Química III

¿Cómo se obtienen los metales?

Etapas en la Obtención de un metal

¿QUÉ CAMBIOS FÍSICOS Y QUÍMICOS SE ENCUENTRAN INVOLUCRADOS

EN LA OBTENCIÓN DE METALES?

ETAPAS DE LA OBTENCIÓN DE UN METAL

A los sólidos inorgánicos naturales a excepción del agua que se encuentran en la

corteza terrestre, que tienen estructura cristalina y composición química definida se les
llama minerales, pueden ser compuestos o elementos.

A los minerales
que se pueden
usar como fuente
de producción
comercial de
metales se les
llama mena.

La obtención de la mayoría de los metales implica las siguientes etapas:

1. Localización.
2. Extracción del mineral (roca).
3. Trituración o molienda.
4. Concentración de la mena.
5. Reducción química del elemento o fundición.
6. Refinación.
7. Modificación de propiedades.

1
1. EXTRACCIÓN DEL MINERAL

La extracción del mineral se realiza en minas a cielo abierto si la capa del mineral
se haya a muy poca profundidad. Si se encuentra a mayor profundidad la
excavación se realiza bajo tierra y se le llama mina subterránea. Se utilizan
explosivos, excavadoras, taladradoras y otras máquinas.

Mina a cielo abierto Mina subterránea

Explosión para extraer el mineral

2. TRITURACIÓN O MOLIENDA

La trituración es la primera etapa mecánica en el proceso de fractura del mineral.

Generalmente es una operación en seco y normalmente se realiza en dos o tres
etapas. Se usan molinos con la finalidad de convertir la roca en partículas más
pequeñas.

2
3. CONCENTRACIÓN DE LA MENA

La roca que se extrae del suelo casi siempre contiene uno o varios minerales sin valor
llamados ganga.

A la separación de la mena y la ganga se le llama concentración de la mena y se

lleva a cabo mediante métodos físicos y/o químicos.

a) Métodos físicos

i) Lavado
Consiste en someter a la roca triturada a una corriente turbulenta de agua la cual
separa la ganga del mineral deseado o mena.

ii) Flotación
Es un método muy importante para la concentración de los minerales, se basa en
agitar la mena en un recipiente con un detergente o agente espumante. El mineral
valioso, que es más denso, se adhiere a las burbujas de la espuma y flota con la
misma, quedando la ganga en el recipiente, o bien puede ser atraída a la capa de
espuma y flotar con ella.

3
iii) Atracción magnética

Algunos minerales pueden separarse de las menas trituradas usando un

electromagneto. Un ejemplo de ellos es la magnetita, Fe3O4. Ciertos minerales
pueden cargarse eléctricamente para después ser atraídos a una placa cargada,
separándose así de la ganga.

iv) Lixiviación

Procedimiento por medio del cual se trata el mineral con un disolvente para separar
los componentes insolubles de los solubles.

b) Métodos químicos

Cuando no es posible concentrar la mena suficientemente por métodos físicos, se

utilizan procesos químicos, tales como:

i) Calcinación

Consiste en el calentamiento de un mineral con el fin de descomponerlo y eliminar

el producto volátil formado, el cual puede ser agua o CO2. Los carbonatos con
frecuencia son calcinados para formar el óxido metálico.

4
Ejemplo

PbCO3 (s) Δ PbO (s) + CO2(g)

La mayoría de los carbonatos se descomponen razonablemente rápido a

temperaturas entre 400 y 500°C, aunque el CaCO3 requiere de una temperatura
mayor cercana a los 1000°C.

La formación de óxido permite la aplicación posterior de un método de reducción

para obtener el metal.

ii) Tostación

Es un tratamiento que se lleva a cabo dentro de un horno, en presencia de oxígeno.

En muchos casos la mena se tuesta para desprender las impurezas volátiles,
quemar la materia orgánica y formar compuestos que se fundan con más facilidad.
La tostación convierte los sulfuros y carbonatos en óxidos.

Ejemplos
Δ
2ZnS(s) + 3O2(g) 2ZnO(s) + 2SO2(g)
Δ
2MoS2 (s) + 7O2(g) 2MoO3(s) + 4SO2(g)

No siempre es posible aplicar el método de tostación. En estos casos algunas

menas pueden convertirse en haluros metálicos, los cuales entonces ya pueden ser
reducidos. Para obtener el haluro metálico, se emplean como menas, óxidos o
carburos metálicos, que se tuestan en una atmósfera de halógeno, por lo general
cloro.

Ejemplo
TiC(s) + 4Cl2(g) TiCl4(g) + CCl4(g)

5
iii) Formación de escoria

Las menas suelen contener cantidades considerables de ganga incluso después de

la concentración, para eliminar las últimas porciones de ganga, se añade un
fundente durante la etapa de fundición. Un fundente es una sustancia que se
combina con la ganga y produce un material fundido que se llama escoria a medida
que la mezcla se calienta en un horno. A temperaturas elevadas, la escoria es un
líquido insoluble en el metal fundido y forma una capa separada.

Si la ganga es un óxido ácido como la sílice (SiO2), se usa como fundente un óxido
básico de bajo costo como la cal, CaO. Estos dos óxidos reaccionan en el horno
formando silicato de calcio un compuesto de bajo punto de fusión, la escoria:

SiO2 + CaO CaSiO3

Si la ganga es básica, por ejemplo, óxido de calcio o magnesio, el fundente puede

ser un óxido ácido de bajo costo, como la sílice.

iv) Cianuración

Método por medio del cual la mena triturada se coloca en grandes lozas de concreto
y se rocía sobre él una solución de NaCN.

4Au(s) + 8NaCN (ac) + O2(g) + 2H2O (l) 4 Na[Au(CN)2](ac) + 4NaOH (ac)

El oro y la plata se recuperan generalmente, de la disolución lixiviadora, por depósito

electrolítico o desplazándolos con zinc o aluminio.

4. REDUCCIÓN QUÍMICA DEL ELEMENTO (FUNDICIÓN)

Una vez que la mena se ha separado de la ganga (concentración de la mena), la

siguiente etapa es dejar libre al metal que forma parte de un compuesto (mineral).
Esto se hace mediante reacciones químicas, en las que el metal se reduce.

6
En metalurgia a todos los procesos industriales de reducción se les llama fundición.
Existen diversos métodos químicos que pueden usarse para reducir un cierto metal
desde su estado de oxidación en la mena hasta el estado elemental. Cuando es
difícil la reducción de un metal se hace necesario usar procesos de reducción
drásticos.

a) Reducción por calentamiento en aire (con el oxígeno)

Debido a que muchos de los óxidos de los metales menos activos se

descomponen con los calentamientos extremos, lo único que se necesita para la
reducción es una tostación en aire. Por ejemplo, la tostación de la mena de
sulfuro de mercurio (II) libera el metal y no el óxido metálico:

∆
HgS + O2 Hg + SO2

El sulfuro de cobre (I) fundido se reduce burbujeándole una corriente de aire:

∆
Cu2S + O2 2Cu + SO2

b) Reducción con carbón

Los óxidos de muchos metales moderadamente activos pueden reducirse usando

carbón.

∆
CoO + C Co + CO

∆
CoO + CO Co + CO2

Este método de reducción es adecuado para los metales de la familia del fierro y
para algunos otros como el plomo, el estaño y el zinc. El carbón puede oxidarse a
monóxido de carbono o a dióxido de carbono. En presencia de carbón
(generalmente coque) y a temperaturas elevadas, el gas dominante es el CO y este
gas es un agente reductor efectivo en la mayor parte de los procesos de fusión con
carbón.

El carbón tiende a formar carburos con ciertos metales como el cromo y el

manganeso; por consiguiente, no puede usarse para la reducción de todas las
menas de óxidos de los metales moderadamente activos. Sin embargo, se usa
siempre que resulte posible debido a que es tanto económico como conveniente.

7
c) Reducción con hidrógeno

El hidrógeno puede ser utilizado para liberar metales de una moderada actividad
química de sus compuestos. Por ejemplo, el estaño y el plomo en su forma de óxidos
pueden ser reducidos calentándolos en presencia de hidrógeno.

∆
SnO + H2 Sn + H2O

∆
PbO + H2 Pb + H2O

∆
WO3 + 3H2 W + 3H2O

A pesar de que el hidrógeno se utiliza a veces para reducir óxidos metálicos, sigue
siendo un agente reductor caro.

d) Reducción con un metal activo

Cuando los compuestos no pueden reducirse satisfactoriamente con carbón o

hidrógeno, se puede usar un metal activo como agente reductor. El aluminio, el
magnesio, el sodio y el calcio son suficientemente activos para ser buenos agentes
reductores. El fluoruro de uranio (IV) se reduce con calcio o magnesio.

El cloruro de titanio se reduce con magnesio o sodio:

TiCl4 + 2Mg 2MgCl2 + Ti

e) Reducción por electrólisis

Los metales muy activos, tales como los alcalinos y alcalinotérreos se producen
eficientemente por medio de la electrólisis de sus sales fundidas anhidras.
c.e.
2NaCl(l) 2Na(s) + Cl2 (g)

El aluminio se produce por reducción electrolítica del óxido de aluminio o cloruro de

aluminio. Los elementos del grupo IIIB y la serie de los lantánidos se suelen preparar
por electrólisis de sus cloruros fundidos. Debido a que el manganeso forma carburos
cuando se reduce con monóxido de carbono, es preferible reducirlo por electrólisis
en solución acuosa.
Sc

Y
Familia III B
La

Ac

8
Nota: Los metales preciosos de los grupos I B y VIII B se producen con bastante
facilidad. El platino, el oro y algunas veces la plata, existen en sus estados
elementales. Sólo tienen que calentarse para fundirse y separarlos de la ganga.

Cu Fe Ru Os
Familia I B
Co Rh Ir
Ag Familia VIII B
Ni Pd Pt
Au

5. REFINACIÓN

Al separar un metal de su mineral, se producen impurezas que imparten

propiedades indeseables al producto final. Por lo que es necesario purificar el metal
antes de darle uso práctico. El proceso de purificación o ajuste de la composición
de las impurezas en los metales crudos recibe el nombre de refinación.

El procedimiento específico que se emplea para la refinación de un determinado

metal depende de las propiedades físicas y químicas de este, así como de las
propiedades de las impurezas.

Tres procedimientos de purificación son los más comunes:

a) Destilación

Los metales que tienen puntos de ebullición bajos, como el mercurio, el magnesio y
el zinc, se pueden separar de otros metales mediante destilación fraccionada.

b) Cristalización fraccionada

Se utiliza para purificar sustancias, se efectúa disolviendo el soluto en un disolvente

adecuado caliente y después en reposo hasta que la solución se enfríe a
temperatura ambiente, con lo que se depositan los cristales que después son
separados por filtración.

c) Electrólisis

Es otra técnica importante de purificación. El cobre metálico obtenido por tostación

del sulfuro de cobre por lo general contiene impurezas como zinc, hierro, plata y oro.
Los metales más electropositivos se eliminan mediante un proceso electrolítico en
el cual el cobre impuro actúa como ánodo y el cobre puro actúa como cátodo en
una disolución de ácido sulfúrico que contiene iones Cu2+.

9
 Purificación electrolítica del cobre
Tomado de Chang Raymond, Química (1999)

Las reacciones son:

Ánodo (oxidación): Cu(s) Cu2+ (ac) + 2e-

Cátodo (reducción): Cu2+ (ac) + 2e- Cu(s)

Los metales reactivos del ánodo de cobre, como el hierro y el zinc, se oxidan en el
ánodo y pasan a la disolución en forma de iones Fe 2+ y Zn2+. Sin embargo, no se
reducen en el cátodo. Los metales menos electropositivos como el oro y la plata no
se oxidan en el ánodo. Por último, a medida que se disuelve el ánodo de cobre,
estos metales caen al fondo de la celda. Así, el resultado neto de este proceso
electrolítico es la transferencia del cobre desde el ánodo hacia el cátodo. El cobre
preparado de esta manera tiene una pureza mayor del 99.5%.

Cátodos de cobre utilizados en el proceso de electro–refinación

10
d) Refinación por zonas

En este proceso, una varilla metálica que contiene algunas impurezas se pasa a
través de una espiral eléctrica caliente que funde el metal.

Refinación por zonas

La mayoría de las impurezas se disuelven en el metal fundido. A medida que la

varilla de la espiral eléctrica emerge, se enfría y cristaliza el metal puro, dejando las
impurezas en la porción metálica fundida que está todavía en el interior de la espiral
eléctrica. Esto es semejante a la congelación de agua de mar, en la que el sólido
que se separa es, sobre todo, disolvente puro: agua. En la refinación por zonas, el
metal líquido actúa como disolvente y las impurezas, como solutos. Cuando la zona
fundida que lleva las impurezas, ahora a mayor concentración, llega al final de la
varilla, se deja enfriar y después se corta. La repetición de este procedimiento varias
veces da como resultado un metal con una pureza superior al 99.99%.
B. PROCESOS PARA MODIFICAR LAS PROPIEDADES DE LOS METALES

Los metales obtenidos después de la refinación se someten a diferentes procesos

para que adquieran las propiedades necesarias de acuerdo a su uso, algunos de
estos procesos son:

1. FORMACIÓN DE ALEACIONES

Una aleación es una disolución sólida (mezcla homogénea) de dos o más

metales, o de un metal o metales con uno o más no metales.

Las aleaciones se preparan calentando sus constituyentes hasta formar una masa
fundida homogénea, que se deja enfriar. Las propiedades específicas de las
aleaciones dependen de su composición. En general tienen punto de fusión
menores que los de sus constituyentes, aunque también pueden tenerlos mayores.
Resisten mejor la corrosión y se pueden fresar, moldear, laminar, fraguar o soldar

11
más fácilmente que los metales puros. Tienen propiedades de tipo metálico: son
cristalinas, conducen el calor, la electricidad y tienen brillo metálico.

El acero es una aleación cuyo principal disolvente es el hierro, con pequeñas

cantidades de carbono entre 0.1 a 1.5% mezclado con algunos otros elementos.

Ejemplos de aleaciones:

Latón (cobre y zinc)

Plata-Níquel (cobre, níquel y zinc)

Bronce (estaño y cobre)

2. TEMPLADO

Rápido enfriamiento del acero después de ser calentado a unos 910°C. Su objetivo
es dar al acero mayor dureza y resistencia; a veces, a costa de mayor fragilidad. El
templado se ha explicado, como una distribución de finísimas partículas de
cementita Fe3C, por los planos de cristalización del acero, impidiendo con ello que
se deforme, proporcionándole rigidez y dureza.

Para darle mejores condiciones de dureza, ductibilidad y tenacidad se le somete a

un nuevo calentamiento o recocido, de 200 a 300 y hasta unos 700°, dejándolo
enfriar lentamente.

C. ETAPAS DE OBTENCIÓN DE ALGUNOS METALES

1. COBRE
Fue uno de los primeros metales conocidos en la antigüedad por las culturas
primitivas. Es muy probable que la descomposición de rocas causada por las
fogatas diera lugar a la formación de muestras crudas de cobre metálico.

Mezclado con estaño, forma el bronce, aleación resistente y dura con la cual se
fabrican herramientas y armas. Esta aleación fue tan importante que en Europa el
periodo comprendido entre 3000 a 1000 años a.n.e. se denominó la edad de bronce.

El cobre se obtiene a partir de menas de azufre que contienen sulfuro de cobre (I)
(Cu2S) y sulfuro de hierro (II) (FeS), así como una gran proporción de ganga. Por lo
general la ganga está constituida principalmente por óxidos ácidos, tales como SiO 2,
o por un mineral básico como el CaCO3.

La mena cruda se concentra triturándola y separando los sulfuros de la mayor parte

de la ganga por un proceso de flotación.

12
En una fundición moderna, los sulfuros concentrados de cobre y fierro se calientan
en un horno con los gases calientes producidos por la combustión de gas natural o
polvo de coque. Los dos compuestos Cu2S y FeS, forman una mezcla llamada mata.
El calor del horno funde la mata y la ganga. Usando el fundente apropiado, la ganga
forma una escoria que flota hacia la superficie, las principales reacciones son:
∆
2FeS + 3O2 2FeO + 2SO2

El óxido de fierro se combina con dióxido de silicio para formar una escoria.

∆
FeO + SiO2 FeSiO3

Después de extraer la escoria, se pasa más aire a través del sulfuro de cobre
fundido para formar cobre fundido y dióxido de azufre gaseoso.

∆
Cu2S + O2 2Cu + SO2 ↑

El cobre se purifica por electrólisis.

Aspectos ambientales

El caso Copperhill

Los ricos depósitos de cobre, en Copperhill, Tennesse cerca de las fronteras de

Georgia y North Carolina atrajeron una gran cantidad de mineros desde antes de la
Guerra Civil. Durante muchos años la mena de azufre se tostaba sobre fogatas de
madera a cielo abierto y el dióxido de azufre que se formaba se incorporaba a la
atmósfera. La tala de árboles en el área para la operación de tostación y la acción
del dióxido de azufre sobre el resto de la vegetación provocó una deforestación de
aproximadamente 50 Km2 de terreno montañoso, la agricultura quedó afectada en
un área mucho mayor. A pesar de las demandas legales de algunos granjeros los
operadores de las minas seguían trabajando. El problema de contaminación se
solucionó cuando se construyeron plantas para la producción de ácido sulfúrico
utilizando dióxido de azufre como materia prima a principios del Siglo XX.

En la actualidad, el principal producto de Copperhill es el ácido sulfúrico. Se

recuperan también algo de fierro, cobre, zinc e incluso pequeñas cantidades de
metales nobles, pero las utilidades comerciales provienen principalmente de lo que
una vez fue un subproducto inútil y destructor.

Debido a que la erosión de la tierra desprotegida produjo la pérdida de la capa fértil

superior del suelo, se estimó que transcurrirían entre 500 y 1000 años para que la
naturaleza pudiera restaurar la vegetación en el área de Copperhill. En la década
de 1930, el gobierno federal inició un proyecto de reforestación que en la actualidad

13
se sigue llevando a cabo por parte de la principal compañía privada de la región. De
los casi 15 millones de árboles plantados, quizá han sobrevivido la mitad y las
colinas de arcilla roja de la región se están recuperando lentamente.

Hoy en día es poco probable que algún país permitiera un caso similar, por las
consecuencias ambientales causadas por un subproducto químico. Sin embargo,
los efectos acumulativos de acciones y sustancias menos contaminantes pueden
ser igualmente serios. La tala de árboles para combustible está causando un
alarmante aumento en el tamaño de las regiones desérticas de nuestro planeta.

2. FIERRO

El fierro es más activo que el cobre por lo que sus menas no pueden reducirse al
metal con un simple calentamiento. Uno de los avances técnicos más importantes
de la historia fue el descubrimiento de métodos para preparar hierro elemental. La
Edad de Hierro se inició unos 2000 años después de la Edad de Bronce, y tuvieron
que transcurrir otros 3000 años antes de que se desarrollara el fierro colado
industrial, aproximadamente 1000 a.n.e.

El fierro es un buen ejemplo de los metales moderadamente activos que se reducen

con monóxido de carbono. El óxido común del hierro Fe2O3 (hematita), se reduce al
elemento en una serie de etapas:
Δ
3 Fe2O3 + CO 2 Fe3O4 + CO2

Fe3O4 + CO Δ 3 FeO + CO2

Δ
FeO + CO Fe + CO2

La reducción primaria de la mena de óxido de hierro se lleva a cabo en una

gigantesca torre llamada alto horno. En esta cámara de reacción se forma el fierro
fundido y el SiO2 que es la principal impureza, se elimina en su mayor parte en forma
de una escoria de silicato de calcio CaSiO3. Tal como lo muestra la siguiente figura,
la escoria y el fierro fundido se sedimentan en capas separadas en el fondo del
horno.

14
 Diagrama esquemático de un alto horno.

Tomado de Keenan, Kleinfelten Wood (1985).

En la parte alta del horno se añade por medio de una tolva una mezcla de mena de
fierro triturada, coque y piedra caliza. Desde el fondo del horno se inyecta aire
caliente que pasa a través de la mezcla, la compleja serie de reacciones puede
resumirse como sigue:

1. Cerca del fondo del horno, por donde entra la ráfaga de aire caliente, se efectúa
la combustión del coque para producir dióxido de carbono:

C + O2 Δ CO2

2. A medida que el dióxido de carbono se eleva por la torre, se reduce casi

inmediatamente a monóxido de carbono por la acción del coque caliente:

Δ
CO2 + C 2CO

3. En las zonas intermedia y superior del horno, el monóxido de carbono reacciona

con el óxido de fierro para formar fierro metálico. La reacción general es:

Fe2O3 + 3CO 2Fe + 3CO2

Δ
4. Cerca de la parte media del horno, el carbonato de calcio (la piedra caliza) se
descompone para formar óxido de calcio (cal) y dióxido de carbono:
Δ
CaCO3 CaO + CO2

15
5. En la parte baja del horno la cal y el óxido de silicio (la sílice) reaccionan
formando la escoria:
Δ
CaO + SiO2 CaSiO3

La operación del horno es continua. La mezcla de reactantes se alimenta por la

parte alta a intervalos regulares para empezar su camino hacia los niveles inferiores
que están al rojo blanco. El horno debe “descargarse” aproximadamente cada seis
horas para vaciar el hierro fundido por la parte inferior.

Por cada tonelada de fierro de alto horno o arrabio que se produce, se requieren 2
toneladas de mena de fierro, 1 tonelada de coque, 0.3 tonelada de piedra caliza y 4
toneladas de aire. Los principales subproductos son 0.6 toneladas de escoria y 5.7
toneladas de gas de chimenea, que está constituido principalmente por nitrógeno y
dióxido de carbono, pero que contiene un 12% de CO y 1% de H2. Estos últimos
gases tienen cierto valor como combustible y proporcionan energía para una gran
variedad de usos: para calentar el aire de entrada, para desplazar las materias
primas hacia el horno e insuflar el aire y como combustible de los hornos en los que
el fierro (arrabio) se transforma en acero. La transformación del arrabio, débil y frágil,
en acero duro y tenaz, es un proceso complejo.

Los principales efectos ambientales de la producción de acero son causados por la

extracción de la mena a cielo abierto, la extracción de la hulla y los productos de
desperdicio del alto horno. Se producen montañas de cenizas y agregados que
deben eliminarse. El dióxido de carbono, el dióxido de azufre y los gases de otras
reacciones del combustible, son otras fuentes de contaminación. Además, existe la
necesidad de eliminar grandes cantidades de escoria del alto horno. Por fortuna,
esta escoria es relativamente inerte, pues se trata de un silicato de calcio en forma
de roca, que se puede utilizar para construir carreteras, hacer concreto y como
relleno sanitario.

3. ALUMINIO

El aluminio es un metal ligero que se puede fundir y moldear con facilidad para darle
una gran diversidad de formas que van desde vigas estructurales hasta hojas y
papel de aluminio. Es resistente a la corrosión, posee una gran conductividad
calorífica y es buen conductor de la electricidad.

El aluminio ocupa el segundo lugar después del fierro en cuanto a su uso comercial.
La producción mundial de este metal es de alrededor de 15 millones de toneladas
anuales. La bauxita, Al2O3 • xH2O (el valor de x varía en cada mineral presente), es
la mena más útil del aluminio. Las impurezas principales que se encuentran en la
bauxita son SiO2 y Fe2O3. Es fundamental separar la alúmina Al2O3, de estas

16
impurezas antes de recuperar el metal por reducción electroquímica. El proceso que
se emplea para purificar la bauxita es el proceso Bayer.

La mayor parte de la bauxita se extrae de minas a cielo abierto, las minas más ricas
están localizadas en países tropicales, donde las lluvias han eliminado por lixiviación
la mayor parte de los minerales solubles. En muchos casos, los dueños de las minas
explotadas no se preocupan por llevar a cabo programas de recuperación del suelo.
Una forma de recuperación del suelo puede ser usándolos primero para terrenos de
pastos.

El proceso que se usa para la producción de aluminio es el proceso Hall. El óxido

de aluminio anhidro (alúmina) Al2O3, se disuelve en criolita (Na3AlF6) fundida, lo cual
produce la formación de iones Al3+ y O2-.

La electrólisis de la solución produce aluminio elemental en el cátodo y oxígeno en

el ánodo.

Un recipiente de fierro recubierto de carbón es el cátodo de la celda y los ánodos

son grandes bloques de carbono. La criolita se funde en el tanque y se le añade
óxido de aluminio purificado.

Celda electrolítica típica para el proceso Hall empleada para reducir aluminio
Tomado de Brown Theodore, Química: la ciencia central (1998)

Cuando a la celda se le aplica corriente, el aluminio fundido se deposita en las

paredes y en el fondo del tanque (cátodo). Casi todo el oxígeno que se forma en el

17
ánodo ataca al carbón para formar dióxido de carbono. Las semirreacciones de
electrodo son:

En el cátodo Al3+ (l) + 3e Al(l)

En el ánodo C(s) + 2O2- (g) CO2 (g) + 4e-

Los ánodos de carbono se consumen en forma continua y deben reemplazarse

periódicamente. En condiciones de operación normales se consumen 0.44 Kg de
ánodo por Kg de aluminio producido. Para producir 1000 Kg de aluminio se
necesitan: 4000 Kg de bauxita, 1900 Kg de Al2O3, 70 Kg de criolita y 450 Kg de
ánodos de carbono y 56 x 109 J de energía.

La energía eléctrica necesaria para estos procesos se genera en plantas

hidroeléctricas por lo que las compañías productoras de aluminio se instalan cerca
de los ríos, contaminándolos con sus desechos.

En 1976, la compañía ALCOA (Aluminium Company of America, Pitsburgh, Pa)

inició operaciones en una planta para la producción comercial de aluminio basado
en la electrólisis del cloruro de aluminio fundido, que se prepara por cloración de
alúmina.

Durante la producción de aluminio se desprende bióxido de carbono y otros gases

de desecho. La generación de compuestos que contienen flúor (de la criolita) se
convierten en contaminantes del aire y han creado problemas ambientales muy
graves en las cercanías de las refinerías de aluminio. Los compuestos de flúor se
sedimentan alrededor de dichas refinerías, matan árboles y otras clases de vida
vegetal. Los animales que ingieren estos compuestos sufren de fluorosis que
conducen a la mutilación o a la muerte.

Al estudiar el efecto de los fluoruros sobre la vida vegetal y animal, los químicos de
la industria del aluminio descubrieron un efecto positivo y benéfico del ión fluoruro.
Estos químicos al trabajar con los dentistas determinaron que las personas que
vivían en áreas donde el suministro de agua natural contenía un nivel de ión fluoruro
superior al promedio, tenían menos caries dental de lo normal. Esta investigación
condujo a la formulación de pastas dentales con contenido de fluoruro, así como a
la adición normal de iones fluoruro a muchos sistemas de aguas municipales.

Cuando se extrae el óxido de aluminio del mineral de bauxita se producen también

grandes cantidades de desechos sólidos.

El reciclaje del aluminio implica un ahorro del 91% de la energía que se requiere
para extraer el metal a partir de la bauxita. El reciclado de la mayoría de los envases
de aluminio que se desecha cada año ahorraría 20 000 millones de Kilowatt-hora
de electricidad (1Watt = 1 Joule por segundo); alrededor del 1% de la potencia
eléctrica que se utiliza anualmente en Estados Unidos de Norteamérica.

18
 Actividad 12

A. Ordene las etapas para la obtención de un metal.

a. Reducción química.
b. Dar las características deseadas
c. Concentración.
d. Trituración o molienda.
e. Refinación.
f. Extracción del mineral.
g. Localización

______ ______ _______ _______ _______ ______ ______

B. Marque con una “X” la respuesta correcta a cada pregunta.

1. Mineral con valor comercial.

a) ganga b) escoria c) mena d) roca

2. Este proceso se basa en agitar el mineral en un recipiente con un detergente.

a) lavado b) flotación c) lixiviación d) trituración

3. Calentamiento de un mineral con el fin de descomponerlo para eliminar agua o

CO2.

a) calcinación b) cianuración c) tostación d) reducción

4. Se lleva a cabo dentro de un horno y en presencia de aire, convierte a los sulfuros

y carbonatos en óxidos.

a) calcinación b) flotación c) lixiviación d) tostación

5. Procesos industriales mediante los cuales un metal pasa de número de oxidación

positivo en la mena a cero en su estado basal.

a) reducción b) oxidación c) calcinación d) atracción magnética

19
6. Indique en las siguientes reacciones el tipo de reducción que se lleva a cabo.
c.e.
a) 2NaCl 2Na + Cl2 _____________________________

b) CoO + C Co + CO _____________________________
∆
c) WO3 + 3H2 W + 3 H2O _____________________________

d) TiCl4 + 4Na 4NaCl + Ti _____________________________

e) HgS + O2 Hg + SO2 _____________________________

7. Escriba una “F” o “V” en el paréntesis si la respuesta es falsa o verdadera.

a) El proceso mediante el cual un metal se purifica o se le ajusta la composición de

impurezas se le llama refinación_____________________________ ( )

b) Los metales que tienen puntos de ebullición altos se pueden separar mediante
destilación fraccionada_______________________________________ ( )

c) Al rápido enfriamiento del acero después de ser calentado a unos 910°C se le

conoce como templado________________________________________( )

d) Una aleación es una disolución sólida (mezcla homogénea) de dos o más

metales____________________________________________________( )

8. Contesta las siguientes preguntas.

a) ¿Qué metal se obtiene en el alto horno?

b) ¿Cuáles son los reactivos en el alto horno?
c) ¿Qué se inyecta por la parte de abajo del alto horno?
d) ¿Cuál es la composición del gas de chimenea?
e) ¿Cuáles son los efectos ambientales en la producción de acero?
f) Mencione los dos métodos y las materias primas a partir de las cuales se
obtiene aluminio.
g) ¿A qué se deben los problemas ambientales y de salud que se presentan
durante la producción de aluminio?

9. Investiga cómo se produce el acero e indica tres tipos de acero.

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