INTRODUCCION

La automatización había existido por muchos años en una escala pequeña, y para

mediados del siglo XX aún utilizaba mecanismos simples para automatizar tareas

sencillas de manufactura. El concepto solamente llegó a ser realmente práctico con la

adición (y evolución) de las computadoras digitales, cuya flexibilidad permitió manejar

cualquier clase de tarea. Las computadoras digitales con la combinación requerida de

velocidad, poder de cómputo, precio y tamaño, como para ser aplicadas en la industria,

empezaron a aparecer en la década de los años 1960. Antes de ese tiempo, las

computadoras industriales eran exclusivamente computadoras analógicas y computadoras

híbridas. Desde entonces las computadoras digitales tomaron el control de la mayoría de

las tareas simples, repetitivas, tareas semi especializadas y especializadas, con algunas

excepciones notables en la producción e inspección de alimentos. Como un famoso dicho

anónimo dice, "para muchas y muy cambiantes tareas, es difícil remplazar al ser humano,

quienes son fácilmente vueltos a entrenar dentro de un amplio rango de tareas, más aún,

son producidos a bajo costo por personal sin entrenamiento".

El concepto de automatización lleva implícita la supresión total o parcial de la

intervención humana en la ejecución de diversas tareas, industriales, agrícolas,

domésticas, administrativas o científicas. Su naturaleza depende de la del sistema

contemplado, automatismo secuencial o servosistema. En un número creciente de

instalaciones industriales un ordenador se encarga de cálculos de balances de energía o

de materias, de la vigilancia de las magnitudes que pueden llegar a adquirir valores

peligrosos, del comportamiento secuencial del arranque y de la detención, de cálculos

sobre las medidas, etc.

El ordenador puede, asimismo, llevar a cabo cálculos de auto adaptación y de auto

optimización; las condiciones de funcionamiento óptimo vienen impuestas al proceso,

bien indirectamente por intermedio de reguladores clásicos controlados por el ordenador,

o bien directamente en el caso de gobierno y control directo.

Se aplica la automatización tanto a las tareas más sencillas, tales como la regulación de

la temperatura de un horno o el mando secuencial de una máquina herramienta, como a

las más complejas, tales como la dirección mediante ordenador de una unidad química o

la gestión automatizada de un establecimiento bancario.

OBJETIVO

 Mejorar la productividad de la empresa, reduciendo los costes de la producción y

mejorando la calidad de la misma.

 Mejorar las condiciones de trabajo del personal, suprimiendo los trabajos penosos

e incrementando la seguridad.

 Realizar las operaciones imposibles de controlar intelectual o manualmente.

 Mejorar la disponibilidad de los productos, pudiendo proveer las cantidades

necesarias en el momento preciso.

 Simplificar el mantenimiento de forma que el operario no requiera grandes

conocimientos para la manipulación del proceso productivo.

 Integrar la gestión y producción.

MARCO TEORICO

La Automatización Industrial es la aplicación de diferentes tecnologías para controlar y

monitorear un proceso, maquina, aparato o dispositivo que por lo regular cumple

funciones o tareas repetitivas, haciendo que opere automáticamente, reduciendo al

mínimo la intervención humana. Lo que se busca con la Automatización industrial es

generar la mayor cantidad de producto, en el menor tiempo posible, con el fin de reducir

los costos y garantizar una uniformidad en la calidad. La Automatización Industrial es

posible gracias a la unión de distintas tecnologías, por ejemplo:

La instrumentación nos permite medir las variables de la materia en sus diferentes

estados, gases, sólidos y líquidos, (eso quiere decir que medimos cosas como el volumen,

el peso, la presión etc.).

La oleo hidráulica (técnica aplicada a la transmisión de potencia mediante fluidos), la

neumática, los servos y los motores son los encargados del movimiento, nos ayudan a

realizar esfuerzos físicos (mover una bomba, prensar o desplazar un objeto).

Los sensores nos indican lo que está sucediendo con el proceso, donde se encuentra en

un momento determinado y dar la señal para que siga el siguiente paso.

Los sistemas de comunicación enlazan todas las partes y los Controladores Lógicos

Programables o por sus siglas PLC se encargan de controlar que todo tenga una secuencia,

toma decisiones de acuerdo a una programación pre establecida, se encarga de que el

proceso cumpla con una repetición, a esto debemos añadir otras tecnologías como el

vacío, la robótica, telemetría y otras más.

PROCEDIMIENTO DE LA PARTE OPERATIVA EN LA PRACTICA

Observacion del sitio: Visita el sitio donde se encuentra el sistema de automatización. Durante

la observación, sigue estos pasos: a. Identificación de componentes: Localiza y registra los

componentes de instrumentación y control presentes en el sistema automatizado, como

sensores, actuadores, controladores lógicos programables (PLC), interfaces hombre-máquina

(HMI), entre otros. b. Conexiones y cableado: Observa cómo están conectados y cableados los

componentes entre sí. Presta atención a los cables, conectores y dispositivos de comunicación

utilizados. c. Funcionamiento del sistema: Observa cómo se adquieren los datos del entorno

mediante sensores, cómo se procesan y cómo se utilizan para controlar los actuadores y las

acciones del sistema automatizado. Examina cómo se realiza la retroalimentación y cómo se

ajustan los parámetros de control. d. Verificación del rendimiento: Observa el rendimiento del

sistema automatizado en términos de precisión, estabilidad, respuesta y capacidad para

adaptarse a cambios y variaciones en las condiciones de operación. Registro de datos: Durante

la observación, registra todos los datos relevantes, como ubicaciones de los componentes,

conexiones, funcionamiento del sistema, rendimiento y cualquier problema identificado.

PRE ACTUADOR.- Es un dispositivo que se conecta entre el actuador principal y el

sistema demótico (nodo).son necesarios en aquellos casos en los que el consumo eléctrico

del receptor o actuador a controlar no es soportado directamente por el nodo.

ACTUADORES: Es un dispositivo inherentemente mecánico cuya función es

proporcionar fuerza para mover o “actuar” otro dispositivo mecánico osea la máquina. La

fuerza que proporciona el actuador proviene de tres posibles fuentes: Presión Neumática,

Presión Hidráulica, y fuerza motriz eléctrica (motor eléctrico o solenoide).

CONTROL: Es aquel conjunto de técnicas y herramientas que permiten mantener una

condición física o cantidad medible en un valor deseado. Para ello, se vale de una

medición instantánea de la variable a controlar y de una comparación con un valor patrón

o de referencia, para que de esta manera, se pueda reducir o aumentar el valor de la

variable medida mediante una acción correctiva.

LOS SENSORES: Es la parte operativa de un sistema de control, son los elementos

que permiten al parte de mando conocer el estado de la parte operativa. Ejemplo:

sensores de temperatura, posición, fuerza. En la tecnología cableada los sensores están

directamente conectados a los actuadores mediante cables. Para pasar a la tecnología

programada es necesario introducir un sistema de control programable y conectar los

sensores a sus entradas y los actuadores a sus salidas. Es el sistema de control el que

activa los actuadores en función de la información proporcionada por los sensores.

SISTEMA DE CONTROL: Este sistema permite monitorizar y controlar la

instalación de forma remota a través de interfaces. Pueden ser paneles de pulsadores y

luces, pero normalmente se trata de un sistema SCADA (Simultaneous Control and

Data Acquisition) ejecutado en ordenadores centrales.

MATERIALES:

 Cuaderno o papel para tomar notas.

 Documentación técnica relacionada con el sistema de automatización

CONCLUSION:

Observamos el sitio y encontramos el sistema de automatización, durante la observación

pudimos Identificación lo siguiente:

Localizar y registra los componentes de instrumentación y control presentes en el sistema

automatizado, como sensores, actuadores, controladores lógicos programables (PLC),

interfaces hombre-máquina (HMI), entre otros. b. Conexiones y cableado

Observamos cómo están conectados y cableados los componentes entre sí.

Prestamos atención a los cables, conectores y dispositivos de comunicación utilizados. c.

Funcionamiento del sistema.

Observamos cómo se adquieren los datos del entorno mediante sensores, cómo se

procesan y cómo se utilizan para controlar los actuadores y las acciones del sistema

automatizado.

Examinamos cómo se realiza la retroalimentación y cómo se ajustan los parámetros de

control. d. Verificación del rendimiento.

Observamos el rendimiento del sistema automatizado en términos de precisión,

estabilidad, respuesta y capacidad para adaptarse a cambios y variaciones en las

condiciones de operación.

Durante la observación, registramos todos los datos relevantes, como ubicaciones de los

componentes, conexiones, funcionamiento del sistema, rendimiento y cualquier problema

identificado.

Anexos
REFERENCIAS:

Brunete, A., & Segundo y Rebeca Herrero, P. S. (s/f). 1.4 Arquitectura de un

sistema de producción. Bookdown.org. Recuperado el 27 de enero de
2024