VAPOR DE AGUA

SISTEMAS DE DISTRIBUCIÓN

L19231007@minatitlan.tecnm.mx
TECNOLOGICO NACIONAL DE MEXICO
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ALUMNO: Jimenez Garcia Ivan De Jesus

MATRICULA: 19231007

CARRERA: Ing Quimica

SEMESTRE: 5TO

ASIGNATURA: Ing de Servicios Auxiliares

DOCENTE: Ing Jessica Paola Fonseca Martinez

TAREA 1. SISTEMAS DE DISTRIBUCIÓN

Unidad: III

TECNOLOGICO NACIONAL DE MEXICO CAMPUS

MINATITLAN VERACRUZ

FECHA: 26/Octubre/2021

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INTRODUCCIÓN

El sistema de distribución de vapor es un enlace importante entre la fuente

generadora del vapor y el usuario. La fuente generadora del vapor puede ser una
caldera o una planta de cogeneración. Esta, debe proporcionar vapor de buena
calidad en las condiciones de caudal y presión requeridas, y debe realizarlo con
las mínimas pérdidas de calor y atenciones de mantenimiento.
Las tuberías que se utilizan más usualmente son de acero al carbono (longitud
estándar 6m) para distribución de vapor y líneas de condensado. Otro término que
se utiliza comúnmente para el espesor de la tubería es: Banda azul y Banda roja.
Aquí observamos la distribución de vapor saturado seco como un transporte de
energía calorífica al lugar de utilización, para aplicaciones de intercambio de calor
o de calefacción de espacios y cubre los temas relacionados con la puesta en
práctica de un sistema eficiente de distribución de vapor.
Es imprescindible que, desde un principio, se comprenda el circuito de vapor
básico, o más bien, el circuito de vapor y condensado. El flujo de vapor en un
circuito es debido a la condensación del vapor, que provoca una caída de presión.
Esto induce el flujo del vapor a través de las tuberías.
El vapor generado en la caldera debe ser conducido a través de las tuberías hasta
el punto en que se requiere esta energía calorífica. Inicialmente habrá una o más
tuberías principales que transporten el vapor de la caldera en la dirección de la
planta de utilización del vapor. Otras tuberías derivadas de las primeras pueden
transportar el vapor a los equipos individuales.
Cuando la válvula de salida de la caldera está abierta, el vapor pasa
inmediatamente de la caldera a las tuberías principales. La tubería está
inicialmente fría y, por tanto, el vapor le transfiere calor. El aire que rodea las
tuberías está más frío que el vapor y en consecuencia, la tubería transfiere calor al
aire.
Como el vapor fluye hacia un medio más frío, comenzará a condensar
inmediatamente. En la puesta en marcha del sistema, la cantidad de condensado
será la mayor, debido a que el vapor se utiliza para el calentamiento de la tubería
fría a esto se le conoce como ‘carga de puesta en marcha. Cuando la tubería se
haya calentado, aún habrá condensación, ya que la tubería seguirá cediendo calor
al aire que la rodea esto se conoce por ‘carga de funcionamiento.

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Cuando la válvula de la tubería de vapor que alimenta a un equipo de la planta
está abierta, el flujo de vapor que proviene del sistema de distribución entra a la
planta y de nuevo entra en contacto con superficies más frías. Entonces el vapor
cede su energía para calentar el equipo (carga de puesta en marcha) y continúa
transfiriendo calor al proceso (carga de funcionamiento) y condensando en agua
(condensado).
En este momento hay un flujo continuo de vapor desde la caldera para satisfacer
la carga conectada y para mantener este suministro deberá generarse más vapor.
Para hacerlo, será necesario alimentar la caldera con más combustible y bombear
más agua a su interior para reemplazar el agua que ha sido evaporada.
El condensado formado tanto en la tubería de distribución como en los equipos de
proceso, es agua ya caliente y preparada para la alimentación de la caldera.
Aunque es importante evacuar el condensado del espacio del vapor, se trata de un
elemento demasiado valioso como para permitirnos desaprovecharlo. El circuito
de vapor básico debe completarse con el retorno del condensado al tanque de
alimentación de la caldera, siempre que sea factible.

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I. Investigar los estándares más comunes usados en la industria para el diseño de
tuberías de distribución de vapor y manejo de condensados. Incluir:
a) Características de las tuberías para vapor.
b) Tipos y/o sistemas de recuperación de condensados usados en la industria.

Probablemente el estándar de tuberías más común sea el derivado del American

Petroleum Institute (API), dónde las tuberías se clasifican según el espesor de
pared de tubería, llamado Schedule. Estos Schedule están relacionados con la
presión nominal de la tubería, y son un total de once, comenzando por 5 y seguido
de 10, 20, 30, 40, 60, 80, 100, 120, 140, hasta el Schedule 160. Para tuberías de
diámetro nominal 150 mm y menores, el Schedule 40 (denominado a veces
'standard weight'), es el más ligero de los especificados. Sólo los Schedule 40 y 80
cubren la gama completa de medidas nominales desde 15 mm hasta 600 mm y
son los Schedule utilizados más comúnmente para instalaciones de tuberías de
vapor. Esta guía, se referirá a tuberías del Schedule 80 (denominado también
‘extra strong’). Se pueden obtener las tablas de los Schedule en el BS 1600, que
se usa como referencia para la medida nominal de la tubería y el espesor de la
misma en milímetros. La tabla 1 muestra un ejemplo de diámetros de distintas
medidas de tubería, para distintos Schedule. En Europa las tuberías se fabrican
según la norma DIN y se incluye la tubería DIN 2448 en la tabla.

Para una tubería de 25 mm de Schedule 80, el diámetro interior es de 24,3 mm.

De la misma manera, una tubería de Schedule 40 tiene un diámetro interior de
26,6 mm. Las tuberías que se utilizan más usualmente son de acero al carbono
(longitud estándar 6m) para distribución de vapor y líneas de condensado. Otro
término que se utiliza comúnmente para el espesor de la tubería es: 'Banda azul y
Banda roja'. A ellas se refiere el BS 1387, (tubos y tubulares de acero adecuados
para roscar con roscas BS 21), y se refiere a calidades particulares de tuberías; la
Roja es de acero, utilizada comúnmente en aplicaciones de conducción de vapor,
y la azul se utiliza como calidad media, comúnmente en sistemas de distribución
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de aire. Las bandas de colores tienen una anchura de 50 mm, y sus posiciones en
la tubería denotan su longitud. Los conductos de menos de 4 metros de longitud
sólo tienen una banda de color en un extremo, mientras que los conductos de 4 a
7 metros de longitud tienen una banda de color en ambos extremos.

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BS 10 Especificación para bridas y tornillos de tuberías, válvulas y accesorios.
BS 21 = ISO 7/1 ISO 7/2 Especificación para roscas en tuberías y accesorios
cuando las juntas se hacen estancas a la presión en las roscas.
BS 806 Especificación para diseño y construcción de instalaciones de tuberías
férricas para y en conexiones con calderas terrestres.
BS 1306 Especificación para sistemas de tuberías de cobre y aleación de cobre.
BS 1387 Especificación para tubos con extremo enchufado o roscado y para tubos
de acero de extremo liso adecuados para soldar y roscar con roscas de tuberías
BS 21.
BS 1560 Bridas circulares para tuberías, válvulas y accesorios (clase designada);
Parte 3 Sección 3.1 Especificación para bridas de acero (ISO 7005); Parte 3
Sección 3.2 Especificación para bridas de hierro fundido (ISO 7005-2); Parte 3
Sección 3.3 Especificación para bridas de aleación de cobre y compuestos (ISO
7005-3).
BS 1600 Dimensiones de las tuberías de acero para la industria del petróleo.
BS 1965 Especificación para accesorios de tuberías butt welding para trabajar a
presión.
BS 1710 Especificación para la identificación de tuberías.
BS 2779 = ISO 228/1 e ISO 228/2 Especificación para roscas de tuberías y
accesorios cuando la estanqueidad a la presión de las juntas no se realiza en las
roscas.
BS 3600 Especificación para dimensiones y masas por unidad de longitud de
tuberías de acero estirado y soldado y tubos para trabajar a presión.
BS 3601 Especificación para tuberías y tubos de acero con propiedades de
temperatura local especificadas para trabajar a presión.
BS 3602 Especificación para tuberías y tubos de acero para trabajar a presión:
acero al carbono y al carbono-manganeso con especificación de propiedades
térmicas elevadas.
BS 3603 Especificación para tubos y tuberías de acero aleado y al carbono con
especificación de propiedades térmicas bajas para trabajar a presión.
BS 3604 Tubos y tuberías de acero para trabajar a presión: acero de aleación
ferrítica con especificación de propiedades térmicas elevadas.
BS 3605 Tubos y tuberías de acero inoxidable austenítico para trabajar a presión.

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BS 3799 Especificación para accesorios de tubería de acero, roscados o socket
welded para la industria del petróleo.
BS 3974 Especificación para soportes de tuberías.
BS 4504 Parte 3 Sección 3.1 Especificación para bridas de acero; Sección 3.2
Especificación para bridas de hierro fundido (ISO 7005-2); Sección 3.3
Especificación para bridas de aleación de cobre y compuestos (ISO 7005/3).

CARACTERISTICAS:
Las tuberías se pueden seleccionar basándose en una de las dos características:
 Velocidad del fluido.
 Caída de presión.
En cada caso es sensato realizar la comprobación utilizando el método alternativo,
para asegurar que no se exceden los límites.
Sobredimensionar las tuberías significa que:
 Las tuberías serán más caras de lo necesario.
 Se formará un mayor volumen de condensado a causa de las mayores
pérdidas de calor.
 La calidad de vapor y posterior entrega de calor será más pobre, debida al
mayor volumen de condensado que se forma.
 Los costes de instalación serán mayores.
En un ejemplo particular, el coste de instalar una tubería de 80 mm resultó un 44
% más caro que el coste de una de 50 mm, cuya capacidad hubiese sido la
adecuada. El calor perdido por la tubería aislada de 80 mm fue un 21 % mayor del
que se hubiera perdido en la de 50 mm. Las partes no aisladas hubieran perdido
un 50 % más de calor en la línea de 80 mm que en la de 50 mm. Esto se debe a la
mayor superficie de transferencia de calor disponible.
Subdimensionar las tuberías significa que:
 La velocidad del vapor y la caída de presión serán mayores, generando una
presión inferior a la que se requiere en el punto de utilización.
 El volumen de vapor será insuficiente en el punto de utilización.
 Habrá un mayor riesgo de erosión, golpe de ariete y ruidos, a causa del
aumento de velocidad.

El flujo de vapor en un circuito es debido a la condensación del vapor, que provoca

una caída de presión. Esto induce el flujo del vapor a través de las tuberías. El
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vapor generado en la caldera debe ser conducido a través de las tuberías hasta el
punto en que se requiere esta energía calorífica.
Equipos que se utilizan:
 Intercambiador de Calor de Tubos y Coraza.
 Horno de Vapor.
 Calentamiento con Calor (Vapor) Latente.
 Generador de Turbina.
 Eyector para Condensador de Superficie.
 Quemador Asistido por Vapor.
 Limpieza de la Tubería de la Caldera con los Sopladores de hollín.
 Molino Acondicionador de Bolitas.
¿Cómo calcular la velocidad del vapor en una tubería?
La fórmula es la siguiente: AP = K Ve L w²/a en psi : Donde; Ve = Volumen
especifico del vapor, PCH. El problema básico es determinar un diámetro
adecuado de tubería para manejar un cierto flujo de vapor a una velocidad
razonable con pérdidas de presión por fricción aceptables.
El vapor industrial, es la forma de vapor más eficiente, confiable, limpia y estéril de
transferir calor. Sus características flexibles brindan infinitas posibilidades para
cocinar, esterilizar, humidificar, secar y, en general, calentar miles de aplicaciones
en innumerables industrias del mundo.
Condensado es el líquido formado cuando el vapor pasa de fase gas a fase
líquida.
En un proceso de calentamiento, el condensado es el resultado del vapor que
transfirió parte de su energía calorífica, conocida como calor latente, al producto,
línea o equipo que debe ser calentado.

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¿Qué es la Recuperación de Condensado?
Si 1 ton/h de vapor se suministra a un equipo para un proceso de calentamiento,
entonces la misma cantidad de condensado (1 ton/h) necesita ser descargada del
equipo. La recuperación del condensado es un proceso que reutiliza el agua y el
calor sensible contenidos en el condensado descargado. Recuperar el
condensado, en lugar de tirarlo, conlleva ahorros significativos de energía,
tratamiento químico y agua fresca.
El condensado puede ser reusado de varias formas distintas, por ejemplo:
 Como agua caliente de alimentación, cuando el condensado caliente se
regresa al deareador de la caldera.
 Como precalentamiento, en algún sistema de calentamiento compatible.
 Como vapor, si se reutiliza el vapor flash.
 Como agua caliente, para limpieza de equipos u otras aplicaciones
Los Beneficios de Recuperar el Condensado
Reusar el condensado caliente puede llevar a considerables ahorros de energía y
agua, también a la mejora de las condiciones de trabajo y a reducir la huella de
carbono de la planta.
Reducir los Costos de Combustible
EL condensado contiene una cantidad valiosa de calor sensible, que puede ser
entre el 10 y el 30% de la energía inicial que contiene el vapor.
Alimentar la caldera con condensado de alta temperatura puede maximizar la
generación de la caldera porque se requiere menor energía para convertir el agua
en vapor. Cuando es eficientemente recuperado y usado, incluso puede reducirse
el consumo de combustible entre el 10 y el 20%.
Disminuir los Gastos Relacionados al Agua
Siempre que sean removidas las impurezas que vienen con el condensado, éste
puede ser usado como agua de alimentación de la caldera, reduciéndose los
costos de agua fresca y tratamiento, así como los costos de agua de enfriamiento
usada para bajarle la temperatura al condensado antes de enviarlo al drenaje (si
fuera el caso).
Impacto Positivo para la Seguridad y el Medio Ambiente
Reducir la cantidad de combustible necesario gracias a la recuperación de
condensado equivale a menor contaminación del aire porque se reducen las
emisiones de CO2, NOx y SOx.

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Adicionalmente, las líneas de recuperación de condensado reducen las nubes de
vapor, disminuyen el ruido generado por la descarga del condensado a la
atmósfera y previenen la formación de charcos de condensado en el piso,
mejorándose así el ambiente de trabajo en la planta.
Dependiendo de la cantidad de condensado recuperado y reusado, otros
beneficios pueden ser menor frecuencia de las purgas de caldera debido a mejor
calidad del agua de alimentación, también menor corrosión en el sistema porque la
calidad del agua es constante en toda la red.
El condensado es un recurso valioso y la recuperación, incluso de cantidades
pequeñas, es justificable económicamente.
El vapor es un medio común y de los más eficientes para el transporte de calor en
la mayoría de procesos y plantas industriales. Aquí te explicamos los beneficios de
usar los sistemas de recuperación de condensados en plantas de vapor.
Los ingenieros de plantas viven bajo la presión constante de tener que buscar
opciones para la reducción de costos en sus instalaciones y de implantar nuevas
ideas para mejorar el rendimiento de sus sistemas de vapor industrial. Ahora más
que nunca es una prioridad que los usuarios de vapor hagan el mejor uso posible
de la energía y el agua caliente que hay en el vapor, por tanto, es esencial la
recuperación eficaz de condensado.
Los sistemas de recuperación de condensados ofrecen varias ventajas:
Ahorro de energía
Reducción de costos de combustible
Reducción de costos de agua y tratamiento químico
Reducción de efluentes
¿Por qué es importante la recuperación de condensado en plantas de vapor?
El retorno de condensado al tanque de alimentación de la caldera es reconocido
como la manera más efectiva de mejorar la eficiencia de la planta de vapor.
Debemos drenar el condensado líquido de las tuberías y equipos para evitar el
riesgo de golpes de ariete.

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El condensado también contiene alrededor de una cuarta parte de la energía del

vapor del que procede. Si permitimos que el condensado se tire al drenaje se
desperdicia valiosa energía y agua, por lo tanto, la mayoría de las plantas con
sistema de vapor reconocen que el condensado es un recurso valioso. Cada vez
son menos las industrias que no cuentan con algún tipo de sistema de
recuperación de condensado, pero lo cierto es que aún quedan muchas plantas en
donde se podría hacer mucho más.

Muestra el contenido de calor del vapor y del condensado a la misma presión, de

aquí se puede ver que el condensado contiene alrededor de un cuarto de la
energía del vapor del que procede.

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II. Investigar los tipos de trampa utilizados en las plantas de proceso. Incluir:
a) Principio de operación de las diferentes trampas de vapor de uso más
común en las plantas de proceso.
b) Inspección de trampas de vapor.
c) Seleccionar una trampa de vapor para una aplicación específica; incluir
factor de seguridad y costo de ciclo de vida.

El trabajo más importante de una trampa de vapor es descargar rápidamente el

condensado que se ha formado en las líneas de distribución de vapor, trazadores
de vapor y en equipos que utilizan vapor. Una trampa de vapor también debe ser
capaz de ahorrar energía evitando fugas de vapor y descargando gases no
condensados como el aire.
Las trampas de vapor se clasifican en diferentes categorías en función de sus
principios de construcción y funcionamiento, y existen varios modelos diferentes
de trampas de vapor. Consulte los enlaces a continuación para reducir sus
opciones y encontrar la trampa de vapor que mejor se adapte a sus propósitos.
Existen tres tipos de categorias de Trampas de Vapor, basado en sus
principios operativos.
Cada modelo de trampa de vapor tiene sus propias características, y las
diferencias en los procesos operativos de las trampas se relacionan directamente
para determinar si son adecuadas o no para una aplicación en particular. Las
trampas de vapor se pueden dividir en tres tipos diferentes en función de su
principio operativo:
Trampas de vapor mecánicas
Las trampas mecánicas de vapor (también denominadas "trampas de densidad")
incluyen Free Float, flotador de palanca y trampas de vapor de cubeta invertida.
Las trampas mecánicas funcionan al utilizar la diferencia de densidad entre vapor
(o aire) y condensado.

Para obtener más información sobre cómo funcionan las trampas mecánicas,
consulte el siguiente artículo:

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Trampas de vapor termodinámicas
Hay dos variedades de trampa de vapor termodinámica: el disco termodinámico y
los tipos de pistón. Las trampas de vapor termodinámicas operan al utilizar la
diferencia de energía cinética entre el vapor a alta velocidad (un gas) y el
condensado en movimiento más lento ( liquido),

Para obtener más información sobre las trampas de disco, consulte el siguiente
artículo:
Trampas de vapor termostáticas
Estos incluyen trampas termostáticas bimetálicas, de presión balanceada y de
expansión. Las trampas termostáticas funcionan al utilizar la diferencia de
temperatura entre el condensado que está cerca de la temperatura del vapor y el
condensado subenfriado (o el aire a baja temperatura).

Aplicaciones de cada tipo de trampa de vapor

Aplicaciones adecuadas para el tipo
Las trampas de vapor Free Float suelen ser la primera opción para eliminar el
condensado del equipo que usa vapor, las líneas de distribución de vapor y las
aplicaciones de rastreo a alta temperatura,
Una trampa de vapor Free Float puede descargar inmediatamente el condensado
cuando ingresa al cuerpo de la trampa, lo que evita la acumulación de condensado
y reduce el riesgo de golpe de ariete en la línea de distribución de vapor. Estas
trampas aumentan la eficiencia operativa del equipo al permitir que el vapor entre
en contacto con toda el área de superficie de transferencia de calor. Además, las
trampas Free Float son altamente eficientes energéticamente porque el orificio de

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descarga de la válvula está cubierto por un sello de agua constante, lo que evita
que el vapor se filtre fuera del cuerpo de la trampa.

Por el contrario, las trampas invertidas tipo cubeta típicamente incluyen un agujero
de drenaje interno para purgar el vapor (o aire) continuamente y con cada ciclo. El
orificio de drenaje suele ser lo suficientemente pequeño como para evitar una
pérdida significativa de vapor, pero solo elimina una cantidad limitada de aire, lo
que puede dificultar la puesta en marcha del sistema o la transferencia de calor en
el equipo. Además, la acción intermitente de la trampa de cubeta invertida hace
que responda típicamente más lentamente que la Free Float, que opera
A diferencia de las trampas de vapor Free Float, que están diseñadas para que la
bola flotante se eleve completamente fuera de la trayectoria del flujo a través de su
orificio, las trampas flotantes de la palanca generalmente retiran la cabeza de la
válvula del asiento. El condensado intermitente que pasa a través del orificio
puede empujar la cabeza de la válvula hacia el asiento, reduciendo el flujo de la
trampa flotante de la palanca o causando un flujo intermitente. Por estas razones,
el Free Float es el diseño más avanzado de trampa de vapor mecánica.
Las trampas de vapor Free Float y de palanca flotante son los únicos tipos de
trampas que contienen constantemente vapor y condensado en el cuerpo. Como
el vapor siempre está presente, estos modelos son adecuados para el servicio en
condiciones de congelación, siempre que la descarga se descargue a la atmósfera
y que el cuerpo no se deforme del congelamiento. Por el contrario, las trampas de
cubeta invertida deben mantener un sello de agua adecuado en la parte inferior de
la cubeta, por lo que estos tipos pueden ser propensos a daños por congelación.
Aplicaciones adecuadas para el tipo de disco
Las trampas de vapor tipo disco son compactas y adecuadas para un amplio
rango de presión. Se usan comúnmente para el drenaje de la red de vapor o la
descarga de rastreo a alta temperatura. Sin embargo, las trampas Free Float son
más eficientes en términos de energía y duraderas en los mismos servicios, por lo
que las trampas de discos se recomiendan como una segunda opción en esas
aplicaciones.

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Sin embargo, hay varias aplicaciones en las que se recomiendan las trampas de
discos como primera opción, y una de ellas es el servicio de drenaje de red de
vapor de alta presión extrema. Ciertas trampas Free Float se pueden usar a
niveles de alta presión de hasta 120barg, pero TLV ofrece modelos de tipo disco
que se pueden usar a un nivel de presión de hasta 260barg. Por esta razón, las
trampas de tipo disco se usan en condiciones de alta presión severa, como en el
servicio supercrítico de vapor / condensado

Además, las instalaciones donde existe el riesgo de congelación a veces usan

trampas tipo disco. Esas trampas de discos se instalan en posición vertical hacia
abajo, ya que el condensado no se acumula dentro del cuerpo cuando se instala
en esta posición, por lo que es poco probable que la trampa se congele. Sin
embargo, este tipo de instalación puede acortar la vida útil de las trampas de
discos significativamente a partir de un mayor ciclo.
Tenga en cuenta que si una trampa de vapor está en riesgo de congelación,
entonces el problema más grave es que a menudo la línea misma también puede
congelarse. Las instalaciones que estén interesadas en mitigar el daño por
congelación deben asegurarse de que las líneas se drenen al momento del cierre.
Aplicaciones adecuadas para el tipo termostático
TLV generalmente recomienda trampas de vapor Free Float para eliminar el
condensado del equipo que usa vapor, las líneas de distribución de vapor y el
trazado a alta temperatura. Sin embargo, para las líneas trazadoras donde el
producto necesita mantenerse a una temperatura más baja que la temperatura de
vapor, bimetálico, tipo de expansión o trampas termostáticas de presión
balanceada especialmente llenas son útiles, ya que estas trampas pueden reducir
la temperatura de descarga por sub - enfriar y hacer una copia de seguridad del
condensado en la línea que precede a la trampa.
En las líneas trazadoras, las trampas de vapor termostáticas subenfriadas
correctamente ubicadas e instaladas pueden transferir todo el calor latente
disponible más algo de calor sensible del condensado al producto. Al utilizar este
calor sensible, las trampas termostáticas proporcionan una alta eficiencia
operativa y ayudan a conservar energía.

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Existen algunos modelos de trampas termostáticas de presión balanceada que se

usan para drenar equipos que utilizan vapor, tuberías de vapor o líneas de trazado
de alta temperatura, pero TLV no recomienda estas aplicaciones como primera
opción porque los otros tipos de trampa enumerados anteriormente son más
efectivos en drenaje Servicio.
Las trampas de vapor termostáticas también se usan comúnmente como salidas
de aire en sistemas de vapor.

COSTOS
¿Qué es el Factor de Seguridad?
El factor de seguridad es un coeficiente usado para seleccionar la capacidad de
descarga requerida por la trampa. Ayuda a proveer una zona suplementaria para
cuando el volumen de condensado excede los valores calculados/predichos. La
carga de condensado estimada siempre debe multiplicarse por el factor de
seguridad recomendado para la selección de la trampa.

El factor de seguridad es afectado por al menos dos variables: carga de

condensado pico y el tiempo relativo de respuesta de la trampa de vapor.
Carga de Condensado Pico

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La carga de condensado pico (o máxima) de un equipo va a ser mayor que la
carga promedio por muchas razones. El arranque del equipo frío, por ejemplo,
típicamente causa cargas de condensado mayores a la operación normal. La
carga de condensado puede aumentar drásticamente durante el tiempo en el que
el producto entra más frío, en procesos batch.
Para trampas de vapor en tuberías de distribución, cuando una trampa queda
bloqueada, la siguiente trampa podría tener que descargar la carga de
condensado de dos puntos de drenaje (PDC).
El Valor Numérico del Factor de Seguridad
Los factores de seguridad recomendados por los fabricantes pueden variar entre
1.5 y 5.0, o más. Esto depende de variables como el diseño de la trampa, tabla de
capacidad conservadora, características del desgaste del orificio, cuán crítica es la
aplicación, etc.
Como la capacidad de descarga de condensado, para las hojas de especificación,
es calculada asumiendo descarga continua, algunos tipos de trampa de vapor que
operan intermitentemente (on/off) como las de disco y de cubeta invertida, pueden
requerir de factores de seguridad mayores para minimizar la acumulación de
condensado entre ciclos.
Por otra parte, algunos fabricantes de trampas tienen factores de seguridad
recomendados más altos para utilizar orificios de descarga más grandes que
reduzcan los problemas de bloqueo. En comparación, las trampas con descarga
continua de condensado, como las de flotador, típicamente requieren de un factor
de seguridad de 1.5 solamente.
Costo del Ciclo de Vida de la Trampa (CCV)
Las trampas de vapor son una parte esencial y permanente de los sistemas de
vapor, y deben de ser seleccionadas de acuerdo a su Costo de Ciclo de Vida
(CCV) para ofrecer el menor costo del sistema a largo plazo. Esto significa que el
costo de compra debe de ser sólo uno de los factores de decisión al seleccionar la
trampa. Otros costos relacionados con mantenimiento, instalación, reemplazo y
pérdidas monetarias por la fuga de vapor funcional y por falla, etc. también debe
de tomarse en cuenta.
El rápido desgaste de las partes internas como el asiento de la válvula causan que
la fuga de vapor aumente con el tiempo, eventualmente provocando el reemplazo
prematuro de la trampa. Usualmente, el tiempo de reemplazo está determinado al
evaluar el costo del mismo y compararlo con las pérdidas monetarias por la fuga
de vapor y otros costos relacionados con la falla de la trampa. Alternativamente,

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hay algunos diseños de trampa que fugan más vapor que otros aún estando en
perfectas condiciones de diseño. Este tipo de trampas deben omitirse desde la
fase de diseño de la planta.
Un ejemplo de la influencia del Costo de Ciclo de Vida en la selección de trampas
de vapor. Los modelos A y B son dos tipos diferentes de trampa. El Modelo A tiene
mayor costo de compra, pero mayor vida de servicio que el Modelo B.

El Costo de Ciclo de Vida de ambas trampas en un tiempo de 9 años se puede

calcular. Asumiendo que ambas se usan 24 horas, 365 días al año con un costo
de vapor promedio de $20 por tonelada,. El costo del modelo A es de $1,180
incluyendo los costos de compra y reemplazo en el año 9. El costo estimado del
modelo B es de $3,060, incluyendo el costo de compra y reemplazos en los años 4
y 7. A pesar de su bajo costo inicial, el modelo B es 2.4 veces más caro que el
modelo A cuando se toma en cuenta el Costo de Ciclo de Vida.

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