TECNOLÓGICO NACIONAL DE MÉXICO.

INSTITUTO TECNOLÓGICO DE PUEBLA.

MATERIA: PROCESOS DE FABRICACIÓN.

2.4 TEMPLE.

2.5 REVENIDO.

2.6 TRATAMIENTOS TERMOQUÍMICOS.

MAESTRO: JUAN INOSENCIO CRUZ VARGAS.

ALUMNO: VICENTE FABIÁN PÉREZ SALGADO.

NÚMERO DE CONTROL: 20220347.

 2.4 TEMPLE
Tiene por objeto endurecer y aumentar la resistencia del acero. El temple consiste,
en un enfriamiento rápido desde una alta temperatura (750°C – 900°C) a que se ha
sometido el acero. Para conseguir que el acero quede templado no basta haberlo
calentado a la temperatura conveniente, sino que es necesario que la velocidad de
enfriamiento sea la adecuada.

Medios de enfriamiento
Los medios de enfriamiento más usados son: agua, aceite y chorro de aire, aunque
hay otros; así tenemos que la inmersión en mercurio u otro buen conductor de calor,
produce mayor dureza y fragilidad que la inmersión en agua, mientras que el
enfriamiento en aceite (temple al aceite), endurece sin fragilidad (debido a la menor
acción refrigerante del aceite), y eleva por lo tanto la elasticidad, tenacidad y
resistencia a la tracción del acero.

a) Temple al agua.

Se emplea a temperaturas entre 15° y 20° C. para los aceros al carbón; por este
medio el enfriamiento es más rápido y puede producir grietas a los aceros aleados.

b) Temple al aceite.

Se emplea para aceros al carbón de menos de 5 mm de espesor y aceros aleados,

hay aceites especialmente preparados para este uso, pero se pueden usar aceites
de menos de Engler (no. 20), estando a una temperatura de 50° a 60°C.

c) Temple al aire.

Para emplear al aire como medio de temple, se somete la herramienta o pieza que
ha de templarse a una corriente de aire, teniendo cuidado que el enfriamiento se
haga con uniformidad y en caso de herramientas, por la parte del filo. Este medio
se emplea en los aceros rápidos.
Estas temperaturas estarás de acuerdo con la cantidad de carbono que contenga el
acero y con relación a esto, mientras más pobre es el material en carbono, mayor
debe ser el calentamiento.

TABLA DE TEMPERATURAS PARA EL TEMPLADO

TIPO DE ACERO TEMPERATURA TIPO DE ENFRIAMIENTO

SUAVE 845 °C – 870 °C AGUA
SEMIDURO 825 °C – 845 °C AGUA
DURO 805 °C – 825 °C AGUA

Después de haber sido endurecido, el acero queda frágil y puede romperse con el
golpe más ligero, debido a los esfuerzos internos provocados por el enfriamiento
brusco. Para vencer esta fragilidad, el acero se templa; es decir, se vuelve a
calentar hasta la temperatura deseada o color correspondiente, y, en seguida, se
vuelve a enfriar con rapidez. El templado le da tenacidad al acero y lo hace menos
frágil, aunque se pierde un poco de la dureza. Conforme el acero se calienta,
cambia de color, y estos colores indican varias temperaturas de templado.

Materiales De Temple.
Casi todos los aceros destinados al uso industrial se pueden templar, por ejemplo,
los aceros para resortes, aceros para trabajo en frío, aceros de temple y revenido,
aceros para rodamientos, aceros para trabajo en caliente y aceros de
herramientas, así como una gran cantidad de aceros inoxidables de alta aleación y
aleaciones de hierro fundido.

Propiedades Mejoradas:
• Alta resistencia al desgaste.
• Dureza excelente.
• Ductilidad mejorada (revenido).
• Resistencia a tracción.
 2.5 REVENIDO

El revenido es un tratamiento térmico consistente en proporcionar un calentamiento

a una pieza, después del temple, entre la temperatura ambiente y la de
transformación (aproximadamente 730ºC), según el tipo de acero a tratar,
efectuándose un mantenimiento más o menos prolongado, a esta temperatura
seguido de un enfriamiento adecuado.

El revenido tiene como fin disminuir la elevada fragilidad producida por el temple
anterior, así como proporcionar a los aceros una cierta tenacidad, a la vez que se
eliminan o disminuyen las tensiones producidas por el temple. En consecuencia, se
debe efectuar el revenido inmediatamente seguido a la operación de temple. La
mayor tenacidad de las piezas revenidas tiene generalmente como consecuencia
una cierta disminución de la dureza conseguida durante el temple. Generalmente
se puede decir que, con la temperatura ascendente de revenido, aumentan la
elasticidad y alargamiento y disminuyen la resistencia y la dureza (a excepción de
los aceros rápidos). El efecto del revenido depende de la aleación del acero, del
temple, del espesor de la pieza y del tratamiento aplicado. El efecto del revenido es
más fuerte para piezas de acero poco aleado, de dimensiones delgadas y de mayor
contenido en carbono.

A pesar de que actualmente la mayor parte de los revenidos se hallan integrados

dentro de las líneas de producción, existen infinidad de casos que, el revenido se
efectúa en hornos independientes. La temperatura del revenido se ajusta a las
necesidades de la posterior utilización de la pieza hasta aproximadamente 150 ºC
el revenido no tiene influencia sobre la dureza, pero disminuye o elimina las
tensiones producidas por el temple si se mantiene la pieza durante un tiempo
prolongado a esta temperatura. El revenido, efectuado para proporcionar el
aumento de la tenacidad con la correspondiente disminución de la dureza, se lleva
a cabo en el campo de los 200-300 ºC de acuerdo con: la calidad del acero, su forma
geométrica, dimensiones y la posterior utilización de esta. Para los aceros rápidos
se utilizan temperaturas de 550-650 ºC y en estos casos se produce un aumento de
la dureza en los mismos.

En casos determinados se precisan dos revenidos consecutivos, ya que en el

temple puede no transformarse la austenita en su totalidad, permaneciendo en la
estructura parte de esta no transformada (austenita residual). Esta austenita puede
transformarse en el curso de un revenido, ya sea en el calentamiento a temperatura
o en periodo de mantenimiento de ésta, o bien en el enfriamiento después del
revenido, lográndose martensita o bainita. Un segundo revenido puede ser
necesario para eliminar la fragilidad debida a las tensiones producidas por la
transformación en las distintas fases. Los aceros que poseen una austenita residual
muy estable, como algunos aceros rápidos, requieren a veces tres revenidos.

Fases del revenido.

El revenido se hace en tres fases:

1. Calentamiento a una temperatura inferior a la crítica. El calentamiento se

suele hacer en hornos de sales. Para los aceros al carbono de construcción,
la temperatura de revenido está comprendida entre 450 a 600°C, mientras
que para los aceros de herramientas la temperatura de revenido es de 200 a
350°C

2. Mantenimiento de la temperatura, para igualarla en toda la pieza. La

duración del revenido a baja temperatura es mayor que a las temperaturas
más elevadas, para dar tiempo a que sea homogénea la temperatura en toda
la pieza.

3. Enfriamiento, a velocidad variable, no es relevante pero tampoco debe

de ser excesivamente rápido. La velocidad de enfriamiento del revenido no
tiene influencia alguna sobre el material tratado cuando las temperaturas
alcanzadas no sobrepasan las que determinan la zona de fragilidad del
material; en este caso se enfrían las piezas directamente en agua. Si el
revenido se efectúa a temperaturas superiores a las de fragilidad, es
conveniente enfriarlas en baño de aceite caliente a unos 150°C y después al
agua, o simplemente al aire libre.

Objetivo.
El objetivo del revenido es mejorar la tenacidad de los aceros templados, a costa de
disminuir la dureza, la resistencia mecánica y su límite elástico. En el revenido se
consigue también eliminar, o por lo menos disminuir, las tensiones internas del
material producidas a consecuencia del temple. El proceso completo de temple más
revenido se conoce como bonificado, que como su nombre lo indica, mejora o
beneficia el acero, aumentando su vida.
Temperatura de revenido.
Calentando por encima de 650°C, se obtiene estructura de grano grueso, al bajar la
temperatura de revenido, se van obteniendo estructuras cada vez más finas y duras,
en términos generales la temperatura de revenido varía entre 200 y 650ºC.

Duración del revenido.

Para un acero dado, la permanencia a la temperatura del revenido depende de la
forma y dimensiones de la pieza, en general, para los aceros con contenido medio
de carbono se recomienda una hora, más una hora por pulgada de espesor.

Características generales del revenido

- Es un tratamiento que se da después del temple.
- Se da este tratamiento para ablandar el acero.
- Elimina las tensiones internas.
- La temperatura de calentamiento está entre 150 y 500 ºC.
- El enfriamiento puede ser al aire o en aceite.

Revenido del acero rápido.

Se hace a la temperatura de 500 a 600°C en baño de plomo fundido o de sales. El
calentamiento debe ser lento, el mantenimiento del caldeo será por lo menos de
media hora; finalmente se deja enfriar al aire.
Dos revenidos sucesivos mejoran las características mecánicas y las de corte de
los aceros rápidos.
 2.6 TRATAMIENTOS TERMOQUÍMICOS

Los tratamientos termoquímicos son tratamientos térmicos en los que, además de

los cambios en la estructura del acero, también se producen cambios en la
composición química de la capa superficial, añadiendo diferentes productos
químicos hasta una profundidad determinada. Estos tratamientos requieren el uso
de calentamiento y enfriamiento controlados en atmósferas especiales. Entre los
objetivos más comunes de estos tratamientos está aumentar la dureza superficial
de las piezas dejando el núcleo más blando y tenaz, disminuir el rozamiento
aumentando el poder lubrificante, aumentar la resistencia al desgaste, aumentar la
resistencia a fatiga o aumentar la resistencia a la corrosión.

Los tratamientos termoquímicos forman parte de los tratamientos térmicos, ya que

la pieza sufre un calentamiento y posteriormente un enfriamiento adecuado, con la
diferencia que la pieza se ha recubierto de una sustancia química que modifica su
estructura superficial. Las sustancias químicas utilizadas normalmente son:
carbono, nitrógeno y sulfato, pudiendo estar en estado gaseoso, líquido o sólido.

Gasificación.
La gasificación es un proceso termoquímico en el que un sustrato carbonoso
(Residuo orgánico) es transformado en un gas combustible de bajo poder calorífico,
mediante una serie de reacciones que ocurren a una temperatura determinada en
presencia de un agente gasificante (aire, oxígeno y/o vapor de agua).
La elección del método para llevar a cabo el proceso de gasificación depende de
varios factores como el tamaño y forma del residuo, el aprovechamiento de la
energía del gas producido que vaya a hacerse y, por supuesto, de los
condicionantes económicos. Por su parte el aprovechamiento energético de este
gas pobre puede hacerse quemándolo inmediatamente en una cámara de
combustión, o introduciéndolo en una turbina de gas o un motor de combustión
interna.
El agente gasificante puede ser tanto aire, oxígeno, aire enriquecido con oxígeno,
vapor de agua o hidrógeno, de modo que se obtienen diferentes mezclas de gases
que a su vez pueden tener diferentes utilidades.
Pirolisis.
La pirolisis se puede definir como la descomposición térmica de un material en
ausencia de oxígeno o cualquier otro reactante. Esta descomposición se produce a
través de una serie compleja de reacciones químicas y de procesos de transferencia
de materia y calor. La pirólisis también aparece como paso previo a la gasificación
y la combustión.
Se puede considerar que la pirólisis comienza en torno a los 250 °C, llegando a ser
prácticamente completa en torno a los 500°C, aunque esto está en función del
tiempo de residencia del residuo en el reactor.
A partir de la pirólisis pueden obtenerse diferentes productos secundarios útiles en
función de la tecnología de tratamiento que se utilice.

Los productos primarios formados son los siguientes (en diferentes proporciones
según el proceso empleado)

Gases: Compuestos principalmente de CO, CO2, CH4, C2H6 y pequeñas

cantidades de hidrocarburos ligeros.

Líquidos: Compuesto por una gran mezcla de distintos productos como pueden
ser: cetonas, ácido acético, compuestos aromáticos, y otras fracciones más
pesadas.
Sólidos: El producto sólido de la pirolisis es un residuo carbonoso (char) que
puede ser utilizado como combustible o para la producción de carbón activo.

Existen diferentes tipos de Pirolisis en función de las condiciones físicas en las que
se realice. Así, factores como la velocidad de calentamiento, el tiempo de
residencia, la presión, etc., tienen una influencia muy grande en la distribución de
productos que se obtienen.

La carbonización es quizá el proceso de pirolisis conocido desde hace más tiempo

de todos los mostrados en el cuadro anterior, y el que más importancia tiene
industrialmente para la producción de carbón vegetal.