• Acero; chorro abrasivo a ISO-Sa2½ ó mínimo SSPC SP-6, perfil de chorro 40 – 70 µm (1.6 – 2.8 mils) ó
limpieza mediante herramienta mecánica a mínimo ISO-St3 / SSPC SP3
Acero galvanizado
• La superficie debe de estar seca y libre de cualquier contaminación
• La superficie estará suficientemente rugosada (p.ej. lijado, chorro abrasivo ligero)
Acero imprimado ó capa previa

• La capa previa del revestimiento compatible estará seca y libre de cualquier contaminación
• La superficie de la capa previa deberá estar suficientemente rugosada en caso de considerarse necesario
• Cuando se aplica sobre silicato de zinc, es necesario hacer "mist coat" antes de la capa completa
Temperatura del substrato y condiciones de aplicación

• La temperatura del substrato durante la aplicación y el curado deberá estar al menos 3 ºC (5 ºF) por
encima del punto derocío
• La temperatura del substrato durante la aplicación y el curado deberá estar por encima de -5°C (23°F)
siempre y cuando el substrato esté seco y libre de hielo
INSTRUCCIONES DE USO
Ratio de mezcla en volumen: base a endurecedor 75:25 (3:1)
• La temperatura de la pintura estará preferiblemente por encima de 15°C (59°F), si no fuera así se
necesitaría añadirdisolvente para conseguir la viscosidad de aplicación
• La adición de un exceso de disolvente reducirá la resistencia al descuelgue y ralentizará el curado
• De ser necesario, se debe añadir el disolvente después de mezclar los componentes
Tiempo de inducción
No tiene tiempo de inducción
Vida de la mezcla
1 hora a 20°C (68°F)
50
PISTOLA CON AIRE
Disolvente recomendado
THINNER 91-92
Volumen de disolvente
0 - 10%, dependiendo del espesor recomendado y de las condiciones de aplicación
Orificio de boquilla
1.7 - 2.0 mm (aprox. 0.070 - 0.079 pulgadas)
Presión en boquilla
0,3 - 0,4 MPa (aprox. 3 - 4 bar; 44 - 58 p.s.i.)
PISTOLA SIN AIRE
THINNER 91-92
0 - 10%, 30 - 40% when mist coat applied
Aprox. 0.46 – 0.53 mm (0.018 – 0.021 pulgadas)
20,0 - 25,0 MPa (approx. 200 - 250 bar; 2901 - 3626 p.s.i.)
BROCHA/RODILLO
THINNER 91-92
0 - 5%
Notas:
- La aplicación a rodillo dejará marcas, solo adecuado cuando se requieran espesores mínimos
- Se debe de usar un rodillo adecuado para aplicación de productos epoxi
- Aplicación a brocha puede dejar marcas de brocheado, debido a la naturaleza tixotrópica del producto, solo
es adecuado enpequeñas áreas, esquinas o para parcheo
DISOLVENTE DE LIMPIEZA
Disolvente 90-53
51
DATOS ADICIONALES
Espesor de película seca y rendimiento teórico
Espesor seco Rendimiento teórico
75 µm (3,0 mils) 10,7 m²/l (428 ft²/US gal)

Intervalo de repintado para espesor seco hasta 125 µm (5.0 mils)
Repintado con ... Intervalo -5°C (23°F) 0°C (32°F) 10°C (50°F) 20°C (68°F) 30°C (86°F)
Con diferentes Mínimo 24 horas 14 horas 4 horas 2 horas 1 hora

revestimientos de dos Máximo Ilimitado Ilimitado Ilimitado Ilimitado Ilimitado
componentes, tipo epoxy
o poliuretano
Notas:
- Este producto tiene un tiempo máximo de repintado ilimitado siempre y cuando la superficie esté limpia de
enyesado y otros contaminantes, si estuviera contaminada se deberá limpiar y dar rugosidad para asegurar la
mejor adherencia de la siguiente capa.
- La adherencia óptima con la siguiente capa se obtiene cuando esta es aplicada antes del periodo total de curado
- Este producto amarillea rapidamente cuando se expone a la luz solar; esto no afectará a la integridad del acabdo ni a
sus propiedades anticorrosivas
Tiempo de curado para espesor seco hasta 125 µm (5.0 mils)
Temperatura del Seco al tacto Seco para Curado total

substrato manipular
-5°C (23°F) 16 horas 38 horas no aplicable
0°C (32°F) 11 horas 24 horas 21 días
30°C (86°F) 1 hora 2 horas 3 días
Nota: Se debe de mantener una ventilación adecuada durante la aplicación y el curado (Por favor consulte las
HOJAS DEINFORMACIÓN 1433 y 1434)
Vida de la mezcla (a viscosidad de aplicación)
Temperatura del producto Vida de la mezcla

mezclado
0°C (32°F) 10 horas
10°C (50°F) 3 horas
20°C (68°F) 1 hora
30°C (86°F) 30 minutos
52
PRECAUCIONES DE SEGURIDAD
• Para las pinturas y disolventes recomendados, ver hojas de información 1430, 1431 y las fichas de
seguridad de losproductos
• Esta es una pintura base disolvente y hay que tomar precauciones para evitar la inhalación del
nebulizado, al igual queevitar el contacto de la pintura húmeda con la piel y los ojos
DISPONIBILIDAD MUNDIAL
PPG Protective and Marine Coatings tiene siempre el objetivo de suministrar exactamente los mismos
productos de protección y recubrimiento en todo el mundo. Sin embargo, en ocasiones resulta necesario llevar
a cabo ligeras modificaciones de los productos para adaptarlos a la legislación nacional o a las condiciones
locales. En dichas circunstancias, se utiliza una ficha de datos de producto alternativa.
REFERENCIAS
• Tablas de conversión HOJA DE INFORMACION 1410
• Explicación de fichas técnicas de productos HOJA DE INFORMACION 1411
• Precauciones de seguridad HOJA DE INFORMACION 1430
• Humedad relativa – temperatura del substrato – temperatura del aire HOJA DE INFORMACION 1650
GARANTIA
LIMITACIONES DE RESPONSABILIDAD
53
Anexo 7 Ficha técnica de recubrimiento de poliuretano A
DESCRIPCIÓN
Acabado de poliuretano alifático acrílico de dos componentes, con altos sólidos y para alto espesor.
PRINCIPALES CARACTERÍSTICAS
• Excelente resistencia a las condiciones de exposición atmosféricas
• Buena retención de color y brillo
• Cura a temperaturas de hasta -5°C (23°F)
• Resistente a salpicaduras de aceites minerales y vegetales, parafinas, productos de petróleo alifáticos y productos
químicos suaves
• Se puede repintar incluso después de una larga exposición atmosférica
• Buenas propiedades de aplicación con airless, brocha y rodillo
• Alto espesor hasta 150 µm (6,0 mils) en una capa
• Se puede aplicar directamente sobre metal
• Los tiempos de secado y curado se pueden reducir significativamente usando PPG 866M ACCELERATOR como aditivo
COLORES Y BRILLO
• Colores standard y otros bajo pedido
• Brillante
DATOS BÁSICOS A 20°C (68°F)
Datos para el producto mezclado
Número de componentes Dos
Densidad 1,5 kg/l (12,5 lb/US gal)
Volumen de sólidos 70 ± 2%
COV (Suministrado) Directiva 2010/75/EU, SED: max. 220,0 g/kg

238,0 g/ltr (2,0 lb/gal) (por Método EPA 24)
China GB 30981-2020 (tested) 317,0 g/l (approx. 2,6 lb/gal)
Espesor de película seca 50 - 150 µm (2,0 - 6,0 mils) dependiendo del sistema
recomendado
Rendimiento teórico 14,0 m²/l para 50 µm (561 ft²/US gal para 2,0 mils)
9,3 m²/l para 75 µm (374 ft²/US gal para 3,0 mils)
Intervalo de repintado Mínimo: 8 horas
Máximo: Ilimitado
Estabilidad del envase Base: al menos 36 meses cuando se almacena en lugar seco y fresco
Endurecedor: al menos 24 meses cuando se almacena en lugar seco y fresco
Notas:
- Ver DATOS ADICIONALES – Espesor de la película seca y rendimiento teórico
- Ver DATOS ADICIONALES – Intervalos de repintado
- Ver DATOS ADICIONALES – Tiempo de curado
54
CONDICIONES RECOMENDADAS DEL SUBSTRATO Y TEMPERATURAS
Condiciones del substrato
• Acero; limpieza abrasiva a grado ISO-Sa2½, con perfil de rugosidad 40 – 70 µm (1.6 – 1.8 mils), o limpieza con herramienta
mecánica a grado ISO-St3
• La capa previa debe de ser compatible, estar seca y libre de cualquier contaminación.
Temperatura del substrato y condiciones de aplicación

• La temperatura del substrato durante la aplicación y el curado deberá estar al menos 3 ºC (5 ºF) por encima del punto de
rocío
• La temperatura del substrato durante la aplicación y el curado deberá estar por encima de -5°C (23°F) siempre y cuando
el substrato esté seco y libre de hielo
• La humedad relativa durante la aplicación y el curado no debe exceder el 85%
• La exposición antes del curado a la condensación y la lluvía, pueden provocar cambios en el brillo y color
INSTRUCCIONES DE USO
Proporción de mezcla, en volumen: base a endurecedor 87 : 13
• No adicionar más disolvente del requerido para una correcta aplicación
• La adición de un exceso de disolvente disminuirá la resistencia al descuelgue
• De ser necesario, se debe añadir el disolvente después de mezclar los componentes
Tiempo de inducción
No tiene tiempo de inducción
PISTOLA CON AIRE
THINNER 21-06
1.0 - 1.5 mm (aprox. 0.040 - 0.060 pulgadas)
0,3 - 0,4 MPa (aprox. 3 - 4 bar; 44 - 58 p.s.i.)
55
PISTOLA SIN AIRE
THINNER 21-06
Aprox. 0.43 – 0.48 mm (0.017 – 0.019 pulgadas)
20,0 MPa (aprox. 200 bar; 2901 p.s.i.)
BROCHA/RODILLO
THINNER 21-06
0 - 5%
DATOS ADICIONALES
Espesor de película seca y rendimiento teórico
Espesor seco Rendimiento teórico

Intervalo de repintado para espesor seco hasta 150 µm (6.0 mils)
Repintado con ... Intervalo -5°C (23°F) 0°C (32°F) 10°C (50°F) 20°C (68°F) 30°C (86°F) 40°C (104°F)
Consigo mismo Mínimo 36 horas 24 horas 16 horas 8 horas 4 horas 3 horas

Máximo Ilimitado Ilimitado Ilimitado Ilimitado Ilimitado Ilimitado
Tiempo de repintado hasta un espesor seco de 150 µm (6.0 mils) usando PPG
Repintado con ... Intervalo -5°C (23°F) 0°C (32°F) 10°C (50°F) 20°C (68°F) 30°C (86°F) 40°C (104°F)
Consigo mismo Mínimo 28 horas 20 horas 12 horas 6 horas 3 horas 1,5 horas
Máximo Ilimitado Ilimitado Ilimitado Ilimitado Ilimitado Ilimitado
Nota: La superficie debe estar seca y sin contaminación
56
Tiempo de curado para espesor seco hasta 150 µm (6.0 mils)

substrato manipular
-5°C (23°F) 24 horas 40 horas 22 días
40°C (104°F) 1 hora 3 horas 3 días
Tiempo de curado para espesor seco hasta 150 µm (6.0 mils) usando PPG 866M
ACCELERATOR
substrato manipular
-5°C (23°F) 21 horas 32 horas 18 días
30°C (86°F) 1,5 horas 4 horas 3 días
40°C (104°F) 1 hora 2 horas 48 horas
Notas:
- Se deberá mantener una ventilación adecuada durante la aplicación y el curado
- La exposición antes del curado a la condesación y la lluvía, pueden provocar cambios en el brillo y color
Vida de la mezcla (a viscosidad de aplicación)
Temperatura del producto Vida de la mezcla

mezclado
10°C (50°F) 4 horas
20°C (68°F) 2,5 horas
30°C (86°F) 1,5 horas
40°C (104°F) 1 hora
Nota: La adición del PPG 866M ACCELERATOR al producto mezclado no afectará a la vida de la mezcla.
PRECAUCIONES DE SEGURIDAD
• En la hoja de seguridad y la etiqueta del producto podrá ver los requerimientos completos de seguridad y precaución
• Esta es una pintura base disolvente y hay que tomar precauciones para evitar la inhalación del nebulizado, al igual que
evitar el contacto de la pintura húmeda con la piel y los ojos
• Contiene un agente de curado tóxico de poliisocianato
• Evitar en todo momento la inhalación del pulverizado generado durante la aplicación
57
Anexo 8 Ficha técnica de recubrimiento epóxico poliamidas
EPOXIPOLIAMIDA ALTOS SOLIDOS
INFORMACIÓN GENERAL
DESCRIPCIÓN
Recubrimiento multi-propósito de altos sólidos y rápido secado.
Contiene pigmento anticorrosivo que le confiere mayor protección contra la
corrosión.
RESISTENCIAS
Gran resistencia química a inmersión en agua y al medio ambiente.
Resistencia a la temperatura 93°C en seco, resistencia a impacto.
USOS RECOMENDADOS
Usado en protección de cascos, superestructuras, tanques de lastre, bodegas de
embarcaciones de todo tipo, pisos industriales, etc.
Ideal para protección de interiores de tanques que contengan soluciones
alcalinas, petróleo, combustibles, agua de desecho y ciertos productos químicos.
Utilizado también para protección de acero estructural y tuberías para todo tipo
de ambiente industrial y marino.
PREPARACION DE SUPERFICIE
- Acero nuevo: Arenado comercial según norma SSPC-SP6.
- Acero con pintura antigua: Limpieza manual mecánica según norma
SSPC-SP2 o SSPC-SP3 o limpieza con agua a ultra alta presión (UHPWJ),
según norma SSPC-SP12, mínimo WJ2-L.
- Concreto: Limpieza según norma ASTM D4259 (“arenado”) o ASTM
D4260 (ataque ácido).
- Galvanizado: Lavar con Liderprep 88
La duración de la pintura depende del grado de preparación de la superficie.

Para servicio de inmersión se acepta como mínimo un “arenado” cercano al
metal blanco según norma SSPC-SP10 o SSPC-SP12 WJ2-L en caso de
mantenimiento.
58
IMPRIMANTE
Liderzinc sobre superficies metálicas.
APLICACIÓN
- Equipo airless: Similar a Graco Bulldog 30:1, boquilla 0.019” a 0.023” con
filtro
- Equipo convencional a presión: Similar a Devilbiss JGA-502, boquilla
704E con regulador de presión, filtros de aceite y humedad.
- Brocha y rodillos: Resistentes a disolventes epóxicos
CONDICIONES DE APLICACIÓN
Temperatura Mínima Máxima

- De la superficie 4°C a 50°C
- Del ambiente 4°C a 50°C
- Humedad Relativa 85%
- La temperatura de la superficie debe ser 3°C mayor que el punto de rocío.
PROCEDIMIENTO DE APLICACIÓN
1. Verifique que se disponga de todos los componentes.

2. Homogenice cada componente por separado previo a la mezcla. Use un
agitador neumático o eléctrico a prueba de explosión.
3. Vierta la resina en un envase limpio y luego el catalizador.
4. Mezcle totalmente los dos componentes usando el agitador. Deje reposar
por 15 minutos.
5. Filtre la mezcla usando una malla 30.
6. Para facilitar la aplicación agregue un máximo de 1/8 de galón del
disolvente LD T 10 por galón de pintura preparada y agite la mezcla otra
vez.
7. Aplique la pintura en pasadas uniformes, traslapando al 50% de cada
pasada.
8. Aplique la pintura preparada antes de sobrepasar su tiempo de vida útil.
9. Repintar dentro del “tiempo de repintado” recomendado.
10. Para limpieza del equipo de aplicación use disolvente LD 108 thinner
limpieza
ACABADO
Mate
COLORES
Gris, celeste
59
SECAMIENTO
Al tacto 1 - 2 minutos
Al tacto duro 6 - 8 horas
Repintado mínimo 8 horas
Repintado máximo 30 días
DILUYENTE Y DILUCIÓN
Disolvente LD T 10, thiner epóxico en una relación de mezcla 4:1
NUMERO DE MANOS
1 a 2 manos. Con un espesor recomendado de 100 a 150 micras.
% SOLIDOS POR VOLUMEN

81 % ± 3%
RENDIMIENTO TEÓRICO
30.5 m2 /gal a 4mils de espesor seco
PRECAUCIONES
Puede ser repintado con otra capa de Lidermastic 475 HS. Sin embargo, para
mejorar su resistencia a la luz solar se recomienda un acabado poliuretano como
Liderthane 150 o similar.
Punto de inflamación: “Parte A” y “Parte B” a 16°C.

Se garantiza buena estabilidad en almacenamiento hasta por 12 meses si se
almacena bajo techo a temperaturas entre 4°C a 38°C.
Mantener la pintura lejos de fuego chispa y bajo techo. Producto inflamable.

Para aplicaciones en lugares cerrados proveer una adecuada ventilación.
La pintura no debe ser aplicada en: lluvias, vientos fuertes, neblina o ambientes
contaminados con polvo.
Los envases deben estar debidamente cerrados y fuera del alcance de los niños.
60
Anexo 9 Ficha técnica de recubrimiento de poliuretano B
POLIURETANO ACRILICO ALIFATICO
INFORMACIÓN GENERAL
TIPO GENÉRICO: POLIURETANO
DESCRIPCIÓN
Recubrimiento poliuretano alifático-acrílico de dos componentes de excelente
flexibilidad y alto brillo que es compatible con sistemas epóxicos para brindar
máxima durabilidad del sistema.
CARACTERISTICAS
Excelente flexibilidad
Alto brillo
Fácilmente lavable
Fácil aplicación.
Resistente a la intemperie, excelente resistencia a la abrasión, resistente a
temperaturas de 120°C en seco intermitente y 95°C continuo.
USOS RECOMENDADOS
Como acabado final para proteger sistemas epóxicos como pisos, tuberías,
tanques, estructuras.
PREPARACION DE SUPERFICIE
Remueva aceite, grasa u otros contaminantes con LD 108 thinner limpieza o
Lavar con Liderprep 88, detergente preparador de superficie.
La duración de la pintura depende del grado de preparación de la superficie.
(Normalmente aplique sobre epóxicos)
IMPRIMANTE
Lidergard 152 primer epóxico
Liderpóx 224 Hs esmalte epóxico
Lidermastic 475 HS
Liderclor 550 caucho clorado
ACABADO
Brillante o mate
COLORES
Según carta de color RAL
SECAMIENTO
61
TIEMPOS SECADO a 21°C (ASTM D1640)
Al tacto 1 - 2 horas
Al tacto duro 12-16 horas
Repintado mínimo 8 horas
Repintado máximo 15 días
APLICACIÓN
Equipo airless
Similar a Graco Bulldog 30:1, boquilla 0.015” a 0.019”
Equipo convencional a presión

Similar a Devilbiss JGA-502, boquilla 704E con regulador de presión, filtros de
aceite y humedad.
Brocha y rodillos
Resistentes a disolventes poliuretano
CONDICIONES DE APLICACIÓN
Temperatura: Mínima a Máxima
De la superficie: 4°C a 50°C
Del ambiente: 4°C a 50°C
Humedad Relativa 85%
La temperatura de la superficie debe ser 3°C mayor que el punto de rocío.
DILUYENTE Y DILUCIÓN
Dilución: Máxima del 10 % en volumen con LD T 9 thinner poliuretano
NUMERO DE MANOS
1 o 2 de 2 a 3 mils espesor seco
% SOLIDOS POR VOLUMEN

50 +- 3%
RENDIMIENTO TEÓRICO
19.64 m2 /gal a 1mils de espesor seco
PRECAUCIONES
Mantener la pintura lejos de fuego chispa y bajo techo. Producto inflamable.
Para aplicaciones en lugares cerrados proveer una adecuada ventilación.
El uso o manipuleo inapropiado de este producto puede ser nocivo para la salud
o causar explosión.
Los envases deben estar debidamente cerrados y fuera del alcance de los niños.
62
vigas de amarre
63
Anexo 11 Registro de preparación de superficie y aplicación de pintura de correas y
cerchas
64
vigas
65
Anexo 13 Registro de preparación de superficie y aplicación de pintura de cerchas
66
Anexo 14 Registro de preparación de superficie y aplicación de pintura de correas
67
Anexo 15 Registro de liberación de pintura de columnas y vigas primera capa
68
Anexo 16 Registro de liberación de pintura de correas y cerchas primera capa
69
Anexo 17 Registro de liberación de pintura de columnas y vigas segunda capa
70
Anexo 18 Registro de liberación de pintura de cerchas segunda capa
71
Anexo 19 Registro de liberación de pintura de correas segunda capa
72

4ta Rev 14-02-23 Fin

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UNIVERSIDAD LAICA VICENTE ROCAFUERTE

PREVIO A LA OBTENCIÓN DEL TÍTULO DE

“SISTEMA DE RECUBRIMIENTO EPÓXICO PARA PREVENIR LA CORROSIÓN

MSc. JULY ROXANA HERRERA VALENCIA

CARMELA MARIA ESPINOSA RODAS

ANTONELLA ZULEMA TUPAC-YUPANQUI RODRÍGUEZ

FICHA DE REGISTRO DE TESIS

AUTOR/ES: REVISORES O TUTORES:

Carmela María Espinosa Rodas Msc. July Roxana Herrera Valencia

Antonella Zulema Tupac-

INSTITUCIÓN: Grado obtenido:

Universidad Laica Vicente Tercer nivel de grado

Facultad de ingeniería, industria y Ingeniería Civil

FECHA DE PUBLICACIÓN: N. DE PAGS:

ÁREAS TEMÁTICAS: Industria y Construcción.

PALABRAS CLAVE: Recubrimiento, corrosión, preparación superficial, fallas de

El presente proyecto detalla, el análisis de los factores ambientales que aceleran la

Se realizó la comparación de tres diferentes sistemas de recubrimiento categorizados

N. DE REGISTRO (en base de N. DE CLASIFICACIÓN:

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CONTACTO EN LA Mgtr. Ing. Milton Gabriel Andrade Laborde

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El(Los) estudiante(s) egresado(s) CARMELA MARÍA ESPINOSA RODAS Y

De la misma forma, cedo (emos) los derechos patrimoniales y de titularidad a la

En mi calidad de Tutor del Proyecto de Investigación “Sistema de recubrimiento

Haber dirigido, revisado y aprobado en todas sus partes el Proyecto de Investigación

MSc. July Roxana Herrera Valencia

Esta tesis está dedicada a:

A mis amigos, quienes hicieron el camino más llevadero en colaboración, motivándonos

DECLARACIÓN DE AUTORÍA Y CESIÓN DE DERECHOS PATRIMONIALES ........ vi

Tabla 1. Línea de investigación/facultad. .................................................................................... 5

Anexo 1 Registro de condiciones ambientales ........................................................................ 44

1.2 Planteamiento del Problema:

1.4 Objetivo General

1.5 Objetivos Específicos

● Analizar los tipos de recubrimientos más favorables para prevenir la corrosión en

● Valorar el recubrimiento más adecuado en relación costo/beneficio.

1.6 Idea a Defender (investigaciones cualitativas o mixtas) / Hipótesis (investigaciones

Tabla 1. Línea de investigación/facultad.

Fuente: Universidad Laica Vicente Rocafuerte, 2023

2.1 Introducción a las estructuras de acero:

2.2 Clasificación de aceros:

En esta se encuentran especificados los porcentajes exactos máximos de carbono,

2.3 Disponibilidad del acero estructural en el Ecuador para construcciones

Tabla 2. Tipos de aceros comúnmente utilizados en la construcción en el Ecuador

Tabla 3. Composición química del acero ASTM A36 y A572 Gr 50

A36 0.29 0.8-1.2 0.04 0.05 0.15-0.40

A572 Gr. 50 0.23 1.35 0.030 0.030 0.40

Nota: La tabla presenta la composición química en porcentajes

La corrosión es una reacción electroquímica que produce el deterioro lento y progresivo de

Considerando el oxígeno presente en la atmósfera y que en esta siempre hay humedad a

2.4.1 La corrosión de las estructuras de acero

Según Toledo (2019), los efectos de la corrosión se determinan en pérdidas económicas

Nota: Reacción cíclica

Figura (2). Los componentes básicos de la celda electroquímica.

2.4.1.2 Factores que contribuyen a la corrosión

Tabla 4. Clasificación por el tiempo de humectación (ISO 1989)

Nota: Categorías de acuerdo con el tiempo de humectación

Tabla 5. Clasificación de la contaminación por nivel de SO2 (ISO 1989)

Nota: Categoría de acuerdo con los niveles

Tabla 6. Clasificación de la contaminación por nivel de CI- (ISO 1989)

Nota: Categoría de acuerdo con los niveles de azufre y cloruros.