Asignatura: Manufactura asistida por

computadora.

Hora: 09:00-10:00 a.m.

Equipo: 4

Catedrático: Ing. Pascual Rodríguez Anaya

Fecha: 13/09/2021

Alumno: César Omar Pérez Rosas

1.1 La historia del CNC (control numérico por
computadora)

Las primeras máquinas CNC comerciales se presentan en la feria Nacional

Machine Tool Show de 1955.
El control numérico por computadora es un concepto moderno en las industrias
de fabricación y producción. Sin embargo, el concepto de CNC (control
numérico computarizado) se remonta a la idea básica de NC, o el control
numérico que tuvo sus orígenes en la industria de la aviación.
Definición de mecanizado CNC
Con el mecanizado CNC, la función de mecanizado está determinada por un
programa que controla los movimientos de las herramientas en el bloque a
mecanizar. Definir el eje de rotación de la fresa durante el fresado y el eje de
rotación de la pieza durante el torneado. La máquina, una fresadora con tres o
cinco ejes, está totalmente automatizada y controlada por computadora.
El archivo 3D ingresado en la computadora indica la ruta de la fresa, que corta
la parte deseada del bloque. Esta es la razón por la cual esta técnica es uno de
los métodos llamados «sustractivos», que es rápido y económico para una
producción de una a diez partes.

La máquina de torneado con marco de metal fue inventada en 1751

El mecanizado CNC utiliza una técnica de mecanizado que se encontró en el
siglo XVIII. De hecho, la primera ‘máquina de torneado con marco de metal’
fue inventada en 1751, la primera de una larga serie de máquinas con el objetivo
de crear operaciones mecánicas más precisas que las que son posibles mediante
técnicas artesanales. Esto marcó el comienzo de la industrialización.
La idea del control numérico comenzó cuando la automatización de máquinas
herramienta originalmente incorporó conceptos específicos de lógica
programable. Al principio, las primeras máquinas NC se construyeron en la
década de 1940. Aparecieron máquinas un poco más avanzadas en la década de
1950. Estas máquinas de fabricación se construyeron en base a las herramientas
que se modifican con los motores para mover los controles de la máquina Estos
controles siguieron puntos específicos que se introdujeron en la máquina en
cinta perforada. Estos primeros mecanismos pronto se mejorarán con
computadoras tanto analógicas como digitales. La introducción de la tecnología
informática en el concepto de control numérico condujo a lo que ahora
conocemos como control numérico por computadora.
Investigación del MIT sobre control numérico
Fue hasta la Guerra Fría en 1949 que se abordó el desarrollo de la
automatización. En ese momento, la compañía Parsons Works fue comisionada
por la Marina de los EE. UU. Para aumentar la productividad de su línea de
producción de palas para helicópteros. John T. Parsons luego motorizó los ejes
de las máquinas para hacer estas cuchillas. Trabajando con IBM, estudió las
posibilidades de controlar estas máquinas por computadora. Este fue el punto
de partida del método de mecanizado CNC.
Artículo escrito de Scientific American
Este artículo de Scientific American describe una de las primeras máquinas
herramientas controladas numéricamente del mundo, una «Hydro-Tel» de
Cincinnati Milling Machine Company de 3 ejes adaptada minuciosamente para
el control electrónico programable.
El sistema THE MIT combina procesos digitales y analógicos bajo control de
retroalimentación para gobernar una fresadora cuya herramienta de corte se
mueve en tres planos en relación con la pieza de trabajo. En este caso, el
«modelo» del objeto a fabricar se suministra a la máquina en forma de una
cinta de papel perforada similar a la utilizada en los sistemas de teletipo. Para
una operación típica, 10 pies de cinta mantendrán la máquina ocupada durante
una hora.
Los componentes del sistema MIT se agrupan en dos conjuntos principales. La
primera de ellas, llamada «máquina», comprende la propia fresadora, los tres
servomecanismos empleados para operar sus partes móviles y los instrumentos
necesarios para medir las posiciones limitadas de estas partes. La segunda
asamblea, llamada el «director», contiene todo el equipo de manejo de datos
necesarios para interpretar la información en la cinta y transmitir como
comandos de operación a la máquina. El director contiene tres elementos
principales: un sistema de entrada de datos, un sistema de interpretación de
datos y un conjunto de tres servomecanismos de decodificación.
Siempre en evolución
La historia de las máquinas CNC nunca termina. Cada día hay nuevos avances
tanto en fresado CNC como en tecnología de torneado. En particular, con las
máquinas modernas, ahora encontramos que se utilizan con frecuencia hasta 7
ejes. También encontramos nuevos tipos de máquinas en la fábrica que solo se
soñaban antes. Estos incluyen cortadores láser, impresoras 3D y cortadores de
plasma, que juntos pueden crear casi cualquier forma imaginable con la más
alta calidad y especificaciones.
CNC EN LA ACTUALIDAD
Umesal: innovación en tecnología CNC en mecanizados
En Umesal tenemos muy en cuenta las innovaciones tecnológicas que han ido
surgiendo en el área del mecanizado. Por ello, hemos optado por la tecnología
CNC que de alguna manera permite mejorar, perfeccionar y amplificar los
procesos productivos, capaces de dar respuestas oportunas a nuestros clientes
estratégicos. Utilizamos el mecanizado CNC en la fabricación de piezas y
maquinaria para diversos sectores industriales como el ferroviario, aeroespacial
o del automóvil.

1.2 obtención de los parámetros de corte.

El problema fundamental del mecanizado es obtener la calidad exigida con la

máxima productividad y el mínimo coste. Para ello necesitarás la máxima
información para calcular y asignar los parámetros de corte analizados
anteriormente.

Antes de definir los parámetros de corte, necesitas establecer:

0.- El tipo de máquina que vas a usar: convencional, CNC, más o menos potente,
tipo de amarre de las herramientas a la torreta,
1.- El material a mecanizar: aceros, fundiciones, metales no férreos,
2.- El tipo de mecanizados: desbaste o acabado, roscado, perfiles exteriores o
interiores, radios de mecanizado, ...
Con esos datos, las tablas del fabricante te proporcionarán:
3.- La velocidad de corte (Vc).
4.- El avance (Av).
5.- La profundidad de pasada (Ap).

En la siguiente tabla puedes obtener los parámetros de corte teniendo en cuenta

los pasos anteriores:
0.- Vas a trabajar en un torno paralelo convencional: en ese torno, normalmente
trabajas con cuchillas de acero rápido, así que necesitas una tabla de parámetros
como la de la imagen.
1.- El material a mecanizar: en el ejemplo, escoges el aluminio.
2.- El tipo de mecanizado: has elegido una herramienta para desbaste.
3.- Obtienes la velocidad de corte para desbastar aluminio: Vc = 200 m/min.
4.- Escoge la casilla más afín a tu mecanizado según el tipo de pieza y número
de pasadas el avance Av. Elige siempre valores medios: para pieza pequeña, y
pasada ligera: 0,25 - 0,40 mm/rev, un valor medio puede ser 0,35 mm/rev.
5.- Para definir la profundidad de pasada Ap ten en cuenta el material a trabajar
y las pasadas. Por ejemplo: para desbaste de metales propone usar 5 x 0,35 =
1,75 mm.
La tabla te ha ayudado a identificar los valores de V c, A v y A p, pero necesitas
calcular la velocidad de giro (N) para configurar esa velocidad en el cabezal del
torno. El valor Av lo puedes asignar directamente, y el valor de A p lo tienes en
cuenta en cada pasada que mecanices
En los tornos CNC puedes asignar los valores de N y Vc que te proporcionen
las tablas, pero en las máquinas convencionales dispones de unas velocidades
concretas de trabajo, sin posibilidad de variarlas.
En ese caso, deberás elegir para el cabezal el valor más aproximado a N, y
calcular Vc usando la fórmula ya estudiada:

Vas a seleccionar los parámetros de corte para una herramienta de plaquita

intercambiable, que, por su resistencia, vida útil, capacidad de trabajar con altos
valores de arranque de metal, normalmente se usa en tornos CNC.
En este tipo de herramientas y de máquinas, lo más aconsejable es que apliques
directamente los parámetros que recomienda el fabricante, mirando:
En la misma caja de las placas.
En el catálogo.
En la guía práctica de herramientas del fabricante.
Fíjate en esta imagen extraída de un catálogo de Sandvik:

Parametros de Corte en CNC

Vc
Velocidad de corte. Es la velocidad tangencial de un punto situado en el
perímetro circular de la herramienta. Sus unidades son de velocidad lineal y
generalmente se utiliza el m/min.
S
Velocidad de giro de la herramienta expresada en unidades de velocidad
angular. Generalmente las unidades son rev/min (rpm) o (min-1).
F
Avance de mecanización: Velocidad lineal del centro de la herramienta. Se
expresa en unidades de velocidad lineal y generalmente en mm/min.
fz
Avance por diente: Distancia recorrida en el sentido y la dirección del Avance
por la fresa en el espacio de tiempo en el que un diente o labio de herramienta
ha tardado en girar una vuelta completa. Generalmente este concepto se define
como la cantidad de material (en unidades de distancia lineal) que arranca cada
diente por vuelta. Tiene unidades de medida lineal dividido por revoluciones y
generalmente se expresa en mm/rev.
Las ecuaciones que relacionan estos parámetros son las siguientes:

[Ecuación 1]

Donde
Vc
velocidad de corte (m/min)
S
velocidad de giro (rpm) o (min-1)
D
diámetro de la herramienta (mm)

[Ecuación 2]

Donde:
F
Avance (mm/min)
fz
Avance por diente (mm/rev)
z
Número de dientes
Es importante destacar que la velocidad de corte es un valor relacionado con el
material que se quiere mecanizar, con la composición físico-química de la
herramienta y la esbeltez de esta. El avance por diente depende más de factores
como la geometría de la herramienta y su diámetro y no de los que se han
relacionado con la velocidad de corte.
Continuamos con la definición de parámetros:
Ap
Incremento de pasada en Z que corta una herramienta en profundidad de corte
y la siguiente. Es una distancia y por tanto tiene unidades lineales.
Generalmente en mm.
Ae o P
Incremento de pasada lateral o radial (en el plano XY) que realiza una
herramienta en una trayectoria de corte y la contigua. Es una distancia y por
tanto tiene unidades lineales. Generalmente en mm.
De o Dt
Diámetro efectivo de corte. Es el diámetro mayor de la herramienta que está en
contacto con la herramienta en el momento del corte. Es un diámetro y por lo
tanto tiene unidades lineales, generalmente mm.
CONDICIONES DE CORTE
Corte a favor o en oposición
En la mecanización tradicional la elección del tipo de corte era muy variable y
dependía mucho del operario de la máquina. Se tenían que tener en cuenta
criterios como las vibraciones y las holguras de los tornillos de bolas.
Pero en la alta velocidad hay coincidencia en la preferencia de corte en
oposición, especialmente en la mecanización de materiales duros. Está
comprobado experimentalmente que la vida de la herramienta es mucho más
larga si se trabaja en oposición en estos tipos de materiales.
Estabilidad en el corte
Como norma general se puede decir que las herramientas esféricas integrales o
de plaqueta son más estables si trabajan con una pasada radial
considerablemente más grande que la pasada axial.
Exactamente al contrario se puede afirmar de las herramientas integrales, planas
o toroidales, estas trabajan mucho mejor completamente de costado y su corte
no es tan estable cuando se les somete a procesos de ranurado, Esta
consideración no se puede hacer extensible a las herramientas planas o
toroidales de plaquetas o a los platos de plaquetas. La estabilidad en estas
últimas vendrá dada por la geometría de la plaqueta.

1.3.- Estructura de un programa CNC.

Los programas CNC, dentro de la memoria del control, se identifican por un
número dado por el programador. Este número es necesario cuando se necesita
simular el programa, reeditarlo para su modificación, o ejecutarlo.
Composición del programa
El programa está compuesto de líneas llamadas bloques.
Cada bloque contiene la información necesaria para realizar una operación, bien
sea un movimiento de los ejes de la máquina, o bien una operación auxiliar.
La ejecución o simulación de los bloques de un programa CNC se realiza de
manera secuencial, desde el primer bloque hacia abajo.
A su vez estos bloques se componen de comandos o funciones. Cada función se
identifica por una letra seguida de un número de 1 ó 2 cifras. La letra identifica
el tipo de función (también se llama dirección).
Los bloques contienen informaciones como:
Qué herramienta se selecciona para cada operación.
Forma de desplazamiento de la herramienta.
Velocidad de avance y giro de la herramienta.
 Activar funciones de la máquina...
Las direcciones más usuales son:
Avance (F).
Función de trayectoria (G).
Parámetro de arco/Factor de escala (I) y (K).
Función de conexión/Función adicional (M).
Número de bloque (N), de 1 a 9999.
Radio del arco /Redondeo de aristas (R).
Velocidad del husillo (S).
Llamada de herramienta (T).
Coordenadas de posición (X) y (Z).

Formato de bloque

1 2
Información 3 tecnológica 4 comentario
número geométrica

G00X33Z-
Fagor 8055 N8010 F0.25S120T01D01M3 ; Fagor 8055
58

G00X33Z-
FanucOT N8010 F0.25S120T0101M3 (Fanuc OT)
58

Al contrario de lo que ocurre en Fanuc OT, en Fagor 8055 el orden N G X Z F

S T D M es obligatorio. En ambos el número de bloque siempre va al inicio.
Número de bloque (N): no es necesario programarlo, los bloques pueden ir sin
numerar. Cuando se numeran, tampoco es necesario que vayan en orden
creciente. Los números de bloque van desde N hasta N9999.
Información geométrica:
función preparatoria (G) y
coordenadas de los ejes (X) y (Z).
Información tecnológica:
velocidad de avance de las herramientas sobre la pieza (F),
velocidad de giro de la pieza (S),
posición de las herramientas en la torreta (T) y
funciones auxiliares del torno (M).

1.4 Programación CNC manual a pie de máquina

La programación CNC manual es la más comúnmente utilizada, y consiste en
que el operario va estableciendo las indicaciones a seguir por la herramienta.
Concretamente, el operario tendrá que ir introduciendo en el panel de control
los programas a realizar por la máquina.
Pero, aunque existe la opción de incluir la siguiente acción mientras que la
actual se está produciendo, hay que tener en cuenta que esto no siempre es
posible y en ocasiones este tipo de programación CNC puede suponer una
menor productividad.
¿Y cuándo es aconsejable utilizar este tipo de programación CNC? Se
recomienda hacerlo si el software CNC es una implementación reciente de la
empresa, para la creación de piezas simples en series cortas, o cuando esta
programación se utiliza junto a otros mecanizados tradicionales.
Programación CNC por ordenador
Es aquella en la que un ordenador ejecuta los cálculos necesarios para el control
de la máquina, a partir de la información previamente suministrada por el
programador CNC. Se trata de un proceso más automatizado y productivo.
Este tipo de programación CNC también incluye los programas a mano, igual
que el método a pie de máquina, pero en esta ocasión se realiza desde un
ordenador y no desde el panel de control de la máquina.
La información llega a la máquina a través de cables o dispositivos de
transferencia y se desarrolla con la ayuda de los sistemas CAD-CAM, los cuales
se crearon con la finalidad de facilitar la gestión de grandes cantidades de
información gráfica en el diseño de objetos, e intervienen en la programación
de la maquinaria, ayudando a reducir el tiempo en el cambio de series.
Pero, cabe destacar que este tipo permite cierto nivel de automatización, de tal
forma que se transfieran ciertas tareas de producción, realizadas habitualmente
por
operadores humanos, a un conjunto de elementos tecnológicos, para que lo
ejecuten sin intervención humana, ahorrando tiempo y mejorando así la
productividad y la eficiencia en los procesos.
Para el tipo de programación CNC por ordenador, se aconseja utilizarlo de cara
a la fabricación de piezas complejas, cuando se trata de series grandes, o se deba
trabajar con un gran número de programas que deben elaborarse y modificarse
continuamente.
las máquinas de control numérico están ahora presentes en multitud de
industrias, y también en otras empresas como los talleres donde se realiza
mecanizado de metal u otros materiales.

Con este tipo de máquinas se permite ahorrar tiempo y poder realizar

mecanizados en piezas con mucha más precisión a los métodos manuales con
otro tipo de herramientas manejadas por los operarios mediante volantes,
palancas, o con sus propias manos.

el mecanizado
De tal modo, un bloque de programa consta de varias instrucciones. Tal vez el
comienzo del control numérico ha estado caracterizado por un desarrollo
caótico de los códigos de programación pues cada constructor utilizaba el suyo
particular y puede ser que con posterioridad se viera la necesidad de normalizar
los códigos de programación como condición indispensable para que un mismo
programa pudiera servir para diversas máquinas con tal de que fuesen del
mismo tipo.

Los caracteres más usados comúnmente, regidos bajo la norma DIN 66024 y
66025 son, entre otros, los siguientes:
N: es la dirección correspondiente al número de bloque o secuencia. Esta
dirección va seguida normalmente de un número de tres o cuatro cifras. En el
caso del formato N03, el número máximo de bloques que pueden programarse
es 1000 (N000 hasta N999).
X, Y, Z: son las direcciones correspondientes a las cotas según los ejes X, Y, Z
de la máquina herramienta (Y planos cartesianos). Dichas cotas se pueden
programar en forma absoluta o relativa, es decir, con respecto al cero pieza o
con respecto a la última cota respectivamente.
G: es la dirección correspondiente a las funciones preparatorias. Se utilizan para
informar al control de las características de las funciones de mecanizado, como,
por ejemplo, forma de la trayectoria, tipo de corrección de herramienta, parada
temporizada, ciclos automáticos, programación absoluta y relativa, etc. La
función G va seguida de un número de dos cifras que permite programar hasta
100 funciones preparatorias diferentes.

Sobre el lenguaje APT

El lenguaje APT, mediante el que se programan las máquinas CNC, es un

lenguaje de alto nivel de programación que se usa como código intermedio antes
de ser traducido a un código máquina para que pueda ser interpretado por la
máquina.

Fue creado en el MIT por Douglas T. Ross, y lo crearon para el laboratorio de

servomecanismos en 1956. Actualmente, se ha transformado en un estándar
internacional para el control numérico de este tipo de mecanizado.

Se considera como el predecesor de los modernos CAM (Computer-Aided

Manufacturing), y comparte muchas similitudes con otros lenguajes de
programación antiguos como FORTRAN. Su labor es la de usar los datos de los
programas para manejar las máquinas de control numérico con ellos.

En realidad, se deberían estandarizar los lenguajes de programación debido a

que sería más útil poder desarrollar al máximo las potencialidades de los C.N.C.
La programación CNC asistida por ordenador se basa en el lenguaje de cada
tipo de control numérico, desde el diseño de la pieza a mecanizar, con la ayuda
de Post procesadores (CAD-CAM). El programa así elaborado, pasa a la
máquina a través de dispositivos o cables de transferencia.
En el caso de varias máquinas, es posible crear una red. Este tipo de
programación se recomienda en los siguientes casos:
Cuando se realiza el mecanizado de piezas complejas con extensos programas
CNC.
Cuando son muchas las máquinas que incorporan la tecnología CNC en la
producción.
Cuando se trabaja con un gran número de programas que deben elaborarse y
modificarse continuamente.
Cuando se deben organizar programas de gran volumen para series grandes.
Cuando existe la necesidad de desarrollar programas rápidamente.

1.5 Códigos de preparación.

Programación de máquinas de CNC con códigos G&M.
La programación nativa de la mayoría de las máquinas de Control Numérico Computarizado
se efectúa mediante un lenguaje de bajo nivel llamado G & M.
Se trata de un lenguaje de programación vectorial mediante el que se describen acciones
simples y entidades geométricas sencillas (básicamente segmentos de recta y arcos de
circunsferencia) junto con sus parámetros de maquinado (velocidades de husillo y de avance
de herramienta).
El nombre G & M viene del hecho de que el programa está constituido por
instrucciones Generales y Misceláneas.
Si bien en el mundo existen aún diferentes dialectos de programación con códigos G&M, se
dio un gran paso adelante a través de la estandarización que promovió la ISO.
Esta estandarización fue adoptada por la totalidad de los fabricantes industriales serios de
CNC y permite utilizar los mismos programas en distintas máquinas CNC de manera directa
o con adaptaciones menores.
A pesar de tratarse de un lenguaje de programación muy rudimentario para los gustos
actuales, lo robusto de su comportamiento y los millones de líneas de programación que
hacen funcionar máquinas de CNC en todas las latitudes del planeta aseguran su vigencia en
los años por venir.
Minidiccionario de G&M para Tornos CNC.

A modo de ejemplo, presentamos los códigos de programación más

utilizados en nuestros tornos de CNC. Según el modelo de que se trate,
algunos de los códigos pueden estar inhabilitados.
Códigos Generales
G00: Posicionamiento rápido (sin maquinar)
G01: Interpolación lineal (maquinando)
G02: Interpolación circular (horaria)
G03: Interpolación circular (antihoraria)
G04: Compás de espera
G10: Ajuste del valor de offset del programa
G20: Comienzo de uso de unidades
imperiales (pulgadas)
G21: Comienzo de uso de unidades métricas
G28: Volver al home de la máquina
G32: Maquinar una rosca en una pasada
G36: Compensación automática de
herramienta en X
G37: Compensación automática de
herramienta en Z
G40: Cancelar compensación de radio de
curvatura de herramienta
G41: Compensación de radio de curvatura de
herramienta a la izquierda
Códigos Misceláneos
G42: Compensación de radio de curvatura de
herramienta a la derecha
G70: Ciclo de acabado
G71: Ciclo de maquinado en torneado
(escalera con progresión monótona de
cilindrados)
G72: Ciclo de maquinado en frenteado
(escalera con progresión monótona de
frenteados)
G73: Repetición de patrón
G74: Taladrado intermitente, con salida para
retirar virutas
G76: Maquinar una rosca en múltiples
pasadas
G96: Comienzo de desbaste a velocidad
tangencial constante
G97: Fin de desbaste a velocidad tangencial
constante
G98: Velocidad de alimentación
(unidades/min)
G99: Velocidad de alimentación
(unidades/revolución)

M00: Parada opcional M10: Abrir mordazas

M01: Parada opcional
M02: Reset del programa
M03: Hacer girar el husillo en sentido horario
M04: Hacer girar el husillo en sentido
antihorario
M05: Frenar el husillo
M06: Cambiar de herramienta
M07: Abrir el paso del refrigerante B
M08: Abrir el paso del refrigerante A
M09: Cerrar el paso de los refrigerantes
M11: Cerrar mordazas
M13: Hacer girar el husillo en sentido horario
y abrir el paso de refrigerante
M14: Hacer girar el husillo en sentido
antihorario y abrir el paso de refrigerante
M30: Finalizar programa y poner el puntero
de ejecución en su inicio
M31: Incrementar el contador de partes
M37: Frenar el husillo y abrir la guarda
M38: Abrir la guarda
M39: Cerrar la guarda
M40: Extender el alimentador de piezas
M41: Retraer el alimentador de piezas
M43: Avisar a la cinta transportadora que
avance
M44: Avisar a la cinta transportadora que
retroceda
M45: Avisar a la cinta transportadora que
frene
M48: Inhabilitar Spindle y Feed override
(maquinar exclusivamente con las
velocidades programadas)
M49: Cancelar M48
M62: Activar salida auxiliar 1
M63: Activar salida auxiliar 2
M64: Desactivar salida auxiliar 1
M65: Desactivar salida auxiliar 2
M66: Esperar hasta que la entrada 1 esté en
ON
M67: Esperar hasta que la entrada 2 esté en
ON
M70: Activar espejo en X
M76: Esperar hasta que la entrada 1 esté en
OFF
M77: Esperar hasta que la entrada 2 esté en
OFF
M80: Desactivar el espejo en X
M98: Llamada a subprograma
M99: Retorno de subprograma

Programa de Ejemplo para Torno CNC.

Los programas de G&M son simples archivos de texto ASCII (sólo mayúsculas, números y signos
de puntuación tradicionales, por lo que es muy frecuente que los programas se almacenen y
comuniquen usando un formato restringido de 6 bits).

Estos programas pueden ser cargados a pie de máquina usando su teclado o ser transportados
desde una PC con diskettes, cables seriales RS232C o USB.

Presentamos un programa de ejemplo que efectúa una serie de operaciones básicas sobre un
tocho de material de 55mm por una pulgada de diámetro, frentéandolo primero y cilindrándolo a
25mm después.

Quienes cuenten con el VR Turning podrán cargarlo, simular su funcionamiento en pantalla y

finalmente ordenar su ejecución en su torno real
Sistema Modular de Enseñanza de Control Numérico
Computerizado.
• Máquinas de CNC industriales de pequeño porte.
• Aún los modelos más pequeños pueden maquinar piezas metálicas.
• Los modelos mayores trabajan con comodidad sobre aceros 1010 y 1020.
• El juego de instrucciones que utilizan es estándar y netamente industrial (ISO G&M).
• El software de control contiene el set completo de instrucciones, algoritmos de
interpolación y diagramas mímicos FUNCIONALES de los controladores más difundidos:
Fanuc
• Tornos CNC
• Fresadoras CNC
• Routers CNC
• Router CNC p/Circuitos Impresos
• Aula de Simulación CNC y CAD/CAM
• Software p/CNC
• Robotica e Integracion a Celdas Flexibles FMS/CIM
• Impresoras 3D
 1.6 Códigos de programación simple.

Toda aplicación básica de consola en Java contiene una clase principal con un método main,
al igual que en C++. El método main es lo primero que se ejecuta cuando se inicia la
aplicación desde la línea de comandos, es decir que la ejecución del programa comienza
desde allí. De esta forma podemos deducir que cualquier llamado, declaración o método que
no sea utilizado de manera directa o indirecta desde el método main nunca se ejecutará, con
lo de manera indirecta me refiero a que no se haga directamente desde el main sino desde un
método que llama a otros el cual es llamado desde el main, así se ejecutaría de manera
indirecta.
En Java el método main recibe como argumento un arreglo de String (más adelante
hablaremos sobre arreglos). Este arreglo contiene los argumentos enviados por la línea de
comandos para la invocación del programa. Generalmente en una aplicación de Java básica,
no se hace uso de este argumento, sin embargo, hay algunos casos específicos en los que sí.
No te preocupes si te es difícil esto del argumento, más adelante te quedará más claro, por
ahora veamos algo de Java básico, algo acerca de la estructura mínima de un programa escrito
en Java.
public class Nombre_Clase
{
public static void main (String args[])
{
//bloque de sentencias;
}
}
Como mencionamos anteriormente, Java es un lenguaje de programación el cual permite
escribir comandos, instrucciones informáticas y líneas de códigos de manera que pueda
entenderse y leerse fácilmente por los seres humanos. Y, según mencionan ellos mismos en
su página web, “Java es rápido, seguro y fiable”
Al igual que cualquier otro lenguaje de programación, los códigos de Java tienen un conjunto
de reglas conocidas como su sintaxis. Partiendo de eso, las instrucciones dadas por el
programador son traducidas por la máquina para que puedan ejecutarse.
Diversos lenguajes de programación

Hay cientos de lenguajes de programación diferentes y no se puede decir per se que unos
sean mejores que otros, pues esto depende del contexto del proyecto y de la aplicación para
la que se use el código fuente. Entre los lenguajes de programación más conocidos se
encuentran:
❖ BASIC
❖ Java
❖ C
❖ C++
❖ Pascal
❖ Python
❖ PHP
❖ JavaScript
Para que los ordenadores puedan comprenderlos, estos deben traducirse al código de
máquina.
Compilador e intérprete
Para que los ordenadores puedan procesar el texto fuente creado por los programadores tiene
que haber un traductor entre ambos en forma de programa adicional. Esta aplicación auxiliar
puede presentarse como compilador o como intérprete:
Compilador: este tipo de aplicación traduce (compila) el código fuente en un código que el
procesador puede comprender y ejecutar. Este código de máquina se almacena en forma de
archivo ejecutable.

Intérprete: un intérprete traduce el código fuente línea a línea y lo ejecuta directamente. El

proceso de traducción funciona mucho más rápido que en un compilador, pero la ejecución
es más lenta y se necesita una gran cantidad de memoria.
Con todo, la elección de uno u otro no es libre, pues es el el lenguaje de programación el que
determina si debe utilizarse un compilador o un intérprete, aunque hoy en día cada vez es
más frecuente recurrir a una solución provisional: just-in-time (JIT) compilation, en español
compilación en tiempo de ejecución. Este tipo de traducción intenta combinar las ventajas de
ambos programas (análisis y ejecución rápidos) y se emplea, por ejemplo, en los navegadores
para gestionar JavaScript, PHP o Java más eficazmente.