Practica 2 Morteros

TECNOLOGICO NACIONAL DE MEXICO CAMPUS
CERRO AZUL
ALUMNO:
Mar Castellanos Jefferson Herzael
DOCENTE:
Ing. Sergio Arrieta Vera
MATERIA:
Técnica del concreto
CARRERA:
Ingeniería civil
SEMESTRE:
Tercer
PRACTICA DE LOS MORTEROS
INTRODUCCIÓN:
La presente práctica desarrolla la temática para la determinación de las propiedades de las

propiedades de diferentes dos grupos experimentales de mortero cemento arena y la utilización de
un aditivo impermeabilizante.
Los grupos experimentales consiste en 05 especímenes cúbicas de morteros de 5cm x 5cm x 5cm,
las cuáles serán de cemento Portland, siendo un grupo el experimental y otro el de evaluación con la
adición de un aditivo impermeabilizante.
Las actividades están divididas en 03 partes, las correspondientes a Elaboración de especímenes
de mortero de Cemento Portland y arena, Determinación de propiedades físicas e hidráulicas de los
morteros y finalmente las propiedades mecánicas específicamente resistencia a la compresión.
Dentro de las propiedades a desarrollar en la presente práctica están: Peso específico aparente,
Grado de absorción, capilaridad, permeabilidad, y resistencia a la compresión uniaxial.
Figura N° 01: Moldes para elaboración Figura N° 02: Ensayo de Figura N° 03: Aditivo
de probetas resistencia a compresión impermeabilizante
MATERIALES:
Se deberá traer los siguientes materiales.

- 02 kg de cemento.
- 05 kg de arena seca bajo sombra.
EQUIPO TIPO DE CEMENTO

EQUIPO Nº 01: Cemento Pórtland I-Co
EQUIPO Nº 02: Cemento Pórtland MS
EQUIPO Nº 03: Cemento Pórtland I
EQUIPO Nº 04: Cemento Pórtland I-Co
EQUIPO Nº 05: Cemento Pórtland MS
EQUIPO Nº 06: Cemento Pórtland I
HERRAMIENTAS:
Se deberá traer las siguientes herramientas para el desarrollo de la práctica:
- 01 bandeja de plástico de 50cm x 50 cm aproximadamente.
- 01 balde de 04 litros de plástico.
- 01 bandeja plástica.
- 01 saco para todos su desperdicios y eliminar basura.
- 04 bolsas de polietileno medianas.
- 01 Escobilla o brocha.
- 01 palustre o badilejo.
- 01 cuchara metálica pequeña.
- 01 franela de 30 cm * 30 cm aproximadamente.
- 10 moldes prismáticos de 5cm * 5cm * 5cm de un material no absorbente de agua.
- 02 moldes cilíndricos de PVC de 2 pulgadas de diámetro por 1 pulgada de altura.
- 02 abrazaderas metálicas de 2”.
- 01 ligadura de 30cm.
- 12 Trozos de papel bond de 6cm x 6cm de tamaño.
- 01Tijera mediana.
- 01 Espátula,
- 01Cámara fotográfica.
- 01 Cronómetro
- Hojas de recopilación de datos.
Deberán estar correctamente etiquetados, para evitar que se extravíen.
A) ELABORACIÓN DE ESPECÍMENES DE MORTERO CEMENTO / ARENA.

a. OBJETIVOS
- Realizar el diseño de un mortero de cemento-arena.
- Elaborar 05 especímenes de mortero cemento/arena control y otras 05 con el uso de aditivo.
- Experimentar y conocer técnicas de control de error.
- Comparar resultados con otros equipos.
- Realizar el análisis físico y estadístico de los resultados obtenidos.
b. FUNDAMENTO TEÓRICO
La composición del mortero será siguiendo el procedimiento de la norma de referencia NTP

334.051 / ASTM C-109, donde las proporciones en peso de materiales para el mortero serán
determinados por métodos analíticos con los valores de sus ensayos de agregado.
c. EQUIPOS, PROBETAS E INSTRUMENTOS A UTILIZAR
EQUIPOS
· Balanza con sensibilidad de 0.1 gr.
· Estufa, Temperatura de 100 ±10º C.
· Probeta con precisión de 1 mL.
HERRAMIENTAS.
- Bandeja plástica o de aluminio para elaborar la mezcla.
- 10 moldes de material no absorbente de 5cm X 5cm x 5cm.
- 01 badilejo.
- Destornillador plano y cruz.
- 01 Barra metálica liza para enrazar.
- Aguja o navaja para colocar nombre.
- Par de Guantes.
- Cinta masking para etiquetar.
- Plumón indeleble.
- Balde plástico de 4L.
- Balde plástico de 18L.
- Bandeja plástica.
- Hoja de reporte.
- Bolígrafo.
- Cronómetro.
- Cámara fotográfica.
MATERIALES.
- Se requiere 2000 gr de agregado fino.
- Agua potable.
- Aditivo hidrófugo.
d. PROCEDIMIENTO
- Se prepararán 05 especímenes de mortero cemento/ arena simple y 05 especímenes de mortero

cemento / arena, con aditivo impermeabilizante, para evaluar su influencia en la absorción,
capilaridad y resistencia a la compresión. Todos los morteros serán elaborados en presencia de
supervisión del docente en el laboratorio.
- Usando una relación C/A= ¼ y agua – aditivo según el siguiente detalle:
Cantidad de Aditivo,
TIPO DE CEMENTO (Relación Aditivo / agua.
En volumen)
Pórtland I-Co 1:4
Pórtland MS 1:5
Pórtland I 1:10
Pórtland I-Co 1:12
Pórtland MS 1:15
Pórtland I 1:20
Las cantidades que deben ser mezcladas para formar la bachada para cinco cubos de ensayo, serán
calculados con los datos obtenidos de su práctica 3 y de la práctica 4, referente al peso especifico
de masa del cemento, arena, pesos unitarios, y porcentaje de absorción, es importante que se
realice en ensayo de contenido de humedad pues este valor varía con la humedad relativa del medio
ambiente y no tengan problemas de trabajabilidad con su mezcla.
El modo de cálculo se detalla a continuación:
A.2) DISEÑO DE MORTERO DE CEMENTO /ARENA PARA GRADO ABSORCIÓN, CAPILARIDAD Y

ENSAYO A COMPRESIÓN UNIAXIAL
1.1 DATOS:
Tamaño de probeta: Ancho: 5.00 cm
Largo: 5.00 cm
Altura 5.00 cm
ESPECIFICACIONES TÉCNICAS
AGUA CEMENTO ARENA
P.E. 1 3.10 2.56 gr/cm3
P.U.S.S 1500 1493.03 kg/m3
C.H. % - 4.28%
ABS % - 2.40%
RELACIÓN AGUA/CEMENTO = C/A = 1 / 4

Aire
CANTIDAD DE AIRE INCLUIDO incluido 1 %
1.2. * Proporcionamiento: (en volumen)
Cemento /
Arena
Relación agua/cemento:
W/MC= 0.75
Dosificación = 1:4/0.75
Porcentaje por desperdicios 10%
Diseño del mortero:
1.2.1. * Volúmenes aparentes

Cemento = 1pie3 1 pie3
Agregado fino = 4pie3 4 pie3
W /MC = 0.75
1.2.2. * Materiales secos:
Cemento
= 42.50 kg
Agregado fino = ( 4*1493.03)/ 35.315 = 169.11 kg
= 0.75 * 42.5
Agua = 31.88 kg
.
1.2.3. * Volúmenes absolutos:

Cemento 0.013710 m3
Agregado fino = 169.11/(2.56 * 1000) = 0.066059 m3
Agua diseño = 0,03187 0.031875 m3 Sub
total: 0.111643 m3
Aire 1 % 0.001116 m3
TOTAL = 0.112760 m3
.
1.2.4. *Cantidad de Materiales por metro cúbico
N° de bolsas = 1/0.11276 = 8.87 bls
* Materiales por M3: Materiales secos
Cemento = 8.87 bls 376.98 kg
Agregado fino = 1.004 m3 1499.00 kg
Agua diseño = 282.68 L 282.68 kg
1.2.5. * Corrección por humedad: Materiales húmedos

Cemento = 376.98 kg 376.98 kg
Agregado fino =1499.00212*(1+(0.0428-0.024))= 1527.18 kg 1527.18 kg
253.97 kg
Agua de aporte = 1527.183359856*(0.0428-0.024) 28.71 L
Agua Efectiva = A. Diseño - Agua de
aporte: 253.97 L
*Cantidades de materiales para 5

probetas: 5
Volumen 1 especimen = 5cm*5cm*5cm= 125 cm3
Volumen 5 especimenes: 625 cm3 0.00063 m3
.
Materiales con 10%
despercicios
Cemento = 0.0055438 bls = 0.236 kg 0.259 kg
3
Agregado fino húmedo = 0.0006275 m = 0.954 kg 1.050 kg
Agua efectiva = 0.176675 L = 0.177 kg 0.194 kg
Aditivo 1/ 20 0.010 kg 4%
Aditivo 1/ 10 0.019 kg 7%
Aditivo 1/ 4 0.049 kg 19%
Dosificaciones Iniciales en peso estado húmedo.

Aditivo Aditivo /
Código Cemento Agregado Fino Agua
Hidrofugo Cemento
(kg) (Bls) (kg) (m3) (L) (L) %
A 12.7 3.4%
B 25.4 6.7%
376.98 8.87 1527.18 1.00 253.97
C 63.5 16.8%
D 0 0.0%
FOTO 042: Extracción de arena en cantera. FOTO 05: Homogeneización de mezcla de mortero con la cantidad de
materiales diseñado .
- Los moldes serán de un material impermeable (metal, vidrio, acrílico, etc.) o en su defecto
madera pero barnizada, de modo que no absorba agua de amasado.
Llenado de los compartimientos: Se coloca una capa de más o menos 25mm (1”) de espesor
(aproximadamente la mitad del molde), en cada uno de los compartimientos, y se apisonan con 32
golpes que se aplican sobre la superficie, en 4 etapas de 8 golpes adyacente cada una como se
ilustra en la siguiente figura:
Figura N° 06: Orden de compactado.
4 8
1 2 3 4
3 7
2 6
5 6 7 8
1 5
Primera y tercera capa Segunda y cuarta capa
Fuente: Elaboración propia, basado en ASTM C 109.
Los golpes de cada etapa se dan siguiendo una dirección perpendicular a los de la
anterior, la presión del compactador (13mm * 16 mm * 150 mm según NTP
334.003:2002 - ASTM C 230); es tal que asegure el llenado de los compartimientos. Se
completa las cuatro etapas de compactación, en cada compartimiento, antes de seguir
con la siguiente. Una vez terminada la etapa de de la primera capa en todos los
compartimientos, se llenan con una segunda capa y se procede como la primera.
Al finalizar la compactación las caras superiores de los cubos deben quedar un poco más
altas que el borde superior de los moldes. La superficie de los cubos debe ser alisada
con la parte plana de la espátula, retirando el mortero sobrante con un movimiento de
vaivén. (NTP 334.051:1998 - ASTM C 109) para finalmente, rotularlos a las probetas de
mortero elaborados.
Tener cuidado con la manipulación del cemento, debido que es caustico y puede irritar la piel,
si hay contacto directo.
Figura N° 07: Moldes para muestras Figura N° 08: Colocado de mezcla en molde.
- Luego de 24 horas de fraguado, proceder a desencofrar, para poder etiquetarlo.

FOTO 09: Vaciado de mortero en molde FOTO 10: Vista de las 06 especímenes listas
Figura N° 11:Curado de las probetas de

mortero. Figura N° 12: Desencofrado de probetas
Iniciar el proceso de curado, por un tiempo mínimo de 07 días.

- Finalmente, dejar secar a temperatura ambiente hasta el día de la práctica. Asegurarse de que
estén bien etiquetados.
- Cuidar sus especímenes, pues pueden ser perdidos, para ello encargarlo y dejarlo a buen
recaudo.
B.) DETERMINACIÓN DE PROPIEDADES FÍSICAS E HIDRÁULICAS

B.1) DETERMINACIÓN DE LA CAPILARIDAD DE MORTERO.
a. OBJETIVOS
- Determinar la capilaridad de seis muestras de mortero normal y 06 muestras de mortero con
aditivo.
- Realizar la comparación y análisis de los resultados.
- Realizar el análisis de los resultados obtenidos.
CAPILARIDAD
• Es la propiedad que tiene un mortero y que consiste en el ascenso del agua que está en contacto
con sus caras, a través de los poros capilares.
EQUIPOS, PROBETAS E INSTRUMENTOS A UTILIZAR
EQUIPOS
- Balanza, capacidad 300 gr
- Horno de 50Lt. Temperatura 100 ±5ºC
- Termómetro ambiental.
HERRAMIENTAS.
· Vernier.
· Wincha.
· Bandeja metálica.
· Hoja de reporte.
· Cronómetro.
· Cámara fotográfica.
MATERIALES.
- Probetas normalizadas para ensayo. Las probetas serán cúbicas de 5cm x 5cm x 5cm de tamaño,
elaboradas en laboratorio.
c. Traer Bandeja de plástico de fondo plano, de altura mayor a 8cm.
d. PROCEDIMIENTO Y ACTIVIDADES.
- Se realiza a una edad de mínimo 07 días de fraguado.
- Medir las muestras con el vernier y determinar el promedio de cada dimensión.
- Colocar en el Horno a una temperatura de 100ºC ± 5ºC por 24 horas, hasta peso constante y
Determinar el peso seco de la muestra.
- Colocar unos tacos de 0.5 a 1cm de altura dentro de la bandeja.
- Colocar las muestras de mortero sobre los tacos en la bandeja,
- Marcar 1 cm de altura medidos desde la base de los morteros.
- Echar el agua y hacer que esta alcance la marca de 1cm.
- Dejar las muestras por un tiempo de 03 horas dentro del agua.
- Sacar de la bandeja las muestras y secar las caras con mucho cuidado.
- Obtener peso del mortero con el agua absorbida.
- Por diferencia de pesos obtener la cantidad de agua absorbida (P)
- Medir el fleco capilar en cm2, que es el área humedecida del mortero a partir del 01 centímetro
medido. (S)
- Determinar la capilaridad mediante las siguientes expresiones:
 S = 2(a + b ) * hi
Donde
a: Ancho promedio de la muestra.
b: Profundidad o largo de la muestra
hi: Altura que alcanza la humedad de la muestra. P: Peso del agua
absorbida (gr)
S: Área lateral del fleco capilar. (cm2)
t: Tiempo de exposición con el agua. (min).
Figura N° 13: Muestra inicial Figura N° 14: Ensayo de capilaridad Figura N° 15: Muestra final
Figura N° 16: Ensayo de capilaridad. Figura N° 17: Peso de agua absorbida.
a. EJEMPLO DE RESULTADOS:
CAPILARIDAD
Espécimen N° 1 2 3 4 5
Peso seco gr. 299 288 298 296 292.65
Peso muestra absorbida gr.
309.5 301.6 308.2 308.22 305.2
Agua absorbida gr. (p) 10.5 13.6 10.2 12.22 12.55
Ancho promedio cm. 5.135 5.17 5.148 5.108 5.046
Profundidad cm. 5.165 5.21 5.13 5.13 5.13
Altura de fleco cm. 1.166 1.301 1.246 1.384 1.543
2
Área de fleco capilar (S) cm 24.0196 27.00876 25.61278 28.33878 31.40314
Tiempo min. (t) 180 180 180 180 180
K capilaridad 78.69 90.64 71.68 77.62 71.94
Capilaridad Promedio= gr*t/cm2 : 78.11

Desviación estándar : 7.696378363
Coeficiente de variación : 9.85%
B.2 DETERMINACIÓN DEL PESO ESPECÍFICO APARENTE DE MORTEROS.
a. OBJETIVOS
- Determinar el peso específico aparente de seis muestras de morteros.
PESO ESPECÍFICO APARENTE
• Es la propiedad que tiene los morteros, que relaciona el peso de una muestra y su volumen
aparente.
EQUIPOS
- Horno de 50L. Temperatura 100 ±5ºC
HERRAMIENTAS.
· Vernier.
· Wincha.
· Hoja de reporte.
MATERIALES.
- 12 Probetas normalizadas para ensayo. Las probetas serán cúbicas de 5cm x 5cm x 5cm,
obtenidas en laboratorio
- Medir las muestras con el vernier y determinar el promedio de cada dimensión.
- Determinar el volumen aparente de cada espécimen.
- Colocar en el Horno a una temperatura de 100ºC ± 5ºC por 24 horas, hasta peso constante y
Determinar el peso seco de la muestra.
- Determinar el peso especifica aparente.
- Usar la siguiente expresión:
Figura N° 18
e. Resultados: Para peso específico aparente
ALTO PESO VOLUMEN

PROBETA LARGO (prom.) ANCHO (prom.)
(prom.) SECO APARENTE PEA.
Nº cm: cm:
cm: (gr.) (cm3) (gr./cm3)
γ
1 5.05 5.04 5.03 206.04 127.90 1.61
2 5.00 4.99 4.95 212.90 123.50 1.72
3 5.06 5.05 4.99 214.10 127.38 1.68
4 4.99 5.07 4.86 202.90 122.71 1.65
5 5.03 5.03 4.93 218.75 124.36 1.76
6 4.96 4.98 4.95 219.08 122.27 1.79
7 5.02 4.98 4.94 210.03 123.50 1.70
8 5.07 5.07 4.85 215.95 124.55 1.73
9 5.05 4.92 5.06 203.06 125.59 1.62
10 5.10 5.05 4.92 206.30 126.59 1.63
PROMEDIO = 1.69
LÍMITE
INFERIOR = 1.61 0.85 1.437
LÍMITE SUPERIOR = 1.79 1.15 1.944
RANGO = 0.18
DESCARTADAS = una 1,90
NUEVO PROMEDIO = 1.69
DESVIACIÓN ESTANDAR : ± 0.062321
COEFICIENTE DE VARIACIÓN = 4.05%
RELACIÓN C/B =
B.3 ENSAYO DE GRADO DE ABSORCIÓN MORTERO CEMENTO / ARENA.

a. OBJETIVOS
- Determinar el grado de absorción de un mortero de cemento / arena
El Grado de absorción o coeficiente de absorción viene a ser la cantidad de agua que un material
puede absorber en un tiempo determinado.
EQUIPOS
- Horno de 50Lt. Temperatura 100 ±5ºC
HERRAMIENTAS.
· Hoja de reporte.
· Balde de capacidad de 18L.
· Cronómetro.
MATERIALES.
- Probetas normalizadas para ensayo. Las probetas serán cúbicas de 5cm x 5cm x 5cm de tamaño,
elaboradas en laboratorio.
- Colocar en el Horno a una temperatura de 100ºC ± 5ºC por 24 horas, hasta peso constante.
- Determinar el peso seco de la muestra.
- Colocar dentro del agua por un tiempo de 24 horas.
- Obtener peso saturado de cada muestra.
- Determinar el grado de absorción mediante la siguiente expresión:
FOTO N° 19: Saturado de muestra de mortero FOTO N° 20: Secado en horno, de muestras, por
Mínimo 24 horas.
.
B.4 DETERMINACIÓN DE LA PERMEABILIDAD DE UN MORTERO CEMENTO - ARENA.
a. OBJETIVOS
- Determinar la permeabilidad de especímenes de morteros.
- Conocer los factores que influyen en la permeabilidad de los morteros.
PERMEABILIDAD AL AGUA:
Es la cantidad de migración de agua a través del concreto o mortero cuando el agua se encuentra
a presión, o a la capacidad del concreto de resistir la penetración de agua u otras sustancias (líquido,
gas, iones, etc.). Generalmente las mismas propiedades que convierten al concreto o al mortero
menos permeable también lo vuelven más hermético. La permeabilidad total del concreto al agua
es una función de la permeabilidad de la pasta, de la permeabilidad y granulometría del agregado,
y de la proporción relativa de la pasta con respecto al agregado. La disminución de permeabilidad
mejora la resistencia del concreto a la compresión, al ataque de sulfatos y otros productos químicos
y a la penetración del ion cloruro. La permeabilidad también
afecta la capacidad de destrucción por congelamiento en condiciones de saturación. Aquí la
permeabilidad de la pasta es de particular importancia porque la pasta recubre a todos los
constituyentes del concreto. La permeabilidad de la pasta depende de la relación Agua – Cemento
y del agregado, de hidratación del cemento o duración del curado húmedo. Un concreto de baja
permeabilidad requiere de una relación Agua – Cemento baja y un periodo de curado húmedo
adecuado. Inclusión de aire ayuda a la hermeticidad aunque tiene un efecto mínimo sobre la
permeabilidad aumenta con el secado. La permeabilidad de una pasta endurecida madura mantiene
continuamente rangos de humedad de 0.1x10-12 cm por seg para relaciones Agua – Cemento
que varían de 0.3 a 0.7.
ADITIVO HIDRÓFUGO: Es un aditivo que se adiciona a un mortero o concreto, es un

impermeabilizante a base de materiales inorgánicos de forma coloidal, que obstruye los poros y
capilares del concreto o mortero mediante el gel incorporado. Un aditivo hidrófugo tiene como
mecanismo de acción la de repeler al agua (efecto hidrófobo), con lo cual disminuye la
permeabilidad del mortero de cemento/arena
EQUIPOS
- Balanza, precisión de 0.01gr
- Horno a una temperatura de 100 ±5ºC
Figura N° 21: Muestra cilíndrica de 2” de diámetro

y 1” de alto.
HERRAMIENTAS.
o Vernier.
o Wincha.
o Hoja de reporte.
o Cámara fotográfica.
o 02 moldes de 2” de diámetro y 1” de alto,
de PVC.
o 02 abrazaderas metálicas de 2” de
diámetro.
o 01 ligadura de jebe.
o Probeta graduada.
o Destornillador
Figura N° 22: Abrazadera
MATERIALES.
- 01 Probetas de 2” de diámetro y 1” de alto, de mortero normal.
- 01 Probetas de 2” de diámetro y 1” de alto, de mortero con aditivo.
- Medir las muestras con el vernier y determinar el promedio de diámetro y altura.
- Saturar la muestra por mínimo una hora.
- Colocar en el tubo (permeámetro) la muestra, con la ligadura en su alrededor para evitar
la fuga de agua por las paredes.
- Ajustar con la abrazadera, apretándolo.
- Colocar en posición vertical y echar agua, dejando un margen libre de de 1 o 2 cm del
borde superior.
- Colocando como base un depósito.
- Dejar por 5 días.
- Medir la cantidad de agua en una probeta, que ha percolado por la muestra de mortero
Abrazadera 2"
Tubería de PVC
 2"
Probeta de
100.00 mortero C:A
5.08
Figura N° 24: detalle de muestra en permeámetro.
Figura N° 23: Permeámetro Figura N° 25: Colocado de muestra
NOTA: El procedimiento no es normalizado, pero es válido para la determinación de la

permeabilidad de un mortero.
RESULTADOS.
Se puede determinar con la siguiente ecuación:
K=Q/A/t
Q= Cantidad de agua percolada. 135ml
A= Área a través de la cual ha pasado el agua. = 19.79 cm2
t= Tiempo de ensayo. = 5 días = 432000 seg
K= 1.57889E-05 = 0.00001579 ml/cm2/seg
C. DETERMINACIÓN DE LA RESISTENCIA A LA COMPRESIÓN DEL MORTERO.

a. OBJETIVOS
Determinar aspectos importantes de la resistencia y, que pueden servir para el control de calidad,
especificaciones técnicas, y modos de falla de morteros de cemento hidráulico que se expende y
arena .
o Ensayar a compresión especímenes de mortero.
o Comparar resultados con otras brigadas.
o Realizar el análisis de los resultados obtenidos.
b. FUNDAMENTO:
De manera similar como lo que ocurre con las rocas, los morteros de cemento hidráulico, la
resistencia más significativa es a compresión, porque éste material va a trabajar a compresión
dentro del contexto de cualquier estructura. Para determinar este ensayo el procedimiento es
similar a los del ensayo a compresión de roca. Es evidente la importancia de las prácticas en el
laboratorio para que el alumno adquiera conocimiento directo de los ensayos en los que se
comprueba el comportamiento real de los materiales en los diversos aspectos que pueden interesar,
y se proporciona al alumno la oportunidad de conocer el proceso investigador que conduce desde
la teoría hasta la preparación de normas o especificaciones aplicables a cada material.
El mortero de cemento Pórtland es el mejor aglomerado para trabajos de importancia en la
construcción, como son muros, bóvedas, macizos muy cargados, buenos cimientos, forjados de
cornisa, pavimentos, revoques impermeables, enlucidos exteriores de fosas, cisternas, depósitos
y, en general, todos aquellos trabajos que necesitan gran resistencia o preservarse del agua o de
los agentes atmosféricos. Este tiene la propiedad de endurecerse en menos de dos horas debajo del
agua.
Debemos advertir que al hablar del cemento Pórtland nos referimos al Pórtland artificial, y que si
bien el natural puede tener las mismas propiedades, es corrientemente de calidades irregulares,
lo que no lo hace tan aplicable en estos tipos de trabajo.
El agua necesaria para obtener un mortero de Pórtland oscila entre el 16 y 25 % del volumen de
los materiales empleados.
Relación agua-cemento (en peso)

Las dos propiedades esenciales del mortero fraguado son su duración y resistencia. Ambas
propiedades están estrechamente relacionadas con la densidad. En general, cuanto más
compacto es el mortero más resistente y duradero será. El mortero debe ser denso para que
resulte impermeable al agua y proteja los refuerzos metálicos debidamente.
La resistencia y durabilidad del mortero viene determinada por la cantidad de agua utilizada
para la mezcla pero la granulación general del agregado tiene un efecto indirecto. Los
agregados finos exigen más agua que los gruesos para conseguir el mismo grado de docilidad.
De ello se desprende que en la práctica la granulación del agregado incide en la cantidad de
agua que debe agregarse.
Se ha demostrado que la resistencia del mortero depende primordialmente de las proporciones
relativas de agua y cemento. Cuanto mayor es la proporción de agua, más débil será el mortero.
Hay que tener siempre en cuenta un margen para la humedad presente en la arena.
c.1. EQUIPOS
- Balanza, capacidad 8kg.
- Prensa hidráulica 100 Tn.f
- Cronómetro.
c.2. HERRAMIENTAS.
· Vernier.
· Wincha.
· Hoja de reporte.
· 20 trozos de papel de 6cm X 6cm
· Cronómetro.
c.3. MATERIALES.
- 05 Probetas normalizadas para ensayo de compresión. Las probetas serán cúbicas de 5 x 5 x 5 cm y 05
Probetas de mortero con aditivo. Las probetas serán cúbicas de 5 x 5 x 5 cm
Figura N°10:Secado de especímenes

ANTES DEL ENSAYO:
1° Determinar las dimensiones promedio de la probeta, es decir el valor promedio de a, b y c por
lo menos con la lectura de tres valores, esto nos garantizará el valor más cercano a la realidad
que tiene cada una de sus dimensiones. Los valores de sus tres dimensiones nos dará el valor más
probable del área resistente así como de la dimensión que se va a deformar.
Determinar el área neta que soportará la carga y marcarlo para identificarlo.
Figura N° 26. Medición de probeta
FOTO 08: Medición de probeta a los 7 días de fraguado
2° Verificar el paralelismo de las caras que van a ser comprimidas, esto en la medida que
la máquina de ensayo no registra el valor de la carga si sus caras comprimidas no estén
paralelas sin embargo, si se registra deformaciones: y entonces el diagrama Esfuerzo vs
Deformación Unitaria puede tener una anomalía como la que se muestra en el grafico, es
decir una deformación inicial sin ningún nivel de carga.
Gráfica N°27: Esfuerzo deformación no deseable
3° Para determinar este ensayo se coloca la probeta estándar entre los platillos de la prensa,
colocando una lámina de papel de un espesor de 1mm entre la cara del mortero y el platillo, esto
para impedir el contacto directo del acero con el mortero.
DURANTE DEL ENSAYO:
- Marcar y codificar cada espécimen.
- Medir el área resistente.
- Revisar que las caras estén paralelas, caso contrario uniformizarlas.
- Colocar papel en la base y en la parte superior del espécimen.
- Llevar el espécimen a la prensa hidráulica.
- Medir carga y deformación longitudinal en la máquina de compresión.
Se debe observar en forma permanente el limbo de carga. Resulta interesante e importante

observar permanentemente el limbo de carga porque antes que se produzca el fallamiento
total de la probeta las agujas suelen tratar de regresar en vez de avanzar; esto se traduce o
interpreta como que la probeta ha fallado parcialmente; luego las agujas seguirán un
movimiento en ascenso.
También resulta importante registrar el tiempo que dura el ensayo (minutos) porque esto
tiene que ver con la velocidad de ensayo (kg/min). Este parámetro es normado y existen
valores mínimos para que el ensayo se asemeje a un ensayo estático.
2° Comenzar a registrar el tiempo de ensayo.

3° Observar las fallas que se van produciendo. Luego se comienza a aplicar de una manera
ascendente una carga compresional (P) hasta que se produzca la rotura. Cada tipo de mortero
tiene una forma peculiar de romperse.
Así por ejemplo, las mortero duros y compactos se rompen haciendo prismas rectos, en cambio los
morteros blandos se rompen siguiendo planos inclinados de un ángulo menor igual 45° con sus
caras. El esfuerzo a la compresión se determina entre la carga actuante y el área resistente:
= P/A
4° Se deben observar las fallas que se van produciendo y numerarlos a medida como
aparecen Y dibujarlo, para luego analizarlo.
DESPUÉS DEL ENSAYO:

1° Se debe extraer la probeta de la máquina y luego observar.
2° Dibujar el tipo de falla que se ha producido, finalmente
3° Se registrará el tiempo del ensayo.
Si se divide: Carga de rotura entre tiempo total de ensayo entonces se determina la velocidad de
ensayo. (Kg/min)
4° Determinar demás cálculos en gabinete, como esfuerzo de compresión, deformaciones
unitarias, módulo de elasticidad (E).
e. Resultados:
Determinar la resistencia de cada uno de los 6 especímenes de mortero.

- Determinar la deformación unitaria de cada espécimen.
Donde:
Ar : Área resistente en cm2.
ci: Esfuerzo a la compresión i.
- Determinar el promedio de la resistencia a la compresión.
- Determinar la velocidad de carga. (kg/min)
Tiempo: 64.67seg
Carga de rotura: 1755 kg.f/ cm2.
Área resistente: 25.91 cm2
Tiempo de ensayo: 64.67 segundos.
Velocidad de ensayo: 27.14 Kg.f/seg
Luego de realizar le ensayo, proceder a la eliminación de sus residuos y material de
desperdicios, fuera del campus de la UPN, para ello revisare la Hoja de supervisión de
eliminación de material fuera de campus firmado por Sr., Victor o por mi persona.
- La velocidad no será mayor de 7000 Kg.f/cm2 por minuto ó 116Kg.f/cm2 por segundo.
Se repite para las seis probetas, luego se obtiene la resistencia promedio, desviación estándar, y
coeficiente de variación.
- Ajustar tramo elástico y encontrar módulo de elasticidad.
Figura N° 29. Grafica que muestra la forma de fisuras y rotura de la muestra de mortero sin
aditivo.
f. ANÁLISIS
…
D) CONSIDERACIONES ESPECIALES:
- Leer con cuidado la presente guía, para poder conocer que actividades se realizaran.
- Equipo que no traiga los materiales y herramientas no podrá realizar la práctica y no será
admitido en el Laboratorio.
- Las actividades que no puedan ser realizadas en las horas del curso de Materiales de
Construcción, se pueden realizar por las mañanas, previa coordinación, para la
supervisión respectiva.
- Las hojas de apuntes, serán firmadas o visadas para que tengan validez.
- Se evaluará su comportamiento y responsabilidad en los ensayos.
- De realizar mal el ensayo u tomar mal los datos, el equipo deberá repetir el ensayo.
- Todo material luego de ser utilizado deberá ser sacado del Campus universitario y
eliminarlo en un lugar adecuado fuera de la Universidad, bajo responsabilidad del
equipo, para lo cual se revisara la hoja de eliminación del material fuera de la
Universidad.
- Dejar los equipos e instrumentos limpios y en perfecto estado, bajo responsabilidad del
equipo.
RESISTENCIA A LA COMPRESIÓN
El uso de este método para determinar la resistencia a la compresión del mortero elaborado en
campo, proporciona un medio para garantizar la calidad del éste. Los resultados de las pruebas
obtenidas mediante este método de ensayo, no son necesarios para cumplir los valores mínimos de
compresión, de acuerdo con lo especificado por la norma ASTM C 270.
El procedimiento para la elaboración y posterior ensayo a la compresión de los especímenes
cilíndricos de 2 pulg x 4 pulg y de 3 pulg x 6 pulg, es el mismo para ambos.
MATERIAL Y EQUIPO
1) Arena procedente del Río Chigüillo tamizada por la Malla # 4.
2) Cemento de Mampostería ASTM C-91.
3) Agua.
4) Desenmoldante (aceite mineral).
5) Mezcladora mecánica o concretera, (ver figura 39).
6) Contenedor no absorbente.
7) Probeta graduadada.
8) Palangana metálica, cuchara, cucharon, espátula.
9) Franela, brocha y esponja.
10) Moldes para Especímenes cilíndricos de 2 pulg x 4 pulg y 3 pulg x 6 pulg, según norma
ASTM C 470.
11) Enrasador.
12) Mesa de Fluidez, Molde de Fluidez (Cono) y Pisón no absorbente (tamper).
13) Carretilla.
14) Marcador.
15) Pila de curado.
16) Balanza y cinta métrica.
17) Máquina de Ensayo (Máquina Universal), según norma ASTM C39.
18) Almohadillas de Neopreno.
Figura 39: Concretera mecánica de una bolsa.
Fuente: Grupo ejecutor de la investigación
Concretera mecánica de una bolsa.

PROCEDIMIENTO DE ELABORACIÓN
1) Aplicar una ligera capa de aceite mineral, en las superficie interior y placa base de los
cilindros (por ejemplo, aceite mineral WD-40), este hará la función desenmoldante para que el
mortero no se adhiera al molde, los exceso de este aceite pueden eliminarse con la ayuda de un paño.
Las líneas de contacto entre el molde y la placa base se deben sellar con cera, puede utilizarse grasa,
para asegurarse de que cada compartimento este herméticamente cerrado.
2) Cargar la mezcladora (concretera) para la elaboración del mortero, tal como se hace en
la construcción, esto es de la siguiente manera:
Colocar la mitad de agua estimada para la mezcla.
Colocar la arena.
Colocar el cemento.
Adicionar el agua restante a mezcla para producir la consistencia deseada.
Mezclar el mortero a una velocidad normal para un total de 5 minutos, después de la
finalización de la secuencia de carga, si la mezcla parece muy seca mientras se está realizando la
revoltura, adicionar agua durante los primeros 4 minutos de este período de mezcla.
3) Al tener la mezcla con la consistencia deseada, medir su fluidez, aplicando el método

de la mesa de flujo, ASTM C 1437, para verificar que esta tenga un valor de 110 ± 5. Al tener la fluidez
deseada, el llenado de los cilindros debe iniciarse en el transcurso de un tiempo total inferior a 2
minutos y 30 segundos después del mezclado original.
Figura 40: Fluidez del mortero para diferentes bachadas o revolturas.
NOTA 4: Para esta investigación, se acordó utilizar la mesa de flujo para determinar la fluidez
del mortero.
4) Colocar el mortero suavemente en el molde cilíndrico, en tres capas de

aproximadamente igual volumen, apisonando cada capa 20 veces con el tamper manipulando con una
revolución completa alrededor de la superficie interior del molde. Este apisonamiento debe hacerse de
manera vertical, de arriba hacia
abajo. Para el apisonado de la primera capa, se debe tener cuidado de no golpear con contra el
fondo del molde.
5) En la compactación de las capas segunda y última, cada capa se comprime en una

revolución completa (rotación), con sólo la presión suficiente para llenar debidamente el molde y
eliminar los vacíos en el mortero. Si al compactar la última capa el mortero se comprime, llene
ligeramente la capa superior agregando mortero.
6) Después de que el molde se ha llenado (ver figura 41) y se apisona el mortero, toque los
lados del molde ligeramente con el tamper o apisonador, a fin de evitar el atrapamiento de aire
externo.
7) Luego de unos minutos, con el enrasador, dar el acabado a la superficie superior del
especimen (ver figura 41), de manera que que la mezcla quede a nivel con la parte superior del
molde.
Figura 41: Ultima capa de mortero en el llenado. - Acabado de la superficie superior.
8) Después de la elaboración, cubrir la superficie superior del molde, usando una tapa o
bolsa plástica, para minimizar la evaporación.
9) Después de 24 ± 4 horas, sacar las muestras y trasportarlas con cuidado al laboratorio

para desenmoldarlas, rotularlas y almacenarlas en un ambiente húmedo, armario, habitación o pila de
curado, en cumplimiento con la especificación ASTM C 511, hasta la edad a la que se van a ensayar.
PROCEDIMIENTO PARA LA RUPTURA
1) Mantener las muestras de prueba húmedas durante el período comprendido entre su

salida de la pila de curado y la realizacion de la prueba de compresión, mediante el uso de una manta
húmeda que las cubra completamente.
2) Limpie cada muestra y elimine con lima o sierra las desigualdades convexas o cóncavas,
los granos de arena sueltos, incrustaciones que se encuentren en las caras que se pondrán en contacto
con el bloque de apoyo de la máquina.
3) Registrar las dimensiones y masa de cada espécimen.
4) Alinee con cuidado el eje de la muestra con el centro de empuje del bloque esférico
sentado (ver figura 42).
5) Luego aplicar la carga, registrando la carga total máxima a la que falla el especimen
(ver figura 42) indicada por la máquina de ensayo, y calcular la resistencia a la compresión en
kilogramos por centimetro cuadrado (kg/cm2).
Figura 42: Compresión de cilindros de 2 pulg x 4 pulg y 3 pulg x 6 pulg.
Figura 43: Fallas a compresión en cilindros de 3 pulg x 6 pulg y 2 pulg x 4 pulg

ensayados a los 7 días.
Figura 43: Fallas a compresión en cilindros de 3 pulg x 6 pulg y 2 pulg x 4 pulg ensayados a los 7
días.
ELABORACION Y RUPTURA DE ESPECIMENES CILÍNDRICOS DE 6 PULG X 12 PULG (ASTM C 31)
Esta norma determina los procedimientos y requisitos únicamente para la elaboración de

especímenes de concreto.
Para mortero no se tiene una norma específica, que establezca la elaboración de especímenes
de mortero de 6 pulg x 12 pulg; por lo que en esta investigación se aplicará el procedimiento
establecido por esta norma.
MATERIAL Y EQUIPO
3) Agua.
5) Moldes de 6 pulg x 12 pulg, según norma ASTM C 470.
6) Mezcladora mecánica (concretera).
7) Depósito volumétrico para los materiales.
8) Probeta graduada.
10) Palangana metálica, Cuchara, cucharon, espátula. 11)Franela, brocha y esponja.
12)Mesa de Fluidez, Molde de Fluidez (Cono) y Pisón no absorbente (tamper). 13)Varilla punta
redonda para apisonamiento de 5 / 8 pulg [16 mm] de diámetro y
20 pulg [500 mm] de largo, según norma ASTM C 31.
14)Mazo con cabeza de goma de 1.25 ± 0.5 libras. 15)Enrasador.
16)Pila de curado. 17)Balanza y cinta métrica.
18) Máquina de Ensayo (Máquina Universal), según norma ASTM C39. 19)Carretilla.
1) El molde de los especímenes debe colocarse rápidamente en una superficie nivelada,

rígida y libre de vibraciones y otras perturbaciones, en un lugar lo más cerca posible al lugar donde
vayan a ser almacenados.
2) Aplicar una ligera capa de aceite mineral en las superficie interior y placa base de los
cilindros (por ejemplo, aceite mineral WD-40), este hará la función desenmoldante para que el
mortero no se adhiera al molde, los exceso de este aceite pueden eliminarse con la ayuda de un paño.
Las líneas de contacto entre el molde y la placa base se deben sellar con cera (puede utilizarse grasa)
para asegurarse que cada compartimento esté herméticamente cerrado.
3) Cargar la mezcladora (concretera) para la elaboración del mortero, tal como se hace en
la construcción en campo, esto es de la siguiente manera:
Colocar la mitad de agua calculada de la mezcla.
Agregar la arena.
Colocar el cemento.
Adicionar el agua restante a la mezcla, para producir la consistencia deseada.
Mezclar el mortero a una velocidad normal, para un total de 5 minutos. Después de la
finalización de la secuencia de carga si la mezcla parece muy seca mientras se está realizando la
revoltura, adicionar agua durante los primeros 4 minutos de este período de mezcla.

de la mesa de flujo, para verificar que esta tenga un valor de 110 ± 5. Al tener la fluidez deseada, el
llenado de los cilindros debe iniciarse en el transcurso de un tiempo total inferior a 2 minutos y 30
segundos después del mezclado original.
NOTA 5: Para esta investigación, se acordó utilizar la mesa de flujo para determinar la fluidez
del mortero.
5) Colocar el mortero suavemente en el molde cilíndrico, en tres capas de

aproximadamente igual volumen, apisonando cada capa 25 veces con la varilla de 5/8 pulg de
diámetro, dando una revolución completa alrededor de la superficie interior del molde. Este
apisonamiento debe hacerse de manera vertical, de arriba hacia abajo.
6) Para el apisonado de la primera capa, introducir aproximadamente 25 mm [1 pulg],

dentro de ella y se debe tener cuidado de no golpear con fuerza contra el fondo del molde. Para la
segunda capa, permita que la varilla penetre a través de la capa inferior unos 25 mm [1 pulg], y así
para la siguiente capa.
7) Después de cada capa colocada, golpee ligeramente con el mazo de 10 a 15 veces el

exterior del molde, para cerrar cualquier agujero dejado por varillas y para liberar las burbujas de aire
de gran tamaño, que pueden haber sido atrapadas.
8) Después de la consolidación, cortar el exceso de mortero de la superficie con el

enrasador o una llana, para darle una superficie plana hasta que esté a nivel con el borde del molde
(ver figura 44).
Figura 44: Mortero en resposo - Superficie superior plana a nivel con el borde del molde de 6
pulg x 12 pulg.
9) Después de las 24 horas ± 4 horas, saque las muestras y traspórtelas con cuidado al
laboratorio para desenmoldarlas, rotularlas y almacenarlas en un ambiente húmedo, armario,
habitación o pila de curado, en cumplimiento con la especificación ASTM C 511, hasta la edad a la que
se van a ensayar.
Figura 45: Cilindros de 6 pulg x 12 pulg desenmorldados y rotulados.
PROCEDIMIENTO PARA LA RUPTURA
1) Mantener las muestras de prueba húmedas durante el período comprendido entre su

salida de la pila de curado y la realizacion de la prueba de compresión, mediante el uso de una manta
húmeda que las cubra completamente.
2) Limpie cada muestra y elimine con lima o sierra las desigualdades convexas o cóncavas,
los granos de arena sueltos,incrustaciones que se encuentren en las caras que se pondrán en contacto
con el bloque de apoyo de la máquina.
3) Registrar las dimensiones y masa de cada especimen (ver figura 46).
4) Alinee con cuidado el eje de la muestra con el centro de empuje del bloque esférico
sentado (ver figura 47).
Figura 46: Toma de masa y dimensiones de 6 pulg x 12 pulg.

Figura 46: Toma de masa y dimensiones de 6 pulg x 12 pulg.
Figura 47: Centrado del espécimen en la máquina de compresión.

Figura 47: Centrado del espécimen en la máquina de compresión.
5) Luego aplicar la carga, (ver figura 48) registrar la carga total máxima a la que falla el
especimen, indicada por la máquina de ensayo y calcular la resistencia a la compresión en kilogramos
por centimetro cuadrado (kg/cm2).
Figura 48: Cilindros de 6 pulg x 12 pulg sometido a compresión.
6) Identificar el tipo de falla experimentada por el especimen.
Figura 49: Tipos de fallas en cilindros de 6 pulg x 12 pugl.


ELABORACIÓN Y RUPTURA DE ESPECIMENES CÚBICOS DE 2 PULG X 2 PULG (ASTM C780)
Este método de prueba cubre la determinación de la fuerza a compresión de los morteros de
cemento hidráulico, utilizando especímenes cúbicos de 2 pulg x 2 pulg, se efectuará con un mínimo de
tres muestras por cada período de prueba especificada.
MATERIAL Y EQUIPO
3) Agua.
5) Depósito volumétrico para los materiales.
6) Probeta graduada.
9) Palangana metálica, cuchara, cucharon, espátula.
10) Moldes para Especímenes cúbicos de 2 pulg. (50 mm) según la norma ASTM C109.
11) Franela, brocha y esponja.
12) Enrasador (regla).
13) Mesa de Fluidez, Molde de Fluidez (Cono) y Pisón no absorbente (tamper).
14) Pila de curado.
15) Máquina de Ensayo (Máquina Universal). Según ASTM C 39.
16) Marcador.
17) Balanza y cinta métrica.
1) Aplicar una ligera capa de aceite mineral en las superficies interiores y placa base de los
cubos (por ejemplo, aceite mineral WD-40), este hará la función de sellador y desenmoldante, los
exceso de este aceite pueden eliminarse con la ayuda de un paño. Las líneas de contacto entre el
molde y la placa base se deben sellar con cera (puede utilizarse grasa) para asegurarse de que cada
compartimento este herméticamente cerrado.
2) Cargar la mezcladora (concretera) para la elaboración del mortero tal como se hace en
la construcción, esto es de la siguiente manera:
Colocar la mitad de agua estimada de la mezcla.

Colocar la arena.
Colocar el cemento.
Adicionar el agua restante a mezcla para producir la consistencia deseada.
Mezclar el mortero a una velocidad normal para un total de 5 minutos Después de la
finalización de la secuencia de carga, si la mezcla parece muy seca, las adiciones de agua deben
realizarse durante los primeros 4 minutos de este período de mezcla.

de la mesa de flujo ASTM C1437, para verificar que esta tenga un valor de 110 ± 5. Al tener la fluidez
deseada, el moldeado de los cubos debe iniciarse en el transcurso de un tiempo total inferior a 2
minutos y 30 segundos después del mezclado original.
4) Llene aproximadamente la mitad de la profundidad de cada compartimento del molde

en forma de cubos de mortero.
Figura 50: Secuencia para llenar y apisonar los moldes cúbicos de 2 pulg.
5) Apisonar el mortero con el tamper en cada compartimento 32 veces (en 10 segundos

aproximadamente) en cuatro rondas. Cada ronda es y consta de 8 golpes, como se ilustra en la figura
51, se debe terminar el apisonado de cada compartimento antes de pasar al siguiente.
Figura 51: Forma de apisonado por capa de los especímenes cúbicos.
Fuente: ASTM C 109
6) Cuando se haya apisonado la primera capa de cada compartimento, llénelos todos hasta
que rebosen. Luego apisónelos como se especificó para la primera capa. Se debe volver a meter en el
compartimento el mortero que se sale por la parte superior del molde durante el apisonado. Una vez
terminado el apisonado, el mortero se debe extender ligeramente sobre el molde en forma de cubos.
7) Pase el enrasador por cada compartimento (como el primer borde ligeramente elevado)
en un ángulo de 90º con respecto al largo del molde, para nivelar las partes superiores de los cubos,
para luego dar el acabado deseado en la superficie.
8) Después de las 24 horas ± 4 horas, trasportar con cuidado los especímenes al laboratorio
para desenmoldarlos, rotularlos (ver figura 52) y almacenarlos en un ambiente húmedo, armario,
habitación ó pila de curado, en cumplimiento con la especificación ASTM C 511, hasta la edad a la que
se van aensayar.
Figura 52: Desenmoldado y rotulado de cubos de 2 pulg.
PROCEDIMIENTO PARA LA ELABORACIÓN DE MORTERO EN LABORATORIO (ASTM C305)
Este procedimiento se utilizó en la elaboración del mortero para los especímenes de diseño que
se han hecho según condiciones de laboratorio, utilizando el siguiente equipo de laboratorio en
sustitución de la concretera, empleada para las condiciones de campo.
Equipo:
Tazón.
Mezclador (Mixer).
Pateta.
Procedimiento:
Coloque en seco la paleta y el recipiente en posición en el mezclador. Luego introducir los

materiales en el recipiente, para una revoltura y mezclar de la siguiente manera:
1) Coloque toda el agua de mezcla en el recipiente.
2) Agregar el cemento con el agua, a continuación, iniciar y mezclar a la velocidad lenta

(140± 5 r/ min) durante 30 s.
3) Añadir la cantidad total de arena lentamente durante un período de 30 s, mientras se
mezcla a velocidad lenta.
4) Detener el mezclador, cambiar a velocidad media (285 ± 10 r / min) y mezclar durante
30 s.
5) Detener el mezclador y dejar reposar el mortero durante 90 s. Durante los primeros 15 s
de este intervalo, de forma rápida raspar cualquier resto de mortero que pueden haber recogido en el
recipiente, y luego por el resto de este intervalo, cerrar el mezclador o cubrir el recipiente con una
tapa.
6) Finalizar mezclando durante 60 s en la velocidad media (285 ± 10 r / min).
7) En cualquier caso si se requiere un intervalo de remezcla, cualquier mortero adherido a

un lado de la taza, se debe raspar rápidamente hacia abajo en la revoltura con el raspador antes de
remezclar.
Advertencia: las distancias entre la paleta y el recipiente, especificadas en esta práctica son
adecuadas cuando se utiliza mortero hecho con arena estándar, como se describe en la Especificación
ASTM C 778. Para que la mesa de mezclas pueda
operar libremente y para evitar daños a la paleta y el recipiente, tener en cuenta la sección
4.1 de la norma ASTM C305.
PROCEDIMIENTO DE RUPTURA
1) Ensayar las muestras de cubo inmediatamente después que ellos son removidos del
gabinete húmedo. Si se saca más de un espécimen a la vez del armario húmedo para cada prueba,
cubrir estos cubos con un paño húmedo hasta el momento de la prueba.
2) A la hora de ensayar, verificar que en los extremos de cada cubo, ya que pueden existir
desigualdades convexas o cóncavas en ellos, si esto sucede se debe moler o picar las pequeñas
irregularidades y cortar con sierra las irregularidades grandes. Limpie cada muestra y elimine los
granos de arena sueltos .
3) Comprobar antes de la prueba de cada cubo, que el bloque esférico sentado de la
máquina no tenga ninguna inclinación.
4) Una vez colocado el cubo en la máquina, aplicar la carga, registrando la carga total
máxima indicada por la máquina de ensayo (ver figura 53), y calcular la resistencia a la compresión en
kilogramos por centimetro cuadrado (kg/cm2).
Figura 53: Cubo de 2 pulg sometido a carga de compresión.
Figura 54: Fallas a compresión de cubos de 2 pulg en campo.

Figura 55: Fallas a compresión de cubos de 2 pulg en laboratorio.
FLUIDEZ
La fluidez se utiliza habitualmente en la prueba estándar del mortero, para calcular el contenido de
agua que proporciona un nivel de flujo especificado para el desempeño óptimo de la mezcla, el cual
deberá estar en 110 ± 5.
Este ensayo requerido en la Norma ASTM C 109 y descrito en la ASTM C-1437, consiste en medir la
variación de diámetro que experimenta el mortero en el cono truncado, al ser sometido a 25 caídas en
la mesa de flujo, durante 15 segundos. Se acostumbra expresar la variación en función del valor del
diámetro final ó también como variación en porcentaje con respecto al diámetro inicial y final.
Figura 36: Mesa de flujo y cono truncado.
Fuente: http://www.amawebs.com/storage/photos/e66br37agmqm.jpg
MATERIAL Y EQUIPO
1) Arena procedente del Río Chigüillo tamizada por la malla # 4.
3) Agua.
5) Mesa de Fluidez, Molde de Fluidez (Cono truncado) de acuerdo a los requisitos de la

Especificación C 230.
6) Tamper o pisón no absorbente, conforme a los requisitos del Método de Ensayo C 109.
7) Calibrador, conforme a los requisitos de la Especificación C 230, puede emplearse cualquier

otra pieza de medición resistente a la corrosión del material a ensayar.
8) Cuchara, cucharon.
9) Calculadora.
10) Franela
PROCEDIMIENTO
Inmediatamente después de mezclado el mortero y en estado plástico, tomar con una cuchara o
cucharon una porción representativa de la revoltura, siguiendo de la siguiente manera:
1) Limpiar cuidadosamente la tabla de flujo y el molde cónico con una franela húmeda,
seguidamente colocar el molde cónico centrado sobre la mesa de flujo.
2) Colocar una capa de mortero aproximadamente hasta la mitad del cono, aproximadamente de
25mm, de espesor y apisonar con el tamper 20 veces con la manipulación debida. La presión de
apisonado será suficiente para asegurar un llenado uniforme del molde.
3) Sobre la primera capa apisonada, llenar el cono completamente de mortero, dejándolo

rebalsar, apisonar nuevamente como se hizo para la primera capa.
4) Cortar el mortero a una superficie a ras, de manera plana sobre la parte superior del molde,
mediante la manipulación de la regla o con el borde del tamper, con un movimiento de vaivén a través
de la parte superior del molde.
5) Limpiar la superficie de la mesa, siendo especialmente cuidadoso para eliminar cualquier agua
de alrededor del borde del molde de flujo.
6) Levante el molde del cono verticalmente y deje solo al mortero, inmediatamente después
accione la tabla dejándola caer 25 veces en 15 segundos (ver figura 37).
Figura 37: Forma de levantar el cono truncado - Mortero listo para iniciar con la secuencia de 25
golpes.
7) Con la pinza definida en la Especificación ASTM C-230, medir el diámetro del mortero a lo largo
de las cuatro líneas marcadas en la superficie de la mesa, registrando cada lectura como el número de
divisiones de la pinza, que se estima que es una décima parte de una división (ver figura 38). La
sumatoria de estas lecturas debe dar como resultado 110 ± 5 (Con base en la sección 3.1 de la Norma
ASTM C-109).
Figura 38: Medición de las 4 lecturas del mortero en las marcas de la mesa de flujo.
FLEXIÓN
Se ha elaborado cuatro prismas de 2.60 cm por 2.60 cm, por 28.70 cm de cadamortero; para romperlos
en 24 horas, 3, 7y 28 días, todos ellos curados el mismoperiodo de tiempo respectivamente. Para
realizar el análisis comparativo separte de una probeta patrón, luegoespecímenes con 5%, 10% y 20%
de PET en remplazo de la arena. Todos ellos probados en el mismo periodo de tiempo según
corresponda a su dosificación (Ilustración N.º 31 a N.º 35) En total se han producido 16 probetas para
ser rotos en una prensa hidráulicamarca ELE Internacional, ADR Touch Head, Producto N.º 37-4856/09;
serial N.º1887-1-00323.
Los resultados de este ensayo se ilustranen la Tabla N.º 33, donde se evidenciaque el mortero de
cemento – arena tiene la menor resistencia a la flexión, con respecto a los que contienen PET.
Al contrastar con la Norma Costarricense INTE 06-08-05-09, todas lasmuestras superan el valor mínimo
recomendado, que es 24.61 Kg/cm2 (INTECO, 2009), proyectando a los 28 días debería alcanzar 33.00
Kg/cm2.
Ilustración Nº 32: Probetas

cubiertas con franela
húmeda antes de ensayo
a la flexión. Fuente:
autor
Ilustración Nº 33:
Colocación de la probeta
en prensa antes de aplicar
carga. Fuente: autor
La Tabla N.º 32, da cuenta de la

diferencia porcentual con respecto a
lamezcla base, valor que dependería
de la cantidad de PET que se agregue
a lamezcla, es así que, el mortero con
5%,10% y 20% de PET incrementa su
resistencia a la flexión en 20.38%,
18.44%, y un 55.09%
Ilustración Nº 34: Aplicación de carga en el espécimen respectivamente, con
en ensayo a flexión. Fuente: autor referencia al mortero Patrón
elaboradocon cemento y arena
(Ver Ilustración Nº 36 y 37).
ESFUERZO PROMEDIO (kg/cm2)
Flexión a los 30 días

Resistencias Fecha de Fecha de
Mezclas
Kgf/cm² confección ensayo
PF1; 1PF-5; 1PF-10; 1PF-20 119,40 122,65 129,64 170,73
PF2; 2PF-5; 2PF-10; 2PF-20. 110,45 132,02 131,66 155,26
PF3; 3PF-5; 3PF-10; 3PF-20. 104,45 143,85 125,53 178,83 03/05/2017 02/06/2017
PF4; 4PF-5; 4PF-10; 4PF-20. 107,23 133,02 136,09 179,94
PROMEDIO 110,38 132,88 130,73 171,19
TENSIÓN
ANALISIS DE COSTOS

Practica 2 Morteros

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Practica 2 Morteros

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TECNOLOGICO NACIONAL DE MEXICO CAMPUS

Mar Castellanos Jefferson Herzael

Ing. Sergio Arrieta Vera

Técnica del concreto

La presente práctica desarrolla la temática para la determinación de las propiedades de las

Se deberá traer los siguientes materiales.

EQUIPO TIPO DE CEMENTO

Deberán estar correctamente etiquetados, para evitar que se extravíen.

A) ELABORACIÓN DE ESPECÍMENES DE MORTERO CEMENTO / ARENA.

La composición del mortero será siguiendo el procedimiento de la norma de referencia NTP

c. EQUIPOS, PROBETAS E INSTRUMENTOS A UTILIZAR

- Se prepararán 05 especímenes de mortero cemento/ arena simple y 05 especímenes de mortero

Pórtland I-Co 1:4

A.2) DISEÑO DE MORTERO DE CEMENTO /ARENA PARA GRADO ABSORCIÓN, CAPILARIDAD Y

RELACIÓN AGUA/CEMENTO = C/A = 1 / 4

Diseño del mortero:

1.2.1. * Volúmenes aparentes

1.2.2. * Materiales secos:

1.2.3. * Volúmenes absolutos:

1.2.5. * Corrección por humedad: Materiales húmedos

*Cantidades de materiales para 5

Dosificaciones Iniciales en peso estado húmedo.

Primera y tercera capa Segunda y cuarta capa

Fuente: Elaboración propia, basado en ASTM C 109.

- Luego de 24 horas de fraguado, proceder a desencofrar, para poder etiquetarlo.

Figura N° 11:Curado de las probetas de

Iniciar el proceso de curado, por un tiempo mínimo de 07 días.

B.) DETERMINACIÓN DE PROPIEDADES FÍSICAS E HIDRÁULICAS

EQUIPOS, PROBETAS E INSTRUMENTOS A UTILIZAR

Figura N° 16: Ensayo de capilaridad. Figura N° 17: Peso de agua absorbida.

Capilaridad Promedio= gr*t/cm2 : 78.11

c. EQUIPOS, PROBETAS E INSTRUMENTOS A UTILIZAR

ALTO PESO VOLUMEN

B.3 ENSAYO DE GRADO DE ABSORCIÓN MORTERO CEMENTO / ARENA.

ADITIVO HIDRÓFUGO: Es un aditivo que se adiciona a un mortero o concreto, es un

permeabilidad del mortero de cemento/arena

c. EQUIPOS, PROBETAS E INSTRUMENTOS A UTILIZAR

Figura N° 21: Muestra cilíndrica de 2” de diámetro

Figura N° 24: detalle de muestra en permeámetro.

Figura N° 23: Permeámetro Figura N° 25: Colocado de muestra

NOTA: El procedimiento no es normalizado, pero es válido para la determinación de la

C. DETERMINACIÓN DE LA RESISTENCIA A LA COMPRESIÓN DEL MORTERO.

Relación agua-cemento (en peso)

c. EQUIPOS, PROBETAS E INSTRUMENTOS A UTILIZAR

Figura N°10:Secado de especímenes

Figura N° 26. Medición de probeta

FOTO 08: Medición de probeta a los 7 días de fraguado

Gráfica N°27: Esfuerzo deformación no deseable

Se debe observar en forma permanente el limbo de carga. Resulta interesante e importante

2° Comenzar a registrar el tiempo de ensayo.

DESPUÉS DEL ENSAYO:

Determinar la resistencia de cada uno de los 6 especímenes de mortero.

Concretera mecánica de una bolsa.

3) Al tener la mezcla con la consistencia deseada, medir su fluidez, aplicando el método

Fuente: Grupo ejecutor de la investigación

4) Colocar el mortero suavemente en el molde cilíndrico, en tres capas de

5) En la compactación de las capas segunda y última, cada capa se comprime en una

Fuente: Grupo ejecutor de la investigación

9) Después de 24 ± 4 horas, sacar las muestras y trasportarlas con cuidado al laboratorio

PROCEDIMIENTO PARA LA RUPTURA

1) Mantener las muestras de prueba húmedas durante el período comprendido entre su

3) Registrar las dimensiones y masa de cada espécimen.

Fuente: Grupo ejecutor de la investigación

Figura 43: Fallas a compresión en cilindros de 3 pulg x 6 pulg y 2 pulg x 4 pulg