GRUPO: LOS REFINEROS

REFINERIAS III
Universitario (a):

 Benitez Perez Leandro Uriel

 Alvarado Leandro Jhimmy

 Flores Barriga Franklin

 Huallpa Condori Jonathan

 Poma Silvestre Marizol Ayda

Docente: Ing. Alex Fernando Torres Peña

Fecha: 17 de Agosto del 2020

 DESACEITADO DE PARAFINAS
INTRODUCCIÓN
El desparafinado tiene por objeto separar las parafinas presentes en el aceite hasta que éste
alcance puntos de congelación del orden de –10 ºC. El proceso, después de eliminar el
disolvente de ambas fracciones, permite obtener un aceite “desparafinado” con un punto de
congelación de –10 ºC y un producto parafinoso denominado “gacha parafinosa” o “slack
wax”, que contiene todavía un 20-30 % de aceite, siendo inutilizable como aceite o como
parafina. A continuación, en la figura 1, se muestra un diagrama de bloques del proceso de
fabricación de aceites.

Figura 1.- Diagrama de bloques del proceso de refino de lubricantes.

FRACCIONAMIENTO.
La gacha o slack wax es una materia prima excelente para las unidades de craqueo catalítico,
pero, como alternativa, puede ser también materia prima para la obtención de parafinas. El
proceso clásico parte de la gacha y en una primera etapa de tratamiento, de nuevo con metil
etil cetona/tolueno, se reduce el contenido en aceite desde el 20-30 % hasta niveles del
orden del 5 %. Este producto es conocido como parafina desaceitada o de “repulping” y ya
posee algunas aplicaciones industriales, aunque todavía tiene demasiado aceite para la
mayoría de los usos a que se destina, por lo que se somete a una segunda operación de
disolución y filtrado, llamada fraccionamiento, que se realiza con el mismo disolvente
anterior pero a temperaturas mayores, de 0 a 10 ºC. Se separa así más aceite y una parafina
llamada dura o fraccionada, que es la que se comercializa universalmente, con un contenido
en aceite inferior al 0,5 % en el caso de las parafinas macrocristalinas, o un 1-1,5 % en el caso
de las parafinas microcristalinas. En la figura 2 que muestra el diagrama de bloques del
proceso descrito puede verse que el filtrado de “repulping” se recicla para aumentar el
rendimiento en aceite del proceso y el filtrado del fraccionamiento se recicla a la entrada del
“repulping” para aumentar el rendimiento en parafina. En esta misma figura pueden verse
los rendimientos medios obtenidos en aceite, parafina y gacha.

Fig. 2.- Esquema del fraccionamiento de parafinas

Fig. 3

Fig. 4

REFINO DE PARAFINAS.
Las parafinas fraccionadas poseen un elevado color y no satisfacen la calidad alimentaria
FDA ensayo americano de la “Food and Drug Administration”.
Para comercializarlas se someten a dos tipos de procesos:

 Procesos de acabado, que solo mejoran su color, pero no les confieren calidad
alimentaria.
o Proceso de acabado con tierras decolorantes
 Procesos de refino que mejoran su color y las transforman en parafinas de calidad
FDA.
o Refino con ácido sulfúrico y tierras - Refino por percolación con bauxita
o Refino por hidrogenación
Las plantas de refino por ácido y tierras pueden considerarse hoy en día completamente
sobrepasadas por el refino por hidrogenación. El abandono de dicho procedimiento se ha
realizado por razones técnicas, económicas y medioambientales.

REFINO POR HIDROGENACIÓN.

Con el nombre de hidrogenación se agrupa a una serie de reacciones de saturación de
compuestos aromáticos y olefinas (aunque éstas no se dan en las parafinas) y de eliminación
del azufre, nitrógeno y oxígeno de las moléculas que los contienen. Estas reacciones implican
cambios en la estructura molecular del hidrocarburo de forma que el producto obtenido,
exento de los componentes citados, satisface los requerimientos exigidos por la FDA.
Las reacciones de hidrogenación se llevan a cabo en un reactor catalítico. El catalizador es
una sustancia o mezcla de sustancias que aumenta la velocidad de reacción química, ya que
proporciona un mecanismo de reacción más rápido sin alterar la termodinámica del proceso.
El hidrorrefino, por el contrario, presenta varias ventajas, entre las que cabe destacar las
siguientes:
1. No contamina
2. No produce subproductos.
3. Permite rendimientos mucho más elevados al no destruir los aromáticos: 98-100 %
frente al 88-90 %.
4. Procedimiento simple y continuo
5. Mayor versatilidad en cuanto a tratamiento de cargas: permite obtener parafinas
microcristalinas de calidad FDA
6. Es más económico