Intercambiadoresdetubos

Transferencia de calor con aplicaciones al diseño en Ingeniería de Procesos FLORES, J
CAPÍTULO VIII
DISEÑO DE INTERCAMBIADORES DE DOBLE TUBO
Cuando termine de estudiar este capítulo, debería ser capaz de:

❖ Describir las partes, el funcionamiento y
los usos de un intercambiador de doble
tubo;
❖ Determinar la cantidad de energía
calorífica intercambiado para distintas
configuraciones de flujo y de horquillas
en serie o paralelo en intercambiadores
de doble tubo;
❖ Establecer los algoritmos para el diseño
de intercambiadores de calor de doble
tubo;
❖ Realizar un diseño térmico y mecánico
de un intercambiador de calor de doble
tubo para aplicaciones en ingeniería
agroindustrial; y
❖ Realizar un reporte técnico del diseño de un intercambiador de calor de doble tubo según
estándares ASME
301
Diseño intercambiadores de doble tubo
8.1 Introducción
De los diversos tipos de intercambiadores de calor que se emplean en la industria, quizás los
dos más simples desde el punto de vista de su diseño y su usno masivo son, los intercambiadores
de doble tubo y las de tubo–coraza. A pesar del hecho de que los intercambiadores de tubo y
corza generalmente proporcionan una mayor área de superficie para la transferencia de calor
con un diseño más compacto, una mayor facilidad de limpieza y una menor probabilidad de
fugas, pero aún en la práctica, se sigue utilizando el intercambiador de calor de doble tubo.
Una unidad de intercambiador de doble tubo, consta de dos tuberías concéntricas, dos tees de
conexión (T), un cabezal de retorno, una alimentación de retorno y prensaestopas que soportan
la tubería interna dentro de la tubería externa, Figura 8.1. Para mejorar su performace
energético, se recomienda aislar la superficie externa del tubo externo, reduciendo la
transferencia de calor de equipo al medio que lo rodea. El fluido de procesos (leche, néctar,
solventes, aceite, etc) frio y/o caliente fluye por el interior de los tubos y el fluido de servicios
(vapor, refrigerante, calefactor) frio y/o caliente fluye por la sección anular formado entre la
superficie exterior del tubo interno y la superficie interior del tubo externo. En general, es más
económico (desde una perspectiva de eficiencia térmica) que el fluido caliente fluya a través
de la tubería interna y el fluido frío a través de la sección anular, reduciendo así las pérdidas de
calor a los alrededores.
Con el fin de garantizar tiempos de contacto suficientes, las tuberías más largas que
aproximadamente 6 metros se extienden conectándolas a las curvas de retorno. La longitud de
la tubería generalmente se mantiene a un máximo de 6 metros, porque el peso de la tubería
puede hacer que las tuberías se pandeen. Este pandeamiento puede permitir que la tubería
interna toque la tubería externa, distorsionando la región de flujo de la sección anular y
perturbando el funcionamiento adecuado. Cuando dos tuberías están conectadas en una
configuración en “U” por una curva de retorno, la curva se conoce como una horquilla. En
algunos casos, se pueden conectar varias horquillas en serie. Detalles adicionales del equipo
siguen en la siguiente sección.
Los intercambiadores de calor de doble tubo se han utilizado en la industria de procesos durante
más de 90 años. La primera patente de esta unidad apareció en 1923. El diseño único (en ese
momento) proporcionó “el fluido a calentar o enfriar fluiya longitudinal y transversalmente
alrededor de un tubo que contiene el líquido de enfriamiento o calentamiento”, etc.
Curiosamente, y quizás desafortunadamente, el diseño original no ha cambiado
significativamente en el tiempo desde entonces.
Aunque esta unidad no se emplea ampliamente en la industria (el área de transferencia de calor
es pequeña en relación con otros intercambiadores de calor), sirve como un excelente punto de
partida desde una perspectiva académica y/o de capacitación en el tratamiento de todos los
intercambiadores de calor.
Los cálculos básicos involucrados en el análisis térmico de intercambiadores de calor de doble
tubo se presentaron en el capítulo anterior. En el presente capítulo, consideramos el diseño de
unidades de doble tubo con más detalle. En particular, los detalles del análisis térmico e
hidráulico y se proporcionan los procedimientos para intercambiadores de tubos concéntricos
y multitubos. También se consideran las configuraciones de horquillas en serie paralela.
El diseño de equipos de transferencia de calor implica un compromiso entre los dos objetivos
en conflicto de bajo costo de capital (alto coeficiente global de transferencia de calor, reducida
área de transferencia de calor) y bajo costo operativo (pequeñas caídas de presión de la
corriente). Por tanto, el diseño óptimo implica costos de capital y energía, que cambian
302
constantemente. Un procedimiento más simple, aunque subóptimo, es especificar una

tolerancia de caída de presión razonable para cada flujo y diseñar el intercambiador dentro de
estas restricciones. Las asignaciones por caída de presión determinan (aproximadamente) la
compensación entre los costos de capital y operativos. Para líquidos de baja viscosidad como
agua, solventes orgánicos, hidrocarburos ligeros, etc., se usa comúnmente una tolerancia en el
rango de 7 a 20 psi. Para los gases, a menudo se especifica un valor en el rango de 1 a 5 psi.
Figura 8.1
8.2 Descripción y detalles del equipo

El tipo más simple de intercambiador de calor, que confina tanto los fluidos calientes como los
fríos, consiste en dos tubos concéntricos o tuberías. Cuando las condiciones son tales que solo
se requieren unos pocos tubos por pasada, la construcción más simple es el intercambiador de
calor de doble tubería que se muestra en la Figura 8.1. y 8.2. Esto consiste en accesorios
especiales que se unen a una tubería estándar de acero inoxidable (típicamente) para que un
fluido (generalmente líquido) fluye a través de la tubería interior y el segundo fluido (también
generalmente un líquido) fluya a través del espacio anular entre las dos tuberías. Tal
intercambiador de calor generalmente consistirá en una serie de pasadas que están casi
invariablemente dispuestas en una pila vertical; cuando se arregla de esta manera, se denomina
unidad de horquilla. Si se requiere más de una tubería por pasada, se conecta en paralelo el
número adecuado de dichas pilas. Aunque no proporcionan una gran superficie para la
transferencia de calor, los intercambiadores de calor de doble tubería a veces se utilizan en
entornos industriales.
Figura 8.2 Intercambiador de doble tubo.
La Figura 8.3 ilustra una perspectiva más detallada sobre la naturaleza del flujo dentro de un
intercambiador de doble tubo típico. Las flechas negras sólidas representan el flujo de fluido
303
en el anillo, mientras que las flechas grises punteadas representan el flujo de fluido en el tubo
interior.
Figura 8.3 Flujo de fluido dentro de un intercambiador de doble tubo
En la Figura 8.3 se proporciona un esquema de esta (s) unidad (es) y clasificación (es) de flujo.
Tenga en cuenta que los tonos de rojo representan el fluido caliente mientras que los tonos de
azul representan el fluido frío. A medida que tiene lugar la transferencia de calor, el fluido
caliente pierde calor y se vuelve menos “rojo”, mientras que el fluido frío gana calor y se vuelve
menos “azul”.
Figura 8.4 Representacion esquemática de intercambiador de doble tubo
Los accesorios estándar recomendados para intercambiadores de doble tubo se proporcionan

en la literatura. Otros tipos de tubos o tuberías disponibles incluyen:
1. Tubos lisos
2. Tubos dúplex
3. Tubos aleteados o con superficies extendidas
304
Los tubos simples se usan cuando el potencial de corrosión en el lado del tubo o de la carcasa
es aproximadamente el mismo. Los tubos dúplex tienen paredes de dos metales diferentes y se
usan cuando es imposible encontrar un solo metal que pueda manejar adecuadamente la
corrosión en ambos lados de la unidad. Los tubos con aletas generalmente se emplean para la
transferencia de calor a gases donde los coeficientes de película son muy bajos. Los materiales
del tubo incluyen: acero al carbono, aceros de aleación de carbono, aceros inoxidables, latón y
aleaciones, cuproníquel, níquel, monel, vidrio, plástico reforzado con fibra de vidrio (RFP),
etc.
El intercambiador de doble tubería es extremadamente útil porque puede ensamblarse en
cualquier taller de instalación de tuberías a partir de piezas estándar y proporciona una
superficie económica de transferencia de calor. Los tamaños estándar de las tes y las cabezas
de retorno se dan en la Tabla 8.1. Tenga en cuenta que Iron Pipe Size (IPS) se refiere a un
sistema de dimensionamiento de tuberías utilizado tradicionalmente en los EE. UU. Que hace
referencia a las tuberías de acuerdo con su diámetro exterior en pulgadas. En muchos casos, se
mencionan los números de programación y los de Birmingham Wire Gauge (BWG) con el
tamaño de la tubería para indicar el grosor de la pared de la tubería (consulte la Tabla AT.7 y
AT.8 en el Apéndice).
Tabla 8.1 Conexiones del intercambiador de doble tubo.
Tubo externo, IPS Tubo interno, IPS
2 1¼
2½ 1¼
3 2
4 3
Esta clase de intercambiador generalmente se ensambla en longitudes efectivas de 4, 5 o 6 m,

donde la longitud efectiva se define como la distancia en cada vuelta sobre la cual ocurre la
transferencia de calor y excluye la tubería interna que sobresale más allá de la sección del
intercambiador (tubería de retorno en U). En otras palabras, una horquilla de 6 m tiene 12 m
de largo. Como se señaló anteriormente, las horquillas no deben diseñarse para tuberías de más
de 6 m de longitud efectiva. Siempre que la distancia del tubo lineal de cada horquilla exceda
los 12 m, el tubo interno tiende a pandearse y tocar el tubo externo en el medio de la etapa o
vuelta, causando así una mala distribución del flujo en la zona anular. La principal desventaja
del uso de intercambiadores de doble tubo radica en la pequeña cantidad de superficie de
transferencia de calor contenida con una sola horquilla. En un proceso industrial, se requiere
una gran cantidad de horquillas. Estos requieren un espacio considerable, y cada intercambiador
de doble tubo introduce no menos de 14 puntos en los que puede ocurrir una fuga. El tiempo y
los gastos necesarios, como el desmontaje y la limpieza periódica, son excesivos en
comparación con otros tipos de equipos. Sin embargo, el intercambiador de doble tubo es de
gran utilidad cuando la superficie total requerida de transferencia de calor es pequeña, por
ejemplo, 9,3 a 18,5 m2 o menos.
Una descripción física importante de este intercambiador es la representación del denominado
diámetro de la región anular de la unidad. Cuando un fluido fluye en un conducto que tiene una
sección transversal diferente a la circular, como un anillo, es conveniente expresar los
coeficientes de transferencia de calor y los factores de fricción mediante los mismos tipos de
ecuaciones y curvas utilizadas para tuberías y tubos. Para permitir este tipo de representación
para la transferencia de calor a través de la sección anular, se ha encontrado ventajoso describir
este espacio mediante una longitud característica que se representa mediante un término de
diámetro. Los cálculos para el flujo en la región anular mencionada anteriormente requieren el
uso de la característica mencionada anteriormente o diámetro equivalente. Por definición, este
305
diámetro, Deq , viene dado por 4 veces el área disponible para el flujo dividido por el perímetro
“mojado”. Tenga en cuenta que hay dos perímetros mojados en un área anular. Esto está dado
por,
    Do,i − Di ,o 
2 2
Deq = 4     (8.1)
 4    ( Do,i − Di ,o ) 
donde, Do ,i es el diámetro interno del tubo externo y Di , o es el diámetro externo del tubo
interno. Esta ecuación se reduce a,
Deq = Do,i − Di ,o (8.2)
que es cuatro veces el radio hidráulico, rH , es decir,
Deq = 4rH (8.3)
con,
rH =
1
4
( Do,i − Di,o ) (8.4)
La configuración de flujo en un intercambiador de calor de doble tubo puede ser en

contracorriente o paralelo (co-corriente). En el flujo a contracorriente, el fluido en la tubería
fluye en una dirección opuesta al fluido en el anillo. En flujo paralelo, los dos fluidos fluyen en
la misma dirección. Las variaciones de temperatura del fluido dentro del intercambiador de
calor dependen de si el flujo es paralelo o contracorriente, como se muestra en la Figura 8.5.
Las definiciones a continuación se emplean en el desarrollo a continuación:
T1 = temperatura del fluido caliente que ingresa por el tubo interior
T2 = temperatura del fluido caliente que sale por el tubo interior
t1 = temperatura del fluido frío que ingresa por la sección anular
t 2 = temperatura del fluido frío que por la sección anular
Figura 8.5 Flujo de corriente y contracorriente en un intercambiador de calor.
La diferencia entre la temperatura del fluido del lado del tubo y la del lado del anillo es la fuerza
impulsora de la diferencia de temperatura (TDDF), T . Como se describió en capítulos
anteriores, en un intercambiador de calor de flujo co-corriente, los fluidos calientes y fríos
306
entran en el mismo lado y fluyen a través del intercambiador en la misma dirección. El enfoque
de temperatura se define como la fuerza impulsora de la diferencia de temperatura en la entrada
del intercambiador de calor, T1 o (T1 − t1 ) . Esta fuerza impulsora cae cuando las corrientes
se acercan a la salida del intercambiador. A la salida, la fuerza impulsora de la diferencia de
temperatura es T2 o (T2 − t2 ) . Por lo tanto, el intercambiador de calor es más efectivo en la
entrada que en la salida. En un intercambiador de flujo a contracorriente, los dos fluidos
intercambian calor mientras fluyen en direcciones opuestas. La aproximación de temperatura
en el extremo de entrada del tubo T1 o (T1 − t2 ) y en el extremo de entrada anular, T2 o
(T2 − t1 ) es generalmente aproximadamente la misma. Además, la fuerza térmica impulsora es
normalmente constante a lo largo del intercambiador. El perfil de temperatura para sistemas
paralelos y contracorriente se presenta en la Figura 8.5.
En resumen, el intercambiador de calor de doble tubo empleado en la práctica consta de dos
tubos: uno interno y uno externo. El fluido caliente fluye normalmente en la tubería interna y
el fluido frío fluye en el anillo entre el diámetro externo de la tubería interna y el diámetro
interno de la tubería externa. La transferencia de calor ocurre desde la tubería interna a la tubería
externa a medida que los fluidos fluyen a través del sistema de tuberías. Al registrar las
temperaturas de los fluidos internos y externos en varios puntos a lo largo de la longitud del
intercambiador, es posible calcular los servicios del intercambiador de calor y los coeficientes
de transferencia de calor.
Kern, ha proporcionado detalles de cálculo de diseño para arreglos en serie-paralelo para
intercambiadores de calor de doble tubo. La diferencia de esta clase de intercambiadores e
intercambiadores estándar en serie se demuestra en las Figuras 8.6a y b. Sin embargo, los
intercambiadores dispuestos en paralelo en serie rara vez se emplean en la práctica.
Figura 8.6 Intercambiadores de doble tubo, dispuesto a) en serie; y b) paralelo en serie.
307
Ejemplo 8.1 Ubicación del flujo de fluido.

Explique por qué el fluido frío fluye en la región anular en casi todas las aplicaciones de
intercambiador de calor de doble tubería.
Solución
Como se discutió anteriormente, las pérdidas de calor al medio ambiente son menores
(excepto en aplicaciones criogénicas) con el fluido caliente que fluye en el interior de la
tubería. De este modo, las pérdidas se transfieren al fluido frío y no a los alrededores.
8.3 Ecuaciones fundamentales para el diseño

Cuando es necesario calentar o enfriar un fluido de proceso, la ecuación de transferencia de
calor se emplea para establecer un intercambiador de energía en forma de calor, utilizando uno
o más de las siguientes etapas:
a. Resolver variables desconocidas en el balance de calor (calor sensible).
Q = mc CPc ( t ) = mhCPh ( T )
b. Calcule TLM a partir de temperaturas conocidas y calculadas.
Ta − Tb
TLM =
 T 
ln  a 
 Tb 
c. Calcule los coeficientes de la película a partir de las propiedades del fluido y U C
(referidos al diámetro exterior o interior del tubo interior, como U o o U i ).
1 1 x 1
= + +
U o Ao hi Ai k ALM ho Ao
d. Cuando corresponda, sin considerar la resistencia de la pared de la tubería; asumir

Ai  A0
1 1 1
= Ri + Ro = +
UC hi ho
e. Suponga un factor de suciedad permitido para calcular U D .
1 1
= + Rd
U D UC
f. Use la ecuación de transferencia de calor para resolver variables desconocidas como el

área de superficie de transferencia de calor, A.
Q = U D A ( T ) LM
308
Desde la perspectiva del estudiante y del ingeniero en ejercicio, hay dos cálculos asociados con
los intercambiadores de calor.
1. Diseño de un nuevo intercambiador de calor para calentar o enfriar fluidos de proceso
(lácteos, solventes, extractos, mezclas diluidas, etc).
2. Uso de un intercambiador de calor existente para calentar o enfriar los fluidos del
proceso. La determinación del performance o la idoneidad de un intercambiador de calor
existente para condiciones dadas de proceso, esto se conoce como calificación de un
intercambiador.
8.3.1 Cálculos del coeficiente de película.
Los coeficientes individuales, hi y ho , pueden calcularse utilizando ecuaciones
semiempíricas proporcionadas en el Capítulo 5. Excepto por el término de viscosidad
evaluada a la temperatura de la pared, todas las propiedades termofísicas en las ecuaciones
se evalúan a temperatura global media o de película. Para la corriente caliente en el tubo
interior, la temperatura total es TH ,bulk = (T1 + T2 ) 2 . Para la corriente fría en la sección
anular, la temperatura total es tC ,bulk = ( t1 + t2 ) 2 . Emplear valores de viscosidad a la
temperatura incorrecta ocasionalmente puede conducir a errores sustanciales; sin embargo,
la densidad y la conductividad térmica de los líquidos no varían significativamente con la
temperatura.
El número de Reynolds para las corrientes de proceso frío y caliente debe calcularse para
determinar la velocidad de flujo para cada corriente, con el fin de establecer si se encuentra
en la región laminar, turbulenta o de transición. Los regímenes de flujo para varios números
de Reynolds se mencionan en la Tabla 8.2.
Tabla 8.2 Valores numéricos de Reynolds vs tipo de flujo.
Número de Reynolds, Re Régimen de flujo
Re  2100 Laminar
2100  Re  10000 Transición
Re  10000 Turbulento
En todas las ecuaciones que siguen, los cálculos para la sección anular (o anillo) requieren
que el diámetro equivalente o hidráulico, Deq = ( Do,i − Di ,o ) , que reemplaza al diámetro
tubular, D. Así, los números de Reynolds, Rei y Reo , se definen,
Tubería interna:
Di v  4m
Rei = = (8.5)
i  Di ,i i
Sección anular:
4mo Deq mo
Reo = = (8.6)
 ( Do,i − Di ,o ) o o Asa
dónde,
Di ,i , es el diámetro interior del tubo interior, (m)
Di , o es el diámetro exterior del tubo interior, (m)
309
Do , i es el diámetro interior del tubo exterior, (m)
Deq es el diámetro equivalente, (m)
Asa es el área transversal de la sección anular, (m2)

 es la viscosidad de fluido caliente o frío a temperatura global, (Pa s)
Del mismo modo, los números de Nusselt, Nu i y Nu o , se definen mediante,
Tubo interior:
hi Di ,i
Nu i = (8.7)
ki
Anillo entre tuberías:

ho ( Do ,i − Di , o )
Nu o = (8.8)
ko
dónde,
k = conductividad térmica a la temperatura total del fluido caliente o frío, (W/m K)
Nu = número de Nusselt, dentro o fuera
Para flujo laminar, el número de Nusselt es igual a 4,36 para un flujo de calor superficial
uniforme ( Q A ) o 3,66 para temperatura de superficie constante; este valor solo debe usarse
para números de Graetz, Gz, menores que 10. Para el flujo laminar con números de Graetz
del 10 al 1000, se aplica la siguiente ecuación.
   mCP
Nu = 2, 0 Gz1 3  ; Gz = (8.9)
 w  kL
dónde,
 w = viscosidad a la temperatura de la pared, (Pa s)
L = longitud total del intercambiador tubular, pies
Gz = número de Graetz
Para flujo turbulento (Re > 10000), el número de Nusselt puede
calcularse a partir de la ecuación de Dittus-Boelter si 0,7 ≤ Pr ≤ 160 o
la ecuación Sieder–Tate si 0,7 ≤ Pr ≤ 16700 donde Pr es el número de
Prandtl. Ambas ecuaciones son válidas para L/D mayor que 10.
Ecuación de Dittus-Boelter:
Nu = 0, 023 Re0,8 Pr n
St = 0, 023 Re0,8 Pr − 2 3
C  (8.10)
Pr = P
k
n = 0, 4 para calentamiento o 0,3 para enfriamiento
310
Ecuación de Sieder-Tate:
0,14
  
Nu = 0, 023 Re Pr  0,8 13
(8.11)
 w 
Tenga en cuenta que la Ec. (8.10) a menudo se escribe en términos del número de Stanton,
St (en ocasiones denominado número de Nusselt modificado), donde
Nu h
St = = (8.12)
Re Pr  vCP
La ecuación Dittus-Boelter solo debe usarse para diferencias de temperatura pequeñas a

moderadas. La ecuación Sieder-Tate se aplica para diferencias de temperatura más grandes.
Errores de hasta el 25% están asociados con ambas ecuaciones. Otras ecuaciones empíricas
con fórmulas más complicadas y menos errores se han analizado en el capítulo 5.
También se debe tener en cuenta que existen numerosas otras correlaciones para calcular las
correlaciones de transferencia de calor de la película. Se remite al lector a Perry [5] para
algunas de estas ecuaciones. Ambas Ecs. (8.10) o (8.11) requieren una solución de prueba y
error entre las corrientes frías y calientes, ya que cada ecuación incluye un término de
viscosidad que se evalúa a la temperatura de la pared, Tw . Se puede hacer una suposición
informada para la temperatura de la pared, o se puede estimar que es el promedio de las cuatro
temperaturas conocidas:
tC ,i + tC , o + TH ,i + TH ,o t1 + t2 + T1 + T2
Ti = = (8.13)
4 4
Después de calcular los coeficientes individuales de transferencia de calor, se puede calcular
una nueva temperatura de pared con la siguiente ecuación.
Ti =
1 hi
(T −t
(1 hi ) + ( Di ,i Di ,o ) ho H , global C , global
) (8.14)
con
Tw = TH , global − Ti (8.15)
Todo el cálculo se repite varias veces hasta que converja Tw . Como se indicó anteriormente,
todos los términos en la operación anterior se pueden evaluar a la temperatura global
promedio de las corrientes frías y calientes, excepto la pared que se estima a la temperatura
de la pared. Tenga en cuenta que este factor de corrección se incluye para tener en cuenta la
distorsión del perfil de velocidad que surge debido a la variación de la viscosidad con la
temperatura.
La ecuación (8.16) a continuación se basa en datos experimentales y se obtuvo para calentar
varios aceites en una tubería:
 CP  
0,90
 DG 
12
hi D
= 0, 0115    k  (8.16)
k     
311
Sieder y Tate hicieron una correlación posterior calentando y enfriando una serie de fluidos,
principalmente fracciones de petróleo en tubos horizontales y verticales, y llegaron a la
ecuación (8.17) para el flujo aerodinámico cuando DG   2100
13 0,14
hi D  DG   CP    D     
= 1,86       
k     k   L     w 
0,14
(8.17)
13
hi D  4  mCP     
= 1,86     
k    kL     w 
Aquí, L es la longitud total de la ruta de transferencia de calor antes de que ocurra la mezcla.
La ecuación (8.17) proporcionó desviaciones medias máximas de aproximadamente el 12 por
ciento de Re =100 a Re = 2100, a excepción del agua. Más allá del rango de transición, los
datos pueden extenderse al flujo turbulento, dando como resultado la ecuación (8.18).
0,8 0,14
 DG   CP     
13
hi D
= 0, 027       (8.18)
k     k   w 
La ecuación (8.16) proporcionó desviaciones medias máximas de aproximadamente 15 y
10 por ciento para los números de Reynolds superiores a 10000. Si bien las ecuaciones
(8.17) y (8.18) se obtuvieron para tubos, se han utilizado indiscriminadamente para tuberías.
Las tuberías son más ásperas que los tubos y producen más turbulencias a números Reynolds
iguales. Los coeficientes calculados a partir de correlaciones de datos de tubos son en realidad
más bajos y más precisos que los cálculos correspondientes basados en datos de tuberías. Las
Ecs. (8.17) y (8.18) son aplicables para líquidos orgánicos, soluciones acuosas y gases. No
son consistentes para el agua. Más adelante, se proporcionarán datos adicionales para el agua.
8.3.2 Diámetros equivalentes y coeficientes de película para fluidos en el ánulo
Cuando un fluido fluye en un conducto que tiene una sección transversal distinto a la circular,
como un anillo, es conveniente expresar los coeficientes de transferencia de calor y los
factores de fricción mediante los mismos tipos de ecuaciones y curvas utilizadas para el flujo
por tuberías. Para este tipo de representación, la transferencia de calor del anillo, se ha
encontrado ventajoso emplear el diámetro equivalente mencionado anteriormente, Deq .
El diámetro equivalente es cuatro veces el radio hidráulico, y el radio hidráulico es, a su vez,
el radio de una tubería equivalente a la sección transversal del anillo. El radio hidráulico se
define como la relación del área de flujo al perímetro mojado. Para un fluido que fluye por
la sección anular, como se muestra en la Figura 8.7, el área de flujo es ( 4 ) ( D22 − D12 ) .
Cabe señalar que en el desarrollo para la transferencia de calor y las caídas de presión en
perímetros mojados son diferentes. Para la transferencia de calor, el perímetro humedecido
es la circunferencia exterior del tubo interior con diámetro D1 . Por lo tanto, para la
transferencia de calor en la sección anular,
4  área de flujo
Deq = 4 rh =
Perímetro mojado
4 ( D22 − D12 ) D22 − D12

Deq = = (8.19)
4 D1 D1
312
Sin embargo, en los cálculos de caída de presión, la fricción no solo resulta de la resistencia
a la fricción en la superficie interna de la tubería externa, sino que también se ve afectada por
la superficie externa de la tubería interna. Por lo tanto, el perímetro húmedo total es
4 ( D2 + D1 ) . Como se mostró anteriormente, para la caída de presión en el anillo
4  área de flujo
D 'eq = 4 rh =
Perímetro mojado friccional
4 ( D22 − D12 )
D =
'
= D2 − D1 (8.20)
4 ( D2 + D1 )
eq
El desarrollo anterior conduce al resultado anómalo de que los números de Reynolds para las
mismas condiciones de flujo, m, G y  , son diferentes para la transferencia de calor y la
caída de presión, ya que Deq podría generar Re > 2100, mientras que Deq podría generar Re
< 2100. En realidad, ambos números de Reynolds deben considerarse solo aproximaciones,
ya que la clara distinción entre flujo aerodinámico y flujo turbulento en un número de
Reynolds en el rango de 2100 no es completamente válida en la sección anular.
Figura (8.7) Diámetros del anillo y ubicación de los coeficientes de transferencia de calor.
Una vez que se ha obtenido el diámetro equivalente, el coeficiente exterior o de anillo, ho ,

se encuentra de la misma manera que para hi que se describió anteriormente.
8.3.3 Requerimientos de área

Al diseñar un intercambiador de calor de doble tubo, se utilizan balances de masa, balances
de calor y las ecuaciones de transferencia de calor. La ecuación de equilibrio térmico en
estado estacionario es,
Q = H h = H c
Q = mh CPh (T1 − T2 ) (8.21)
Q = mc CPc ( t2 − t1 )
Esta ecuación supone un estado estable, sin pérdida de calor, sin disipación viscosa y sin
generación de calor. La ecuación de velocidad utilizada para diseñar un intercambiador es la
ecuación de transferencia de calor, que incluye la diferencia de temperatura media
313
logarítmica previamente desarrollada ( TLM o LMTD) y el coeficiente general de

transferencia de calor U,
Q = UA TLM (8.22)
donde Q es la carga de calor, U es el coeficiente global de transferencia de calor, A es el área

de transferencia de calor y TLM es la fuerza impulsora de la diferencia de temperatura media
(o global) logarítmica. Si las fuerzas impulsoras de diferencia de temperatura son T1 y T2 a
la entrada y a la salida del intercambiador de calor, respectivamente, entonces,
T1 − T2
TLM = (8.23)
ln ( T1 T2 )
Nota: si T1 = T2 , entonces TLM = T1 = T2 .
El coeficiente global de transferencia de calor U generalmente se basa en el área interior del

tubo; el término A en la ecuación (8.22) debe basarse en el área de la superficie interior. Los
valores típicos de U para intercambiadores nuevos y limpios están disponibles en la literatura
y a menudo se les asigna el símbolo U C .
Si se conocen los deberes térmicos (o se han calculado), los valores para el coeficiente global
de transferencia de calor, U, se pueden calcular de la siguiente manera:
QC
Uo = (8.24)
Ao TLM
QH
Ui = (8.25)
Ai TLM
dónde,
A = área de superficie para transferencia de calor (exterior o interior), (m2)
Q = servicio de calor promedio (frío o caliente), (W)
Uo = coeficiente global de transferencia de calor basado en el área exterior de la
tubería interna, (W/m2K)
Ui = coeficiente global de transferencia de calor basado en el área interior de la tubería
interna, (W/m2K)
Además, uno puede escribir,
1 1 1
= = (8.26)
UA U i Ai U o Ao
El coeficiente global de transferencia de calor, U, para el flujo en un tubo está relacionado

con los coeficientes individuales mediante la siguiente ecuación:
1 1 R ln ( Di ,i Do ,i ) Rd ,o 1
= + d ,i + + + (8.27)
UA hi Ai Ai 2 kL Ao ho Ao
dónde,
hi = coeficiente de transferencia de calor interior, (W/m2 K)
ho = coeficiente de transferencia de calor exterior, (W/m2 K)
314
Rd ,i = factor de ensuciamiento basado en la superficie interna de la tubería (m2 K/W)

Rd ,o = factor de ensuciamiento basado en la superficie exterior de la tubería, (m2 K/W)
Di ,i Do,i = (diámetro interior / diámetro exterior) del tubo interior, (m)
k = conductividad térmica de la tubería, (W/m K)
L = longitud del tubo, (m)
Si la resistencia de la pared de metal es pequeña en comparación con las otras resistencias, y
las resistencias de ensuciamiento son insignificantes, la ecuación anterior puede reescribirse
como:
1 A A
= + (8.28)
U hi Ai ho Ao
Si se usa el área exterior de la tubería interna, Ao , entonces la relación se simplifica como:
1 D 1
= o + (8.29)
U o hi Di ho
Cuando se usa el área interior, Ai, entonces la relación se simplifica como:

1 1 D
= + i (8.30)
U i hi ho Do
Además, si Di  Do , la relación de diámetro en la Ec. (8.30) se puede suponer igual a la

unidad, de modo que,
1 1 1
= +
U hi ho
1 hh
= i o (8.31)
U hi + ho
Las ubicaciones de los coeficientes y las temperaturas se muestran en la Figura (8.7). Cuando
U se ha obtenido de los valores de hi y ho, y Q y TLM se calculan a partir de las condiciones
del proceso, se puede calcular la superficie A requerida para el proceso.
Ejemplo 8.2 Cálculo del área

Se proporcional los siguientes datos para un intercambiador de doble tubo: Q = 3516,85 W; U
= 272,56 W/m2K, TLM = 50 C . Calcular el área del intercambiador.
Solución
Para calcular el área de transferencia de calor para un intercambiador, aplicamos la ecuación
de diseño
Q = UA ( T ) LM
Sustituyendo los datos proporcionados, se tiene
315
Q
A=
U ( T ) LM
3516,85W
A= = 0, 258 m 2
( 272,56W m K ) ( 50 ) K
2
Ejemplo 8.3 Cálculo de la temperatura de salida.
Calcule la temperatura de salida del agua fría, tC , o , que fluye a razón de 6,62 Kg/min en un
intercambiador de calor de doble tubo, proporcioándose los siguientes datos: Asumir operación
en co-corriente, a las siguientes condiciones: t1 = tC ,i = 17 °C ; T1 = TH ,i = 75 °C ;
T2 = TH ,o = 37 C ; Q = 16634,71 W; U = 201,01 W/m2K y A = 3 m2.
Solución:
Cálculo de TLM aplicando la ecuación (8.22).
Q = UA ( T ) LM
Q 16634, 71W
( T )LM = = = 27,59 C
UA ( 201, 01W m2 K )( 3m 2 )
Aplicar la ecuación (8.23) y sustituir por T1 y T2 , para una configuración de flujo en co-
corriente
T1 − T2
TLM = (8.23)
ln ( T1 T2 )
(T1 − t1 ) − (T2 − t2 ) ;
TLM =
 (T − t ) 
ln  1 1 
 (T2 − t2 ) 
  T1  
t2 = T2 − T1 + TLM ln  
  (T2 − t2 )  
t2 = T2 − T1 + TLM ln ( T1 ) − ln (T2 − t2 )

t2 = T2 − T1 + TLM ln ( T1 ) − TLM ln (T2 − t2 )
Esta ecuación es impícita en t 2 , que es la temperatura de salida del fluido frio. Sustituyendo
datos y resolviendo numéricamente se tiene
t2 = 37C − ( 75 − 17 ) C + 27,59 C ln ( 75 − 17 ) − 27,59C ln (37 − t2 )

t2 = 91, 0276 C − 27,59C ln ( 37 − t2 )
Resolviendo esta ecuación por método Newton Raphson, con los parámetros de cálculo:
316
Condición: para la configuración t2  T2 ; t2  t1
Tolerancia 0,00001 (representa un 0,001 % error)

t2 = 20 °C (valor inicial)
n tn f(tn) f' (tn) tn+1 Error Convergencia
0 20.000 -7.1407562 1.622941 24.399886 0.18032404 iteracion

1 24.399886 -3.2772307 2.189663 25.89656888 0.05779464 iteracion
2 25.896569 -1.2851114 2.484818 26.41375432 0.01958016 iteracion
3 26.413754 -0.4862928 2.606212 26.60034421 0.00701457 iteracion
4 26.600344 -0.1822532 2.652972 26.66904196 0.00257594 iteracion
5 26.669042 -0.0680931 2.670614 26.69453914 0.00095515 iteracion
6 26.694539 -0.025413 2.677221 26.70403145 0.00035546 iteracion
7 26.704031 -0.0094806 2.67969 26.7075694 0.00013247 iteracion
8 26.707569 -0.0035363 2.680611 26.70888862 4.9393E-05 iteracion
9 26.708889 -0.001319 2.680954 26.7093806 1.842E-05 iteracion
10 26.709381 -0.000492 2.681083 26.7095641 6.8699E-06 Raíz
En la decima iteración se tiene el resultado, t2 = 26,71 C , que es la temperatura de salida

del fluido frio.
Ejemplo 8.4 Aceite pesado de hidrocarburos y cálculo del área.

Un hidrocarburo pesado con una capacidad calorífica, CPh = 2,30274 kJ KgK , se está
enfriando en un intercambiador de calor de doble tubería de T1 = 99 C a T2 = 75 C . El aceite
fluye dentro de un tubo a un flujo de 3628,74 Kg/h y la temperatura de la superficie del tubo se
mantiene a 15°C. El coeficiente global de transferencia de calor U = 357.73 W/m2K. Calcule
el área de transferencia de calor requerida, A, en m2.
Solución
Primero calcule el LMTD.
T1 = (T1 − t ) = ( 99 − 15 )  = 84 C
T2 = (T2 − t ) = ( 75 − 15 )  = 60 C
Por tanto,
T1 − T2
TLM = (8.23)
ln ( T1 T2 )
(84 − 60) C
TLM = = 71,33 C
ln (84 60 )
Cálculo del calor transferido,

Q = mhCPh ( T )
317
 Kg 1h   J 
Q =  3629, 74    2302, 74  ( 99 − 75 ) K
 h 3600 s   Kg  K 
Q = 55722,3166 J s = 55722,3166 kJ s = 55, 7223166 KW
Escriba la ecuación descriptiva para el área y sustitúyala.

Q = UA ( T ) LM
Q 55722,3166 J s
A= = = 2, 2 m 2
U ( T ) LM ( 357, 73W m 2 K ) ( 71,33 K )
Ejemplo 8.5 Cálculo de flujo en co-corriente y contracorriente.

Se han propuesto dos variaciones del diseño de un intercambiador de calor. La unidad debe
enfriar una corriente de agua caliente de 60 °C a 42 °C a través del contacto indirecto con una
corriente de agua fría que se calienta de 15 °C a 33 °C. El caudal de agua es de 0,76 Kg/s y se
puede suponer que el coeficiente global de transferencia de calor es igual a 4258,6975 W/m2K.
Calcule los requerimientos de área para las siguientes dos condiciones del intercambiador:
1. Flujo cocurrente de tubería doble
2. Flujo contracorriente de doble tubo
Solución:
1. Para flujo en co-corriente,
T1 − T2
TLM = (7.23)
ln ( T1 T2 )
( 60 − 15) C − ( 42 − 33) C 36C

TLM = = = 22,37 C
ln ( 45 9 ) ln ( 5)
La velocidad de transferencia de calor es,
 Kcal 4186,8 J KgK 

Q = ( 0, 76 Kg s ) 1   ( 33 − 15 ) C
 Kg C 1 kcal Kg C 
Q = 57275, 42 W
El área para flujo paralelo (o co-corriente) es, por lo tanto,

57275, 42W
Aco − cooriente = = 0, 6 m 2
( 4258, 6975W m K ) ( 22,37 )
2
2. Para flujo a contracorriente,

TLM = 27 C
NOTA: Tenga en cuenta que siempre que la fuerza impulsora de la temperatura tanto en la
entrada como en la salida sea la misma, TLM devolverá un error porque el denominador será
0. En este caso, uno debe recordar la razón por la cual se usó el promedio promedio
318
logarítmico en primer lugar, es decir, la T en un extremo de la tubería varia respecto al otro

extremo T de la tubería. Cuando T es constante de un extremo de la tubería al otro, no
hay razón para usar TLM , y una T simple será suficiente.
Por tanto,
57275, 42W
Acontracorriente = = 0, 498 m 2
( 4258, 6975W m K ) ( 27 )
2
Como se esperaba, el intercambiador de contracorriente produce el diseño más pequeño (más

compacto) debido a la mayor fuerza impulsora.
Ejemplo 8.6 Intercambiador de calor de trombón.

El intercambiador de calor de doble tubo que se muestra en la Figura E.6 se usa para calentar
0,315 Kg/s de aceite de aguaje de 15 °C a 49 °C. Se utiliza agua agua caliente como calefactor
que ingresa a 94 °C de una caldera está disponible para calentar en cantidades de hasta 30,24
Kg/min. Se deben emplear tuberías de acero inoxidable cédula 40 y un número integral de
secciones de 450 cm de largo en el diseño del intercambiador.
El diseño se basará en lograr un número de Reynolds de 13000 (flujo turbulento) tanto en el
tubo interno como en la región anular. Como restricción adicional, debido a consideraciones
de caída de presión, el ancho de la región anular debe ser al menos igual a un cuarto del diámetro
exterior de la tubería interna.
Tenga en cuenta que se puede obtener Q calculando el trabajo de la corriente de aceite, y un
balance de calor producirá la temperatura de salida del agua, T2 . Sin embargo, se desconoce el
área o el coeficiente global de transferencia de calor. La obtención de U se vuelve más
complicada ya que no se proporciona información sobre los caudales/velocidades o el diámetro
de la tubería.
Los datos de las propiedades físicas y termodinámicas a las condiciones de trabajo se extraen
de fuentes bibliográficas y/o utilizando correlaciones semi-empíricas a partir de la composición
proximal del aceite de aguaje.
Solución:
319
8.4 Cálculos de temperaturas de salida

Las ecuaciones que describen las temperaturas de salida para los intercambiadores de calor de
flujo paralelo, se basan en tres supuestos:
1. Las transmisiones no experimentan un cambio de fase desde la entrada y la salida.
2. Las capacidades de calor de ambas corrientes son constantes.
3. Se aplica una única U promedio para todo el intercambiador.
Para el flujo paralelo (p), una nota (con letras mayúsculas y minúsculas que representan el
fluido frío y caliente, respectivamente, según la notación de Famularo),
T1 = T1 − t1
(8.32)
T2 = T2 − t2
Adicionalmente
Qp = mhCPh (T1 − T2 ) = mc CPc (t2 − t1 ) (8.33)
o
T1 − T2 t2 − t1
=
B b
con
1
B=
mh CPh
1
b=
mc CPc
La combinación de las ecuaciones anteriores con la ecuación del intercambiador de calor

( Q = UA TLM ) conduce a,
 T 
ln  2  = − ( B + b )UA (8.34)
 T1 
La combinación de las Ecs. (8.33) y (8.34) da,
T2 =
(b B ) + exp −UA ( B + b )T + 1 − exp −UA ( B + b ) t
1 1
(8.35)
1 + (b B )
La temperatura de salida del fluido frío se puede calcular reemplazando T2 , T1 y t1 en la

ecuación (8.32) por t2 , t1 y T1 , respectivamente.
Para el flujo en contracorriente (c), uno observa,

T1 = T1 − t2
(8.36)
T2 = T2 − t1
Una vez más,

320
Qc = mhCPh (T1 − T2 ) = mc CPc (t2 − t1 ) (8.37)
o
T1 − T2 t2 − t1
=
B b
La combinación de las ecuaciones anteriores con las ecuaciones de transferencia de calor
conduce a,
 T 
ln  2  = − ( B − b )UA (8.38)
 T1 
La combinación de la ecuación (7.37) y (7.38) da,
T2 =
 
( b B ) − 1 T1 + ( B b ) exp UA ( B − b ) − ( B b ) t1
(8.39)
( B b ) exp UA ( B − b ) − 1
La temperatura de salida del fluido frío puede calcularse reemplazando T2 , T1 y t1 en la
ecuación (7.39) por t2 , t1 y T1 , respectivamente.
Otra aplicación implica un caso simplificado en el que la temperatura del fluido en un lado de
la pared divisoria (tubo/tubería) es constante. Si se puede suponer eso,
1 1
mh CPh mc CPc ; (8.40)
mh CPh mc CPc
y T2 = T1 = T y B b , el caso de la co-corriente se reduce a,
 T − t2 
ln   = −bUA (8.41)
 T − t1 
Además, el caso de contracorriente se reduce a,
 T − t1 
ln   = bUA (8.42)
 T − t2 
Si la corriente fría fluye dentro del tubo interno, entonces UA = Ui Ai , de modo que,
 UA 
t2 = T − (T − t1 ) exp  − i i  (8.43)
 mc CPc 
Esta ecuación se aplica tanto al caso de co-corriente como a la contracorriente. Hay otras dos
situaciones en las que la temperatura del fluido es constante y se aplica la ecuación anterior:
1. Condensación de un vapor a Ts sin subenfriamiento. Aquí, establece T = Ts en la
ecuación (8.43).
2. Flujo exterior a T normal a un tubo. Aquí, configure T = T en la ecuación (8.43).
321
Ejemplo 8.7 Cálculo de la temperatura de salida - Flujo co-corriente.

La siguiente información se proporciona para un intercambiador de calor de doble tubo de flujo
co-corriente. La tubería consta de 200 pies de tubería cédula 40 de 2 pulgadas con k = 25Btu/h
pie °F. Los coeficientes de película fría y caliente son 1200 y 1175 Btu/h pie2 °F,
respectivamente. Calcule T2 y t2 dados los siguientes datos.
322
8.5 Caídas de presión en tuberías y sección anular

La tolerancia de caída de presión en un intercambiador, es la presión estática del fluido que se
puede discipar para conducir el fluido a través del intercambiador. La bomba seleccionada para
la circulación de un fluido de proceso es aquella que desarrolla una carga (columna de fluido)
suficiente a la capacidad deseada para superar las pérdidas por fricción causadas por la
conexión de tuberías, accesorios, reguladores de control y la caída de presión en el
intercambiador. A esta columna de líquido o carga, se debe agregar la presión estática al final
de la línea, como la elevación o la presión del recipiente receptor final. Una vez que se ha
designado un margen de caída de presión definido para un intercambiador como parte de un
circuito de bombeo, siempre se debe utilizar lo más completamente posible en el
intercambiador, ya que de lo contrario se expulsaría o expandiría a través de un reductor de
presión.
La caída de presión en las tuberías se puede calcular a partir de la Ecuación de Fanning
[Ecuación (1.54)] utilizando un valor apropiado del factor de friccion f , dependiendo del tipo
de régimen de flujo.
L v
2
Ef = 4 f   (1.54)
 D  2 gc
 L  v
2
Ptubo = 4 f   (8.44)
 D  2 gc
Para la caída de presión en los fluidos que fluyen en el anillo, reemplace Deq en el número de
Reynolds por Deq' para obtener f. La ecuación de Fanning puede modificarse para dar,
 L  v 2  L  G2
PFanning = F = 4 f  '  =4f  '  (8.45)
D
 2g 
2
 eq  2 gc  Deq
El lector debe tener en cuenta que en las demostraciones de cálculo que se mostrarán en el resto
de este libro, los valores de caída de presión obtenidos directamente de la ecuación de Fanning
[Ecuación (8.45)] utilizarán una notación de F , que generalmente tiene una unidad de Kg s
F se puede convertir a P , que normalmente tiene una unidad de psi. En otras palabras, F
y P son caídas de presión, pero con diferentes unidades.
Además, para el flujo turbulento, la caída de presión y la velocidad de másica pueden tener una
relación proporcional entre sí de la siguiente manera:
P  G 2 (8.46)
Sin embargo, la ecuación (8.46) muestra una relación aproximada (no totalmente precisa) entre
P y G ya que f varía algo con DG  para flujo turbulento. Independientemente de las posibles
variaciones, es evidente que el mejor uso de la presión disponible es aumentar la velocidad de
flujo másico, que también aumenta la altura y reduce el tamaño y el costo del aparato. Las
caídas de presión permitidas estándar son las siguientes:
1. 5 a 10 psi es una caída de presión permitida habitual para un intercambiador o batería de
intercambiadores que cumple un servicio de proceso único (excepto donde el flujo es
por gravedad).
323
2. 10 psi es bastante estándar para cada sistema bombeado.

3. Para el flujo por gravedad, la caída de presión permitida está determinada por la
elevación del recipiente de almacenamiento por encima de la salida final, zh , en pies de
fluido. Los pies de fluido se pueden convertir a libras por pulgada cuadrada
multiplicando zh por 144  , donde  es la densidad del fluido.
Cuando se conectan varios intercambiadores de tubería en serie, de anillo a anillo y de tubería

a tubería como en la Figura 8.8, la longitud en la ecuación (8.45) es la longitud de toda la ruta.
La caída de presión calculada por la ecuación (8.45) no incluye la caída de presión encontrada
cuando el fluido entra o sale de los intercambiadores. Para las tuberías internas de los
intercambiadores de tubería doble conectados en serie, la pérdida de entrada suele ser
insignificante, pero para los anillos puede ser significativa. La tolerancia de caída de presión
de una columna de velocidad, v 2 2 g , por horquilla normalmente será suficiente, donde g =
32,2 pies/s2.
Figura 8.8 Intercambiadores conectadas en serie
Considere el siguiente ejemplo.

El agua fluye por la sección anular con un flujo másico de 720000 lb/h pie2. Dado que,
 = 62,5 lb pie3 (aproximadamente),
m 720000 lb h pie2
v= = = 3, 2 pie s
3600 3600 ( 62,5 lb pie3 )
La caída de presión por horquilla sería entonces,
( 3, 2 pie s )
2
v2
= = 0,159 pie H 2 O 0, 07 psi
(
2 g 2 32, 2 pie s 2 )
A menos que la velocidad sea muy superior a 3 pie/s, las pérdidas de entrada y salida pueden
no considerarse.
324
8.6 Metodología de diseño térmico de intercambiador de calor de tubos

En cuanto a los detalles asociados con lo que uno definiría como cálculos de ingeniería del
intercambiador de calor de proceso. Como se señaló anteriormente, los procedimientos de
cálculo para un intercambiador de calor dependen de la información/datos disponibles.
Todas las ecuaciones desarrolladas previamente se pueden combinar para delinear el diseño de
un intercambiador de doble tubo. El cálculo consiste simplemente en computar ho y hio para
obtener U C . Al permitir una resistencia al ensuciamiento razonable, se calcula un valor de U D
a partir del cual se puede encontrar la superficie, con el uso de la ecuación de transferencia de
calor Q = U D AT .
Por lo general, el primer problema es determinar qué fluido debe colocarse en el anillo y cuál
en la tubería interna. Esto se simplifica al establecer los tamaños relativos de las áreas de flujo
para ambas corrientes. Para caídas de presión permitidas iguales en las corrientes fría y caliente,
la decisión recae en la disposición que produce las velocidades de masa y caídas de presión
más parecidas. Para un arreglo estándar, las áreas de flujo se dan en la Tabla 8.4.
Tabla 8.4 Áreas de flujo y diámetros equivalentes en intercambiadores de doble
tubo.
Intercambiador, Área de flujo, (pulg2) Anulo, (pulg)
IPS Anulo Tubo Deq Deq'
2×1¼ 1.19 1.50 0.915 0.40
2½1¼ 2.63 1.50 2.02 0.81
3×2 2.93 3.35 1.57 0.69
4×3 3.14 7.38 1.14 0.53
También se debe tener en cuenta que los intercambiadores de calor de doble tubería vienen en
tamaños estándar, por lo que el ingeniero en ejercicio puede tener que modificar su cálculo para
acomodar los intercambiadores que están disponibles comercialmente. Sin embargo, el
procedimiento utilizado para diseñar intercambiadores de calor de doble tubería varía según el
tipo de problema. Algunos prefieren aplicar un método denominado calificación de un
intercambiador. Aquí, el ingeniero en ejercicio asume la existencia de un intercambiador y
realiza cálculos para determinar si el intercambiador puede manejar los requisitos del proceso
en condiciones existentes o casi existentes. De lo contrario, se selecciona un intercambiador
diferente y los cálculos anteriores se repiten hasta que se desarrolle un diseño adecuado. Se
emplean ensayos repetidos, es decir, un procedimiento de cálculo de prueba y error.
En el siguiente esquema, las temperaturas de los fluidos calientes y fríos se representan
nuevamente con letras mayúsculas y minúsculas, respectivamente. Todas las propiedades del
fluido se indican con letras minúsculas para eliminar el requisito de una nueva nomenclatura.
El diámetro de las tuberías debe ser proporcionado o asumido.
Condiciones del proceso (variables) que deben darse, obtenerse o calcularse:
Fluido caliente: T1 , T2 , mh , CPh , S ,  h , h , kh , P, Rd ,o , Rd ,i
Fluido frío: t1 , t2 , mc , CPc , s, c , c , kc , P, Rd ,o , Rd ,i
Cabe señalar que, en los problemas, los cálculos y las soluciones resueltas no utilizarán h, c, i,
o, p ó a subíndices (caliente, frío, interior, exterior, tubería y annulus, respectivamente) para,
, k o  dado que el cálculo de cada una de las variables de proceso es tal que el lector
325
debería poder identificar fácilmente a qué flujo pertenece cada variable. La mayoría de las
variables de proceso se calculan juntas en una parte del sistema a la vez, de modo que no sea
demasiado caótico para el lector seguir el procedimiento de cálculo.
Condiciones de proceso que generalmente se especifican o estiman:
Fluido caliente: Pmax , Rd ,o ó Rd ,i (del diseño anterior y/o experiencia)
Fluido frío: Pmax , Rd ,o ó Rd ,i (del diseño anterior y / o experiencia)
A continuación, se presenta un orden conveniente de cálculo:

1. De T1 , T2 , t1 y t 2 verifique el balance de calor, Q, usando C P en Tprom y C Pc en t prom
T1 + T2 t1 + t2
Tprom = t prom =
2 2
Q = mhCPh (T2 − T1 ) = mc CPc (t2 − t1 )
Las pérdidas por radiación del intercambiador suelen ser insignificantes en comparación
con la carga de calor transferida en el intercambiador.
2. LMTD, suponiendo que el flujo de contracorriente, (las disposiciones de flujo de
contracorriente tienden a producir una fuerza impulsora de temperatura mayor, TLM ).
3. Consideraciones de viscosidad: si el fluido no es viscoso y newtoniano, se puede suponer

que  es igual a 1, donde,  = (  w )
0,14
. Sin embargo, si el fluido es viscoso como el
del petróleo o los hidrocarburos pesados, la viscosidad puede comportarse de manera
diferente dependiendo de dónde se encuentre el fluido porque a menudo es sensible a la
temperatura, es decir, la viscosidad del fluido en la pared interna de la tubería puede
diferir de esa del área de flujo a granel del fluido.
Tubo interior (p):
4. Área de flujo, a p
 D2
ap =
4
(m ) 2
5. Velocidad de flujo másico, Gp
( Kg s  m2 )
mp
Gp =
ap
6. Obtenga  a Tprom o t prom dependiendo de qué fluido fluye a través de la tubería interna.
 ( Pa  s )
7. Con los datos anteriores, determinar el régimen de flujo, número de Reynolds, Re p .
DG p
Re p =

326
8. Utilizando los valores de las propiedades físicas, termodinámicas y de transporte de los

fluidos obtenidos a Tprom o t prom , calcule hi utilizando la ecuación apropiada basada en
el rango de Re p .
13
 DGp  C p    D    
0,14
hi D
Para flujo laminar: = 1,86       
k    k   L   w 
 Cp     
0,8 13 0,14
hi D  DG p 
Para flujo turbulento: = 0, 027      
k     k   w 
Annulus (a):
9. Área de flujo, aa

aa =
4
(D 2
2 − D12 ) (m ) 2
Diámetro equivalente, Deq
Área de flujo D 2 − D12

Deq = 4  = 2 (m)
Perímetro húmedo D1
10. Velocidad de flujo másico, Ga
Ga =
ma
aa
( Kg s  m2 )
11. Obtenga  a Tprom o t prom para el fluido que fluye a través del ánulo,
 ( Pa  s )
12. Con los datos anteriores, determinar el régimen de flujo, número de Reynolds, Re a .
Deq Ga
Rea =

13. Utilizando los valores de las propiedades físicas, termodinámicas y de transporte de los
fluidos obtenidos a Tprom o t prom , calcule ho utilizando la ecuación apropiada basada en
el rango de Re a .
13
 Deq Ga  C p   Deq     
0,14
ho Deq
Para flujo laminar: = 1,86      
k    k  L    w 
 Cp     
0,8 13 0,14
ho Deq  Deq Ga 
Para flujo turbulento: = 0, 027      
k     k   w 
327
Coeficientes globales de transferencia de calor:

14. Calcular U C
1 1 xw 1
= + +
U o Ao hi Ai kALM ho Ao
Si la resistencia de la pared es insignificante,

1 1 1
= +
U o Ao hi Ai ho Ao
Asumiendo que Ai  Ao (Pared delgada)
hi ho
UC =
hi + ho
15. Calcular U D
1 1
= + Rd
U D UC
16. Calcule A a partir de Q = U D A ( T )LM que puede traducirse en longitud. Esta longitud
puede considerarse como el “diseño” del intercambiador, ya que ayudaría a determinar
la cantidad de tubería de material de cierto tamaño que se necesitaría para hacer un
intercambiador que cumpla con los requisitos de proceso deseados. Aunque es opcional,
una tarea adicional en este paso es volver a calcular el factor de suciedad. Si la longitud
no corresponde a un número entero de horquillas, se producirá un cambio en el factor de
suciedad. El factor de suciedad recalculado debe ser igual o superior al factor de suciedad
requerido mediante el uso del siguiente número entero más grande de horquillas.
Cálculo de P
Esto requiere un conocimiento de la longitud total de la ruta que satisface los requisitos
de transferencia de calor. También sirve como un control para confirmar si se puede
implementar el diseño propuesto del intercambiador de calor. Por ejemplo, si la caída de
presión calculada, P , es demasiado alta, la velocidad de transferencia de calor puede
ser demasiado baja para que funcione como se especifica. Esta situación surge porque el
fluido requeriría más energía para fluir a través del sistema. Si la bomba que fuerza el
fluido a través del sistema no proporciona un caudal de flujo suficiente, esto puede
resultar en una baja h, baja U y, por lo tanto, un reducido flujo de transferencia de calor,
Q.
P para tubería interior (p):
1. Determine Re p , para establecer el tipo de régimen de flujo,
DG p
Re p =

2. Calcule f y pérdida de energía debido a la fricción (pérdida de carga en columna de
fluido) en la tubería según régimen de flujo y tipo de tubería (lisa o rugosa) E f p ó h f p
328
16
Para flujo laminar y tubería lisa, f =
Re
0, 264
Para flujo turbulento y tubería lisa, f = 0, 0035 +
Re0,42
Pérdida energía por fricción E f p = 4 f   2

L G2
 D  2
L G
2
Pérdida de carga (columna liquido) por fricción h f p = 4 f   (m)
 D  2g 
2
3. Determine la pérdida de presión debido a la fricción Pp
(
Pp =  E f p ) (Pa)
L G
2
Pp = 4 f   (Pa)
 D  2g 
P para la asección anular (a):
1. Determine, Deq' y Re'a , para establecer el tipo de régimen de flujo,
4 ( D22 − D12 )
Deq' = = D2 − D1
4 ( D2 + D1 )
Deq' Ga
Re 'a =

Tenga en cuenta que Deq' para la caída de presión difiere de Deq utilizado para el cálculo
de la velocidad de transferencia de calor. El número de Reynolds debe calcularse en base
a Deq'
2. Calcule f y la pérdida de energía debido a la fricción en el ánulo (pérdida de carga en

columna de fluido) según régimen de flujo y tipo de tubería (lisa o rugosa) E fa ó h fa
16
Para flujo laminar y tubería lisa, f =
Re'a
0, 264
Para flujo turbulento y tubería lisa, f = 0, 0035 +
( Re )' 0,42
a
 L  Ga2
Pérdida energía por fricción E fa = 4 f  '  2
D
 eq  2
329
 L  Ga2
Pérdida de carga (columna liquido) por fricción h fa = 4 f  '  (m)
D
 2g 
2
 eq
v2
Pérdida de carga por fricción por horquilla, h f1 = (m/horquilla)
2g '
3. Determine la pérdida de presión debido a la fricción Pa
(
Pp =  E f p ) (Pa)
L G
2
Pp = 4 f   (Pa)
 D  2g 
Ejemplo 8.8 Intercambiador de benceno-tolueno de doble tubo

Se desea calentar 4455 Kg/h de benceno frío de 25 a 48 °C usando tolueno caliente que se
enfría de 70 a 38 °C. Asumir flujo a contracorriente. Las gravedades específicas a 20 °C son
0.88 y 0.87, respectivamente. Las otras propiedades del fluido se pueden encontrar en material
especializado. Se proporciona un factor de incrustación de 0.001 para cada flujo, y la caída de
presión permitida en cada flujo es de 68,95 kPa (10 psi). Se dispone de varias horquillas de 6
m de tubo IPS de 2 por 1¼ pulgadas. ¿Cuántas horquillas se requieren?
Solución
A B
T2 = 38 °C Tolueno
T1 = 70 °C
t1= 25 °C t2 = 48 °C
Benceno
Tolueno
T2 = 38 °C T1 = 70 °C
L
Figura E8 Representación esquemática del intercambiador en contracorriente del problema 6.19
330
a. Balance de energía térmica

Fluido frio, Benceno
t1 + t2 ( 25 + 48) C
t prom = ; t prom = = 36,5 °C
2 2
A esta condición, CPc, es: CP = 1779,39 J Kg  K , sustituyendo en el balance térmico,
 Kg 1h   J Kg  m2 s 2 
Q =  4455   1779,39   ( 48 − 25 ) K =
 h 3600 s   Kg  K J 
Q = 50645,89 Kg  m s s = 50645,89 J s = 50645,89 W
2 2
Fluido caliente, Tolueno
T1 + T2 ( 70 + 38) C
Tprom = ; Tprom = = 54,0 °C
2 2
A esta condición, CPh, es: CP = 1842,192 J Kg  K , utilizando el balance térmico, se
determina el flujo másico del tolueno,
Q
mh =
CPh (T2 − T1 )
50645,89 J s
mh = = 0,86 Kg s = 3092,87 Kg h
(1842,192 J Kg  K )( 70 − 38 ) K
b. Media logarítmica de temperatura
Del perfil de temperatura de la figura e7.19b, se tiene
Temperatura (°C)
T1 = 70 °C
t2 = 48 °C
T2 = 38 °C
t1 = 25 °C
A Longitud intercambiador (m) B

TA = (T2 − t1 ) TB = (T1 − t2 )
TA = ( 38 − 25 ) C = 13 °C TB = ( 70 − 48 ) C = 22 °C
Figura E8.1 Perfil de temperatura del intercabiador de calor en contracorriente
331
TA − TB (T2 − t1 ) − (T1 − t2 )

TLM = ; TLM =
ln ( TA TB ) T −t 
ln  2 1 
 T1 − t2 
( 38 − 25) °C − ( 70 − 48) °C
TLM = = 17,11 °C
 38 − 25 
ln  
 70 − 48 
Proceder los cálculos en la tubería interior. Una comprobación de la Tabla 7.4 indica que el
área de flujo de la tubería interna es mayor que la del anillo. Coloque la corriente de mayor
flujo (benceno) en la tubería interna.
Fluido caliente (tolueno) - Fluido Frio (Benceno) –

Annulus (a) Interior tubo (p)
Área de flujo, aa . Para un intercambiador IPS, 2 × 1 ¼ Área de flujo, a p . El tubo interno del intercambiador
pulg. Si se utiliza tuberías de acero inoxidable Sch-40, de es de 1 ¼ pulg nominal, considenrando sch-40, de
2 y ¼ pulg nominal, se tiene las dimensiones de diámetro catalogo se tiene los diámetros,
interno tubo externo y diámetro externo de tubo interno,
Di = D = 35,04 mm = 0,03504 m
D2 = 52,55 mm = 0,05255 m
 D2
D1 = 42,16 mm = 0,04216 m ap =
4
(m ) 2

aa =
4
( 0, 05255 2
− 0, 042162 ) m2 = 0, 000773 m2 ap =

( 0,03504 ) m
2 2
= 0,000964 m2
4

Deq = 4  = 2 (m)
Deq =
( 0, 05255 2
− 0, 042162 ) m2
= 0, 0233 m
0, 04216 m
Velocidad de flujo másico, Ga Velocidad de flujo másico, Gp
Ga =
ma
aa
( Kg s  m2 ) Gp =
mp
( Kg s  m2 )
ap
( 3092,87 Kg h 1h 3600s )
( 4455 Kg h 1h 3600s )
Ga = = 1111, 42 Kg m2 s Gp = = 1283, 71 Kg m2 s
0, 000773 m2 0, 000964m2
Cálculo de  a Tprom de 54 °C, es  = 0, 41 cP Cálculo de  a t prom de 36,5°C, es  = 0,50 cP
 = 0, 41 cP 
1 Pa  s
= 4,110−4 Pa  s
 = 0,50 cP = 5,0 10 Pa  s −4
1000 cP
Régimen de flujo, Re a . Régimen de flujo, número de Reynolds, Re p .
Deq Ga DG p
Rea = Re p =
 
( 0,03504 m) (1283,71 Kg m2 s )
Re p = = 89962, 4
5,0 10−4 Kg m  s
332
Fluido caliente (tolueno) - Fluido Frio (Benceno) –

( 0, 0233m ) (1111, 42 Kg m2 s )
Re a = = 63161,19
 −4 Kg m  s 
 4,1 10 Pa  s  Pa  s 
 
Cálculo de ho , para flujo turbulento: Cálculo hi , para flujo turbulento:
 Cp     
0,8 13 0,14
 Cp       DG p 
0,8 13 0,14
ho Deq  Deq Ga  hi D
= 0, 027       = 0, 027      
k     k   w  k     k   w 
k = 0,1471 W mK k = 0,1575W mK
w = 5,110−4 Pa  s w = 6,8 10−4 Pa  s
CPh = 1842,19 J Kg  K CPc = 1779,39 W Kg  K
0,8
 DGp 
0,8 0,8
 Deq Ga   0, 03504 1283, 71 
0,8
 0, 0233 1111, 42 
  =  = 6924, 05   =  = 9188,59
    4,110−4      5, 0 10−4 
 Cp  
13 13
 Cp    1779,39  5, 0 10−4 
13 13
 1842,19  4,110−4 
  =  =1,7252   =  =1,781
 k   0,1471   k   0,1575 
0,14 0,14
    5, 0 10−4 
0,14 0,14
    4,110−4 
  = −4 
= 0,9699   = −4 
= 0,95787
 w   5,110   w   6,8 10 
 0,1471W mK   0,1575W mK 
ho = 0, 027   (11585,815 ) hi = 0, 027   (15675, 43)
 0, 0233 m   0, 03504 m 
ho = 1974,91W m 2 K hi = 1902,39W m 2 K
Cálculo del coeficiente global de transferencia limpia U C , considerando que la resistencia en

la pared es insignificante y asumiento Ai  Ao , por tanto,
hi ho
UC =
hi + ho
UC =
(1902,39W m2 K )(1974,91W m2 K )
= 968,99 W m2 K
1902,39W m2 K + 1974,91W m2 K
Cálculo del coeficiente global de transferência de calor para el diseño, U D
Rd = Rd ,i + Rd ,o
Considerando que:
Rd ,i = 0, 001 pie2 F Btu h = 1, 761110−4 m2 K W
Rd , o = 0, 0015 pie2  F Btu h = 2, 6417  10−4 m2 K W
Rd = (1,761110−4 + 2,6417 10−4 ) m2 K W = 4.402753 10−4 m2 K W
333
Por tanto,
1 1
= + Rd
U D UC
1 1
= + 4, 402753 10−4 m2 K W
U D 968,99W m2 K
U D = 679, 22 W m2 K
Requerimiento de superfície para el intercambio de calor, A. De la ecuación de diseño
Q
Q = U D A TLM A=
U D TLM
50645,89 W
A= = 4,36 m2
( 679, 22W m2 K ) (17,11 K )
De la Tabla A.1 del Anexo, para tubería estándar de acero IPS de 1 ¼ pulg IPS hay 0,435
pies2 de superficie externa por pie de longitud, por tanto, la longitud requerida será,
 1 pie   1 pie 2 
L=  
2  
4,36 m 2
  = 107,89 pie
 0, 435 pie   0, 0929 m 2 
L = 32,88 m
Esto se puede lograr conectando tres horquillas de 6 metros (20 pies) en serie. Tenga en cuenta
que cada horquilla de 6 mestros tiene 12 metros de longitud de intercambiador de calor (cada
pata de la horquilla en forma de “U” tiene 6 metros de largo). El número de orquillas, será
32,88m/12 m = 2,74, redondeando serán 3 orquillas. Logitud L = 36 metros.
La superficie suministrada será en realidad
 pie2 0, 0929m2 pie 

A = ( 36m )  0, 435   = 4, 77 m2
 pie pie 2
0,3048 m 
En consecuencia, el factor de suciedad será mayor que el requerido, y se calcula a partir del
U D real:
50645,89W
UD = = 620,55 W m2 K
( 4, 77m2 ) (17,11 K )
UC − U D
Rd =
U CU D
968,99W m2 K − 620,55W m2 K
Rd = = 5,795 10−4 m2 K W
(968,99W m2 K )( 620,55W m2 K )
Cálculo de las caídas de presión en el lado tubo y el ánulo
334
Lado anillo Lado tubo

'
D para la caída de presión diferente de Deq para el Determinación del régimen de flujo del fluido en el
eq
tubo
intercambiador de calor
Di G p
Deq' = D2 − D1 Re p =

Deq' = ( 0, 05255 − 0, 04216 ) m = 0, 01039 m
( 0, 03504 m ) (1283, 71 Kg m2 s )
'
D Ga Re p =
Re'eq =
eq 5, 0 10−4 Kg m  s

Re p = 89962, 4
( 0, 01039m ) (1111, 42 Kg m2 s )
Re'eq = = 28165
4,11−4 Pa  s
Calculo de la pérdida de carga debido a la fricción ha Cálculo de h p
0, 264 0, 264
f = 0,0035 + f = 0,00707 f = 0, 0035 +
( 28165) (89962, 4 )
0,42 0,42
Densidad del fluido, si  = 0,87 f = 0, 00569

 = ( 0,87 ) (1001.15 Kg m ) = 871, 0 Kg m 3 3
Densidad del fluido, si  = 0,88
 L  Ga2  = ( 0,88) (1001.15 Kg m3 ) = 881 Kg m3

h fa = 4 f  ' 
D
 2g 
2 2
 eq  L  Gp
h f p = 4 f  
(1111, 42 Kg m2 s )  D  2g 
2 2
 36m 
h fa = 4 ( 0, 007 )    36  (1283, 71)
2
 0, 01039m  2 ( 9,81 m s 2 )( 871 Kg m3 )
2
h f p = 4 ( 0, 00569 )  
 0, 03504  2 ( 9,81)( 881)
2
h fa = 8, 043 m de tolueno
h f p = 2,53 m benceno
v2
Pérdida de carga por fricción en horquilla, h f1 =
2g '
(m/horquilla)
Cálculo de velocidad promedio,
G 1111, 42 Kg m 2 s
v= = = 1, 276 m s
 871 Kg m3
(1, 276 m s )
2
h fi = = 0, 08298 m de tolueno
2 ( 9,81 m s 2 )
Cálculo de la pérdida de presión debido a la fricción Pa Cálculo de Pp
(
Pa = hfa + hfi  ) Pp = h f p 
Pa = (8, 043m + 0, 08298m ) ( 871 Kg m3 ) Pp = ( 2,53 m ) (881 Kg m3 )
Pa = 7077, 73 Kg f m2 Pp = 2229,31 Kg f m2

Kg f 0, 00142 lb f pulg 2 Pp = 3,17 psi
Pa = 7077, 73  = 10, 05 psi
m 2
Kg f m 2
Pp  10 psi como P permitido
Pa  10 psi como P permitido
335
Debe notarse que, si las caídas de presión determinado en el ejemplo fueran mayores a 10 psi,
la posibilidad de revertir la ubicación de las corrientes siempre debe examinarse primero
siempre que no se pueda alcanzar la caída de presión permitida. En el caso del ejemplo 6.19,
se investigará una disposición de flujo en paralelo a través de otro trabajo de cálculos si la
caída de presión excede los 10 psi en la disposición de flujo en contracorriente.
Desafortunadamente, invertir la ubicación de las corrientes colocando el benceno en el anillo
no proporciona una solución en este caso, ya que el flujo de benceno es mayor que el del
tolueno.
8.7 Cálculo del intercambiador de calor con una corrección de viscosidad 
Para calentar o enfriar fluidos, el uso de (  w ) = 1 supone una desviación insignificante de

0.14
la viscosidad con la temperatura, es decir, la viscosidad en la pared,  w , es la misma que la

viscosidad del fluido a granel, aunque la temperatura sea no es el mísmo. Cuando la temperatura
de la pared de la tubería difiere apreciablemente de la temperatura total, el valor de  = (  w )
debe tenerse en cuenta para fluidos muy viscosos.
En los casos en que no se proporciona  ni t w , es posible que sea necesario utilizar cálculos de
prueba–error y referirse repetidamente a los gráficos de coeficientes de viscosidad o de
transferencia de calor/tabla de datos en cada prueba (es decir, se emplea una nueva t w en cada
prueba) si son necesarios las correcciones. Con referencia a la Figura 8.13 con las variables
necesarias, se pueden hacer múltiples expresiones para Q asumiendo una condición de
transferencia de calor en estado estable.
t t o − ti t −t t −t
Q= = = w,i i = o w, o (8.49)
 R Ro + Rw + Ri Rw + Ri Ro + Rw
Figura 8.13 Ubicación de variables para intercambiador de doble tubería
Si también se puede suponer que tw,i  tw, o  tw y un valor alto de k para el material de la pared
de la tubería (como el cobre), entonces la ecuación (8.49) se puede reorganizar algebraicamente
de la siguiente manera:
336
Ro ( to − ti ) Ro
= tw − ti ti + ( to − ti ) = tw
Ro + Ri Ro + Ri
 1 
 
 ho Ao 
ti + ( to − ti ) = tw (8.50)
 1 1 
 + 
 ho Ao hi Ai 
Suponiendo que Ai  Ao debido al pequeño espesor de la pared de la tubería, xw ,
1
 
t w = ti +  o  ( t o − t i )
h
(8.51)
1 1
 + 
 ho hi 
Por lo tanto,
 hi 
tw = ti +   ( to − ti ) (8.52)
 hi + ho 
Con los supuestos anteriores y las expresiones derivadas, se puede aplicar el siguiente
procedimiento de cálculo de prueba–error para determinar una temperatura aproximada en la
pared de la tubería, así como la corrección de la viscosidad.
Tenga en cuenta que, si el líquido no es viscoso, este procedimiento no habría sido necesario
en primer lugar. Solo debería surgir en situaciones en las que la viscosidad del fluido sea muy
sensible a los cambios de temperatura dentro del intercambiador de calor. El procedimiento
iterativo, sigue el siguiente algoritmo:
Inicialmente, suponga que (  w ) = 1, 0 y obtenga los valores de hi y ho de las

0.14
1.
ecuaciones de Sieder Tate.
Para flujo laminar:
13 0.14
hD  DG   CP   D     
= 1,86        (8.16)
k     k   L     w 
13
hD  DG   CP   D  
= 1,86      
k     k   L  
Para flujo turbulento:
0,8 0,4
 DG   CP     
13
hD
= 0, 027       (8.17)
k     k   w 
 CP  
0,8
 DG 
13
hD
= 0, 027    k  
k     
337
2. Calcule t w con hi y ho obtenidos del paso 1 empleando la ecuación (8.49).
3. Utilice tablas de datos o gráficos apropiados de la literatura disponible para encontrar

 w a t w obtenido del paso 2 (si el paso 3 nunca se hizo antes) o del paso 5.
4. Empleando las ecuaciones de Sieder Tate, calcule nuevos valores de hi y ho utilizando

 w obtenido en el paso 3.
5. Calcule un nuevo valor para t w con hi y ho obtenido en el paso 4 empleando la ecuación

(8.52).
6. Compare los valores antiguos y nuevos de t w . Si tw,nuevo − tw,anterior  0,1 , entonces se

determinó un t w aproximado y, por lo tanto,  se puede determinar. Si
tw,nuevo − tw,anterior  0,1 repita los pasos 3, 4 y 5 hasta que la corrección esté mejor ajustada
con cada intento de cálculo.
Ejemplo E.9 Intercambiador de calo de doble tubo para aceite crudo/aceite lubricante
6900 lb/h de un aceite lubricante de 26 °API deben enfriarse de 450 a 350 °F con una cantidad
no especificada de petróleo crudo de 34 °API. El petróleo crudo debe calentarse de 300 a 390
°F. Se debe proporcionar un factor de ensuciamiento de 0.003 para cada corriente, y la caída
de presión permitida en cada corriente será de 10 psi. Hay disponibles varias horquillas de 20
pies de tubos IPS de 3 por 2 pulgadas. ¿Cuántos se deben utilizar y cómo se distribuirán?
Para el aceite lubricante, las viscosidades son 1,4 centipoises a 500 °F, 3,0 a 400 °F y 7,7 a 300
°F. Estas variaciones de viscosidad son suficientes para introducir un error si se supone que
(  w ) = 1, 0
0.14
Solución:
a. Balance de energía:
Fluido caliente, Aceite lubricante
T1 + T2 ( 450 + 350) °F
Tprom = ; Tprom = = 400 °F
2 2
A esta condición (T = 400 °F y 26 °API), CP = 0,62 Btu lb °F . Utilizando el balance
térmico, se determina la velocidad de trasnferencia de calor,
Q = ( 6900 lb h )( 0, 62 Btu lb °F )( 450 − 350 ) °F =
Q = 427800 Btu h
Fluido frio, petróleo crudo
t1 + t2 ( 300 + 390 ) °F
t prom = ; t prom = = 345 °F
2 2
338
A esta condición, CPc = 0,538 Btu ( lb °F) . Utilizando el balance de energía térmica, se
determina el flujo másico del petróleo crudo,
Q
mc =
CPc ( t2 − t1 )
427800 Btu h
mc = = 8835,19 lb h
( 0,538 Btu lb °F )( 390 − 300 ) °F
b. Media logarítmica de temperatura (inicialmente considerando en contracorriente)
Del perfil de temperatura de la Figura E9.1, se tiene
Figura E9.2 Perfil de temperatura del intercabiador de calor en contracorriente
TA = ( 350 − 300 ) °F = 50 °F

;
TB = ( 450 − 390 ) °F = 60 °F
TA − TB ( 50 − 60 ) °F
TLM = ; TLM = = 54,85 °F
ln ( TA TB )  50 
ln  
 60 
Proceder los cálculos en la tubería interior. Una comprobación de la Tabla 7.4 indica que el
área de flujo de la tubería interna es mayor que la del anillo. Coloque la corriente de mayor
flujo (petróleo crudo) en la tubería interna.
339
Fluido caliente (Aceite lubricante) - Fluido Frio (petróleo crudo) –

Área de flujo, aa . Para un intercambiador IPS, 3 × 2 Área de flujo, a p . El tubo interno del intercambiador
pulg. Si se utiliza tuberías de 3 y 2 pulg Sch-40, los es de 2 pulg nominal, sch-40, se tiene los diámetros,
diámetros interno tubo externo y diámetro externo de tubo
Di = D = 2,067 pulg = 0,172 pie
interno,
D2 = 3,068 pulg = 0,256 pie  D2
ap =
D1 = 2,375 pulg = 0,1979 pie 4

aa =

( 0, 256 2
− 0,19792 ) pie2 = 0, 0207 pie2
ap =
4
( 0,03504 ) m2 2
= 0,000964 m2
4

Deq = 4  = 2 (m)
Deq =
( 0, 05255 2
− 0, 042162 ) m2
= 0, 0233 m
0, 04216 m
Velocidad de flujo másico, Ga Velocidad de flujo másico, Gp
Ga =
ma
aa
( Kg s  m2 ) Gp =
mp
( Kg s  m2 )
ap
( 3092,87 Kg h 1h 3600s )
( 4455 Kg h 1h 3600s )
Ga = = 1111, 42 Kg m s 2
0, 000773 m2 Gp = = 1283, 71 Kg m2 s
0, 000964m2
Cálculo de  a Tprom de 54 °C, es  = 0, 41 cP Cálculo de  a t prom de 36,5°C, es  = 0,50 cP
 = 0, 41 cP 
1 Pa  s
= 4,110−4 Pa  s
 = 0,50 cP = 5,0 10 Pa  s −4
1000 cP
Régimen de flujo, Re a . Régimen de flujo, número de Reynolds, Re p .
Deq Ga DG p
Rea = Re p =
 
( 0, 0233m ) (1111, 42 Kg m s)
2
( 0,03504 m) (1283,71 Kg m2 s )
Re a = = 63161,19 Re p = = 89962, 4
 −4 Kg m  s  5,0 10−4 Kg m  s
 4,1 10 Pa  s  Pa  s 
 
Cálculo de ho , para flujo turbulento: Cálculo hi , para flujo turbulento:
 Cp     
0,8 13 0,14
 Cp       DG p 
0,8 13 0,14
ho Deq  Deq Ga  hi D
= 0, 027       = 0, 027      
k     k   w  k     k   w 
k = 0,1471 W mK k = 0,1575W mK
w = 5,110−4 Pa  s w = 6,8 10−4 Pa  s
CPh = 1842,19 J Kg  K CPc = 1779,39 W Kg  K
0,8
 DGp 
0,8 0,8
 Deq Ga   0, 03504 1283, 71 
0,8
 0, 0233 1111, 42 
  =  = 6924, 05   =  = 9188,59
    4,110−4      5, 0 10−4 
340
Fluido caliente (Aceite lubricante) - Fluido Frio (petróleo crudo) –

 Cp    Cp  
13 13 13 13
 1842,19  4,110−4   1779,39  5, 0 10−4 
  =  =1,7252   =  =1,781
 k   0,1471   k   0,1575 
0,14 0,14 0,14 0,14
    4,110−4      5, 0 10−4 
  = −4 
= 0,9699   = −4 
= 0,95787
 w   5,110   w   6,8 10 
 0,1471W mK   0,1575W mK 
ho = 0, 027   (11585,815 ) hi = 0, 027   (15675, 43)
 0, 0233 m   0, 03504 m 
ho = 1974,91W m 2 K hi = 1902,39W m 2 K
341
Tabla A.1 Dimensiones de los tubos del intercambiador de calor.

Diámetro Área de superficie, por
Área de
Tubo OD, calibre Espesor interior del pie de longitud (pie2/pie)
flujo
(pulg) BWG (Pulg) tubo (ID)
(pulg2) Externo Interno
(pulg)
1/4 22 0.028 0.194 0.0295 0.0655 0.0508
1/4 24 0.022 0.206 0.0333 0.0655 0.0539
1/2 18 0.049 0.402 0.1269 0.1309 0.1052
1/2 20 0.035 0.430 0.1452 0.1309 0.1126
1/2 22 0.028 0.444 0.1548 0.1309 0.1162
3/4 10 0.134 0.482 0.1825 0.1963 0.1262
3/4 14 0.083 0.584 0.2679 0.1963 0.1529
3/4 16 0.065 0.620 0.3019 0.1963 0.1623
3/4 18 0.049 0.652 0.3339 0.1963 0.1707
1 8 0.165 0.670 0.3526 0.2618 0.1754
1 14 0.083 0.834 0.5463 0.2618 0.2183
1 16 0.065 0.870 0.5945 0.2618 0.2278
1 18 0.049 0.902 0.6390 0.2618 0.2361
1 1/4 8 0.165 0.920 0.6648 0.3272 0.2409
1 1/4 14 0.083 1.084 0.9229 0.3272 0.2838
1 1/4 16 0.065 1.120 0.9852 0.3272 0.2932
1 1/4 18 0.049 1.152 1.042 0.3272 0.3016
2 11 0.120 1.760 2.433 0.5236 0.4608
2 12 0.109 1.782 2.494 0.5236 0.4665
2 13 0.095 1.810 2.573 0.5236 0.4739
14 0.083 1.834 2.642 0.5236 0.4801
(1 pulg = 25,4 mm; 1 plug2 = 645,16 mm2; 1 pie = 0.3048 m; 1 pie2 = 0.0929 m2)
342

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Transferencia de calor con aplicaciones al diseño en Ingeniería de Procesos FLORES, J

DISEÑO DE INTERCAMBIADORES DE DOBLE TUBO

Cuando termine de estudiar este capítulo, debería ser capaz de:

constantemente. Un procedimiento más simple, aunque subóptimo, es especificar una

8.2 Descripción y detalles del equipo

Figura 8.2 Intercambiador de doble tubo.

Figura 8.3 Flujo de fluido dentro de un intercambiador de doble tubo

Figura 8.4 Representacion esquemática de intercambiador de doble tubo

Los accesorios estándar recomendados para intercambiadores de doble tubo se proporcionan

Esta clase de intercambiador generalmente se ensambla en longitudes efectivas de 4, 5 o 6 m,

que es cuatro veces el radio hidráulico, rH , es decir,

Deq = 4rH (8.3)

La configuración de flujo en un intercambiador de calor de doble tubo puede ser en

Figura 8.5 Flujo de corriente y contracorriente en un intercambiador de calor.

Figura 8.6 Intercambiadores de doble tubo, dispuesto a) en serie; y b) paralelo en serie.

Ejemplo 8.1 Ubicación del flujo de fluido.

8.3 Ecuaciones fundamentales para el diseño

b. Calcule TLM a partir de temperaturas conocidas y calculadas.

d. Cuando corresponda, sin considerar la resistencia de la pared de la tubería; asumir

e. Suponga un factor de suciedad permitido para calcular U D .

f. Use la ecuación de transferencia de calor para resolver variables desconocidas como el

Di , o es el diámetro exterior del tubo interior, (m)

Do , i es el diámetro interior del tubo exterior, (m)

Deq es el diámetro equivalente, (m)

Asa es el área transversal de la sección anular, (m2)

Del mismo modo, los números de Nusselt, Nu i y Nu o , se definen mediante,

Anillo entre tuberías:

La ecuación Dittus-Boelter solo debe usarse para diferencias de temperatura pequeñas a

4 ( D22 − D12 ) D22 − D12

Una vez que se ha obtenido el diámetro equivalente, el coeficiente exterior o de anillo, ho ,

8.3.3 Requerimientos de área

logarítmica previamente desarrollada ( TLM o LMTD) y el coeficiente general de

donde Q es la carga de calor, U es el coeficiente global de transferencia de calor, A es el área

Nota: si T1 = T2 , entonces TLM = T1 = T2 .

El coeficiente global de transferencia de calor U generalmente se basa en el área interior del

El coeficiente global de transferencia de calor, U, para el flujo en un tubo está relacionado

Rd ,i = factor de ensuciamiento basado en la superficie interna de la tubería (m2 K/W)

Si se usa el área exterior de la tubería interna, Ao , entonces la relación se simplifica como:

Cuando se usa el área interior, Ai, entonces la relación se simplifica como:

Además, si Di  Do , la relación de diámetro en la Ec. (8.30) se puede suponer igual a la

Ejemplo 8.2 Cálculo del área

Sustituyendo los datos proporcionados, se tiene

Ejemplo 8.3 Cálculo de la temperatura de salida.

t2 = T2 − T1 + TLM ln ( T1 ) − ln (T2 − t2 )

t2 = 37C − ( 75 − 17 ) C + 27,59 C ln ( 75 − 17 ) − 27,59C ln (37 − t2 )

Condición: para la configuración t2  T2 ; t2  t1

Tolerancia 0,00001 (representa un 0,001 % error)

0 20.000 -7.1407562 1.622941 24.399886 0.18032404 iteracion

En la decima iteración se tiene el resultado, t2 = 26,71 C , que es la temperatura de salida

Ejemplo 8.4 Aceite pesado de hidrocarburos y cálculo del área.

Cálculo del calor transferido,

Escriba la ecuación descriptiva para el área y sustitúyala.

Ejemplo 8.5 Cálculo de flujo en co-corriente y contracorriente.

( 60 − 15) C − ( 42 − 33) C 36C

La velocidad de transferencia de calor es,

 Kcal 4186,8 J KgK 

El área para flujo paralelo (o co-corriente) es, por lo tanto,

2. Para flujo a contracorriente,

logarítmico en primer lugar, es decir, la T en un extremo de la tubería varia respecto al otro

Como se esperaba, el intercambiador de contracorriente produce el diseño más pequeño (más

Ejemplo 8.6 Intercambiador de calor de trombón.

8.4 Cálculos de temperaturas de salida

La combinación de las ecuaciones anteriores con la ecuación del intercambiador de calor

La temperatura de salida del fluido frío se puede calcular reemplazando T2 , T1 y t1 en la