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CARRERAS TECNOLÓGICAS
TSCMECÁNICA ☐ TS OFFSET ☐
AUTOMOTRIZ
TS MECÁNICA ☒ TS TDII ☐
INDUSTRIAL
TS ELECTRICIDAD ☐ TS CONTABILIDAD ☐
TS ELECTRÓNICA ☐
CARRERAS TECNOLÓGICAS UNIVERSITARIAS
TSU MECÁNICA ☐
INDUSTRIAL
TSU MECATRÓNICA ☐
COORDINACIÓN /GESTOR/ ÁREA / UNIDAD / COMISIÓN

NOMBRE DE LA UNIDAD COORDINACIÓN / ÁREA / UNIDAD / COMISIÓN

INFORME DE “FUNDICIÓN”

Quito – Ecuador
Mes - Año
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ÍNDICE

ÍNDICE....................................................................................................................................... 2

ANTECEDENTES ..................................................................................................................... 3

OBJETIVO ................................................................................................................................. 3

JUSTIFICACIÓN ....................................................................................................................... 3

DESARROLLO .......................................................................................................................... 4

ACTIVIDADES REALIZADAS ................................................................................................... 9

CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES ......................................................................... 11

ANEXOS .................................................................................................................................. 13
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ANTECEDENTES
La invención y el posterior desarrollo de la metalurgia y la fundición fueron utilizados
por las civilizaciones para obtener armas, herramientas, instrumentos agrícolas, artículos
domésticos, decoraciones, etc. Los primeros metales utilizados fueron el oro, la plata y el
cobre, ya que estos se encontraban en su origen o metal estado.
Las primeras formas eran probablemente pepitas de oro que se encontraron en la
arena de los lechos de los ríos. Los primeros artefactos de cobre conocidos se encontraron
en Iraq y datan de 8700 a. Hacia el final de la Edad de Piedra, estos metales se usaron de
forma decorativa y práctica. Se descubrió que el oro se podía formar en pedazos más grandes
a través del martilleo en frío, pero el cobre no.
Comenzando alrededor de 7000 a. C., la gente del Neolítico comenzó a martillar cobre
en navajas y cuchillos crudos; estas herramientas duraron más que las herramientas de piedra
y fueron igual de efectivas. Los egipcios fabricaron armas de hierro meteórico desde
aproximadamente 3000 a. Entre la Edad de Piedra y la Edad de Bronce, se produjo un período
de transición que recibió su nombre por la combinación de los materiales cobre y piedra: el
Período Calcolítico.

OBJETIVO
La fundición es una técnica metalúrgica en la que el material fundido se vierte en un
molde, en el cual se enfría y solidifica resultando la pieza de fundición. Esta pieza se extrae
del molde y puede ser acabada por procesos de rectificado, pulido y esmaltado. El proceso
de fundición es una de las técnicas metalúrgicas más antiguas del mundo.

JUSTIFICACIÓN
Una de las fortalezas de la Facultad de Mecánica contar con talleres y
laboratorios, que brindan las facilidades para complementar los conocimientos
adquiridos, logrando una formación íntegra de los futuros profesionales que aquí se
forjan. Poseer talleres donde el estudiante puede mejorar sus destrezas es una gran
ventaja, ya que es una forma en la que se puede simular un ambiente de trabajo real.
La fundición en arena consiste en colar el aluminio, en un molde de arena,
dejarlo solidificar y posteriormente romper el molde para extraer la pieza fundida. La
fundición en arena requiere un modelo a tamaño natural de madera, plástico y metales
que define la forma externa de la pieza que se pretende reproducir y que formará la
cavidad interna en el molde.
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DESARROLLO
Procedimiento de conformación sin pérdida de material. Conformación por
fusión y moldeo
Se realiza fundiendo el material y vertiéndolos en moldes que reproduzcan la
forma de la pieza.
Esta técnica se conoce también como fundición o colada. Se aplica
esencialmente para metales, plásticos, vidrio, cemento. Un molde es un recipiente que
presenta una cavidad en la que se introduce un material en estado de fusión que, al
solidificarse, adopta la forma de la cavidad. Luego se deja enfriar el tiempo necesario
hasta que se solidifique y se extrae del molde. Los moldes, en general, constan de
dos piezas, perfectamente acopladas.
Por medio de este método podemos fabricar y obtener piezas de formas muy
diversas, siendo ampliamente utilizado en el campo de los recipientes de productos y
carcasas de máquinas.
Los pasos a seguir para realizar este método de conformado son:
1. Diseñar la pieza que se desea fabricar.
2. Construir un modelo, que suele ser de madera, metal, yeso, etc., de forma
artesanal.
3. Se construye el molde. Si la pieza es hueca se fabrican también los machos,
que son unas piezas que recubren los huecos interiores.
4. Se llena el molde del material fundido (a este proceso se le llama colada).
colado, acero o grafito) o de molde perdido (arena y arcilla); y según el método de
vertido, puede ser por gravedad o por presión. La elección de un método u otro
depende de la complejidad de la pieza, grado de tolerancia respecto a las medidas
establecidas, número de piezas a fabricar, coste del molde, acabado.
5. Se procede al desmoldeo, es decir, extracción de la pieza del molde una vez
solidificada.
6. Se enfría la pieza. Los procesos de moldeo son diferentes según la
naturaleza del molde y el método de vertido. Así, según la naturaleza del molde
pueden ser: de molde permanente (de hierro colado, acero o grafito) o de molde
perdido (arena y arcilla); y según el método de vertido, puede ser por gravedad o por
presión.
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La elección de un método u otro depende de la complejidad de la pieza,

grado de tolerancia respecto a las medidas establecidas, número de piezas a
fabricar, coste del molde, acabado.
Tipos de moldeo:
Los tipos de moldeo se clasifican en los siguientes grupos:
• Moldeo por gravedad
• Moldeo por presión
Moldeo por gravedad:
Se realiza vertiendo el metal fundido sobre un molde, de manera que éste se
desplace por su propio peso. Se utiliza principalmente para fabricar piezas de
fundición de acero, bronce, latón y distintas aleaciones de aluminio. Existen distintas
técnicas: en arena, en coquilla y a la cera perdida.
Moldeo en arena:
Es un procedimiento de molde perdido. Consiste en copiar un modelo,
empleando arenas o tierras de moldeo, las cuales contienen material arcilloso dándole
a estas propiedades de plasticidad, elasticidad y maleabilidad para poder obtener así
la forma del mismo a través de la compactación de dicho material.
Una vez finalizado el moldeo, se extrae el modelo, quedando así el molde en el
cual luego se vierte el metal fundido.
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Moldeo por Matriz:

Las matrices son moldes metálicos permanentes (normalmente de acero o
fundición gris) que, al contrario que el método de moldeo con arena, permite obtener
un número muy elevado de piezas iguales utilizando el mismo molde. Las matrices
son mucho más caras que los moldes de arena, pero resulta rentable si se fabrican
con ellas un número elevado de piezas (hasta miles).
Moldeo a la cera perdida:
Es uno de los procesos más antiguos que se conoce, ya que era usado por
egipcios y romanos. Se emplea para fabricar objetos artísticos a base de metales
nobles, como Au, Ag, Pt, o de forma muy compleja y pequeña. El principal
inconveniente es que es un proceso relativamente caro, pero presenta también la
ventaja de que no necesita un mecanizado posterior.
Moldeo por presión:
Se lleva a cabo introduciendo la masa metálica fundida en el interior del molde
forzando la entrada en el mismo. En este método se emplean moldes permanentes.
La presión puede generarse por fuerza centrífuga o por inyección:
Moldeo por fuerza centrífuga:
El molde gira alrededor de un eje que puede ser horizontal o vertical, con lo
que la fuerza centrífuga obliga al metal fundido a rellenar todas las cavidades del
mismo.
Moldeo por inyección:
Es el moldeo a presión propiamente dicho. El metal se inyecta en el molde por
medio de una máquina. La inyección puede hacerse por medio de un émbolo o usando
aire comprimido. Los moldes son similares a las coquillas, aunque se suelen
denominar matrices. Este método presenta la ventaja de que pueden fabricarse piezas
de formas complicadas de una manera bastante económica y de gran precisión.
Además, las piezas resultan limpias y sin defectos.

Fundiciones en Aluminio.
Se denomina fundición al proceso de fabricación de piezas, consiste en fundir
un material e introducirlo en una cavidad, llamada molde, donde se solidifica. El
proceso tradicional es la fundición en arena, por ser ésta un material refractario muy
abundante en la naturaleza y que, mezclada con arcilla, adquiere cohesión y
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moldeabilidad sin perder la permeabilidad que posibilita evacuar los gases del molde
al tiempo que se vierte el metal fundido.
Arenas de fundición
La arena es un conjunto de partículas de rocas disgregadas. En geología se
denomina arena al material compuesto de partículas cuyo tamaño varía entre 0,063 y
2 mm. Una partícula individual dentro de este rango es llamada grano de arena. Una
roca consolidada y compuesta por estas partículas se denomina arenisca.
Generalidades y Clasificación.
Arena es un material granular resultante de la disgregación de las rocas; se las
puede diferenciar más fácilmente por su tamaño de grano que por su composición
mineral. El diámetro de los granos puede variar entre 0.05 a 2.0 mm. La mayoría de
las arenas de fundición se componen básicamente de cuarzo y sílice. Las arenas
utilizadas en el moldeo se pueden clasificar según su composición química en: a)
Arena sílica:
El más común de los minerales utilizados en la fundición para producir moldes
y corazones es la sílica (sio2) su forma más común es el mineral de cuarzo, algunas
de las razones de la popularidad de su uso son las siguientes:
• La más abundante en la naturaleza
• De fácil extracción y universal localización
• Bajo costo de
• Dureza y resistencia a la abrasión satisfactoria
• Disponible en una amplia variedad de tamaño de grano y forma.
Arena de zirconio:
Aunque su localización es a nivel mundial, esta se encuentra en pequeñas
proporciones; los depósitos comerciales están localizados en florida y Australia:
• Altamente refractaria
• Alta conductividad térmica
• Alta densidad
• Baja expansión térmica
• Resistencia a ser humectada por el metal 21
Arena cromita:
Los depósitos comerciales están localizados principalmente en Sudáfrica y
requiere de largos procesos para poder densidad ser utilizada en fundición:
• Alta densidad
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• Alta Refractariedad
• Difícil de humectar por el metal
• Muy estable y difícil de romper o descomponerse.
• Baja expansión térmica
• Alta absorción y transferencia de calor.
Otros tipos de Arena:
• Arena Verde: es una arena húmeda, es decir, no se ha secado.
• Arena seca: es aquella a la que se le ha eliminado toda la humedad antes de
efectuar la colada, mediante el secado de enfurtas.
La arena seca es una mezcla de arena de sílice seca, fijada con otros
materiales que no sea la arcilla usando adhesivos de curado rápido. Antes de la
colada, el molde se seca a elevada temperatura (entre 200 y 300ºC). De este modo
se incrementa la rigidez del molde, lo que permite fundir piezas de mayor tamaño,
geometrías más complejas y con mayor precisión dimensional y mejor acabado
superficial.
• Arenas de revestimiento o de contacto: es la que se apisona contra la cara
del moldeo y una vez extraído este, formará la capa interna del molde.
• Arena de relleno: procede de los moldes ya colados y vuelve nuevamente a
utilizarse después de preparada para rellenar el molde durante el moldeado.
Aglomerantes y Aglutinantes.
Los aglutinantes se introducen en las mezclas de moldeo y para machos con el
objetivo de ligar los granos de arena, y darles resistencia en estado húmedo y seco a
las mezclas de moldeo y para machos. Los aglutinantes deben satisfacer las
siguientes exigencias:
• Distribuirse uniformemente por la superficie de las arenas de moldeo al
preparar las mezclas de moldeo y para machos.
• Asegurar la suficiente resistencia en estado húmedo y seco.
Post fundición:
La limpieza e inspección del producto final.
Dentro de los pasos anteriores, el proceso de fundición puede dividirse en dos según
el molde que desee emplearse:
– Fundición en molde desechable
En este caso, la fundición se lleva a cabo en un tipo de molde que, una vez
utilizado, debe destruirse para liberar la nueva pieza de metal solidificada.
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Generalmente, el método más reconocido dentro de esta categoría es la fundición en

arena, debido a que casi todos los materiales o aleaciones pueden procesarse sin
inconvenientes. Además de su versatilidad en términos materiales, este procedimiento
también permite trabajar con piezas de tamaños muy variados para alcanzar
resultados de calidad.
Ahora bien, para que el molde funcione de manera óptima, es necesario
fabricarlo a partir del diseño de un corazón, un sujetador y una cavidad para el
vertimiento del metal. En ese sentido, según una investigación realizada por la
Facultad de Ciencias y Tecnología de la UMSS:
En el caso específico de esta técnica, suele haber mayor control dimensional
de las piezas y la manufactura suele ser mucho más fácil, pero no todos los metales
aplican para someterse al proceso. No obstante, cada vez existen mejores diseños
que amplían las posibilidades del sistema y que favorecen etapas clave como la
solidificación de las piezas y sus propiedades mecánicas.
el moldeo se representa en cajas de madera dependiendo el tamaño de la pieza a
funmir se hace mediante presion para que la arena quede compactada

ACTIVIDADES REALIZADAS

MEDIOS DE
DESCRIPCIÓN DE LA RESULTADOS
ACTIVIDAD VERIFICACIÓN (Colocar
ACTIVIDAD ALCANZADOS
Anexos)
el moldeo se
Se utilizó la
representa en cajas de
arena silícica
madera dependiendo el
para vertirle en
tamaño de la pieza a
la caja de
Moldeo funmir se hace
madera que
mediante presion para
quede
que la arena quede
compactada.
compactada
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Preparación Comenzamos Se preparó el

del horno preparando el horno que horno como
se va a utilizar para la estaba
fundición, adecuando el establecido
crisol.

Conectar Conectamos mangueras Se conectó

mangueras para el gas que vamos a correctamente
utilizar siempre teniendo las mangueras
en cuenta que no existan
fugas, y también
colocamos el ventilador
igualmente viendo que
no existan fugas.

Manómetro Tener en cuenta en el Nos ayudó para

manómetro que tiene el verificar la
gas, para ir verificando la capacidad del
capacidad de gas que se gas
tiene.

Encender el Encendemos el horno Se encendió de

horno con mucho cuidado manera segura y
teniendo en cuenta que con mucho
se debe abrir las válvulas cuidado
de gas de poco a poco,
para así prender el
ventilador.
Ingreso del Ingresar el aluminio que Esperar a la
aluminio al se va a fundir en el crisol colada que este
horno que está en el horno y hecha
esperar hasta cuando ya
se haya hecho la colada.
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Colada lista A lo que el aluminio se Se comprobó

haya fundido y tengamos que ya esté lista
nuestra colada lista, con para concluir
la ayuda de un volante la con nuestro
vertimos en las cajas de ultimo paso
moldeo con mucho
cuidado.

Pieza Al enfriarse con mucho Finalización de

finalizada cuidado abrimos la caja la pieza
para ver el resultado de la
pieza fundida.

Post fundición La limpieza e inspección Se obtuvo una

del producto final. pieza con
rechupes y con
porosidades

Pieza Mecanizar la piueza para Se mecanizo

mecanizada obtener un buen acabado con moladora,
fundida y una buena con sierras y
presentación. limas para
obtener un buen
acabado.

CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
De manera que acabada la práctica se tuvo en cuenta que para la fundición existen
varias cosas que pueden hacer que la pieza salga con imperfecciones, pero para ser la
primera vez que la realizamos estuvo muy bien el procedimiento realizado.
La pieza fundida no salió bien ya que hubo muchos factores que hicieron que tuviera
muchos defectos y no saliera de la manera correcta.
La fundición a presión puede ser un método costoso si no trabaja con una
buena cantidad de piezas. Pero si se trata de una buena cantidad, la fundición a
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presión es el proceso más rentable. Los fabricantes eligen el aluminio sobre otros
metales debido a sus características únicas.

REALIZADO
POR:

Christofer Jara

Yeilin Noboa

NOMBRE FIRMA

REVISADO
POR:

Ing. Daniel Casaliglia

NOMBRE FIRMA

APROBADO
POR:

Nombre del responsable

NOMBRE FIRMA
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ANEXOS
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