Presentacion ASME B31 8 S PDF

DIPLOMATURA DE ESPECIALIZACIÓN
INGENIERÍA DE PIPING
© Pontificia Universidad Católica del Perú

Expositor:
Ing. César Chaparro Araujo
ASME B31.8S “Gestión de Integridad de

Sistemas de Tuberías de Transporte de
Gas”
PRIMERA PARTE
1
DESCRIPCION DEL CURSO
El curso está diseñado para proporcionar herramientas y fundamentos

aplicables para el desarrollo e implementación de un sistema de gestión de
riesgos que administra la integridad de tuberías de transporte de gas, basado
en el complemento “S” del código ASME B.31.8.
Describe algunas actividades industriales, que administran la integridad del

sistema de tuberías, haciendo más eficientes los procesos, aumentando la
seguridad de las operaciones de extracción y transmisión, y también de los
trabajos de mantenimiento.
DESCRIPCION DEL CURSO

“Sistema de Gestión de Integridad de Redes” SGIR
El curso establece los lineamientos necesarios para una operación

eficiente, sistemática e integrada al SGIR, todo esto, a través de actividades
de inspección, obtención y gestión de toda información relacionada con
los riesgos y amenazas, prevención, mitigación e integridad.
El resultado de la implementación de este mecanismo se hace evidente en

el mejoramiento continuo de dichos procesos, con el fin de reducir los
riesgos de un evento no deseado.
La consecuencia de la aplicación y consulta a este estándar, resultará en

una mayor efectividad en prevención, detección y mitigación de riesgo y por
consiguiente aumentará la capacidad de administrar los riesgos, amenazas
y posibles fallas graves en cualquier sección de la red de tuberías y ductos.
2
CONTENIDO DEL CURSO
•Principios de gestión de integridad.

•Plan de gestión de integridad de sistemas de tuberías para gas.
•Mejora de seguridad y efectividad en la utilización de recursos.
•Programas basados en desempeño y riesgo.
•Elementos que componen los programas de gestión de integridad.
•Identificación de causas de daños potenciales por amenaza.
•Descripción de las 22 causas, grupos e interactividad.
•Recolección, revisión e integración de datos.
•Atributos y datos operacionales de construcción e inspección.
•Integración de información.
•Evaluación de riesgo.
•Área potencialmente afectada por una falla.
•Métodos analíticos para análisis de defectos.
•Factores y métodos de evaluación de riesgo.
•Evaluación de integridad.
CONTENIDO DEL CURSO
•Inspección de la línea e instrumentos de inspección par a diferentes causas.

•Prueba de presión para gestión de integridad.
•Evaluación directa de corrosión externa e interna y otros métodos aceptados
•Medidas correctivas y de mitigación en función de la evaluación y defectos.
•Reparación y acciones preventivas.
•Métodos y procedimientos de reparación permitidos.
•Intervalos de inspección.
•Criterios tipos de respuesta. Inmediata, programada o monitoreada.
•Plan de ejecución y comunicación.
•Planes de gestión de cambios y control de calidad.
•Gestión de integridad en el diseño y construcción.
•Documentación, indicadores de efectividad y realimentación.
3
OBJETIVO DEL CODIGO
Administrar la integridad de un sistema de redes de tuberías y la operación

sin incidentes, son los principales objetivos de la industria, la práctica de este
estándar acercará a los operadores a ese objetivo.
El complemento “S” del código ASME B31.8 propone una metodología que
combina el análisis de fallas y de inspecciones programadas del sistema de
redes (tuberías, ductos, cañerías, tubos, caños, piping)
El proceso que estudiaremos es parte de un sistema integrado de iniciativas
basadas en el análisis de riesgo, integridad estructural, evaluación de la
aptitud para el servicio y análisis de fallas destinado a contribuir a una gestión
industrial eficiente y responsable.
OBJETIVO DEL CURSO
Otro de los objetivos de este curso, es entregar las bases administrativas y

técnicas, como práctica recomendada, para dar cumplimiento a los
requisitos del Artículo 20º del DS Nº 280, que es definitiva, normalizar a nivel
de la industria de transporte y distribución de gas, el desarrollo,
implementación y operación de un SGIR.
De esta forma se fortalecen las competencias del personal y se establece

una gestión de procesos, que permite ser el fundamento para la toma de
decisiones de la empresa y de la Superintendencia de Electricidad y
Combustibles.
P1: En términos operativos, esta es una Guía Metodológica

que busca que el SGIR oriente las actividades en función
de la gestión de los riesgos y al mejoramiento de la calidad
de los procesos, con que se desarrollan todas las
actividades según la Norma ISO 9001:2008; ISO
14001:2004 y OHSAS 18001:2004. (V)
4
LA INTENCION DEL SUPLEMENTO B 31.8S
PARTE ESCENCIAL DEL CURSO
La intención de este estándar es proporcionar una aproximación integral y

comprensible hacia la administración de la seguridad y la integridad de los
ductos del SGIR, la fuerza que desarrolló este estándar espera haber logrado
el propósito.
El Suplemento fue aprobado por el Comité de Estándares B31 y por la Junta

ASME para Estándares y Códigos de Tecnología de la Presión, siendo
aprobado como Estándar Nacional Americano, el 14 de enero de 2002.
LA INTENCION DEL SUPLEMENTO B 31.8S

COMO PARTE INTEGRADA AL CURSO
La industria de los gasoductos debió superar muchos inconvenientes

técnicos antes de que se pudiera escribir una guía metodológica de
administración de integridad estándar.
Varias iniciativas fueron asumidas por la industria para superar estos

inconvenientes, como resultado de dos años de intenso trabajo por parte de
expertos y técnicos en diferentes campos, surgieron 20 informes que
ofrecieron las respuestas necesarias para completar este estándar.
5
DESCRIPCION DEL SUPLEMENTO “S”
Este Estándar no es obligatorio y complementa el Código ASME B31.8 para

Tubería de Presión y Sistemas de Tubería para la Distribución y Transporte de
Gas, sin embargo se convierte en obligatorio sólo y sólo si los reguladores de
ductos lo incluyen como requisito en su normatividad.
Los operadores de ductos en varios países en la actualidad están utilizando

los principios basados en la Norma ASME B31.8S, en relación a la
administración y gestión de los riesgo para mejorar sus sistemas, planes y
programas de mantenimiento, inspección y calidad de las operaciones del
SGIR.
Rep-P1: En términos operativos, esta es una Guía Metodológica que busca

que el SGIR oriente las actividades en función de la gestión de los riesgos y al
mejoramiento de la calidad de los procesos, con que se desarrollan los
procesos según la Norma ISO 9001:2008; ISO 14001:2004 y OHSAS
18001:2004. (V). Comprensión absoluta.
DESCRIPCION DEL SUPLEMENTO “S”
Este estándar hace un reconocimiento especial a las Normas API y su

estándar de Administración de la Integridad de Líquidos, API 1160, que fue
usado como modelo para el formato de este Estándar.
Éste es un estándar que describe el proceso que un operador puede

emplear para desarrollar un programa de administración de integridad del
sistema de ductos, sus elementos y equipos. También proporciona y detalla
dos opciones para el desarrollo del programa antes mencionado, estas son:
1.- Aproximación (programa) prescriptiva.

2.- Aproximación (programa) basada en funcionamiento.
6
1.- APROXIMACION PRESCRIPTIVA
DEL SGIR
ANALISIS:
En construcción, se denomina código prescriptivo a aquel código o normativa
que para ser cumplido obliga a la utilización de las soluciones que indica el
propio código.
Esto limita la innovación y el uso de nuevas técnicas, que no pueden ser
utilizadas al encontrarse fuera de normativa aunque su resultado sea mejor
que de las propuestas por el código.
El método de administración de integridad prescriptivo requiere una cantidad
mínima de información y análisis y puede ser implementado con éxito
siguiendo los pasos provistos en este Estándar.
P2: El método prescriptivo incorpora el crecimiento de indicio del peor caso
esperado para establecer intervalos entre las evaluaciones de integridad
sucesivas a cambio de requerimientos de información reducidos y un análisis
menos extenso.
2.-APROXIMACION BASADA EN
FUNSIONAMIENTO
a).- Análisis:
Los resultados de un método basado en funcionamiento deben igualar o

exceder los de un método prescriptivo.
Un programa basado en funcionamiento no puede ser implementado hasta

que el operador haya realizado evaluaciones de integridad adecuadas que
proporcionen la información necesaria para un programa basado en
funcionamiento.
Este programa debe incluir un contenido básico en el plan de administración

de integridad, siendo el siguiente:
7
2.-APROXIMACION BASADA EN
FUNSIONAMIENTO DEL SGIR
b).-Análisis:
P3: El método de administración de integridad basado en funcionamiento

requiere de un mayor conocimiento del ducto y en consecuencia se debe
realizar análisis y evaluaciones de riesgo más complejas.
El programa de administración de integridad basado en funcionamiento

resultante, puede contener más opciones para los intervalos de inspección,
para los tipos de herramientas o instrumentos de inspección y para los
métodos de prevención y mitigación de los riesgos o amenazas.
CONTENIDO BASICO DE UN PROGRAMA BASADO

EN FUNSIONAMIENTO
Este programa o aproximación basado en funcionamiento, debe incluir un

contenido básico integrado al plan de administración de integridad de las
redes, siendo el siguiente:
A.- Una descripción del método empleado en el análisis de riesgo: Es el

estudio de las causas de las posibles amenazas y probables eventos no
deseados, daños y consecuencias que éstas puedan producir, todos los
datos presentan métricas, métodos cualitativos, semi-cuantitativos o
cuantitativos
B.- La Documentación de toda la información aplicable para cada segmento y
dónde fue obtenida.
C.- El Análisis documentado para determinar los intervalos de evaluación de
integridad y los métodos de mitigación ( prevención, tipo de mantención y
reparación).
D.- La Matriz de funcionamiento documentada que, a tiempo, confirmará las
opciones basadas en funcionamiento elegidas por el operador.
8
CONCEPTO DE MODELO DE RIESGOS
¿Qué es un Modelo de Riesgos?
- Es un mecanismo que nos permite poner en práctica un método cuantitativo

para el análisis de riesgos.
- Es la representación de la realidad a analizar y evaluar, a través de una

estructura de cálculos matemáticos o métrica, que detecta las variables
significativas de riesgo y se ponen en relación con el resto de variables que
afectan el desempeño del sistema de tuberías.
¿Para qué se desarrolla un Modelo de Riesgos?
- Para la medición de la probabilidad de ocurrencia del riesgo y el impacto que

el mismo tendría en dentro de las operaciones de trasmisión de gas.
CONCEPTO DE MODELO DE RIESGOS

(V)
De forma adicional, un modelo de riesgos nos permitirá realizar un control y

seguimiento sobre el mismo, comparando el valor en riesgo de las variables,
con el valor real incurrido finalmente en el periodo sujeto a análisis.
¿Qué pasos de deben seguir para el desarrollo de un Modelo de Riesgo?
Para el desarrollo de un Modelo de Riesgos basado la medición de las
probabilidades de ocurrencia los pasos a seguir son los siguientes:
9
PROGRAMAS PRESCRIPTIVOS Y DE
FINSIONAMIENTO
No existe una aproximación “mejor” o “peor” que sea aplicable al SGIR, este
estándar reconoce la importancia de la flexibilidad al diseñar programas de
administración de integridad y ofrece alternativas proporcionales a esta
necesidad.
Basado en lo descrito anteriormente los operadores pueden elegir, según la

información obtenida y el tiempo de reacción sobre una amenaza o riesgo y
el procedimiento de mitigación, el programa más adecuado, ya sea una
aproximación prescriptiva o una basada en funcionamiento, para todo su
sistema, para líneas individuales o para amenazas o fallas individuales.
MODELO CONCEPTUAL DEL SISTEMA DE GESTIÓN

DE INTEGRIDAD DE REDES
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EL MODELO CONCEPTUAL DEL SGIR SEÑALA
2 PERPECTIVAS
El Modelo Conceptual indicado, se ha utilizado como práctica recomendada

para verificar la implementación del Sistema de Gestión de Integridad de
Redes establecido en el Artículo 20º del DS Nº 280 del 2009 del Ministerio
de Economía, Fomento y Reconstrucción. El Modelo establece dos
perspectivas:
2 PERPECTIVAS:
-Primera perspectiva, señala la estructura general del sistema, compuesto

por tres ámbitos: 1.-Posición Estratégica, 2.-Procedimientos y 3.-Programa
de Gestión de Integridad de los ductos, tuberías.
Este último y más importante, se traduce como el aseguramiento de los
servicios desde la mirada de la integridad de los ductos y de los equipos en
servicio, cada uno de los tres ámbitos son conformados por una serie de
elementos que constituyen las herramientas a través de las cuales se opera
el SGIR.
EL MODELO CONCEPTUAL DEL SGIR SEÑALA

2 PERPECTIVAS
-Segunda perspectiva, señala las etapas del ciclo de vida del SGIR son:
-Desarrollo
-implementación
-control de gestión.
Las etapas de desarrollo e implementación son iniciales, pero necesarias

para disponer de un control de gestión exhaustivo y trazable.
Las dos perspectivas del SGIR se combinan por medio de una serie de
atributos que debe poseer cada elemento de la estructura, en cada etapa del
ciclo de vida.
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AMBITOS Y ELEMENTOS DEL SGIR INCLUYE
MANUAL SGIR
a).-Posición Estratégica:
Por medio de la implementación de la Posición Estratégica las empresas

asumen el compromiso corporativo con el sistema, expresado en su Política
en el SGIR, proveen la dirección y la asignación de las responsabilidades
necesarias del sistema reflejadas en su estructura organizativa; y definen en
su Manual Corporativo la forma en que abordará la gestión de los riesgos,
de acuerdo a su realidad particular, comprometiendo los recursos humanos,
físicos y financieros para este fin.
AMBITOS Y ELEMENTOS DEL SGIR INCLUYE

MANUAL
b).-Política Empresarial:
Al igual que cualquier otro sistema de gestión, como ISO 9001; ISO 14001;
OHSAS18001 el SGIR debe contar con una Política, documentada y
debidamente difundida, esta política, suscrita por la Dirección Superior de la
empresa, es la materialización del compromiso que ésta y sus dueños
asumen en relación al SGIR, y para la cual se espera, esté alineada con la
estrategia corporativa.
c).-Manuales:
Elemento que permite describir el sistema de redes sobre el cual se aplica

el SGIR, declara las Normas que la rigen, las buenas prácticas de
ingeniería que adoptará describiendo las definiciones fundamentales que
regirán las actividades de integridad durante todo el ciclo de vida de las
redes.
12
DESCRIPCION CONCEPTUAL
PROCEDIMEINTO OPERACIONAL/PROCEDIMIENTO
DE INTEGRIDAD
d).- Procedimientos operacionales o de trabajos:

Procedimiento es un término que hace referencia a la acción que consiste en
proceder, que significa actuar de una forma determinada. El concepto, por
otra parte, está vinculado a un método o una manera de ejecutar un trabajo,
una tarea.
Entonces, procedimientos operacionales corresponden a los procedimientos
de las actividades de diseño, normalización, prevención y mitigación
vigentes desde la publicación del DS Nº 254 para las redes de gas natural y
desde la publicación del DS Nº 280 para todas las redes de gas en Chile.
Incluye los requisitos de diseño, construcción, operación y mantenimiento
establecidos en dichos decretos y en sus normas de referencia: ANSI/ASME
B31.8; NFPA 58 y 59, y 49 CFR 191 y 192.
DESCRIPCION CONCEPTUAL
PROCEDIMEINTO OPERACIONAL/PROCEDIMIENTO
DE INTEGRIDAD
e).- Procedimientos de integridad:
Los procedimientos de integridad administran y procesan la

información generada por los procedimientos operacionales y el
historial de los segmentos de redes o equipos, con el fin de minimizar
el riesgo por medio de la prevención del suceso y su mitigación, al
igual que los procedimientos operacionales, los procedimientos de
integridad se aplican con distinta profundidad y/o enfoque dependiendo de
la naturaleza de las redes cuyo riesgo se quiera gestionar.
Son los procedimientos que surgen con la incorporación de los conceptos

de gestión de integridad y administración del riesgo del DS Nº 280;
ANSI/ASME B31.8S, API 570, ANSI/ASME B31.G, API 1160, ASME B31.4.
13
PRIORIDADES PARA PROGRAMAS PRESCRIPTIVOS
Y BASADOS EN FUNSIONAMIENTO
Priorizar es clasificar los resultados de riesgo de c/segmento de red de

tuberías y ductos en particular en orden descendente.
Una clasificación similar se puede implementar, también en forma
decreciente para las consecuencias y también para los niveles de
probabilidad de falla, a c/uno de los conceptos se le debe asignar una
casilla para su métrica en el formato del análisis.
Al segmento de nivel de riesgo más alto se le debe asignar una prioridad
mayor al decidir dónde implementar una evaluación de integridad o
acciones de mitigación.

Además, el operador debe evaluar los factores de riesgo que causan

niveles de riesgo más altos para segmentos particularmente complicados,
estos factores pueden ser aplicados para ayudar a seleccionar, priorizar y
programar segmentos en acciones de inspección de integridad de redes,
tales como prueba hidrostática, inspección en línea o evaluación directa.
Por ejemplo, un segmento de ducto puede estar clasificado como

extremadamente alto para una amenaza, pero tener una clasificación menor
para amenazas combinadas, en comparación con todos los otros
segmentos, entonces se debe aislar el segmento encasillándolo y
priorizando su análisis de amenazas independientemente asignándole en
nivel alto.
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Para el monitoreo de amenazas, los resultados de riesgos son evaluados

sobre la base de “alto-medio-bajo” o como un valor numérico, cuando los
segmentos tienen valores de riesgo similares, se debe considerar la
probabilidad de falla y las consecuencias en forma separada. Los factores
que incluyen la disponibilidad de línea y los requerimientos de sistema,
también deben ser considerados.
El plan debe eliminar cualquier amenaza que muestra e indica la evaluación
de riesgos. El programa prescriptivo especifica la información mínima
requerida y los criterios para la evaluación de riesgos, con el propósito de
no realizar análisis innecesarios.

Los programas basados en desempeño que utilizan métodos de análisis

más comprensibles deben considerar lo siguiente con el propósito de excluir
una amenaza en un segmento:
1.- ¿Existe historia de amenaza impactando el segmento?
2.- ¿La amenaza está apoyada por información o por la experiencia?
3.- ¿La amenaza está implícita en elementos de información relacionados?
4.-¿La amenaza está apoyada por análisis similares?
5.-¿La amenaza es aplicable a las condiciones de operación del sistema.
15
GESTION DE INTEGRIDAD DE SISTEMAS DE
TUBERÍAS DE TRANSPORTE DE GAS
BOSQUEJO DEL PROGRAMA SGIR

P5: 5 PLANES
DEFINICIONES INCLUIDAS EN EL BOSQUEJO DEL

PROGRAMA DEL SGIR
Esta sección describe los elementos requeridos de un programa de

administración de integridad. Estos elementos, en forma colectiva,
proporcionan la base para un programa de administración de integridad del
sistema, comprensible, sistemático e integrado.
Los elementos del programa expuestos en la figura 1, son requeridos para

todos los programas de administración de integridad:
P6: 1.- Plan de Administración de Integridad:
Es el resultado de aplicar el bosquejo de la figura 1 y discutido en la

sección 8 de este estándar. El plan es básicamente la documentación de la
ejecución de c/u de los pasos y los análisis realizados, debe incluir
prácticas de inspecciones periódicas, prevención a través de los análisis de
toda la información, detección y mitigación de los riesgos. Comprensión
absoluta.
16
PROGRAMA DEL SGIR
También, el plan debe considerar aquellas prácticas dirigidas hacia más de

una amenaza.
Por ejemplo, una prueba hidrostática puede demostrar la integridad de un

ducto para amenazas dependientes de tiempo como corrosión externa e
interna, además de amenazas estáticas tales como defectos de soldaduras
de reparación y soldaduras de fabricación defectuosa.

PROGRAMA DEL SGIR
P7: 2.- Plan de Desempeño del Programa:
El operador debe recoger la información del funcionamiento y evaluar

periódicamente el éxito de sus técnicas de evaluación de integridad, sus
actividades de reparación del ducto y las actividades de mitigación de riesgos.
El operador debe evaluar la efectividad de sus sistemas y procesos de

administración en apoyo de buenas decisiones para aportar a la gestión de
integridad. Sección 9.
La Sección 8 de este estándar proporciona la información requerida para

desarrollar medidas de desempeño para evaluar la efectividad del programa.
La aplicación de nuevas tecnologías al programa de administración de
integridad debe ser evaluada para su uso posterior.
17
PROGRAMA DEL SGIR
3.- Plan de Comunicaciones:

El operador debe desarrollar e implementar un plan para la comunicación
efectiva con empleados, con los cuerpos de emergencia y con las
autoridades jurisdiccionales para mantener al público informado acerca de
sus esfuerzos de administración de integridad.
La Sección 10 proporciona mayor información acerca de planes de
comunicación.

PROGRAMA DEL SGIR
4.- Administración de Plan de Cambios:

Los sistemas de tubería, dentro del contexto operacional, no son estáticos,
por lo tanto se debe utilizar un proceso que evalúe los cambios en el diseño,
la operación o el mantenimiento, con el fin de determinar los impactos de
riesgo potenciales, considerando los cambios al medio ambiente.
Se deben incorporar a las evaluaciones de riesgo las nuevas configuraciones

de todo tipo y naturaleza, operacionales y de mantenimiento programado.
Los resultados de las actividades de mitigación y de los programas deben ser
utilizados como retroalimentación para el diseño y operación de instalaciones
y sistemas.
18
PROGRAMA DEL SGIR
5.-Plan de Control de Calidad, Generalidades:

La Sección 12 analiza la evaluación del programa de administración de
integridad para efectos de control de calidad. Esta sección bosqueja la
documentación necesaria para el programa de administración de integridad.
También analiza la auditoría del programa, incluyendo los procesos, las

inspecciones, las actividades de mitigación, y las actividades de prevención.
(ver video).
En la sección 12 de este estándar, describe las actividades de control de

calidad que deben ser parte de un Programa de administración de integridad.
El control de calidad según la definición para este Estándar es “la prueba

documentada de que un operador cumple con todos los requerimientos de su
Programa de administración de integridad.”
CONTROL DE CALIDAD
ADMINISTRACIÓN Y GESTIÓN DE LA INFORMACIÓN
1.-Los requerimientos de un programa de control de calidad incluyen,

documentación, implementación y mantenimiento. Generalmente se
requieren seis actividades:
1.1.- Identificar los procesos que serán incluidos en el programa de calidad.
1.2.- Determinar la secuencia e interacción de estos procesos.
1.3.-Determinar los criterios y métodos necesarios para garantizar que la
operación y el control de estos procesos son efectivos.
1.4.-Proporcionar los recursos y la información necesarios para apoyar la
operación y el monitoreo de estos procesos.
1.5.- Monitorear, medir y analizar estos procesos.
1.6.-Implementar las acciones necesarias para lograr los resultados
planeados y el mejoramiento continuo de estos procesos.
19
5.-PLAN DE CONTROL DE CALIDAD
GENERALIDADES
Los operadores que tengan un programa de control de calidad que se ajuste

o exceda los requerimientos de esta sección pueden incorporar las
actividades del Programa de administración de integridad dentro de su plan
existente, para aquellos operadores que no tienen un programa de calidad,
esta sección delimita sus requerimientos básicos. Las referencias que
aparecen en la sección tres proporciona más detalles para la
implementación de tal programa.
P8: Una de las herramientas más importantes de las inspecciones de
calidad dentro del SGIR es la “No Conformidad”. (V)
CONTROL DE CALIDAD
2.- Específicamente, las actividades que se deben incluir en el programa de

control de calidad son:
2.1.- Determinar la documentación requerida e incluirla en el programa de
calidad, como por ejemplo informes de inspecciones diarias, semanales y
mensuales.
2.2.- Los resultados del Programa de administración de integridad y del
programa de control de calidad deber ser revisados a intervalos de tiempo
predeterminados, haciendo las recomendaciones de mejoramiento
correspondientes.
20
CONTROL DE CALIDAD
2.3.- El operador debe determinar cómo monitorear el Programa de

administración de integridad para demostrar que se está implementando de
acuerdo con el plan y documentar estos pasos. Se deben definir estos puntos
de control, los criterios y las métricas de desempeño.
2.4.-Se recomiendan auditorías internas periódicas del Programa de

administración de integridad y de su plan de calidad. También puede ser útil
la revisión del programa completo por parte de terceros independientes.
HERRAMIENTAS PARA EL ASEGURAMIENTO DE

LA CALIDAD DEL SGRI
P9: 1.-Procedimientos:
Un segundo ámbito necesario para el éxito del SGIR es la disponibilidad de
los procedimientos, instructivos u otras instrucciones escritas por medio de
los cuales se hace operativo el sistema.
Los procedimientos son las herramientas que permiten abordar las
actividades de normalización, prevención, inspección, mitigación y de
integridad del SGIR y que producto de su correcta ejecución, por personal
competente, generan la información necesaria para la toma de decisiones y
el mejoramiento continuo en función de minimizar el riesgo de las
amenazas y consecuencias de una falla grave.
21
HERRAMIENTAS PARA EL ASEGURAMIENTO DE
LA CALIDAD DEL SGRI
2.-Programa de Gestión de Integridad:

Este tercer ámbito provee las herramientas de gestión a utilizar durante
todo el ciclo de vida del sistema y que son necesarias para garantizar su
sustentabilidad y mejoramiento continuo, mediante:
- El control de calidad.
- La administración de los cambios.
- Las comunicaciones.
- La gestión del desempeño del sistema.
- El plan de gestión de integridad.
- La gestión de las competencias del personal.
CONTENIDO CONDEPTUAL DEL PROGRAMA

SGIR
22
DEFINICIONES INCLUIDAS EN EL FLUJOGRAMA
DEL SGIR
P10:1.- Identifique el impacto potencial al ducto por amenaza: Sección

3; Este elemento del programa identifica las amenazas potenciales al ducto
especialmente en las áreas de interés. Cada segmento identificado del ducto
debe tener las amenazas consideradas individualmente o por las nueve
categorías.
2.- Revisión e Integración de Datos: Sección 4; El primer paso al evaluar

las amenazas potenciales en SGIR es recolectar la información que
identifique los segmentos y sus amenazas potenciales, el operador realiza la
recolección inicial, la revisión y la integración de información relevante que
sea necesaria para entender la condición del tubo.

DEL SGIR
3.- Evaluación del Riesgo: Sección 5:
En este paso, la información se utiliza para la evaluación de riesgo del SGIR

a través de esta evaluación más los datos recogidos se identifican los
eventos y condiciones específicos que podrían ocasionar una falla en el
ducto, y proporciona una proyección de la probabilidad y consecuencias de
un evento.
El resultado de una evaluación de riesgos debe incluir la naturaleza y

ubicación de los riesgos más significativos para el ducto.
23
DEL SGIR
4.- Evaluación de la Integridad: Sección 6; Con base en la evaluación de

riesgos realizada en el paso anterior, se seleccionan y se realizan las
evaluaciones de integridad apropiadas.
Los métodos de evaluación de integridad son: inspección en línea, prueba de
presión y evaluación directa, entre otros, según lo establecido en el parágrafo
6.5 de este estándar.
La selección del método de evaluación de integridad se basa en las amenazas
que has sido identificadas. Es posible que sea necesario más de un método de
evaluación de integridad para enfrentara todas las amenazas a un segmento
del ducto.
Un programa basado en funcionamiento podría ser capaz, mediante
evaluación y análisis, de determinar cursos alternativos de acción y tiempos
para realizar evaluaciones de integridad. Es responsabilidad del operador
documentar el análisis justificando los cursos de acción. La sección 6
proporciona detalles sobre selección e inspección de herramientas.

DEL SGIR
5.- Respuestas a la evaluación de integridad, mitigación del riesgo:

Sección 7; (mantenimiento y prevención) y establecimiento de intervalos de
inspección.
En este paso se desarrollan los cronogramas para responder a los indicios
obtenidos en las inspecciones.
Se identifican y se inician las actividades de reparación para las anomalías

descubiertas durante la inspección. Las reparaciones se realizan de acuerdo
con los estándares y prácticas industriales comúnmente aceptados.
24
DEL SGIR
En este paso también se implementan las prácticas de prevención. Para la

prevención de daños de terceros y baja tensión en los ductos, la mitigación
puede ser una alternativa apropiada para la inspección.
Por ejemplo, si se identifica un daño a partir de una excavación como riesgo
significativo para un sistema o segmento particular, el operador puede elegir
la realización de actividades de prevención de daños tales como
comunicación al público, sistemas de notificación de excavaciones más
efectivos, o una mayor conciencia del excavador junto con la inspección.
FIN
PRIMERA PARTE
25
 ASME B31.8S “Gestión de Integridad
de Sistemas de Tuberías de
Transporte de Gas”
SEGUNDA PARTE
GESTION DEL RIESGO

CONCEPTO Y DEFINICION SEGÚN ASME B31.8
Riesgo es el producto matemático de la probabilidad y las consecuencias de

eventos resultantes de una falla. El riesgo puede ser disminuido reduciendo ya
sea la probabilidad o las consecuencias de una falla.
Esta sección se enfoca específicamente en la porción consecuencia de la

ecuación de riesgo.
El operador debe considerar las consecuencias de una falla potencial al

establecer la prioridad de las actividades de inspección y mitigación.
26
GESTION DEL RIESGO
CONCEPTO Y DEFINICION SEGÚN ASME B31.8
El Código B31.8S administra el riesgo para la integridad del ducto, ajustando los
factores de seguridad y diseño y las frecuencias de mantenimiento e inspección
como consecuencias potenciales del aumento de una falla, esto se ha hecho
sobre una base empírica sin cuantificar las consecuencias de una falla.
El parágrafo 3.2 describe cómo determinar el área afectada por una falla en el
ducto (área de impacto potencial) para evaluar las consecuencias potenciales de
tal evento. El área impactada es en función del diámetro y la presión del ducto.
Párrafo 3.2 del Suplemento S de la Norma ASME B31.8:

Área de Impacto Potencial
P1.-El radio refinado de impacto para gas natural se calcula utilizando la fórmula
r = 0.69 *d (z)p
Donde: 0.69 es el factor para gas natural. Otros gases o gas natural enriquecido utilizarán diferentes
factores.
d = es el diámetro externo del tubo en pulgadas

p = es la presión de operación máxima permitida del segmento de ducto (MAOP) en psig (libra-fuerza
por pulgada cuadrada= Psi)
r = es el radio del círculo de impacto en pies
Ejemplo: Un tubo de 30 pulgadas de diámetro con una presión de operación máxima permisible de
1000 psi, tiene un radio de impacto potencial de aproximadamente 660 pies:
r = 0.69 *d p
= 0.69 (30 pulg.)raiz(1,000 lb/pulg. 2)1/2
= 654.6 pies= 660 pies
El uso de esta ecuación demuestra que la falla de un ducto de baja presión de diámetro menor
afectará un área más pequeña que un ducto de mayor presión y mayor diámetro.
27
CLASIFICACION DE AMENAZAS A LA INTEGRIDAD
DEL SGIR-RIESGOS POTENCIALES
El primer paso al administrar la integridad del sistema de ductos es identificar

los Riesgos Potenciales:
-Se deben considerar todas las amenazas a la integridad del ducto.

-La información relacionada con incidentes a gasoductos ha sido analizada y
clasificada por el Comité Internacional de Investigación de Ductos (PRCI) en 22
causas, cada una de las 22 causas representa una amenaza para la integridad
del ducto que debe ser administrada.
CLASIFICACION DE AMENAZAS A LA INTEGRIDAD

DEL SGIR
Una de las causas reportadas por los operadores es “desconocida”; es decir, no

se identificó la causa principal.
P2.-Las 21 causas restantes han sido agrupadas en 9 categorías de tipos de falla

relacionados de acuerdo con su naturaleza y características de crecimiento.
Posteriormente fueron delineadas por 3 tipos de defectos relacionados con el

tiempo. Las nueve categorías son útiles para identificar las amenazas potenciales.
La evaluación de riesgo, la evaluación de integridad y las actividades de

mitigación deben ser enfocadas correctamente de acuerdo con los factores de
tiempo y el agrupamiento por modo de falla.
28
ANALISIS DE LAS FALLAS HISTORICAS EN NUESTRA
REGION PERIODO 1961 AL 2009
Por primera vez, desde 1970 al año 2009 las fallas graves totales acumuladas
descendieron por debajo de dos fallas graves cada 10.000 km/año de
gasoducto.
En 1990, alcanzaron un máximo de 0,000312 por km/ año, valor que en 2009
pasó a ser de 0,000198 por km/año.
Esta forma de presentar los datos toma en cuenta las fallas graves ocurridas en
cada uno de estos períodos y la exposición de los gasoductos en ese mismo
período expresada en kilómetros por año de operación.
ANALISIS DE LAS FALLAS HISTORICAS EN NUESTRA

REGION PERIODO 1961 AL 2009
Los datos son aún más elocuentes. Se observa que, para el período 1985-1992,
la tasa de fallas graves totales alcanzó un máximo de 0,000423 por km/año; y la
de fallas graves por corrosión, de 0,000336 por km/año.
Sin lugar a dudas, nunca el sistema de transporte de gas en alta presión operó
con una tasa de fallas graves tan baja como entre los años 2001- 2008, a pesar
de que la antigüedad ponderada del sistema continúa aumentando año a año.
En el gráfico 1 muestra la evolución de las fallas graves por kilómetros por año
para seis períodos de ocho años: desde 1961 hasta 2009.
29
EVOLUCION DE FALLAS GRAVES POR PERIODOS DE
8 AÑOS Y LA ANTIGÜEDAD PONDERADA DE LOS
GASODUCTOS
DESCRIPCION DE 3 GRUPOS DE RIESGOS QUE

CONTIENEN 21 CAUSAS DE FALLAS A LA INTEGRIDAD
DELSGIR
P3.-1).- Amenazas dependientes del tiempo:
- Corrosión interna, corrosión externa y corrosión bajo tensión.
2).- Amenazas estáticas o residuales:
- Defectos de construcción y de fabricación de los caños o de los equipos
instalados, trabajos de soldadura defectuosos.
3).- Amenazas independientes del tiempo:
- Daños generados por la actividad de terceros, por operación inadecuada y por
fuerzas externas, como efectos climáticos, problemas geológicos o hidrológicos,
etc.
30
21 CAUSAS DE FALLAS A LA INTEGRIDAD DELSGIR
SEGÚN EL PRCI
A).- Amenazas dependientes del tiempo:

1.-Corrosión Externa
2.-Corrosión Interna
3.-Fractura por Corrosión bajo Tensión (SCC)
B).- Amenazas estáticas o residuales:

4.- Defectos de Fabricación
5.- Unión de Tubo Defectuosa
6.- Tubo Defectuoso
7.- Soldadura alrededor del tubo defectuosa
8.- Soldadura de fabricación defectuosa
9.- Arrugas o dobleces
10.-Roscas estropeadas/ tubos rotos/ fallas en los acoples
11.-Fallas en los Empaques O-ring
12.-Fallas en el equipo de alivio/ control
13.-Fallas en la empaquetadura/ sellos de la bomba
21 CAUSAS DE FALLAS A LA INTEGRIDAD DELSGIR

SEGÚN EL PRCI
C).- Amenazas independientes del tiempo:

14.-Daños mecánico/ terceros
15.-Daño infligido por primeros, segundo o terceros (falla instantánea/ inmediata)
16.-Tuvo dañado con anterioridad

(Modo de falla retrasada)
17.-Vandalismo
18.-Operaciones Incorrectas
19.-Procedimiento operacional incorrecto
20.-Clima Frío
21.-Movimientos de Tierra
31
CLASIFICACION DE LAS FALLAS EN EL SGIR
Las fallas graves tienen su origen en diversas causas. En la ASME B31.8.S, se

identifican tres tipos de amenazas a la integridad de un gasoducto:
1).- Amenazas dependientes del tiempo (corrosión interna, corrosión externa y

corrosión bajo tensión).
2).- Amenazas estáticas o residuales (defectos de construcción y de

fabricación de los caños o de los equipos instalados).
CLASIFICACION DE LAS FALLAS EN EL SGIR
3).- Amenazas independientes del tiempo (daños generados por la actividad de

terceros, por operación inadecuada y por fuerzas externas, como efectos
climáticos, problemas geológicos o hidrológicos, etc.).
En el gráfico N°2, se muestra la distribución de 86 fallas graves acumuladas por

el sistema de transporte entre 1960 y 2009.
Están representadas las causadas por corrosión (interna y externa), por la acción
de terceros, por fallas de material (en soldaduras de construcción, reparaciones
defectuosas u otras fallas de material), por movimientos del suelo (deslizamiento
de laderas y desborde de ríos) y por corrosión bajo tensión (SCC).
32
GRAFICO DE FALLAS GRAVES EN SGIR
1996-2009 TOTAL 86 FALLAS
ANALISIS DE 2 TIPOS FALLAS A LA INTEGRIDAD DEL

SGIR
A).- AMENAZA DEPENDIENTE DEL TIEMPO: CORROSIÓN
1.- Corrosión Externa; 2.- Corrosión Interna y 3.-Fractura por Corrosión:
La corrosión se define como el deterioro de un material a consecuencia de un

ataque electroquímico por su entorno.
De manera más general, puede entenderse como la tendencia general que

tienen los materiales a buscar su forma más estable o de menor energía interna.
33
ANALISIS DE 2 TIPOS FALLAS A LA INTEGRIDAD
DEL SGIR
Siempre que la corrosión esté originada por una reacción electroquímica

(oxidación), la velocidad a la que tiene lugar la perdida de material superficial o
interno de la tubería, dependerá en alguna medida de la temperatura, de la
salinidad del fluido en contacto con el metal y de las propiedades de los metales
en cuestión.
La corrosión es una reacción química (oxido-reducción) en la que intervienen

tres factores:
1.- La pieza manufacturada.
2.- El ambiente y el agua.
3.- Medio de una reacción electroquímica.
Abolladura causada por

deslizamiento de tierras
AMENAZA DEPENDIENTE DEL TIEMPO:

CORROSIÓN
P4.-A).- AMENAZA DEPENDIENTE DEL TIEMPO: CORROSIÓN
- Corrosión uniforme o generalizada: Perdida uniforme o gradual del espesor de

la pared de la tubería a lo largo de su extensa área.
- Corrosión por picadura: Corrosión localizada, con grandes profundidades que

disminuyen considerablemente el espesor de la tubería.
- El agrietamiento por tensión en medio corrosivo (cracking): Acontece cuando

un material es sometido a tensiones de tracción aplicadas o residuales, y
colocado en contacto con un medio corrosivo específico.
34
AMENAZA DEPENDIENTE DEL TIEMPO:
CORROSIÓN
- Agrietamiento por hidrógeno: Ocurre cuando el hidrógeno migra al interior

del material y se acumula en diversos sitios intersticiales en zonas de alta
concentración de esfuerzos, provocando agrietamiento.
- Las fallas dependientes del tiempo están asociadas con mecanismos de
crecimiento de fisuras por fatiga y creep (fluencia lenta, deformación),
corrosión bajo tensión, otras formas de corrosión, y desgaste.
- Las juntas soldadas son particularmente susceptibles a fatiga, la cual se
inicia típicamente en discontinuidades del cordón de soldadura.
AMENAZA ESTATICA O RESIDUAL:

SOLDADURAS/FISURAS POR FATIGA
P5.- B).- AMENAZA ESTATICA O RESIDUAL: FALLAS EN SOLDADURAS
Estas fallas ocurren cuando la fuerza promotora de falla (esfuerzo mecánico,

sobre presión) excede la resistencia del material (resistencia a la tracción,
tenacidad de fractura).
Una falla instantánea puede ocurrir tempranamente durante el ciclo de vida de la

estructura por errores de diseño, construcción, materiales o inspección. Asimismo
una falla instantánea puede ocurrir después de varios años de operación debido
a fenómenos naturales como tormentas severas, terremotos, inusuales bajas de
temperatura, o por daños generados por terceros.
En muchas inspecciones se han registrado abolladuras en tuberías ocasionadas

por el impacto con rocas debido a un deslizamiento de tierras.
35
PRIMER EJEMPLO DE ACCIDENTE POR FALLA
GRAVE DEL SGIR
1.- Fractura y fuga de petróleo inducida por corrosión bajo tensión y bacteria
reductora de sulfato en oleoducto de transmisión, estos son resultados del
análisis de falla de un accidente ocurrido en el Norte de Irán en Abril del 2004.
La tubería API 5L X52 D.10”,espesor de pared de 5 milímetros se encontraba

enterrada 1 metro bajo la superficie en la cima de una colina.
El sistema de protección fue un recubrimiento de polietileno y protección

catódica. La inspección visual reveló la presencia de macro-fisuras y picaduras
abiertas en la superficie.
En la micro-estructura del material se pudo apreciar claramente una estructura

ferrítica-perlítica con inclusiones alongadas.
PRIMER EJEMPLO DE ACCIDENTE POR FALLA

GRAVE DEL SGIR
El post análisis determinó que la composición química y las propiedades

mecánicas del acero cumplían con los requerimientos de la Norma API.
El análisis metalográfico de una sección transversal de las fisuras se observó que
éstas se iniciaron en la base de las picaduras en la superficie exterior de la
tubería, propagándose hacia el interior.
Asimismo se pudo observar una tendencia en las fisuras de presentar fondos
redondeados. Un análisis microbial reveló la presencia de bacteria reductora de
sulfato (SRB) en las fisuras la presencia de SRB originó la formación de “bolsas”
al interior de la fisura, promoviendo su crecimiento redondeado.
36
SEGUNDO EJEMPLO DE ACCIDENTE POR FALLA
GRAVE DEL SGIR
2.-Explosión en tubería de transmisión de gas natural originada por corrosión

interna, este caso presenta una falla en el sistema de transmisión de gas
natural, New México, USA, ocurrido en Agosto del 2000, dejo un saldo de 12
personas muertas.
La tubería era de material API 5LX grado X52, D. 30plg y un espesor de pared
de 8.5mm.
La presión de trabajo al momento del accidente era de 675psi, menor a la

presión máxima de diseño, 837psi. La fuerza de ruptura originó un cráter de 16
mt de ancho.
SEGUNDO EJEMPLO DE ACCIDENTE POR FALLA

GRAVE DEL SGIR
La inspección visual de la tubería fracturada permitió observar una severa

corrosión interna a lo largo del borde inferior de la tubería conjuntamente con una
considerable pérdida de espesor de pared.
Asimismo se observó que los cordones de soldadura ubicados en la parte inferior

de la tubería también fueron atacados. No se registró ninguna evidencia de
corrosión externa.
El análisis micro-estructural reveló una estructura compuesta por ferrita

proeutectoide y perlita, con algunos carburos precipitados en los límites de grano.
El análisis posterior reveló que la composición química del material así como las
propiedades mecánicas cumplían con los requerimientos de la norma API.
El modo de fractura indicó que la fractura en sí fue originada únicamente por

sobre presión, debido a una reducción severa de espesor de pared de tubería (de
hasta 72%), al punto de que el material no pudo resistir la presión.
37
TERCER EJEMPLO DE ACCIDENTE POR FALLA
GRAVE DEL SGIR
3.- Ruptura de 2 segmentos de tuberías transmisión de gas natural originada

por corrosión bajo tensión en Argentina.
El acero, características de trabajo y modo de falla para ambas tuberías fue

idéntico. En ambos casos el material de la tubería fue API 5LX grado X52 7” D.
24plg. El espesor de pared fue de 7.14mm para C/Tubería.
Ambas tuberías se encontraban protegidas catódicamente y recubiertas con

asfalto. La presión de trabajo en ambos casos fue de alrededor de 60 kg/cm2.
En ambos casos la inspección reveló la presencia de numerosas fisuras

externas y colonias de fisuras ubicadas aleatoriamente alrededor de la parte
central de la fractura. La longitud máxima de colonia de fisuras alcanzó los 9
centímetros.
TERCER EJEMPLO DE ACCIDENTE POR FALLA

GRAVE DEL SGIR
En uno de los casos se observó un gran número de fisuras alrededor de la

fractura y una película negra compuesta por magnetita, cuya naturaleza frágil
facilitó su ruptura y posterior exposición de metal al medio corrosivo.
El análisis metalográfico reveló que las fisuras se desarrollaron en la superficie
exterior y se propagaron y ramificaron inter-granularmente, en algunos casos las
fisuras llegaron a penetrar más de la mitad del espesor de pared de la tubería.
La causa de la falla en ambos casos fue corrosión bajo tensión en presencia de
carbonatos en áreas en las que el recubrimiento protector se desprendió y bajo
esfuerzos residuales en la tubería.
38
EVALUACIÓN Y ANALISIS DE RIESGOS
ETAPA DE DESARROLLO
OBLIGACIONES:
La responsabilidad de las empresas de gas, establecida en el Decreto Supremo

Nº 280, de 2009, del Ministerio de Economía, Fomento y Reconstrucción:
- Mantener las redes de gas en condiciones de evitar peligros para las personas
o interrupciones del servicio, obliga a gestionar activamente el riesgo de sus
redes; cumpliendo con el SGIR de: “la evaluación de riesgo de la actividad en
forma periódica”.
- P6.-La gestión del riesgo requiere necesariamente de tres actividades

consecutivas:
- (1)evaluar el riesgo.
- (2)analizar sus causas.
- (3)establecer planes de acción para prevenirlo y/o mitigarlo.

ETAPA DE DESARROLLO
Para el desarrollo de estas actividades las empresas deberán contar con un

procedimiento o manual de evaluación y análisis de riesgo.
Análisis de Riesgo para Programas Prescriptivos:
Se utiliza para priorizar las evaluaciones de integridad del segmento de ducto.

Una vez que se ha establecido la integridad de un segmento, se especifica el
intervalo de re inspección.
Los programas prescriptivos utilizan un mínimo de información. No pueden ser

utilizados para aumentar los intervalos de re inspección.
Cuando el operador sigue los intervalos de re inspección prescriptiva, se

consideran apropiadas las aproximaciones de evaluación de riesgo más simples.
39
ETAPA DE DESARROLLO
Análisis de Riesgo para Programas Aproximación basada en

funcionamiento:
Estos programas deben priorizar las evaluaciones iniciales de integridad

utilizando cualquiera de los métodos descritos en el parágrafo 5.5 de este
estándar.
Los análisis de riesgo para estos programas basados en desempeño pueden ser
utilizados como base para establecer los intervalos de inspección.
Tales análisis de riesgo requieren de más elementos de información que los

requeridos en el Apéndice A No Obligatorio y análisis más detallados.

ETAPA DE DESARROLLO
Los resultados de estos análisis también pueden ser usados para

evaluar métodos de prevención y mitigación alternativos y su asignación
de tiempos.
Una estrategia inicial para un operador con mínima experiencia que esté
utilizando métodos de análisis de riesgo estructurados, puede incluir la
adopción de una aproximación más sencilla para corto plazo, tal como un
modelo de riesgo relativo o basado en conocimiento.
A medida que se gana experiencia e información adicional, el operador puede

realizar la transición a un método más comprensible.
40
EVALUACIÓN DE INTEGRIDAD
GENERALIDADES
P7.- Con base en la evaluación de riesgos, el operador debe realizar evaluaciones

de integridad utilizando los métodos apropiados que pueden ser: Inspección en
línea, prueba de presión, evaluación directa, indirecta.
El método de evaluación de integridad se basa en las amenazas a las cuales el

segmento es susceptible.
Es posible que se requiera más de un método y herramienta para enfrentar todas

las amenazas en un segmento de ducto.
Otras acciones tales como la prevención podrían proporcionar mejores resultados

de administración de integridad. La Sección 2 proporciona una lista de amenazas
dividida en tres grupos: Dependientes de tiempo, estables e independientes de
tiempo.
GENERALIDADES
Las amenazas dependientes de tiempo generalmente se pueden enfrentar

utilizando cualquiera de los métodos de evaluación de integridad discutidos en
esta sección.
P8.- Las amenazas estables, tales como defectos de fabricación pueden ser
enfrentadas mediante pruebas de presión, mientras que las amenazas de equipo
y construcción generalmente pueden ser enfrentadas mediante la examinación y
evaluación del equipo, del componente o de la unión específica.
Las amenazas al azar generalmente no pueden manejarse mediante el uso de

los métodos de evaluación de integridad discutidos en esta sección, sino que
están sujetos a las medidas preventivas relacionadas en la Sección 7.
41
GENERALIDADES
El uso de un método particular de evaluación de integridad puede hallar

indicaciones acerca de amenazas diferentes de las cuales pretendía evaluar.
Por ejemplo, la amenaza de un tercero por lo general se maneja mejor mediante
la implementación de actividades de prevención; sin embargo, una herramienta de
inspección en línea puede arrojar como resultado el hallazgo de una abolladura en
la mitad del tubo, la examinación de la abolladura debe ser entonces la acción
apropiada para determinar si se dañó el tubo debido a la actividad del tercero.
GENERALIDADES
Es importante tener en cuenta que algunos de los métodos de evaluación de

integridad discutidos en esta sección solamente proporcionan indicios de defectos.
Con el fin de caracterizar el defecto se requiere de la evaluación utilizando
inspección visual y una variedad de técnicas de examinación no destructivas
(NDE).
El operador puede elegir ir directamente al examen y evaluación de la longitud

total del segmento de ducto que se está evaluando en lugar de realizar
inspecciones. Por ejemplo, el operador podría desear realizar un examen visual
de la tubería descubierta para localizar amenazas de corrosión externa.
Como el tubo es accesible para esta técnica y la corrosión externa se puede

evaluar con prontitud, entonces no es necesaria una inspección en línea.
42
PLAN DE CALIDAD/ELEMENTOS DEL PROGRAMA
SGIR “6 PLANES”
P9.- Los elementos del programa de gestión de integridad corresponden a las

herramientas de gestión que refiere el Artículo 20º del DS Nº 280; ASME B31.8S
y 49 CFR 192 Sub parte O, para la operación del sistema dando cumplimiento a
los principios básicos del mismo, las herramientas de gestión se materializan en
los siguientes seis planes específicos:
1.- Plan de Comunicaciones:
El objetivo del Plan es mantener adecuadamente informados tanto al personal de

la empresa, como a entes externos a ésta, de los objetivos, actividades y
resultados del Plan de Gestión de Integridad vigente, con el fin de obtener el
compromiso de los primeros y la coordinación con los segundos.
PLAN DE CALIDAD/ELEMENTOS DEL PROGRAMA

SGIR “6 PLANES”
2.- Plan de Administración del Cambio:
Este plan tiene por objeto identificar y analizar el impacto que tendría un
determinado cambio en la integridad del sistema de redes.
Los cambios que se consideran son medio ambientales, técnicos, operacionales,

físicos, de procedimientos y organizacionales, tanto temporales como
permanentes, sean éstos menores o mayores.
43
ELEMENTOS DEL PROGRAMA SGIR
“6 PLANES”
3.- Plan de Desempeño:
Se materializa en un informe de desempeño, evalúa periódicamente el

desempeño de las actividades planificadas y planes de acción del plan de gestión
de integridad de cada período, identificando brechas que son priorizadas en
función del riesgo para el establecimiento de nuevos planes de acción de
mejoramiento continuo.

“6 PLANES”
P10.- 4.- Plan de Gestión de Integridad:
El Plan de Gestión de Integridad corresponde a la planificación del conjunto de

actividades operacionales (normalización, prevención, inspección y mitigación),
de integridad (gestión de la información, gestión área de influencia, análisis de
riesgo, plan de inspección y seguridad) y de gestión (control de calidad, control
de cambios, comunicaciones, gestión del desempeño y gestión de competencias)
periódicas más los planes de acción específicos producto de los análisis de
desempeño y/o evaluaciones de riesgo y/o análisis de incidentes o accidentes
tendientes a perfeccionar tanto las actividades operacionales como de integridad.
44
“6 PLANES”
5.- Plan de Gestión de Competencias:
Este plan específico es un complemento a los planes establecidos en

ANSI/ASME B31.8S y corresponde al requisito establecido en 49 CFR 192 Sub
parte N, destinado a prevenir la amenaza de operaciones incorrectas producto de
que el personal no es competente para realizar una determinada tarea o bien que
no ha sido capaz de reconocer y reaccionar ante condiciones de operación
anormales.

“6 PLANES”
6.- Plan de Control de Calidad:
La Norma ANSI/ASME B31.8S define Control de Calidad como: “la prueba

documentada que el operador cumple con todos los requerimientos de su sistema
de gestión de integridad”.
El Plan debe establecer la forma como la empresa asegura que las actividades
se realizan de acuerdo a los estándares establecidos por la propia empresa en su
SGIR.
El control de calidad se aplica a todas las actividades de normalización,

prevención, inspección, mitigación y de integridad, al Programa de Gestión de
Integridad y en general al SGIR, ocupándose de disponer de documentación,
personal competente, auditorías, y planes de mejoramiento continuo necesarios
para la optimización global del SGIR.
45
FIN
SEGUNDA PARTE

 ASME B31.8S “Gestión de
Integridad de Sistemas de Tuberías
de Transporte de Gas”
46
DEFINICIÓN DE LAS TUBERÍAS PARA EL
TRANSPORTE DE GAS
Definición:
Circuito cerrado de sección transversal y circular, fabricado de acero,

especificaciones típicas son ASTM A 53, ASTM A 135 y API 5L. Existen
diferentes usos tales como tuberías de gas natural, oleoductos para el
petróleo crudo, productos como la gasolina y el diesel, entre otros. Este curso
trata tuberías empleadas en el transporte de gas, las cuales constan de una
larga serie de segmentos conectados con bombas, válvulas, control de
dispositivos y otros equipos necesarios para el funcionamiento del sistema.
HISTORIA DE LAS TUBERÍAS
El uso de tuberías se remonta aproximadamente hacia más de 1.000 años

atrás los romanos utilizaban tuberías de plomo en su sistema de acueducto
para abastecer a Roma, los asiáticos utilizaban tubos de bambú envuelto con
tela encerada para el transporte de gas natural para la iluminación.
Con el descubrimiento del petróleo en 1879 en Pensilvania EE.UU se produjo

el desarrollo de tubos de acero de alta resistencia, utilizado para el transporte
de gas natural, a través de largas distancias. Los tubos de acero sin soldadura
fue otro hito importante, no obstante en 1920, con el desarrollo de la soldadura
se hizo posible construir tuberías a prueba de fugas, alta presión y de gran
diámetro. Hoy en día, prácticamente todas las tuberías de alta presión se
componen de tubos de acero con uniones soldadas.
47
INNOVACIONES TECNOLOGÍCAS DE
TUBERIAS
-Las principales innovaciones en la tecnología de tubería fueron realizadas

desde 1950 incluyendo: Introducción de materiales nuevos, como tuberías de
hierro dúctil y gran diámetro.
-El uso de pigs para limpiar el interior de las tuberías y realizar las respectivas
inspecciones de evaluación.
-Aplicación de la protección catódica para reducir la corrosión y ampliar la vida

de las tuberías. Uso de grandes barreras laterales para colocar tuberías,
máquinas para taladrar, doblar tubos grandes, radiografías para detectar
defectos de soldadura, y así sucesivamente.
TUBERIAS
-Desde 1970, grandes avances se han hecho en la tecnología de nuevas
tuberías incluyendo construcción de zanjas como las perforaciones
direccionales que permiten a los gasoductos que se instalen fácilmente
debajo de los ríos, lagos y otros obstáculos.
-Vigilancia de los ductos en el envío de los pigs inteligentes a través de

tuberías para detectar el deterioro de la pared ocurrido por la corrosión,
grietas y otros defectos; equipos para controlar y operar oleoductos,
estaciones de microondas y satélites.
48
TUBERIAS
La estrategia y los lineamientos que rigen a una tubería pueden cambiar con el
tiempo, sobre la base de la estrategia operacional, los parámetros, nuevos
materiales y los equipos más eficiente, así como otras consideraciones.
El procedimiento operativo puede, y debe, ser establecido si se expone

claramente en el manual de operaciones, además, éste no sólo debe describir
el procedimiento de rutina, sino también lo que hay que hacer en diversas
situaciones de emergencia, como cuando se detectan daños, corrosiones ,
fugas o cualquier evento no deseado.
TUBERIAS
El manual será necesario no sólo para los operarios de la tubería, sino también
para el diseño del flujo de gráficos y programas de ordenador utilizados para el
control automático del sistema de tuberías bajo las condiciones normales y de
emergencia.
Por otra parte, las necesidades de mantenimiento de la tubería deben ser

cuidadosamente evaluadas, establecidas y regidas por las diferentes normas
como la API 579, API 580, API 581, el Código ASME B31.G, ASME B31.4
ASME B31.8, ISO13623 existentes para un buen procedimiento de evaluación
y reparación de las tuberías.
49
TIPO DE DEFECTOS
A pesar que las tuberías son una de las formas más seguras y confiables para
el transporte del petróleo y sus derivados, las empresas del sector se
preocupan constantemente por la seguridad operacional de las mismas, pues
saben que un accidente puede causar inmensos daños económicos, sociales,
ambientales y perjudicar la imagen de la empresa.
En particular son tuberías de miles de kilómetros, con una vida útil
considerable que deben ser monitoreadas de forma permanente, los
problemas encontrados deben ser valorados de forma confiable para evaluar
la perdida de la integridad estructural de la tubería y permitir la reparación
ejecutándolo de manera segura, antes de que ocurra un accidente.
TIPO DE DEFECTOS
Así, la integridad de las tuberías es una actividad que certifica la seguridad en

las diferentes operaciones que se realizan, obteniendo información detallada en
las diversas áreas del proyecto de operación, inspección y mantenimiento.
De este modo, la aplicación de un programa de gestión en la integridad de

tuberías asume un papel fundamental para sistematizar las informaciones
obtenidas, manteniendo una visión integral, absoluta de los problemas.
50
TIPO DE DEFECTOS IDENTIFICACION
DE CAUSAS O AMENAZAS
Varios estudios tecnológicos realizados por industrias petroleras a nivel

mundial encargadas de transportar grandes volúmenes de gas natural y
petrolero, afectadas por graves fallas y por consiguiente accidentes
catastróficos, han determinado las siguientes causas de fugas como las más
comunes en las tuberías:
-Corrosión: Eventos asociados a la acción de la corrosión/SCC.
-Causas naturales: Eventos asociados con la acción de la naturaleza tal

como erosión, deslizamientos de tierra y movimientos del suelo.
-Acción de terceros: Eventos asociados con perforaciones no intencionales de

las tuberías, actos de vandalismo, entre otros.

-Fallas operacionales: Debido a las actividades inadecuadas durante su

funcionamiento.
-Fallas mecánicas: Defectos asociados al mal funcionamiento de válvulas,

bridas, juntas, bien como desgaste o por fatiga del material.
De acuerdo al estudio realizado, se encontró que en la mayoría de tuberías la

causa de falla más común es la corrosión; sin embargo, esto significa que
generalmente una tubería falle precisamente por la corrosión misma, más sí
debido a una falla en el sistema de control de la corrosión por completo
51
P1.- Para que una tubería continúe operando de forma segura y garantizar un alto nivel
de confiabilidad en la integridad estructural del mismo durante su vida útil, se le debe
monitorear constantemente, tal integridad puede estar amenazada por defectos
introducidos en la tubería durante el proceso de fabricación, instalación u operación, cabe
señalar que “defecto” es una discontinuidad o irregularidad geométrica que presenta el
material, detectada en la inspección por distintos métodos y equipos.
De acuerdo con los requerimientos de varios códigos y normas que definen los límites de
rechazo de los defectos, una discontinuidad geométrica puede ser causa de rechazo de
soldaduras y segmentos de ductos que presentan corrosión sobre la base de los
requisitos de los códigos, normas y otros medios utilizados para evaluarlo.

Los principales defectos encontrados en las tuberías pueden ser agrupados

en tres categorías de acuerdo a sus causas. A continuación las mismas:
1.- Defectos por corrosión: Perdida uniforme o gradual del espesor de la

pared de la tubería a lo largo de su extensa área.
2.- Defectos mecánicos: Grietas: Estas pueden causar concentración de

tensiones en un determinado punto pudiendo, así, ser considerado como un
defecto.
3.- Defectos por soldadura: Penetración incompleta del cordón de raíz,

inclusiones.
52
COMÓ Y PORQUÉ EVALUAR
LOS DUCTOS
En la actualidad, la tecnología alcanzada en el diseño de ductos, permiten
operar a elevadas presiones o en situaciones desfavorables en cuanto a la
degradación o corrosión de los materiales, por otro lado, el correcto
funcionamiento de los ductos, exige un importante compromiso de
especialistas con un alto grado de preparación.
Con el fin de mantener operativo todo el sistema y el aseguramiento de la
calidad e integridad del SGIR, se deben realizar programas de mantenimiento
planificado y programas de reacción inmediata a los eventos inmediatos.
COMÓ Y PORQUÉ EVALUAR

LOS DUCTOS
P2.- Es así como en los últimos años han surgido nuevas especificaciones
destinadas a la adecuada selección de los materiales y a cumplir con
requerimientos de análisis más exigentes, los cuales se incorporan en el
diseño, la fabricación y la inspección. Por lo cual, los gobiernos de diferentes
países, En los últimos años nuestro gobierno, ha promulgado numerosas leyes
y normas sobre la seguridad de los ductos, por lo tanto se han establecido
condiciones de operación de las tuberías, como lo son:
-Programa de certificación para los empleados que realizan la inspecciones en

las tuberías.
-Inspecciones periódicas de las tuberías al menos una vez cada cinco años en
las zonas de población o de alta sensibilidad ambiental.
53
COMÓ Y PORQUÉ EVALUAR LOS DUCTOS
P3.- Existe la necesidad de evaluar las tuberías debido a los diferentes daños
que se manifiestan, como por ejemplo, la corrosión, siendo el daño más
frecuente que se presenta y ocasionado por la pérdida de espesor de la
pared de la tubería, esto es especialmente grave para las altas presiones y
altas temperaturas que se manejan en estos tipos de tuberías.
Por ende debe existir un programa de gestión de integridad de tuberías

en el cual se deberá tener en cuenta los siguientes componentes:
CONTENIDO DEL PLAN DE EVALUACION
-Un proceso para identificar los segmentos de tubería sin que se afecte el
área.
-Un plan de evaluación.
-Un análisis sobre integridad y de las consecuencias de una falla.
-Los criterios para las acciones de reparación, mantenimiento y mitigación.
-Un proceso continuo en la evaluación de integridad de las tuberías.
-La identificación de las medidas preventivas y de mitigación .
-Los métodos para medir la efectividad del programa.
-Resultados de la evaluación de la integridad y análisis de la información.
-Los métodos para medir la efectividad del programa.
-Un proceso para la revisión de los resultados de la evaluación de la
integridad y análisis de la información.
54
EVALUACION DIRECTA DE CORROSIÓN
EXTERNA E INTERNA DEL DUCTO
P4.- Evaluación Directa de Corrosión Externa (ECDA):
Para la Amenaza de Corrosión Externa, la evaluación directa de corrosión

puede ser utilizada para determinar la integridad por la amenaza en
segmentos de un ducto. El proceso integra información de las instalaciones,
inspecciones de campo históricas y actuales y pruebas con las
características físicas de un ducto. Las inspecciones no intrusivas se utilizan
para calcular el éxito de la protección a la corrosión. El proceso ECDA
requiere de exámenes y evaluaciones directas.
EVALUACION DIRECTA DE CORROSIÓN

EXTERNA E INTERNA DEL DUCTO
Evaluación Directa de Corrosión Interna (ICDA):
Para la Amenaza de Corrosión Interna. La evaluación directa de corrosión

puede ser utilizada para determinar la integridad para amenaza de corrosión
en segmentos de ducto que normalmente transportan gas seco, pero que
pueden sufrir de congestiones a corto plazo de gas húmedo o agua libre (u
otros electrolitos) Los exámenes de puntos bajos o en inclinaciones a lo largo
de un ducto que obligan a que un electrolito como el agua se acumule,
proporcionan información acerca del resto de la tubería.
55
PROCESO DE EVALUACION
P5.- El proceso ECDA y ICDA por lo tanto tiene los siguientes cuatro
componentes:
-Pre-evaluación: Recoge datos históricos y actuales para determinar si EDCA

es factible, se definen las regiones EDCA y se seleccionan las herramientas
de inspección indirecta.
-Inspección indirecta: Cubre inspecciones sobre tierra y/o inspecciones en la

superficie de la tierra para identificar y definir la severidad de las averías del
recubrimiento y áreas donde la corrosión puede ocurrir.
PROCESO DE EVALUACION
-Inspección directa: Incluye análisis de los datos de la inspección indirecta para

seleccionar sitios para excavaciones y evaluaciones de la superficie de la
tubería.
Los datos de la Inspección Directa son combinados con los datos de la
Inspección Indirecta para identificar y evaluar el impacto de la corrosión externa
de la tubería.
-Post Evaluación: Cubre los análisis de los datos recogidos de los tres pasos
anteriores para evaluar la efectividad del proceso de EDCA y determinar los
intervalos de re-evaluación.
56
ASME B31.8S “Gestión de integridad de sistemas de
tuberías de transporte de gas”
TIPOS DE
MANTENIMIENTO
¡ULTIMO BLOQUE!
CUARTA PARTE
BENEFICIOS DE LA ADECUADA CLASIFICACIÓN DE LOS

TIPOS DE MANTENIMIENTO SEGÚN SGIR
57
BENEFICIOS DE LA ADECUADA CLASIFICACIÓN DE
LOS TIPOS DE MANTENIMIENTO
Objetivo de este trabajo:
Dar a conocer los beneficios obtenidos de aplicar los criterios técnicos para
asegurar la correcta clasificación de las actividades de mantenimiento predictivo,
preventivo y correctivo medidos por medio de indicadores de desempeño de la
Gestión de Mantenimiento del SGIR.
115

DESARROLLO:
Paso 1.- Definir tipos de mantenimiento:
(Norma ISO-14224-2006)
1.- Mantenimiento Predictivo

 Detectivo, Tendencia
 Inspecciones y Pruebas, Monitoreo de condición
o Recomendaciones para mantenimiento preventivo
2.- Mantenimiento preventivo

 Frecuencias, Periodos
 Semestral, Anual
o Actividades de Mantenimiento, hoja de ruta
3.- Mantenimiento correctivo

 Reemplazar partes dañadas
 Después de que ocurre la falla
o Actividad reactiva
116
58
BENEFICIOS DE LA ADECUADA CLASIFICACIÓN
DE LOS TIPOS DE MANTENIMIENTO
Paso 2.- Definir actividades tipo:
Reparación mayor (Overhaul): Reparación de un equipo dinámico con inspección a

detalle, desensamble completo, reacondicionamiento y reemplazo de
componentes de acuerdo a lo especificado o requerido.
Rehabilitación: Actividad que consiste en restituir a las condiciones originales de

funcionalidad en forma integral a una instalación, sistema, ducto, equipo o
componente.
Sustitución: Es la reposición total de un equipo, ducto o componente por otro que

cumpla con las funciones requeridas.
Consecuencias de una Falla: Es el impacto de la falla en la seguridad, medio

ambiente, salud de la persona y al negocio.
Falla: Es la pérdida de la capacidad de una instalación, ducto, equipo o componente

para desempeñar una función requerida.
Fuga: Es la pérdida de contención de un líquido o gas debido a una falla en un

equipo, ducto o componente.
117

Paso 2.- Definir actividades tipo:
Función requerida: Función o combinación de funciones de un equipo o

componente que se considera necesario para proveer un servicio dado.
Mecanismo de falla: Proceso físico, químico u otro que ha conducido a una falla.
Modo de falla: Es la forma por la cual una falla es observada. Describe en forma
general como la falla ocurre y su impacto en la operación de una instalación,
ducto, equipo o componente.
118
59
BENEFICIOS DE LA ADECUADA CLASIFICACIÓN DE LOS
TIPOS DE MANTENIMIENTO
Mantenimiento
Antes de falla Falla presentada
Predictivo Preventivo Correctivo
Detectivo Tendencia
Frecuencias
Periodos
Monitoreo
Inspección,
de
Pruebas
Condición
•Reemplazar
•Reemplazar (Partes Dañadas)
(Refacciones) •Reparar, reforzar
•Modificar •Modificar
•Ajustar •Ajustar
Recomendación No
•Reajustar •Reajustar
de •Servicio •Verificar
mantenimiento •Overhaul •Overhaul (Daños)
(Horometro)
Sí
119

Definir y clasificar actividades de Mantenimiento
Mantenimiento Predictivo Mantenimiento Preventivo Mantenimiento Correctivo

Inspecciones y pruebas no Protección anticorrosiva a Reparaciones de instalaciones, equipos,
destructivas instalaciones, equipos, ductos y ductos y componentes por falla
Visual general. componentes presentada.
Ultrasonido. Protección Catódica. Sustitución de tramos o secciones
Líquidos penetrantes. Recubrimientos internos y de tubería, componentes
externos. estructurales y partes o
Partículas magnéticas. componentes de equipos.
Radiografía. Protección interior (inyección de
productos químicos). Desensamble, limpieza,
Gammagrafía. reparación, ensamble de equipo o
Limpieza interior de tanques y
Emisión Acústica. recipientes. ducto dañado
Extensiometría. Corridas de diablos para la limpieza Instalación de refuerzos mecánicos
Termografía. interior de ductos. metálicos.
Boroscopía. Desensamble, limpieza, inspección, Sustitución de conexiones, válvulas
Ondas guiadas. cambio de partes, calibración y ajustes y accesorios.
para conservación. Reparación mayor efectuada a
Análisis de flexibilidad de
equipos o ductos cuyo origen haya
líneas de proceso. Alineación y balanceo (mecánico o
láser) sido por colapso o daño
Análisis metalográfico y presentado.
Caracterización. Cambio de aceite y filtros.
Análisis de aceites y Lubricación y engrase.
lubricantes (Tribología). Pruebas de funcionamiento y
Análisis de Vibraciones. disponibilidad (posterior al
mantenimiento preventivo)
Señalética (señalización y rotulación).
120
60
Paso 4.- Definir y clasificar actividades de Mantenimiento:

Inspección interior de ductos con Mantenimiento al derecho de vía. Actividades complementarias para la
equipo instrumentado, del tipo Efectuar mediciones, calibraciones y reparación de una falla (atención de
geómetra, de ultrasonido o de pruebas con instrumentos y equipos libranzas, reparación o
pérdida de flujo magnético especializados. acondicionamiento de accesos,
transversal y longitudinal. Reemplazo de partes, componentes y perforación en línea viva “Hot-Tap”,
Celaje terrestre o aéreo. utilización de materiales considerados en obturaciones en línea viva con
Monitoreo, Control de condiciones la carta de mantenimiento o de una Stopples, trasiego e inertizado de
y Análisis de tendencias de recomendación derivado de una líneas, pruebas no destructivas.
variables operativas. inspección en instalaciones, equipos, Reparación de fugas.
Pruebas de rigidez dieléctrica ductos.
(aceite de transformadores). Reparación mayor (Overhaul) de equipo Reemplazo de equipos (*)
Pruebas eléctricas y de dinámico (productores de gas, turbinas de Reparación de deslaves.
resistencia de aislamiento. potencia, motores eléctricos, bombas,
Pruebas Eléctricas Estáticas y sopladores, compresores, generadores
eléctricos, cajas de engranes y motores Las rehabilitaciones, modificaciones o
Dinámicas. (Equipo Eléctrico). sustituciones de instalaciones, equipos y
de combustión interna.
Inspección de recubrimiento a ductos que ocupan inversiones
Ductos (CIS, DCVG y HOLLIDAY Actividades derivadas de capitalizables no deben afectar a las partidas
DETECTOR) recomendaciones de inspecciones presupuestales asignadas para gastos de
predictivas. mantenimiento.
Medición de potenciales y
resistividad de suelos. Actividades derivadas de hallazgos de es decir, que una vez realizadas,
auditorías (CMSH, Reaseguro, DCO, proporcionan un valor de retorno a la
Monitoreo y Evaluación de otras). inversión que generan beneficios
corrosión interior de Ductos.
Instalación de refuerzos mecánicos económicos considerables.
Análisis de gases. metálicos y no metálicos.
121


Análisis de combustibles. Estudios y servicios de apoyo al
Evaluación de riesgo de mantenimiento preventivo.
ductos. Certificación de ductos, equipos e
Análisis de integridad. instalaciones.
Pruebas de funcionamiento. Mantenimiento al lecho marino.
Análisis hidráulico de régimen Mantenimiento a trampas de diablo.
permanente y transitorio Sustitución de escaleras, pasillos,
Pruebas de hermeticidad accesos, soportes, barandales y pisos
(hidrostáticas y neumáticas) industriales.
Mapeo de lecho marino. Sustitución de tramos o secciones de
tubería de proceso, componentes
Geoposicionamiento.
estructurales y partes o componentes
de equipos derivados de una
inspección.
Mantenimiento a válvulas.
Inspección de recubrimiento a Ductos
(CIS, DCVG y HOLLIDAY
DETECTOR)
Medición de potenciales y resistividad
de suelos.
Monitoreo y Evaluación de corrosión
interior de Ductos.
122
61

Estudios y servicios de apoyo al
mantenimiento preventivo.
Certificación de ductos, equipos e
instalaciones.
Mantenimiento al lecho marino.
Mantenimiento a trampas de diablo.
Sustitución de escaleras, pasillos,
accesos, soportes, barandales y pisos
industriales.
Sustitución de tramos o secciones de
tubería de proceso, componentes
estructurales y partes o componentes
de equipos derivados de una
inspección.
Mantenimiento a válvulas.
Inspección de recubrimiento a Ductos
(CIS, DCVG y HOLLIDAY
DETECTOR)
Medición de potenciales y resistividad
de suelos.
Monitoreo y Evaluación de corrosión
interior de Ductos.
123

En las rehabilitaciones capitalizables se consideran:
•Todas las actividades necesarias para cumplir con las recomendaciones

resultantes de un análisis de integridad de ductos tales como sustitución de
tramos, colocación de envolventes, sustitución de accesorios.
•Rehabilitación integral de equipos dinámicos.
•Rehabilitación integral de equipo estático, tanques, recipientes.
•Instalación de refuerzos mecánicos metálicos y no metálicos.
•Sustitución de tramos o secciones de tubería
124
62
BENEFICIOS DE LA ADECUADA CLASIFICACIÓN
DE LOS TIPOS DE MANTENIMIENTO
Dentro de las modificaciones capitalizables en forma enunciativa más no

limitativa se consideran:
•Cambio de trazo de un ducto.
•Cambio en el diseño de instalaciones y ductos.
•Actualizaciones recomendadas por el fabricante (up grade).
•Incremento de capacidad de tanques.
•Modernización de instalaciones, equipos y ductos existentes.
•Sustitución total de instalaciones, equipos y ductos.
125

Actividad Descripción Ejemplos TM

Nº
Reemplazo de un componente de un equipo por un Reemplazo de un rodamiento
componente nuevo o reacondicionado, del mismo tipo y (por daño o límite de vida útil),
diseño. una válvula dañada, un
Nota: accesorio en una tubería o
1 Reemplazar C. P
Es Correctivo cuando la actividad se deriva de una falla. ducto.
Es Preventivo cuando la actividad se deriva de un
mantenimiento periódico en el cual esté estipulado su
reemplazo.
Acción de mantenimiento llevada a cabo manualmente Reempacar, soldar, taponar,
2 Reparar para restituir una instalación, equipo, ducto o reconectar, volver a fabricar, C
componente a su estado o apariencia original. embobinar, resanar, etc.
Reemplazar, renovar, o cambiar un equipo, ducto o Instalar un filtro con una malla
componente, o una parte de él, por un equipo, ducto, de diferente calibre. Reemplazar
componente o una parte de él, de tipo y/o fabricación, una bomba de aceite de
material, diseño diferentes. lubricación, con otro tipo o
configuración.
3 Modificar Sustituir un sello mecánico por C, P
otro para ajustarse a las nuevas
condiciones del fluido.
Cambiar el material de un ducto
por cambio en las condiciones
del fluido, etc.
126
63

Nº
Calibrar una condición que está fuera de tolerancia a las Alinear, ajustar y reajustar,
condiciones especificadas de tolerancia requeridas. calibrar, balancear. Ajustar el
Nota: potencial en el punto de drenaje
Es mantenimiento correctivo cuando la acción se lleva a en las actividades de protección
cabo después de un reporte o aviso de avería de la catódica. Ajustar el gasto del
4 Ajustar C, P
condición que está fuera de tolerancia. inhibidor de corrosión para
Es mantenimiento preventivo cuando esta acción se protección interior de un ducto.
realiza dentro del mantenimiento periódico programado, Ajustar la condición de disparo
o derivado de una recomendación de mantenimiento por vibración de un equipo
predictivo. dinámico.
Reparación menor/actividad de servicio para restituir un Pulir, limpiar, esmerilar, pintar,
Reparación
5 equipo, ducto o componente a una apariencia aceptable proteger con anticorrosivo un C, P
menor
interna y externa. tramo de ducto, lubricar, etc.
En este caso se investiga la causa de falla, pero no se Restablecer o Arrancar
efectúa ninguna acción de mantenimiento, o acción nuevamente un equipo o
diferida. El equipo vuelve a sus condiciones normales sistema (resetear), etc. En
después de arrancar o restablecer. No se encontró particular la acción de verificar
6 Verificar (a) problema o daño. es relevante para detectar fallas C, P
funcionales, por ejemplo
detectores de gas y fuego,
equipo marino, sistemas de
control.
127


Nº
Tareas de servicio periódicas. Normalmente no se Limpieza, suministro de
desensambla el equipo. consumibles, ajustes y
7 Servicio P
calibraciones, cambio de aceite y
filtros, etc.
Pruebas periódicas de funcionamiento o desempeño. Pruebas de funciones o detector
de gas, prueba de precisión del
8 Prueba medidor de flujo. Pd
Prueba hidrostática a equipo o
ducto.
Verificar e inspeccionar periódicamente. Efectuar una Todos los tipos de verificaciones
revisión cuidadosa de un equipo, sistema o ducto llevado generales. Incluye servicios
a cabo sin desensamblar, normalmente utilizando menores como parte de la tarea
sensores o equipo no intrusivo. de inspección.
Aunque en su mayoría, las actividades de inspección son Inspección interior de un ducto
9 Inspección predictivas, la acción de inspección desarrollada cuando con equipo especial, diablo Pd
el sistema ya falló se considera una acción instrumentado, onda guiadas
complementaria y debe direccionarse al mantenimiento etc.
correctivo del sistema, equipo o ducto en análisis. Inspección de un equipo
dinámico con equipo especial,
boroscopio, cámara infrarroja.
128
64
N Actividad Descripción Ejemplos TM

º
Rehabilitación de equipo. Reparación con inspección
Reparación Nota: Es correctivo cuando el equipo ya ha fallado. exhaustiva con desensamble
10 mayor Es preventivo cuando el mantenimiento es planeado. extenso y reemplazo de ítems C, P
(Overhaul) * Para este caso considerar esta actividad de acuerdo a lo especificado o
presupuestalmente como capitalizable. requerido.
TM = Tipos de mantenimiento
C: Mantenimiento correctivo P: Mantenimiento Preventivo Pd: Predictivo.
(a) Verificar incluye ambas circunstancias donde ya fue detectada o revelada una causa
de falla, pero no fue posible o no se consideró necesario llevar a cabo acciones de
mantenimiento, y donde no se pudieron encontrar las causas de falla.
129

Ejemplos y casos prácticos

Instalaciones.
Caso 1.- El mantenimiento predictivo arrojó la existencia de un problema
incipiente en el equipo o ducto, se toman acciones correctivas de una
manera planeada. Definir tipo de mantenimiento:
Caso 2.- Al revisar el equipo o ducto en la fecha programada de
mantenimiento preventivo se detecta un defecto oculto que se corrige
aprovechando el paro. Definir tipo de mantenimiento:
Caso 3.- El equipo no cumple con el nivel de funcionamiento aceptable para
continuar operando, se planea y programa una reparación mayor (overhaul).
Definir si es MC o MP. Definir tipo de mantenimiento:
Caso 4.- Un equipo cuenta con un programa de mantenimiento preventivo,
pero antes de la fecha programada de mantenimiento, para súbitamente por
calentamiento excesivo en una de sus partes, se corrige el problema y entra
a operar nuevamente. Definir tipo de mantenimiento:
130
65

Caso 5.- Se tiene establecido por programa que cada 15000 horas deberá
repararse un componente importante del activo. Definir tipo de mantenimiento:
Caso 6.- En el monitoreo de la temperatura de la chumacera trasera de una
bomba el operador detecta una tendencia en el incremento de la misma, sin aún
haber alarmado se reporta a mantenimiento y se efectúa un ajuste a las
tolerancias axiales. Definir tipo de mantenimiento:
131


Ductos y equipo estático.
Caso 1.-Se detecta en una inspección preventiva una fuga incipiente
(burbujeo) en un ducto, se corrige con una camisa mecánica (grampa).
Definir tipo de mantenimiento:
Caso 2.- Se detecta una fuga incipiente (goteo intermitente) en el
prensaestopas de una válvula. Se corrige con un reapriete de los tornillos del
prensaestopas. Definir tipo de mantenimiento:
El mismo caso pero se re-empaca. Definir tipo de mantenimiento:
El mismo caso pero se cambian los tornillos del prensaestopas por corrosión
severa. Definir tipo de mantenimiento:
Caso 3.- Como resultado de una inspección a una línea de proceso en una
instalación, se detectan espesores cercanos al límite de retiro. Se determina
corregirlas con un plan y programa (libranza).
132
66

Caso 3.- Como resultado de una evaluación de riesgo se detectan 10
condiciones de riesgo tipo A en el ducto que está operando. Se determina
corregirlas con un plan y programa (libranza). Definir si es MC o MP.
Respuesta: MP *
* Para este caso por ser un ducto considerar esta actividad
presupuestalmente como capitalizable.
Caso 4.- Se sustituye una válvula de paso completo en el ducto por sello no
estanco (pase) se planea una libranza y se cambia. Definir si es MC o MP.
Respuesta: MC
Caso 5.- Se presenta una fuga importante en un Tanque de almacenamiento
existiendo un derrame de consideración al dique de contención. Se vacía y
se repara la fuga. Definir si es MP o MC. Respuesta: MC
133


Caso 6.-Colocación de envolvente en puntos específicos a ducto como
resultado de una recomendación derivada de una inspección predictiva.
Definir si es MC o MP. Respuesta: MP*.
* Para este caso por ser un ducto considerar esta actividad
presupuestalmente como capitalizable.
Caso 7.- Se efectúa una rehabilitación integral a una plataforma en donde el
60% de los equipos del activo fijo se van a reconstruir. Definir si es MC, MP.
Respuesta: MP*.
•Para este caso considerar esta actividad presupuestalmente como
capitalizable.
134
67

Caso 8.-Dentro de un análisis de integridad de un ducto, se emitieron
recomendaciones para sustituir tramos con anomalías detectadas,
colocación de envolventes y sustitución de accesorios en general. Definir si
es MC, MP. Respuesta: MP*.
* Para este caso considerar esta actividad presupuestalmente como
capitalizable.
Caso 9.-En el sistema de protección catódica se detecta un potencial fuera
de especificación, se asiste y se ajusta el potencial en el punto de drenaje
(potencial tubo-suelo). Definir si es MC, MP o MPd. Respuesta: MP
Caso 10.- Existe Fuga por soldadura (agrietamiento), es necesario parar de
inmediato y derivar el flujo por otra línea. Se efectúa la reparación y el flujo
se alinea nuevamente. Definir si es MC, MP o MPd. Respuesta: MC.
135
ASME B31.8S “Gestión de integridad de sistemas de tuberías de

transporte de gas”
FIN DEL CURSO
Expositor:
Ing. César Chaparro Araujo
136
68

Presentacion ASME B31 8 S PDF

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