Diseño de Partes Fundidas-Metal Liquido y El Sistema de Llenado B

Tema
CURSO: PROCESOS DE MANUFACTURA
Mgtr. Ing. Elmer Rolando Polo Briceño

Objetivos
 Conocer el comportamiento de los metales en estado líquido y el llenado del molde.
 Conocer la fluidez de metales líquidos y las variables que influyen en esta.
 Conocer la naturaleza del molde y el flujo metálico de sistemas de llenado en fundición
 Conocer partes básicas de los sistemas de llenado en general y de que manera ayuda el
procesos necesario de filtración de fundiciones de hierro
 Conocer los defectos que presentan las piezas y moldes de fundición.
Contenidos de aprendizaje
 Que es la fundición de Arena
 Fluidez de metales líquidos
 Variables que influyen en la fluidez
 Naturaleza del molde y el flujo metálico
 Sistemas de llenado en fundición
 Partes básicas de los sistemas de llenado en general
 Defectos en fundición.
METALES LIQUIDOS Y EL LLENADO DEL
MOLDE
METALES LIQUIDOS Y EL LLENADO DEL MOLDE
¿Que es la fundición de Arena?
también conocido como fundición en molde de

arena, consiste en verter metal fundido en un
molde de arena, lo que permite que el metal se
solidifique, y después rompiendo el molde para
retirar la pieza de fundición.
La fundición en arena es el proceso de

fundición más utilizado y representa una
mayoría significativa del tonelaje total de
fundición. Casi todas las aleaciones de
fundición pueden ser fundidas en arena; de
hecho, es uno de los pocos procesos que se
pueden usar para metales con altas
temperaturas de fusión, como aceros, níquel
y titanio. Su versatilidad permite la fundición
de piezas que varían en tamaño desde
pequeñas a muy grandes y en cantidades de
producción de uno a millones.
El llenado de la cavidad del molde con el metal liquido es una etapa crítica y
depende del comportamiento del metal durante el enfriamiento y
solidificación desde la temperatura de vertido o de colada. El éxito de las
operaciones de colada depende del tipo de aleación, temperatura de fusión,
composición química, temperatura de colada, diseño de los sistemas de
llenado, naturaleza de los materiales de que constituyen el molde y de las
técnicas de llenado empleada. Cuando la aleación está en estado liquido
también influyen las fuerzas que actúan sobre las paredes internas del molde,
denominada presión metalostática y la contracción de volumen que ocurre
durante la solidificación.
FLUIDEZ DE METALES LIQUIDOS

Fluidez es la cualidad para desplazarse a través de los pasajes del molde y llenarlos
para reproducir las formas de la pieza fundida.
Una baja fluidez se traduce en una pobre definición de los detalles físicos del artículo.
La fluidez se relaciona con la densidad y la viscosidad de la aleación liquida, también
se relaciona con las condiciones específicas del molde.
La viscosidad puede ser predominante para el flujo del metal dentro de pasajes
angostos del molde porque influirá en la resistencia que ejerce la superficie de las
paredes de dichos pasajes al flujo del metal liquido que pasa a través de ellos.
Una característica fundamental del estado liquido es la habilidad para adquirir la
forma del depósito que lo contiene. Esta habilidad puede evolucionar rápidamente
en el caso de metales líquidos cuya temperatura de fusión es constante y cuando las
viscosidades del liquido son bajas, además las condiciones térmicas del sistema y
modos de solidificación son factores críticos con respecto a la capacidad de flujo.
MEDICIÓN DE LA FLUIDEZ
Uno de los peligros durante el vertido es que la flotabilidad del metal fundido
desplazará el núcleo. La flotabilidad resulta del peso del metal fundido que es
desplazado por el núcleo, de acuerdo con el principio de Arquímedes. La fuerza
que tiende a levantar el núcleo es igual al peso del líquido desplazado menos
el peso del núcleo mismo. Expresando la situación en forma de ecuación,
Donde Fb fuerza de flotabilidad, N (lb); Wm peso del metal

fundido desplazado, N (lb); y % de peso Wc del núcleo, N (lb).
MEDICIÓN DE LA FLUIDEZ
Aquí se mide el total de la

distancia cubierta por la aleación
fundida en un sistema
estandarizado de canales
cerrados para cesar en un flujo
máximo que será logrado por la
aleación liquida según las
condiciones predeterminadas en
las pruebas. Un parámetro
adicional en l test es el “tiempo
de flujo” o “vida del flujo”.
El espiral de fluidéz es el método más usual

para medir la fluidéz, pero también se utilizan
diversas variantes al espiral básico, siempre
con la finalidad de obtener verdaderas
condiciones estándar de flujo. Por ello se han
diseñado reservorios (cubetas) para regular la
presión del liquido entrante y obtener una
velocidad constante de vertido. La medida de
la fluidéz es muy sensible a los pequeños
cambios de las propiedades térmicas y
características superficiales del molde.
Muchos investigadores han utilizado moldes
de grafito y de metal para minimizar la
variación de esos factores.
VARIABLES QUE INFLUYEN EN LA FLUIDÉZ
1 .- Temperatura de fusión de la aleación
2 .- Temperatura de colada metal
3 .- Composición química y rango de solidificaciónla.- Alta fluidez es por lo general asociada a metales
puros y aleaciones eutécticas. Aleaciones formando soluciones sólidas, especialmente aquellas con
amplio rango de solidificación, presentan pobre fluidéz, estableciendo una relación inversa entre
fluidéz y rango de solidificación.
4 .- Conductividad térmica de la aleación

La forma en que solidifica el liquido influye en la

capacidad de flujo del metal dentro del molde.
Como puede apreciarse depende de la extracción del
calor especifico y del calor latente, además de la
influencia de los elementos de aleación presentes.
NATURALEZA DEL MOLDE Y EL FLUJO METALICO

Aunque la fluidez es una propiedad del metal, pero a menudo es influenciada
por la naturaleza del molde de manera directa o indirecta debido a las
propiedades térmicas del molde, afectando la velocidad del flujo metálico e
incrementando el tiempo en que el metal liquido logra recorrer una distancia
específica dentro de la cavidad del molde.
D= (k Ce ρ)1/2
D = difusividad; k = conductividad térmica; Ce = calor específico; ρ = densidad
En ciertos casos el ratio de enfriamiento puede ser influenciado por la absorción

del calor latente de vaporización de los constituyentes volátiles presentes en los
materiales del molde.
Un rápido enfriamiento ocurre cuando se utilizan reservorios refractarios de alta
difusividad térmica, siendo los casos extremos cuando se utilizan enfriadores
metálicos.
EFECTO DE LA SUPERFICIE DEL MOLDE SOBRE EL FLUJO METALICO

Es debido a la rugosidad de la superficie del molde que es relativa al tamaño de grano del material
que se ha utilizado para elaborar el molde. Es preferible granos finos en la elaboración de los moldes
de arena de galerías angostas como es el caso del molde para pruebas de fluidéz.
Aparentemente para la prueba de fluidéz, esta puede ser incrementada mediante coberturas
refractarias (pinturas) para disminuir la fricción al cubrir la rugosidad de la superficie del canal hecha
en molde de arena.
EFECTO DE LA PRESIÓN DEL AIRE

El metal al entrar en la cavidad del molde puede desplazar rápidamente masas de aire. Aquí el flujo
metalico será poco afectado siempre que en el diseño del molde se hayan considerado risers, canales
de llenado y de desfogue de dimensiones adecuadas, además del uso de materiales para el molde
que aseguren una correcta permabilidad. En caso contrario el aire atrapado ocasionará una aparente
falta de fluidéz del material metálico colado. En el caso del test de fluidéz, es necesaria la
estandarización de los materiales utilizados en el molde, características mecánicas y físicas del
molde(dureza, permeabilidad, etc.).
La propiedad de fluidéz del metal, independientemente del molde, está en función

de su composición química y el sobrecalor.
La Composición química es gobernada por las especificaciones de la aleación que va

a ser utilizada en la fundición de manera que solo ocasionará un rango muy corto
de variación en cuanto a la fluidéz debido a CQ, en la practica es el sobrecalor el
que se considera para mejorar la fluidéz del metal que se va a colar.
Otros factores por considerar para lograr una fluidéz adecuada son: Tecnicas de
colada, estructura metalúrgica de la aleación utilizada (caso del hierro blanco a causa
del azufre, uso de aditivos, etc.), diseño adecuado de los canales de alimentación y de
los risers, materiales adecuados para el molde.
Pasos en la secuencia de producción en fundición en arena.
Fabricación Haciendo
de machos patrones
Arena
Preparación Fabricación
de arena de moldes
Solidificación Eliminación
Metal en bruto Fundición y de molde de
enfriamiento arena
Limpieza e Fundición
inspección terminada
SISTEMAS DE LLENADO EN FUNDICIÓN
Los patrones divididos: consisten en dos piezas, que dividen la parte a lo largo de un
plano que coincide con la línea de separación del molde. Los patrones divididos son
apropiados para geometrías de piezas complejas y cantidades de producción
moderadas. La línea de separación del molde está predeterminada por las dos
mitades del patrón, más que por el criterio del operador.
(a) patrón sólido

(b) patrón dividido,
(c) patrón de placa de unión
(D) hacer frente y el patrón de arrastre
Estos soportes, llamados chaplets, están hechos de un metal con una temperatura
de fusión más alta que el metal de fundición. Por ejemplo, se utilizarían chaplets de
acero para fundición de hierro fundido. Al verter y solidificar, las chaplets se
adhieren al molde. Se bosqueja una posible disposición de un núcleo en un molde
usando guirnaldas
chaplets
Se utilizan varios indicadores para determinar la calidad del molde de arena:

1. Resistencia: la capacidad del molde para mantener su forma y resistir la erosión
causada por el flujo de metal fundido; depende de la forma del grano, las cualidades
adhesivas del aglutinante y otros factores;
2. Permeabilidad: capacidad del molde para permitir que el aire caliente y los gases de la
operación de fundición pasen a través de los huecos en la arena;
3. estabilidad térmica: capacidad de la arena en la superficie de la cavidad del molde para
resistir el agrietamiento y el pandeo al entrar en contacto con el metal fundido
4. Colapsabilidad: la capacidad del molde para ceder y permitir que el yeso se encoja sin
romper el yeso; También se refiere a la capacidad de eliminar la arena del bastidor
durante la limpieza
5. Reutilización: ¿se puede reutilizar la arena del molde roto para hacer otros moldes?
Estas medidas son a veces incompatibles; Por ejemplo, un molde con mayor resistencia
es menos plegable.
MOLDEADO DE CÁSCARA (Shell Molding)
El moldeo de cáscara es un proceso de fundición en el que el molde es una cáscara

delgada (típicamente de 9 mm o 3/8 pulgadas) hecha de arena unida por un aglutinante
de resina termoestable. Desarrollado en Alemania a principios de la década de 1940.
MOLDEADO DE CÁSCARA (Shell Molding)
Ventajas en el proceso de moldeo de carcasa. La superficie de la cavidad del molde de la

carcasa es más lisa que un molde convencional de arena verde, y esta suavidad permite un
flujo más fácil del metal fundido durante el vertido y un mejor acabado de la superficie en
la fundición final. Se pueden obtener acabados de 2.5 mm (100 m-in).
MOLDEADO AL VACIO (Vacuum Molding)
El moldeo al vacío, también llamado proceso V, se desarrolló en Japón alrededor de 1970.

Utiliza un molde de arena unido por presión de vacío en lugar de un aglutinante químico.
En consecuencia, el término vacío en este proceso se refiere a la fabricación del molde en
lugar de la operación de fundición en sí.
MOLDEADO AL VACIO (Vacuum Molding)
La arena no requiere un reacondicionamiento mecánico extenso que normalmente se

realiza cuando se usan aglutinantes en la arena de moldeo. Como no se mezcla agua con la
arena, el producto no tiene defectos relacionados con la humedad. Las desventajas del
proceso son muy lentas y no se adaptan fácilmente a la mecanización.
PROCESO DE POLIESTIRENO AMPLIADO (Expanded Polystyrene Process)
El proceso tiene otros nombres como espuma perdida, el proceso de patrón perdido, el
proceso de espuma evaporativa y el proceso de molde completo (el último es un nombre
comercial). El patrón de espuma incluye el bebedero, los tubos ascendentes y el sistema
de compuerta, y también puede contener núcleos internos (si es necesario), eliminando
así la necesidad de un núcleo separado en el molde. Además, dado que el patrón de
espuma se convierte en la cavidad del molde, se pueden ignorar las consideraciones de las
líneas de tiro y separación.
FUNDICIÓN DE INVERSIÓN (Investment Casting)
El término inversión proviene de una de las definiciones menos conocidas de la palabra

invertir, que es "cubrir completamente", esto se refiere al recubrimiento del material
refractario alrededor del patrón de cera. Es un proceso de fundición de precisión, porque
es capaz de realizar fundiciones de alta precisión y detalles intrincados. El proceso se
remonta al antiguo Egipto y también se conoce como el proceso de cera perdida, porque
el patrón de cera se pierde del molde antes del moldeo.
FUNDICIÓN DE YESO Y MOLDE DE CERÁMICA (Plaster-mold and Ceramic-mold Casting)
Proceso de Antioquía. Este proceso implica usar aproximadamente 50% de arena

mezclada con el yeso, calentar el molde en un autoclave (un horno que usa vapor
sobrecalentado a presión) y luego secar. El molde resultante tiene una permeabilidad
considerablemente mayor que un molde de yeso convencional.
FUNDICIÓN DE YESO Y MOLDE DE CERÁMICA (Plaster-mold and Ceramic-mold Casting)
La fundición con molde de cerámica. es similar a la fundición con molde de yeso, excepto
que el molde está hecho de materiales cerámicos refractarios que pueden soportar
temperaturas más altas que el yeso. Por lo tanto, el moldeo cerámico se puede utilizar
para fundir aceros, fundiciones y otras aleaciones de alta temperatura. Sus aplicaciones
(partes relativamente complejas) son similares a las de la fundición de moldes de yeso a
excepción de la fundición de metales.
PROCESOS DE FUNDICIÓN DE MOLDES PERMANENTES (Permanent Mold Casting Processes)
La fundición de molde permanente utiliza un molde de metal construido de dos secciones

que están diseñadas para una apertura y cierre fáciles y precisos. Estos moldes están
hechos comúnmente de acero o hierro fundido. La cavidad, con el sistema de compuerta
incluido, se mecaniza en las dos mitades para proporcionar dimensiones precisas y un
buen acabado de la superficie.
Los metales comúnmente fundidos en moldes permanentes incluyen aluminio, magnesio,

aleaciones a base de cobre y hierro fundido. Sin embargo, el hierro fundido requiere una
temperatura de vertido alta, 1250 ° C a 1500 ° C (2300 ° F – 2700 ° F), lo que tiene un alto
costo en la vida útil del molde.
PROCESOS DE FUNDICIÓN DE MOLDES PERMANENTES (Permanent Mold Casting Processes)
(1) El molde está precalentado y

recubierto.
(2) Se insertan núcleos (si se
usan) y se cierra el molde.
(3) El metal fundido se vierte en
el molde.
(4) Se abre el molde.
(5) La parte terminada.
Es la parte del molde cuyo diseño es crucial para que el fundidor pueda controlar el flujo metálico
durante la colada
La forma y dimensiones de los canales de llenado dependen en gran medida del material del molde,
del metal que se va a colar, de la técnica de colada utilizado y sobre todo de la forma de la pieza
fundida que se desea obtener. El sistema de llenado debe asegurar no solo el llenado completo de
la cavidad del molde, sino también una velocidad uniforme y sin turbulencias del flujo metálico, libre
de impurezas y de burbujas de gases del entorno, etc.
PARTES BÁSICAS DE LOS SISTEMAS DE LLENADO EN GENERAL.- Todos constan de :
1.- Un reservorio denominado cubeta o balsa: Que permite

controlar la velocidad de flujo metalico dentro del molde, flujo
laminar del metal, permite separar impurezas, colocar filtros, etc.
2.-Un canal de bebedero: Cuyo diseño evita la absorsión de gases

y turbulencias del flujo.
3.-Canales de escorias o trampas para escorias: Sirven para

atrapar las escorias que no pudieron ser separadas en las cubeta
ni filtradas.
4.-Canales de choque: Que son restricciones dentro de sistema a

manera de cuello de botella para controlar la fuerza de llegada
del metal liquido dentro del molde.
5.- Canales de ataque: Que son los canales de llegada a la cavidad

principal que se desea colar.
6.- Filtros cerámicos: Que son colocados en determinados lugares del sistema de llenado para
evitar el paso de impurezas dentro del molde.
Modelado de Noyo
Modelado de pieza con ángulo de salida de 3°
Pieza Final
SISTEMAS DE LLENADO
CALIDAD DE FUNDICIÓN (Casting Quality)
Defectos de fundición Algunos defectos son comunes a todos y cada uno de los procesos
de fundición.
Errores: que son piezas fundidas que se solidifican antes de llenar completamente la
cavidad del molde. Las causas típicas incluyen
(1) La fluidez del metal fundido es insuficiente.
(2) La temperatura de vertido es demasiado baja.
(3) El vertido se realiza muy lentamente.
(4) La sección transversal de la cavidad del molde es demasiado delgada.
Cierres fríos: que ocurren cuando dos porciones del metal fluyen juntas pero hay una falta
de fusión entre ellas debido a la congelación prematura. Sus causas son similares a las de
un error.
Disparos fríos: que resultan de salpicaduras durante el vertido, causando la formación
de glóbulos sólidos de metal que quedan atrapados en el molde. Los procedimientos
de vertido y los diseños del sistema de compuerta que evitan las salpicaduras pueden
evitar este defecto.
La cavidad de contracción: es una depresión en la superficie o un vacío interno en la

fundición, causada por la contracción de solidificación que restringe la cantidad de
metal fundido disponible en la última región para congelarse. A menudo ocurre cerca
de la parte superior de la fundición, en cuyo caso se conoce como una "tubería". El
problema a menudo se puede resolver mediante un diseño de riser adecuado.
La microporosidad: consiste en una red de pequeños huecos distribuidos a lo largo de
la colada causados por la contracción localizada de solidificación del metal fundido
final en la estructura dendrítica. El defecto generalmente se asocia con aleaciones,
debido a la forma prolongada en que se produce la congelación en estos metales.
El desgarro en caliente: también llamado agrietamiento en caliente, ocurre cuando la

fundición es restringida de la contracción por un molde inquebrantable durante las
etapas finales de solidificación o las primeras etapas de enfriamiento después de la
solidificación. El defecto se manifiesta como una separación del metal (por lo tanto, los
términos desgarro y agrietamiento) en un punto de alta tensión de tracción causada
por la incapacidad del metal para encogerse naturalmente.
Conclusiones
• El estudiante conoció el comportamiento de los metales en estado líquido y el

llenado del molde.
• El estudiante conoció que uno de los factores importantes es la fluidez de
metales líquidos.
• El estudiante conoció la naturaleza del molde y el flujo metálico de sistemas de
llenado en fundición.
• El estudiante conoció las partes básicas de los sistemas de llenado en general y
de que manera ayuda el procesos necesario de filtración de fundiciones de
hierro
• El estudiante conoció los defectos que presentan las piezas y moldes de
fundición como porosidad, desgarro en caliente, etc.
44
Referencias Bibliográficas
• Kalpakjian, S; Schmid, R. Manufactura, ingeniería y tecnología. 2012. Edit.

Pearson. México.
• Davies, W. (1950). Foundry Sand control, Sheffield, united steel companies.
• De Garmo, E. (1975). Materiales y procesos de fabricación. Editorial Reverté
S.A. Barcelona.
• Sandoval,R. (1989). Diseño de Risers y Sistemas de Alimentación de piezas
fundidas en la Industria Minero Metalúrgica. Concytec. Lima.
45
PBRICENOER@crese.uss.edu.pe
e.polo.14@Gmail.com
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¿Que es la fundición de Arena?

también conocido como fundición en molde de

La fundición en arena es el proceso de

FLUIDEZ DE METALES LIQUIDOS

Donde Fb fuerza de flotabilidad, N (lb); Wm peso del metal

Aquí se mide el total de la

El espiral de fluidéz es el método más usual

VARIABLES QUE INFLUYEN EN LA FLUIDÉZ

1 .- Temperatura de fusión de la aleación

2 .- Temperatura de colada metal

4 .- Conductividad térmica de la aleación

La forma en que solidifica el liquido influye en la

NATURALEZA DEL MOLDE Y EL FLUJO METALICO

En ciertos casos el ratio de enfriamiento puede ser influenciado por la absorción

EFECTO DE LA SUPERFICIE DEL MOLDE SOBRE EL FLUJO METALICO

EFECTO DE LA PRESIÓN DEL AIRE

La propiedad de fluidéz del metal, independientemente del molde, está en función

La Composición química es gobernada por las especificaciones de la aleación que va

Pasos en la secuencia de producción en fundición en arena.

(a) patrón sólido

Se utilizan varios indicadores para determinar la calidad del molde de arena:

El moldeo de cáscara es un proceso de fundición en el que el molde es una cáscara

Ventajas en el proceso de moldeo de carcasa. La superficie de la cavidad del molde de la

El moldeo al vacío, también llamado proceso V, se desarrolló en Japón alrededor de 1970.

La arena no requiere un reacondicionamiento mecánico extenso que normalmente se

El término inversión proviene de una de las definiciones menos conocidas de la palabra

Proceso de Antioquía. Este proceso implica usar aproximadamente 50% de arena

La fundición de molde permanente utiliza un molde de metal construido de dos secciones

Los metales comúnmente fundidos en moldes permanentes incluyen aluminio, magnesio,

(1) El molde está precalentado y

PARTES BÁSICAS DE LOS SISTEMAS DE LLENADO EN GENERAL.- Todos constan de :

1.- Un reservorio denominado cubeta o balsa: Que permite

2.-Un canal de bebedero: Cuyo diseño evita la absorsión de gases

3.-Canales de escorias o trampas para escorias: Sirven para

4.-Canales de choque: Que son restricciones dentro de sistema a

5.- Canales de ataque: Que son los canales de llegada a la cavidad

Modelado de pieza con ángulo de salida de 3°

La cavidad de contracción: es una depresión en la superficie o un vacío interno en la

El desgarro en caliente: también llamado agrietamiento en caliente, ocurre cuando la

• El estudiante conoció el comportamiento de los metales en estado líquido y el

• Kalpakjian, S; Schmid, R. Manufactura, ingeniería y tecnología. 2012. Edit.

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