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UNIVERSIDAD TCNICA DE AMBATO

FACULTAD DE INGENIERA CIVIL Y MECNICA


CARRERA DE INGENIERA MECNICA
DISEO DE ELEMENTOS DE MAQUINAS II

TEMA:
ANALISIS Y ESTUDIO DE ENGRANE DE TALADRO MANUAL

NOMBRE:
BARONA ALEX
BARONA LEONARDO
DVILA LVARO
GAVILANEZ DANIEL
MARTINEZ CRISTIAN
CURSO:
SEPTIMO

PARALELO:
A

FECHA:
MARTES 2 DE JUNIO DEL 2015

INDICE
1.

MARCO TERICO................................................................................................. 2

2.

OBJETIVOS........................................................................................................... 4
1.1.

General............................................................................................................ 4

1.2.

Especficos........................................................................................................ 4

3.

EQUIPOS Y MATERIALES...................................................................................... 4

4.

PROCEDIMIENTO O DESARROLLO.......................................................................6

5.

CALCULOS........................................................................................................... 6
1.8.

Dureza............................................................................................................. 6

1.9.

Estudio del engrane............................................................................................ 7

6.

CONCLUSIONES.................................................................................................. 20

7.

BIBLIOGRAFA................................................................................................... 20

8.

ANEXOS.............................................................................................................. 20

1. MARCO TERICO
Engranes helicoidales
Los engranes helicoidales que se emplean para transmitir movimiento entre ejes paralelos. El
ngulo de la hlice es el mismo en cada engrane, pero uno debe ser hlice derecha y el otro
hlice izquierda.
El contacto inicial de los dientes de engranes helicoidales es un punto que se extiende en una
lnea a medida que se desarrolla el acople de los dientes.
En los engranes rectos la lnea de contacto resulta paralela al eje de rotacin; en los engranes
helicoidales la lnea es diagonal a lo largo de la cara del diente. Este acoplamiento gradual de los
dientes y la transferencia uniforme de la cara de un diente a otro proporcionan a los engranes
helicoidales la capacidad de transmitir cargas pesadas a altas velocidades. Debido a la naturaleza
de contacto entre engranes helicoidales, la relacin de contacto slo reviste menor importancia y
est dada por el rea de contacto, que es proporcional al ancho de la cara del engrane y que se
vuelve significativa.
Los engranes helicoidales someten a los cojinetes del eje a cargas radial y de empuje. Cuando las
cargas de empuje son altas o son objetables por otras razones, es mejor emplear engranes
helicoidales dobles. Un engrane helicoidal doble (del tipo conocido como espina de pescado)
equivale a dos engranes helicoidales con sentidos opuestos, montados lado a lado en el mismo
eje. Estos engranes desarrollan reacciones de empuje opuestas y por lo tanto cancelan la carga de
empuje.

Imagen 1 Engrane helicoidal

Ventajas del uso de engranajes

Presentan un comportamiento ms silencioso que el de los dientes rectos usndolos entre

ejes paralelos.
Poseen una mayor relacin de contacto debido al efecto de traslape de los dientes.
Pueden transmitir mayores cargas a mayores velocidades debido al embonado gradual
que poseen.

Desventajas de engranajes helicoidales

La principal desventaja de utilizar este tipo de engranaje, es la fuerza axial que este
produce, para contrarrestar esta reaccin se tiene que colocar una chumacera que soporte
axialmente y transversalmente al rbol.

2. OBJETIVOS
1.1. General
1.1.1. Utilizando las ecuaciones del esfuerzo y resistencia AGMA determinar los
factores de seguridad SF y SH
1.2. Especficos
1.2.1. Mediante un estudio metalogrfico identificar el material del engrane.
1.2.2. Medir la dureza del engrane
1.2.3. Utilizando los factores de seguridad SF y SH determinar la probabilidad de ocurrir
un fallo en el en el elemento que se est estudiando
3. EQUIPOS Y MATERIALES
1.3. Taladro

Imagen 2 Taladro manual

1.4. Pie de rey

Imagen 3 Pie de rey

1.5. Pulidora

Imagen 4 Pulidora

1.6. Mquina de dureza

Imagen 5 Maquina de dureza

1.7. Pulidora
5

Imagen 6 Pulidora

4. PROCEDIMIENTO O DESARROLLO

Determinar la dureza del engranaje sin pulido previo en la mquina de dureza


Pulir el engranaje en una superficie plana
Determinar la dureza del engranaje despus de ser pulido en la mquina de dureza.
Pulir nuevamente hasta un acabado espejo para realizar el anlisis.
Realizar metalografa

5. CALCULOS
1.8. Dureza
Medidas de dureza del
engrane pulido

Medidas de dureza del


engrane sin pulir

Medidas de dureza del Pin

18.4HRc
20 HRc
21 HRc
20 HRc
21 HRc
22 HRc
Promedio=20.4HRc
225.4HB

19 HRc
20 HRc
22 HRc
18 HRc
17.6 HRc
21 HRc
Promedio=19.6HRc
221.8 HB

52
52.5
51
48
49
46.5
Promedio=49.8HRc
491.43HB

Debido a que no hay demasiada variacin entre las medidas pulidas y no pulidas se realizaran los
clculos con el valor de 225.4 HB
1.9. Estudio del engrane
Datos del taladro:
H=0.5 kw
n=2800rpm

Para determinar los factores de seguridad (SF y SH) vamos a considerar primero un nmero de
7
N=10
ciclos de carga
Datos del pion
z 2=5

Datos del engrane


z 3=48

m=0.75

m=0.75

B=22

B=22

n=20

n=20
b=6.47 Ancho de cara
Dureza=225,4 HB

d w 1=38,83 mm

d w 1=dp=

mZ 2 0,755
=
=4.05 mm
cosB cos 22

rp=2,025 mm

dg=

mZ 3 0,7548
=
=38.83 mm
cosB
cos 22

rg=19,415 mm
t =arctg

( costg2022 )

t =21,43

z 2 n3
=
z 3 n2
N 3=

z 2 n2
z3

N 3=

5 x 2800 rpm
48

N 3=291.67 rpm

W=

W=

60000H
D n3
600000.5 kw
38.85291.67

W t =0.84273 kN
ESTUDIO DE LA RUEDA A FLEXIN
=wt K o K v K s

1 Km K B
bm t YJ

St
YN
SF
perm=
YoY z
K o Factor de sobrecarga
fuente de potenciauniforme
maquina impulsadaa impacto moderado
K o=1.25
K v Factor Din mico
Taladro electrico pequeo Qv =7

A + V
K v=
A

A=50+ 56(1B)
2
3

B=0.25(12Q v )
Qv =7
2

B=0.25(127) 3
B=0.731
A=50+ 56(10.731)
A=65.064
K v=

65.064+ 116.83
65.064

0.731

K v =1.12
K s =Factor geomtrico
K s =AGMA sugiere=1
K s =1
K H =Factor de distribucin de carga

K H =1+ Cmc [Cpf Cpm+CmaCe]


Cmc=1 para dientes sin coronar
Cpf

F=b=

6.471
25.4
9

F=b=0.255 plg
dp=1.53
F 2 plg
Cpf =

F
0.025
10 dp

Cpf =

0.255
0.025
10 (1.53)
3

Cpf =8.3310
Cpm

S 1=0
S=30 m
S1 0
= 0< 0.775
S 30
Cpm=1
Cma
Engranajes abiertos

A=0.247
B=0.0167

C=0.765(104 )
10

Cma=0,247+0,01670,255+(0,765 x 10 ( 0,255 ) )
Cma=0,251
Ce=1
3

K H =1+ 1[8,33 x 10 1+0,2511]


K H =1,24267
K B factor del espesor del aro
K B =1 No tiene aro
YJ factor geomtrico de resistencia ala flexin

YJ =0,58

=wt K o K v K s

1 Km K B
bm t YJ

0,843161,251,1211 1,242671
6,470,75
0.58

11

=0,521195

=521,195

KN
2
mm

N
mm2

S t Esfuezo de flexin permisible

S t =13000 psi

[ ]

MN
1 m
2
m
S t =89.632 MPa
2
(1000 mm)
S t =89.632

N
2
mm

YN Factor de ciclos de esfuerzo a flexin


YN=1

Y o Factor de temperatura
Y o=1
YZ=Factor de confiabilidad
12

YZ=0,85 confiabilidad 0,90

St

YN
perm
SF=
YoYz

N
mm2
1
N
527,195
mm2
SF=
10,85
89.632

SF=0,2

Tabla 1 Recuperada de AGMA 2105-C95

Comparando el factor de seguridad obtenido con los de la tabla 1 podemos decir que la
probabilidad de falla es mayor que al 10%
En la figura siguiente se puede observar cmo se han deformado los dientes del engranaje

RECALCULO
Al obtener un factor de seguridad SF=0,2 verificaremos el factor de ciclos de esfuerzo YN,
considerando el factor de seguridad de 3 que nos da la norma AGMA

13

St

YN
perm
SF=
YoYz

YN=

perm Y o Y z SF
St
N
10.853
mm 2
N
89.632
mm2

521,195
YN=

YN=14.83
El factor de ciclos de esfuerzo (14.83) del engrane no est en el rango de los valores YN especificados en
la figura siguiente.

Visto que el factor de ciclos de esfuerzo esta fuera del rango, mediante un clculo determinaremos a que
potencia fue diseado el engrane.

St
YN
SF
perm=
YoY z
89.632
perm =

N
2
mm

3
10,85

14

perm=35.15

N
2
mm

=wt K o K v K s

w t=

1 Km K B
bm t YJ

YJ bm t
Ko Kv Ks Km K B
N
0.586,47 mm0,75 mm
mm 2
1,251,1211,242671

35.15
w t=

w t=56.86 N
t

W=

60000H
D n3

H=

W t D n3
60000

H=

56.86 N38.85291.67
60000

H=33.735 w
H=0.033735 kw
Conclusin

Se determin que el engrane analizado esta no fue diseado para la potencia de 0.5kw
especificada en el taladro
Segn los clculos este engrane soportara una carga transmitida por flexin de wt=56.86N y una
potencia de 0.033735kw

ESTUDIO DE LA RUEDA A DESGASTE

1
Kl Z R 2
=Ze (w K o K v K s
)
dw 1b Zl
t

15

ZR Factor de condicin superficial


ZR=1
ZI Factor geomtrico de resistencia a la picadura
rbp=rpcost
rbp=2,025cos 21,43
rbp=1,89 mm
rbg=rgcost
rbg=19.415cos 21,43
rbg=18,07 mm

Pn=m
Pn= 0.75=2.36 mm

Px=

Pn
sen

Px=

m
sen

Px=

0,75
sen 22

Px=6,29 mm
a=0,3683Px

16

a=0,36836,29
a=2,32mm
2

1 /2

1/ 2

Z =[ ( rp+ a ) r b p2 ] + [ ( rg+a ) r b g 2 ] ( rp+ rg ) sent


1/ 2

1 /2

Z =[ ( 2,025+2,32 )21,892 ] + [ ( 19,415+2,32 )218,072 ] ( 2,025+19,415 ) sen 21,43


Z =8,16 mm
PN =Pncosn
PN =2,36cos 20
PN =2,22 mm
mN =

PN
0,95 Z

mN =

2,22 mm
0,958,16 mm

mN =0,29
mg=

NG
relacin de velocidad
Np

mg=

48
5

mg=9,6

17

CostSent
mG
2mN
ZI =
mG +1
cos 21,43 Sen 21,43
9,6
20,29
ZI =
9,6+1
ZI =0,53
ZE

Coeficiente elstico

Material del pin: Acero


Material del engrane: Hierro fundido

Ze=174 Mpa

MN
1 m2
2
m
Ze= 30276
2
1000 mm

Ze= 30276

Ze=174

N
mm2

N
mm2

18

K H Z R 12
=Ze (w K o K v K s
)
dw 1b Zl
t

N1,251,1211,24267
1
N
4.05mm6,47 mm
c =174
843,16
0,53
mm2
c =174

1/ 2

N
N
10.27730714
2
mm
mm2

c =1788.25

N
mm2
Sc
Z N Z w
SH
c=
YoYZ

S C Esfuerzos de contacto permisible

S c =75000 psi

[ ]

MN
1m
m2
S c =517.107
(1000 mm)2
19

S c =517.107

N
2
mm

Z w Factor de la dureza
Z w =1.0+ A '(mg1)
H BP 491.34
=
=2.18>1.7 Entonces A ' =0.00698
H BG 225,4
mg=

NG
relacin de velocidad
Np

mg=

48
5

mg=9,6

Z w =1.0+0,00698(9,61)
Z w =1.06
Z n Factor de ciclo de esfuerzo
Z n =2,466 N

0.056

Z n =2,466(107 )0.056
Z n =1
SC
Z Z
C N w
SH =
Y oY Z
N
2
m
11,06
N
1788.25
mm 2
SH =
10,85
517.107

20

SH =0.36

Tabla 1 Recuperada de AGMA 2105-C95

Comparando el factor de seguridad SH=0.36 obtenido con los de la tabla 1 podemos decir que la
probabilidad de falla es mayor que al 10%
En la figura siguiente se puede observar cmo se han desgastado los dientes del engranaje

RECALCULO
Al obtener un factor de seguridad SH=0,36 verificaremos el factor de ciclos de esfuerzo Zn,
considerando el factor de seguridad de 1.33 que nos da la norma AGMA
SC
Z Z
C N w
SH =
Y oY Z

Z N=

SH C Y o Y Z
SC Zw
N
10,85
mm2
N
517,107 21.06
m

1,331788,25
Z N=

Z N =3,69
El factor de ciclos de esfuerzo (3.69) del engrane no est en el rango de los valores ZN especificados en la
figura siguiente.

21

Visto que el factor de ciclos de esfuerzo esta fuera del rango, mediante un clculo determinaremos a que
potencia fue diseado el engrane.

SC
Z N Z w
SH
C =
YoYZ
N
2
mm
11,06
1.33
10,85

517.107
C =

C =484.86

N
mm2

K H Z R 12
=Ze (w K o K v K s
)
dw 1b Zl
t

w t=

dw 1b Zl

K o K v K s K H Z R Ze

( )

N
484.86
4.05 mm6,47 mm0,53
mm 2
w t=

1,251,1211,242671
N
174
mm2

( )

w =61.98 N
22

Wt=

60000H
D n3
t

W D n3
H=
60000
H=

61.98 N38.85291.67
60000

H=36.21 w
H=0.03621 kw

6. CONCLUSIONES
6.1. Mediante el anlisis de dureza en el laboratorio de la facultad obtuvimos como resultado
225.4 HB.
6.2. Al realizar el estudio metalogrfico en el laboratorio de la facultad nuestro resultado fue
que el engrane es una fundicin
6.3. Segn los clculos obtenidos la potencia que puede transmitir el engrane es de
0.033735kw ya que la potencia obtenida a desgaste es de 0.03621kw
6.4. El diseo del sistema de transmisin en el taladro no fue el adecuado ya que los clculos que
realizamos nos dio valores que no concuerdan para la potencia a la cual se especific en la
mquina.

7. BIBLIOGRAFA
7.1. Shingley, Diseo en Ingeniera Mecnica, octava edicin, editorial McGraw-Hill
eNmeros de calidad PDF, entregado por el ingeniero
7.2. Recomendaciones para engranes PDF, entregado por el ingeniero

8. ANEXOS

23

Aumento de 100x

Aumento de 200x

24

Aumento de 400x

25

26