Iwe - Tema 2.15. Rev3 - Def

ESOL
TEMA 2.15
CESOL ACEROS INOXIDABLES Y RESISTENTES AL
CALOR
IWE – MÓDULO 2
En la elaboración de este texto han colaborado:
D. Juan Vicente Rosell González. Departamento Tecnológico de CESOL
D. Santiago Isidro Torres. Departamento Tecnológico de CESOL
Este texto es propiedad integrar de la Asociación Española de Soldadura y Tecnologías de Unión, en adelante CESOL.
Queda terminantemente prohibida cualquier reproducción del mismo sin autorización expresa por parte de CESOL.
ASOCIACIÓN ESPAÑOLA DE SOLDADURA Y TECNOLOGÍAS DE UNIÓN - CESOL
ÍNDICE
1. INTRODUCCIÓN ................................................................................................................................ 1
1.1 INTRODUCCIÓN HISTÓRICA .......................................................................................................................1

1.2 ACEROS INOXIDABLES. DEFINICIÓN.............................................................................................................2
2. ALEANTES PRINCIPALES DE LOS ACEROS INOXIDABLES .................................................................... 2
2.1 DIAGRAMA FE-CR...................................................................................................................................3

2.2 DIAGRAMA FE-NI ...................................................................................................................................5
2.3 DIAGRAMA FE-CR-NI ..............................................................................................................................6
2.4 OTROS ALEANTES DE LOS ACEROS INOXIDABLES .............................................................................................7
3. DIAGRAMAS DE SCHAEFFLER, DELONG Y DEL WRC-1992.................................................................. 9
3.1 DIAGRAMA DE SCHAEFFLER ....................................................................................................................10

3.2 DIAGRAMA DE DELONG .........................................................................................................................12
3.3 DIAGRAMA WRC-1992 ........................................................................................................................13
3.4 EJEMPLO DE USO DE LOS DIAGRAMAS .......................................................................................................13
4. NÚMERO DE FERRITA (FN) ............................................................................................................. 14
5. CONCEPTO t8/5 y t12/8 ...................................................................................................................... 15
6. CLASIFICACIÓN DE LOS ACEROS INOXIDABLES SEGÚN SU ESTRUCTURA ......................................... 16
6.1 ACEROS INOXIDABLES AUSTENÍTICOS.........................................................................................................17

6.2 ACEROS INOXIDABLES FERRÍTICOS.............................................................................................................19
6.3 ACEROS INOXIDABLES DÚPLEX O AUSTENOFERRÍTICOS ..................................................................................21
6.4 ACEROS INOXIDABLES MARTENSÍTICOS ......................................................................................................24
7. SOLDABILIDAD DE LOS ACEROS INOXIDABLES. GENERALIDADES .................................................... 27
7.1 SENSIBILIZACIÓN DE LOS ACEROS INOXIDABLES ............................................................................................28

7.1.1 Evitar la sensibilización: Reducir la cantidad de carbono........................................................29
7.1.2 Evitar la sensibilización: Reducir t8/5........................................................................................30
7.1.3 Evitar la sensibilización: Aceros estabilizados .........................................................................31
7.1.4 Corregir la sensibilización: Tratamiento térmico de solubilización .........................................32
7.2 AGRIETAMIENTO EN CALIENTE DE LOS ACEROS INOXIDABLES ..........................................................................33
7.2.1 Prevenir el agrietamiento en caliente de los aceros inoxidables austeníticos:
Reducir las tensiones mecánicas ..............................................................................................................33
Eliminar las impurezas ..............................................................................................................................34
Disminuir las Segregaciones .....................................................................................................................34
7.3 FORMACIÓN DE FASES INTERMETÁLICAS: FASE Σ..........................................................................................37
8. SOLDABILIDAD DE LOS ACEROS INOXIDABLES AUSTENÍTICOS ........................................................ 38
8.1 PROPIEDADES FÍSICAS ............................................................................................................................38

8.2 ELECCIÓN DEL METAL DE APORTE Y DEL PROCESO DE SOLDEO .........................................................................38
8.3 PRECALENTAMIENTO Y TRATAMIENTO TÉRMICO DEL CONJUNTO SOLDADO........................................................39
Curso de formación de Ingenieros Internacionales de Soldadura–IWE Revisión 3–Febrero 2013

Módulo II. Tema 2.15 Aceros Inoxidables y Resistentes al Calor
III
9. SOLDABILIDAD DE LOS ACEROS INOXIDABLES FERRÍTICOS ............................................................. 40
10. SOLDABILIDAD DE LOS ACEROS INOXIDABLES DÚPLEX .................................................................. 42
10.1 PRECIPITACIÓN EN LOS ACEROS INOXIDABLES DÚPLEX .................................................................................. 43

10.2 CRECIMIENTO DE GRANO DE LOS ACEROS DÚPLEX ....................................................................................... 44
11. SOLDABILIDAD DE LOS ACEROS INOXIDABLES MARTENSÍTICOS ..................................................... 44
12. CORROSIÓN DE LOS ACEROS INOXIDABLES .................................................................................... 45
12.1 CORROSIÓN POR PICADURAS DE LOS ACEROS INOXIDABLES ........................................................................... 45

12.2 CORROSIÓN POR RESQUICIOS DE LOS ACEROS INOXIDABLES .......................................................................... 48
12.3 CORROSIÓN INTERGRANULAR DE LOS ACEROS INOXIDABLES .......................................................................... 49
12.4 CORROSIÓN BAJO TENSIÓN DE LOS ACEROS INOXIDABLES ............................................................................. 49
12.5 CORROSIÓN POR FATIGA DE LOS ACEROS INOXIDABLES................................................................................. 50
13. BIBLIOGRAFÍA ................................................................................................................................ 51
Revisión 3–Febrero 2013 Curso de formación de Ingenieros Internacionales de Soldadura–IWE

IV
1. INTRODUCCIÓN
1.1 Introducción histórica

(Informativo)
Los primeros aceros inoxidables datan del siglo XIX. Ya en aquellos días se sabía que el hierro
aleado con ciertos metales, como el cobre y el níquel resistía mejor a la oxidación que el acero
ordinario.
En 1865 ya se hacían, aunque en cantidades muy limitadas, aceros con 25 y 35% de níquel que
resistían muy bien la acción de la humedad del aire y, en general, del medio ambiente, pero se
trataba de fabricaciones en muy pequeña escala que nunca se continuaron. En esa época no se
llegó a estudiar ni a conocer bien esta clase de aceros.
En 1872 Woods y Clark fabricaron aceros con 5% de cromo que tenían también mayor
resistencia a la corrosión que los aceros comunes de esa época.
Posteriormente en 1892 Hadfield, estudió las propiedades de

ciertos aceros aleados con cromo y dio a conocer en sus
escritos que el cromo mejoraba sensiblemente la resistencia a
la corrosión.
En 1904-1910, Guillet y Portevin, en Francia, realizaron

numerosos estudios sobre aceros aleados con cromo y níquel,
determinando microestructuras y tratamientos de muchos de
ellos. Llegaron a fabricar aceros muy similares a los típicos
Figura 1: Harry Brearley. aceros inoxidables que se usan en la actualidad, pero hasta
entonces nunca le dieron especial atención a la inoxidabilidad.
El desarrollo original de los aceros inoxidables actuales,

comenzó en los albores de la primera guerra mundial. De
forma independiente y casi simultánea, en Inglaterra y en
Alemania se descubrieron los aceros inoxidables tal como
los conocemos ahora. El metalúrgico inglés Harry
Brearley investigando cómo mejorar una aleación para
proteger los cilindros de los cañones, encontró que
agregando cromo a los aceros de bajo carbono, obtenía
aceros resistentes a la oxidación. Los doctores Strauss y
Figura 2: Eduard Maurer (drcha.)
Maurer, de Alemania, en 1912 patentaron dos grupos de Benno Strauss (izq.).
aceros inoxidables al cromo-níquel de bajo contenido de
carbono. Uno de estos, con la denominación 18-8, ha sido
utilizado desde entonces en numerosas aplicaciones.

1
Las propiedades y composiciones de los aceros inoxidables se mantuvieron en secreto por

Inglaterra y Alemania mientras duró la primera guerra mundial. Posteriormente, a partir de las
pocas aleaciones experimentadas en 1920 y de un limitado número de grados comercialmente
disponibles en 1930, la familia de los aceros inoxidables ha crecido exponencialmente.
En la actualidad se cuenta con un gran número de tipos y grados de aceros inoxidables en

diversas presentaciones, y con una gran variedad de acabados, dimensiones, tratamientos, etc.
Figura 3: Uso mundial de los aceros inoxidables.
1.2 Aceros inoxidables. Definición.
Según la Norma UNE-EN 10088-1: Aceros inoxidables. Parte 1: Relación de aceros inoxidables.,
los aceros inoxidables son aquellos que contienen, al menos, un 10,5% de cromo y un máximo
de 1,2% de carbono, aunque tradicionalmente se ha considerado que un acero inoxidable es
aquel que contiene un 12% de Cr.
Los aceros inoxidables son aleaciones complejas en las que intervienen un buen número de
elementos químicos, unos básicos, C, Fe y Cr, y otros añadidos, Ni, Mo, Ti, Nb, N, con objeto de
alcanzar unas estructuras y propiedades determinadas.
2. ALEANTES PRINCIPALES DE LOS ACEROS

INOXIDABLES
Como ya se ha comentado anteriormente, el aleante principal de los aceros inoxidables es el

cromo, sin embargo para modificar las propiedades mecánicas y variar la estructura propia de un
acero Fe-Cr es necesario contar con la ayuda de otro elemento fundamental: el níquel. De
hecho, sin Ni no sería posible la existencia del tipo de acero inoxidable más empleado
mundialmente: el acero inoxidable austenítico.

2
Es más fácil entender la influencia del cromo y del níquel sobre el acero inoxidable si estudiamos
por separado las aleaciones Fe-Cr y Fe-Ni.
2.1 Diagrama Fe-Cr
El cromo es el aleante que protege de la corrosión al acero inoxidable. El cromo entra por
sustitución en la red del hierro por lo que está uniformemente repartido por toda la aleación.
Estrictamente, no es el cromo quien protege

de la corrosión al acero, sino el óxido de
cromo de la superficie quien impide el
avance de la corrosión. El fenómeno es
similar al que ocurre con el aluminio y su
capa de alúmina.
Además, el cromo mejora la resistencia del

acero inoxidable a alta temperatura, ya que Figura 4: Esquema de acero inoxidable.
no solo mejora la resistencia a la corrosión,
además aumenta la resistencia a fluencia del
acero inoxidable.
El espesor, uniformidad, densidad y porosidad de la capa de óxido protector es fundamental en

los procesos de corrosión. Capas finas, bien adheridas y no porosas proporcionan una protección
excelente, mientras que capas gruesas con tendencia a desprenderse, no uniformes y porosas no
son buenas protectoras. En el caso de los aceros inoxidables la presencia de un 13% Cr es
suficiente para prevenir la corrosión atmosférica rural, pero son necesarios contenidos
superiores para resistir atmósferas marinas, temperaturas elevadas o medios ácidos o básicos
agresivos, junto al empleo de otros aleantes como el Ni, Mo, etc., que al tiempo proporcionan
unas características mecánicas más compensadas.
Figura 5: Pérdida relativa de peso de aceros al cromo por

oxidación a 1000°C durante 48 horas.

3
La resistencia a la corrosión no mejora aunque se aumente el contenido de cromo por encima de

un cierto valor umbral. La figura 5 muestra como la oxidación a 1000°C durante 48 horas es
pequeñísima para aceros de 30%Cr, baja para aceros de 13%Cr y crece fuertemente al descender
el contenido en Cr, hasta hacerse máxima en los aceros al carbono.
A la vista del diagrama binario Fe-Cr de la figura 6, se puede observar que el cromo limita el
campo de la austenita (γ) y estabiliza a la ferrita (α). Por esta razón, se dice que el cromo es un
aleante alfágeno o ferritizante.
Figura 6: Diagrama binario Hierro - Cromo.
Puede observarse como el bucle γ llega hasta contenidos de un 12% de Cr, aproximadamente.
Contenidos superiores, solo permiten estructuras ferríticas.
La presencia de carbono en las aleaciones Fe-Cr amplia el campo de existencia del bucle γ hacia
mayores contenidos en Cr. Véase la figura 7.
Con altos contenidos de Cr, el diagrama binario Fe-Cr indica la presencia de la fase σ. Esta se
forma en el acero a partir de un contenido de Cr de aproximadamente el 17% y, con mucha
mayor facilidad, a partir de la ferrita aunque todos los elementos ferritizantes o alfágenos
favorecen su aparición. Es básicamente una fase Fe-Cr, aunque a menudo también contiene Mo.
La fase σ es un intermetálico duro y frágil indeseable en los aceros inoxidables. La fase σ se

forma lentamente en el rango de 870°C a 530°C y puede ser redisuelta con calentamientos del
orden de 1100°C y su formación evitada por un enfriamiento rápido.

4
Figura 7: Influencia del carbono en el diagrama Fe - Cr.
Hay poca información acerca de la influencia de la fase σ en la resistencia a la corrosión, sin

embargo es esperable que una precipitación masiva sea peor que la presencia de colonias
aisladas. Ya que la fase σ es un intermetálico más rico en Cr que la ferrita, su presencia puede
afectar a la resistencia a la corrosión por una disminución del Cr disuelto en la matriz.
2.2 Diagrama Fe-Ni
La mayor parte de la producción mundial de Ni va destinada a la formación de aceros inoxidables

aunque también se puede encontrar en la familia de los aceros al níquel para aplicaciones
criogénicas, incluso el níquel tiene aplicaciones como metal puro o como aleaciones de níquel.
El níquel es un aleante gammágeno, porque es capaz de estabilizar a temperatura ambiente, la

austenita. De hecho, es el responsable de la existencia de los aceros inoxidables austeníticos ya
que su alto contenido en Ni hace que la austenita sea estable a temperatura ambiente. Véase el
diagrama representado en la figura 8.
El diagrama Fe-Ni muestra un comportamiento opuesto al diagrama Fe-Cr. En el caso del níquel,
el campo de la ferrita α se reduce y el campo de la austenita γ aumenta.

5
Figura 8: Diagrama binario Hierro - Níquel.
2.3 Diagrama Fe-Cr-Ni
Un diagrama ternario Fe-Ni-Cr muestra las fases

que podemos encontrar en un acero inoxidable a
diferentes temperaturas y con diferentes
concentraciones de aleantes.
Como se ha planteado en el apartado anterior, el

níquel y el cromo producen efectos opuestos en el
acero. El níquel estabiliza la austenita y limita el
campo de la ferrita y el cromo estabiliza la ferrita y
limita el campo de la austenita. El conocimiento del
grado de influencia del níquel o el cromo sobre el
acero inoxidable, y por tanto de la cantidad de cada
fase se basa en el estudio del diagrama ternario Fe-
Ni-Cr. Véanse figuras 9 y 10.
Figura 9: Corte vertical del diagrama Fe-

Ni-Cr con un 75% de Fe.

6
%Cr %Ni %Fe

AISI 304 18-20 8-10,5 Resto
AISI 329 25-30 3-6 Resto
INCONEL 600 15,5 75 Resto
Figura 10: Diagrama ternario Fe-Cr-Ni a 650°C y a 1000°C.
2.4 Otros aleantes de los aceros inoxidables
Además del cromo y el níquel, existen otros aleantes que tienen relevancia en los aceros
inoxidables.
Carbono
El carbono es un elemento gammágeno. Su contenido en los aceros inoxidables está bastante

limitado, especialmente en los aceros inoxidables austeníticos, ya que tiende a formar carburos
de cromo. Cromo que está formando carburos, es cromo que deja de participar en la función
anticorrosiva del acero.
De hecho, aceros inoxidables como los martensíticos que tienen más cantidad de carbono
(alrededor de 0,8% C) contiene más cantidad de Cr (12-13% como valor orientativo) para, entre
otras cosas, compensar la formación de carburos.
Molibdeno
El molibdeno es un formador de ferrita y mejora la resistencia da la corrosión, en particular la

resistencia a la corrosión por picaduras en medio clorado. Es desfavorable a los ácidos oxidantes
tales como el ácido nítrico y en atmósferas oxidantes a alta temperatura.

7
Los tipos austeníticos con más de 2% de molibdeno pueden denominarse “Aceros al Cr-Ni-Mo”.
Anteriormente se les llamaba “aceros resistentes al ácido” debido a su resistencia en el proceso
de blanqueo de pastas de papel por anhídrido sulfuroso.
Manganeso
El manganeso se añade como sustituto del níquel como elemento formador de austenita y para
aumentar la solubilidad del nitrógeno.
Nitrógeno
El nitrógeno, al ser un fuerte estabilizador de la austenita, se añade como sustituto del níquel
como elemento formador de austenita y para aumentar la resistencia mecánica así como la
resistencia a la corrosión por picaduras.
No se aconseja su empleo como gas de protección en el soldeo con alto aporte térmico de
aceros inoxidables ferríticos o dúplex ya que el nitrógeno tiene un efecto endurecedor de la
ferrita.
Titanio, niobio y circonio
La adición de titanio, niobio y/o circonio impide la precipitación de carburos de cromo tras los
tratamientos térmicos y/o los procesos de soldeo. Los aceros inoxidables con contenidos de Ti,
Zr o Nb se denominan aceros inoxidables estabilizados. La estabilización era el método muy
usado hasta los años 60, pero los avances tecnológicos has permitido la fabricación de tipos de
bajo contenido en carbono de manera fiable y barata. Los tipos estabilizados muestran buenas
propiedades de resistencia mecánica hasta los 600°C
Azufre
El azufre favorece la fragmentación de virutas en las operaciones de mecanizado y mejora

considerablemente la maquinabilidad. Los tipos de fácil mecanización con un 0,15% a un 0,35%
de azufre están, por tanto, disponibles con microestructuras ferríticas, martensíticas o
austeníticas. La adición de azufre, por el contrario, es perjudicial para la resistencia a la flexión
por choque y para la resistencia a la corrosión.
Silicio
Aumenta en los aceros inoxidables su resistencia a muy altas temperaturas

8
3. DIAGRAMAS DE SCHAEFFLER, DELONG Y DEL WRC-

1992
Los elementos anteriores y otros elementos de aleación tienen una influencia, más o menos
acentuada, sobre cada una de las fases cristalinas que van a determinar la estructura
metalúrgica y, por consiguiente, el tipo de acero inoxidable.
En la siguiente tabla 1 se hace un resumen de la influencia alfágena o gammágena de los

aleantes citados en el apartado anterior.
Cuando se trabajaba únicamente con hierro, cromo y níquel, el conocimiento de las fases
constituyentes del acero inoxidable venía determinado por su diagrama ternario. Sin embargo,
cuando un acero inoxidable está compuesto por multitud de aleantes, tenemos que apoyarnos
en diagramas como el de Schaeffler.
Se han desarrollado a través de los años diferentes diagramas para predecir el porcentaje de
cada fase constituyente de los aceros inoxidables. Los resultados obtenidos con los diferentes
diagramas pueden presentar diferencias aunque todos ellos tienen los mismos principios de
ejecución y uso. Algunos diagramas son:
Diagrama de Schaeffler.
Diagrama DeLong.
Diagrama WRC-1992.
Los diagramas más conocidos y utilizados son los de Schaeffler y DeLong, pero en los últimos
años se han desarrollado otros más modernos y precisos para el soldeo de los nuevos aceros
inoxidables como es el del Welding Research Council, WRC-1992, del Instituto Internacional de la
Soldadura.
En el eje de ordenadas se representa la suma de los porcentajes de elementos formadores de

austenita, multiplicados por unos coeficientes, función de la influencia austenitizante del
elemento de aleación. Esta suma se expresa en forma de equivalente de níquel, como elemento
más representativo en la formación de austenita.
En abscisas se representa la suma de porcentajes de elementos formadores de ferrita, asimismo

multiplicados por coeficientes, función de su influencia ferritizante. En este caso, la suma se
expresa en forma de equivalente de cromo, que es el elemento básico formador de ferrita.
Los diagramas difieren, por un lado, en los elementos tomados en consideración para
determinar los equivalentes de Ni y de Cr y, por otro, en los coeficientes aplicados a aquellos
elementos.

9
Tabla 1: Efecto gammágeno o alfágeno de los aleantes de un acero inoxidable.
Los formadores de ferrita, es decir, generadores de fase α, también

denominados alfágenos o ferritizantes, son los siguientes:
Hierro (Fe).
Cromo (Cr).
Efecto alfágeno
Silicio (Si).
Titanio (Ti).
Niobio (Nb).
Molibdeno (Mo).
Los formadores de austenita, es decir, generadores de fase γ, también

denominados gammágenos o austenizantes, son los siguientes:
Carbono (C).
Efecto gammágeno
Níquel (Ni).
Nitrógeno (N).
Manganeso (Mn).
3.1 Diagrama de Schaeffler
Procede de su antecesor, el diagrama de Maurer, el cual presenta las estructuras que van a
constituir un acero al Cr-Ni de acuerdo con los porcentajes de los aleantes del acero. Antón
Schaeffler lo mejoró, incorporando la influencia de distintos elementos de aleación en la
formación de ferrita y austenita. Se definió así el concepto de cromo equivalente y níquel
equivalente.

10
Figura 11: Diagrama de Schaeffler.
El diagrama de Schaeffler (véase figura 11) muestra la presencia de las fases austenítica, ferrítica
y martensítica propias de los aceros inoxidables cuando son enfriados a las velocidades normales
de soldadura. Además presenta las zonas de fragilización en frío debido a la presencia de
martensita, la zona de fragilidad en caliente originada por la presencia de austenita, la zona de
fragilidad por presencia de fase sigma y la zona de crecimiento de grano ferrítico. Véase figura
12.
Figura 12: Zonas críticas del diagrama de Schaeffler.

11
El trabajo en el diagrama de Schaeffler fue realizado considerando soldadura manual con

electrodos revestidos, donde se asumía que los depósitos contenían aproximadamente de 0,06%
de nitrógeno. Con el desarrollo de nuevos procesos de soldadura que incorporan desde el aire
atmosférico al metal fundido distintos niveles de nitrógeno, fue necesario desarrollar nuevos
gráficos que incorporaran la influencia del nitrógeno como elemento formador de ferrita. En
estos casos es preferible utilizar una revisión del diagrama de Schaeffler, llamado diagrama de
DeLong.
3.2 Diagrama de DeLong
Es un diagrama de Schaeffler modificado. Este diagrama introduce el nivel de nitrógeno en la

predicción del FN1 y provee una mejor correlación entre la estimación y la medición del
contenido de ferrita que el diagrama de Schaeffler.
El diagrama de DeLong (véase figura 13) es un instrumento empírico desarrollado

principalmente alrededor de las aleaciones para soldadura de la década de 1960 y principios de
la década de 1970. Cuando las composiciones se alejan apreciablemente de las aleaciones para
soldadura comunes durante ese período, el diagrama puede no ser exacto. Existe evidencia
considerable de que el Mn a niveles elevados (por sobre 2%) no actúa como un gammágeno, por
lo que el diagrama tiende a sobreestimar la ferrita en los metales de aporte con alto contenido
de Mn. Este diagrama al igual que el anterior son herramientas útiles, siempre que se entiendan
sus limitaciones.
Figura 13: Diagrama de DeLong.
1
El significado de FN o número de ferrita se desarrollará en el capítulo 4 de este tema.

12
3.3 Diagrama WRC-1992
El diagrama WRC-1992 de la figura 14 calcula el FN sin considerar los contenidos de Mn y de Si.
Se utiliza y prefiere a menudo para los aceros austeníticos y “dúplex”, pero puede no ser
aplicable cuando el contenido de N es superior a 0,2 % y el de Mn, superior a 10 %.
La determinación del contenido de N en el acero o en el metal depositado puede presentar, a

veces, algunas dificultades al no figurar en el certificado de análisis o por requerir un análisis
especial. En ausencia de este dato se recomienda emplear los siguientes valores aproximados,
en función del proceso de soldeo:
Tabla 2: Valores aproximados de %N en función del proceso de soldeo.
Proceso N en el metal depositado (%)

SMAW 0,060
GTAW 0,045
FCAW 0,090
GMAW 0,140
Figura 14: Diagrama WRC-1992
3.4 Ejemplo de uso de los diagramas
Composición química del metal depositado por soldadura:

13
%C %Si %Mn %Cr %Ni %Mo %N
0,02 0,80 1,8 18,5 12 2,6 0,04
Estructura según el Diagrama de Schaeffler
Equivalente de Ni: 12 (Ni) + 30 × 0,02 (C) + 0,5 × 1,8 (Mn) = 13,5%.
Equivalente de Cr: 18,5 (Cr) + 2,6 (Mo) + 1,5 × 0,8 (Si) = 22,3 %.
Estructura de austenita con aproximadamente un 8% de ferrita.
Estructura según el Diagrama de DeLong
Equivalente de Ni: 12 (Ni) + 30 × 0,02 (C) + 30 × 0,04 (N) + 0,5 × 1,8 (Mn) = 14,7 %.
Equivalente de Cr: 18,5 (Cr) + 2,6 (Mo) + 1,5 × 0,8 (Si) = 22,3 %.
Estructura de austenita con aproximadamente un 10% de ferrita.
N° de ferrita FN = 10 - 12.
Estructura según el diagrama del WRC-1992
Equivalente de Ni: 12 (Ni) + 35 × 0,02 (C) + 20 × 0,04 (N) = 13,5 %.
Equivalente de Cr: 18,5 (Cr) + 2,6 (Mo) = 21,1 %.
Estructura de austenita con aproximadamente un 7-8 % de ferrita.
N° de ferrita FN = 8.
4. NÚMERO DE FERRITA (FN)
La norma UNE-EN 1011-3 define el número de ferrita (FN) como el número que indica la
atracción magnética, respecto a una serie de muestras de referencia y, por lo tanto,
proporcional al contenido de fase ferromagnética, aproximadamente igual al contenido de
ferrita (ferrita delta) en el rango entre el 0% y el 10%, pero más fácilmente medible.
Actualmente no existe una opinión unánime sobre el mejor método para determinar el
contenido de ferrita en un cordón de soldadura. Quizá el método más extendido sea la
determinación del Número de Ferrita o FN.
El Número de Ferrita de un cordón de soldadura ha sido considerado de forma aproximada

como equivalente al porcentaje de ferrita, especialmente para valores bajos de FN. Aunque el
valor FN puede incrementar el porcentaje en volumen de ferrita en un factor del orden de 1,3 a
1,5 dependiendo de la composición real de la aleación.

14
A pesar de que existen otros métodos para determinar el Número de Ferrita, el procedimiento
normalizado, establecido en la norma UNE-EN ISO 8249, está basado en la fuerza de arranque
necesaria para separar la muestra de metal depositado de un imán de fuerza de atracción y
dimensiones determinadas. La relación entre la fuerza de arranque y FN se obtiene mediante el
uso de patrones primarios formados por recubrimientos no magnéticos de espesor determinado
sobre una base magnética. A cada espesor de recubrimiento no magnético se le asigna un valor
FN.
El Número de Ferrita determinado mediante este método es arbitrario y no es necesariamente

el valor verdadero o absoluto del contenido en ferrita. De acuerdo con todo lo anterior, el
término “Número de Ferrita” (FN) debe usarse en lugar de “porcentaje de ferrita” cuando se
refiere a un contenido en ferrita determinado mediante este método. Para indicar de forma
inequívoca que se ha utilizado este método normalizado, el término “Número de Ferrita” y “FN”
se escribirán en mayúsculas como nombres propios.
La norma UNE-EN ISO 17655 especifica la determinación del contenido de ferrita delta en las
soldaduras y recargues en el que el metal fundido es austenítico, siendo la soldadura efectuada
bien para la homologación de un procedimiento de soldeo o bien en cupones de producción o
incluso en piezas, siempre que se utilice cualquier proceso de soldeo por fusión aplicable a los
materiales austeníticos, con o sin metal de aporte.
La norma UNE-EN ISO 8249 se diferencia de la norma UNE-EN ISO 17655 en la medida en que
describe métodos de fabricación de patrones y secundarios para la calibración de los
instrumentos de medida de la ferrita y proporciona información para determinar el contenido en
ferrita de metal fundido sin dilución, en condiciones específicas y reproducibles.
5. CONCEPTO t8/5 y t12/8
Durante el soldeo, ciertas zonas del conjunto permanecen un tiempo, más o menos prolongado,
en un intervalo de temperaturas en el que pueden producirse dos tipos de fenómenos
estructurales que van a influir sobre su comportamiento en servicio.
Precipitación de compuestos de elementos intersticiales.
Formación de fases intermetálicas.
La precipitación de compuestos de elementos intersticiales se produce por la formación de

carburo de cromo en los bordes de grano del acero inoxidable (véase apartado 7.1
Sensibilización de los aceros inoxidables). Esta precipitación se produce en entre los 500 y 800°C.
Por ello es necesario controlar el tiempo que transcurre en el enfriamiento de las citadas
temperaturas. Hay que tener en cuenta que la precipitación de carburos está regido por
fenómenos de difusión, es decir, cuanto menor sea el tiempo transcurrido en el paso de 800 a
500°C, menor será la cantidad de carburos de cromo que precipitan.

15
De lo descrito en el párrafo anterior surge el concepto t8/5 para los aceros inoxidables: es el
tiempo que transcurre en el enfriamiento de 800 a 500°C.
Una prolongada permanencia del acero inoxidable en el rango de temperaturas comprendido

entre 550 y 900 °C provoca la formación de fases intermetálicas, siendo la más conocida y
frecuente la fase sigma ( ). Si el enfriamiento es lento entre las citadas temperaturas y el
contenido en Cr es el adecuado (aunque sea localmente) es posible la aparición de la fase .
Un t8/5 pequeño también es recomendable para evitar la fase .
El tiempo de enfriamiento entre 800 y 500°C puede relacionarse con el tiempo de enfriamiento
entre 1200 y 800°C, que es más relevante para aceros inoxidables dúplex (véase apartado 6.3
Aceros inoxidables dúplex o austenoferríticos). En este rango de temperaturas es donde los
dúplex presentan mayor precipitación de austenita y de fases intermetálicas.
6. CLASIFICACIÓN DE LOS ACEROS INOXIDABLES SEGÚN

SU ESTRUCTURA
UNE-EN 10088-1 clasifica los aceros inoxidables de dos formas:
En función de su uso:
- Aceros resistentes a la corrosión
- Aceros refractarios
- Aceros resistentes a la fluencia
En función de su estructura:
- Aceros inoxidables austeníticos
- Aceros inoxidables ferríticos
- Aceros inoxidables dúplex o auteno-ferríticos

- Aceros inoxidables martensíticos
La citada norma introduce otro grupo más dentro de la clasificación, en función de su estructura
de los aceros inoxidables: Aceros endurecibles por precipitación. Estos aceros, aparecen en
diversas publicaciones dentro del grupo de los dúplex, o incluso de los martensíticos, pero tienen
propiedades mecánicas mejoradas ya que el contenido en Cu que poseen les permite ser
endurecibles mediante un tratamiento térmico de bonificado (véase tema 8 de este módulo).

16
6.1 Aceros inoxidables austeníticos
La austenita presenta una estructura atómica cúbica centrada en las caras (véase Tema 3
Aleaciones Hierro - Carbono). No es magnética y es dúctil en un amplio intervalo de
temperaturas, desde las temperaturas criogénicas a las temperaturas de fluencia. No presenta
rotura frágil. Su resistencia mecánica es elevada a baja temperatura y puede endurecer y
mejorar sus propiedades mecánicas por deformación en frío, sin embargo no es endurecible por
tratamiento térmico.
Los aceros inoxidables austeníticos se pueden

someter a un recocido de solución de carburos a una
temperatura comprendida entre 1 000°C y 1200 °C.
Los aceros inoxidables austeníticos convencionales

pueden contener trazas de ferrita delta para mejorar
su soldabilidad y evitar el agrietamiento en caliente
(véase apartado 7.2). La resistencia mecánica
Figura 15: Acero 18% Cr y 9% Ni, aumenta con los elementos de aleación
solubilizado. intersticiales, en particular, el N.
La estabilidad de la estructura austenítica depende de la cantidad de elementos de aleación. Los

tipos de baja aleación, forman una austenita menos estable pudiendo transformarse en
martensita por deformación plástica y/o por enfriamiento a baja temperatura. Estos aceros
inoxidables se denominan austeníticos metaestables. Los aceros 1.4310 y 1.4318, según UNE-EN
10088-1, son dos ejemplos típicos.
Tabla 3: Composición química de los aceros 1.4310 y 1.4318, según UNE-EN 10088-1.
Designación
% en masa
del acero
Numérica C Si Mn Pmax S N Cr Cu Mo Nb Ni Otros
1.4310 0,05 a 0,15 ≤2 ≤2 0,045 ≤0,015 ≤0,11 16 a 19 - ≤0,8 - 6 a 9,5 -
1.4318 ≤0,03 ≤1 ≤2 0,045 ≤0,015 0,1 a 0,2 16,5 a 18,5 - - - 6a8 -
Los aceros austeníticos estables, sin presencia de ferrita, se denominan "totalmente

austeníticos" y pueden requerir precauciones especiales durante la transformación en caliente y
durante el soldeo. Los aceros 1.4466 y 1.4539 son dos ejemplos típicos.
Tabla 4: Composición química de los aceros 1.4466 y 1.4539, según UNE-EN 10088-1.
Designación
% en masa
del acero
1.4466 ≤0,02 ≤0,7 ≤2 0,025 ≤0,01 0,1 a 0,16 24 a 26 - 2 a 2,5 - 21 a 23 -
1.4539 ≤0,02 ≤0,7 ≤2 0,03 ≤0,01 ≤0,15 19 a 21 1,2 a 2 4 a 5 - 24 a 26 -

17
Los tipos con una excelente resistencia a la corrosión en ambientes agresivos debido a sus altos
contenidos en cromo, molibdeno y nitrógeno, pueden denominarse "super-austeníticos".
Ejemplos típicos son los tipos 1.4547 y 1.4652.
Tabla 5: Composición química del acero 1.4547 según UNE-EN 10088-1.
Designación del
% en masa
acero
1.4547 ≤0,02 ≤0,7 ≤1 0,03 ≤0,01 0,18 a 0,25 19,5 a 20,50,5 a 1 6 a 7 - 17,5 a 18,5 -
Los aceros inoxidables austeníticos presentan buena soldabilidad, aunque es necesario controlar
la composición del metal de aporte y de la dilución para evitar el agrietamiento en caliente
(véase apartado 7.2). Además, los cordones de soldadura de este material son más estrechos y
profundos, ya que la conductividad térmica de la austenita es aproximadamente un 40% inferior
que la del acero al carbono. Sin embargo, hay que tener presente que las tensiones residuales de
soldadura pueden ser mayores que las del acero al carbono porque los aceros inoxidables
austeníticos tienen un coeficiente de dilatación aproximadamente un 50% más elevado.
UNE-EN 10088-1 clasifica a los aceros inoxidables austeníticos en tres grandes grupos:
Aceros inoxidables austeníticos resistentes a la corrosión: Aquí se encuentran aceros

como el 1.4310 y el 1.4550.
Aceros inoxidables austeníticos refractarios: Con contenidos significativos en elementos,

como el Si, que mejoran la resistencia frente a la corrosión en atmósferas oxidantes a
temperaturas superiores a los 550°C (por ejemplo: 1.4828 y 1.4835). Además, hay que
recordar que la austenita tiene tendencia al crecimiento del tamaño de los granos lo que
es beneficioso al trabajo a alta temperatura.
Aceros inoxidables austeníticos resistentes a la fluencia: Estos aceros presentan buena

resistencia a la deformación cuando se le somete a una presión mecánica de larga
duración a temperaturas superiores a 500°C. En este grupo se encuentran los aceros
1.4910 y el 1.4912.
Tabla 6: Agrupamiento de los aceros inoxidables austeníticos según UNE-CEN ISO/TR 15608:2006
Grupo Subgrupo Tipo de acero
Aceros inoxidables austeníticos
8.1 Aceros inoxidables austeníticos con Cr < 19%

8
8.2 Aceros inoxidables austeníticos con Cr > 19%
8.3 Aceros inoxidables austeníticos al manganeso con 4,0% < Mn < 12,0%

18
El sistema de clasificación de los materiales metálicos, según su soldabilidad, recogido en UNE-

CEN ISO/TR 15608 clasifica a los aceros inoxidables austeníticos, super-austeníticos y la mayor
parte de los totalmente austeníticos dentro del grupo 8, tal y como se muestra en la tabla 6.
En las normas ASTM, los tipos de acero austenítico con contenidos en manganeso iguales o
inferiores a 2% se clasifican en las series 300. En dicho grupo están los AISI 304, 316, 321, 347,
etc.
Tabla 7: Cuadro resumen sobre los aceros inoxidables austeníticos.
C 0,15% (normal 0,03-0,08%).

Elementos básicos Cr entre 16-27% (normal 18%).
Ni entre 8-31% (normal 8-10%).
Mo entre 0-7%.
Otros elementos
Mn, Si, P, S, Ti, Nb, Cu, N, W, Al, V, B,
añadidos o residuales.
Datos de interés
Son el 95% del acero inoxidable utilizado en la industria.
Buenas propiedades de ductilidad, conformabilidad,

soldabilidad y excelente resistencia a la corrosión.
Grupo 8 según UNE-CEN ISO/TR 15608.
Son amagnéticos.
6.2 Aceros inoxidables ferríticos
La ferrita tiene una estructura atómica cúbica centrada en el cuerpo (véase Tema 3 Aleaciones
Hierro - Carbono). Es magnética y frágil por debajo de su temperatura de transición dúctil-frágil
característica. La ferrita delta (δ) es una estructura cúbica centrada residual del proceso de
solidificación y presenta características similares.
Los aceros ferríticos se recuecen a una temperatura

comprendida entre 750 y 950 °C para evitar la
formación de austenita. Los tratamientos térmicos a
temperaturas más elevadas (por ejemplo, en las
zonas afectadas térmicamente por el soldeo)
pueden dar lugar a la formación de austenita, que
se transforma en martensita al enfriarse, y pueden
también dar lugar a una fragilización debida al
crecimiento del grano. Estos efectos se atenúan por
Figura 16: Acero inoxidable ferrítico
recocido 17% Cr y 0,08% C.
19
la estabilización de los contenidos en C y N con Ti, Nb o Zr.
Tabla 8: Ejemplos de aceros inoxidables ferríticos resistentes a la corrosión.
Designació
% en masa
n del acero
Numérica Cmax Simax Mnmax Pmax S Nmax Cr Mo Nb Ni Ti Otros
10,5 a
1.4003 0,03 1 1,5 0,04 ≤0,015 0,03 - - 0,3 a 1 - -
12,5
10,5 a [6x(C+N)] a
1.4512 0,03 1 1 0,04 ≤0,015 - - - - -
12,5 0,65
10,5 a
1.4516 0,08 0,7 1,5 0,04 ≤0,015 - - - 0,5 a 1,5 0,05 a 0,35 -
12,5
0,02
1.4595 0,02 1 1 ≤0,015 0,02 14 a 16 - 0,2 a 0,6 - - -
5
0,8 a [7x(C+N)+
1.4526 0,08 1 1 0,04 ≤0,015 0,04 16 a 18 - - -
1,4 0,1] a 1
UNE-EN 10088-1 divide en dos grupos los aceros inoxidables ferríticos en función de su uso:
Aceros resistentes a la corrosión: Ejemplos de aceros inoxidables ferríticos resistentes a

la corrosión se pueden encontrar en la tabla 8.
Tabla 9: Ejemplos de aceros inoxidables ferríticos refractarios.
Designación
% en masa
del acero
Numérica C Si Mnmax Pmax Smax Cr Al Otros
1.4713 ≤0,12 0,5 a 1 1 0,04 0,015 6a8 0,5 a 1 -
1.4724 ≤0,12 0,7 a 1,4 1 0,04 0,015 12 a 14 0,7 a 1,2 -
1.4742 ≤0,12 0,7 a 1,4 1 0,04 0,015 17 a 19 0,7 a 1,2 -
1.4762 ≤0,12 0,7 a 1,4 1 0,04 0,015 23 a 26 1,2 a 1,7 -
1.4749 0,15 a 0,2 ≤1 1 0,04 0,015 26 a 29 - N: 0,15 a 0,25
1.4736 ≤0,04 ≤1 1 0,04 0,015 17 a 18 1,7 a 2,1 Ti: [4(C+N)+0,2] a 0,8
Aceros refractarios: Ejemplos de aceros inoxidables ferríticos refractarios se pueden

encontrar en la tabla 9. Estos aceros contienen cantidades significativas de cromo,
silicio y aluminio. Estos elementos forman una capa protectora de óxido en atmósferas
oxidantes. Además, este óxido también disminuye el ataque del azufre.
En general, los aceros ferríticos tienen baja soldabilidad debido a su sensibilidad a la corrosión
intergranular y a su fragilización en la ZAT. Además, su alto contenido en Cr los hace propensos a
la formación de la temida fase σ.

20
Tabla 10: Agrupamiento de los aceros inoxidables ferríticos, martensíticos o endurecibles por
precipitación según UNE-CEN ISO/TR 15608:2006.
Grupo Subgrupo Tipo de acero

Aceros inoxidables ferríticos, martensíticos o endurecibles por
precipitación con C < 0,35% y 10,5% < Cr < 30%.
7 7.1 Aceros inoxidables ferríticos

7.2 Aceros inoxidables martensíticos
7.3 Aceros inoxidables endurecibles por precipitación
UNE-CEN ISO/TR 15608 engloba a los aceros inoxidables ferríticos dentro del grupo 7: Aceros
inoxidables ferríticos, martensíticos o endurecibles por precipitación con C < 0,35% y 10,5% < Cr
< 30%. En las normas ASTM, los tipos ferríticos se clasifican en las series 400. Ejemplos son los
aceros AISI 405, 430, 442 y 446.
Tabla 11: Cuadro resumen sobre los aceros inoxidables austeníticos.
C entre 0,01-0,35% (normal 0,12%).

Elementos básicos
Cr entre 16-28% (normal 17%).
Otros elementos Mn, Si, P, S, Mo, Ti, Nb, Cu, añadidos o

residuales.
Datos de interés
Son magnéticos.
Resistencia a la corrosión algo peor que los austeníticos
Tenacidad, ductilidad y soldabilidad son moderadas o

mediocres.
No se endurecen intencionadamente por tratamiento térmico

pero sí un poco por deformación.
Grupo 7 según UNE-CEN ISO/TR 15608.
6.3 Aceros inoxidables dúplex o austenoferríticos
Según UNE-EN 10088-1, los aceros dúplex tienen una estructura bifásica con contenidos en
ferrita comprendidos entre el 30% y el 50%, aunque tradicionalmente se aceptaba que el
contenido en ferrita variara entre el 40 y 60%.
Las propiedades de resistencia mecánica son más elevadas que las de los aceros austeníticos y
precisan, por tanto, una mayor energía para la deformación en frío. Estos aceros tienen buena

21
resistencia a la corrosión bajo tensión. Debido a que su ductilidad es inferior a la de los aceros
austeníticos, los aceros dúplex no son aptos para utilizar a bajas temperaturas (≤-45°C).
Tabla 12: Ejemplos de aceros inoxidables dúplex resistentes a la corrosión según UNE-EN 10088-1.
Designación
% en masa
del acero
Numérica Cmax Si Mn Pmax Smax N Cr Cu Mo Ni W
0,05 a 22 a 0,1 a 0,1 a 3,5 a
1.4362 0,03 ≤1 ≤2 0,035 0,015 -
0,2 24 0,6 0,6 5,5
0,05 a 22 a 0,1 a 3,5 a
1.4655 0,03 ≤1 ≤2 0,035 0,015 1a3 -
0,2 24 0,6 5,5
0,05 a 25 a 4,5 a
1.4460 0,05 ≤1 ≤2 0,035 0,015 - 1,3 a 2 -
0,2 28 6,5
0,8 a 0,3 a 28 a 1,5 a 5,8 a
1.4477 0,03 ≤0,5 0,03 0,015 ≤0,8 -
1,5 0,4 30 2,6 7,5
0,1 a 21 a 2,5 a 4,5 a
1.4462 0,03 ≤1 ≤2 0,035 0,015 - -
0,22 23 3,5 6,5
0,2 a 24 a
1.4507 0,03 ≤0,7 ≤2 0,035 0,015 1 a 2,5 3a4 6a8 -
0,3 26
0,24 a 24 a
1.4410 0,03 ≤1 ≤2 0,035 0,015 - 3 a 4,5 6a8 -
0,35 26
0,2 a 24 a
1.4501 0,03 ≤1 ≤1 0,035 0,015 0,5 a 1 3a4 6a8 0,5 a 1
0,3 26
0,05 a 18 a 4,5 a
1.4424 0,03 1,4 a 2 1,2 a 2 0,035 0,015 - 2,5 a 3 -
0,1 19 5,2
La fase σ, y las otras fases que pueden reducir la

tenacidad y la resistencia a la corrosión, pueden
formarse rápidamente en un intervalo comprendido
entre 600 y 900°C, principalmente a partir de la
ferrita δ (véase apartado 5. Concepto t8/5 y t12/8). Por
tanto, la transformación en caliente debe realizarse
correctamente por encima de esas temperaturas y
enfriarse rápidamente. Las soldaduras deben
enfriarse rápidamente en ese intervalo de
temperaturas.
UNE-EN 10088-1 establece dos grupos para los Figura 17: Acero inoxidable dúplex
recocido 21% Cr, 5% Ni y 1,5% Mo. x500.
aceros inoxidables dúplex:
Aceros inoxidables dúplex resistentes a la corrosión: Los aceros dúplex ofrecen una
amplia variedad de propiedades de corrosión. El elevado contenido de cromo permite
que la resistencia a la corrosión sea generalmente muy buena en la mayoría de los
ambientes. Esto se aplica tanto a la corrosión por picaduras como por fisuras. La
resistencia mecánica implica también que la resistencia a la corrosión bajo tensión sea
muy buena. Debido al bajo contenido de carbono, la corrosión intergranular rara vez
supone un problema. En la tabla 12 se muestran ejemplos de estos aceros.

22
Aceros inoxidables dúplex refractarios: La máxima temperatura de trabajo de los aceros

inoxidables dúplex refractarios ronda los 275°C. En la tabla 13 se enseña la composición del
acero dúplex 1.4821.
Tabla 13: Ejemplos de aceros inoxidables dúplex refractarios según UNE-EN 10088-1.
Designación
% en masa
del acero
Numérica C Si Mn Pmax Smax Cr Ni N Otros
1.4821 0,1 a 0,2 0,8 a 1,5 ≤2 0,04 0,015 24,5 a 26,5 3,5 a 5,5 ≤0,11 -
El sistema de clasificación de los materiales metálicos UNE-CEN ISO/TR 15608 clasifica a los
aceros austenoferríticos dentro del grupo 10: Aceros inoxidables austeno-ferríticos (dúplex). El
grupo se divide en dos en función de la cantidad de Cr. En el subgrupo 10.2 se introducen los
llamados aceros inoxidables superdúplex de alto contenido en Cr, Mo y N, esto les proporciona
mayor resistencia a la corrosión por picaduras y fisuras en comparación con los tipos
austeníticos ordinarios o dúplex. (1.4410, 1.4507 ó 1.4501, véase tabla 12).
Tabla 14: Agrupamiento de los aceros según UNE-CEN ISO/TR 15608:2006 (Continuación)
Subgrupo Tipo de acero

Aceros inoxidables austeno-ferríticos (dúplex)
10 10.1 Aceros inoxidables austeno-ferríticos con Cr < 24,0%
10.2 Aceros inoxidables austeno-ferríticos con Cr > 24,0%
En las normas ASTM, los tipos austenoferríticos se clasifican en las series 300. Ejemplos de
aceros dúplex con designación americana son los 329 y 312.

23
Tabla 15: Cuadro resumen sobre los aceros inoxidables dúplex.
C < 0,05% (normal 0,03%).
Cr entre 18-25%.
Elementos básicos Ni entre3-6%.
Mo entre 0-4%.
N entre 0,10-0,50% (normal 0,18-0,20%).

Otros elementos Mn, Si, P, S, Cu, añadidos o residuales.
Datos de interés
Son magnéticos.
Tienen una estructura “dúplex”, mixta γ+α, es decir compuesta

tradicionalmente de austenita 60-40% y ferrita 40-60% (actualmente
30-50% de ferrita y austenita el resto).
Presentan una excelente resistencia a la corrosión y soldabilidad.
Tienen unas buenas propiedades de tenacidad y ductilidad que son

intermedias entre las de los aceros austeníticos y la de los ferríticos.
No se endurecen por tratamiento térmico pero sí por deformación en

frío o en caliente.
6.4 Aceros inoxidables martensíticos
La martensita se forma a partir de la

austenita por tratamiento térmico o
por deformación en frío. Presenta una
resistencia elevada y es magnética.
Por encima de los 900°C a 1 000°C,

estos aceros tienen una estructura
austenítica con una elevada
solubilidad del carbono. Cuando se
enfría, la austenita se transforma en
una solución sobresaturada de
Figura 18: Acero inoxidable martensítico templado y carbono, es decir, en martensita, que
revenido 13% Cr y 0,30%C. x800
es estable a la temperatura ambiente.

24
Tabla 16: Ejemplos de aceros inoxidables martensíticos resistentes a la corrosión según UNE-EN 10088-1.
Designación
% en masa
del acero
Numérica C Simax Mn Pmax S Cr Mo Ni Otros
0,08 a 0,15 a
1.4005 1 ≤1,5 0,04 12 a 14 ≤0,6 - -
0,15 0,35
0,08 a 11,5 a
1.4006 1 ≤1,5 0,04 ≤0,015 - ≤0,75 -
0,15 13,5
0,3 a 3,5 a
1.4313 ≤0,05 0,7 ≤1,5 0,04 ≤0,015 12 a 14 N≥0,02
0,7 4,5
1.4418 ≤0,06 0,7 ≤1,5 0,04 ≤0,015 15 a 17 08 a 1,5 4a6 N≥0,02
11,5 a 1,5 a 4,5 a Ti≤0,01
1.4415 ≤0,03 0,5 ≤0,5 0,04 ≤0,015
13,5 2,5 6,5 V: 0,1 a 0,2
0,6 a 0,4 a
1.4109 0,7 ≤1 0,04 ≤0,015 14 a 16 - -
0,75 0,8
Si la estructura contiene una gran cantidad de ferrita, los aceros se denominan

"ferritomartensíticos" o "semiferríticos". Los aceros 1.4005 y 1.4006 son dos ejemplos de estos
tipos.
Tabla 17: Ejemplos de aceros inoxidables martensíticos resistentes fluencia según UNE-EN 10088-1.
Designación
% en masa
del acero
Numérica C Si Mn Pmax Smax N Al Cr Mo Nb Ni V W Otros
0,85
0,08 a 0,3 a 0,03 a 8a 0,06 0,18 a
1.4903 ≤0,5 0,025 0,015 ≤0,04 a ≤0,4 - -
0,12 0,6 0,07 9,5 a 0,1 0,25
1,05
0,09 a 0,1 a 0,3 a 0,05 a 8,5 a 0,9 a 0,06 0,1 a 0,18 a 0,9 a B: 0,0005 a
1.4905 0,02 0,01 ≤0,04
0,13 0,5 0,6 0,09 9,5 1,1 a 0,1 0,4 0,25 1,1 0,005
0,05 a 0,1 a 0,3 a 9,8 a 0,5 a 0,2 a 0,2 a 0,1 a B: 0,005 a
1.4911 0,025 0,015 ≤0,035 - ≤0,7 0,015
0,12 0,8 1,3 11,2 1 0,5 1,2 0,4
Co: 5 a 7
0,25
0,17 a 0,4 a 0,05 a 10 a 0,5 a 0,2 a 0,1 a
1.4913 ≤0,5 0,025 0,015 ≤0,02 a - B≤0,0015
0,23 0,9 0,1 11,5 0,8 0,6 0,3
0,55
0,17 a 0,3 a 10 a 0,8 a 0,3 a 0,2 a -
1.4922 ≤0,4 0,025 0,015 - - - -
0,23 1 12,5 1,2 0,8 0,35
0,18 a 0,4 a 11 a 0,8 a 0,3 a 0,25 a -
1.4923 ≤0,5 0,025 0,015 - - - -
0,24 0,9 12,5 1,2 0,8 0,35
0,17 a 0,1 a 0,3 a 11 a 0,8 a 0,3 a 0,2 a 0,4 a -
1.4935 0,025 0,015 - - -
0,24 0,5 0,8 12,5 1,2 0,8 0,35 0,6
0,08 a 0,4 a 0,02 a 11 a 1,5 a 0,25 a -
1.4938 ≤0,5 0,025 0,015 - - 2a3 -
0,15 0,9 0,04 12,5 2 0,4
Los aceros martensíticos tradicionales tienen un contenido en carbono comprendido entre

0,08% y 1%. Se endurecen al enfriarse al aire, pero su resistencia mecánica puede incrementarse
mediante un tratamiento térmico de temple. El tipo de enfriamiento (al aire, en aceite o en
agua) debe adaptarse a cada tipo. Se mejora la ductilidad mediante un revenido antes de su
utilización (véase tratamiento de temple en el tema 8: Tratamientos Térmicos de los Metales
Base y de las Uniones Soldadas). Estos aceros, con un contenido de carbono > 0,20%, son
difíciles de soldar por su tendencia al agrietamiento.

25
Los aceros martensíticos también se fabrican con bajos contenidos en carbono (máximo de
0,06%) y con contenidos de Ni comprendidos entre el 3% y el 6%. Estos aceros tienen una
composición equilibrada que favorece la presencia de austenita estable después de un temple y
revenido, y se denominan "austenomartensiticos" o "martensíticos al níquel". Estos aceros
tienen una relativa buena soldabilidad. Los aceros 1.4313 y 1.4418 son dos ejemplos de estos
tipos.
El desarrollo de los aceros martensíticos de bajo carbono ha llevado finalmente a los aceros
"supermartensíticos". Las composiciones típicas son 11% a 13% de Cr, 2% a 6% de Ni, 0% a 3% de
Mo y un máximo de 0,030% de C y N. Su alta resistencia se combina con una buena resistencia a
la flexión por choque y una buena soldabilidad. Un ejemplo es el 1.4415.
UNE-EN 10088-1, al igual que con el resto de aceros inoxidables, divide a los aceros
martensíticos en dos grupos:
Aceros inoxidables martensíticos resistentes a la corrosión: Ejemplos de este tipo de

aceros se pueden encontrar en la tabla 16.
Aceros inoxidables martensíticos resistentes a la fluencia: Presentan un buen

comportamiento a la fluencia a temperaturas superiores a los 500°C. Véase tabla 17.
La norma UNE-CEN ISO/TR 15608 clasifica a los aceros inoxidables martensíticos en el subgrupo
7.2 (véase la tabla 10).
En las normas ASTM, estos aceros están incluidos en las series 400 como el 410 y el 420.
Tabla 18: Cuadro resumen sobre los aceros inoxidables martensíticos.
C entre 0,1-1,40% (normal 0,8%).

Elementos
básicos Cr entre 12-20% (normal 12-13%).
Ni entre 0-4% (normal 0%).

Otros elementos Mn, Si, P, S, Mo, Cu, Al, añadidos o residuales.
Datos de interés
Son magnéticos.
Tienen una estructura hexagonal compacta con fuerte precipitación de

carburos de cromo.
Presentan propiedades mediocres de tenacidad, ductilidad, resistencia

a la corrosión y soldabilidad.
Pueden endurecer por tratamiento térmico temple + revenido, pero

en detrimento de su ductilidad y de su resistencia a la corrosión.

26
7. SOLDABILIDAD DE LOS ACEROS INOXIDABLES.

GENERALIDADES
La soldabilidad de los aceros inoxidables

oscila entre la buena de los aceros inoxidables
austeníticos y la mala de los martensíticos.
Los aceros inoxidables se pueden soldar

mediante cualquier proceso de soldeo
siempre que se tenga en cuenta las
propiedades mecánicas, físicas y químicas del
material.
Si el fabricante opta por utilizar un acero

inoxidable, generalmente es por su capacidad
de resistencia a la corrosión. Esta resistencia
anticorrosiva debe cuidarse durante el
proceso de soldeo. Basándose en esta idea,
los procesos que más se aplican para la unión Figura 19: Soldaduras de acero inoxidable
austenítico con distintos grados de protección
de aceros inoxidables son los que emplean un gaseosa.
gas de protección.
En el soldeo TIG para aceros inoxidables se emplea Ar, He o mezclas entre ambos. Además, para
soldar aceros inoxidables austeníticos se puede utilizar mezclas de gases inertes con pequeñas
cantidades de nitrógeno o hidrógeno.
El nitrógeno mejora la resistencia a sufrir corrosión por picaduras de los aceros inoxidables pero
no debe usarse para soldar aceros inoxidables que presenten ferrita ya que esta se endurece en
presencia de este gas (véase tratamiento de nitruración en el Tema 8 de este módulo) aunque el
nitrógeno es un estabilizador de la austenita.
El hidrógeno únicamente se utiliza mezclado con el He o el Ar para proteger soldaduras de

aceros inoxidables austeníticos ya que mejora el aspecto del cordón y no supone un problema
de agrietamiento en la austenita.
En el soldeo MAG se pueden utilizar mezclas de Ar o He con pequeños porcentajes de CO2, no

más del 5% para evitar la carburación de la zona de soldeo y provocar la sensibilización del acero
(véase apartado 7.1 de este tema). También, a esta mezcla se puede añadir nitrógeno y/o
hidrógeno pero siempre teniendo en cuenta los condicionantes expuestos anteriormente.
Para proteger la zona de la raíz de la soldadura también es preciso un gas de respaldo que evite
la oxidación de la cara opuesta. Hay que tener en cuenta que si no se protegen las zonas

27
calientes, a las temperaturas alcanzadas y en presencia de oxígeno, se produce, no solo óxido de

cromo sino también óxido de hierro.
En cuanto a la preparación de bordes, esta es similar a la que se emplea para el acero al carbono
(véase UNE-EN ISO 9692-1). Lo más destacable de la preparación de la unión de los aceros
inoxidables, es la necesidad de extremar las medidas de limpieza antes, durante y después de la
soldadura. Si las condiciones de limpieza no son las adecuadas, se puede producir porosidad,
agrietamiento, corrosión, etc.
La soldabilidad de cualquier metal cae según se aumenta el porcentaje de elementos de

aleación. Un acero inoxidable se considera un acero de alta aleación, no obstante el soldeo de
estos materiales no tiene porqué ser un problema si se tienen en cuenta ciertos factores:
Precipitación de carburos de cromo en los bordes de grano, causantes de la corrosión

intergranular (sensibilización).
La tendencia al agrietamiento en caliente de la ZAT o del cordón de soldadura.
La formación de fases intermetálicas responsables de la fragilización de la soldadura

(fase σ).
7.1 Sensibilización de los

aceros inoxidables
La corrosión intergranular de los

aceros inoxidables se debe a la
precipitación de carburos de cromo en
el borde de grano, dejando zonas
adyacentes empobrecidas en Cr y por
Figura 20: Temperaturas del material durante el soldeo. lo tanto sin protección. Se da
especialmente en aceros inoxidables
austeníticos.
La precipitación tiene lugar cuando el

material inoxidable permanece
durante cierto tiempo en la gama de
temperatura comprendida entre 500 y
800 °C, a causa, por ejemplo, de la
operación de soldeo.
La figura 20 muestra los niveles de

temperatura que se alcanzan en el
metal, durante la operación de soldeo.
Figura 21: Sensibilización de acero inoxidable.
Estos precipitados en los bordes de

28
grano, que se producen sobre todo en el metal base a cierta distancia del cordón de soldadura
en la zona que ha permanecido entre 500 y 800°C, provocan un empobrecimiento en Cr en las
zonas vecinas de los contornos de grano, al combinarse aquel con el C para formar carburos de
cromo, Cr23C6. Cuando esto ocurre, se dice que el material se encuentra sensibilizado.
Además de la corrosión intergranular producida por el empobrecimiento local de cromo, un

acero sensibilizado es menos dúctil y más frágil.
Sensibilización fuerte Sensibilización débil No sensibilización

Figura 22: Diferentes grados de sensibilización de un acero inoxidable AISI 304.
Hay tres métodos para evitar la sensibilización de los aceros inoxidables:
Reducir la cantidad de carbono de los aceros inoxidables.

Reducir t8/5.
Emplear aceros estabilizados
Además, si se tiene la seguridad de que el acero inoxidable se ha sensibilizado existe un método

para corregirlo:
Tratamiento térmico de solubilización
7.1.1 Evitar la sensibilización: Reducir la cantidad de carbono
Nótese que 6 átomos de carbono se combinan con 23 de cromo para formar una molécula
estable, de lo que se deduce que pequeñas cantidades de carbono eliminan mucha cantidad de
cromo de su función anticorrosiva.
La figura 23 muestra un diagrama TTS, Temperatura-Tiempo-Sensibilización a la Corrosión

Intergranular para los aceros AISI 304 (18%Cr, 8%Ni) y AISI 316 (17%Cr, 12%Ni, %Mo) con
diferentes contenidos de C. En el interior de las curvas los aceros son sensibles a la corrosión
intergranular.
La gama de temperaturas de sensibilización es diferente entre ambas calidades de acero, entre

500 °C y 700 °C para 304 y entre 550 °C y 750 °C para 316, así como la temperatura a la que la
sensibilización es más rápida, 600 °C para 304 y 725 °C para 316.

29
Figura 23: Diagrama TTS, Temperatura-Tiempo-Sensibilización a la Corrosión

Intergranular para los aceros AISI 304 y AISI 316.
El tiempo necesario para la sensibilización va aumentando exponencialmente a medida que

disminuye el contenido de C de ambas calidades.
A igual contenido de C, la calidad 316 necesita más tiempo para sensibilizarse y a mayor
temperatura que la calidad 304. Ello es debido a la adición de Mo y al mayor contenido de Ni en
su composición.
En la mayoría de los casos, si el contenido de C del acero inoxidable es inferior a 0,030%, se

considera que el material inoxidable ya no es susceptible de sensibilizarse en las condiciones
prácticas usuales de soldeo, es decir, los aceros inoxidables de los tipos AISI 304 L y AISI 316L
cumplen estas condiciones.
Al reducirse el C disminuyen también las características mecánicas.
En Alemania el límite de contenido en C para evitar el problema de susceptibilidad a la corrosión

intergranular se sitúa en el 0,02%C e inferior. Estos niveles se conocen como grados nucleares,
ej. 304LN.
7.1.2 Evitar la sensibilización: Reducir t8/5
La formación de los carburos de cromo se produce en el rango aproximado de temperaturas de

500 a 800°C. La precipitación de carburos obedece fenómenos de difusión que a su vez, entre
otros factores, depende de la temperatura y el tiempo.
Cuanto menor sea el tiempo al que permanece el acero inoxidable en el rango de 800 a 500°C
durante el enfriamiento (t8/5) más difícil será la formación de carburos de cromo.

30
Para reducir t8/5 no es recomendable precalentar los aceros inoxidables susceptibles de

sensibilización, ya que el precalentamiento reduce la velocidad de enfriamiento.
Es habitual enfriar rápidamente aceros inoxidables austeníticos justo después de la soldadura

porque no presentan transformación martensítica y se reduce t8/5.
7.1.3 Evitar la sensibilización: Aceros estabilizados
La presencia de Ti o Nb en el acero inoxidable (aceros estabilizados) evita la precipitación de

carburos de cromo, pues estos elementos son aún más ávidos por el C y el N que el propio Cr y
se combinan preferentemente formando carburos, nitruros y carbonitruros, que también
precipitan en las juntas y en el interior de los
granos.
Ello elimina algunos de los inconvenientes

causados por la precipitación de carburos de
cromo pero, por otro lado, provoca la
corrosión intergranular en “hoja o filo de
cuchillo”, situada inmediatamente junto al
cordón de soldadura, en medios nítricos
concentrados y calientes. También
disminuyen la ductilidad y la tenacidad del
material, aunque se incrementa la resistencia
a la fluencia a altas temperaturas.
Es necesario que los metales base antes de

soldar sufran un tratamiento de precipitación Figura 24: Corrosión intergranular en hoja o filo de
cuchillo.
o estabilización a 900 °C, así tenemos
seguridad de que el C se ha combinado con el
Ti y no se puede provocar al soldar, la precipitación de carburos de cromo.
Los aceros inoxidables estabilizados más comunes son:
La calidad AISI 321 con un contenido de Ti cinco veces superior al de C.
La calidad AISI 347, con un contenido de Nb o Cb diez veces superior al de C.
Cuando se suelden aceros inoxidables estabilizados el material de aportación ha de serlo

también. Esto no es estrictamente necesario salvo en soldeo multipasadas. Hemos de señalar
que tanto 321 (Ti)- como el 347 (Nb) han de soldarse con AWS E/ER 347, ante el riesgo de que el
Ti se vaporice en el arco.

31
7.1.4 Corregir la sensibilización: Tratamiento térmico de solubilización
Consiste en calentar el acero, en general, entre 1025 - 1120 °C, en cuyo dominio la austenita
actúa como un disolvente enérgico.
El enfriamiento desde este nivel de temperatura ha de ser muy rápido, a fin de que el intervalo
800-500 °C se atraviese en un tiempo lo suficientemente corto para impedir que los carburos
precipiten de nuevo.
Tabla 19: Temperaturas del tratamiento de recocido de solubilización según UNE-EN 10088-2.
Temperaturas del
Tipo de acero tratamiento de recocido Medio de
Designación numérica
inoxidable de solubilización enfriamiento
(°C)
1.4003 700 a 760
1.4512 770 a 830
1.4521 Ferrítico 820 a 880 Aire, agua
1.4526 800 a 860
1.4592 900 a 1000
1.4006 750 a 810
1.4021 730 a 790
Martensítico -
1.4422 900 a 1000
1.4423 900 a 1000
1.4310 1010 a 1090
1.4319 1000 a 1100
1.4335 Austenítico 1030 a 1110 Agua, aire
1.4547 1150 a 1200
1.4565 1120 a 1170
1.4362 950 a 1050
1.4477 Dúplex 1040 a 1120 Agua, aire
1.4424 1000 a 1100
En realidad, esta solución no es aplicable en la práctica a grandes conjuntos soldados por la

problemática de hacer este tratamiento a piezas de grandes dimensiones. En tal caso, es mejor
optar por la prevención descrita en apartados anteriores de este tema.
A modo de ejemplo, en el anexo A de la norma UNE-EN 10088-2 se dan recomendaciones para

las temperaturas de tratamiento de recocido de solubilización. En la tabla 19 aparecen algunos
ejemplos basados en la citada norma.

32
7.2 Agrietamiento en caliente de los aceros inoxidables
El agrietamiento en caliente es un
inconveniente típico en la soldadura de los
aceros inoxidables austeníticos. Véase
tema 6 de este módulo: Fenómenos de
agrietamiento de las uniones soldadas.
Las grietas en los cordones se producen

debido a una acumulación de impurezas
procedentes de segregaciones en el metal
de aporte último en solidificar.
Figura 25: Agrietamiento en caliente de un acero

En tales zonas se forman superficies
inoxidable austenítico.
débiles, que pueden romperse y generar
grietas bajo la influencia de la propia
tensión de contracción de la soldadura.
Para prevenir el agrietamiento en caliente de los aceros inoxidables austeníticos, se puede

actuar sobre tres frentes:
Reducir las tensiones mecánicas
Eliminar las impurezas
Disminuir las segregaciones

Reducir las tensiones mecánicas
Para reducir las tensiones es necesario soldar con baja aportación de calor, para lo cual es
indispensable seleccionar el adecuado proceso de soldadura.
También se reducen las tensiones residuales con una distribución del calor de forma equilibrada,
lo que se consigue gracias a una planificación previa de las distintas etapas de soldeo y
efectuándolo lo más simétricamente posible.
Obviamente, si no hay tensiones, no hay agrietamiento, por lo que un nivel bajo de

embridamiento ayuda a reducir las tensiones residuales de origen térmico producidas por la
soldadura.

33

Eliminar las impurezas
Las principales impurezas implicadas en el agrietamiento en caliente son S y P, aunque existen

otros elementos nocivos como Pb, Sn, Sb, Bi, Nb y el Si en el metal de soldadura completamente
austenítico.
Como, en general, los metales aportados presentan contenidos menores de estos elementos
residuales que los de base, es mejor realizar el soldeo con material de aporte que sin él.
En todo caso, cuanto menor sea el contenido de estas impurezas tanto menor será el riesgo de
agrietamiento en caliente, sobre todo si se trata de ejecutar cordones de soldadura con una
estructura completamente austenítica.

Disminuir las Segregaciones
La manera de disminuir las segregaciones consiste en disponer de una cierta cantidad de ferrita
δ en la matriz austenítica del metal de soldadura.
La razón de ello reside en que la ferrita es capaz de disolver elementos tales como S y P, que de
otro modo se segregarían.
Además, la ferrita se distribuye a lo largo de los granos de austenita y forma una malla plástica
que resiste el agrietamiento en caliente mediante una acción similar al grapado de los granos de
austenita.
En el supuesto que sea necesario un material de soldadura completamente austenítico o con un

contenido mínimo de ferrita, debido a las condiciones de trabajo del conjunto soldado, se puede
solucionar el problema del agrietamiento en caliente del cordón completamente austenítico,
utilizando un metal de aporte que proporcione un cordón con un contenido de ferrita δ entre un
5 y 12% y con contenidos bajísimos de S, P y Si. Aunque estos aportes tienen un peor
comportamiento a la corrosión (por ejemplo por picadura) que los cordones con Mn < 2% que
son los habituales.
Su presencia de ferrita δ también es positiva al incrementar las características mecánicas del

metal de soldadura, pero, al mismo tiempo, es desfavorable al disminuir la resistencia a la
corrosión frente a ácidos oxidantes calientes y permitir la formación de fase , con los
inconvenientes mecánicos y químicos que esto conlleva.
El contenido de ferrita δ del metal depositado es función de diversos factores, tales como:
La operatoria del proceso: longitud de arco y contaminación atmosférica, especialmente

de N.

34
La forma y solape al realizar el depósito. Véase figura 26.
La velocidad de enfriamiento del cordón.
Los parámetros de soldeo.
El grado de dilución del metal de base en el depositado, que afecta fundamentalmente

al contenido en Cr.
Figura 26: Influencia del solape de los cordones sobre el contenido de ferrita.
Lógicamente la composición química del consumible también influye considerablemente sobre

la cantidad de ferrita del cordón de soldadura. En este sentido, la utilización de los diagramas de
Schaeffler, DeLong y WRC son una herramienta eficaz para calcularlo. A continuación se
mostrará un ejemplo de uso del diagrama de Schaeffler para el cálculo de la cantidad de ferrita
del cordón de soldadura.
Para poder utilizar el diagrama de Schaeffler para calcular la cantidad de ferrita del cordón se
necesitan los siguientes datos:
Composición química del metal base.
Composición química del metal de aporte.
Dilución del metal de soldadura.
Los datos necesarios para el ejemplo se pueden ver en la siguiente tabla:

35
%C %Si %Mn %Cr %Ni %Mo %N

Composición química
0,02 0,80 1,8 14,2 12,5 2,6 0,04
del metal base
Composición química
0,08 0,80 - 23,8 13,6 5 -
del metal de aporte
Dilución 55%
Estructura del metal base según el diagrama de Schaeffler
Equivalente de Ni: 12,5 (Ni) + 30 × 0,02 (C) + 0,5 × 1,8 (Mn) = 14%.
Equivalente de Cr: 14,2 (Cr) + 2,6 (Mo) + 1,5 × 0,8 (Si) = 18 %.
Estructura del metal de aporte según el diagrama de Schaeffler
Equivalente de Ni: 13,6 (Ni) + 30 × 0,08 (C) + 0,5 × 0 (Mn) = 16%.
Equivalente de Cr: 23,8 (Cr) + 5 (Mo) + 1,5 × 0,8 (Si) = 30 %.
Figura 27: Ejemplo de empleo del diagrama de Schaeffler para el cálculo de la cantidad
de ferrita en un cordón de soldadura.
A la vista del ejemplo anterior, es de suponer que el consumible empleado para soldar acero
inoxidable austenítico, presenta un grado de aleación mayor. Por ejemplo, usando designación
americana, para soldar un acero 304 (acero inoxidable austenítico 18-8), es recomendable
emplear un acero 308L ó 309LSi.

36
7.3 Formación de fases intermetálicas: Fase σ
Una prolongada permanencia del material en el rango de temperaturas comprendido entre 530
y 870°C provoca la formación de fases intermetálicas, siendo la más conocida y frecuente la fase
sigma ( ).
La fase es un compuesto cristalográfico, duro y frágil, que se forma lentamente en el citado

intervalo de temperaturas. Todos los elementos ferritizantes favorecen su aparición.
Es básicamente una fase Fe-Cr, aunque a menudo también contiene Mo.
Se forma en el acero a partir de un contenido de Cr de aproximadamente el 17% y, con mucha

mayor facilidad, a partir de la ferrita . Por ello puede aparecer, tanto en las juntas de grano del
metal base “sensibilizado” por la operación de soldadura como en el metal aportado austenítico
con cierto contenido de ferrita .
La cantidad de fase formada es tanto mayor cuanto:
Más dilatada sea la permanencia en el rango de temperaturas citado.
Mayores sean los contenidos de Cr y Mo del metal base y del metal de soldadura y de
ferrita , en éste último.
Los principales perjuicios de la existencia de fase en el cordón, son los siguientes:
Disminución de la resistencia a la corrosión por picaduras y a la corrosión intersticial.
Aparición de corrosión intergranular en medios nítricos concentrados y calientes.
Incremento considerable de la fragilidad, por tratarse de una fase mucho más dura que
la estructura base y, como consecuencia, disminución de la ductilidad del material.
Debido a su lenta velocidad de formación, la fase σ no suele precipitar durante la soldadura

aunque se suelden aceros de estructura “dúplex”, austenita+ferrita, que son los más
susceptibles a este fenómeno debido a su estructura y a su elevado contenido de Cr, salvo en el
caso de aceros superdúplex.
Por ejemplo, aportes superdúplex por arco sumergido obtienen siempre fase en los cordones y
de hecho se emplean aportes base níquel.
Por tanto, su aparición sólo es posible durante dilatados tratamientos térmicos a la temperatura
de sensibilización o cuando la soldadura opere en servicio dentro del intervalo crítico de
temperaturas.

37
8. SOLDABILIDAD DE LOS ACEROS INOXIDABLES

AUSTENÍTICOS
Es el grupo que trataremos con mayor amplitud al ser el más importante y de más extensa
utilización industrial.
Su estado normal de suministro es el de solubilización, conseguido mediante calentamiento a

una temperatura entre 1.050 °C y 1.150 °C, en función de su contenido de C y elementos de
aleación y enfriamiento lo más rápido posible desde esa temperatura, en agua o aire forzado,
hasta la temperatura ambiente.
La soldabilidad de los aceros inoxidables austeníticos es buena, pues no presentan ninguna

transformación de fase desde la temperatura de fusión hasta la temperatura ambiente, incluso
en la mayoría de los casos hasta muy bajas temperaturas (por ejemplo -200 °C).
Los factores que influyen en la soldabilidad de los aceros inoxidables austeníticos son:
Propiedades físicas.
Elección del material de aporte (agrietamiento en caliente) y del proceso de soldeo.
Precalentamiento y tratamiento térmico del conjunto soldado.
8.1 Propiedades físicas
Cuando se sueldan aceros austeníticos es muy importante tener en cuenta sus propiedades
físicas.
Los aceros inoxidables austeníticos tienen un coeficiente de dilatación térmica

aproximadamente un 50 % más elevado que los aceros al carbono, mientras que la
conductividad térmica es, aproximadamente, un 40 % inferior.
La contracción de las juntas soldadas será, pues, considerablemente mayor y la soldadura

deberá realizarse prestando una atención especial al riesgo de posibles distorsiones o
deformaciones del conjunto soldado.
Por otra parte, y a la vista de su baja conductividad térmica, la ZAT será más estrecha que la
resultante de la soldadura de otros tipos de aceros.
8.2 Elección del metal de aporte y del proceso de soldeo
Es fundamental seleccionar adecuadamente, tanto el material de aportación como el

procedimiento a utilizar.

38
Especialmente en los aceros inoxidables austeníticos, se debe tener en cuenta lo descrito en el

apartado 7.2, ya que de todos los aceros inoxidables, son los que presentan más probabilidad de
sufrir agrietamiento en caliente. Por lo tanto, se debe tener siempre presente el apartado 7.2.3
para prevenir el agrietamiento en caliente mediante la elección adecuada del consumible de
soldeo. De hecho, no se recomienda soldar acero inoxidable austenítico sin emplear material de
aporte.
Los aceros inoxidables austeníticos se pueden soldar con cualquier proceso de soldeo descrito
en el Módulo 1. La elección del proceso de soldeo atendiendo únicamente a cuestiones
metalúrgicas, depende de la conductividad térmica del acero inoxidable y de su coeficiente de
dilatación.
Un material que presenta una conductividad térmica baja (40% inferior a la que presenta el
acero al carbono) precisa un aporte térmico menor por lo que le permite al soldador bajar la
intensidad o bien, aumentar la velocidad de soldeo.
Cuando un material tiene un coeficiente de dilatación elevado (50% superior al del acero al
carbono) aumenta la probabilidad de presentar tensiones internas de origen térmico. Por eso,
no es recomendable soldar acero inoxidable austenítico mediante arco sumergido ya que el
aporte térmico es muy elevado y las deformaciones o tensiones residuales posteriores son
elevadas.
Además, hay que tener en cuenta que en la industria se emplean espesores finos para los aceros
inoxidables austeníticos (exceptuando en el sector nuclear donde se pueden encontrar piezas de
varios centímetros de espesor). Para espesores finos se utiliza el proceso TIG mientras que para
espesores mayores se utiliza el proceso MAG.
En el proceso MAG se debe limitar la cantidad de CO2 del gas de protección ya que un exceso de
CO2 puede carburizar la zona de soldeo y favorecer la sensibilización del acero.
8.3 Precalentamiento y tratamiento térmico del conjunto soldado
Se puede afirmar que ninguna operación de soldeo de aceros inoxidables austeníticos exige, en
la práctica, un precalentamiento del material ni el mantenimiento de la temperatura entre
pasadas, aunque es aconsejable que ésta sea la menor posible entre ellas.
Con el precalentamiento, se reduce la velocidad de enfriamiento por lo que aumenta el tiempo

de permanencia en el rango de temperaturas peligroso: el de sensibilización y el de formación
de fase σ.
Tras el soldeo tampoco es necesario, en la mayoría de los casos, realizar ningún tratamiento
térmico del conjunto soldado. Se efectúa, únicamente, cuando es exigible un alivio de tensiones
de acuerdo con la correspondiente especificación constructiva, sea por razones mecánicas al
tratarse, por ejemplo, de espesores muy gruesos, sea por razones químicas al tener que trabajar

39
el material en presencia de un medio en el que exista riesgo de agrietamiento por “corrosión

bajo tensión”.
El tratamiento térmico ideal de alivio de tensiones de los aceros inoxidables austeníticos es el de

solubilización a 1.000 - 1.100 °C, seguido de un enfriamiento rápido en agua. En la mayoría de los
casos este tratamiento es muy difícil de realizar por razones prácticas.
En los casos en que no sea posible y se requiera un alivio de tensiones, éste se efectúa a 850 –
950 °C, eligiendo siempre una temperatura y una duración adecuadas para que no se originen
efectos secundarios nocivos, como precipitación de carburos o formación de fases
intermetálicas.

FERRÍTICOS
Los aceros inoxidables ferríticos no presentan tan buena soldabilidad como los austeníticos.
El soldeo supone, en general, muchas complicaciones, a veces difíciles de solventar, ya que estos
aceros pueden presentar variaciones estructurales entre las distintas zonas de la soldadura, así
como posibles precipitaciones y fases intermetálicas.
Por ejemplo en la ZAT se pueden dar los siguientes fenómenos:
Crecimiento de grano: Deteriora la tenacidad, con el inconveniente de que al ser un

material monofásico este crecimiento no puede rectificarse por tratamiento térmico. Sin
embargo un tamaño de grano grande es beneficioso para el trabajo en caliente.
Precipitación de carburos: Deteriora la tenacidad y en los aceros estabilizados con Ti o

Nb también disminuye la resistencia a la corrosión.
Existe peligro de corrosión intergranular relacionada con esta precipitación de carburos.
Hay que tener en cuenta que como la red es cúbica centrada en el cuerpo permite que el
cromo difunda y de alguna manera elimine el bajo contenido en cromo del borde de
grano. Por eso este aspecto tiene mucha menos importancia que en los austeníticos.
Precipitación de fases intermetálicas: Deteriora la resistencia mecánica a la tracción y al

impacto.
En los aceros con menos del 20% de Cr, puede existir el peligro de que en el
calentamiento se entre en el bucle α + γ del diagrama de equilibrio Fe-Cr. En estas
condiciones, la austenita se transforma parcialmente durante el enfriamiento en fases
más duras, especialmente martensita.

40
La coexistencia de fases introduce tensiones, que pueden provocar fallos cuando el

material trabaje por debajo de la temperatura de transición.
La tenacidad también puede verse deteriorada por la formación de fase y por la

llamada fragilización de los 475 °C o pérdida de tenacidad debida a una permanencia
prolongada en la gama de temperaturas entre 450 y 550 °C.
En aceros inoxidables ferríticos con Mo aparece otra fase relacionada a σ llamada fase χ (chi),
entre los 550 °C-590 °C con una composición nominal Fe2CrMo aunque hay desviaciones de los
valores estequiométricos. La fase χ precipita más rápidamente que la σ, siempre acompaña a la
fase σ y reduce los valores de tenacidad.
La fase σ es un problema en servicio cuando se mantiene los aceros inoxidables ferríticos, de alto
contenido en Cr o enfriados lentamente, a la temperatura de 475°C.
En el diagrama de equilibrio Fe-Cr se puede observar que la fase σ a 475°C se desdobla en una
fase rica en Cr (90%Cr y otra rica en Fe (14%Cr).
La dureza y resistencia aumentan con el tiempo de mantenimiento en este rango de

temperaturas pero la ductilidad y la tenacidad disminuyen. La máxima velocidad de fragilización
tiene lugar a 475°C y por esa razón el fenómeno se le denomina fragilidad a 475°C.
Aunque como lo expresa la línea punteada a 475°C del diagrama de equilibrio Fe-Cr, esta
temperatura no está definida, la fragilización a los propósitos prácticos ocurre en el rango de
320-550°C. Si bien el diagrama de equilibrio predice que esta fragilización podría ocurrir en
aceros con menos de 10%Cr, es raro si es que ocurre en aceros con menos de 12 - 15%Cr.
Las partículas de σ rica en Cr, son pequeñas, a lo sumo unos cientos de Å y parecen reducir la
ductilidad y la tenacidad por anclaje de dislocaciones. Hay evidencia que puede influenciar en
las propiedades mecánicas aun antes de precipitar lo que sugiere un mecanismo de pre-
precipitación o envejecimiento. La precipitación de la σ rica en Cr es reversible y puede
redisolverse a 815°C.
La presencia de σ rica en Cr aumenta marcadamente la temperatura de transición dúctil-frágil.

Sin embargo aunque el material a temperatura ambiente no posea prácticamente nada de
tenacidad, posiblemente tendrá valores razonables a la temperatura de servicio que produjo
dicha fragilidad. Por lo tanto la fragilidad a 475°C es un problema cuando se requieren valores de
tenacidad a temperatura ambiente. Cuando es así un acero inoxidable ferrítico con más de
15%Cr no debe ser expuesto a más de 320°C.
Para obtener buenas soldaduras en los aceros inoxidables ferríticos debemos soldar con baja
aportación de calor.
El precalentamiento produce efectos diferentes según el tipo de acero. Así, velocidades de

enfriamiento lentas, favorecen un aumento del tamaño de grano y pérdida de ductilidad, pero

41
por otra parte, en aceros de menor contenido en Cr, evitan la formación de martensita en borde
de grano. La necesidad de precalentar será función del tipo de acero, dimensiones de la junta
soldada y nivel de restricciones mecánicas. En general, el precalentamiento es requerido
solamente para los aceros ferríticos de primera generación (430, 442 y 446) y normalmente
dentro de un intervalo de 150-230° C.
En general, solamente la primera generación de aceros ferríticos precisa tratamiento térmico

post-soldeo. En estos casos el tratamiento es a 750-850 oC durante 30-60 minutos, después del
soldeo. Debe vigilarse el enfriamiento en los rangos de fragilidad por transformaciones de fases.
Este tratamiento, en los aceros indicados, disuelve los carburos precipitados o los globuliza,
aumenta la tenacidad, mejora la resistencia a la corrosión y alivia las tensiones de soldeo y de
contracción.
A causa de los mecanismos que hemos mencionado es difícil realizar el soldeo de los aceros
ferríticos sin metal de aportación.
Como material de aporte pueden utilizarse materiales inoxidables ferríticos o austeníticos. Estos
últimos ofrecen mejor tenacidad, pero si el conjunto soldado debe trabajar a alta temperatura
en presencia de una atmósfera sulfurosa reductora deberán utilizarse metales de aporte
ferríticos o con un reducido contenido de Ni.

DÚPLEX
Los aceros inoxidables austeno-ferríticos o dúplex presentan una estructura mixta, austenita +
ferrita y, consecuentemente, sus propiedades son una combinación de ambas estructuras.
Todos ellos son superiores en resistencia mecánica tanto a las calidades ferríticas como
austeníticas y ocupan una posición intermedia en cuanto a conductividad térmica y a dilatación
lineal. Serán, pues, factores a tener en cuenta en la ejecución de las soldaduras.
Su soldabilidad también ocupa una posición intermedia entre ambos tipos de estructuras. Su
punto débil es la zona afectada térmicamente, ZAT, y, hasta cierto punto, el metal de soldadura.
Para soldar los aceros dúplex se pueden utilizar todos los métodos convencionales de soldadura
como electrodo revestido, MIG/MAG, TIG, arco sumergido, láser, etc. No se recomienda soldar
sin metal de aporte salvo cuando exista la posibilidad de un tratamiento térmico posterior de
disolución. El metal de aporte puede tener una estructura ser similar a la del metal base o
austenítica. En este último caso la composición, algo más aleada que la del metal base, debe ser
tal que, después de su dilución con el metal base, ofrezca un metal de soldadura con 30 a 60 %
de ferrita.

42
Figura 28: Micrografía de un acero inoxidable dúplex. Transición entre cordón y chapa.
Si se suelda sin material de aporte y no se efectúa el tratamiento térmico, hay un gran riesgo de
que el contenido de ferrita en el metal de aportación sea demasiado elevado. En consecuencia,
la ductilidad y la resistencia a la corrosión serán más bajas.
La mayoría de estos aceros se sueldan sin precalentamiento. Cuando sea necesario en fuertes
espesores, por ejemplo, su temperatura debe situarse entre 100 y 150 °C.
Los principales problemas de la soldabilidad de los aceros dúplex son:
Precipitación en los aceros dúplex
Crecimiento de grano
10.1 Precipitación en los aceros inoxidables dúplex
El agrietamiento en caliente no es un problema, a causa de su elevado contenido de ferrita.
El calentamiento a la temperatura de soldadura puede provocar precipitación de:
Carburos: La precipitación de carburos dependerá de lo elevado que sea el contenido de

C y de si el metal está o no estabilizado.
Fases frágiles, sobre todo de fase : fase σ se formará aproximadamente entre 550 y
900 °C y esto ocurrirá en mayor cantidad y tanto más rápidamente, cuanto más elevados
sean los contenidos de Cr, Mo y Nb.
Los aceros inoxidables “dúplex” modernos, en los que la composición química del material está
adecuadamente estudiada y equilibrada, poseen algo de N y su contenido de C es bajo, y por
tanto se reducen o eliminan los inconvenientes citados.

43
10.2 Crecimiento de grano de los aceros dúplex
La posible fragilización de estos aceros viene determinada por el crecimiento de grano.
El calor de soldadura incrementa el contenido de ferrita y el crecimiento de grano es

especialmente acentuado en una estructura ferrítica.
Cuando se enfría, la austenita sólo se reforma parcialmente y la zona de soldadura del metal
base adquiere una estructura de grano bastante grueso con un contenido en ferrita mayor que
antes de realizar el soldeo.

MARTENSÍTICOS
Todos los aceros inoxidables de estructura martensítica, tanto pura como combinada con
austenita, ferrita o austenita + ferrita, tienen algo en común, templan fácilmente, es decir, su
soldeo provoca que se forme martensita de gran dureza en la parte transformada de la zona
afectada térmicamente, ZAT.
Por tanto en la ZAT existe un gran peligro de agrietamiento a causa de la baja ductilidad de la
martensita, combinada con las tensiones mecánicas de transformación y de contracción.
Su soldabilidad va desde “mala” hasta “buena” en función de su composición. Lo mismo

podemos decir en cuanto a la necesidad de precalentamiento o postcalentamiento en la
operación de soldeo.
Es práctica común precalentar como mínimo a 200°C pero si la pieza tuviese espesores gruesos o
gruesos y finos se sugiere temperaturas más altas (300-350°C). Debido a que algo de martensita
siempre se produce a pesar del precalentamiento, se suele realizar un tratamiento térmico post-
soldadura de revenido a temperaturas del orden de 600-750°C.
Si no se realiza el revenido posterior al soldeo, puede realizarse un recocido de solubilización a

850-900°C durante dos horas y luego enfriar a una velocidad no mayor de 50 °C/h hasta los
600°C. Por debajo de 600°C se permiten enfriamientos más rápidos, donde solo se debe limitar
la velocidad de enfriamiento por las tensiones térmicas que pudiesen generar
(aproximadamente 200°C por hora por pulgada de espesor).
En cuanto a los materiales de aporte van, asimismo, desde materiales de composición similar
hasta calidades inoxidables austeníticas, todo ello en función de la composición del metal base,
de sus condiciones de trabajo o de las características de su aplicación.

44
Un último punto a señalar en la soldadura de los aceros inoxidables martensíticos es la

utilización de la técnica del “buttering”, llamada también de “untado” o “recubrimiento”
previos, con un material de aporte austenítico cuando se sueldan grandes espesores. Después,
puede realizarse una soldadura austenítica sin necesidad de ningún tratamiento térmico, ni
anterior ni posterior a la operación de soldeo.
12. CORROSIÓN DE LOS ACEROS INOXIDABLES
En este tema se ha insistido en que la película de óxido de cromo de los aceros inoxidables es lo
que protege al material de sufrir corrosión generalizada. No obstante, los aceros inoxidables
pueden presentar problemas de corrosión tales como los que se representan en la figura 29.
Figura 29: Distintos tipos de corrosión que puede presentar un acero inoxidable.
12.1 Corrosión por picaduras de los aceros inoxidables
Una picadura es el resultado de la corrosión localizada por la ruptura de la capa pasiva de óxido
de cromo. El mecanismo de corrosión por picaduras se describió en el tema 14 de este módulo.
Es importante recordar que en los aceros inoxidables, la corrosión por picaduras está
relacionada más comúnmente con la presencia de iones Cl- y con la contaminación con acero al
carbono.
La presencia de cloro sobre el acero inoxidable es más común de lo que podría esperarse. El
agua para el consumo humano tiene gran cantidad de cloro para hacerla potable. El agua del
mar también contiene gran cantidad de cloro.
La contaminación del acero inoxidable con acero al carbono también es una causa de corrosión
por picaduras. Partículas de acero al carbono incrustadas o depositadas en la superficie de un
acero inoxidable corroen en la atmósfera normal, con velocidad superior a la que corroerían si se
encontraran solas.

45
Como es sabido, el acero al carbono no resiste a los problemas de oxidación o de corrosión en

las atmósferas normales, mucho menos aun si están en contacto con un material más noble,
como lo es el acero inoxidable. Pero la oxidación de esas partículas incrustadas en la superficie
del acero inoxidable da lugar a la formación de herrumbre, óxidos de hierro. La superficie del
acero inoxidable comienza a presentar estos óxidos pero en realidad las que están sufriendo un
problema de corrosión son esas partículas que se encuentran en su superficie. A veces, como los
óxidos formados contienen iones férrico, muy oxidantes, el propio acero inoxidable comienza a
ser atacado también.
Un acero inoxidable que presenta estas partículas incrustadas o depositadas en su superficie se

dice que está contaminado. Varios metales pueden contaminar al acero inoxidable, pero lo más
común es la contaminación con acero al carbono.
La contaminación de los aceros inoxidables se puede producir por diversas causas:
Por contacto directo en el almacenamiento entre chapas de acero inoxidable y acero al

carbono.
Por contacto directo durante las operaciones de soldeo como durante la soldadura de
piezas de acero inoxidables sobre mesas de soldeo de acero al carbono.
Por el uso equipos de soldeo MAG para acero al carbono que no se han limpiado ni
cambiado los rodillos para soldar acero inoxidable.
Por utilización de equipos de corte o conformación que trabajan tanto con aceros
inoxidables como con aceros al carbono.
Por esmerilado de acero al carbono en las proximidades de aceros inoxidables.
Por utilización de abrasivos no adecuados para los aceros inoxidables en operaciones de

esmerilado y pulido (o aun cuando esos abrasivos, siendo adecuados, fueron
previamente usados con acero al carbono).
La corrosión por picaduras también

depende de la composición química del
acero inoxidable. De hecho, existe un
coeficiente que sirve para medir la
tendencia del acero inoxidable a sufrir
corrosión por picaduras. La norma UNE-EN
10088-1 define el índice PRE como el índice
de resistencia a la corrosión por picaduras.
Este índice se corresponde con las
Figura 30: Picaduras en un acero inoxidable siguientes fórmulas:
austenítico.
PRE = Cr + 3,3Mo + 16

46
PRE2 = Cr + 3,3Mo + 30N
donde Cr es el porcentaje de cromo, Mo es el porcentaje de molibdeno y N el porcentaje de

nitrógeno del material.
La mencionada norma informa que se considera que el acero inoxidable es resistente a la

corrosión por picaduras cuando el índice PRE se encuentra entre 40 y 60.
En la tabla 20 se muestran los índices PRE de aceros inoxidables designados según AISI. Cuanto
mayor sea el número PRE, mayor será su resistencia frente a las picaduras.
Tabla 20: Índice PRE de diferentes aceros inoxidables.
Designación del Tipo de acero

PRE
acero inoxidable inoxidable
AISI 405 Ferrítico 13
AISI 409 Ferrítico 11
AISI 444 Ferrítico 25,9
AISI 304 Austenítico 19
AISI 316 Austenítico 23,6
AISI 316L Austenítico 28,5
AISI 317L Austenítico 30,5
254 SMO Super - Austenítico 42,5
654 SMO Super - Austenítico 53,1
20 Mo6 Super - Austenítico 42,8
AISI 403 Martensítico 12,2
AISI 416 Martensítico 15,0
UR35N Dúplex 26,7
UR 45N Dúplex 36,7
UR 52N+ Super - Dúplex 45,3
En ocasiones las picaduras aparecen únicamente en el cordón de soldadura debido a que se

utiliza un consumible con menor contenido, por ejemplo, de Mo. Véase figura 31. Esto es una
razón más para estudiar detenidamente la composición del metal de aporte en las soldaduras de
los aceros inoxidables. Véase apartado 8.2 de este tema.
Una vez que ha comenzado el proceso de formación de picaduras es necesario detenerlo

mediante dos pasos:
Decapado: Cuyo objetivo es retirar óxidos, contaminantes metálicos (del mecanizado) y

la capa superficial empobrecida en Cr (debida a tratamientos térmicos y/o soldadura).
2
Cuando entra en juego en la fórmula el porcentaje de nitrógeno, el índice PRE también recibe el nombre
de PREN

47
El decapado físico consiste en el cepillado, esmerilado, etc. de la superficie contaminada.

A veces, también es necesario un decapado químico mediante la aplicación de una
solución de mezclas de ácido nítrico y fluorhídrico.
Pasivado: El pasivado se suele

producir de modo espontáneo en las
superficies de acero inoxidable, pero
a veces puede ser necesario
favorecer el proceso o restaurar la
capa pasiva con tratamientos de
ácido oxidante. A diferencia con el
decapado, durante el pasivado
mediante ácido no se elimina metal
alguno de la superficie. En cambio la Figura 31: Cordón de acero inoxidable con bajo
calidad y el espesor de la capa pasiva contenido en Mo.
crecen rápidamente en el proceso de
pasivado mediante ácido. Pueden darse circunstancias en que los procesos de decapado
y pasivado se produzcan sucesivamente (en lugar de simultáneamente), durante
tratamientos que empleen ácido nítrico, si bien el ácido nítrico por sí mismo sólo podrá
pasivar las superficies de acero inoxidable. El ácido nítrico no es un ácido efectivo para
decapar aceros inoxidables.
Como documento de ayuda para realizar un correcto decapado, es de interés consultar
la norma del sector aeroespacial UNE-EN 2516: Material aeroespacial. Pasivación de
aceros resistentes a la corrosión y descontaminación de aleaciones a base de níquel.
12.2 Corrosión por resquicios de los aceros inoxidables
La corrosión en resquicios es otro tipo de ataque localizado que se produce cuando pequeñas
cantidades de electrolito permanecen en condiciones estacionarias en contacto con la superficie
metálica sin que se produzca la renovación del mismo con el resto del medio circundante. Tales
circunstancias pueden producirse en uniones remachadas o soldadas por puntos a solape,
rincones con mala circulación, zonas bajo depósitos, grietas en el material, etc. Véase tema 14
de este módulo.
El ataque tiene lugar al producirse el agotamiento del oxígeno en el líquido situado en el

resquicio, que al tener un pequeño volumen y estar mal comunicado con el exterior no puede
renovarse, desarrollándose un proceso de heterogeneidad ambiental, conducente a una
acidificación de la zona que provocará la aparición de un ataque al material dentro del resquicio.
El proceso de corrosión en resquicios a diferencia del ataque por picaduras no depende de la

microestructura del material, ni requiere necesariamente la presencia de iones agresivos, como
los cloruros, para producirse, su origen es fundamentalmente el diseño.

48
La mejor manera de evitar este tipo de corrosión es pues, la optimización del diseño de los
componentes y de los sistemas de circulación de fluidos, de manera que se eviten zonas de
movimiento nulo del fluido o de posible concentración de líquido que puedan ser motivo de un
proceso posterior de ataque.
12.3 Corrosión intergranular de los aceros inoxidables
La corrosión intergranular de los aceros inoxidables se debe principalmente a la sensibilización

del acero. Véase apartado 7.1 de este tema.
12.4 Corrosión bajo tensión de los aceros inoxidables
El resultado de la corrosión localizada (por

ejemplo, picaduras) sirve de punto de
concentración de tensiones.
Cuando las tensiones estáticas se unen a

procesos de corrosión, se habla de
corrosión bajo tensión.
Para que se produzca la corrosión bajo

tensión es necesario que el acero inoxidable
se encuentre en un medio agresivo (por
ejemplo en un medio rico en cloruros) y que
existan esfuerzos de tracción. La progresión
de la corrosión bajo tensión es de tipo
Figura 32: Corrosión bajo tensión de un acero arbóreo ya que sigue los límites de los
inoxidable austenítico.
granos o atraviesan los mismos o siguen un
camino mixto. Véase figura 32.
Para evitar este tipo de corrosión se puede hacer:
Modificar el material, el medio o el nivel de esfuerzos aplicados.
Modificar el diseño de tal forma que reduzca el nivel de tensiones
El tratamiento superficial de granallado introduce tensiones de compresión en la

superficie del acero inoxidable que son muy beneficiosas para retardar la aparición del
agrietamiento.
Eliminación de tensiones internas mediante el adecuado tratamiento térmico.
El empleo de agentes pasivadores que refuercen la capa pasiva

49
12.5 Corrosión por fatiga de los aceros inoxidables
Para que se dé una grieta por fatiga es necesario un punto concentrador de tensiones dinámicas.
Cuando se da la corrosión localizada, ese punto concentrador de tensiones puede ser, por
ejemplo, una picadura.
Aceros al carbono, aceros inoxidables y bronces de aluminio presentan una buena resistencia a
la fatiga, pero en agua marina las características de los aceros inoxidables se reducen entre un
20-30%, pudiendo alcanzarse en otros materiales reducciones hasta el 70%.
El mecanismo causante de la corrosión por fatiga es

principalmente transgranular y puede ir acompañado
de ataques de picado. Son muy susceptibles las
piezas que han estado sometidas a un fuerte trabajo
en frío, pero el acero recocido puede también
agrietarse cuando se le somete a condiciones
difíciles.
Para evitar la corrosión por fatiga hay que actuar en

dos frentes:
Evitar la aparición de picaduras. Véase

apartado 12.1 de este tema.
En la medida de lo posible, reducir la

frecuencia y amplitud de los ciclos
Figura 33: Agrietamiento de corrosión
tensionales y evitar los puntos de por fatiga.
concentración de tensiones.

50
13. BIBLIOGRAFÍA
Soldadura de los Aceros. Manuel Reina Gómez. ISBN: 978-84-607-7487-7
Metals Handbook
UNE-EN 10088-1: 2006. Aceros inoxidables. Parte 1: Relación de aceros inoxidables.
UNE-EN 10088-2: 2008. Aceros inoxidables. Parte 2: Condiciones técnicas de suministro

para chapas y bandas de acero resistentes a la corrosión para usos generales.
UNE-EN 10028-1:2007+A1:2009/AC: 2010. Productos planos de acero para aplicaciones

a presión. Parte 1: Prescripciones generales.
UNE-EN 1011-3: 2001. Soldeo. Recomendaciones para el soldeo de materiales metálicos.

Parte 3: Soldeo por arco de aceros inoxidables.
UNE-EN 1011-3:2001/A1:2005. Soldeo. Recomendaciones para el soldeo de materiales

metálicos. Parte 3: Soldeo por arco de aceros inoxidables.
UNE-EN ISO 8249: 2001. Soldeo. Determinación del número ferrítico (FN) de metal
depositado en acero inoxidable austenítico y dúplex austeno-ferrítico Cr-Ni.
UNE-EN ISO 17655: 2003. Ensayos destructivos de soldaduras en materiales metálicos.

Método de muestreo para la medición de la ferrita delta
UNE-EN ISO 9692-1: 2004. Soldeo y procesos afines. Recomendaciones para la

preparación de la unión. Parte 1: Soldeo por arco con electrodos revestidos, soldeo por
arco protegido con gas y electrodo de aporte, soldeo por llama, soldeo por arco con gas
inerte y electrodo de volframio y soldeo por haz de alta energía de aceros
UNE-EN 2516: 1997. Material aeroespacial. Pasivación de aceros resistentes a la

corrosión y descontaminación de aleaciones a base de níquel.

51

Iwe - Tema 2.15. Rev3 - Def

Cargado por

Información del documento

Derechos de autor

Formatos disponibles

Compartir este documento

Compartir o incrustar documentos

Opciones para compartir

¿Le pareció útil este documento?

¿Este contenido es inapropiado?

Copyright:

Formatos disponibles

Iwe - Tema 2.15. Rev3 - Def

Cargado por

Copyright:

Formatos disponibles

ESOL

D. Juan Vicente Rosell González. Departamento Tecnológico de CESOL

D. Santiago Isidro Torres. Departamento Tecnológico de CESOL

1.1 INTRODUCCIÓN HISTÓRICA .......................................................................................................................1

2. ALEANTES PRINCIPALES DE LOS ACEROS INOXIDABLES .................................................................... 2

2.1 DIAGRAMA FE-CR...................................................................................................................................3

3. DIAGRAMAS DE SCHAEFFLER, DELONG Y DEL WRC-1992.................................................................. 9

3.1 DIAGRAMA DE SCHAEFFLER ....................................................................................................................10

4. NÚMERO DE FERRITA (FN) ............................................................................................................. 14

5. CONCEPTO t8/5 y t12/8 ...................................................................................................................... 15

6. CLASIFICACIÓN DE LOS ACEROS INOXIDABLES SEGÚN SU ESTRUCTURA ......................................... 16

6.1 ACEROS INOXIDABLES AUSTENÍTICOS.........................................................................................................17

7. SOLDABILIDAD DE LOS ACEROS INOXIDABLES. GENERALIDADES .................................................... 27

7.1 SENSIBILIZACIÓN DE LOS ACEROS INOXIDABLES ............................................................................................28

8. SOLDABILIDAD DE LOS ACEROS INOXIDABLES AUSTENÍTICOS ........................................................ 38

8.1 PROPIEDADES FÍSICAS ............................................................................................................................38

Curso de formación de Ingenieros Internacionales de Soldadura–IWE Revisión 3–Febrero 2013

9. SOLDABILIDAD DE LOS ACEROS INOXIDABLES FERRÍTICOS ............................................................. 40

10. SOLDABILIDAD DE LOS ACEROS INOXIDABLES DÚPLEX .................................................................. 42

10.1 PRECIPITACIÓN EN LOS ACEROS INOXIDABLES DÚPLEX .................................................................................. 43

11. SOLDABILIDAD DE LOS ACEROS INOXIDABLES MARTENSÍTICOS ..................................................... 44

12. CORROSIÓN DE LOS ACEROS INOXIDABLES .................................................................................... 45

12.1 CORROSIÓN POR PICADURAS DE LOS ACEROS INOXIDABLES ........................................................................... 45

13. BIBLIOGRAFÍA ................................................................................................................................ 51

Revisión 3–Febrero 2013 Curso de formación de Ingenieros Internacionales de Soldadura–IWE

1.1 Introducción histórica

Posteriormente en 1892 Hadfield, estudió las propiedades de

En 1904-1910, Guillet y Portevin, en Francia, realizaron

El desarrollo original de los aceros inoxidables actuales,

Curso de formación de Ingenieros Internacionales de Soldadura–IWE Revisión 3–Febrero 2013

Las propiedades y composiciones de los aceros inoxidables se mantuvieron en secreto por

En la actualidad se cuenta con un gran número de tipos y grados de aceros inoxidables en

Figura 3: Uso mundial de los aceros inoxidables.

1.2 Aceros inoxidables. Definición.

2. ALEANTES PRINCIPALES DE LOS ACEROS

Como ya se ha comentado anteriormente, el aleante principal de los aceros inoxidables es el

Revisión 3–Febrero 2013 Curso de formación de Ingenieros Internacionales de Soldadura–IWE

2.1 Diagrama Fe-Cr

Estrictamente, no es el cromo quien protege

Además, el cromo mejora la resistencia del

El espesor, uniformidad, densidad y porosidad de la capa de óxido protector es fundamental en

Figura 5: Pérdida relativa de peso de aceros al cromo por

Curso de formación de Ingenieros Internacionales de Soldadura–IWE Revisión 3–Febrero 2013

La resistencia a la corrosión no mejora aunque se aumente el contenido de cromo por encima de

Figura 6: Diagrama binario Hierro - Cromo.

La fase σ es un intermetálico duro y frágil indeseable en los aceros inoxidables. La fase σ se

Revisión 3–Febrero 2013 Curso de formación de Ingenieros Internacionales de Soldadura–IWE

Figura 7: Influencia del carbono en el diagrama Fe - Cr.

Hay poca información acerca de la influencia de la fase σ en la resistencia a la corrosión, sin

2.2 Diagrama Fe-Ni

La mayor parte de la producción mundial de Ni va destinada a la formación de aceros inoxidables

El níquel es un aleante gammágeno, porque es capaz de estabilizar a temperatura ambiente, la

Curso de formación de Ingenieros Internacionales de Soldadura–IWE Revisión 3–Febrero 2013

Figura 8: Diagrama binario Hierro - Níquel.

2.3 Diagrama Fe-Cr-Ni

Un diagrama ternario Fe-Ni-Cr muestra las fases

Como se ha planteado en el apartado anterior, el

Figura 9: Corte vertical del diagrama Fe-

Revisión 3–Febrero 2013 Curso de formación de Ingenieros Internacionales de Soldadura–IWE

%Cr %Ni %Fe

Figura 10: Diagrama ternario Fe-Cr-Ni a 650°C y a 1000°C.

2.4 Otros aleantes de los aceros inoxidables

El carbono es un elemento gammágeno. Su contenido en los aceros inoxidables está bastante

El molibdeno es un formador de ferrita y mejora la resistencia da la corrosión, en particular la