Texto Sensorica y Actorica

TECSUP
AREQUIPA
SENSÓRICA Y ACTÓRICA
PROGRAMA DE ESPECIALIZACIÓN PARA PROFESIONALES

Sensórica y Actórica
UNIDAD I
SENSORES
1. SENSORES Y ÓRGANOS SENSORIALES
Un sensor es un convertidor, el cual convierte un valor físico tal como

temperatura, distancia o presión en un valor diferente, el cual es fácil de evaluar.
Esta es usualmente una señal eléctrica tal como voltaje, corriente, resistencia o
frecuencia de oscilación. Definiciones alternativas para sensores son
decodificadores, detectores o transductores, la palabra sensor es derivada del
latín “sensus” que en castellano significa sensación. La eficiencia de muchos
sensores está basada en desarrollos técnicos en la tecnología de los
semiconductores. Son usados predominantemente para la adquisición de datos
medibles.
Los sensores pueden ser fácilmente comparados a los receptores de órganos

sensoriales, los cuales tratan sobre la conversión de valores físicos tales como
la luz, el calor, el sonido en sensaciones neuro-fisiológicas.
La eficiencia de los sensores y receptores para tareas de medición comparativas

o percepción sensorial respectivamente, varía considerablemente; así como
nuestros órganos sensoriales perciben muchos valores sólo aproximadamente y
por tanto no son apropiados para la medida de valores absolutos.
Fotoresistor Bastoncillos
Figura 1.1.- Comparación de sensor y receptor. Los bastoncillos son receptores en la retina
del ojo y transportan la percepción del blanco y el negro.
2. USO DE LOS SENSORES

Los sensores son utilizados en muchas áreas de la ciencia y tecnología. En
tareas de investigación, sensores especializados y de muy alta sensitividad son
empleados con propósitos experimentales.
En la tecnología de automatización, tanto sensores estándares como sensores

desarrollados a medida son usados. En el caso de equipamiento para
requerimientos básicos, mayormente se usan sensores ordinarios, sin embargo
estos necesitan funcionar adecuadamente y requieren de un mantenimiento muy
simple.
2
Este texto se dedica principalmente a aquellos sensores binarios usados en
automatización que cumplen con criterios importantes tales como:
- Reducción de costos.
- Racionalización.
- Automatización.
- Flexibilidad.
- Protección del medio ambiente.
El uso de sensores se ve también obligado debido a desarrollos inherentes en
tecnología tales como:
- Incremento en la sensitividad, precisión, velocidad de respuesta.
- Adaptación a futuros desarrollos en diseño y tecnología.
- Nuevas tecnologías.
Los sensores son también usados en automatización porque ellos:
- Proveen una rápida y veraz indicación de error en el funcionamiento de

sistemas automatizados, tales como rotura de herramientas o colisiones.
- Localizan la fuente de error como parte de un diagnóstico inteligente.
- Detectan desgaste de herramientas.
- Proveen los valores medidos, los que son requeridos para una optimización
continua del proceso de producción a través del control adaptativo y ajuste.
- Son usados en control de calidad automatizada.
- Monitorean la administración de materiales y asisten en el flujo del material de

automatización.
- Realizan la identificación de productos, lo cual es esencial en automatización

flexible.
- Señalizan peligro en el área de trabajo, tal como la concentración excesiva de

contaminantes.
- Proveen un ambiente de trabajo más humano tal como en el caso de una

inspección visual monótona, monitoreando y midiendo en ambientes
peligrosos.
Los sensores son una parte integral de un equipo complejo, los desarrollos
futuros de robots estarán basados en el uso de sensores. Después de todo,
incluso el concepto CIM con toda su estructura técnica, organizacional y social
no podría ser posible sin el uso de módulos sensoriales.
3
Figura 1.2.- Un sensor monitorea el ensamblaje de una tarjeta de circuito impreso.
3. CLASIFICACION DE LOS SENSORES

3.1 Clasificación en función a la magnitud física a ser detectada
• Sensores de magnitudes dimensionales: Posición, distancia, longitud, carrera,

extensión, velocidad, aceleración, ángulo de rotación; así como, también
características superficiales de piezas trabajadas.
• Sensores de magnitudes relacionadas a fuerza: Fuerza, peso, presión, torque y

eficiencia mecánica.
• Sensores de magnitud relacionadas a cantidad de material: Razones de flujo y

nivel de llenado de gases, líquidos y sólidos.
• Sensores de temperatura y cantidad de calor.
• Sensores para evaluar magnitudes de radiación luminosa: Flujo radiante,

energía radiante, intensidad de radiación, magnitudes de radiación y
luminosidad tales como flujo luminoso, energía luminosa, intensidad luminosa,
luminiscencia e iluminación. Además esta categoría debería incluir a todos los
sistemas con procesamiento de imágenes para tareas con propósitos de
medición.
• Sensores de magnitudes características de ondas acústicas: Presión del

sonido, energía del sonido, nivel del sonido y audiofrecuencia.
• Sensores de magnitudes electromagnéticas: Generalmente reconocen

magnitudes eléctricas fundamentales tales como voltaje, corriente, energía
eléctrica y potencia. También están incluidas en el medio la intensidad de
campo magnético y eléctrico y emisión electromagnética, la última está limitada
4
por la emisión luminosa antes mencionada debido al traslape de longitud de
onda λ > 10-3 m.
• Sensores de radiación de alta energía: Rayos X, rayos gama. La radiación de

alta energía está limitada por la emisión luminosa debido al traslape de longitud
de onda λ < 10-10 m.
• Sensores para radiación especial tal como electrones, partículas alfa,

partículas elementales y fragmentos nucleares.
• Sensores de substancias químicas (gases, iones), y en particular agua en

forma de humedad, sensores de punto de hielo y punto de rocío.
• Sensores de propiedades físicas de los materiales: Mecánicas, eléctricas,

ópticas y acústicas.
• Sensores de identificación de objetos y reconocimiento de patrones: Esta

categoría incluye sistemas sensoriales tales como lector óptico de caracteres,
lector de código de barras, lector de cinta magnética y sistemas de
procesamiento de imágenes, los cuales pueden también estar incluidos en
alguna de las categorías previas, pero desde un grupo separado debido a su
campo especializado de aplicación.
3.2 Clasificación en función a la señal de salida
Los sensores convierten un valor físico, usualmente en una señal eléctrica.

Pueden ser divididas de acuerdo al tipo de señal de salida, en sensores
binarios, también llamados interruptores y sensores analógicos.
3.2.1 Sensores Binarios
Los sensores binarios generan sólo dos señales de salida diferentes, tales
como los estados "ON” y “OFF”. El cambio de un estado al otro tiene lugar con
un valor específico de la variable física; este valor de cambio puede ser
ajustado. En muchos casos, el punto de conmutación de la curva
característica de un objeto aproximándose difiere de cuando el objeto se está
alejando. La diferencia entre estos dos puntos de conmutación o valores de
umbral es conocida como histéresis. En muchas aplicaciones, la histéresis
puede resultar favorable debido a que reduce la frecuencia de conmutación del
actuador en el caso de control de lazo cerrado, permite proveer estabilidad al
sistema.
3.2.2 Sensores Analógicos
Los sensores analógicos crean una señal, la cual cambia continuamente de

acuerdo al cambio constante en el valor físico. Esta correlación no necesita
ser necesariamente lineal, pero en contraste con los sensores binarios siempre
indica el valor actual de la magnitud física. Los sensores analógicos ofrecen
más información que los sensores binarios, sin embargo el procesamiento de
estas señales es más costoso.
5
Desplazamiento / Distancia
Potenciómetro Lineal Interruptor de proximidad
Señal de sensor analógico Señal binaria
Figura 1.3.- Señales analógicas y binarias.
Este diagrama ilustra la relación entre un desplazamiento y las señales

analógicas y binarias derivadas de éste. En automatización; se usan sensores
analógicos, si es que un cambio gradual de la magnitud es significativo; los
sensores binarios son más bien frecuentemente usados como monitores de
límites o interruptores de alarma.
4. FLUJO DE INFORMACIÓN EN AUTOMATIZACIÓN
En laboratorios de investigación, para asegurar la calidad, así como el monitoreo

del proceso; los sensores proveen información en una secuencia de producción
técnica o en una reacción química. Estas funciones son conocidas como un
proceso. La información es dada al operador a través de un indicador digital o
analógico; o a través de un registrador o un computador dedicado a tal fin. En
este contexto; ambos, tanto el operador como el dispositivo registrador del dato
deben ser considerados como sistemas procesadores de información. El
término “procesadores” es usado para describir estos sistemas.
6
4.1 Medición del Proceso
En la medición del proceso, la información fluye desde el proceso a través del

sensor hacia el procesador.
Energía
Auxiliar.
Proceso. Sensores. Procesamien

Procesadores.
to de señal
Figura 1.4.- Flujo de información en tecnología de medición.
4.2 Control del Proceso
En el control del proceso, el flujo de la información es el inverso. El operador de

un procesador interviene en el proceso con la ayuda de actuadores, la
información fluye desde el procesador al proceso a través de ellos.
Energía
Auxiliar.
Procesadores. Unidad de
Actuadores. Proceso.
Salida.
Figura 1.5.- Flujo de información en tecnología de control.
4.3 Tecnología de Automatización
En la tecnología de automatización, ocurren ambos tipos de flujo de información.

El circuito cerrado de información, trae consigo la tecnología de control de lazo
cerrado del procesador al proceso y de retorno al procesador; pero pone énfasis
en los métodos de transmisión y procesamiento de información. Los lazos de
control pueden ser parte de un sistema automatizado.
7
Energía del Energía del Energía

Control. Proceso. Auxiliar.
Actuadores. Proceso. Sensores.
Unidad de Procesadores. Procesamiento

Salida. de Señal.
Figura 1.6.- Flujo de información en automatización.
8
UNIDAD II
SENSORES BINARIOS
1. SENSORES BINARIOS:
Se llaman así porque justamente su señal de respuesta es del tipo binaria (sólo
dos estados). Se construyen como interruptores o a partir de sensores
analógicos con sistema de disparo de un elementos interruptor.
Se caracterizan por tener puntos de conmutación diferentes cuando la magnitud

sube y cuando baja. Fenómeno conocido como Histéresis (Diferencial)
2. CLASIFICACIÓN
2.1 Sensores
2.1.1 Presostatos y Vacuostatos
Sirven para controlar o regular una presión o una depresión en un circuito

neumático o hidráulico.
Estos aparatos transforman un cambio de presión en una señal eléctrica “todo o

nada”. Cuando se alcanza una cierta presión seleccionada, el contacto de tipo
ruptura brusca cambia de estado.
Figura 2.1.- Presostato
2.1.2 Principios de uso:
a) Vigilancia de un Umbral: Para esta aplicación se elige un aparato con un solo

punto (PA o PB) de consigna regulable.
La diferencia (intervalo) entre el punto de consigna PA o PE (activación del

contacto) y el punto no regulado (desactivación del contacto) es función del
aparato regulado (carrera diferencial del contacto, rozamiento, etc.). Es el
intervalo natural del presostato o vacuostato.
9
b) Regulación entre dos umbrales: Se elige un aparato con puntos de consigna
alto (PA) y bajo (PB) regulables independientemente la diferencia (intervalo)
entre estos dos puntos, puede ser mas o menos grande, dependiendo de la
regulación requerida.
2.1.3 Terminología Usada:
a) Zona de Regulación: Se define por los límites mínimo y máximo en los cuales
se puede regular el punto alto (PA).
b) Punto de consigna Alto (PA): Es el valor de la presión máxima elegida y

visualizada en el presostato, para lo cual el contacto cambiará de estado
cuando la presión sea ascendente. Regulable en toda la zona de presión
ascendente.
c) Punto de Consigna Bajo (PB): Este valor no puede ser elegido. Para un punto
alto (PA) visualizado, el punto bajo (PB) no es regulable, depende del presostato
o vacuostato. Este punto bajo es constante y fiel.
d) Intervalo PA – PB: Es la diferencia entre el punto de consigna alto (PA) y el

punto de consigna bajo (PB).
Existen presostatos en que el punto bajo no es regulable, el valor del intervalo

es fijo (Vea la fig. 2.2a). Es el intervalo natural del presostato (carrera diferencial,
rozamiento, etc.).
También se fabrican presostatos donde el punto bajo puede ser regulado en

cualquier valor comprendido entre PB y PB’ (Ver la fig. 2.2b).
Figura 2.2a Figura 2.2b
e) Precisión (aparato con visualización): Es la tolerancia entre el punto de

funcionamiento visualizado y el valor real de activación del contacto.
Figura 2.3
10
f) Reproductibilidad: Es la variación del punto de consigna entre dos
maniobras consecutivas.
Figura 2.4
g) Fidelidad: Es la deriva de los puntos de consigna durante la vida del

presostato.
Figura 2.5
h) Presión máxima admisible: El Presostato puede soportar esta presión a

cada ciclo, sin incidencia. Algunas instalaciones están sometidas a grandes
sobrepresiones o a variaciones extremadamente rápidas de presión
(presión ascendente). Estos fenómenos son, a menudo, muy difíciles de
analizar.
Para responder a este problema, se fabrican presostatos provistos de un

dispositivo de laminado del fluido que elimina los efectos destructores de
estos fenómenos.
Figura 2.6
i) Presión accidental: Si la duración del fenómeno de presión accidental es

inferior a 50 milisegundos, el dispositivo de laminado de fluido incorporado
en algunos presostatos disminuye los efectos de esta presión ocasional
(golpe de ariete).
Si el fenómeno es de larga duración, se debe usar presostatos de

membrana que pueden soportar una presión de 30 bares
premanentemente.
11
Figura 2.7 Ejemplo de un ciclo de funcionamiento
j) Temperatura: Un termostato conectado en derivación del conducto

principal, no estando sometido al consumo, no sufre íntegramente la
temperatura del fluido. Basta con proveer una derivación de longitud
suficiente para evitar todo calentamiento excesivo por conductibilidad. La
temperatura del fluido puede no tener ninguna importancia.
Ejemplo en un circuito de agua
Conexión de derivación longitud 75mm.
Temperatura del agua a 100°C, temperatura ambiente a 50°C.
La temperatura del agua en contacto con el presotato sera de 68°C
Figura 2.8
k) Viscosidad y limpieza: Se fabrican presostatos previstos para funcionar

con un grado de viscosidad elevado o suciedad importante. En los
aparatos equipados con un dispositivo de laminado, este se puede
destornillar y quitar para facilitar el paso del fluido. Esta posibilidad se
aplicará solamente en circuitos sin fuertes sobrepresiones ni con
variaciones rápidas de presión.
12
l) Características del Agua Dulce: Los presostatos convencionales son
fabricados para ser utilizados con aguas con pH de 5 a 9 (temperatura
20°C). Para trabajar fuera de estos valores se necesita utilizar los aparatos
anticorrosivos.
2.1.4 Criterios mínimos necesarios para la elección de un presostato
Un presostato será elegido en función de:
- Su punto de consigna alto (PA), presión ascendente.
- Su punto de consigna bajo (PB), presión descendente.
- Su intervalo: diferencia entre el punto alto (PA) y el bajo (PB).
- Las presiones máximas admisibles a cada ciclo.
- Las presiones máximas admisibles ocasionalmente.
2.1.5 Ejemplos de lectura de una curva.
Para la vigilancia de un umbral (intervalo no regulable).
Regulación del punto alto (presión ascendente) a un valor de 18 bares.
El cambio de estado del contacto (presión descendente) se hará a 14,9

bares,es decir 18 bares menos el intervalo natural de 3,1 bares.
Figura 2.9
Para la regulación entre 2 umbrales (intervalo regulable).
Regulación del punto alto (presión ascendente) a un valor de 10 bares.
Posibilidad de cambio de estado del contacto (punto bajo) entre 2,3 bares
y 8,7 bares.
13
Figura 2.10
2.2 Termostatos
Sirven para detectar un umbral de temperatura en un depósito, una

canalización, etc.
Estos aparatos transforman un cambio de temperatura en una señal

eléctrica. Cuando la temperatura alcanza el valor preseleccionado, el
contacto eléctrico cambia de estado.
Figura 2.12
2.2.1 Aplicaciones de los termostatos
Los termostatos solo se utilizan bajo el principio de vigilancia de un umbral;

un solo punto de consigna es regulable (punto alto o punto bajo), el cambio
14
a su estado de origen será dado por el intervalo natural (no regulable) del
termostato.
2.2.2 Terminología usada
Los términos zona de regulación, punto de consigna alto, punto de

consigna bajo, intervalo, precision, reproductibilidad y fidelidad tratados
anteriormente tambien se aplican para los termostatos.
2.2.3 Unidades de Medida
Correspondencia entre unidades
Temperatura: 1° Celcius = 1° Kelvin = 1,8° Farenheit
° K − 273,15
Temperatura en °C = Temperatura en °K = °C x 1 + 273,15
1
° F − 32
Temperatura en °C = Temperatura en °F = °C x 1,8 + 32
1,8
2.2.4 Tiempo de respuesta de los termostatos
El tiempo de reacción de un termostato depende de varios factores:

- La temperatura inicial,
- El punto de reglaje con respecto a la zona total del aparato,
- La temperatura a la que está sometido,
- La velocidad de circulación del fluido a controlar,
- La naturaleza del líquido,
- La presencia de una funda de bulbo.
Una sonda sumergida en una bañera no alcanzará instantáneamente la

temperatura de este último.
Si un termostato no se enclava, es entre otras razones, porque su

elemento sensible no ha alcanzado la temperatura de funcionamiento.
Un termostato sumergido en un líquido inmóvil puede ser recubierto de una

capa de aire aislante que retrasará su funcionamiento. Al agitar el líquido,
el movimiento mejora el tiempo de respuesta.
Cuanto más lenta sea la subida de temperatura de la instalación, mucho

mejor será el seguimiento de temperatura de la instalación por el contacto
sensible. El bulbo puede entonces estar permanentemente a la
temperatura del fluido a controlar. En estas condiciones se obtienen los
mejores resultados.
15
2.3 Detectores de Proximidad Inductivos
Conmutan por la aproximación de un metal a una superficie activa formada

por una bobina sensora.
2.3.1 Principios de Operación
Bobinado Oscilador Circuito Circuito de

Disparador Salida
Figura 2.13
Los sensores de proximidad inductivos son diseñados para operar generando

un campo electromagnético y detectando las pérdidas por corrientes de
torbellino generadas cuando metales ferrosos y no ferrosos ingresan al campo.
El sensor consiste de una bobina en un núcleo de ferrita, un oscilador, un
disparador detector de nivel de señal y un circuito de salida.
Cuando un objeto metálico avanza dentro del campo, las corrientes de

torbellino se inducen en el objeto. El resultado es una pérdida de energía y
una muy pequeña amplitud de oscilación. El circuito detector reconoce un
cambio específico en amplitud y genera una señal, la cual cambia su salida de
estado sólido de ON a OFF.
Un objeto metálico aproximándose a un sensor de proximidad inductivo

absorbe la energía generada por su oscilador. Cuando el objeto está dentro
del alcance del sensor, la energía drenada detiene al oscilador y cambia el
estado de la salida.
16
Posición de la placa
Respuesta del Oscilador
Voltaje de salida
Nivel de
Nivel de activación Desactivación
Salida
Figura 2.14
2.3.2 Terminología usada.
a) Alcance nominal (Sn) (1) alcance convencional que sirve para

designar el aparato. No tiene en cuenta las dispersiones (fabricación,
temperatura, tensión).
b) Alcance útil (S) (2) alcance de cada aparato medido con la placa de
medida, en condiciones específicas de temperatura y de tensión. Se
debe tener 0,81 Sn < S< 1,21 Sn.
17
Figura 2.15
c) Placa de medida (placa Estándar): (3) serie cilíndrica: placa de

acero dulce A37 de forma cuadrada, de lado igual al diámetro de la cara
sensible y de espesor 1mm.
Serie rectangular: placa de acero dulce A 37 de forma cuadrada, de lado

igual a 3x Sn y de espesor 1mm.
d) Carrera diferencial (H) (4) histéresis: distancia entre el punto de

activación cuando la placa de medida se aproxima al detector y el punto
de desactivación cuando la placa se aleja del detector.
e) Campo de funcionamiento (S míni) (5) espacio en el cual la detección

de la placa de medida es segura cualquiera que sean las dispersiones
(temperatura, tensión). Prácticamente el campo está limitado por la cara
sensible del detector y el alcance útil mínimo.
Figura 2.16
f) Frecuencia de conmutación: (6) la frecuencia de conmutación

indicada en la hoja de datos del producto se obtiene según el método
mostrado en la figura.
18
Figura 2.17
g) Tiempo de retraso a la disponibilidad: (7) tiempo (t) necesario para

garantizar la utilización de la señal de salida a la puesta en tensión de
un detector.
Figura 2.18
h) Cálculo del alcance de trabajo: En la práctica, las piezas a controlar

suelen ser de acero. Para conseguir una detección segura, procurar que
las dimensiones de la pieza a detectar y el campo de funcionamiento
sean compatibles con las características del aparato elegido.
Para un cálculo más preciso y en los casos extremos de utilización, hay

que tener en cuenta los parámetros siguientes que, influyen sobre el
alcance, con los factores de corrección siguientes:
Naturaleza del objeto de detectar (Km): Acero A 37 :1
Acero inox magn :1
Latón : 0,36
Aluminio : 0,34
Cobre : 0,27
Dimensiones del objeto a detectar (Kd): (ver curva).
Variaciones de temperatura (Kθ ): (ver curva).
Variaciones de la tensión de alimentación: aplicar en todos los casos un

coeficiente Kt = 0,9.
Elección de un aparato para un alcance de trabajo definido por una

aplicación:
19
Sn = Alcance de trabajo
Km x Kd x Kθx x Kt
Figura 2.19
2.3.3 Placa Estándar para Sensores de Proximidad Inductivos
La cara activa de un sensor de proximidad inductivo es la superficie por

donde emerge un campo electromagnético de alta frecuencia.
Una placa estándar es una lámina cuadrada de acero especial de 1 mm.

de espesor, cuya longitud es igual al diámetro de la cara activa ó 3 veces la
distancia de conmutación nominal cuando esta es más grande.
Placa
Interruptor de proximidad
Direccion de Superficie activa

movimiento
1 mm
Figura 2.20
20
2.3.4 Factores de corrección para Sensores de Proximidad Inductivos:
Para determinar la distancia de sensado para materiales distintos al acero

especial, es necesario usar factores de corrección; la composición del objeto a
detectar tiene un gran efecto sobre la distancia de sensado de los sensores de
proximidad inductivos. Si el objeto a detectar está construido con alguno de los
materiales listados en la tabla, multiplique la distancia nominal de sensado por
el factor de corrección para determinar la distancia nominal de sensado del
objeto, note que los sensores selectivos – ferrosos no detectarán bronce,
aluminio o cobre, mientras que los sensores selectivos no ferrosos no detectaran
el acero, los factores de corrección listados a continuación pueden ser usados
como una guía general.
(Rango nominal de sensado) x (Factor de corrección) = Rango de Sensado
Factores de Corrección
Material Factor de corrección

aproximado
Acero especial 1,0
Acero inoxidable 0,85
Bronce 0,50
Aluminio 0,45
Cobre 0,40
Tabla 1
El tamaño y forma del objeto pueden también afectar la distancia de

sensado, las siguientes consideraciones deben ser tomadas en cuenta
como una guía general para determinar el tamaño y forma de la placa:
- Son preferibles las placas planas.
- Las placas redondeadas pueden reducir la distancia de sensado.
- Los materiales no ferrosos usualmente reducen la distancia de sensado.
- Placas más pequeñas que la superficie de sensado, reducen la distancia
de sensado.
- Placas más grandes que la superficie de senado incrementan la
distancia de sensado.
- Las superficies laminares pueden incrementar la distancia de sensado.
2.3.5 Parámetros ligados al montaje.
a) Proximidad de masas metálicas: La proximidad de masas metálicas que

no sea el objeto a detectar se traduce por la carga del oscilador
aumentando su sensibilidad y disminuyendo su reproductibilidad. Fig. 2.21.
21
b) Influencia mutua entre sensores: El no respetar las distancias entre
sensores puede traducirse en perturbaciones de funcionamiento. Vea la fig.
2.21.
c) Entorno térmico: El no respetar los valores indicados en los datos

técnicos conduce a modificaciones de alcance que pueden comprometer el
buen funcionamiento de los sensores.
d) Entorno químico: Los compuestos químicos utilizados en la industria son

muy variados, por lo que es difícil dar una regla común para todos los
sensores. Para garantizar un funcionamiento duradero, es imprescindible
que los compuestos químicos que están en contacto con los sensores no
puedan alterar su envoltura y por este hecho, perjudicar su funcionamiento.
e) Choques, vibraciones: Los detectores de proximidad son comprobados

según IEC 68.2.6 e IEC 68.2.7.
Choques: 50g , duración 11ms
Vibraciones: 25 g, amplitud ± 2 mm.
Figura 2.21
2.3.6 Parámetros eléctricos
a) Definiciones:
Intensidad residual en estado abierto (detectores de proximidad tipo 2

hilos): corriente que atraviesa el detector en estado abierto. (Fig. 2.22)
Tensión residual (detectores de proximidad tipo 2 hilos): caída de tensión

del detector en estado pasante. (Fig. 2.22)
Figura 2.22
22
b) Señales de salida:
Tipo 2 hilos
Estos detectores de proximidad se conectan como los interruptores de

posición mecánicos.
Se alimentan en serie con la carga a controlar.
Por este hecho, los detectores están sujetos a una intensidad residual
(estado abierto) y a una tensión residual (estado cerrado), (ver las
características técnicas). Están disponibles en variantes NA, NC o NANC.
Tipo 3 hilos
Estos detectores de proximidad tienen 2 hilos para la alimentación del

sensor y 1 hilo para la transmisión de la señal de salida.
Están disponibles en variantes NA, NC o NANC.
Figura 2.23
c) Alimentación: Para los sensores de corriente continua, la alimentación

debe ser conforme a los límites de utilización del sensor. Si está realizada
a partir de una fuente alterna monofásica, la tensión debe ser rectificada y
filtrada dando por seguro que:
- La tensión cresta de alimentación es inferior al límite máximo

garantizado para el producto: tensión cresta = tensión nominal x √2
- La tensión mínima de alimentación es superior al límite mínimo

garantizado para el producto sabiendo que.
ΔV = I x t ΔV ondulación (V), I(mA), t(ms), c(μF).

C
23
Por regla general, utilizar una tensión secundaria más baja.
Ejemplo: 17 V en lugar de 24 V, 34 V en lugar de 48 V. Filtrar a razón de

400 μF por constituyente de detección.
Figura 2.24
d) Conexión:
Longitud de cable: ninguna limitación en las características de los sensores

hasta 200 m. Sin embargo, se aconseja considerar las posibles caídas de
tensión de línea.
Algunos aparatos son inmunes a las perturbaciones eléctricas encontradas

en el campo industrial. En aplicaciones extremas en las que se pueden
encontrar fuentes importantes de parásitos (motor, máquina de soldar,
etc.), se recomienda tomar precauciones usuales: atacar los parásitos en la
fuente, limitar las longitudes de cable, alejar los cables de potencia de los
de señal, torsear y blindar los cables de las señales de salida.
e) Asociación serie – paralelo:
Tipo 2 hilos
1- Cada detector se reparte, en estado no pasante, la tensión de

alimentación. U detector y U alimentación deben ser compatibles con
los límites de tensión del detector de proximidad.
2- Cada detector produce en estado pasante una tensión residual. La carga

debe ser elegida en consecuencia.
Tipo 3 hilos
1- El detector 1 pasa la corriente de carga y las corrientes de consumo en

vacío de los demás detectores en serie.
2- Cada detector produce en estado pasante una caída de tensión de 1V.

La carga debe ser elegida en consecuencia.
24
Figura 2.25
2.4 Detectores de proximidad capacitivos:
2.4.1 Principio de operación
Sonda O s c ila d o r F iltr o C ir c u it o d e

R e c t if i c a d o r S a lid a
V o lt a je d e S a lid a
N iv e l d e
N iv e l d e A c t iv a c ió n D e s a c tiv a c ió n
S a lid a
Figura 2.26
Los sensores de proximidad capacitivos están diseñados para operar
generando un campo electrostático y detectando cambios en este campo
25
causados por un objeto que se aproxima a la superficie del sensor. El
trabajo interno del sensor consiste de una sonda capacitiva, un oscilador,
un rectificador de señal, un circuito filtro y un circuito de salida.
En ausencia de un objeto, el oscilador está inactivo. Cuando un objeto se

aproxima, varía la capacidad del sistema de prueba. Cuando la
capacitancia alcanza un nivel de umbral específico, el oscilador se activa,
lo cual dispara el circuito de salida para cambiar entre ON y OFF. La
capacitancia del sistema de prueba está determinada por el tamaño del
objeto, la constante dieléctrica y distancia del sensor. A mayor distancia y
constante dieléctrica del objeto; mayor capacitancia.
2.4.2. Tarjeta estándar para sensores de proximidad capacitivos.
La tarjeta estándar (patrón) para los sensores capacitivos es la misma que

para los sensores de proximidad inductivos.
2.4.3. Sensores Capacitivos Apantallados y sin Apantallamiento
Los sensores de proximidad capacitivos apantallados son preferidos para

el sensado de materiales (difíciles de sensar) con baja constante
dieléctrica, debido a su muy alta concentración de campo electrostático,
esto les permite detectar objetos que no podrían ser detectados por
sensores sin apantallamiento.
Por otro lado, esto también los hace más sensibles a falsos disparos
debido a la acumulación de polvo o suciedad en la superficie del sensor.
El campo electrostático de un sensor sin apantallamiento es menos

concentrado. Esto los hace ideales para detectar materiales con alta
constante dieléctrica o para diferenciar entre materiales con altas o bajas
constantes. Para objetos de material adecuado los sensores de
proximidad sin apantallamiento tienen mayores distancias de sensado que
los apantallados.
Frecuentemente los sensores sin apantallamiento poseen compensación

de la sonda, lo cual le permite al sensor ignorar suciedad, partículas de
polvo o películas de agua o aceite en la superficie activa del sensor.
Fig. 2.27
26
2.4.4. Factores de Corrección para Sensores de Proximidad Capacitivos
Para un tamaño de placa dado, los factores de corrección para los

sensores capacitivos son determinados por una propiedad del material
llamada constante dieléctrica. Los materiales con constantes dieléctricas
elevadas son más fáciles de sensar.
2.5 Detectores Fotoeléctricos
Los detectores fotoeléctricos se componen esencialmente de un emisor de

luz asociado a un receptor fotosensible.
La detección de un objeto es efectiva cuando este interrumpe o hace variar

la intensidad del haz de luminoso.
La emisión se efectúa por un diodo electroluminiscente que emite en un

campo próximo al infrarrojo, la emisión modulada garantiza una alta
inmunidad a las luces parásitas así como una duración prácticamente
ilimitada.
2.5.1 Sistemas de Detección
Para llevar a cabo la detección de objetos en distintas aplicaciones, se

propone tres sistemas base.
2.5.1.1. Sistema Barrera
Emisor y receptor están separados, es el sistema mejor adaptado para:

- La detección de materiales opacos y reflectantes.
- Los entornos contaminados (polvo, lluvia, contaminación, etc.)
- Las largas distancias
- El posicionamiento exacto y la detección de pequeños objetos, el
contaje.
Inconvenientes:
- Necesidad de un alineamiento riguroso.
- No puede ser utilizado para la detección de materiales
transparentes.
Los aparatos deben ser posicionados enfrente uno del otro y sus ejes
ópticos confundidos. La fijación del emisor y receptor debe ser robusta
e indeformable.
27
Figura 2.28
2.5.1.2 Sistema Reflex
Emisor y receptor en una misma cápsula, es el sistema mejor adaptado

para:
- Las aplicaciones en que la detección sólo es posible de un lado.
- Una instalación rápida y fácil; inclinación posible de un lado,
respecto a la perpendicular del haz.
- Los entornos relativamente limpios. Es el sistema más utilizado
en transportadores de cajas, cartones, etc.
Inconvenientes
- Para la detección de objetos lisos y reflectantes,
- En los entornos contaminados, para la detección de pequeños
objetos.
El reflector debe estar situado en un plano perpendicular centrado en el

eje óptico. La dimensión del reflector es función de la distancia de
detección y de la dimensión del objeto a detectar. Por regla general,
utilizar el reflector de mayor dimensión compatible con las condiciones
de aplicación. Para evitar los riesgos de reflexiones parásitas, se
aconseja utilizar una detección “en oblicuo” cuando los objetos
presentan cierto brillo.
Figura 2.29
28
2.5.1.3 Sistema de Proximidad
Emisor y receptor en la misma cápsula, es el sistema mejor adaptado

para:
- La detección de objetos transparentes o traslúcidos (tales como

transportadores de botellas vacías), la detección de marcas.
Inconvenientes:
- Los alcances son función del poder reflectante y del color del
objeto a detectar.
- Influencia posible del entorno situado detrás del objeto a detectar.
- Evitar su uso en entornos contaminados, para la detección de

pequeñas piezas y para el posicionamiento preciso.
El objeto a detectar debe encontrarse en un plano ortogonal al eje óptico

con el fin de conseguir un alcance óptimo.
Figura 2.30
2.5.2 Terminología Usada
a) Alcance Util S: distancia máxima recomendada para un sistema dado

teniéndo en cuenta los diversos factores de entorno y de un margen de
seguridad.
Figura 2.31
29
b) Reflector: Accesorio utilizado en el sistema réflex .Se compone de una
multitud de triedros trirectángulares de reflexión total cuya propiedad es
reflejar todo haz incidente en la misma dirección.
c) Frecuencia de Conmutación: La frecuencia de conmutación indicada en

las hojas de datos de los productos se determina según el método
mostrado en la Fig. 2.32.
Figura 2.32.- Frecuencia de conmutación
d) Campo de Funcionamiento: Para asegurar una detección segura del

móvil en los casos extremos las distancias emisor- receptor, aparato-
reflector, aparato-objeto a detectar deben ser respectivamente inferiores o
iguales al alcance útil.
2.5.3. Parámetros ligados al entorno:
En los detectores fotoeléctricos que funcionan sobre el principio emisión-

recepción de un haz luminoso, cualquier contaminación de las lentes por el
entorno (polvo, lluvia, hielo, niebla,etc.) se traducirá por una atenuación del
nivel de detección que, puede llegar hasta un funcionamiento intermitente
en casos extremos.
Siendo estas atenuaciones tan variadas y función de los casos específicos

de aplicación: es difícil dar una regla común. Sin embargo, se puede limitar
estos efectos tomando las siguientes precauciones:
1. Limpieza periódica de las lentes y reflectores.
2. Aumento de los márgenes de seguridad de funcionamiento utilizando

factores de corrección que limitan los alcances de utilización según el
entorno.
2.5.3.1 Factor de Corrección
El factor de corrección a aplicar sobre el alcance útil es como sigue:
1 * entorno limpio: aplicación en el interior de edificios, ejm

almacenamiento, manutención.
30
0,5 * entorno ligeramente contaminado: presencia ocasional de
polvo, humedad.
0,25 * entorno contaminado: presencia de polvo, gran humedad,

vapores.
0,10 * entorno muy contaminado: partículas en el aire, operaciones

de lavado que arrastran la contaminación de las lentes y que
necesitan así una limpieza periódica de las lentes. Ejm
elevadores de grano, transportadores de minerales, de
carbón.
2.5.4 Parámetros Eléctricos
a) Definiciones:
Corriente residual en estado abierto: detectores fotoeléctricos tipo 2 hilos:

corriente que atraviesa el detector en estado abierto.
Figura 2.33
Tensión residual: Detector fotoeléctrico tipo 2 hilos: tensión en los bornes

del detector en estado cerrado.
Figura 2.34
b) Señales de Salida
(1) Tipo 2 hilos: estos detectores se conectan igual que los

interruptores de posición mecánicos. Están alimentados en serie con la
carga a controlar. Por consiguiente los detectores están sujetos a una
corriente residual (estado abierto) y a una tensión residual (estado cerrado)
(ver las características técnicas). Están disponibles en variantes NA y NC.
31
(2) Tipo 3 Hilos: estos detectores van provistos de 2 hilos para la
alimentación del aparato y 1 hilo para la transmisión de la señal de salida.
Están disponibles en variantes NA y NC.
(3) Salida sobre relé inversor temporizado: las temporizaciones (0,03

a 60s) son programables en función frente ascendente o descendente de
luz, en función monoestable y en función luz/sombra:
Figura 2.35
c) Asociación Serie.paralelo:
Asociación serie: tipo 2 hilos.
Cada detector se reparte, en estado no pasante, la tensión de alimentación
U detector = U alimentación
n detector
U detector y U alimentación deben ser compatibles con los limites de

tensión del detector. Cada detector produce en estado pasante una tensión
residual. La caída de tensión que resulta sobre la carga será igual a la
suma de las tensiones residuales. La carga debe ser elegida en
consecuencia.
• Tipo 3 hilos: limitación de 2 aparatos en serie.
• Tipo salida sobre relé: ninguna limitación.
Asociación paralelo
• Tipo 2 hilos: asociaciones paralelas prohibidas.
• Tipo 3 hilos y salida sobre relés: ninguna limitación.
32
Figura 2.36
e) Asociación Prohibida:
Los detectores fotoeléctricos tipo 2 hilos deben ser imperativamente

conectados a la fuente de alimentación mediante una carga. En caso
contrario, hay destrucción inmediata del aparato.
2.5.5 Comparación de los Tres Sistemas de Base:
Sistema Barrera Reflex De proximidad
Utilización Para las largas Para las distancias Para las distan-cias cortas.
distancias o para la medias y sobre todo Un reglaje de sensibilidad
detección de objetos cuando es difícil montar per-mite limitar la influencia
cuyo poder reflectante un receptor y un emisor eventual del entorno en la
prohibe la utilización de separados. parte trasera del objeto a
un sistema reflex. detectar.
Figura 2.37
33
UNIDAD III
VÁLVULAS SOLENOIDE
1. Electromagnetismo
En esta sección estudiaremos de manera breve los efectos producidos por el paso de
una corriente eléctrica a través de un conductor.
Asumamos que una corriente eléctrica contínua (DC) circula por un conductor. Esta
corriente genera un campo magnético B, que en la figura 3.1 se ha representado
mediante un concepto abstracto denominado "lineas de fuerza del campo magnético".
Figura 3.1
La ley que relaciona la magnitud del campo magnético con la corriente eléctrica tiene
el nombre de "Ley de Biot y Savart", misma que también fue deducida por Ampère y
por lo tanto también conocida como "Ley de Ampère".
Solenoide
Un solenoide es un alambre arrollado en forma helicoidal con espiras contiguas muy

próximas entre sí. Los solenoides se emplean para producir campos magnéticos muy
intensos en su interior. Figura 3.2.
Cuando una corriente léctrica circula por el solenoide, el flujo de cada espira se con el
de la siguiente, atravesando el interior de la bobina, de manera que se tiene un
campo magnético bastante uniforme e intenso, considerando vueltas muy próximas
entre sí.
34
Figura 3.2
Fuera del solenoide, las líneas de fuerza entran por un extremo y salen por el otro,
esparciéndose por el exterior y formando curvas cerradas.
El concepto abstracto de las líneas de fuerza del campo magnético, nació a raíz del
comportamiento adoptado por pequenas partículas de hierro en las inmediaciones de
un campo magnético.
Figura 3.3
35
Según la Ley de Ampère, el campo magnético de una bobina ideal viene dado por
(ecuación obtenida por medio de aproximaciones):
Donde,
B : Campo magnético en el interior del solenoide (Tesla)

N : Número de vueltas o espiras
l : longitud del solenoide
I : Intensidad de la corriente
µo : Permeabilidad magnética del vacío (4π 10-7 T m/A)
Autoinductancia
La autoinductancia es una propiedad que poseen los circuitos de oponerse a los

cambios de la corriente eléctrica. Esta propiedad aparece más acentuada en las
bobinas, por lo que todo solenoide se opone tanto al inicio de la circulación de
corriente como a la extinción de la misma.
La ley de Faraday enuncia que:
,
donde ε es la fuerza electro-motriz inducida y ΦB es el flujo de campo magnético.
Entonces, si
,
donde L se denomina inductancia, tenemos que:
36
Además, si el flujo de campo magnético
,
donde A es el área de la sección transversal de la bobina, entonces tenemos que
.
De todo esto se desprenden conclusiones sumamente importantes desde el punto de
vista práctico:
a) La circulación de corriente eléctrica por un solenoide genera campos magnéticos

muy intensos. Cualquier material ferromagnético que se encuentre en las
inmediaciones de estos campos magnéticos será fuertemente atraido por los
mismos.
b) Una bobina se comporta como un cortocircuito ante las corrientes directas, ya que
al no variar con el tiempo estas no generan flujo magnético que induzca fems que
se opongan a la fem que las origina.
c) Durante la conexión y especialmente durante la desconexión de la alimentación

DC de un solenoide, se autoinducen fems elevadas que se oponen a la circulación
y al corte de la corriente circulante, respectivamente.
d) La inductancia de una bobina depende del número de espiras del solenoide y de

la permeabilidad magnética del material que se encuentra dentro del solenoide (µo
en el caso del vacío, y µr -relativa al vacio o aire- en el caso de otros materiales).
2. Válvulas Solenoide
Una Válvula Solenoide, es una válvula accionada a la apertura o al cierre por medio
de una corriente eléctrica AC o DC.
En el primer caso, la válvula se abrirá para admitir la circulación de un fluido por su

interior cuando por su solenoide circule una corriente eléctrica AC o DC.
En el segundo caso, la válvula se cerrará para cortar la circulación de un fluido por su

interior cuando por su solenoide circule una corriente eléctrica AC o DC.
37
Una válvula solenoide consta de dos partes, figura 3.4,
• La válvula en sí, por la cual circula el fluido.

• El actuador electromagnético.
La vávula, como cualquier otra se compone de un cuerpo, un asiento, un elemento de

cierre (plug -que en este caso es un empaque-) y un vástago (shaft) que acciona al
elemento de cierre.
El actuador electroagnético está constituido por un solenoide en cuyo interior se

encuentra un tubo de bronce por el cual se deslizará un vástago cada vez que el
solenoide sea energizado. El vástago regresa a la posición de reposo por la acción de
un resorte cada vez que el solenoide es desenergizado.
Figura 3.4
El principio de funcionamiento es muy simple en sí. En el caso de nuestro ejemplo, la

válvula se mantendrá cerrada en tanto no circule corriente por el solenoide, ello
debido a que el empaque obstruye el paso del fluido a través del aciento de la válvula.
Cuando el solenoide sea energizado, se generará un campo magnético que atraerá

fuertemente al vástago hacia arriba. Este, a su vez, jalará al retén permitiendo que el
fluido circule por el asiento de la válvula.
Las características principales de las válvulas solenoide son:
• Generalmente son de asiento, como la mostrada en la figura 3.4.
• Disponen de un elemento de cierre que se comprime levemente sobre el

aciento por medio de un resorte de acero.
38
• La circulación del fluido tiene un sentido específico, que en este caso es de
derecha a izquierda. De instalarse al revés, la presión del fluido vencería la
fuerza del resorte y levantaría el empaque admitiendo el flujo sin que el
solenoide sea accionado.
• Están diseñadas para operar a una presión determinada, directamente

relacionada con la fuerza que tiene el solenoide para jalar el vástago y vencer
la fuerza ejercida por la presión del fluido sobre el empaque.
• Pueden ser operadas con alimentación AC o DC.
• Se diseñan para diferentes tipos de fluido, mismos que por ejemplo pueden ser
aire, vapor, agua, combustibles, corrosivos, etc.
• Comunmente se les conoce con el nombre de válvulas ON/OFF.
39
UNIDAD IV
RELÉS Y CONTACTORES
1. Electroimán
El electroimán es una parte básica de cantidad de aparatos eléctricos, como

son, entre otros, el relé, el contactor, el temporizador, etc.
La posibilidad de accionar contactos por medio de un electroimán ha

posibilitado la realización de gran cantidad de maniobras, representando en su
momento un gran avance técnico.
El electroimán está constituido básicamente por un circuito magnético, una

bobina solenoide y complementos mecánicos de fijación que se estudian a
continuación y que se representan en la fig. 4.1.
Figura 4.1
El circuito magnético, está compuesto por un núcleo (1) y una armadura (2). El
núcleo está separado de la armadura por la fuerza de unos resortes (3). Al dar
corriente a la bobina (4), el núcleo atrae a la armadura venciendo la fuerza del
resorte. La armadura se encarga de arrastrar a los contactos (5), cambiándolos
de posición.
Los circuitos magnéticos para corriente alterna están construidos con chapas
magnéticas, para evitar el calentamiento de los mismos a causa de las
corrientes parásitas. Los circuitos magnéticos para corriente continua están
construidos en acero (piezas macizas), por no tener el inconveniente de las
corrientes parásitas que se generan con corrientes alternas.
Instrumentación Industrial
En los circuitos electromagnéticos alimentados por corriente alterna es nece-
sario colocar "espiras de sombra" para evitar vibraciones, a la frecuencia de
red, del núcleo con la armadura (6).
En la espira de sombra se induce una corriente que va desfasada respecto al

campo de la bobina. Cuando la corriente de la bobina es cero (flujo magnético
cero), la espira de sombra genera una pequeña corriente, cuyo campo
magnético es capaz de mantener unidos el núcleo con la armadura durante
ese corto espacio de tiempo, que se produce 100 veces por segundo, para
frecuencia de 50 Hz.
En la fig. 4.2 se representa un circuito electromagnético cuya bobina está

alimentada por corriente continua. Una particularidad de estos circuitos es la de
instalar en serie con la bobina una resistencia que limite la corriente absorbida
una vez que el núcleo atrae a la armadura. En los circuitos alimentados por
c.a., esa misión la cumple la impedancia Z que se genera en el circuito.
Figura 4.2
La fig. 4.3 representa otra variante de circuito magnético alimentado por c.a.,
siendo el de la fig. 4.1 en forma de U y éste en forma de E.
Figura 4.3
41
2. Representación esquemática de un circuito electromagnético
Un rectángulo con su alimentación representa a un circuito electromagnético,

que puede accionar a contactos que en reposo pueden estar abiertos,
cerrados, ser temporizados a la conexión, a la desconexión, etc.
Las bobinas y su correspondiente circuito magnético se preparan de forma

diferente si están conectados a redes de corriente alterna o continua.
KM
TENSION - Las tensiones de servicio suelen variar respecto a la tensión de la

red. Por lo general, la alimentación a los circuitos de maniobra parte de
transformadores que suministran corriente a 220V, 110V, 48V, 24V y otras,
según sea el caso o instalación de que se trate.
FRECUENCIA - Dado que en Europa la frecuencia utilizadas es de 50Hz y en

América 60Hz, resulta posible y asi se suele dar en alguna ocasión el que haya
que utilizar bobinas para frecuencias diferentes a la de la red. A este respecto
se estudian dos casos que pueden presentarse en la práctica.
Ejemplo 1. Bobina para 220V y 60Hz.
Supuesto de que hubiera que conectarla a una red de 50Hz.
Calcular la tensión a que se ha de someter la bobina.
F1 50
U1 = •U = • 220 = 184V
F2 60
Ejemplo 2. Bobina para 220V y 50Hz.
Supuesto de que hubiera que conectarla a una red de 60Hz.
Calcular la tensión a que se ha de someter la bobina.
F1 60
U1 = •U = • 220 = 264V
F2 50
3. RELÉS
El relé es un aparato eléctrico que se utiliza en gran número de esquemas de
tele - mando como auxiliar del contactor y de otros aparatos que son
necesarios para elaborar una determinada maniobra.
42
El relé consta básicamente de un circuito electromagnético y de una serie de
contactos abiertos y cerrados en posición de reposo.
En la figura 4.4 - 1. queda representado un relé en estado de reposo. La fig.

4.4 - 2 representa al circuito electromagnético bajo tensión y por tanto con
todos sus contactos cambiados respecto a la posición de reposo.
En la práctica y a nivel de esquema los contactos se disponen en el lugar que

convenga y el circuito electromagnético por un rectángulo.
EJEMPLOS DE MANIOBRA PARA RELES
Figura 4.4, Nº 1. Mando de un relé por impulsos
Mientras que se mantenga pulsado Si, la bobina KA tendrá tensión, con lo que
mantendrá cambiados los contactos respecto a la posición de reposo.
a) Esquema en posición de reposo.
b) Esquema en posición de trabajo, bobina excitada.
Una maniobra similar a la que se realiza con el pulsador como medio de

mando es la que se hace por medio de un contacto auxiliar de otro aparato
eléctrico o con un interruptor.
Figura 4.4, Nº 2. Mando de un relé desde un pulsador de marcha y otro de paro
Al pulsar en 51 se excita la bobina KA cambiando la posición de todos sus con-

tactos. Al dejar de pulsar en Si, el relé se seguirá alimentando a través de un
contacto auxiliar de KA.
Cuando se desea hacer el paro, habrá que pulsar en S2, con lo que al cortar la
corriente, cae la maniobra y los contactos vuelven a la posición de reposo.
a) Esquema funcional que representa la maniobra arriba explicada.
b) Esquema práctico que representa al relé, su pilotaje y los elementos que

pilota con sus contactos.
En esquemas complejos, esta forma de representar llevaría a complicar y a

dificultar la lectura e interpretación del esquema.
43
Figura 4.4
44
4. CONTACTORES
4.1. El Contactor
Se define al contactor como un interruptor gobernado a distancia de muy

diversas maneras, estando constituido principalmente por:
1) Circuito electromagnético.
2) Contactos auxiliares.
3) Contactos de potencia.
La diferencia entre contactor y relé estriba principalmente en que el contactor

pilota un circuito de potencia y tiene contactos auxiliares para su propio
gobierno y para participar con otros componentes que forman el esquema.
La aportación del contactor supuso el abaratar las maniobras, facilitarlas y

poderlas integrar en diferentes procesos automáticos, por difíciles que sean.
En la representación de los esquemas, los contactos auxiliares y el circuito

electromagnético van con el llamado esquema de principio o funcional, mientras
que los contactos principales van con el esquema de potencia.
Figura 4.5
En las figs. 4.5 - 1 y 4.5 - 2 puede apreciarse la representación del contactor en

las tres partes que lo definen. La fig. 4.6 representa a un contactor tal como se
presenta en el mercado. Hay gran cantidad de fabricantes, por lo que resulta fácil
encontrar el tipo de aparato que se necesita para una maniobra concreta.
El contactor es el elemento más utilizado en el gobierno de motores y otros

aparatos de potencia. El dimensionado del contactor se corresponde con la
potencia del receptor a pilotar y la clase de corriente que pasa por el circuito de
potencia y con la que se pilota a la bobina (electroimán).
45
Los contactos principales y auxiliares del contactor toman la marca que se asigna
a la bobina del circuito electromagnético.
Figura 4.6
4.2. Elección del contactor
Seguidamente se señalan y enumeran una serie de datos que ayudan a la

elección del contactor en función a su utilización.
Dos datos importantes en la elección del contactor son:
1) Tiempo que permanecen los contactos pasando corriente a través de ellos.
2) La categoría de servicio según su aplicación.
4.3. Clasificación de los contactores, según el tiempo que permanecen los

contactos cerrados pasando corriente a través de ellos
a) Empleo ininterrumpido.
b) Empleo de 8 horas.
c) Empleo temporal.
d) Empleo intermitente.
a) Empleo ininterrumpido
Los contactos pueden permanecer cerrados durante un tiempo ilimitado,
pasando por ellos la corriente de la utilización.
b) Empleo de 8 horas
El tiempo de empleo puede ser del orden de 8 horas de tal forma que los
contactos adquieran el equilibrio térmico.
c) Empleo temporal
46
En este caso, el tiempo de paso de corriente por los contactos es tal que éstos
no llegan a adquirir el equilibrio térmico. El tiempo de reposo será tal que
asegure que los contactos adquieran la temperatura de ambiente.
d) Empleo intermitente
Este empleo esté constituido por una sucesión de ciclos iguales, compuesto
cada uno por un tiempo de conexión en el que los contactos adquieran el
equilibrio térmico y un tiempo de desconexión durante el cual los contactos
adquieran la temperatura del ambiente.
4.4. Clasificación de los aparatos dentro de su empleo intermitente, teniendo

en cuenta el número de maniobras a efectuar en una hora
Clase O Número de maniobras por hora: 6
Clase 1 “ “ “ “ “ : 30
Clase II “ “ “ “ “ : 150
Clase III “ “ “ “ “ : 600
Clase IV “ “ “ “ “: 1 .200
4.5. Factor de marcha
Como quiera que, para un mismo número de maniobras por hora, las
condiciones de empleo del contactor son diferentes, según el tiempo de
duración de la conexión y desconexión, cada clase de uso se subdivide a su
vez en cuatro regímenes de marcha, definidos por un factor marcha (ED)
expresado en % según se indica a continuación:
Factor de marcha ED = Tiempo de marcha 100 (en %)

Ciclo completo
Ciclo completo = Tiempo de marcha + Tiempo de paro.
Factores de marcha a considerar en cada una de las cinco clases de uso

Factor Clase 0 Clase I Clase II Clase III Clase IV
de Ciclo Ciclo Ciclo Ciclo Ciclo
march completo completo completo completo completo
a 600seg=10m 120seg=2mg 24seg 6seg 3seg
ED g
March Paro March Paro March Paro March Paro March Paro
a a a a a
60 360 240 72 48 14.4 9.6 3.6 2.4 1.8 1.2
40 240 360 48 72 9.6 14.4 2.4 3.6 1.2 1.8
47
25 150 450 30 90 90 18 1.5 4.5 0.75 2.25

15 90 510 18 102 102 20.4 0.9 5.1 0.3 2.7
Categorías de servicio del aparato según sus aplicaciones

Utilizaci Cierre Apertura
Aplicaciones características
ón Tensión Intensidad cos ϕ Tensión Intensidad cos ϕ
Cargas no inductivas o débilmente
Categorí
Un In 0.95 Un In 0.95 inductivas.
a AC1 Hornos resistencias.
Arranque de motores de anillos
Categorí 2.5 2.5
Un 0.65 Un 0.65 rozantes.
a AC2 In In Inversión de marcha.
Categorí Arranque de motores de jaula.
Un 6In 0.35 0.17Un In 0.35 Corte a motor lanzado.
a AC3
Arranque de motores de jaula.
Categorí
Un 6In 0.35 Un 6In 0.35 Inversión de marcha.
a AC4 Marchas a intermitencias.
4.6 Clases de servicio
A la hora de realizar el trabajo los contactores, se han de distinguir tres

períodos distintos:
1) Momento de conexión (arranque).
2) Tiempo de trabajo (servicio nominal).
3) Momento de la desconexión.
Los puntos 1 y 3 son de gran importancia para la vida o duración de un

contactor. Las sobrecargas del período de arranque y los arcos formados en la
desconexión, reducen sensiblemente la duración de los contactos. Así pues,
resulta de suma importancia elegir para cada motor el contactor adecuado,
teniendo en cuenta para su elección las indicaciones que se dan a
continuación.
a) El tipo de motor.
b) El arranque más conveniente.
c) El tipo de contactor que soporte las maniobras y trabajo del motor.
d) La extinción del arco en el momento de la desconexión, lo más rápidamente
posible.
e) Dureza y composición de los contactos, adecuados a las maniobras a
realizar por el contactor.
f) En la elección de un contactor o conjunto de ellos para una maniobra o
proceso, es corriente y añadir Íamos, necesario, consultar con los técnicos
de la firma elegida, ya que nadie mejor que ellos conoce las características
del material que fabrican.
48
Mando de un contactor que alimenta a un motor trifásico, desde un pulsador de
marcha S2 y otro de paro Si.
Todas las maniobras de contactores pueden representa rse de tres formas

diferentes, tal como se estudian a continuación.
1) Esquema de potencia
En este esquema se reflejan todos los elementos y conductores por los que pasa
la corriente que alimenta al circuito objeto de la maniobra, como son por ejemplo,
los fusibles, seccionador, contactor, relé térmico, etc.
Figura 4.7
2) Esquema de maniobra
En este esquema se representa solamente los circuitos electromagnéticos y
contactos auxiliares de los contadores, así como, todo tipo de aparato auxiliar
que intervenga en la maniobra, como son, entre otros, el temporizador,
programador, captores, pulsadores, interruptores, etc.
Figura 4.8
49
3) Esquema general de conexiones
Salvo excepciones, son los esquemas de potencia y maniobra los que se
utilizan en la práctica para representar maniobras.
Figura 4.9
El esquema general de conexiones corresponde al esquema práctico, re-

presentando los aparatos eléctricos y su conexión, de la misma forma a como lo
estarían en la práctica. Como fácilmente puede comprenderse, resultaría casi
imposible y nada práctico, representar bajo esta forma de esquema maniobras o
procesos, aunque sólo fueran de mediana complicación.
Este tipo de esquema raramente se presenta y siempre en maniobras sencillas.
En esta obra, solamente se presentan esquemas de potencia y maniobra.
Es conveniente señalar, que esquema es la representación más simple de una

cosa, capaz de ser entendida sin dificultad.
Pretendemos cumplir con este requisito para que una estudiada presentación del
esquema ayude a su comprensión y sirva a su vez como guía para su representa-
ción posterior en la práctica.
50
UNIDAD V
ACTUADORES NEUMÁTICOS Y SERVOVÁLVULAS
El término servocontrol está referido a todos aquellos sistemas de regulación

automática en los que la variable controlada, o variable de proceso, es una magnitud
que representa una posición, misma que debe ajustarse al punto de control.
Por lo general, en los sistemas de control automático la variable controlada se desvía

del punto de control a raíz de perturbaciones que actúan sobre el sistema. En el caso
de los sistemas servo controlados la perturbación más importante es el punto mismo
de control, que generalmente varía de acuerdo a un valor de consigna subordinado a
una variable primaria.
Una válvula servo controlada será, por lo tanto, un sistema compuesto por una
válvula, un actuador y un dispositivo servoposicionador que gobernará la posición de
la primera, en función a una variable de referencia o variable de consigna
determinada.
1. PRINCIPALES TIPOS DE VÁLVULAS INDUSTRIALES
Las válvulas de control son los elementos finales de control más comunes utilizados
en los sistemas de control automático.
Las válvulas de control actúan como una suerte de resistencias variables, tales que
mediante el cambio de su apertura se modifica la resistencia al flujo y, en
consecuencia, el flujo mismo. En dos palabras, las válvulas de control son
reguladores de flujo
La clasificación de las válvulas es realmente variada, sin embargo se les puede

clasificar, en primer lugar, por el tipo de acción que se ejerce sobre el vástago para
regular la posición del elemento de cierre y, en segundo lugar, por el elemento de
cierre mismo. La tabla de la figura 5.1 nos permite una visión de lo dicho.
POR LA ACCIÓN POR EL TIPO DE ELEMENTO DE CIERRE

SOBRE EL
VÁSTAGO DE BOLA DE MARIPOSA DE CUCHILLA
VÁSTAGO RECÍPROCO X - X
VÁSTAGO ROTATORIO X X -
Figura 5.1
51
En la figura 5.2 observamos una válvula de vástago rotatorio cuyo elemento de cierre
(plug) es un disco. comúnmente esta válvula recibe el nombre de “válvula de disco” o
“válvula de mariposa”. La figura 5.3 muestra una válvula de vástago recíproco de
asiento simple, comúnmente llamada “válvula de bola”.
Figura 5.2
Figura 5.3
La figura 5.4 muestra una válvula “iso-proporcional”, cuyo elemento de cierre ha sido
diseñado de manera tal que obstruye el paso del fluido de manera proporcional al
ángulo de giro del eje. Debe notarse que en este caso solo el elemento de cierre se
interpone al fluido circulante.
52
Figura 5.4
2. VÁLVULAS DE CONTROL NEUMÁTICAS CON ACTUADOR TIPO PISTÓN
Las válvulas de control neumáticas son unidades servocontroladas que emplean la

presión del aire comprimido como fuente de energía y comando.
Como fuente de energía la presión del aire genera el movimiento de un pistón de

doble acción al ser sometido a presiones diferenciales o el de un diafragma accionado
por resortes. Como fuente de comando un valor de presión de aire que varía entre 3 y
15 psi genera la referencia para que el posicionador regule correspondientemente el
eje de la válvula entre 0° y 90°.
En la figura 5.5 observamos las principales partes de una válvula neumática de disco.
El actuador comprende el pistón de doble acción, mecanismo y los manómetros de
presión superior y de presión inferior, el servo-posicionador y el eje que transmite el
giro desde el actuador hasta el disco de la válvula). Se observa también la válvula en
si que comprende el cuerpo, el disco y el asiento.
En la figura 5.6 observamos el cilindro neumático y el mecanismo de conversión del

movimiento lineal en movimiento angular (giro). Estas son dos partes del actuador
neumático empleado en los actuadores neumáticos de tipo pistón.
Al alimentar aire presurizado por la entrada/salida de aire inferior (4) siempre que la
presión en el lado superior del pistón (2) sea menor, éste se desplazará hacia arriba
dentro del cilindro (1). De igual manera si alimentamos aire presurizado por la
entrada/salida superior (3) de tal manera que la presión en el lado inferior del pistón
es menor, éste se desplazará hacia abajo dentro del cilindro. Este movimiento lineal
se transmite a través de la biela (6) hasta el balancín (7), el mismo que transforma el
movimiento lineal en movimiento angular. Toda la carrera del pistón es convertida en
un movimiento angular que va desde 0° hasta 90°, equivalente a una apertura de la
válvula desde 0% hasta 100%.
53
Figura 5.5
El mecanismo está dotado de dos pernos de fin de carrera (9) que limitan el giro del
balancín entre las posiciones mínima y máxima determinadas (pueden estar entre 0°
y 90°). Cuando la presión de aire que acciona el pistón es cero, el resorte de
seguridad (5) desplaza el pistón hasta la posición mínima inferior. Esto equivale a
cerrar la válvula totalmente y esta diseñado como un sistema de seguridad.
Finalmente observe el vástago (10) que está acoplado al balancín. Este sirve como
una referencia de la posición de la válvula (entre 0° y 90°). El vástago en mención se
acopla a una leva que se encuentra dentro del servo-posicionador y esta leva sirve
como referencia de la posición al sistema de servo-posicionamiento.
Cuando el servo-posicionador recibe una presión de referencia, inmediatamente

compara la posición del pistón con la posición que la presión de referencia señala. De
acuerdo al resultado de la comparación, el servo-posicionador accionará una válvula
de cinco vías que suministrará y purgará el aire de ambos lados del cilindro
simultánea y exclusivamente (es decir mientras a un lado se le abastece aire, del otro
se purga aire). Esto genera presiones diferenciales a ambos lados del pistón que
generan el movimiento del mismo. La presión de referencia determina una posición
entre 0% y 100% de la carrera del pistón de manera lineal entre los valores:
3 psi - 0% de la carrera
15 psi - 100% de la carrera
así por ejemplo, para una presión de referencia de 9 psi, tenemos un posicionamiento
equivalente al 50% de la carrera del pistón.
54
Figura 5.6
En la figura 5.7 podemos observar en detalle el mecanismo del servo-posicionador.

La leva (1) se mueve de acuerdo a la posición del pistón y transmite esta posición al
brazo del rango (2), este a su vez (y de acuerdo a la graduación realizada con el
Figura 5.7
55
perno de regulación del rango (3)) mueve el brazo del cero (4). La posición adoptada
por el brazo del cero cambia la tensión del resorte (8), generando un desplazamiento
hacia arriba o hacia abajo del diafragma (7) y accionando la válvula (9). Esta válvula
dejará pasar aire a uno de los lados del cilindro y liberará aire del otro de tal manera
que el pistón se moverá por diferencia de presiones hasta un punto en el cual la
presión de referencia del diafragma y la tensión en el resorte (que refleja la posición
del pistón dentro del cilindro) se equilibren. Una vez en equilibrio, la válvula queda en
la posición “cero” tal que no permite ni el abastecimiento ni la purga de aire en
ningún sentido.
En la figura 5.8 observamos la válvula de cinco vías en la posición “cero”. Si el

vástago es accionado hacia abajo, la vía de abastecimiento inferior (4) permite el flujo
de aire presurizado desde la vía de suministro (1), en tanto que la vía de
abastecimiento superior (2) libera aire a través de la vía de purga superior (3), esto
implica que a aumentado la presión en el lado inferior del cilindro y ha disminuido en
el lado superior, por lo tanto el pistón se moverá hacia arriba (apertura de la válvula).
Si el vástago es accionado hacia arriba, fluye aire presurizado desde (1) hasta (2) y
se libera aires desde (4) vía (5), generándose una mayor presión en el lado superior
del cilindro, por lo tanto el pistón se moverá hacia abajo (cierre de la válvula).
Figura 5.8
3. VÁLVULAS DE CONTROL NEUMÁTICAS CON ACTUADOR DE DIAFRAGMA
En este tipo de válvulas, la única y mayor diferencia que encontramos respecto a las
válvulas de tipo pistón radica en que el vástago se encuentra unido a un diafragma, el
mismo que se acciona por medio de la presión de aire suministrada a un solo lado del
mismo, en tanto que uno o varios resortes lo accionan en sentido contrario. Figura
5.9.
56
Figura 5.9
4. CONVERTIDORES IP
De todo lo anterior deducimos que para comandar una servo-válvula neumática, es

necesario suministrarle una presión de referencia entre 3 y 15 psi. Obviamente esto
no es práctico, puesto que si por ejemplo deseamos comandar automáticamente la
válvula a cierta distancia, será necesario llevar tuberías de aire con la señal de
referencia desde un punto hasta otro.
A fin de simplificar y resolver el problema anterior, los fabricantes de válvulas

neumáticas servo controladas proveen de una unidad conocida como “Convertidor
IP”. Si bien su estructura interna y la electrónica empleada es sumamente compleja,
su función es simple, y es convertir una señal de corriente 4-20 mA a una presión de
referencia proporcional de 3 a 15 psi.
En conclusión, los convertidores IP están dotados de un sistema electrónico que

convierte la corriente entre 4 y 20 mA a una presión de aire entre 3 y 15 psi de
manera proporcional. Un manómetro nos permite observar si la corriente de
referencia se traduce a una presión proporcional.
Los convertidores IP toman la fuente de aire (verificar el valor máximo) directamente

del abastecimiento de aire del servoposicionador y usualmente se montan
directamente sobre los mismos, esto hace que la válvula sea muy versátil y de fácil
utilización.
57
5. CONDICIONES DE SEGURIDAD
a. AIRE PARA ABRIR (AIR TO OPEN) Y AIRE PARA CERRAR (AIR TO CLOSE)
En toda válvula servo controlada debemos tener en cuenta la condición de seguridad
en falla. Podemos elegir una de dos opciones, a saber:
• La vávula se cierra totalmente en caso de una falla en el sistema de
servocontrol de la válvula o en caso de pérdida de energía. Estas son las
válvulas cuya denominación versa como aire para abrir (air to open).
• La vávula se abre totalmente en caso de una falla en el sistema de
servocontrol de la válvula o en caso de pérdida de energía. Estas son las
válvulas cuya denominación versa como aire para cerrar (air to close).
b. En todo equipo presurizado es imperativo mantener ciertas condiciones de

seguridad, mismas que como mínimo deben ser:
• Tener válvulas “relief” graduadas a presión máxima adecuada.
• Mantener todos los fittings correctamente ajustados.
• Tener tubing en buen estado.
• Nunca desarmar unidades presurizadas.
• Utilizar siempre anteojos de seguridad.
58
TECSUP
Marzo 2009.

Texto Sensorica y Actorica

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2. USO DE LOS SENSORES

En la tecnología de automatización, tanto sensores estándares como sensores

- Incremento en la sensitividad, precisión, velocidad de respuesta.

- Adaptación a futuros desarrollos en diseño y tecnología.

Los sensores son también usados en automatización porque ellos:

- Proveen una rápida y veraz indicación de error en el funcionamiento de

- Localizan la fuente de error como parte de un diagnóstico inteligente.

- Detectan desgaste de herramientas.

- Son usados en control de calidad automatizada.

- Monitorean la administración de materiales y asisten en el flujo del material de

- Realizan la identificación de productos, lo cual es esencial en automatización

- Señalizan peligro en el área de trabajo, tal como la concentración excesiva de

- Proveen un ambiente de trabajo más humano tal como en el caso de una

Figura 1.2.- Un sensor monitorea el ensamblaje de una tarjeta de circuito impreso.

3. CLASIFICACION DE LOS SENSORES

• Sensores de magnitudes dimensionales: Posición, distancia, longitud, carrera,

• Sensores de magnitudes relacionadas a fuerza: Fuerza, peso, presión, torque y

• Sensores de magnitud relacionadas a cantidad de material: Razones de flujo y

• Sensores de temperatura y cantidad de calor.

• Sensores para evaluar magnitudes de radiación luminosa: Flujo radiante,

• Sensores de magnitudes características de ondas acústicas: Presión del

• Sensores de magnitudes electromagnéticas: Generalmente reconocen

• Sensores de radiación de alta energía: Rayos X, rayos gama. La radiación de

• Sensores para radiación especial tal como electrones, partículas alfa,

• Sensores de substancias químicas (gases, iones), y en particular agua en

• Sensores de propiedades físicas de los materiales: Mecánicas, eléctricas,

• Sensores de identificación de objetos y reconocimiento de patrones: Esta

3.2 Clasificación en función a la señal de salida

Los sensores convierten un valor físico, usualmente en una señal eléctrica.

3.2.1 Sensores Binarios

3.2.2 Sensores Analógicos

Los sensores analógicos crean una señal, la cual cambia continuamente de

Potenciómetro Lineal Interruptor de proximidad

Señal de sensor analógico Señal binaria

Figura 1.3.- Señales analógicas y binarias.

Este diagrama ilustra la relación entre un desplazamiento y las señales

4. FLUJO DE INFORMACIÓN EN AUTOMATIZACIÓN

En laboratorios de investigación, para asegurar la calidad, así como el monitoreo

En la medición del proceso, la información fluye desde el proceso a través del

Proceso. Sensores. Procesamien

Figura 1.4.- Flujo de información en tecnología de medición.

4.2 Control del Proceso

En el control del proceso, el flujo de la información es el inverso. El operador de

Figura 1.5.- Flujo de información en tecnología de control.

4.3 Tecnología de Automatización

En la tecnología de automatización, ocurren ambos tipos de flujo de información.

Energía del Energía del Energía

Actuadores. Proceso. Sensores.

Unidad de Procesadores. Procesamiento

Figura 1.6.- Flujo de información en automatización.

Se caracterizan por tener puntos de conmutación diferentes cuando la magnitud

2.1.1 Presostatos y Vacuostatos

Sirven para controlar o regular una presión o una depresión en un circuito

Estos aparatos transforman un cambio de presión en una señal eléctrica “todo o

Figura 2.1.- Presostato

2.1.2 Principios de uso:

a) Vigilancia de un Umbral: Para esta aplicación se elige un aparato con un solo