TRANSMISIÓN POR BANDAS Y CADENAS

PRESENTADO POR:

DAYANNA MICHELL HERNÁNDEZ ARMENTA

SAÚL ERNESTO CARREÑO PEÑA

MIGUEL ÁNGEL PINO CADENA

JAIDER SAMIR PABÓN LEÓN

LESLY YELENITH RIZO ORTIZ

DOCENTE:

ING. GERMAN ANTONIO OSORIO OSSES

FECHA:

3 DE FEBRERO 2020

CURSO:

DISEÑO DE ELEMENTOS DE MAQUINAS

UNIVERSIDAD DE ANTIOQUIA

FACULTAD DE INGENIERÍA

DEPARTAMENTO DE INGENIERÍA MECÁNICA

MEDELLÍN

2020
Tabla de contenido
Introducción ........................................................................................................................................ 4
Objetivos ............................................................................................................................................. 4
Objetivo general .............................................................................................................................. 4
Objetivo especifico .......................................................................................................................... 5
Descripción del problema ................................................................................................................... 5
DISEÑO ................................................................................................................................................ 6
Definición de variables .................................................................................................................... 6
Cálculos de relación de transmisión................................................................................................ 7
Cálculos de potencia ....................................................................................................................... 9
Factor de servicio y potencia de diseño ........................................................................................ 10
Selección de correas.......................................................................................................................... 11
Correa de alta capacidad y clásicas ............................................................................................... 12
Calculo de diámetros mínimos y distancia entre centros: ............................................................ 12
Correas de alta capacidad ......................................................................................................... 13
Correa clásica ............................................................................................................................ 15
Elección de la banda:..................................................................................................................... 17
Cálculos, diseño y planos de las poleas. ............................................................................................ 23
Polea motriz .................................................................................................................................. 24
Diámetro del eje de la polea motriz .......................................................................................... 24
Diámetro del cubo polea motriz ............................................................................................... 24
Longitud del cubo ...................................................................................................................... 25
Polea inducida ............................................................................................................................... 25
Diámetro del eje de la polea inducida ...................................................................................... 25
Diámetro del cubo polea inducida ............................................................................................ 26
Longitud del cubo ...................................................................................................................... 26
Ancho de cara polea motriz e inducida ..................................................................................... 27
Espesor de alma polea inducida ................................................................................................ 27
Radio esquinas interiores polea inducida ................................................................................. 28
DISEÑO DE LA CHAVETA .................................................................................................................... 28
Polea motriz .................................................................................................................................. 29
Polea inducida ............................................................................................................................... 30
CALCULOS DE AJUSTES .................................................................................................................. 31
 Ajustes para agujeros de las poleas .......................................................................................... 31
Ajustes para chaveteros ................................................................................................................ 34
Introducción

Los elementos de máquinas elásticos o flexibles como bandas, cadenas y otros similares se
emplean en los sistemas de transporte y para transmitir potencia a distancias comparativamente
largas. Además, puesto que estos elementos son elásticos y suelen ser bastante largos, tienen una
función importante en la absorción de cargas de impacto y en el amortiguamiento y aislamiento
de los efectos de las vibraciones, lo que es una ventaja importante para la vida de la máquina,
como anteriormente citado, existen elementos flexibles, pero también dispositivos de transmisión
de potencia relativamente rígidos, como lo son los engranes; conformando esta serie de
elementos para el respectivo análisis satisfactorio del actual trabajo. En el presente trabajo se
realizará el análisis de un sistema de transmisión por diferentes tipos de elementos, como los son,
bandas, poleas, cadenas, engranes helicoidales, cónicos y rectos, que tienen como fin transmitir la
potencia a una caja reductora y accionar el funcionamiento de una máquina transportadora de
carbón. Esto se logrará con las siguientes condiciones

 Con un motor DC compund, un trasportador helicoidal que consume una potencia de 3 hp,
y con un servicio de 16 horas al día.

Para su respectivo análisis, se comenzará a analizar la transmisión por bandas, donde la banda
estará conectada a la polea inducida y a la motriz accionada por el motor, y conectados
posteriormente a los demás elementos antedichos que componen el sistema. Se utilizarán
diferentes softwares como lo son, MAXIMIXER, MDESING, SOLID EGDE, RYNOLD y documentos en
Excel como lo es el PROGRAMA ENGRANAJES ACTUALIZADOS, que facilitarán la obtención de las
poleas como de las cadenas adecuadas para la aplicación de la transportadora de carbón.

También se debe examinar los parámetros de operación del motor, y de la máquina, como lo son
las revoluciones, las relaciones de estas últimas, las potencias, las eficiencias, tolerancias,
acabados superficiales, acotamientos entre otros.

Objetivos

Objetivo general

Diseñar un sistema de transmisión por bandas, poleas, cadenas y engranes; como la selección más
óptima y económica de estas últimas, con el fin de tener una buena eficiencia y eficacia de la
máquina transportadora helicoidal de carbón, regida por el cumplimento de las condiciones de los
cálculos.

Objetivo especifico

Seleccionar las bandas y las cadenas adecuadas gracias al análisis respectivo de los cálculos y el
cumplimiento de los parámetros de operación como lo son las revoluciones, las relaciones de
estas últimas, las potencias, las eficiencias, tolerancias, acabados superficiales, acotamientos y
costos.

Utilizar el programa MAXIMIZER para determinar las correctas elecciones de las bandas y la más
óptima en rendimiento y en precio.

Modelar los planos de las poleas para una visualización más explicitas de las medidas.

Utilizar el programa RYNOLD para la selección de la cadena más óptima en el uso de la máquina.

Comprender los nuevos usos que tienen los transportadores helicoidales en la industria y las cajas
reductoras para maximizar y adaptar el desempeño de la empresa en la que se está accionando.

Manejar los programas que se utilizan para las óptimas selecciones de los elementos antedichos,
con un buen fundamento y conocimiento de los mismos.

Descripción del problema

El carbón ha sido indispensable desde el siglo VI a.C. pues lo muiscas los utilizaban para fabricar el
pan de sal con el cual hacían intercambios con los pueblos vecinos y para la fabricación de
cerámicas, además tiempo después fue utilizado para construir ciudades. El transporte de dicho
material ha evolucionado con el pasar de los años, implementando mecanismos que han facilitado
el trabajo humano, en el presente trabajo se diseñará uno de estos mecanismos el cual es un
transportador helicoidal movido por un motor DC compound que opera a 1750 rpm, el cual esta
compuesto de una caja reductora que conecta dicho motor al transportador por medio de
relaciones de transmisión de bandas, cadenas y engranajes.
DISEÑO

Definición de variables

𝑅𝑇 : 𝑅𝑒𝑙𝑎𝑐𝑖ó𝑛 𝑑𝑒 𝑡𝑟𝑎𝑛𝑠𝑚𝑖𝑠𝑖ó𝑛 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑚𝑎𝑞𝑢𝑖𝑛𝑎

𝑅𝑇𝐵 : 𝑅𝑒𝑙𝑎𝑐𝑖ó𝑛 𝑑𝑒 𝑡𝑟𝑎𝑛𝑠𝑚𝑖𝑠𝑖ó𝑛 𝑝𝑜𝑟 𝑏𝑎𝑛𝑑𝑎
𝑅𝑇𝐶 : 𝑅𝑒𝑙𝑎𝑐𝑖ó𝑛 𝑑𝑒 𝑡𝑟𝑎𝑛𝑠𝑚𝑖𝑠𝑖ó𝑛 𝑝𝑜𝑟 𝑐𝑎𝑑𝑒𝑛𝑎
𝑚𝑔ℎ : 𝑅𝑒𝑙𝑎𝑐𝑖ó𝑛 𝑑𝑒 𝑡𝑟𝑎𝑛𝑠𝑚𝑖𝑠𝑖ó𝑛 𝑝𝑜𝑟 𝑒𝑛𝑔𝑟𝑎𝑛𝑎𝑗𝑒𝑠 ℎ𝑒𝑙𝑖𝑐𝑜𝑖𝑑𝑎𝑙𝑒𝑠

𝑚𝑔𝑟 : 𝑅𝑒𝑙𝑎𝑐𝑖ó𝑛 𝑑𝑒 𝑡𝑟𝑎𝑛𝑠𝑚𝑖𝑠𝑖ó𝑛 𝑝𝑜𝑟 𝑒𝑛𝑔𝑟𝑎𝑛𝑎𝑗𝑒𝑠 𝑟𝑒𝑐𝑡𝑜𝑠

𝑚𝑔𝑐 : 𝑅𝑒𝑙𝑎𝑐𝑖ó𝑛 𝑑𝑒 𝑡𝑟𝑎𝑛𝑠𝑚𝑖𝑠𝑖ó𝑛 𝑝𝑜𝑟 𝑒𝑛𝑔𝑟𝑎𝑛𝑎𝑗𝑒𝑠 𝑐ó𝑛𝑖𝑐𝑜𝑠

𝑛𝑝 : 𝑉𝑒𝑙𝑜𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑎𝑛𝑔𝑢𝑙𝑎𝑟 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑝𝑜𝑙𝑒𝑎 𝑚𝑜𝑡𝑟𝑖𝑧 (𝑟𝑝𝑚)

𝑛𝑔 : 𝑉𝑒𝑙𝑜𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑎𝑛𝑔𝑢𝑙𝑎𝑟 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑝𝑜𝑙𝑒𝑎 𝑖𝑛𝑑𝑢𝑐𝑖𝑑𝑎 (𝑟𝑝𝑚)

𝐴𝑐 : 𝐴𝑟𝑐𝑜 𝑑𝑒 𝑐𝑜𝑛𝑡𝑎𝑐𝑡𝑜 (°)

𝐹𝑠 : 𝐹𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑠𝑒𝑟𝑣𝑖𝑐𝑖𝑜
𝐶: 𝐷𝑖𝑠𝑡𝑎𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑒𝑛𝑡𝑟𝑒 𝑐𝑒𝑛𝑡𝑟𝑜𝑠 (𝑚𝑚)
𝑚
𝑉𝑡 : 𝑉𝑒𝑙𝑜𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑡𝑎𝑛𝑔𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑐𝑜𝑟𝑟𝑒𝑎 ( )
𝑠
𝐷𝑝 : 𝐷𝑖á𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 𝑝𝑟𝑖𝑚𝑖𝑡𝑖𝑣𝑜 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑝𝑜𝑙𝑒𝑎 𝑖𝑛𝑑𝑢𝑐𝑖𝑑𝑎 (𝑚𝑚)

𝑑𝑝 : 𝐷𝑖á𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 𝑝𝑟𝑖𝑚𝑖𝑡𝑖𝑣𝑜 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑝𝑜𝑙𝑒𝑎 𝑚𝑜𝑡𝑟𝑖𝑧 (𝑚𝑚)

𝐷𝑒 : 𝐷𝑖á𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 𝑒𝑥𝑡𝑒𝑟𝑖𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑝𝑜𝑙𝑒𝑎 𝑖𝑛𝑑𝑢𝑐𝑖𝑑𝑎 (𝑚𝑚)

𝑑𝑒 : 𝐷𝑖á𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 𝑒𝑥𝑡𝑒𝑟𝑖𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑝𝑜𝑙𝑒𝑎 𝑚𝑜𝑡𝑟𝑖𝑧 (𝑚𝑚)
𝐼𝐷: 𝐷𝑖á𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 𝐿𝐿𝐴𝑁𝑇𝐴 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑝𝑜𝑙𝑒𝑎 𝑖𝑛𝑑𝑢𝑐𝑖𝑑𝑎 (𝑚𝑚)
𝑖𝑑: 𝐷𝑖á𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 𝐿𝐿𝐴𝑁𝑇𝐴 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑝𝑜𝑙𝑒𝑎 𝑚𝑜𝑡𝑟𝑖𝑧 (𝑚𝑚)

Parámetros de diseño

VELOCIDAD VELOCIDAD
TIPO DE MÁQUINA SERVICIO POTENCIA DE
DE ENTRADA DE SALIDA
IMPULSOR CONDUCIDA (HR/DÍA) SALIDA (HP)
(RPM) (RPM)
Motor DC, Transportador
16 1750 3 25
Compund helicoidal
Tabla 1. Parámetros de entrada
Los ejes 1 y 2 se encuentran conectados por medio de engranajes cónicos.

Los ejes 2 y 3 se encuentran conectados por medio de engranajes helicoidales.

Los ejes 3 y 4 se encuentran conectados por medio de engranajes rectos.

En la salida del eje 4 se encuentra conectada la máquina impulsada (Transportador helicoidal) por
medio de una cadena.

Cálculos de relación de transmisión

𝑅𝑃𝑀 𝑚𝑜𝑡𝑜𝑟 𝐷𝑒 𝐷𝑝
𝑅𝑇 = = =
𝑅𝑃𝑀 𝑚á𝑞𝑢𝑖𝑛𝑎 𝑑𝑒 𝑑𝑝
1750
𝑅𝑇 =
25
𝑅𝑇 = 70
Las relaciones de transmisión se deben proponer cumpliendo las siguientes restricciones.

2 ≤ 𝑅𝑇𝐵 ≤ 12
2 ≤ 𝑅𝑇𝐶 ≤ 7
2 ≤ 𝑚𝑔𝑟 ≤ 7

2 ≤ 𝑚𝑔ℎ ≤ 12

2 ≤ 𝑚𝑔𝑐 ≤ 5

Se debe considerar que las relaciones de transmisión de los engranajes y cadenas deben ser
números enteros, las bandas pueden ser números decimales porque su relación se desarrolla
teniendo en cuenta los diámetros de las poleas. También se debe tener en cuenta que las mayores
relaciones de transmisión deben ser para las bandas y los engranajes helicoidales.

Según los valores recomendados, las relaciones de transmisión para este caso son:

𝑚𝑔ℎ = 3

𝑚𝑔𝑟 = 2

𝑚𝑔𝑐 = 2

𝑅𝑇𝐶 = 2
De este modo se obtiene la relación de transmisión para la banda requerida.

𝑅𝑇 = 𝑅𝑇𝐶 ∗ 𝑚𝑔ℎ ∗ 𝑚𝑔𝑟 ∗ 𝑚𝑔𝑐 ∗ 𝑅𝑇𝐵 (1)

Reemplazando los valores de relación de transmisión de los engranajes y de la cadena en la

ecuación 1 se obtiene:

70 = 2 ∗ 3 ∗ 2 ∗ 2 ∗ 𝑅𝑇𝐵
𝑅𝑇𝐵 = 2,9167
Al verificar la condición de relación de transmisión en la banda se evidencia que cumple con los
parámetros recomendados y al igual que la relación de transmisión del engranaje helicoidal es
mayor que la relación de transmisión de los otros engranajes.

Luego de tener las relaciones de transmisión requeridas en este montaje, se procede a calcular la
velocidad con la cual girara cada uno de los ejes.

𝑅𝑃𝑀𝑚𝑜𝑡𝑜𝑟 = 1750 𝑟𝑝𝑚 = 𝑛𝑝

Velocidad del eje uno:

𝑅𝑃𝑀 𝑚𝑜𝑡𝑜𝑟
𝑅𝑃𝑀𝑒𝑗𝑒 1 =
𝑅𝑇𝐵
1750 𝑟𝑝𝑚
𝑅𝑃𝑀𝑒𝑗𝑒 1 =
2,9167
𝑅𝑃𝑀𝑒𝑗𝑒 1 = 599,9931 𝑟𝑝𝑚

𝑅𝑃𝑀𝑒𝑗𝑒 1 ≅ 600 𝑟𝑝𝑚 = 𝑛𝑔

Velocidad del eje dos:

𝑅𝑃𝑀 𝑒𝑗𝑒 1
𝑅𝑃𝑀𝑒𝑗𝑒 2 =
𝑚𝑔𝑐
600 𝑟𝑝𝑚
𝑅𝑃𝑀𝑒𝑗𝑒 2 =
2
𝑅𝑃𝑀𝑒𝑗𝑒 2 = 300 𝑟𝑝𝑚

Velocidad del eje tres:

𝑅𝑃𝑀 𝑒𝑗𝑒 2
𝑅𝑃𝑀𝑒𝑗𝑒 3 =
𝑚𝑔ℎ
300 𝑟𝑝𝑚
𝑅𝑃𝑀𝑒𝑗𝑒 3 =
3
𝑅𝑃𝑀𝑒𝑗𝑒 3 = 100 𝑟𝑝𝑚

Velocidad del eje cuatro:

 𝑅𝑃𝑀 𝑒𝑗𝑒 3
𝑅𝑃𝑀𝑒𝑗𝑒 4 =
𝑚𝑔𝑟
100 𝑟𝑝𝑚
𝑅𝑃𝑀𝑒𝑗𝑒 4 =
2
𝑅𝑃𝑀𝑒𝑗𝑒 4 = 50 𝑟𝑝𝑚

Velocidad de la maquina:
𝑅𝑃𝑀 𝑒𝑗𝑒 4
𝑅𝑃𝑀𝑚𝑎𝑞𝑢𝑖𝑛𝑎 =
𝑅𝑇𝐶
50 𝑟𝑝𝑚
𝑅𝑃𝑀𝑚𝑎𝑞𝑢𝑖𝑛𝑎 =
2
𝑅𝑃𝑀𝑚𝑎𝑞𝑢𝑖𝑛𝑎 = 25 𝑟𝑝𝑚

Cálculos de potencia

Para el cálculo de potencia del motor se usara la potencia de salida y las eficiencias de cada tipo de
sistema de transmisión que se muestra en la siguiente tabla:

Sistema de transmisión de potencia Eficiencia

Bandas 0,95
Engranajes rectos 0,97
Engranajes cónicos 0,97
Engranajes helicoidales 0,97
Cadenas 0,96
Tabla 2. Eficiencia de los sistemas de transmisión de potencia.

Ahora se calculara la potencia que se transmite en cada eje hasta finalmente encontrar la
requerida por el motor.

Potencia del eje cuatro:

𝑃𝑜𝑡. 𝑆𝑎𝑙𝑖𝑑𝑎
𝐻𝑒𝑗𝑒 4 =
𝐸𝑓. 𝐶𝑎𝑑𝑒𝑛𝑎
3 𝐻𝑃
𝐻𝑒𝑗𝑒 4 =
0,96
𝐻𝑒𝑗𝑒 4 = 3,125 𝐻𝑃

Potencia del eje tres:

𝐻𝑃𝑒𝑗𝑒 4
𝐻𝑒𝑗𝑒 3 =
𝐸𝑓. 𝐸𝑛𝑔 𝑅𝑒𝑐𝑡
 3,125 𝐻𝑃
𝐻𝑒𝑗𝑒 3 =
0,97
𝐻𝑒𝑗𝑒 3 = 3,2216 𝐻𝑃

Potencia del eje dos:

𝐻𝑃𝑒𝑗𝑒 3
𝐻𝑒𝑗𝑒 2 =
𝐸𝑓. 𝐸𝑛𝑔 𝐻𝑒𝑙𝑖𝑐
3,2216 𝐻𝑃
𝐻𝑒𝑗𝑒 2 =
0,97
𝐻𝑒𝑗𝑒 2 = 3,3213 𝐻𝑃

Potencia del eje uno:

𝐻𝑃𝑒𝑗𝑒 2
𝐻𝑒𝑗𝑒 1 =
𝐸𝑓. 𝐸𝑛𝑔 𝐶𝑜𝑛𝑖𝑐
3,3213 𝐻𝑃
𝐻𝑒𝑗𝑒 1 =
0,97
𝐻𝑒𝑗𝑒 1 = 3,4240 𝐻𝑃

Potencia del motor:

𝐻𝑃𝑒𝑗𝑒 1
𝐻𝑚𝑜𝑡𝑜𝑟 =
𝐸𝑓. 𝐵𝑎𝑛𝑑𝑎
3,4240 𝐻𝑃
𝐻𝑚𝑜𝑡𝑜𝑟 =
0,95
𝐻𝑚𝑜𝑡𝑜𝑟 = 3,6042 𝐻𝑃
𝐻𝑚𝑜𝑡𝑜𝑟 = 2,6877 𝑘𝑊

Factor de servicio y potencia de diseño

A continuación se calcula el factor de servicio por medio del software MAXIMIZER, el cual
proporciona un valor para cada máquina dependiendo del tipo de funcionamiento, para este caso
se trabaja con un tipo de servicio normal el cual cubre un rango de 6 – 16 horas/día, adicional a
esto se tiene en cuenta el tipo de motor que impulsa a la máquina.
Figura 1. Parámetros para seleccionar el factor de servicio.

Se selecciona el factor de servicio para el transportador helicoidal

Figura 2. Factor de servicio.

Con este factor de servicio se procede a calcular la potencia de diseño.

Potencia de diseño:

𝐻𝑑𝑖𝑠𝑒ñ𝑜 = 𝐻𝑚𝑜𝑡𝑜𝑟 ∗ 𝑓𝑠
𝐻𝑑𝑖𝑠𝑒ñ𝑜 = 3,6042 ∗ 1,4
𝐻𝑑𝑖𝑠𝑒ñ𝑜 = 5,0459 𝐻𝑃

Selección de correas

Con el cálculo de la potencia de diseño y la velocidad suministrada por el motor impulsor, se

procede a seleccionar el tipo de polea adecuada, recurriendo a las tablas en poleas en V.

𝐻𝑑𝑖𝑠𝑒ñ𝑜 = 5,0459 𝐻𝑃 𝑅𝑃𝑀𝑚𝑜𝑡𝑜𝑟 = 1750 𝑟𝑝𝑚

Correa de alta capacidad y clásicas

Con la potencia de diseño (5,0459 HP) y las revoluciones de la polea motriz (1750 rpm) se buscan
las bandas apropiadas.

Figura 3. Selección de correas clásicas.

Figura 4. Selección de correas de alta capacidad.

Las correas elegidas según las figuras 3 y 4 son las siguientes:

Figura 3: correas clásicas A, AX.

Figura 4: correas de alta capacidad 3V, 3VX.

Calculo de diámetros mínimos y distancia entre centros:

Correas de alta capacidad

Figura 5. Selección de diámetro mínimo recomendado para polea de alta capacidad.

Figura 6. Diámetro mínimo según norma para poleas de alta capacidad.

Se realiza una interpolación lineal para encontrar el valor del diámetro mínimo de la polea en
función de la potencia del motor.
 Potencia (HP) Diámetro mínimo exterior recomendado para 1750 RPM (IN)

3 2,4
3,6042 2,5813
5 3
Tabla 3. Diámetro mínimo exterior en función de la potencia del motor.

Mediante la fórmula de interpolación lineal:

(𝑥 − 𝑥1 ) ∗ (𝑦2 − 𝑦1 )
𝑦= + 𝑦1
(𝑥2 − 𝑥1 )
(3,6042 − 3) ∗ (3 − 2,4)
𝑦= + 2,4
(5 − 3)
𝑦 = 2,5813 𝑖𝑛
𝑦 = 65,565 𝑚𝑚
Tomando para ambas poleas el valor mínimo exterior recomendado mayor de las tablas de las
figuras 5 y 6.

Diámetro mínimo exterior

Correa seleccionada Diámetro mínimo exterior (in)
(mm)
3V 2,65 67,31
3VX 2,5813 65,565
Tabla 4. Diámetros mínimos exterior mayores recomendados.

Mediante la ecuación que relación la transmisión de las poleas y sus diámetros exteriores se tiene:

Para la correa 3V:

𝐷𝑒
𝑅𝑇𝐵 =
𝑑𝑒
𝐷𝑒 = 2,9167 ∗ 67,31 𝑚𝑚
𝐷𝑒 = 196,3231 𝑚𝑚
Calculo de la distancia entre centros para la correa 3V:
𝐷𝑒 + 3(𝐷𝑒 + 𝑑𝑒 )
𝐶=
2
196,3231 + 3(196,3231 + 67,31)
𝐶=
2
 𝐶 = 493,611 𝑚𝑚
Para la correa 3VX:
𝐷𝑒
𝑅𝑇𝐵 =
𝑑𝑒
𝐷𝑒 = 2,9167 ∗ 65,565 𝑚𝑚
𝐷𝑒 = 191,2334 𝑚𝑚
Calculo de la distancia entre centros para la correa 3VX:
𝐷𝑒 + 3(𝐷𝑒 + 𝑑𝑒 )
𝐶=
2
191,2334 + 3(191,2334 + 65,565)
𝐶=
2
𝐶 = 480,8143 𝑚𝑚

Correa clásica

Figura 7. Selección de diámetro mínimo recomendado para polea clásica.

Figura 8. Diámetro mínimo según norma para poleas clásica.

Se realiza una interpolación lineal para encontrar el valor del diámetro mínimo de la polea en
función de la potencia del motor.

Potencia (HP) Diámetro mínimo primitivo recomendado para 1750 RPM (IN)

3 2,4
3,6042 2,5813
5 3
Tabla 5. Diámetro mínimo primitivo en función de la potencia del motor.

Mediante la fórmula de interpolación lineal:

(𝑥 − 𝑥1 ) ∗ (𝑦2 − 𝑦1 )
𝑦= + 𝑦1
(𝑥2 − 𝑥1 )
(3,6042 − 3) ∗ (3 − 2,4)
𝑦= + 2,4
(5 − 3)
𝑦 = 2,5813 𝑖𝑛
𝑦 = 65,565 𝑚𝑚
Tomando para ambas poleas el valor mínimo primitivo recomendado mayor de las tablas de las
figuras 7 y 8.

Diámetro mínimo primitivo

Correa seleccionada Diámetro mínimo primitivo (in)
(mm)
A 3 76,2
AX 2,5813 65,565
Tabla 6. Diámetros mínimos primitivos mayores recomendados.

Mediante la ecuación que relación la transmisión de las poleas y sus diámetros primitivos se tiene:

Para la correa A:
𝐷𝑝
𝑅𝑇𝐵 =
𝑑𝑝

𝐷𝑝 = 2,9167 ∗ 76,2 𝑚𝑚

𝐷𝑝 = 222,2525 𝑚𝑚
Calculo de la distancia entre centros para la correa A:

𝐷𝑝 + 3(𝐷𝑝 + 𝑑𝑝 )
𝐶=
2
222,2525 + 3(222,2525 + 76,2)
𝐶=
2
𝐶 = 558,805 𝑚𝑚
Para la correa AX:
𝐷𝑝
𝑅𝑇𝐵 =
𝑑𝑝

𝐷𝑝 = 2,9167 ∗ 65,565 𝑚𝑚

𝐷𝑝 = 191,2334 𝑚𝑚

Calculo de la distancia entre centros para la correa AX:

𝐷𝑝 + 3(𝐷𝑝 + 𝑑𝑝 )
𝐶=
2
191,2334 + 3(191,2334 + 65,565)
𝐶=
2
𝐶 = 480,8143 𝑚𝑚

En resumen, tenemos los siguientes resultados:

Diámetro Diámetro
(primitivo o (primitivo o
Tipo de Distancia entre exterior) de exterior) de
correa centros (mm) la polea la polea
menor mayor
(mm) (mm)
A 558,805 76,2 222,2525
Clásicas
AX 480,8143 65,565 191,2334
Alta 3V 493,611 67,31 196,3231
capacidad 3VX 480,8143 65,565 191,2334
Tabla 7. Distancia entre centros y diámetros para las 4 bandas seleccionadas.

Elección de la banda:
Para la selección de la banda procedemos a escribir los datos calculados de nuestro diseño en el
programa MAXIMIZER.
A continuación, se hallaran las horas de trabajo por semanas que realizara la máquina para esto se
tiene en cuenta las horas de trabajo diarias que se tiene como dato inicial y se establece que la
maquina trabajara todos los días por lo tanto:
16 ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠 7 𝑑í𝑎
𝐻𝑜𝑟𝑎𝑠 𝑎 𝑙𝑎 𝑠𝑒𝑚𝑎𝑛𝑎 = 𝑥
𝑑í𝑎 𝑠𝑒𝑚𝑎𝑛𝑎
112 ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠
𝐻𝑜𝑟𝑎𝑠 𝑎 𝑙𝑎 𝑠𝑒𝑚𝑎𝑛𝑎 =
𝑠𝑒𝑚𝑎𝑛𝑎
Se determinó que la maquina trabajara 50 semanas en el año, debido a que se establece dos
semanas de vacaciones, en este tiempo las maquinas entran en mantenimiento.

En la tabla 8 se evidencian valores fijos con los cuales se van a realizar los cálculos de las bandas.

Horas por Semanas Potencia RPM polea RPM polea

semana por año (kW) motriz inducida
112 50 2,6877 1750 600
Tabla 8. Parámetros fijos para selección de bandas.

Los valores que cambian al ejecutar este programa son las distancias entre centros de cada polea
debido a que en cada caso arrojo un dato diferente, lo cual es el único valor que se va a cambiar
para la realización de los cálculos.

Para la polea clásica A:

Tipo de distancia entre

correa centros (mm)

A 558,805 ≈ 559
Tabla 9. Parámetro para selección de la banda.

Con los datos de la tabla 8 y 9 se procede a ejecutar el software MAXIMIZER.

Figura 9. Datos para el cálculo de la transmisión en el programa MAXIMIZER.

Como se tomaron los datos de una polea clásica A se busca en el software las identificadas con
estas características, la figura 10 muestra un listado de las posibles bandas que sirven, para la
selección de estas se debe tener en cuenta las RPM de la polea inducida y la distancia entre
centros.

Figura 10. Elección banda tipo A.

En este caso la banda 1-A86 es la más próxima a los valores antes mencionados por consiguiente
se evidencian sus datos en la figura 11.
Figura 11. Datos de la banda 1-A86.

Teniendo en cuenta que se cuenta con 4 tipos de bandas diferentes A, AX, 3V, 3VX se debe hacer
el mismo procedimiento antes realizado y trabajar con la de menor precio.

De la figura 11 se sacan los datos más importantes para realizar los respectivos chequeos, como
son: diámetro de la polea motriz, diámetro de la polea inducida, velocidad de la polea, distancia
entre centros real.

Distancia Paso Paso

RPM polea Velocidad
Bandas entre diametral diametral
Precio ($) inducida de la polea
seleccionadas centros motriz inducida
(real) (m/s)
real (mm) (mm) (mm)
1-A86 586,45 600 561,6 173,99 504,19 16,23
1-AX80 590,11 600 481,3 173,99 504,19 16,23
1-3VX800 523,94 594 480,9 165,1 482,6 15,01
2-3V630 369,61 598 508,2 92,71 269,24 8,43
Tabla 10. Datos arrojados para las 4 bandas elegidas.

Teniendo las 4 opciones se procede a realizar las pruebas de verificación empezando por la correa
más barata en este caso es la 2-3V630.
Figura 12. Datos de la banda 2-3V630.

Las pruebas de verificación de funcionamiento para las poleas son las siguientes:

Verificación del diámetro exterior mínimo:

𝑑 > 𝑑𝑚𝑖𝑛 𝑝𝑜𝑙𝑒𝑎 𝑚𝑜𝑡𝑟𝑖𝑧

92,71 𝑚𝑚 > 67,31 𝑚𝑚 𝐶𝑈𝑀𝑃𝐿𝐸

𝐷 > 𝐷𝑚𝑖𝑛 𝑝𝑜𝑙𝑒𝑎 𝑖𝑛𝑑𝑢𝑐𝑖𝑑𝑎

268,24 𝑚𝑚 > 196,2331 𝑚𝑚 𝐶𝑈𝑀𝑃𝐿𝐸
Verificación límite de velocidad:
𝑚 𝑚
5 ≤ 𝑉𝑡 ≤ 30
𝑠 𝑠
𝑚 𝑚 𝑚
5 ≤ 8,43 ≤ 30 𝐶𝑈𝑀𝑃𝐿𝐸
𝑠 𝑠 𝑠
Verificación del arco de contacto:
𝐷𝑒 − 𝑑𝑒
𝐴𝑐 = 180° − ( ) ∗ 60° > 120°
𝐶
268,24 − 92,71
𝐴𝑐 = 180° − ( ) ∗ 60° > 120°
508,2
𝐴𝑐 = 159,1582° > 120° 𝐶𝑈𝑀𝑃𝐿𝐸
Debido a que la polea cumple los requisitos para funcionar correctamente y es la más económica
podemos elegirla directamente, por lo que no es necesario realizar las verificaciones de las otras
opciones de bandas, debido a que no se utilizaran en la transmisión.

A continuación, los planos de la polea arrojados por el programa:

Figura 13. Distribución del juego de poleas

Figura 14. Plano de la correa 3V630 en MAXIMIZER

Cálculos, diseño y planos de las poleas.

Polea motriz

Figura 15. Plano de la polea motriz

Diámetro del eje de la polea motriz

4 𝐻𝑚𝑜𝑡𝑜𝑟
𝑑𝑒𝑗𝑒 = 120 ∗ √
𝑟𝑝𝑚𝑚𝑜𝑡𝑜𝑟

4 3,6042 ℎ𝑝
𝑑𝑒𝑗𝑒 = 120 ∗ √
1750 𝑟𝑝𝑚

𝑑𝑒𝑗𝑒 = 25,564 𝑚𝑚

𝑑𝑒𝑗𝑒 ≅ 26 𝑚𝑚

Diámetro del cubo polea motriz

𝐷𝑐 ≥ 1,4 ∗ 𝑑𝑒𝑗𝑒

𝐷𝑐 ≥ 1,4 ∗ 26 𝑚𝑚
𝐷𝑐 ≥ 36,4 𝑚𝑚
𝐷𝑐 ≅ 36 𝑚𝑚
Longitud del cubo
𝐿𝑐 = 2 ∗ 𝑑𝑒𝑗𝑒

𝐿𝑐 = 2 ∗ 26 𝑚𝑚
𝐿𝑐 = 52 𝑚𝑚
Para determinar si la polea tiene alma se procede de la siguiente manera:
𝐼𝐷 − 𝐷𝑐
( ) ≥ 20
2
68,1 − 36
( ) ≥ 20
2
16,05 ≥ 20
La polea motriz no tiene alma ya que no se cumple la desigualdad.

Polea inducida

Figura 16. Plano de la polea inducida

Diámetro del eje de la polea inducida

 4 𝐻𝑒𝑗𝑒1
𝑑𝑒𝑗𝑒 = 120 ∗ √
𝑟𝑝𝑚𝑒𝑗𝑒1

4 3,4240 ℎ𝑝
𝑑𝑒𝑗𝑒 = 120 ∗ √
598 𝑟𝑝𝑚

𝑑𝑒𝑗𝑒 = 33,01 𝑚𝑚

𝑑𝑒𝑗𝑒 ≅ 33 𝑚𝑚

Diámetro del cubo polea inducida

𝐷𝑐 ≥ 1,4 ∗ 𝑑𝑒𝑗𝑒

𝐷𝑐 ≥ 1,4 ∗ 33 𝑚𝑚
𝐷𝑐 ≥ 46,2 𝑚𝑚
𝐷𝑐 ≅ 46 𝑚𝑚

Longitud del cubo

𝐿𝑐 = 2 ∗ 𝑑𝑒𝑗𝑒

𝐿𝑐 = 2 ∗ 33 𝑚𝑚
𝐿𝑐 = 66 𝑚𝑚
Para determinar si la polea tiene alma se procede de la siguiente manera:
𝐼𝐷 − 𝐷𝑐
( ) ≥ 20
2
235 − 46
( ) ≥ 20
2
139,5 ≥ 20
La polea inducida tiene alma ya que se cumple la desigualdad.

Para determinar el número de brazos se procede de la siguiente manera:

√𝐷𝑒
# 𝐵𝑟𝑎𝑧𝑜𝑠 = ≥3
7
√269,24 𝑚𝑚
# 𝐵𝑟𝑎𝑧𝑜𝑠 = ≥3
7
# 𝐵𝑟𝑎𝑧𝑜𝑠 = 2,344 ≥ 3
No cumple la condición, por tal razón se fabrica con cubo, alma y llanta.
 Figura 17. Dimensiones generales para la polea seleccionada

Ancho de cara polea motriz e inducida

𝐹 = (𝑥 − 1) ∗ 𝑠𝑔 + 2 ∗ 𝑠𝑒

Donde:

X= número de correas

𝐹 = (2 − 1) ∗ 0,406 + 2 ∗ (0,344 + 0,094 − 0,031)

𝐹 = 1,22 𝑖𝑛
𝐹 = 30,988 𝑚𝑚
𝑏𝑔
𝑆 = 𝑠𝑒 −
2
0,350 𝑖𝑛
𝑆 = 0,344 𝑖𝑛 + 0,094 𝑖𝑛 − 0,031𝑖𝑛 −
2
𝑆 = 5,893 𝑚𝑚
𝑟 = 𝑠𝑔 − 𝑏𝑔

𝑟 = 0,406 𝑖𝑛 − 0,350 𝑖𝑛
𝑟 = 1,4224 𝑚𝑚

Espesor de alma polea inducida

𝐹
𝑆𝐼 =
4
30,988 𝑚𝑚
𝑆𝐼 =
4
𝑆𝐼 = 7,747 𝑚𝑚
Radio esquinas interiores polea inducida
𝑅𝑖 = 0,4 ∗ 𝑆𝐼
𝑅𝑖 = 0,4 ∗ 7,747 𝑚𝑚
𝑅𝑖 = 3,099 𝑚𝑚
𝑏𝑔
𝑆 = 𝑠𝑒 −
2
0,350 𝑖𝑛
𝑆 = 0,344 𝑖𝑛 + 0,094 𝑖𝑛 − 0,031𝑖𝑛 −
2
𝑆 = 5,893 𝑚𝑚
𝑟 = 𝑠𝑔 − 𝑏𝑔

𝑟 = 0,406 𝑖𝑛 − 0,350 𝑖𝑛
𝑟 = 1,4224 𝑚𝑚

Figura 18. Dimensiones para una polea con alma, cubo y llanta

Los planos realizados para las poleas se agregan en los anexos.

DISEÑO DE LA CHAVETA
Para la selección de la chaveta según los parámetros de cada una de las poleas del sistema, se
utiliza el software MDESING. Para ello, se introducen los valores de la tabla xx.

Parámetro Polea motriz Polea inducida

Potencia (hp) 3,6042 3,424
Rpm 1750 598
Diámetro del eje (mm) 26 33
Tabla 11. Condiciones de las poleas

Parte Nombre del material Límite de fluencia (Ksi)

Chaveta SAE 1020 HR 30
Eje AISI 4140 Annealed a 1500 °F 60
Polea ASTM 50 53
Tabla 12. Propiedades mecánicas de los materiales

Polea motriz

Figura 19. Datos de entrada para polea motriz en MDESIGN

 Figura 20. Datos arrojados para polea motriz en MDESIGN

Polea inducida

Figura 21. Datos de entrada para polea inducida en MDESIGN

 Figura 22. Datos arrojados para polea inducida en MDESIGN

Las dimensiones de la chaveta:

Figura 23. Dimensiones de la chaveta en MDESIGN

CALCULOS DE AJUSTES

Ajustes para agujeros de las poleas

El ajuste seleccionado para el juego de poleas será H7-h6.
 Figura 24. Ajuste elegido para el juego de poleas seleccionado

La siguiente tabla muestra un extracto de las tolerancias de agujeros para las dimensiones
nominales de las poleas seleccionadas (polea motriz línea azul, polea inducida línea amarilla).

Figura 25. Tolerancia agujero del eje polea motriz e inducida. Tolerancias, ajustes y acabado superficial (1998)
 Figura 26. Ajuste agujero correspondiente a la polea motriz

Figura 27. Ajuste agujero correspondiente a la polea inducida

Ajustes para chaveteros

Figura 28. Tolerancia chaveta polea motriz e inducida. Tolerancias, ajustes y acabado superficial (1998)

Figura 29. Ajuste de chavetero correspondiente a la polea motriz

Figura 30. Ajuste de chavetero correspondiente a la polea inducida