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ROC L7 , L7 CR, L8 , L6
con cabina Bosal

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contenidos o cualquier parte de este documento está prohibido. Esto se aplica en particular a las
marcas comerciales, denominaciones de modelos, números de partes y planos.
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ROC L7 , L7 CR, L8 entrenamiento binder con cabina Bosal, PMI N°: 985 2 9600 01
Materia Contenido Tab

ROC L Hidráulica, general 1

Eléctrica, general 2

Operaciones 3

Can general 4

Motor diesel 5

Bombas y presión piloto, ventiladores de

6
enfriamiento

Deslizamiento, Posicionamiento 7

Compresor 8

Precalentamiento 9

Alimentación 10

Rotación 11

Alimentación rápida, Acoplamiento de varillas 12

Impacto y Aire de circulación, ECL/HECL 13

Amortiguador 14

DCT 15

Funciones protectoras 16

Medición de longitud 17

Opciones; Ajuste / calibración 19

Descripciones PLC 20

Diagramas hidráulicos con indicación de número

Diagramas eléctricos y neumáticos

Programa de entrenamiento en Suecia para Técnicos SC

Descripción del Curso...................................................................................................................................................5

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01 Básico: ROC L7 , L7 CR, L8 [Lunes] .............................................................................................................2
1. Introducción.................................................................................................................................................2
2. Introducción de SDE ...................................................................................................................................2
3. Electricidad general .....................................................................................................................................2
4. Hidráulica general .......................................................................................................................................2
5. Componentes ..............................................................................................................................................2
6. Bus CAN......................................................................................................................................................2
7. Visualización ...............................................................................................................................................2
8. PLC .............................................................................................................................................................2
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02 Sistemas: ROC L7 , L7 CR, L8 [Martes, Miércoles] .......................................................................................3
9. Operación....................................................................................................................................................3
10. Partida del motor .........................................................................................................................................3
11. Control de velocidad del motor....................................................................................................................3
12. Presión piloto...............................................................................................................................................3
13. Bombas .......................................................................................................................................................3
14. Deslizamiento..............................................................................................................................................3
15. Posicionamiento ..........................................................................................................................................3
16. Compresor...................................................................................................................................................3
17. Principio de perforación...............................................................................................................................3
18. Alimentación y alimentación rápida .............................................................................................................3
19. Rotación y roscado......................................................................................................................................3
20. Impacto y aire de circulación .......................................................................................................................3
21. ECL, HECL, ECG ........................................................................................................................................3
40 40 30
03 Sistemas: ROC L7 , L7 CR, L8 [Jueves] ........................................................................................................4
22. Amortiguador & DPCI ..................................................................................................................................4
23. DCT .............................................................................................................................................................4
24. Rpc-f TH ......................................................................................................................................................4
25. Anti-obstrucción...........................................................................................................................................4
26. Medición de longitud ...................................................................................................................................4
27. RHS TH .......................................................................................................................................................4
28. RHS CR/DTH ..............................................................................................................................................4
29. Instrumento angular ....................................................................................................................................4
30. Opciones .....................................................................................................................................................4
31. Seguridad ....................................................................................................................................................4
32. Mantención..................................................................................................................................................4
33. ActiView.......................................................................................................................................................4
34. Prueba final .................................................................................................................................................4
40 40 30
04 Perforación de roca: ROC L7 , L7 CR, L8 [Viernes].......................................................................................4
35. Perforación de roca .....................................................................................................................................4
36. Evaluación...................................................................................................................................................4
37. Perforación práctica (si el equipo está disponible) ......................................................................................4

Descripción del Curso:

Objetivo Después de haber completado este entrenamiento, los participantes deberán
- Entender las teorías básicas de los sistemas HCS de Atlas Copco en L-Mk2.
- Entender la función y diseño del sistema HCS en el equipo.
- Entender las teorías básicas del sistema HEC 3 de Atlas Copco.
- Entender la función y diseño del sistema HEC 3 en el equipo.
- Los participantes también serán capaces de realizar observaciones, y de encontrar los errores.

Grupo objetivo Personal de Servicio de Atlas Copco

Tiempo 5 días

Entrenamiento Las lecciones serán dirigidas por un profesor y trabajo individual combinado con ejercicios prácticos
en el equipo.

1
01 Básico: ROC L740, L740CR, L830 [Lunes]
Sección Objetivo
• Conocer el objetivo del entrenamiento. •
1. Introducción • Comprender el material de
entrenamiento entregado.
• Aumentar el conocimiento de los
2. Introducción de SDE participantes sobre SDE.
• Saber cómo leer y entender los
3. Electricidad general planos.
• Saber cómo leer y entender los
4. Hidráulica general planos.
• Conocer dónde se ubican los
5. Componentes componentes y los distintos
bloques
• Conocer el principio del sistema
6. Bus CAN Bus Can.
• Conocer el menú de manejo.
7. Visualización
• Conocer el principio del PLC y cómo
8. PLC leer la explicación de PLC
Método / Actividad Material, Líder del curso Tpo. Aplic.
Distribución: Material del curso y lectura para los
estudiantes.
• Presentar al líder del curso y
participantes.
• Presentar el objetivo del curso.
• Contenidos y preparación práctica.
• Tour por la fábrica y exposición en la sala
de clases sobre nuestros productos.
• Mostrar y explicar los distintos símbolos de Presentación Powerpoint
los planos.
• Mostrar el sistema en un equipo real.
• Mostrar y explicar los distintos símbolos de Presentación Powerpoint
los planos.
• Mostrar fotografías y el equipo. Presentación Powerpoint, Aparejo
• Mostrar planos y verificación práctica en el equipo. Presentación Powerpoint
• Mostrar mediante el uso del simulador y Software simulador
permitir a los participantes usar el simulador.
• Mostrar planos, explicación del PLC y práctica en Programas, explicación del PLC
el equipo.
02 Sistemas: ROC L740, L740CR, L830 [Martes, Miércoles]
Sección Objetivo Método / Actividad Material, Líder del curso Tpo. Aplic.
• Conocer la función de los distintos • Mostrar fotografías y el equipo Presentación Powerpoint, Aparejo
9. Operación botones, palancas e interruptores
• Conocer el principio básico de la • Mostrar planos y verificación práctica en el equipo Presentación Powerpoint
10. Partida del motor secuencia de partida
• Presentación Power point • Mostrar planos y verificación práctica en el equipo Presentación Powerpoint
11. Control de velocidad
del motor
• Conocer la función y control de la • Mostrar planos y verificación práctica en el equipo Presentación Powerpoint
12. Presión piloto presión piloto
• Conocer la función y ubicación de • Mostrar planos y verificación práctica en el equipo Presentación Powerpoint
13. Bombas las bombas
• Conocer la función del sistema de • Mostrar planos y verificación práctica en el equipo Presentación Powerpoint
14. Deslizamiento deslizamiento.
• Conocer la función del sistema de • Mostrar planos y verificación práctica en el equipo Presentación Powerpoint
15. Posicionamiento posicionamiento
• Conocer la función del • Mostrar planos y verificación práctica en el equipo Presentación Powerpoint
16. Compresor sistema compresor
• Conocer el principio de perforación • Mostrar cómo se realiza la perforación con el
17. Principio de Nuevo control de mando
perforación
• Conocer la función del sistema • Mostrar planos y verificación práctica en el equipo Presentación Powerpoint
18. Alimentación y de alimentación Descripción del sistema
alimentación rápida • Conocer cuán rápido trabaja el
sistema de detención con el
programa HEC3
• Conocer cómo calibrar el B172
• Conocer la función de la rotación y el • Mostrar planos y verificación práctica en el equipo Presentación Powerpoint
19. Rotación y roscado sistema de roscado
• Conocer la función de impacto y el • Mostrar planos y verificación práctica en el equipo Presentación Powerpoint
20. Impacto y aire de sistema de circulación de aire
circulación
• Conocer la función del sistema de • Mostrar planos y verificación práctica en el equipo Presentación Powerpoint
21. ECL, HECL, ECG lubricación y cómo programarlo en
el sistema HEC3
03 Sistemas: ROC L740, L740CR, L830 [Jueves]
Sección Objetivo Método / Actividad Material, Líder del curso Tpo. Aplic.
• Conocer la función del Amortiguador y del sistema DPCI • Mostrar planos y verificación práctica en el equipo Presentación Powerpoint
22. Amortiguador & DPCI
• Conocer la función del sistema DCT • Mostrar planos y verificación práctica en el equipo Presentación Powerpoint
23. DCT
• Conocer la función del sistema Rpc-f en el L740. • Mostrar planos y verificación práctica en el equipo Presentación Powerpoint
24. Rpc-f TH
• Conocer la función del sistema de anti- • Mostrar planos y verificación práctica en el equipo Presentación Powerpoint
25. Anti-obstrucción obstrucción
• Conocer la función del sistema de medición de • Mostrar planos y verificación práctica en el equipo Presentación Powerpoint
26. Medición de longitud longitud
• Conocer la función del sistema RHS 51 • Mostrar planos y verificación práctica en el equipo Presentación Powerpoint
27. RHS TH
• Conocer la función del sistema RHS 89 • Mostrar planos y verificación práctica en el equipo Presentación Powerpoint
28. RHS CR/DTH
• Conocer la función y cómo usar el sistema de • Mostrar el manual del operador y práctica en el aparejo
29. Instrumento angular inclinación
• Conocer la función del sistema de nebulización del • Mostrar planos y verificación práctica en el equipo Descripción del sistema
30. Opciones Extractor de Agua, cepillos de grasa/rocío y sensor
láser
• Conocer las instrucciones de seguridad • Mostrar el manual del operador y el capítulo de seguridad Manual del operador
31. Seguridad
• Conocer la importancia de la mantención • Mostrar el manual del operador y el Manual del operador
32. Mantención capítulo de mantención
• Cómo usar esta herramienta • Mostrar como encontrar partes en el programa Programa ActiView
33. ActiView
• Prueba escrita de 20 preguntas para verificar el • Prueba de 20 preguntas
34. Prueba final conocimiento de los participantes del equipo

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04 Perforación de roca: ROC L7 , L7 CR, L8 [Viernes]
Sección Objetivo Método / Actividad Material, Líder del curto Tpo. Aplic.
• Conocer la función y el sistema de perforación • Medio día en Rocktec. Información de 4050 HE, CE,
35. Perforación de roca de roca CR
• Retroalimentación del entrenamiento • Cuestionario
36. Evaluación
• Probar el equipo de perforación y realizar • Perforación práctica con LR40CR
37. Perforación práctica (si el algunos trabajos.
equipo está disponible)
 Sistema hidráulico, general L740, L740CR
Sistema hidráulico, general
General – L740, L740CR
El sistema hidráulico del ROC L740 y del L740CR es un sistema de control eléctrico y presión piloto, con
6 bombas hidráulicas. Las bombas hidráulicas 1, 2, 3 y 4 están montadas en línea e impulsadas por el
motor diesel sobre un acoplamiento flexible.
Las bombas hidráulicas 5 y 6 se combinan con una bomba doble con una línea de succión común. Ellas
son impulsadas por los motores diesel con toma de fuerza extra.
La presión de estas bombas se regula con válvulas de alivio de presión fijas o variables.
La bomba 1 es una bomba de pistón axial de desplazamiento variable. Durante la perforación la bomba 1
se regula mediante las válvulas de alivio de presión para percusión alta / baja. Durante el desplazamiento,
la bomba 1 se conecta a dos flujos compensados que comparten las válvulas de control direccional. La
presión de la bomba se controla mediante cualquier carga que exista en los motores de desplazamiento,

Válvulas eléctricas
Perforación
Impacto

Válvulas Bloque de válvulas principales Control de Desplazamiento

Lógicas mediante el PLC

Aliment. Aliment. Tracción Tracción Precalentam.

Perforac. Rápida izquierda derecha rotación

Panel de Control de Presión

y Manómetros
Aceite extra sólo cuando se perfora

Manejo de Recolector de
Varilla polvo

Posicionamiento Aceite extra a la rotación

durante perforación Posiciona.durante desplazamiento

Motor enfriador /
Compresor / Aceite hidráulico
Motor enfriador
Motor de agua / ATAC

1
2 3 4 5 6
 Sistema hidráulico, general L830
General – L830
El sistema hidráulico del ROC L830 es un sistema de control eléctrico y de presión piloto con 6 bombas
hidráulicas. Las bombas hidráulicas 1, 2, 3 y 4 están montadas en línea e impulsadas mediante el motor
diesel sobre un acoplamiento flexible.
Las bombas hidráulicas 5 y 6 se combinan con una bomba doble con una línea de succión común. Ellas
son impulsadas por los motores diesel con toma de fuerza extra.
La presión de estas bombas se regula con válvulas de alivio de presión fijas o variables.
La bomba 1 es una bomba de pistón axial de desplazamiento variable. Durante la perforación la bomba 1
opera a una presión constante. Durante la perforación la bomba 1 se conecta a dos flujos compensados que
comparten las válvulas de control direccional. La presión de la bomba se controla mediante cualquier carga
que exista en los motores de desplazamiento.

Válvulas eléctricas
Perforación

Válvulas Control de Desplazamiento

Lógicas Bloque de válvulas principales mediante el PLC

Aliment. Aliment. Tracción Tracción Precalentam.

Perforac. Rápida izquierda derecha rotación

Panel de Control de Presión

y Manómetros
Aceite extra sólo cuando se perfora

Manejo de Recolector de
varilla . polvo

Posicionamiento Aceite extra a la rotación

durante perforación Posiciona.durante desplazamiento

Motor enfriador /
Compresor / Aceite hidráulico
Motor enfriador
Motor de agua / ATAC

1
2 3 4 5 6
 Sistema hidráulico, general

Bombas hidráulicas

PANEL DE SERVICIO PANEL DE SERVICIO

1 – BOMBA 1 1 – BOMBA 1
2 – BOMBA 2 2 – BOMBA 2
3 – BOMBA 3 3 – BOMBA 3
4 – BOMBA 4 4 – BOMBA 4
5 – BOMBA 5 5 – BOMBA 5
6 – BOMBA 6 6 – BOMBA 6
7 – PRESIÓN PILOTO 7 – PRESIÓN PILOTO
8 – MARTILLO POSTERIOR 8 – VACÍO

Figura: Conexiones de prueba para la verificación de los circuitos hidráulicos.

Bomba 1
La bomba principal 1 en el sistema hidráulico es una bomba pistón axial. La bomba proporciona energía
hidráulica a las siguientes funciones:

L740 L740CR L830

• Impacto de perforación de roca • Impacto de perforación de roca • Alimentación de
• Alimentación de perforación de roca • Alimentación de perforación de roca perforación de roca
• Amortiguador de perforación de roca • Amortiguador de perforación de roca • Posición del pescante
• Posición de golpe de perforación de roca • Posición de golpe de perforación de roca • Manejo de varilla
• Posición del pescante • Posición del pescante • Deslizamiento
• Manejo de varilla • Manejo de varilla • Presión piloto
• Deslizamiento • Deslizamiento • Gata hidráulica
• Presión piloto • Presión piloto • Huinche de servicio
• Gata hidráulica • Gata hidráulica • Oscilación de vía
• Huinche de servicio • Huinche de servicio
• Oscilación de vía • Oscilación de vía

Bomba 2, 3 y 4
Estas bombas rotativas de engranajes se combinan con una unidad de bomba triple. La bomba 2 suministra
aceite a la unidad de rotación, pero también se usa para el precalentamiento del aceite hidráulico y los
componentes de impacto de perforación de roca (sólo en L740 & L740CR). La bomba 3 suministra aceite
al motor del ventilador del recolector de polvo. La bomba 4 suministra aceite al posicionamiento del
pescante durante el deslizamiento, también suministra aceite adicional al motor de rotación cuando se
perfora.

Bomba 5 y 6
La bomba 5 impulsa el motor enfriador para el aceite hidráulico / compresor del aceite enfriador
combinados, también se usa para permitir el modo de flotación en la oscilación de vía. La bomba 6 impulsa
el motor enfriador del radiador del motor y el inter-enfriador.
 Sistema hidráulico, general
Capacidades de la bomba
Tipo de equipo L740 L740CR L830
Rpm Velocidad motor @ 2000 rpm Velocidad motor @ 2000 rpm Velocidad motor @ 1800 rpm
Flujo(l/min) P (bar, máx.) Flujo(l/min) P (bar, máx.) Flujo(l/min) P (bar, máx.)
Bomba 1 275 250 260 250 235 250
Bomba 2 115 170 115 170 110 170
Bomba 3 65 170 65 170 65 170
Bomba 4 35 250 35 250 40 250
Bomba 5 30/*45 210/*225 30/*45 190/*225 32/*45 190/*225
Bomba 6 30/*45 210/*225 30/*45 190/*225 32/*45 190/*225
*Para cifras mayores, vea la opción de temperatura ambiente de 55°C.
Presión Piloto
Las señales de la presión piloto desde la palanca de perforación se transfieren al bloque de válvulas
principales y al panel de control de presión mediante las válvulas lógicas. El panel del manómetro de
presión muestra la presión de impacto, la presión de alimentación y la presión de rotación en el bloque
principal de válvulas. El panel de control de presión controla la presión de trabajo de la bomba 1 (sólo en
L740 y L740CR), funciones de alimentación y rotación en el bloque de válvulas principales. Los
manómetros y el panel se ubican en la cabina para un uso más fácil. Los controles de deslizamiento se
montan cerca del asiento del operador, y controla las válvulas de deslizamiento principales de modo
proporcional.
Aceite de retorno y enfriador de aceite
El estanque de aceite hidráulico tiene una capacidad de 410 litros, lo que significa que a menudo existe
un “stock” de aceite en el estanque. Existen dos filtros de aceite de retorno / drenaje que filtran el aceite
hidráulico desde los circuitos de retorno y de drenaje y el aceite usado para llenar el sistema. Asimismo,
existe un filtro del respiradero que evita que el aceite fluya a través del enfriador de aceite cuando la
temperatura esté sobre 40 °C y directamente al estanque cuando la temperatura está bajo 40 °C. La válvula
de desvío protege al enfriador de aceite de la exposición a alta presión.
El enfriador de aceite enfría el aceite hidráulico de modo que el equipo pueda trabajar a toda carga en
temperaturas ambiente hasta 55 °C (opcional). El ventilador de enfriamiento se impulsa mediante un motor
del ventilador al que le suministra aceite la bomba 5. La presión al motor del ventilador se controla
mediante una válvula de alivio de presión proporcional. El sistema de control regula la presión y por lo
tanto la velocidad del ventilador que depende de las demandas de enfriamiento.
Aceite de Retorno-T es un bloque de recolección que recolecta el aceite de retorno desde los distintos
circuitos y los lleva a los termostatos.
Aceite de Drenaje-D es un bloque de recolección que recolecta el aceite de retorno desde los distintos
circuitos y lo lleva al filtro de aceite de retorno.
Aceite de Filtración-L es el aceite que va directamente al estanque para una resistencia mínima en los
circuitos.
La bomba de relleno se usa para llenar el sistema. Existe una válvula de retención que previene que el
aceite de retorno se filtre a través de la bomba de relleno. Un sensor de nivel (B143) detecta el nivel del
aceite hidráulico en el estanque. Si éste cayera bajo un cierto nivel, el motor diesel se apaga
automáticamente. La señal del sensor de B143 va mediante la entrada PLC X11-8.
 Sistema hidráulico, general

El sensor de temperatura (B362) detecta la temperatura del aceite hidráulico y la temperatura se indicará
en la pantalla. El motor se apagará automáticamente si la temperatura del aceite hidráulico excede 90 °C.
La señal del sensor de B362 se transporta a través de la entrada PLC X16-5.
La llave de purga se usa para retirar el agua de la condensación o para vaciar el estanque del aceite
hidráulico.

Martillo de retorno

Enfriador de aceite
Aceite de retorno L

Válvulas de retención
Opción Bomba de relleno El.
Bomba de relleno
Retorno DCT
Válvula de
Aceite drenaje D Filtro respirador
derivación

Aceite drenaje L

Llave de purga
 Sistema eléctrico, general

Sistema eléctrico, general

General
ROC L740, L740CR, L830 están equipadas con un sistema eléctrico de 24 volts para monitoreo e
indicación de fallas, la energía eléctrica también se usa para controlar un número de válvulas hidráulicas y
neumáticas. La composición del sistema eléctrico se ilustra en el diagrama de bloque.

Cambio de baterías
El suministro de energía al sistema eléctrico consiste en dos baterías en serie conectadas de 12 volt / 185
Ah. Ellas se cargan mediante un alternador trifásico A/C. Las baterías se conectan al sistema mediante un
interruptor de batería operado manualmente.

Fusible principal
La alimentación al gabinete eléctrico con un fusible mediante un fusible principal 63 A (F100).

Gabinete eléctrico
El gabinete eléctrico A1 contiene fusible 29 ATO que limitan la intensidad de la corriente a los distintos
sub-circuitos, dos relés auxiliares (K18, K178) para manejar las grandes corrientes sobre 4 amp, relé de
detención para el circuito de detención de emergencia (K11), relé de interrupción remota (K200), relé de
partida (K5A), dos fusibles principales y un PLC (CPU1-3).

ECM (Caterpillar)
El Módulo de Control Electrónico se usa para monitorear las funciones y sensores del motor. Recibe
información análoga y digital del motor. La información se procesa y se transfiere en el protocolo J1939.
El ECM detiene el motor diesel de modo automático si ocurre una falla específica. Una falla específica es,
por ejemplo, baja presión de aceite que puede producir importantes daños al motor.
 Sistema eléctrico, general

Suministro eléctrico
Partida del motor

M1
Motor de arranque

ECM Una de las condiciones

para activar K5A

K5A

PLC Posición de
partida
salidas y
relés

nodos CAN
D550,
551, 552
553, 554

Detenciones E K11

Posición de
ignición

PLC
Entradas
procesador Radio, cabina
sensor luces, luces
de servicio

Interruptor
principal
ENCENDIDO Temporizador,
calentador diesel
Baterías
 Sistema eléctrico, general

La fuente de poder consiste en dos baterías 12V / 185 Ah conectadas en serie y un alternador. Antes de
encender el interruptor principal, existe energía al generador de aire caliente diesel y al temporizador.
Cuando el interruptor principal está encendido, existe suministro de energía a la radio, luces de la cabina,
luces de servicio y al ECM (48, 52,53) a través de los terminales 10 y 25. La energía también se suministra
al interruptor de partida del motor, pero el interruptor se dispara mediante el relé del motor de partida
mediante el PLC.

Cuando la llave está en la posición de ignición la energía se suministra al circuito de parada de emergencia,
al visor y al procesador PLC y sus entradas de sensores mediante el terminal 15. Si las detenciones de
emergencia están intactas, el relé K11 se activa. Ahora la energía se suministra al ECM (70), salidas PLC y
relés, los nodos CAN, que operan las luces / contacto deslizante, calefacción del asiento y el sistema de
climatización en la cabina mediante el terminal 50.

Cuando la llave está en la posición de partida el motor diesel parte mediante el motor de partida M1, y el
motor de partida se energiza mediante el relé K5A. K5A se activa si las condiciones del motor de partida se
cumplen.

El ECM se suministra con energía antes y después de la ignición. La diferencia es que, antes de la ignición,
el ECM se energiza para iniciar su memoria, pero sus funciones de monitoreo no parten en este nivel. Sólo
después que la llave esté en la posición de ignición, el ECM inicia su operación apropiadamente.

Si cualquier de las detenciones de emergencia se activa, desactivará el interruptor K11, provocando que
todas las funciones en el nivel de ignición, con la excepción del visor y el procesador CPU y entradas de
sensores, queden sin energía, dado que se conecta de modo paralelo con el circuito de detención de
emergencia. Gire la llave a la posición 0 antes de reiniciar.

Nota: Los cables con conexión a tierra del sistema eléctrico no se aíslan mediante el interruptor principal.
Esto significa que el sistema consume una pequeña cantidad de corriente aún que las funciones no estén
activadas.
Sistema eléctrico, general
Interruptor de
Motor de partida Llave de ignición Baterías batería principal

GABINETE ELÉCTRICO PRINCIPAL

Módulos
Cajas M12 CPU 1-3 de cabina
Detención Sensores
de motor Motor diesel
Fusibles Fusibles
Principales ATO Sensor Sensor Sensores
Compresor nivel aceite manejo de
ECM hidráulico varilla
Módulo de Control Electrónico CAT
Sensor Sensor
temperatura filtros de aire
aceite hidráulico

Panel de perforación (izquierdo) Palanca de

perforación
Interruptores de Soporte barras
recolector polvo de barreno
Entradas
Interruptores Palanca de cont- PLC Panel de perforación (derecho)
Deslizamiento trol de manejo Controlador Lógico Programable Interruptores Interruptores
deslizamiento
Salidas
Mesa de Circulación de
desconexión aire Velocidad del Oscilación de
motor vía

Cubierta de
succión Carga del Precalentamiento
compresor

Manejo varillas Alimentación Anti obstrucción Impacto válvulas Recolector Bombas

válvulas válvulas válvulas de aire / flujo de polvo ECL& (HECL)
hidráulicas hidráulicas hidráulicas de aire
 Tarjeta de indicación
CPU 3
Relés
CPU 1 CPU 2

Terminales

Fusibles

K11

K5A

K100

Terminales
Palancas de posicionamiento
 CAN, general

CAN, general
Esta es una visión general de la red de comunicación
CAN. Si no hay comunicación con ninguna de las
unidades, la unidad estará en rojo y una advertencia
sobre la ruptura de comunicación se mostrará en la
barra de estatus.

CAN
Existen distintos tipos de módulos de control (PLC, ECM, visor principal, nodos CAN, etc.). Ellos
tienen en común que cada uno contiene un procesador separado. Los módulos se comunican entre ellos
mediante un bus CAN. El bus CAN usa una comunicación en serie. Una parte de información por vez
se envía mediante el bus hasta que toda la información haya sido transmitida. Este es un método simple
que requiere sólo de 4 conductores y una pantalla.

Visor D501
Todos los datos CAN se manejan mediante el visor que se despliega de modo gráfico o digital. El
sistema del programa del HEC (Agujero / Control del Motor) se almacena en la pantalla y el software se
descarga mediante un PC o una memoria flash USB (vea las instrucciones de instalación en una sección
separada.

La pantalla muestra la información del motor, información de ángulo / perforación y el estatus de los
interruptores, etc. La CPU2 recibe la información enviada desde el ECM en protocolo J1939 y lo
traduce al protocolo abierto CAN, el que luego se muestra en la pantalla. Otra información se envía
directamente desde la CPU, nodos CAN, módulo D169 y módulo D171 a la pantalla usando el
protocolo abierto CAN.

PLC
El sistema PLC consiste en tres unidades de CPU (CPU1, CPU2, CPU3). Estas se programan para
manejar algunas entradas y salidas junto con las entradas de los nodos CAN y para algunas funciones
de entrada se requiere del software HEC. Existe un LED instalado en cada unidad CPU, una señal
intermitente verde indica que la CPU está trabajando de modo normal, una señal verde estable indica
una detención del PLC.

Cada modulo de entrada / salida de la CPU también tiene un LED instalado en cada tablero de
terminales, el LED se encenderá de color rojo si la entrada / salida está siendo activada.
 CAN, general

Nodos CAN
Los nodos CAN (D550, D,551, D552, D553, D554) traducen todas las señales de entrada para los
interruptores ubicados en los paneles de operación, además las señales de salida para todos los led y
magnetos ubicados en la palanca de perforación, de modo que los módulos se puedan comunicar en
señales CAN “altas/bajas” directamente. Cada entrada / salida en los nodos CAN tienen su propio led.
El led se encenderá en amarillo constante cuando su correspondiente entrada / salida se active.

Asimismo, existen dos led de comunicación CAN en cada nodo CAN, uno se enciende en verde y el
otro se enciende en rojo. Una señal verde estable indica que el nodo CAN está en su modo pre-
operacional, una señal verde intermitente indica que el nodo CAN está en operación, pero ambas
señales no pueden indicar si el nodo CAN está correctamente instalado para coincidir con el número ID
del Nodo CAN indicado en la pantalla. El número ID del nodo CAN tiene que ser programado
manualmente en el módulo cuando sea instalado. Cuando ocurre una falla durante la operación el led
rojo se activará.

ECM
El módulo de control del motor CAT que controla la operación del motor.

Módulo D169/D171/D173
El módulo D169 es un dispositivo de ayuda basado en CAN que se comunica directamente con la
pantalla. El módulo D171 es un sensor de ángulo basado en CAN que se comunica directamente con la
pantalla. El módulo D173 (opción) es una brújula GPS basada en CAN que se comunica directamente
con la pantalla.

Enchufe del terminal

Al inicio y al final de la red CAN existen dos enchufes terminales instalados. Un enchufe terminal
consiste en un resistor (120Ω) que termina en ambos extremos de la red en la vía correcta, de modo que
la señal no “rebote de vuelta al sistema”.

Existen 4 enchufes terminales instalados en la red CAN que se forman de las redes del CAN 1 y del
CAN 2. Uno se conecta al módulo D171, uno se conecta a la CPU, uno se conecta al enchufe X4 en la
pantalla y el último se conecta de modo interno al enchufe X2 en la pantalla (no está visible en el
diagrama de bloque.
CAN, general
 CAN, general

Sistema de monitoreo del Sensor/interruptor

El sistema CAN puede presentar el estatus del interruptor y del sensor en la pantalla. Los sensores análogos
están conectados mediante la CPU, con excepción del potenciómetro R189 (ajuste de las revoluciones del
motor) que se conecta mediante el nodo CAN y el sensor de nivel de agua refrigerante B361 se energiza
desde una fuente de poder externa (M12 caja X34:8).

Los interruptores digitales (ENCENDIDO / APAGADO) se conectan mediante los nodos CAN y los
sensores digitales se conectan mediante la CPU, con excepción del sensor B379 (operador en la silla) y el
interruptor S121 (silla en posición) que se conectan mediante el nodo CAN.

Mediante la selección de un módulo con el cursor en la pantalla, y presionando el botón “enter”, el estatus
de cada módulo puede ser verificado (en el evento de un módulo rojo).

Mediante la selección de las entradas / salidas para la CPU o los módulos nodos CAN en la pantalla, el
estatus de todas las entradas y salidas pueden ser verificadas en el sistema. Una función accionada se
despliega como “1”, mientras que una función no accionada se despliega como “0”.

Note que para una entrada, “0” ó “1” es el estatus que recibe la CPU; mientras que “0” y “1” para una salida
es la señal enviada desde la CPU; en otras palabras, no existe ninguna confirmación que la señal sea
realmente recibida por la válvula, etc. El sistema no notifica en caso que haya cables cortados.
 Panel de control

Panel de control
El panel de control lo conforma un panel táctil para la interface del usuario y un
tablero para la función del accionamiento.

Antes de la ignición, el tablero se energiza con 24V mediante fusible F25, el

botón para la luz en el compartimiento del motor y la lámpara indicadora de
batería empieza a ser intermitente con luz verde.

Después de la ignición, el tablero se energiza con 24V mediante los fusibles F4,
F5 y F10, y el tablero se enciende en blanco.

Se usa un cable CAN como el medio de comunicación entre el tablero y el panel

táctil, también se usa para energizar el panel táctil. Esta red CAN existe como un
circuito separado, además de la red CAN mencionada en el capítulo anterior.
 Motor Diesel

Motor diesel
El motor de ROC L740, L740CR es un motor diesel C13, de alimentación turbo, enfriado por agua de
Caterpillar. Con un poder de 2000 rpm es de 328 kW.
El motor de L830 es un motor diesel C15, de alimentación turbo, enfriado por agua de Caterpillar. Con un
poder nominal de 2000 rpm, es de 402 kW.
Interruptor de batería, APAGADO
El sistema de encendido diesel y el temporizador se conectan antes al interruptor de la batería S300
mediante los fusibles F02 y F03. El generador G2 (B+) se conecta directamente a las baterías.
Interruptor de batería, ENCENDIDO
Cuando el interruptor de batería S300 está conectado, existe 24V a:
Las luces de servicio en el compartimiento del motor, luces de la cabina, luces instrumentales, salidas de
radio y teléfono celular mediante el fusible F25, F26 en el gabinete A1.
ECM también se energiza mediante el fusible F25, pero la comunicación entre el ECM y el resto del
sistema aún no se ha iniciado.
ENCENDIDO APAGADO

S300 S300

Posición de ignición
Cuando la llave de ignición S139 está en la posición de ignición, los contactos 30-15 y 30-75 están
cerrados. El relé de ignición K11 se activa y los relés de contacto están cerrados bajo las condiciones que
las paradas de emergencia están intactas.
Cuando los relés de contacto están cerrados, el fusible F13 suministra voltaje al ECM, el ECM ahora está
operativo. La pantalla y el circuito de detención de emergencia también se suministran con voltaje
mediante el fusible F25. El procesador PLC y los sensores de entrada se suministran con voltaje mediante
el fusible F14. Las salidas PLC y relés, los nodos CAN se suministran con voltaje mediante F15-F23.

Las figuras anteriores muestran la transición de la pantalla durante la ignición, algunos símbolos para las
funciones del equipo pueden estar encendidas (sólo el símbolo de interrupción de comunicación se
muestra aquí) por unos pocos segundos antes de apagarse, dado que el ECM ha estado esperando ser
partido.
 Motor Diesel

Posición de partida
Condiciones para la activación del motor de partida:
• Las detenciones de emergencia S132A y S132B no activadas=> PLC entrada X10-8/Encendida
• Fusibles F100, F3, F13, F14, F15, F23 están intactos.
• S130 en modo de deslizamiento => D552-CH2 o CH3/Encendido
• Interruptor de compresor S180 Apagado => D552-CH9/Apagado
• Llave de ignición S139 en posición de partida => D550-CH4/Encendido
• Sólo para L830: La partida previene al sensor de presión B336 Apagado => PLC entrada X13-
4/Apagada

Cuando se cumplen todas las condiciones anteriores, resulta en:

• Relé de partida K5A se activa y el relé de contacto se cierra, activando el motor de partida M1, es
decir el motor arranca.

Condiciones para la partida del motor diesel:

• Temperatura del compresor B366 < 120°C (~17.5mA).
• Sensor de nivel de aceite hidráulico B143 activado, que indica que el nivel de aceite es normal.
• Temperatura de aceite hidráulico B362 < 90°C (~15mA).

Si las condiciones anteriores se cumplen:

• K200 se activa lo que permite la partida del motor.

Cuando la llave de ignición S139 se gira a la posición de partida y el motor no parte, verifique qué
símbolos se muestran y rectifique la falla. Gire la llave a la posición 0, antes de volver a intentar.

Visión general del ECM

El ECM está operativo cuando la batería está conectada (1) y la

llave de ignición está en posición (2). Para arrancar el motor
diesel, K200 tiene que estar activado (3) de modo que ECM 44 no
esté a tierra (vea la página 15 para mayor información sobre
apagado automático del motor), y los sensores Caterpillar (4)
deben estar operando normalmente.
La pérdida de la condición 3 y 4 automáticamente detiene el
motor.
La activación de las paradas de emergencia apaga el motor, ECM,
PLC, nodos CAN, luces de trabajo / limpiador, calefacción del
asiento y el sistema de calefacción, pero el visor todavía está
operativo.

Si se desconecta manualmente la llave de ignición todas las

funciones antes indicadas se apagan, incluyendo la pantalla.

Para apagar el suministro de energía ECM completamente, desenganche el interruptor S300 de la

batería.
 Motor Diesel

Velocidad del motor

La velocidad del motor puede ser aumentada o disminuida mediante
el giro del interruptor S189 hacia arriba o abajo. Se envía una señal
digital directamente al nodo CAN D554, luego a la CPU2 a través del
protocolo abierto de CAN y finalmente se envía al ECM a través del
protocolo J1939.
La CPU2 puede soportar las revoluciones de 7 motores y puede
almacenar 3 velocidades de motores por separado, uno para el
deslizamiento, uno para el manejo de varillas y otro para la
perforación. La CPU2 recuerda las velocidades del motor para el
manejo de varilla y para la perforación aun cuando la batería se haya
apagado. En el modo de deslizamiento, el sistema siempre partirá a
1200 rpm. Las velocidades pueden ser programadas individualmente
dentro del rango abajo especificado.

Condición para la revolución entre 1200-2000 Modo de deslizamiento

Interruptor S130 NO están en posición de perforación.

Condición para la revolución entre 1500-2000 Modo RHS

Interruptor S130 en posición de perforación y aire de circulación reducido NO está activado
(Y116/APAGADO)

Condición para la revolución entre 1700-2000 Modo de Perforación

Interruptor S130 en posición de perforación y aire de circulación reducido activado (Y116/ENCENDIDO)

El motor parte en marcha en vacío de 1200 rpm, girando el interruptor una vez hacia arriba debería
aumentar la velocidad a 1500 rpm, entonces el motor aumenta 100 rpm con cada giro hacia arriba hasta
que alcanza su velocidad máxima de 2000 rpm. También es posible mantener el interruptor algunos
segundos para alcanzar la velocidad máxima. Para disminuir la velocidad del motor desde la marcha en
vacío, gire el interruptor una vez hacia abajo paso a paso al igual que con el giro hacia arriba. Cuando
cambie de la posición de deslizamiento a perforación, la velocidad del motor aumenta automáticamente a
la velocidad programada del motor para el modo de perforación y viceversa
 Motor Diesel

Instrumentación de control
El ECM controla y monitorea todos los datos del motor y la información de diagnóstico del motor diesel.
Esta información se envía mediante la CPU2 a la pantalla, donde se presenta toda la información necesaria
del motor. La CPU2 también traduce la información desde al J1939 a CAN de modo que pueda ser
presentada en la pantalla.

Las señales desde los sensores del equipo se envían mediante la CPU directamente a la pantalla, donde se
puede ver la información. (Vea la figura)
Una lámpara de advertencia roja en la barra de estatus
significa que el problema es crítico y el motor se apaga
automáticamente. Una lámpara de advertencia amarilla
significa que el motor necesita ser apagado
manualmente y la falla debe ser revisada y rectificada.
Vea “Interruptores y sensores que detienen automática y
manualmente el motor diesel” para una lista de sensores
que apagan automática y manualmente el motor.
Barra de estatus

Monitoreo del motor

Un número de sensores y de interruptores del motor no generan advertencias en la barra de estatus en el
evento de una falla. Un sistema de códigos directos ha sido introducido, esto le permite ir directamente a
la tabla de diagnóstico de fallas CAT para interpretar los códigos. La tabla sólo presentará información
cuando surja una falla. El ECM o el símbolo del sensor del motor en la barra de estatus, indica que una
falla ha sido detectada. Esto se puede encontrar en el menú de sensores ECM. La falla se muestra como
un código SPN de 3 dígitos y un código FMI de 2 dígitos. (Vea la figura).

Ejemplo:
Código SPN 164. De acuerdo con el manual CAT, 164 es el sensor de presión del actuador de inyección.
El código SPN indica un componente averiado.
Código FMI 02. De acuerdo con el manual CAT, 02 significa que el sensor no tiene señal.
El código FMI indica la naturaleza del problema.

Nota: La tabla de diagnóstico de falla CAT sólo mostrará las fallas que se relacionan con el motor. Es
decir, algunas fallas indicadas en la barra de estatus se pueden encontrar en la tabla, pero no todas las fallas
mostradas en la tabla se encuentran en la barra de estatus.
 Motor Diesel

Interruptores y sensores que automáticamente y manualmente detienen el motor

diesel
La detención automática (o apagado) del motor diesel no significa que todo el sistema también se apague.
Todas las funciones en el nivel de la llave de ignición todavía operan. Para apagar todo el sistema
incluyendo la pantalla, gire la llave a la posición 0.
Manual:
• Llave de partida (S139)
• Detención de emergencia (S132A, S132B)
Automático:
Estos se indican mediante una lámpara roja en la barra de estatus y el interruptor apaga el motor
automáticamente.

• Nivel de aceite hidráulico (B143)

El interruptor de nivel envía una señal al PLC entrada X11-8 cuando el nivel está normal. Si el nivel está
bajo el normal, la pérdida de X11-8 resultará en una pérdida de PLC salida X11-3, la que está conectada al
relé K200. ECM 44 se conecta a tierra y apaga el motor.
• Temperatura de aceite hidráulico (B362)
El sensor de temperatura envía una señal al PLC entrada X16-5. Si la temperatura ha alcanzado 80°C,
primero se muestra una advertencia amarilla, y si la temperatura ha alcanzado 90°C, esto resultará en una
pérdida de PLC, salida X11-3, la que se conecta con el relé K200. ECM 44 se conecta a tierra y apaga el
motor.
• Temperatura del compresor (B366)
El sensor de temperatura envía una señal al PLC entrada X16-7y PLC entrada X16-6 (para equipos DTH).
Si la temperatura ha alcanzado 117°C, primero se muestra una advertencia amarilla, y si la temperatura ha
alcanzado 120°C, esto resultará en una pérdida de PLC salida X11-3, la que se conecta con el relé K200.
ECM 44 se conecta a tierra y apaga el motor.
• Presión de aceite del motor (B353)
El sensor de presión de aceite del motor es parte del sistema Caterpillar y se conecta al ECM. Si ocurriera
una presión anormal, el ECM apaga el motor y se indica una advertencia en la barra de estatus.
• Temperatura del refrigerante del motor (B354)
El sensor de temperatura del refrigerante del motor es parte del sistema Caterpillar y se conecta al ECM. Si
la temperatura del refrigerante alcanza los 105°C, una advertencia amarilla se muestra en la pantalla después
de 10 segundos; a 106°C el motor empieza a reducir la potencia después de 10 segundos; a 107°C el ECM
apaga el motor después de 10 segundos y una advertencia roja se muestra en la barra de estatus.

• Nivel de agua refrigerante (B361)

El nivel de refrigerante del motor es parte del sistema Caterpillar y se conecta al ECM. Si ocurriera un nivel
bajo, una advertencia amarilla se muestra en la pantalla después de 10 segundos, 10 segundos más tarde, el
motor empieza a reducir la potencia, y 10 segundos después de la reducción, el ECM apaga el motor y una
advertencia roja se muestra en la barra de estatus.
 Motor Diesel

Interruptores y sensores que sólo indican una falla

• Filtro de aire del compresor (B365)

Conectado al PLC entrada X13-8.

• Filtro de aire del motor (B360)

Conectado al PLC entrada X13-7.

• Temperatura del combustible

El sensor de temperatura del combustible del motor es parte del sistema Caterpillar y se conecta al
ECM. Si la temperatura alcanza a 820°C, una advertencia se muestra en la barra de estatus.

• Voltaje de la batería
Si el voltaje de la batería cayera bajo 24V, una advertencia se muestra en la barra de estatus.

• Temperatura de entrada de aire

El sensor de temperatura de entrada de aire es parte del sistema Caterpillar y se conecta al ECM. Si la
temperatura alcanza 75°C, una advertencia se muestra en la barra de estatus.
 Motor Diesel

Símbolo de advertencia relacionado con el motor

Símbolos Designación AC Descripción Etapa señal Etapa señal roja
amarilla
B353 Presión de aceite Presión demasiado
del motor baja

B361 Nivel de agua del Nivel demasiado

motor bajo

B143 Nivel de aceite Nivel demasiado

hidráulico bajo

B354 Temperatura del 105°C

refrigerante del
motor
B366 Temperatura del 117°C 120°C
compresor

B362 Temperatura del 80°C 90°C

aceite hidráulico

B360 Filtro de aire del Filtro conectado

motor
B365 Filtro de aire del Filtro conectado
compresor
Temperatura del 80°C
combustible

Voltaje de la batería <24V

Temperatura de 75°C
entrada de aire
 Bombas y Presión Piloto L740, L740CR
Bombas y Presión Piloto
Bomba 1 – L740, L740CR
La bomba 1 es la bomba principal en el sistema hidráulico de ROC L740, L740CR. Es una bomba de pistón
axial de desplazamiento variable. La bomba es de presión compensada, lo que significa que la presión se
mantiene constante independiente del flujo.
La presión de la bomba se puede controlar mediante las válvulas de alivio de presión conectadas al panel de
control, cuando se inicia el impacto o mediante la válvula de control de presión 4d.

Válvulas de alivio de presión en el panel de control – L740, L740CR

Durante la perforación, la presión de la bomba 1 se
controla mediante dos válvulas de alivio de presión
(47e y 47f) para alto y bajo impacto. Estas se conectan
al sistema de control de bombas cuando la válvula de
impacto Y101A se activa. Cuando el impacto no se
conecta, la bomba 1 opera a una presión constante
programada por la válvula de alivio de presión 4d + la
presión pre-programada Delta-p.

Válvula de control de presión “4d” – L740,

L740CR
Durante la perforación, la bomba 1 está operando en el
modo de carga sensible, lo que significa que la presión
de la bomba depende de la carga en los motores de
deslizamiento. La presión máxima de la bomba 1
puede ser ajustada mediante la válvula de alivio de
presión 4d.

Modo de perforación Modo de deslizamiento

(presión constante)
Impacto Encendido
Válvulas de alivio de presión
47e y 47f
Bomba de control presión 1
Impacto Apagado
Válvula de control de presión
4d + ∆p
Bomba de control presión 1
(presión variable)
Presión máxima limitada por la
válvula de control de presión 4d
+ ∆p

Válvula “P máx.” – L740, L740CR

La válvula “P máx.” ubicada en la bomba limita la presión máxima de salida de la bomba, pero esta presión
no sería lograda dado que la válvula de alivio de presión 4d, que está programada más bajo que “P máx.”
está para limitar la presión del sistema. La válvula 4d debe ser usada para ajustar la presión de trabajo de la
bomba 1dentro del sistema. “P máx.” está programada desde fábrica para ser mayor que “4d”, de modo que
no es necesario cambiar la programación de “P máx.”, de este modo “Max” no interfiere con la señal LS.

Para evitar la partida del motor diesel con la bomba 1 presurizada, el interruptor Perforación / Deslizamiento
debe estar en la posición Deslizamiento al momento de la partida. En esta posición, la bomba 1 opera a
presión de reposo, 23 bares. La partida con el interruptor en la posición Perforación también se bloquea
eléctricamente.
 Bombas y Presión Piloto L830
Bomba 1 – L830
La bomba 1 es la bomba principal en el sistema hidráulico de ROC L830. Es una bomba de pistón axial de
desplazamiento variable. La bomba es de presión compensada, lo que significa que la presión se mantiene
constante independiente del flujo. La presión de la bomba puede ser controlada mediante la válvula de
control 4d.

Válvula de control de presión “4d” – L830

Durante el deslizamiento, la bomba 1 está operando
en modo de carga sensible, lo que significa que la
presión de la bomba depende de la carga en los
motores de deslizamiento. La presión máxima de la
bomba 1 puede ser ajustada mediante la válvula de
alivio de presión 4d.
Válvula “P máx.” – L830
La válvula “P máx.” ubicada en la bomba limita la
presión máxima de salida de la bomba, pero esta
presión no sería lograda dado que la válvula de alivio
de presión 4d, que está programada más bajo que “P
máx.” está para limitar la presión del sistema. La
válvula 4d debe ser usada para ajustar la presión de
trabajo de la bomba 1dentro del sistema. “P máx.”
está programada desde fábrica para ser mayor que
“4d”, de modo que no es necesario cambiar la
programación de “P máx.”, de este modo “Pmax” no
interfiere con la señal LS.

Para evitar la partida del motor diesel con la bomba 1 presurizada, el interruptor Perforación /
Deslizamiento debe estar en la posición Deslizamiento al momento de la partida. En esta posición, la
bomba 1 opera a presión de reposo, 23 bares. La partida con el interruptor en la posición Perforación
también se bloquea eléctricamente.
 Bombas y Presión Piloto

Programaciones de presión bomba 1

Delta-p
• Verificación / Programación de la presión en reposo “Delta-
p”.
1. Encienda el motor y programe la velocidad del motor a 1500 rpm
2. Mueva el interruptor Deslizamiento / Perforación a la posición
Deslizamiento
3. Asegúrese que ninguna función esté activada, de modo que el
equipo esté en reposo.
4. El manómetro de presión 34 conectado a la línea de presión de la
bomba 1 debe indicar 23 bares. P Max
5. Ajuste el tornillo prisionero “Delta p” en el regulador de la
bomba, si fuera necesario.

• Verificación / Programación de la válvula de alivio de presión “4d”.

1. Encienda el motor y programe la velocidad del motor a 1500 rpm
2. Mueva el interruptor Perforación / Deslizamiento a la posición Deslizamiento
3. Asegúrese que ninguna función esté activada (especialmente importante para L740 y L740CR)
4. La lectura del manómetro 34 debe ser de 250 bar (presión de retorno LS + delta-p). De lo contrario,
ajuste el tornillo en 4d hasta que el manómetro indique 250 bares.
Nota: si la lectura es menor que 250 bares, y mediante el ajuste de 4d, la lectura del manómetro es
igual. Esto significa que la válvula “P máx.” no está correctamente ajustada. Ajuste la válvula “P
máx.” de acuerdo con las instrucciones que se indican a continuación, luego ajuste “4d” hasta que el
manómetro indique 250 bar.

• Verificación / Programación de la presión máxima de la bomba “P Max”.

1. Encienda el motor y programe la velocidad del motor a 1500 rpm
2. Mueva el interruptor Perforación / Deslizamiento a la posición Perforación
3. Asegúrese que ninguna función esté activada (especialmente importante para L740 y L740CR)
4. Atornille la válvula de alivio de presión 4d a su posición final, de modo que no limite la presión del
sistema producida por la bomba 1
5. Atornille el tornillo prisionero “P Max” en el sentido de las agujas del reloj (si la presión es
demasiado alta), mientras observa el manómetro 34 hasta que indique 270 bar.
6. Cuando esté realizado, reajuste el tornillo en 4d hasta que el manómetro indique 250 bar, regrese a su
programación normal.

Bombas 2, 3 y 4
Las bombas 2, 3 y 4 se combinan a una bomba de engranaje triple, montada sobre la bomba 1. La presión
máxima de la bomba 2 se programa mediante las válvulas de alivio 4x y 4y en el circuito de rotación de
perforación. La presión de la bomba 3 se puede programar con la válvula de alivio variable 13a en el
bloque de válvulas DCT. La presión de la bomba 4 se programa mediante una válvula de alivio fijo 4c en
el bloque de válvulas principales. Las bombas 2 y 3 se operan descargadas de modos diferentes cuando el
interruptor S130 está en la posición de Deslizamiento.

Bombas 5 y 6
Las bombas 5 y 6 son bombas de engranaje y son impulsadas por una toma fuerza extra en el costado del
motor diesel. La presión máxima se programa mediante una válvula de alivio proporcional montada en
cada ventilador enfriador del motor. Estas bombas se cargan 15 segundos después de la partida del motor.
 Bombas y Presión Piloto

Presión piloto
La presión piloto se suministra mediante la bomba la bomba 1 y se genera en el bloque de válvula
principal mediante la válvula reductora de presión 4b programada a 35 bares, y luego hacia los circuitos
pilotos.

La válvula solenoide Y169 controla si la presión piloto va al circuito de perforación o al circuito de

deslizamiento. La válvula solenoide Y169 se activa cuando el interruptor de Perforación / Deslizamiento
S130 está en la posición de deslizamiento y se desactiva cuando el interruptor está en la posición de
perforación.
 Ventiladores enfriadores

Ventiladores enfriadores
El equipo está equipado con dos unidades de ventiladores estándares, uno para enfriar el compresor /
aceite hidráulico y el otro para enfriar el agua del motor / entrada de aire. La unidad de ventilador de alta
temperatura ambiente para ambientes templados está disponible como una opción.

Condiciones para partir el ventilador enfriador de temperatura del compresor / aceite hidráulico:

• Sensor de temperatura del compresor B366 => PLC entrada X16-7

O
• Sensor de temperatura del aceite hidráulico B362 => PLC entrada X16-3
Resulta en:
• Salida PLC X16-9 => 504 activada

Condiciones para partir el ventilador enfriador de temperatura del agua del motor / ATAC:

• Sensor de temperatura del refrigerante del motor B354 (sistema CAT)

O
• Temperatura de entrada de aire (sistema CAT)
Resulta en:
• Salida PLC X17-4 => Y501 activada

La entrada de señal a las solenoides Y504 e Y501 varía entre 50mA – 510mA dependiendo de las
demandas de refrigeración.
Revolución
máx.
Tipo de equipo Total rpm a
L7 95 °C
L8 120 °C

0 mA
50 510
 Deslizamiento

Deslizamiento
Condiciones para la función de deslizamiento:

• Interruptor de Perforación / Deslizamiento S130 debe estar en una posición de deslizamiento*. =>
D552-CH2 o CH3/ON
• Interruptor de silla en posición S121 debe estar activado => D550-CH2/Encendido
• La gata hidráulica debe estar totalmente retráctil, sensor B184 activado => PLC entrada X10-
7/Encendido (equipamiento opcional)
• Paletas de deslizamiento S174 y/oS175 deben estar activadas => D553/CH13 o CH14/Encendido
Resulta en:
• *Y121A/B activada (directamente después que S130 fue puesto en posición de deslizamiento)
• *Y169 activado (directamente después que S130 fue puesto en posición de deslizamiento)
• Y206, Y207 activado mediante el nivel respectivo.

La dirección de deslizamiento y de velocidad se controla

mediante las paletas (S174/S175 vea la figura). Estos controles
envían una señal a las válvulas pilotos eléctrica para el
deslizamiento de avance o en reversa. La presión piloto cambia
la posición de las válvulas direccionales proporcionalmente y la
bomba 1 suministra aceite a los circuitos hidráulicos de los
motores de deslizamiento.

El rango de salida de las válvulas piloto eléctricas proporcionales

puede ser ajustado en el menú de “deslizamiento de válvula
actual” bajo el ícono de control del equipo, de este modo varía la
velocidad de deslizamiento.

El rango de salida es entre 330mA – 500mA.

 Deslizamiento

Activación de la función de deslizamiento

Cuando el interruptor de Perforación / Deslizamiento S130 está en cualquier posición de deslizamiento
(alto o bajo), se activan las siguientes válvulas solenoides:

Activación de Y121A:
- Permite que la presión de la bomba 1 se conecte con el compensador de presión 4p y4r en el
bloque de válvulas principales, 4p y 4r también tienen la función de dividir el flujo de aceite de
modo equitativo. La presión de deslizamiento se limita mediante la válvula de alivio de presión 4d
programada a 230 bares.

Activación de Y121B:
- El flujo de aceite de la bomba 4 fluye a través de la válvula de alivio de presión 4c programado a
250 bares. Luego la presión se entrega a las funciones de posicionamiento.

Activación de Y169:
- Permite que la presión piloto fluya a través del circuito de deslizamiento.

La dirección de deslizamiento y de velocidad se controla mediante la presión piloto que a su vez

controla las válvulas direccionales proporcionales. Y estas válvulas direccionales se controlan mediante
las válvulas Y206A, Y206B, Y207A y Y207B.

El bloque de válvulas incluido en el motor de deslizamiento 66 contiene una válvula de vaivén 66a, una
válvula direccional operada 66b y una válvula reductora de presión 66c para liberar el freno de
deslizamiento cuando se desliza hacia debajo de una pendiente, la válvula de seguridad equilibrada 66d
sirve como freno hidráulico mediante la creación de contra presión en la línea de retorno del motor,
cuando la línea de presión del motor cae.

Advertencia de reversa
La señal/luz de emergencia H185 se activa cuando se realiza un deslizamiento en reversa.

Deslizamiento a alta/ baja velocidad

La posición en alta del interruptor de Perforación / Deslizamiento S130, activa la válvula solenoide
Y122. La presión piloto se dirige a la válvula direccional 66f en cada motor de tracción. Esto conecta
la presión del sistema al dispositivo de desplazamiento del motor de tracción, el que reduce el
desplazamiento del motor y resulta en un aumento de la velocidad del motor de tracción.

Gata trasera (Opción)

La gata trasera se controla mediante el interruptor encendido / apagado S209, que energiza la válvula
solenoide Y410A/B. Con el propósito de proteger la gata trasera de curvarse, no es posible deslizar el
equipo de perforación a menos que la gata esté totalmente retráctil, activando el interruptor de
proximidad inductiva B184, este generará una señal en la pantalla.
 Posicionamiento

Posicionamiento
Principalmente, la bomba 1 suministra aceite al circuito de posicionamiento. Sin embargo, como el la
bomba 1 también suministra aceite al circuito de deslizamiento, es necesario usar la bomba 4 para
posicionarse durante el deslizamiento. Dado que la bomba 1 es más grande y se opera a una presión
mayor que con la bomba 4, significa que el posicionamiento es más rápido en el modo de Perforación
que en el modo de Deslizamiento.

Pescante y posicionamiento de alimentación

Los cilindros de posicionamiento se controlan directamente mediante la válvula de control direccional 65
en la cabina. Los cilindros de izaje del pescante (BL) y amortiguador de alimentación (FD) están
equipados con válvulas de seguridad internas, las que protegen a los cilindros de la sobrecarga y actúan
como válvulas retenedoras de carga. Los cilindros del giro de alimentación (FS), extensión de
alimentación (FE) y giro del pescante (BS) tienen incorporado piloto doble para la operación de las
válvulas de retención.
El cilindro BL también está equipado con válvula de estrangulamiento / retención 64, en el lado de la
varilla del pistón. Este se usa para ajustar la velocidad inferior del pescante para que sea igual a la
velocidad de elevación.

Posicionamiento durante el deslizamiento

Durante el deslizamiento, la bomba 4 proporciona aceite al circuito de posicionamiento, la presión se
limita mediante la válvula de alivio de presión 4c programada a 250 bares.
Cuando el interruptor de Deslizamiento / Perforación S130 está en la posición de deslizamiento, la
válvula solenoide Y121B se activa. Esta presuriza el circuito de la bomba 4.

Oscilación de vía
Las válvulas solenoides de oscilación de vía Y419 e Y420 se controlan mediante el interruptor S176 y
S177, respectivamente.
Los cilindros de oscilación son enlazados hidráulicamente mediante una válvula solenoide posicionada
Y473, controlada mediante el interruptor S445.

- Encendido, Flotante
Cuando la válvula solenoide Y473 se activa con el interruptor S445
en la posición (a), la válvula se abre permitiendo que la presión del
sistema abra las válvulas de seguridad en el bloque de válvulas 68
de Oscilación de Vía. Ambos cilindros están interconectados para
permitir que el aceite fluya entre los dos cilindros. Esta posición de
la válvula se usa durante el deslizamiento de modo que la
irregularidad del suelo puede ser compensada entre los cilindros.
- Apagado, Cerrado
Cuando la válvula solenoide Y473 se desactiva, la conexión entre
los dos cilindros está bloqueada. Ambos cilindros pueden ser
operados individualmente mediante los interruptores S176 y S177.
Esta posición de la válvula se debe usar en todo momento, excepto
cuando el equipo está en posición de deslizamiento para asegurar
una programación estable.
 Sistema de Aire y Compresor

Sistema de aire y Compresor

Sistema de aire
El aire comprimido se usa para las siguientes funciones del equipo.
• Circulación de aire
Toda la circulación y la circulación de aire reducida. El transporte de los cortes perforados desde el
orificio hacia la superficie. La circulación reducida principalmente se usa durante el collar
mediante el suelo fisurado, para prevenir que el aire destruya las paredes del orificio.
• ECL, sistema de lubricación de perforación de roca
Distribución del aceite de lubricación dentro de la perforación de roca.
• HECL, sistema de lubricación del martillo DTH
Distribución del aceite de lubricación del Martillo DTH.
• HECL, cabezal COPROD y sistema de lubricación de secciones
Distribución del aceite de lubricación dentro del cabezal COPROD y de las secciones.
• ECG, sistema de engrasado del roscado (opción)
Distribución del aceite en el roscado de la varilla de perforación.
• Sistema de engrasado por rocío (opción)
Distribución del aceite in el aire de circulación.
• DCT, sistema colector de polvo
Limpieza de los filtros DCT.
• Salida extra de aire
Proporciona aire para las herramientas en operación o moledoras.
• Sistema de agua nebulizada (opción)
Presurización del estanque de aire / agua.

Circulación de aire – L740, L740CR

Condiciones para la función de circulación de aire:
• Interruptor S130 en posición de perforación n => input D552- A
CH1/Encendido
• Sensor B118 activado, brazo RHS en carrusel => PLC entrada X10- S100
5/Encendido B
• Interruptor S100 en posición reducida (b) o llena (a) => entrada
D551-CH1/Encendido o apagado.
• Interruptor S446A en posición de impacto => entrada D550-CH9/
Encendido
(Para iniciar sólo la circulación, presione el interruptor de impacto S446A Figura: ejemplo panel izquierdo L740
para períodos menores que 0.5 segundos. Para iniciar el bajo impacto,
presione el interruptor por más de 0.5 segundos. Presionando una vez más
el interruptor por menos de 0.5 segundos desactivará la circulación).
El volumen de circulación de aire se controla mediante el interruptor de circulación de aire S100, pero la
activación de la circulación de aire se realiza con el interruptor de impacto S446.
Existen dos modos de circulación de aire, circulación de aire reducido y total, activado por sus
respectivas válvulas solenoides Y116 y Y115. Cuando la circulación de aire está activa, ambas válvulas
se abren y cuando la circulación de aire se reduce, se activa sólo con Y116 está abierta.
Cuando se requiere de presión de circulación de aire baja y flujo; ejemplo, collar en roca fracturada, la
circulación de aire se puede usar en modo reducida programando el interruptor S100 en la posición (b)
en esta posición solo Y116 se activará.
 Sistema de Aire y Compresor

Circulación de aire – L830

Condiciones para la función de circulación de aire:
• Interruptor S130 en posición de perforación => entrada D552-CH1/Encendido
• Sensor B118 activado, brazo RHS en carrusel => PLC entrada X10-5/Encendido
• Interruptor S446A/B en posición de impacto => entrada D550-CH9/Encendido o CH10/Encendido
Existen dos modos de circulación de aire, circulación de aire reducida y total, activadas por las válvulas
solenoides Y116 y Y115. Cuando se activa la circulación de aire mediante S446B, ambas válvulas se
abran, y cuando la circulación de aire se reduce, se activa mediante S446A, sólo Y116 está abierta.

Modo de circulación de aire reducido Modo de circulación de aire total

S446A activado S446B activado
 Sistema de Aire y Compresor

ECL, sistema de lubricación de perforación de roca

Vea la sección “ECL, sistema de lubricación de perforación de roca”, bajo el capítulo de “Perforación”.

HECL, sistema de lubricación del martillo DTH

Vea el capítulo “HECL, sistema de lubricación del martillo DTH”, bajo “Perforación”.

HECL, cabezal COPROD y sistema de lubricación de las secciones

Vea la sección “HECL, terminal COPROD y sistemas de lubricación de las secciones”, bajo el capítulo
“Perforación”.

ECG, sistema de lubricación del roscado (opción)

Vea el capítulo “ECG, lubricación del roscado con aceite (opción)”.

Sistema de engrasado con rocío (opción)

La lubricación se inyecta a la circulación de aire y se disipa mediante los hilos de las varillas de
perforación para mantenerlos lubricados. Vea el capítulo “Sistema de engrasado con rocío (opción)”.

DCT, recolector de polvo

Vea el capítulo “Recolector de polvo, DCT”.

Salida extra de aire

El equipo tiene dos salidas de aire donde una moledora o herramienta pueden ser conectadas. La presión
de aire se limita a 7 bares mediante una válvula reductora de presión.

Sistema de agua nebulizada (opción)

Vea el capítulo “Sistema de agua nebulizada (opción)”.

Compresor

General – L740, L740CR

El compresor de circuito es de una etapa única, un compresor de tornillo inyectado con aceite. La presión
de trabajo normal ha sido programada a 12 bares, donde la presión máxima es 14 bares. La entrega
máxima de aire libre (FAD) es 252,7 l/seg, a 12 bares de presión de trabajo a 20 ° C de temperatura
ambiente.

General – L830
El compresor de circuito es de una etapa doble, un compresor de tornillo inyectado con aceite. La presión
de trabajo normal ha sido programada a 30 bares, la que también es la presión máxima. La entrega de aire
libre (FAD) es 434.2 l/seg at 30 bar de presión de trabajo con 20°C de temperatura ambiente.

Elemento del compresor – L740, L740CR

El elemento del compresor contiene dos rotores, uno rotor hembra y otro macho, montado sobre el rodillo
así como sobre los rodamientos de bola. El rotor hembra se impulsa mediante el motor diesel y energiza
el motor macho. Los rotores se lubrican con aceite, inyectada y mezclada con aire. Esto también aumenta
la eficiencia en la medida que el aceite se sella entre el rotor y el encerramiento. Los elementos del
compresor son de Atlas Copco tipo OIS M-07. El rango del engranaje es de 1.625.
 Sistema de Aire y Compresor

Elemento del compresor – L830

El elemento del compresor contiene dos rotores, uno rotor hembra y uno macho, montado sobre el rodillo
así como sobre los rodamientos de bola. El rotor hembra se impulsa mediante el motor diesel, y energiza
el rotor macho. Los rotores se lubrican mediante el aceite, inyectado y mezclado con el aire. Esto también
aumenta la eficiencia en la medida que el aceite se sella entre el rotor y el encerramiento. Los elementos
del compresor son de Atlas Copco, tipo OIS N-02 y OIS J-33. El rango del engranaje es de 2.195.

Flujo de aire
La toma de aire se realiza mediante el filtro de aire y la válvula de entrada al elemento del compresor. El
aire se mezcla con el aceite inyectado y después la compresión pasa mediante la válvula de retención en el
depósito de aire. La válvula de retención previene que el flujo de aire comprimido se devuelva cuando el
compresor se detiene. El flujo de aire comprimido entonces pasa a través de la válvula de presión mínima
hacia el sistema de aire del equipo de perforación. La válvula de presión mínima previene que la presión
en el depósito de aire caiga bajo la presión mínima de trabajo del compresor antes de que el aire se libere,
para asegurar la función apropiada del sistema de aceite.
Presión atmosférica del aire

Presión de regulación de aire

Presión de trabajo del aire

Mezcla Aceite / Aire

Aceite
 Sistema de Aire y Compresor

Sistema refrigerante y de aceite

El aceite se usa para la lubricación, sellado, y refrigeración y se activa mediante la presión de aire, no
existe bomba de aceite. La parte inferior del depósito de aire sirve como estanque de aceite. La presión de
aire fuerza al aceite desde el depósito de aire mediante el refrigerante de aceite, el filtro de aire y la válvula
de detención de aceite a los distintos puntos de inyección del compresor. La mezcla de aire / aceite sale
del compresor y reingresa al depósito de aire, donde el aceite se separa del aire mediante fuerzas
centrífugas o de ciclón y el elemento separador. El aceite que se recolecta en el fondo del separador de
aceite regresa al sistema de aceite mediante la línea de barrido y el reductor de flujo. La válvula de
detención de aceite previene que el compresor se inunde con el aceite cuando la unidad se detiene.

Nota: Una válvula termostática deriva el refrigerante de aceite cuando el aceite esté bajo 40°C para L740,
L740CR, y 80°C para L830.

Sistema de regulación – L740, L740CR

El sistema de control del compresor contiene una válvula reguladora. Esta válvula sirve para adaptar el
volumen de aire suministrado por el compresor para el consumo de aire, mientras que de modo simultáneo
mantiene la presión de trabajo dentro de los límites.

El sistema de control también incluye una válvula solenoide de carga Y210, que se activa mediante un
interruptor S180 en el lado derecho del panel de control.

Sistema de regulación – L830

El sistema de control del compresor contiene dos válvulas reguladores. Estas válvulas sirven para adaptar
el volumen de aire suministrado por el compresor al consumo de aire, mientras que de modo simultáneo
mantiene la presión de trabajo dentro de los límites.
El sistema de control también incluye una solenoide de carga Y210A y una válvula solenoide de presión
alta / baja Y210B. Y210A se activa mediante el interruptor S180 en el lado derecho del panel de control.
Un interruptor de presión B336 previene que el motor parta con el compresor cargado, lo que implica que
debe haber menos de 1 bar en el depósito de aire antes de partir el motor. El segundo interruptor de
presión B337 evita que el compresor se cargue bajo 5 bares. La válvula solenoide Y210B se activa
cuando el interruptor de impacto alto S446B se activa.

Instrumentación e indicación de falla – L740, L740CR

La presión de aire del compresor suministrada desde el compresor se puede leer en el manómetro de
presión. El compresor también tiene un interruptor indicador de temperatura, B366, que automáticamente
genera una advertencia en la pantalla si la temperatura del compresor ha alcanzado +117°C, y corta el
motor diesel si la temperatura del compresor ha alcanzado +120°C.

Instrumentación e indicación de falla – L830

La presión de aire del compresor suministrada desde el compresor se puede leer en el manómetro de
presión. El compresor también tiene dos interruptores indicadores de temperatura, B366A y B366B, que
automáticamente generan una advertencia en la pantalla si el compresor ha alcanzado +125°C y corta el
motor diesel si la temperatura del compresor ha alcanzado los +130°C.
 Precalentamiento de aceite L740, L740CR
Precalentamiento de aceite
Precalentamiento de aceite– L740, L740CR
La bomba 2 se usa para el precalentamiento del
aceite hidráulico y los componentes de impacto de
perforación de roca. La temperatura normal de
operación del aceite hidráulico es de 40°C. Antes de
operar el equipo de perforación el aceite debe ser
precalentado a la temperatura de operación mínima
de 20°C.
Cuando el interruptor S130 está en la posición de
precalentamiento, la válvula solenoide Y121A y
Y121B se activan. Las válvulas solenoides Y120A,
Y120B y Y120C también se activan para realizar el
precalentamiento.

Precalentamiento del aceite hidráulico:

Cuando se activa Y120A, la presión se genera en la
cámara de presión de 4x. Esta presión se limita por
4y a 170 bares. El flujo de la bomba 2 pasa a
través de la válvula de derivación 4x con una
presión de 170 bar + presión de resorte (11 bar).

Precalentamiento de los componentes del

perforador de roca:
Línea de retorno de los bloques de impacto
Y120B de perforación de roca, Y120C se abre y
el flujo de aceite de la bomba 2 alimenta a través
de la línea de retorno del martillo y regresa al
estanque a través de la línea de presión del
martillo.

Nota: Es posible deslizar el equipo al mismo

tiempo que calienta el aceite hidráulico, la válvula
solenoide Y169 puede ser activada cuando S130
está en posición de calentamiento.
 Precalentamiento de aceite L830
Precalentamiento de aceite – L830
La bomba 2 también se usa para precalentar el aceite
hidráulico. La temperatura de operación normal del aceite
hidráulico es de 40°C. Antes de operar el equipo de
perforación el aceite debe ser precalentado a una
temperatura mínima de operación de 20°C.

Cuando el interruptor S130 está en la posición de

precalentamiento, las válvulas solenoides Y121A y Y121B
se activan. Las válvulas solenoides Y120A en el bloque de
válvulas principales también se activan para realizar el
precalentamiento.

Cuando se activa Y120A, se genera presión en la cámara

de presión de 4x. Esta presión se limita mediante 4y a 170
bares. El flujo de la bomba 2 pasa a través de la válvula de
derivación 4x con una presión de 170 bar + presión de
resorte (11 bar).

Nota: Es posible deslizar el equipo al mismo tiempo que

calienta el aceite hidráulico, la válvula solenoide Y169
puede ser activada cuando S130 está en posición de
calentamiento.
 Funciones de Perforación

Funciones de perforación
Activación de las funciones de perforación – L740, L740CR
Cuando S130 está en posición de perforación, Y121A y Y121B no están activadas, Y169 se desactiva
para permitir la presión piloto a los circuitos de perforación.

Desactivación de Y121A:
- Permite que la presión de la bomba 1 se conecte a la línea de presión de la bomba LS directamente. Si
el impacto se activa, la presión de la bomba estará de acuerdo con los valores pre-programados de las
válvulas de alivio (47e y 47f) de presión del martillo / presión de la bomba en el bloque lógico. Si el
impacto no se activa, la presión de trabajo se limita mediante la válvula de alivio de presión 4d.
Desactivación de Y121B:
- La presión de la bomba 4 suministrada a las funciones de posicionamiento durante el deslizamiento,
ahora se usa para la función de rotación junto con la bomba 2. Esto es simplemente para asistir a la
bomba 2 para una mejor salida de rotación.
Desactivación de Y169:
- La presión piloto ahora se dirige a la palanca de perforación a través de la válvula lógica y al circuito
DCT, PLC salida X11-1/Apagado.

Las funciones de perforación, tales como las funciones Alimentación de perforación, Alimentación rápida,
Rotación y Roscado se controlan mediante una palanca de perforación.

Activación de las funciones de perforación – L830

Cuando S130 está en la posición de perforación, Y121A y Y121B no están activados, Y169 está
desactivada para permitir la presión piloto a los circuitos de perforación.

Desactivación de Y121A:
- Permite que la presión de la bomba 1 se conecte a la línea LS directamente. La presión de trabajo
se limita mediante la válvula de alivio de presión 4d.
Desactivación de Y121B:
- La presión de la bomba 4 suministrada a las funciones de posicionamiento durante el
deslizamiento, ahora se usa para la función de rotación junto con la bomba 2. Esto es simplemente
para asistir a la bomba 2 para una mejor salida de rotación.
Desactivación de Y169:
- La presión piloto ahora se dirige a la palanca de perforación a través de la válvula lógica y al
circuito DCT, PLC salida X11-1/Apagado.

Las funciones de perforación, tales como las funciones de Alimentación de perforación, Alimentación
rápida, Rotación y Roscado, todas son controladas mediante una palanca de perforación.
 Funciones de Perforación

Alimentación de perforación
El circuito de alimentación de perforación incluye las funciones para la alimentación hacia arriba y abajo y
controla la presión de alimentación durante el collar y la perforación. La energía hidráulica se suministra
dese la bomba 1. El circuito de anti-obstrucción se describe de modo separado, vea el capítulo “Funciones
de protección”.

Dirección de alimentación de perforación, hacia arriba y abajo

La palanca de alimentación de perforación / rotación 45 controla la válvula direccional 4f mediante el
bloque lógico. Los solenoides Y179A y Y179B deben controlar los cierres magnéticos para la
alimentación de la palanca de perforación y las funciones de rotación.

L740
Modo de perforación:
Modo de alimentación rápida / roscado:
E: neutro
E: neutro
B: rotación contra las agujas del reloj
B: roscado
B+A: rotación contra las agujas del reloj y
B+A: rotación contra las agujas del reloj y
alimentación de avance (función
alimentación rápida de avance
magnética)
B+C: rotación contra las agujas del reloj y
B+C: rotación contra las agujas del reloj
alimentación rápida en reversa
(función magnética) y alimentación en
D: alimentación rápida de avance
reversa
F: alimentación rápida en reversa
D: alimentación de avance (función
H: no roscado
magnética)
H+G: rotación en el sentido de las agujas del reloj y
F: alimentación en reversa
alimentación de avance
H: rotación en el sentido de las agujas del
H+I: rotación en el sentido de las agujas del reloj y
reloj
alimentación en reversa.
H+G: rotación en el sentido de las agujas del
reloj y alimentación de avance
H+I: rotación en el sentido de las agujas del No existe indicación de diodo en este modo.
reloj y alimentación en reversa

Diodo H452 está iluminado en este modo.

 Funciones de Perforación

L740CR, L830
Modo de perforación:
Modo de alimentación rápida / roscado:
E: neutro
E: neutro
B: rotación en el sentido de las agujas del reloj
B: roscado
B+A: rotación en el sentido de las agujas del reloj y
B+A: rotación en el sentido del reloj y alimentación de
alimentación de avance (función magnética)
avance
B+C: rotación en el sentido de las agujas del reloj
B+C: rotación en el sentido del reloj y alimentación rápida
(función magnética) y alimentación en reversa
en reversa
D: alimentación de avance (función magnética)
D: alimentación rápida de avance
F: alimentación en reversa
F: alimentación rápida en reversa
H: rotación en el sentido contrario a las agujas del
H: roscado
reloj
H+G: rotación en el sentido contrario a las agujas del reloj
H+G: rotación en el sentido contrario a las agujas
y alimentación de avance
del reloj y alimentación de avance
H+I: rotación en el sentido contrario a las agujas del reloj
H+I: rotación en el sentido contrario a las agujas
y alimentación en reversa
del reloj y alimentación en reversa.
No existe indicación de diodo en este modo.
Diodo H452 se enciende en este modo.

La sujeción magnética en la rotación durante la perforación y/o en la alimentación de avance sólo puede
ser lograda cuando la palanca de control se tira hasta la posición final, y cuando S452 no está activada
(LED H452 = Encendido). Tirar la palanca sólo hasta la mitad y luego liberarla resultaría en una palanca
salta a la posición neutra, lo que marca el fin del movimiento.

Condiciones para la alimentación de perforación con sujeción magnética:

• Interruptor S130 en posición de perforación => D552-CH1/Encendido
• Interruptor S452 en modo de alimentación / rotación, no activada => D550-CH11/Apagado
Resulta en:
• Relé K178/Apagado
• Y179A/B, H452 activado.
Para abrir el cierre magnético y llevar la palanca hacia atrás al sector neutro, active el interruptor S453 o
cambie la palanca a la posición de alimentación rápida con el interruptor S452.

Condiciones para la desactivación de la sujeción magnética:

• Interruptor S453 activado => D550-CH12/Encendido
O
• Interruptor S452 en modo de alimentación rápida / roscado => D550-CH11/Encendido
Resulta en:
• Y179A/B desactivado.
Cuando el interruptor S453 está presionado una vez que las magnetos de la palanca de perforación estarán
temporalmente desactivadas y la palanca de perforación retorna a la posición neutra, lo que resulta en la
alimentación y rotación real se apaga, con el impacto y aire de circulación permanece.
La sujeción magnética también puede apagarse una vez que S452 se activa, de este modo cambia al modo
de alimentación rápida / roscado donde la sujeción magnética no se soporta. El impacto real y la
circulación de aire en este punto también se apagarán.
Nota: la sujeción magnética automáticamente se reactivará después de una demora de 0.2 segundos si el
interruptor S453 se desactiva. Esto significa que para la próxima vez la palanca de perforación se moverá
a uno de estos sectores (sector de alimentación de perforación o rotación de perforación), la sujeción
magnética se activará nuevamente.
 Funciones de Perforación

La bomba 1 suministra aceite al circuito de alimentación. En el modo de perforación las válvulas piloto
eléctricas Y178A-F no están activadas. Cuando se activa la alimentación con la palanca de perforación, la
presión piloto primero se dirige mediante las válvulas direccionales Y178A o B dependiendo de la
elección de la dirección de alimentación, luego mediante la válvula direccional Y109 que cambia la
dirección de alimentación en caso de anti-obstrucción y fuera de la válvula direccional en el bloque de
alimentación de perforación. La anti-obstrucción se describirá más adelante.

Bloque 4 de válvulas principales

La válvula direccional piloto operada 4f en el bloque de válvulas principales, direcciona la energía
hidráulica al cilindro de alimentación. El compensado de presión piloto operada 4e regula la presión de
trabajo de alimentación.

Presiones de alimentación
La presión para la alimentación de avance se puede leer en el manómetro de presión 33. La presión de
alimentación se genera desde la presión del sistema (Alimentación / Deslizamiento) mediante la bomba1,
y se regula mediante la válvula de alivio de presión 4d. Cuando se realiza la alimentación de avance, las
válvulas de alivio de presión 47a o 47b limita la presión máxima al cilindro de alimentación. Si estas
válvulas de alivio de presión por alguna razón fallaran, entonces la válvula de retención 4n limitaría la
presión máxima.

Cuando se realiza la alimentación de avance durante la perforación, el compensador de presión 4e en el

bloque de válvulas principal se controla mediante la válvula de alivio de presión 47a o 47b para presión de
alimentación alta o baja, respectivamente. El control del interruptor de impacto S446A y S446B
determina cuál válvula controla la presión:
 Funciones de Perforación

- Presión de alimentación baja (collar)

Cuando el interruptor de control de impacto S446A se activa (baja presión de impacto), la válvula
solenoide Y101C se desactiva, lo que permite que la válvula de alivio de presión de alimentación baje
47a controle el compensador de presión 4e en el bloque de válvulas principales.
- Presión de alimentación alta (perforación)
Cuando el interruptor de control de impacto S446B se activa (alta presión de impacto), la válvula
solenoide Y101C se activa, lo que permite que la válvula de presión de alimentación alta 47b controle
el compensador de presión 4e en el bloque de válvulas principales.
- Alimentación en reversa
Cuando se realiza la alimentación en reversa, la válvula solenoide Y101C se desactiva, lo que permite
que la válvula de alivio de presión de alimentación 47a controle el compensador de presión 4e en el
bloque de válvulas principales, pero si la alimentación en reversa se activa en conexión con la anti-
obstrucción, la válvula solenoide Y101C permanece activada y la válvula de alivio de presión de
alimentación alta 47b controlará el compensador de presión 4e en el bloque de válvulas principales.

Bloque 5 Válvula del cilindro de alimentación

El bloque 5 de la válvula de alimentación contiene una válvula de
seguridad 5b. La válvula de seguridad 5b trabaja como una válvula de
retención de carga cuando el cilindro se presuriza para la alimentación de
avance.

Velocidad de alimentación
La velocidad de alimentación de perforación se programa para
corresponder con la velocidad de alimentación de perforación de 15
m/min hacia arriba y 8 m/min hacia abajo.
 Funciones de Perforación

Rotación de perforación
Rotación de perforación, en el sentido / contra las agujas del reloj

Condiciones para la rotación de perforación con sujeción magnética:

• Interruptor S130 en posición de perforación => D552-CH1/Encendido
• Interruptor S452 en modo de alimentación / rotación, no activado => D550-CH11/Apagado
Resulta en:
• Relé K178/Apagado
• Y179A/B activado, H452 activado

Nota: Cuando Y179A/B está activado, la sujeción magnética se obtiene cuando la palanca de perforación
se mueve los sectores de rotación de perforación y/o alimentación de perforación.

Condiciones para el apagado de rotación y sujeción magnética:

• Interruptor S453 activado => D550-CH12/Encendido
O
• Interruptor S452 en modo de alimentación rápida / roscado => D550-CH11/Encendido
Resulta en:
• Y179A/B desactivado

Cuando el interruptor S453 se presiona una vez en la palanca de perforación, las magnetos temporalmente
se desactivará y la palanca de perforación regresa a la posición neutra, que resulta en que la alimentación y
rotación se apagan, el impacto y la circulación de aire se mantienen.
La sujeción magnética también se puede apagar una vez que S452 se activa, de este modo cambia al modo
de alimentación rápida / roscado, donde la sujeción magnética no se soporta. El impacto y la circulación
de aire real en este punto se apagarán.

Nota: La sujeción magnética automáticamente se reactivará después de una demora de 0.2 segundos si el
interruptor S453 se desactiva. Esto significa que la próxima vez la palanca de perforación se mueve a uno
de estos sectores (sector de alimentación de perforación o rotación de perforación), la sujeción magnética
se activará nuevamente.

Cuando la rotación se activa (con la palanca de perforación), la presión piloto se dirige, mediante la
válvula piloto eléctrica Y178C o D dependiendo de la elección de dirección de rotación, entonces se dirige
a la válvula direccional 4w en el bloque de válvulas principales. Si la rotación es en el sentido de las
agujas del reloj (para perforación) se activa, la presión piloto pasa mediante la válvula piloto Y178D a
través de un regulador de flujo (vea figura abajo), que regula la velocidad de rotación para la perforación.
En ROC L740 y L740CR, la presión piloto también activa el sistema DPC-I. (Para mayor información, vea
la sección “DPC-I” bajo el capítulo “Amortiguador y sistema DPC-I”.)
 Funciones de Perforación

Velocidad de rotación
- L740 rotación en contra de las agujas del reloj (perforación); L740CR & L830 Rotación en el
sentido de las agujas del reloj (perforación). Cuando la palanca de perforación está en la posición
“Perforación – rotación”, la programación del regulador de flujo controla cuánto se abrirá la válvula
direccional 4w. El flujo al motor de rotación de perforación es proporcional a la apertura de la válvula
direccional 4w.
- L740 Rotación en el sentido de las agujas del reloj; L740CR & L830 Rotación en el sentido de las
agujas del reloj.
La palanca de perforación controla la velocidad de rotación. La válvula direccional principal 4w se
abre en correspondencia con la palanca tipo ángel. El regulador de flujo no está conectado.
La manilla de ajuste para el regulador de flujo se puede ver en el capítulo “Ajuste / Calibración#.

Presiones de rotación
La presión de rotación se genera mediante la bomba 2 con ayuda de la bomba 4 cuando se perfora.
Dependiendo de la dirección de la rotación, la válvula de alivio de presión 4u o 4t se activa para limitar la
presión máxima para la rotación en el sentido o en contra de las agujas del reloj, respectivamente.
L740: La presión máxima para la rotación en el sentido contrario a las agujas del reloj se limita a 125 bares
(válvula 4t), y la presión máxima de rotación en el sentido de las agujas del reloj se limita a 160 (válvula
4u) bar.
L740CR & L830: La presión máxima para la rotación en el sentido de las agujas del reloj se limita a 125
(válvula 4t) bar, y la presión máxima de rotación en el sentido contrario a las agujas del reloj se limita a
160 (válvula 4u) bar.
 Funciones de Perforación

Alimentación rápida
Dirección de alimentación rápida, Hacia arriba / hacia abajo
Cuando la palanca está en el modo de alimentación rápida / roscado, la sujeción magnética no está
disponible.

Condiciones para la alimentación rápida:

• Interruptor S130 en posición de perforación => D552-CH1/ Encendido
• Interruptor S452 en modo de alimentación rápida / roscado, activado => D550-CH11/Encendido
Resulta en:
• Relé K178/Encendido → Y178 activado
• Y179A/B desactivado

En el modo de alimentación rápida, las

válvulas piloto eléctricas Y178A-F se
activan (vea la figura a la derecha).
Cuando se activa la perforación rápida, la
presión piloto de la palanca de perforación
se dirige mediante el solenoide Y178A o
B dependiendo de la elección de la
dirección, a la válvula direccional en el
bloque de válvulas principales.

Bloque 4 de válvulas principales

La válvula direccional proporcional 4j
dirige la energía hidráulica al cilindro de
alimentación. El piloto operado por el
compensador de presión 4i regula la
presión de trabajo de la alimentación
rápida.

Presiones de alimentación rápida

La presión de alimentación para la alimentación rápida se genera desde la bomba 1, y se regula mediante
la válvula de alivio de presión 4d. Dependiendo de la dirección de la alimentación rápida, las válvulas de
alivio de presión 4l o 4k limita la presión máxima al cilindro de alimentación, de avance y en reversa
respectivamente. La presión máxima para la alimentación de avance se limita a 220 bares, y la presión
máxima de la alimentación en reversa se limita a 170 bares. Si estas válvulas de alivio de presión fallaran
por alguna razón, entonces las válvulas de retención 4n y 4m limitarían la presión máxima.

Cuando se realiza la alimentación de avance, la válvula lógica R se activa mediante la presión piloto de
avance. El aceite de retorno del cilindro de alimentación se dirige a ambas válvulas direccionales 4j para
el drenaje hacia el estanque y mediante la Y178F activada a logic-R para el drenaje hacia el estanque.
Esto se realiza para el flujo no haga todo el recorrido desde el lado del pistón a través de la válvula de
control direccional, de modo que el cilindro pueda alcanzar una velocidad mayor.

45
 Funciones de Perforación

Bloque 5 de la válvula del cilindro de alimentación

El bloque 5 de la válvula de alimentación contiene una válvula de seguridad 5b. La válvula de seguridad
5b trabaja como una válvula de retención de carga cuando el cilindro está presurizado para la alimentación
de avance.

Válvula lógica P
Cuando se realiza la alimentación rápida en reversa, la válvula lógica P se activa mediante la presión
piloto. La válvula lógica activada bloquea la acción de alimentación de avance, que es parte de la función
de roscado cuando se tira la palanca de perforación hacia la izquierda para lograr algo de rotación (por
ejemplo, cuando se limpia el agujero perforado). En otras palabras, si logic-P no está activada, y la
rotación (sólo rotación en el sentido contrario a las agujas del reloj, la rotación en el sentido de las agujas
del reloj haría que el roscado se suelte) se necesita para la alimentación rápida en reversa. Esto resultaría
en que la válvula de dirección de alimentación 4f distribuya la presión de alimentación de avance y la
válvula de alimentación rápida 4j distribuye la presión de alimentación rápida en reversa, logic-P bloquea
la señal piloto a 4f.

Detenciones de alimentación rápida – L740

M4 M3 M2 M1

Detención de avance (M1) – Detención de alimentación rápida de avance sobre el soporte de vástago
para perforación, de modo que la perforación de roca puede ser roscada dentro de la varilla agarrada en el
soporte del vástago para perforación.
Detención de desenganche inferior (M2) – Detención de alimentación rápida en reversa, cuando el
manguito de acoplamiento está en el soporte del vástago de perforación superior para desenroscar las
varillas.
Detención de desenganche superior (M3) – Detención de alimentación rápida de avance, cuando la
varilla está en la posición correcta debe insertarse dentro del porta varillas.
Detención en reversa (M4) – Detención de alimentación rápida en reversa, en una posición sobre el porta
varilla RHS, pero antes de la detención mecánica. Esta detención se usa previo a agregar / retirar una
varilla a/desde el centro del perforador.

46
 Funciones de Perforación

Detenciones de alimentación rápida – L830

M4 M3 M2 M1

Detención de avance (M1) – Detención de alimentación rápida de avance sobre la mesa de desconexión,
de modo que el perforador de roca puede ser roscado dentro del tubo agarrado en la mandíbula de
desconexión inferior.
Detención de desenganche inferior (M2) – Detención de alimentación rápida en reversa, cuando la unión
entre los dos tubos está entre las mandíbulas de desconexión para desconectar el roscado del tubo.
Detención de desenganche superior (M3) – Detención de alimentación rápida en reversa, cuando el tubo
está en la posición correcta para ser insertada dentro del porta varillas.
Detención en reversa (M4) – Detención de alimentación rápida en reversa, en una posición sobre el porta
varillas RHS, pero antes de la detención mecánica. Esta detención se usa antes de agregar un nuevo tubo
dentro del centro del perforador.

Las detenciones de alimentación rápida

son detenciones de software que se
controlan mediante la PLC. Todas las
distancias de detención pueden ser
programadas en la pantalla.

Figura: L740 & L830 programaciones de detención de alimentación rápida.

47
 Funciones de Perforación

Detenciones de alimentación rápida – L740CR

M4 M3 M2 M1M0
Detención de impacto (M0) –La detención de alimentación de avance entre M1 y la detención mecánica
de avance. No se permite el impacto si la perforación de roca está demasiado cerca de la detención
mecánica.
Detención de avance (M1) – Detención de alimentación rápida de avance justo sobre la mesa de
desconexión, de modo que el perforador de roca pueda ser roscado dentro del tubo agarrado en la
mandíbula de desconexión inferior.
Detención de desenganche inferior (M2) – Detención de alimentación rápida de avance, cuando la unión
entre los dos tubos está entre las mandíbulas de desconexión para desenganchar el roscado del tubo.
Detención de desenganche superior (M3) – Detención de alimentación rápida en reversa, cuando el tubo
está en la posición correcta para ser insertado dentro del porta varillas.
Detención en reversa (M4) – Detención de alimentación rápida en reversa, en posición sobre el porta
varillas RHS, pero antes de la detención mecánica. Esta detención se usa antes de agregar un nuevo tubo
dentro del centro del perforador.
Las detenciones de alimentación rápida son
detenciones de software que se controlan
mediante la PLC. Todas las distancias de
detención pueden ser programadas en la pantalla.

Figura: L740CR programaciones de detención de alimentación rápida.

Activación de detención de alimentación rápida

Cuando la distancia medida sea igual a la distancia programada en la
pantalla, las válvulas solenoides Y149 (en reversa) o Y150 (de avance)
en el bloque de válvulas lógicas se activa mediante PLC salida X16-10 o
X17-2. La válvula solenoide Y149 se activa mediante M2, M3 y M4,
mientras que la válvula solenoide Y150 se activa mediante M1. Si
cualquiera de las dos válvulas solenoides se activa, la conexión piloto
entre la palanca de perforación 45 y la válvula direccional 4j para la
correspondiente dirección de alimentación rápida se bloqueará.
Consecuentemente, las detenciones de movimiento de alimentación
rápida. La entrada desde detención inferior/desenganche superior
(M2 y M3) sólo resultará en una detención de alimentación rápida, si el
interruptor S113 (toma de cuerda de la varilla). Esto es para permitir que
el apoyo de la alimentación se detenga rápidamente en el lado superior
cuando se agregue una porta varillas. Una vez que la detención de
alimentación se active, el sistema tiene la señal de detención por dos Figura: ejemplo de L740 panel izquierdo
segundos en cada detención. Si la palanca aún se mantiene después de
dos segundos el movimiento se iniciará nuevamente

48
 Funciones de Perforación

Calibración B172
Para que este software incorporado detenga el trabajo, el sensor de calibración B104 se usa para calibrar el
codificador de profundidad B172. El decodificador de profundidad B172 es un decodificador óptico, que
mediante el envío de pulsos define la posición de la cuna de la viga.

Nota: La ilustración no corresponde a la posición

real.

La distancia que se debe ingresar en la pantalla es la distancia del recorrido de la cuna entre el lado
posterior y la detención mecánica cuando el sensor actúa en la placa indicadora B104. Este valor puede
ser ingresado de modo manual o automático.

Entrada manual
El operador debe usar una regla para medir manualmente la distancia entre el frente de la placa indicadora
de la cuna del perforador de roca y el sensor de calibración B104, cuando el perforador de roca esté en su
detención final posterior.

Entrada automática
La cuna debe retrocederse a la posición más alta en la detención mecánica. Para realizar este movimiento,
la palanca de perforación debe trabajar en el modo de perforación. Una vez que la cuna ha alcanzado el
final superior, reprograme la posición de la cuna. Luego marque la casilla en “Posición de sensor de
programación automática”, ahora mueva la palanca de perforación hacia adelante lentamente de modo que
la cuna pueda pasar a través del sensor de calibración B104 a una velocidad máxima de 4m/min. Una vez
que B104 está activado, un valor se presenta en la pantalla.

Nota: Se recomienda que se realicen ambas entradas manual y automática, para asegurar una mejor
precisión. Esta distancia es una programación de fábrica, no es necesario cambiar la distancia a menos
que el sensor B104 haya sido movido, o si la detención mecánica posterior final del perforador de roca ha
sido cambiado; en decir, si la cuerda de alimentación ha sido reemplazada o tensionada.

La calibración se realiza cada vez que la cuna pasa a través del B104, se logra una distancia. Esta
distancia (medida por B172) se compara con el valor pre-programado de B104 en la pantalla. Si estas dos
distancias difieren una de otra, el valor B104 se sobrescribirá al valor medido de B172, de modo que la
medición pueda realizarse correctamente desde este punto. En otras palabras B104 puede ser considerado
como un factor de control en la medición de longitud.

49
 Funciones de Perforación

Roscado
Roscado y desenroscado
Cuando la palanca está en el modo de alimentación rápida / roscado, la sujeción magnética no está disponible.

Condiciones para el roscado / desenroscado:

• Interruptor S130 en posición de perforación => D552-CH1/Encendido
• Interruptor S452 en el modo de alimentación rápida / roscado, activado => D550-CH11/Encendido
Resulta en:
• Relé K178/Encendido → Y178 activado
• Y179A/B desactivado.

En el modo de roscado, las válvulas piloto eléctricas Y178A-F se reactivan en el modo de alimentación
rápida. La función de roscado es una activación combinada de la alimentación de perforación y de la rotación
de perforación de roca mediante la válvula solenoide Y178C o D dependiendo de la elección de la dirección
del roscado, y luego a la válvula direccional en la alimentación de perforación y el bloque de rotación,
respectivamente.

Presiones de alimentación del acoplamiento de varilla

Las funciones de roscado y desenroscado deben tener dos presiones de alimentación diferentes, dado que el
desenroscado requiere de una presión mayor que el roscado. Las válvulas de alivio de presión 47d y 47c
controlan la presión máxima de alimentación de acoplamiento de varilla para la alimentación de avance (L740:
roscado en el sentido contrario a las agujas del reloj; L740CR & L830: roscado en el sentido de las agujas del
reloj) y en reversa (L740: desenroscado – en el sentido de las agujas del reloj; L740CR & L830: desenroscado
en el sentido opuesto a las agujas del reloj) respectivamente. Dependiendo de la elección de roscado, las
válvulas de alivio de presión 47c y 47d entonces controlarán el compensador de presión 4e en el bloque de
válvulas principales.

Si tira la palanca hacia la izquierda (roscado), la válvula lógica G se activa, lo que conecta la presión de
alimentación a la válvula de alivio de presión para el roscado de alimentación de avance 47d. Y si tira la
palanca hacia la derecha (desenroscado), la válvula lógica H se activa, conectando la presión de alimentación
a la válvula de alivio de presión par el roscado de alimentación en reversa 47c.

Alimentación de perforación y velocidad de rotación con el roscado

Rotación:
Cuando la rotación se activa mediante la palanca de roscado, el regulador de flujo que controla la señal de
presión piloto de rotación se excluye del circuito. Esto significa que la velocidad de rotación está a rpm
completa.

Alimentación:
Como se mencionara anteriormente en la alimentación rápida, todas
las válvulas piloto eléctricas Y178A-F se activan cuando el
interruptor para conectar a la alimentación rápida /roscado S452 se
activa. Y178A-D afecta la elección entre la perforación y la
alimentación, y Y178E-F afecta la velocidad de alimentación de
perforación dado que será mucho menor que la alimentación y la
alimentación rápida. La velocidad de alimentación se puede cambiar
ajustando los 10 reguladores de flujo ubicados en la respectiva
dirección de alimentación. Ellos serán programados para coincidir el
paso del roscado de perforación
.
50
 Funciones de perforación L740, L740CR
Impacto con circulación de aire – L740, L740CR
Condiciones para la función del impacto:
• Interruptor S130 en posición de perforación => D552-CH1/Encendido
• Interruptor de carga del compresor S180 debe estar en => D552-CH9/Encendido
• Interruptor de circulación de aire S100 en posición reducida o complete => D551-CH1/Encendido o
Apagado
• Sensor B118 activado, brazo RHS en carrusel =>PLC input X10-5/Encendido
• Interruptor de impacto S446A o S446B debe estar activado => D550-CH9/10/Encendido
• La presión del amortiguador del perforador de roca debe estar en 45 y 120 bar. (DPC-I)

El circuito de impacto incluye la función para activar el mecanismo de impacto de perforación de roca y
controlar la presión del collar y de la perforación (presión alta y baja). El circuito también activa el
contador de horas de Impacto (una función del software HEC en la pantalla).

La energía hidráulica se suministra desde la bomba 1.

Para proteger la perforación de roca y la varilla de perforación, el sistema DPC-I puede cerrar o bajar la
presión de impacto, si ciertas condiciones se cumplen. El sistema DPC-I se describe separadamente, vea
el capítulo “Amortiguador y Sistema DPC-I”.

Activación del impacto

Presionando el interruptor de control de impacto S446A/B por más de 0.5 segundos activa el impacto
bajo y luego alto bajo la condición que el impacto alto se logre después de usar el bajo impacto. De otro
modo, si se parte directamente el impacto alto, la activación del botón de alto impacto S446B debe
mantenerse presionado en todo momento. Las válvulas lógicas I y J en el sistema DPC-I detecta la
presión del amortiguador del perforador de roca. Si la presión del amortiguador es menor que el valor pre-
programado de la válvula lógica-I o mayor que el valor pre-programado de lógica-J, las válvulas
prevendrán la activación del impacto. Cuando el impacto se activa, la presión del sistema de la bomba 1
también se dirige a la válvula lógica B, que permite que cualquiera de las dos válvulas de alivio de presión
de impacto 47e y 47f tomen el control de la presión de la bomba 1. En ROC L740CR, existe también una
válvula lógica O que detendrá / prevendrá el impacto cuando la presión baje de su valor pre-programado.

S446A/B controla la activación de las válvulas solenoides Y115, Y116 en el sistema de aire, pero es S100
la que controla la combinación de Y115 e Y116. Se recomienda mantener S100 activado para permitir la
presión de circulación de aire tan pronto como se active Y116. S100 debe ser desconectada (cambiando
para reducir la circulación de aire), sólo cuando se perfora a través de un complejo más débil de la capa de
roca. S446A/B también controla las tres válvulas solenoides en el sistema hidráulico, Y101A, para
activar el impacto, Y101B, para activar el impacto bajo, Y101C, para conectar entre la presión de
alimentación alta/baja.

Martillo de impacto, presiones de alimentación y de aire

- Presiones de impacto bajo
Cuando el interruptor de control de impacto S446A se activa, ocurre lo siguiente en relación con todas
las presiones necesarias para la función de impacto. LED H446 se activará para dar las señales
intermitentes.
Presión de impacto / bomba 1:
La válvula lógica B se activa porque la válvula solenoide Y101A está Encendida, la válvula lógica E
no está activada dado que la válvula solenoide Y101B está Encendida. Esto conecta la línea de
Detección de carga a la válvula de alivio de impacto bajo 47e.

51
 Funciones de perforación L740, L740CR
Circulación de aire:
La válvula solenoide Y116 (o Y116+Y115) se activa para engranar la presión de aire reducido (o
completo), dependiendo del estatus de Y100, y la presión de aire se dirige a la válvula reguladora para
la regulación de presión de aire.
Alimentación de perforación:
La válvula solenoide de presión de baja alimentación Y101C no se activa para engranar la presión de
baja alimentación.

- Presión de alto impacto

Cuando el interruptor de control de alto impacto S446B se activa, ocurre lo siguiente en relación con
todas las presiones necesarias para la función de impacto. El LED H446 se activará para dar una señal
estable.
Presión de impacto / bomba 1:
La válvula lógica B se activa dado que la válvula solenoide Y101A está Encendida, la válvula lógica
E se activa dado que la válvula solenoide Y101B está Apagada, la válvula lógica D se desactiva
mediante la presión de rotación, y ahora la presión del amortiguador se encuentra con la válvula lógica
A. Si la presión del amortiguador es lo suficientemente alta para superar el valor pre-programado de la
lógica-A, la línea de Detección de Carga de la bomba 1 se conecta a la válvula de alivio de alto
impacto 47f. De otro modo, lógica-A se desactiva, de este modo conectando la línea de Detección de
Carga de la bomba 1 a la válvula de alivio de bajo impacto 47e.
Circulación de aire:
La válvula solenoide Y116 (o Y116+Y115) se activa para engranar la presión de aire reducida (o
completa) dependiendo del estatus de Y100, y su presión se dirige a la válvula de regulación para la
regulación de presión de aire.
Alimentación de perforación:
La válvula solenoide de baja presión de alimentación de perforación Y101C se activa para engranar la
presión de alta alimentación, bajo la condición que la válvula lógica-B RPC-F no se activa. Vea RPC-
F bajo “Funciones de protección”.

Desactivación de impacto
El impacto puede ser desactivado presionando S446A/B por menos de 0.5 segundos. Si la palanca se
ubica en la posición de sujeción magnética, el impacto se apagará cuando la palanca regrese a la posición
neutra, de este modo desconectando la alimentación, rotación y circulación de aire.

Contador de hora de impacto

El contador de hora de impacto es una función incorporada del sistema HEC. En la medida que cualquiera
de los interruptores de impacto S446A o S446B se activa, el contador en el software sigue contando.

Contador de Horas de impacto

horas de acumuladas
impacto dese la
última
reprogramación.

52
 Funciones de peroración L830
Impacto – L830
Condiciones para la función de impacto:
• Interruptor S130 en posición de perforación => D552-CH1/Encendido
• Interruptor de carga del compresor S180 debe estar en => D552-CH9/Encendido
• Sensor B118 activado, brazo RHS en carrusel =>PLC input X10-5/Encendido
• Interruptor de impacto S446A o S446B debe estar activado => D550-CH9/10/Encendido.

El circuito de impacto incluye la función para la activación del mecanismo de impacto del martillo DTH y
controla presión para el collar y la perforación (presión alta y baja). El circuito también activa el contador
de horas de impacto (una función del software HEC en la pantalla).

Activación del Impacto

Presionando el interruptor de control de impacto S446A/B por más de 0.5 segundos activa el impacto bajo
y luego el impacto alto.

El interruptor de control de impacto S446A/B, posiciona el impacto bajo y alto, controla las tres válvulas
solenoides en el sistema de aire, Y116, impacto bajo, Y115, impacto alto y Y210B, regulación de presión
de aire alto/bajo. También controlan una válvula solenoide en el sistema hidráulico, Y101C, cambiando
entre presión de alimentación alta / baja.

Alimentación de impacto y presiones de aire

- Presión de bajo impacto
Cuando el interruptor de control de impacto bajo S446A se activa, ocurre lo siguiente en relación con
todas las presiones necesarias para la función de impacto. El LED H446 se activará para dar señales
intermitentes.
Presión de aire para impacto y circulación:
Cuando el interruptor de control de impacto S446A se activa, la válvula solenoide Y116 se activa para
entregar presión de aire reducida, y la presión de aire se dirige a la válvula reguladora programada a 18 bar
mediante un compresor de válvula solenoide de alta presión Y210B para la regulación de presión de aire.
Presión de alimentación de perforación:
La válvula solenoide de baja presión de alimentación de perforación Y101C no se activa para engranar la
presión de baja alimentación.

- Presión de alto impacto

Cuando el interruptor de control de alto impacto S446B se activa, ocurre lo siguiente en relación con todas
las presiones necesarias para la función de impacto. El LED H446 se activará para dar una señal estable.
Presión de aire para impacto y circulación:
Cuando el interruptor de control de impacto S446B se activa, ambas válvulas solenoides Y115 y Y116 se
activan y dirige la presión de aire a la válvula de regulación programada a 30 bares para la regulación de
presión de aire.
Presión de alimentación de perforación:
La válvula solenoide de baja presión de alimentación de perforación Y101C ahora se activa para engranar
la presión de alta alimentación.

53
 Funciones de peroración L830
Desactivación del impacto
El impacto puede ser desactivado presionando S446A/B por menos de 0.5 segundos. Si la palanca se sitúa
en la posición de sujeción magnética, el impacto se apagará si la palanca se regresa a la posición neutral,
de este modo apaga la alimentación, rotación y circulación de aire.

Contador de horas de impacto

El contador de horas de impacto es una función incorporada del sistema HEC. En la medida que los
interruptores de impactoS446A o S446B se activan, el contador en el software sigue contando.

Cuenta las horas

de impacto desde
la última Horas de impacto
reprogramación. acumuladas (no
puede ser
reprogramada)

54
 Funciones de perforación L740, L740CR
Longitud del golpe de impacto

La longitud del impacto del pistón de impacto COP 4050, COP

4050CR se controla eléctricamente mediante el interruptor
S400.
Cuando S400 está en posición (a) => D553-CH7/Encendido:
- La válvula solenoide Y175 no se activa, sólo está disponible
una corta longitud de golpe.
Cuando S400 están en posición (b) => D553-CH7/Apagado:
- Si el impacto bajo S446A está activo, Y175 no se activa,
sólo se encuentra disponible una corta longitud de golpe.
- Si el impacto alto S446B se activa, Y175 se activa, sólo se
encuentra disponible una larga longitud de golpe.

Figura: ejemplo de panel izquierdo L740

Cuando la válvula solenoide Y175 (PLC salida X17-15) se activa, no se abre para permitir que la presión
de impacto de la bomba 1 para afectar la válvula de posición de golpe en el perforador de roca, el
perforador de roca use una longitud de golpe largo. Cuando Y175 se desactiva, se abre a la línea de
presión de impacto de la bomba 1 y el perforador de roca usará la longitud de golpe corta.

Qué posición tiene que usar debe ser decidida basado en la condición de la aroca. La perforación en
formaciones blandas, cada golpe puede contener más energía que la que absorbe la roca. En tales casos,
es mejor usar sólo la longitud de golpe corta.

55
56
57
 Funciones de perforación L740, L740CR
ECL, Sistema de lubricación de perforación de roca
Función
La bomba ECL Y106 inicia el bombeo tan pronto como se enciende el impacto. La bomba ECL es una
bomba de pistón eléctrico, controlada mediante el PLC salida X17-9, que envía pulsos a la bomba. El
aceite de lubricación se alimenta a través de una pequeña manguera plástica dentro de la manguera de
aire a la perforación de roca, donde el aceite y el aire se mezclan. Una válvula reductora de presión
programada a 5.5 bar limita la cantidad de aire usada por el sistema ECL. El manómetro de presión de
lubricación ECL se ubica en la cabina. Existen dos interruptores de sensores que controlan la presión de
recolección de aceite ECL, B381 para limitar la baja presión de recolección y B382 para limitar la alta
presión de recolección. El sistema de recolección de aceite ECL es opcional.

Condiciones para la función del ECL:

• Interruptor S130 en posición de perforación => D552-CH1/Encendido
• Interruptor de carga del compresor S180 debe estar encendido => D552-CH9/Encendido
• Sensor B118 activado, brazo RHS en carrusel =>PLC entrada X10-5/Encendido
• Interruptor de impacto S446A o S446B debe estar activado para obtener la percusión => D550-
CH9/10/Encendido
Resulta en:
• PLC salida X17-9/Encendido => Y106 activado

Nota: La bomba ECL trabaja por un período de tiempo después de apagada la percusión. Esta demora
de tiempo puede ser ajustada mediante la pantalla HEC3.

Parámetros ajustables
• Pulso de tiempo – longitud del pulso; es decir el
tiempo de la señal.
• Pulsos/minuto – cuántos pulsos hay por minuto.
• Tiempo extendido – tiempo total del ciclo de
bombeo (después de la detención de la
circulación de aire).

56
 Funciones de perforación L830
HECL, Sistema de lubricación del martillo DTH
Función
La bomba HECL Y165 es una bomba de lubricación de impulso hidráulico que inicia el bombeo tan
pronto como se Enciende el Impacto / Circulación. La bomba recibe pulsos desde el HECL PLC salida
X11-16 (30-40 pulsos/min) en el gabinete eléctrico. El aceite de lubricación se direcciona a través de una
manguera de ½ a la unidad de rotación, donde el aceite lubricante y el aire se mezclan. El manómetro de
presión de lubricación HECL está en la cabina.

Condiciones para la función HECL:

• Interruptor S130 en posición de perforación => D552-CH1/Encendido
• Interruptor de carga del compresor S180 debe estar encendido => D552-CH9/Encendido
• Sensor B118 activado, brazo RHS en carrusel =>PLC entrada X10-5/Encendido
• Interruptor de impacto S446A o S446B debe estar activado => D550-CH9/10/Encendido
Resulta en:
• PLC salida X11-16/Encendido => Y165 activado.

Nota: La bomba HECL trabaja por un período extendido de tiempo después que se ha apagado la
percusión. Esta demora de tiempo puede ser ajustado mediante la pantalla HEC3.

Parámetros ajustables
• Pulso de tiempo – longitud del pulso; es decir el
tiempo de la señal.
• Pulsos/minuto – cuántos pulsos hay por minuto.
• Tiempo extendido – tiempo total del ciclo de
bombeo (después de la detención de la
circulación de aire).

57
 Funciones de perforación L740CR
HECL, cabezal COPROD y sistema de lubricación de las secciones
Función
La bomba HECL Y165 es una bomba de lubricación de impulso hidráulico que inicia el bombeo tan
pronto como la Circulación de aire se Enciende. La bomba recibe pulsos desde HECL PLC salida X11-16
(30-40 pulsos/min) en el gabinete eléctrico. El aceite de lubricación se direcciona a través de una
manguera de ¼” a la conexión de circulación de aire en el perforador de roca, donde el aceite de
lubricación y el aire se mezclan. No hay manómetro de presión para la presión de lubricación HECL.

Condiciones para la función HECL:

• Interruptor S130 en posición de perforación => D552-CH1/Encendido
• Interruptor de carga del compresor S180 debe estar encendido => D552-CH9/Encendido
• Sensor B118 activado, brazo RHS en carrusel =>PLC entrada X10-5/Encendido
• Interruptor de impacto S446A o S446B debe estar activado para obtener la circulación de aire =>
D550- CH9/10/Encendido
Resulta en:
• PLC salida X11-16/Encendido => Y165 activada.

Nota: La bomba HECL trabaja por un período extendido de tiempo después de apagada la percusión.
Esta demora de tiempo puede ser ajustada mediante la pantalla HEC3.

Parámetros ajustables
• Pulso de tiempo – longitud del pulso; es decir el
tiempo de la señal.
• Pulsos/minuto – cuántos pulsos hay por minuto.
• Tiempo extendido – tiempo total del ciclo de
bombeo (después de la detención de la
circulación de aire).

58
59
 Amortiguador y sistema DPC-I L740, L740CR
Amortiguador y Sistema DPC-I
Amortiguador
El circuito del amortiguador del perforador de roca recibe la actuación desde la Bomba 1 a través de un
regulador de flujo constante. El regulador de flujo se ajusta para corresponder con la presión de 25 bares
en la conexión de la manguera del amortiguador en el perforador de roca.

La presión del amortiguador durante la perforación muestra la fuerza de alimentación real en la broca de
perforación. La presión se puede leer en el manómetro de presión en la cabina. Durante la perforación, la
presión del amortiguador controla algunas válvulas lógicas, las que a su vez, controlan la presión de
impacto (presión del martillo). Esto se describe a continuación como el sistema DPC-I.

Ajuste de la presión del amortiguador

El ajuste de la presión del amortiguador debe realizarse con el pistón del amortiguador en posición de
descanso y de avance. Para asegurarse de ello, el adaptador de espiga puede ser sacado de su posición de
avance. El ajuste de la presión del amortiguador sólo se realiza cuando el aceite hidráulico ha alcanzado su
temperatura de trabajo normal, 40ºC (104ºF).

1. Conecte un manómetro de presión entre la conexión de

la manguera del amortiguador y la manguera del
amortiguador en el perforador de roca.
2. Parta el motor diesel y déjelo funcionar a 1500 rpm.
3. Asegúrese que el adaptador de espiga esté en su
posición de avance; es decir, el pistón del
amortiguador en su posición de avance.
4. Gire el interruptor S130 a la posición de Perforación.
5. Suelte el tornillo de cierre (8b) y ajuste la presión del
amortiguador girando el tornillo de ajuste (8a) en el
sentido de las agujas del reloj para disminuir la presión
y en el sentido contrario a las agujas del reloj para
aumentar la presión.
6. Apriete el tornillo de cierre cuando se logre la
programación correcta.

Lea en el manómetro de la conexión del amortiguador, la presión debería ser: COP 4050 & COP 4050CR,
25 bar. La presión correspondiente se lee en el manómetro de la cabina: (puede ser mayor que la lectura
en la conexión del amortiguador porque tiene una menor caída de presión) COP 4050 & COP 4050CR, 30
bar.

¡NOTA! La percusión debe detenerse si la presión del amortiguador excede los 120 bar, si es menor que
45 bar.

¡Advertencia! El ajuste erróneo de la presión del amortiguador puede causar daño al perforador de roca,
equipo de perforación y cuerda de perforación. El ajuste debe realizarlo sólo personal calificado del
servicio técnico de Atlas Copco.

59
 Amortiguador y sistema DPC-I L740, L740CR
Sistema DPC-I

Función
El sistema DPC-I (Presión del Amortiguador para el Impacto Controlado) controla la función de impacto
mediante la detección de la presión del amortiguador durante la perforación. Dependiendo de la presión del
amortiguador, el impacto puede permitirse, detenerse o cambiarse entre la presión de impacto alta / baja.
Esto se realiza mediante un número de válvulas lógicas en el sistema hidráulico del equipo.

Lógica-I. Previene la activación del impacto si la presión del amortiguador es menor que 45 bar, o detiene
el impacto si la presión del amortiguador cae bajo 45 bar en caso de, por ejemplo, rotura de la manguera,
mal funcionamiento de la válvula o perforación en una cavidad.

Lógica-J. Detiene el impacto si la presión del amortiguador excede los 120 bares en caso, por ejemplo, de
presión de alimentación excesiva o falla mecánica en el amortiguador.

Lógica-A. Durante la perforación normal con la presión de impacto alta, la válvula proporcional lógica A
se activa por la presión del amortiguador mediante la válvula lógica D. Si la presión del amortiguador cae
bajo el valor pre-establecido de la lógica A, se desactiva. La presión de la Bomba 1 proporcionada por la
válvula de alivio de impacto alto 47f se conecta a la válvula de alivio de impacto bajo 47e, de este modo la
válvula de alivio de impacto bajo 47e controla la presión de la bomba.

ROC L740CR:
Lógica-O. Permite la activación del impacto cuando la presión de alimentación ha alcanzado 45 bar y
detiene el impacto cuando la alimentación en reversa o si ingresa en una cavidad en la roca.

¡Advertencia! El ajuste erróneo de la presión del amortiguador puede provocar daño al perforador de
roca, equipo de perforación y cuerda de perforación. Los ajustes deben realizarse sólo por personal de
servicio técnico de Atlas Copco.

Programación del sistema DPCI

El sistema DPCI puede ser ajustado en talleres o en el lugar de perforación. El ajuste en el taller,
generalmente, da una mejor exactitud a la programación. Por otra parte, el ajuste durante la perforación
puede resultar en una programación bien adaptada a las condiciones de la roca y otras programaciones del
sistema.

En general, lógica-I y lógica-O deben ser programadas tan altas como sea posible sin hacer difícil el
impacto de partida.

ROC L740:
Pautas para la programación de válvulas lógicas.
(La programación óptima puede ser mayor.
Lógica-I Lógica-J Lógica-A
45 bar 120 bar 50 bar

ROC L740CR:
Pautas para la programación de válvulas lógicas.
(La programación óptima puede ser mayor).
Lógica-I Lógica-J Lógica-A Lógica-O (Presión de alimentación)
45 bar 120 bar 50 bar 45 bar (o 2-5 bar bajo presión de alimentación baja).

60
 Amortiguador y Sistema DPC-I L740

Programación durante la perforación – L740
Lógica-I, Programación durante la perforación:
1. Verifique que la presión del amortiguador se ajuste de acuerdo con “Ajuste de la presión del amortiguador”.
2. Inicie la perforación en presión de bajo impacto y presión de alimentación del collar.
3. Ajuste la presión de alimentación lentamente hacia 0, mientras observa el manómetro de presión del amortiguador.
4. Cuando la presión del amortiguador caiga bajo 45 bares, como resultado de la baja presión de alimentación, el
impacto debe detenerse automáticamente.
5. Si fuera necesario, ajuste lógica-I en el sentido opuesto a las agujas del reloj para aumentar la programación o contra
el sentido de la agujas del reloj para disminuirla.
6. Pruebe la función partiendo la perforación con presión de bajo impacto y presión de alimentación del collar. Cuando
la cuna de perforación se detenga contra el final mecánico, el impacto debe apagarse inmediatamente. De lo contrario,
la programación de lógica-I debe aumentarse.
¡NOTA! La programación de lógica-I debe ser lo más alto posible sin hacer difícil el inicio del impacto. Esto significa que
las altas presiones de la alimentación del collar y del amortiguador requieren de una mayor programación de lógica-I.

Lógica-A, Programación durante la perforación:

1. Verifique que la presión del amortiguador se ajuste de acuerdo con “Ajuste de presión del amortiguador”.
2. Inicie la perforación. Haga un buen collar y luego active la alta presión de impacto.
3. Lentamente disminuya la presión de alimentación mientras observa el manómetro de presión del amortiguador.
4. La presión de impacto debe cambiar de alto a bajo cuando la presión del amortiguador caiga bajo 50 bares.
5. Si fuere necesario, ajuste lógica A en el sentido opuesto a las agujas del reloj para disminuir la programación y en el
sentido de las agujas del reloj para aumentarla.

Lógica-J, Programación durante la perforación:

1. Verifique que la presión del amortiguador se ajuste de acuerdo con “Ajuste de presión del amortiguador”.
2. Inicie la perforación en baja presión de impacto.
3. Aumenta la presión de alimentación hasta el máximo mientras observa el manómetro de presión del amortiguador.
4. Cuando la presión del amortiguador excede los 120 bares, el impacto debe detenerse automáticamente.
5. Si fuera necesario, ajuste lógica-J en el sentido opuesto a las agujas del reloj para disminuir la programación y en el
sentido de las agujas del reloj para aumentarla.

¡NOTA! Durante este ajuste, existe un riesgo mayor de atorarse en el agujero debido al aumento de presión de
alimentación.
¡NOTA! Bajo condiciones de roca blanda, puede ser difícil forzar la presión del amortiguador lo suficientemente alto. En
este caso, el regulador de presión del amortiguador puede ajustarse temporalmente a 120 bares.

Programación en el taller – L740

Lógica-I, Programación en el taller:
1. Desconecte y conecte la manguera de presión de impacto en el perforador de roca.
2. Inicie el motor diesel, aumente las rpm a 1500 y gire el interruptor S130 a la posición de Perforación.
3. Ajuste la presión del amortiguador a 45 bares, lea en el manómetro de presión del amortiguador en la cabina.
4. Active la presión de bajo impacto. Verifique la presión en el manómetro de presión de impacto en la cabina.
5. Lentamente ajuste lógica-I hacia adentro y afuera para encontrar el punto de activación donde la presión de impacto
desaparece desde el manómetro. En el sentido de las agujas del reloj aumenta el punto de activación y contra el
sentido de las agujas del reloj para bajarla. Finalmente, ajuste lentamente contra el sentido de las agujas del reloj hasta
que aparezca en el manómetro nuevamente

61
 Amortiguador y Sistema DPC-I L740
6. Verificación: Aumente y disminuya la presión del amortiguador una pocas veces para verificar que el impacto se
haya detenido cuando la presión del amortiguador esté bajo 45 bar.
7. Desactive el impacto y apague el motor diesel.
8. Apriete la tuerca de cierre de lógica-I sin cambiar la programación y reconecte la manguera de presión de impacto en
el perforador de roca.
9. Ajuste la presión del amortiguador de acuerdo con “Ajuste de la presión del amortiguador”. Verifique mediante la
prueba de perforación que el impacto no pueda ser activado a menos que la broca de perforación esté presionada
contra la roca.

Lógica-A, Programación en taller:

1. Desconecte y conecte la manguera de presión de impacto en el perforador de roca.
2. Inicie el motor diesel, aumenta las rpm a 1500 y gire el interruptor S130 a la posición de Perforación.
3. Ajuste la presión del amortiguador a 50 bares, lea en el manómetro de presión del amortiguador en la cabina.
4. Active la rotación de perforación.
5. Active la presión de alto impacto. Verifique la presión en el manómetro de presión de impacto en la cabina.
6. Lentamente ajuste lógica-A hacia adentro y afuera hasta encontrar el punto de activación donde la presión de
impacto cambia desde alta a baja. En el sentido de las agujas del reloj aumenta el punto de activación y contra el
sentido de las agujas del reloj lo disminuye. Finalmente, ajuste lentamente en el sentido de las agujas del reloj hasta
que el impacto cambie a bajo.
7. Verificación: Aumente y disminuya la presión del amortiguador unas pocas veces para verificar que la presión de
impacto cambia cuando la presión del amortiguador pase 50 bar.
8. Desactive el impacto y apague el motor diesel.
9. Apriete la tuerca de cierre en lógica-A sin cambiar la programación y reconecte la manguera de presión de impacto
en el perforador de roca.

Lógica-J, Programación en taller:

1. Desconecte y conecte la manguera de presión de impacto en el perforador de roca.
2. Inicie el motor diesel, aumente las rpm a 1500 y gire el interruptor S130 a la posición de Perforación.
3. Ajuste la presión del amortiguador a 120 bares, lea en el manómetro de presión del amortiguador en la cabina.
4. Active la presión de bajo impacto. Verifique la presión en el manómetro de presión de impacto en la cabina.
5. Lentamente ajuste lógica-J hacia adentro y afuera para encontrar el punto de activación, donde la presión de impacto
desaparece del manómetro. En el sentido de las agujas del reloj aumenta el punto de activación y en el sentido
opuesto a las agujas del reloj lo disminuye. Finalmente, ajuste lentamente en el sentido de las agujas del reloj hasta
que la presión de impacto desaparezca nuevamente del manómetro.
6. Verificación: aumente y disminuya la presión del amortiguador unas pocas veces para verificar que el impacto se
haya detenido cuando la presión del amortiguador excede los 120 bar.
7. Desactive el impacto y apague el motor diesel.
8. Apriete la tuerca de cierre en lógica-J sin cambiar la programación y reconecte la manguera de presión de impacto en
el perforador de roca.
9. Ajuste la presión del amortiguador de acuerdo con “Ajuste de la presión del amortiguador”. Verifique mediante una
prueba de perforación que el impacto se haya detenido cuando la presión del amortiguador excede 120 bares, si la
presión de alimentación se aumenta al máximo.

62
 Amortiguador y Sistema DPC-I L740
Válvulas lógicas relacionadas
Lógica-D. Se activa mediante la señal piloto para la rotación de perforación en contra de las agujas del
reloj. Esto significa que el sistema DPC-I sólo está en efecto cuando la rotación de perforación está activa.
Cuando la lógica-D está cerrada a la presión del amortiguador se abre la presión del sistema de la Bomba
1. Esto significa que cuando la rotación no está activa, la presión de impacto estará de acuerdo con la
posición del interruptor de control de impacto S446A/B, independiente de la presión del amortiguador.

Lógica-C. Se activa mediante Y101B (presión de bajo impacto activada) o cuando la alimentación es en
reversa. Esto excluye a la lógica-E de que se active. Por lo tanto, en estos casos sólo puede haber presión
de bajo impacto. La alimentación en reversa y la activación del impacto es el caso cuando la función del
martillo en reversa se enciende. No importa qué botón de impacto se presión (alto o bajo), la presión de
impacto permanecerá de todas maneras baja.

Nota: La presión de impacto tiene la misma presión que la presión de la bomba, dado que la presión de
impacto se origina en la bomba 1. En el diagrama se distinguen en dos colores diferentes para identificar
sus propios circuitos.

Cuando se activa el botón S446B para alto impacto, la válvula solenoide Y101A se activa. El aceite de
Y101A activa lógica-B, permitiendo que fluya la presión de la bomba. La presión adecuada del
amortiguador activa lógica-I, llevando la presión de impacto a lógica-Q y lógica-E. La lógica-Q activada
asegura que se entregue la presión del martillo. La lógica-E activada lleva la presión de la bomba a la
válvula de alivio de presión 47f bajo la condición que la lógica-A esté activada.

Lo que significa que con DPC-I la presión de la bomba 1 se controla mediante la presión del
amortiguador. La presión adecuada del amortiguador activa lógica-A cuando la rotación en contra de las
agujas del reloj se activa. Pero cuando la presión del amortiguador cae bajo el valor prestablecido de
lógica-A (ajustable), la presión de la bomba se dirige a la válvula de alivio de presión 47f a 47e. (Vea la
figura anterior.)

63
 Amortiguador y Sistema DPC-I L740

Programación durante la perforación – L740CR
Lógica-I, Programación durante la perforación:
1. Verifique que la presión del amortiguador se ajuste de acuerdo con “Ajuste de la presión del amortiguador”.
2. Deshabilite lógica-O girando su tornillos de ajuste 3-4 giros en el sentido opuesto a las agujas del reloj. Si esto no
se realizara, se detendrá el impacto debido a presión de alimentación demasiada baja.
3. Inicie la perforación en presión de bajo impacto y presión de alimentación del collar.
4. Ajuste la presión de alimentación lentamente hacia 0, mientras observa el manómetro de presión del
amortiguador.
5. Cuando la presión del amortiguador caiga bajo 45 bares como resultado de la baja presión de alimentación, el
impacto debe detenerse automáticamente.
6. Si fuera necesario, ajuste lógica-I en el sentido de las agujas del reloj para aumentar la programación o en el
sentido opuesto de las agujas del reloj para disminuirla.
7. Verifique que el impacto no pueda ser activado sin el contacto con la roca, y que el impacto puede ser activado
cuando la broca se presiona contra la corca con la presión de alimentación del collar.
8. Reajuste lógica-O girando su tornillo de ajuste en el sentido de las agujas del reloj, el mismo número de giros del
sentido opuesto a las agujas del reloj indicado en el punto 1, o de acuerdo con las instrucciones.
9. Verifique el funcionamiento confirmando la pantalla y el cambio de programación de “detención de impacto”
(posición M0) agregando 0.5 m en el menú “Detención de alimentación rápida”. Esto desactivará la detención
automática del impacto. ¡Escriba la programación original! El impacto debería terminar inmediatamente cuando
la cuna del perforador de roca se detenga contra la detención mecánica. De lo contrario, la programación de
lógica-I debe aumentarse.
10. Reingrese los parámetros de programación de “detención de impacto”.
¡NOTA! La programación de lógica-I debe ser lo más alta posible sin hacer difícil el inicio del impacto. Esto significa que
la alimentación de collar alto y la presión del amortiguador requieren de una programación más alta de lógica-I.
¡NOTA! La perforación excesiva con demasiada presión baja puede provocar daño a las secciones COPROD y al
perforador de roca.

Lógica-O, Programación durante la perforación:

1. Inicie la perforación con baja presión de impacto y su presión normal de alimentación del collar.
2. Ajuste lógica-O en el sentido de las agujas del reloj hasta que se detenga y luego en el sentido contrario a las agujas
del reloj hasta que el impacto se inicie nuevamente.
3. Reverse la dirección de alimentación. El impacto debe detenerse inmediatamente sin martilleo libre.
4. Reinicie la perforación y verifique que el impacto se inicie fácilmente. De lo contrario, la programación de lógica-O
debe ser bajada levemente.
¡NOTA! La programación de lógica-O debe ser lo más alto posible sin hacer difícil el inicio del impacto.

Lógica-A, Programación durante la perforación:

1. Verifique que la presión del amortiguador se ajuste de acuerdo con “Ajuste de la presión del amortiguador”.
2. Inicio de la perforación: Haga un buen collar y luego active la presión de alto impacto.
3. Lentamente disminuya la presión de alimentación mientras observa el manómetro de presión del amortiguador.
4. La presión de impacto debe cambiar de alta a baja cuando la presión del amortiguador cae bajo 50 bares.
5. Si fuera necesario, ajuste la lógica-A en el sentido opuesto a las agujas del reloj para disminuir la programación y en
el sentido de las agujas del reloj para aumentarla.

Lógica-J, Programación durante la perforación:

1. Verifique que la presión del amortiguador se ajuste de acuerdo con “Ajuste de la presión del amortiguador”
2. Inicie la perforación en presión de bajo impacto.

64
 Amortiguador y Sistema DPC-I L740CR
3. Aumente la presión de alimentación hasta el máximo mientras observa el manómetro de presión del amortiguador.
4. Cuando la presión del amortiguador excede 120 bares, el impacto debe detenerse automáticamente.
5. Si fuera necesario, ajuste lógica-J en el sentido opuesto a las agujas del reloj para disminuir la programación o en el
sentido de las agujas del reloj para aumentarla.
¡NOTA! Durante este ajuste existe un riesgo mayor de atascarse en el agujero debido al aumento de la presión de
alimentación.
¡NOTA! En condiciones de roca blanca, puede ser difícil forzar la presión del amortiguador lo suficientemente alto. En
este caso, el regulador de presión del amortiguador puede ajustarse temporalmente a 120 bares.

Programación en el taller
Lógica-I, Programación en el taller:
1. Desconecte y conecte la manguera de presión de impacto en el perforador de roca.
2. Parta el motor diesel, aumente las rpm a 1500 y gire el interruptor S130 a la posición de Perforación-
3. Ajuste la presión del amortiguador a 45 bares, lea el manómetro de presión del amortiguador en la cabina.
4. Active la alimentación de perforación de avance. Esto se requiere para permitir la activación del impacto en los
equipos COPROD (lógica-O). Cuando el perforador de roca casi alcanza su posición final inferior, el impacto se
detendrá mediante la verificación de parada del impacto. Esto se puede evitar agregando 0.5 m al parámetro de
“detención de impacto”. Escriba la programación original.
5. Active la presión de bajo impacto. Verifique la presión en el manómetro de presión de impacto en la cabina.
6. Lentamente ajuste lógica-I hacia adentro y hacia afuera hasta encontrar el punto de activación donde la presión de
impacto desaparece desde el manómetro. El giro en el sentido de las agujas del reloj aumenta el punto de activación y
el giro en el sentido opuesto a las agujas del reloj lo baja. Finalmente, ajuste lentamente en el sentido opuesto de las
agujas del reloj hasta que la presión de impacto aparezca en el manómetro nuevamente.
7. Verificación: Aumente o disminuya la presión del amortiguador unas pocas veces para verificar que el impacto se
detenga cuando la presión del amortiguador esté bajo 45 bar.
8. Desactive el impacto y la alimentación y apague el motor diesel.
9. Apriete la tuerca de cierre en lógica-I sin cambiar la programación, reingrese el parámetro de programación para
“detención de impacto” y reconecte la manguera de presión del impacto en el perforador de roca.
10. Ajuste la presión del amortiguador de acuerdo con “Ajuste de la presión del amortiguador”. Verifique a través de
una prueba de perforación que el impacto no pueda ser activado a menos que la broca se presione contra la roca, y que
el impacto pueda ser activado cuando la roca presione contra la roca con la presión de alimentación del collar.

Lógica-O, Programación en el taller:

1. Desconecte y conecte la manguera de presión de impacto en el perforador de roca.
2. Inicie el motor diesel, aumente las rpm a 1500 y gire el interruptor S130 a la posición de Perforación.
3. Ajuste la presión del amortiguador a 50 bares para superar lógica-I (permite la activación del impacto sin contacto
con la roca).
4. Active la alimentación de avance de perforación. Esto se requiere para habilitar la activación del impacto en los
equipos COPROD. Cuando el perforador de roca alcanza su posición final inferior, el impacto se detendrá mediante
la válvula de retención y bloqueo de impacto. Esto se puede evitar mediante la adición de 0.5 m al parámetro de
“detención de impacto”. Escriba la programación original.
5. Active la presión de bajo impacto. Verifique la presión en el manómetro de presión de impacto en la cabina.
6. Ajuste la presión de alimentación del collar a 5 bares bajo la programación normal, ejemplo 45 bares.
7. Lentamente ajuste lógica-O hacia adentro y hacia afuera para encontrar el punto de activación, donde la presión de
impacto desaparece del manómetro. En el sentido de las agujas del reloj aumenta el punto de activación y en el
sentido contrario a las agujas del reloj lo disminuye.

65
 Amortiguador y Sistema DPC-I L740CR
8. Verificación: Aumento y disminución de presión de alimentación del collar para verificar que el impacto se detenga
en el valor programado.
9. Desactive el impacto y la alimentación y apague el motor diesel.
10. Apriete la tuerca de cierre en el lógico-O sin cambiar la programación, reingrese la programación de parámetros de
“detención de impacto” y reconecte la manguera de presión de impacto en el perforador de roca.
11. Ajuste la presión del amortiguador de acuerdo con “Ajuste de presión del amortiguador”. Verifique a través de la
prueba de perforación que el impacto se detenga inmediatamente cundo la alimentación de perforación se detenga o
reverse.

Lógica-A, Programación en taller:

1. Desconecte y conecte la manguera de presión de impacto en el perforador de roca.
2. Inicie el motor diesel, aumente las rpm a 1500 y gire el interruptor S130 a la posición de Perforación.
3. Ajuste la presión del amortiguador a 50 bares, lea el manómetro de presión del amortiguador en la cabina.
4. Active la alimentación de perforación hacia adelante. Esto se requiere para habilitar la activación del impacto en los
equipos COPROD (lógica-O). Cuando el perforador de roca casi alcanza su posición inferior más baja, el impacto se
detendrá mediante la verificación de detención de impacto. Esto se puede evitar adicionando 0.5 m al parámetro de
“detención de impacto”. Escriba la programación original.
5. Active la rotación de perforación.
6. Active la presión de alto impacto. Verifique la presión en el manómetro de presión de impacto en la cabina.
7. Lentamente ajuste lógica-A hacia adentro y hacia afuera hasta encontrar el punto de activación, donde la presión de
impacto cambia de alta a baja. En el sentido de las agujas del reloj aumenta el punto de activación y en el sentido
opuesto a las agujas del reloj lo disminuye. Finalmente, ajuste lentamente en el sentido de las agujas del reloj hasta
que el impacto cambie a bajo.
8. Verificación: Aumente y disminuya la presión del amortiguador unas pocas veces para verificar que la presión de
impacto cambia cuando la presión del amortiguador pasa 50 bar.
9. Desactive el impacto y la alimentación y apague el motor diesel.
10. Apriete la tuerca de cierre en lógica-A sin cambiar la programación, reingrese la programación de los parámetros de
“detención de impacto” y reconecte la manguera de presión de impacto en el perforador de roca.
11. Ajuste la presión del amortiguador de acuerdo con “Ajuste de presión del amortiguador”. Verifique mediante la
prueba de perforación que la presión cambia desde alto a bajo, cuando la presión del amortiguador cae bajo 50 bares si
se baja la presión de alimentación.

Lógica-J, Programación en el taller:

1. Desconecte y conecte la manguera de presión de impacto en el perforador de roca.
2. Inicie el motor diesel, aumente las rpm a 1500 y gire el interruptor S130 a la posición de Perforación.
3. Ajuste la presión del amortiguador a 120 bares, lea el manómetro de presión del amortiguador en la cabina.
4. Active la alimentación de perforación hacia adelante. Esto se requiere para habilitar la activación del impacto en los
equipos COPROD (lógica-O). Cuando el perforador de roca casi alcanza su posición final más baja, el impacto se
detendrá mediante la verificación de detención. Esto se puede evitar adicionando 0.5 m al parámetro de “detención de
impacto”. Escriba la programación original.
5. Active la presión de bajo impacto. Verifique la presión en el manómetro de presión de impacto en la cabina.
6. Lentamente ajuste lógica-J hacia adentro y hacia afuera hasta encontrar el punto de activación, donde la presión de
impacto desaparece del manómetro. En el sentido de las agujas del reloj aumenta el punto de activación y en el
sentido opuesto de las agujas del reloj lo disminuye. Finalmente, ajuste lentamente en el sentido de las agujas del reloj
hasta que la presión de impacto desaparece del manómetro nuevamente.
7. Verificación: Aumente y disminuya la presión del amortiguador unas pocas veces para verificar que el impacto se
detenga cuando la presión del amortiguador excede los 120 bar.
8. Desactive el impacto y la alimentación y apague el motor diesel.

66
 Amortiguador y Sistema DPC-I L740CR
9. Apriete la tuerca de cierre en lógica-J sin cambiar la programación, reingrese la programación de los parámetros de
“detención de impacto” y reconecte la manguera de presión de impacto en el perforador de roca.
10. Ajuste la presión del amortiguador de acuerdo con “Ajuste de presión del amortiguador”. Verifique mediante la
prueba de perforación que el impacto se detiene cuando la presión del amortiguador excede 120 bares, si la presión de
alimentación se aumenta al máximo.

Válvulas lógicas relacionadas

• Lógica-D. Si se activa mediante la señal piloto de rotación de perforación en el sentido de las agujas
del reloj. Esto significa que el sistema DPC-I sólo está en efecto cuando la rotación de perforación
está activa. Cuando lógica-D está cerrada a la presión del amortiguador se abre a la presión del
sistema de la bomba 1. Esto significa que el sistema DPC-I está en efecto sólo cuando la rotación de
perforación se activa. Cuando lógica-D se cierra a la presión del amortiguador se abre la presión del
sistema de la bomba 1. Esto significa que cuando la rotación no está activa, la presión de impacto
estará de acuerdo con la posición del interruptor de control de impacto S446A/B, independiente de la
presión del amortiguador.
• Lógica-C. Se activa mediante Y101B (presión de impacto baja activada).

Nota: La presión de impacto tiene que ser la misma presión que la presión de la bomba, dado que la
presión de impacto viene de la bomba 1. En el diagrama se distinguen mediante dos colores diferentes
para identificar sus propios circuitos.

Cuando se activa el botón S446B para impacto alto, la válvula solenoide Y101A se activa. El aceite de
Y101A activa lógica-B, permitiendo que la presión de la bomba se recupere. La adecuada presión del
amortiguador activa lógica-I, llevando la presión de impacto a lógica-Q y lógica-E. Lógica-Q activada
asegura que se entrega la presión del martillo. Lógica-E activada lleva la presión de la bomba a la válvula
de alivio de presión 47f bajo la condición que lógica-A está activa.

El sentido de DPC-I es que la presión de la bomba 1 se controla mediante la presión del amortiguador. La
adecuada presión del amortiguador activa lógica-A cuando la rotación en el sentido de las agujas del reloj
se activa. Pero cuando la presión del amortiguador cae bajo la válvula pre-programada de lógica-A
(ajustable), la presión de la bomba se dirige desde la válvula de alivio de presión 47f a 47e (vea figura
anterior.
67
68
 Recolector de polvo, DCT

Recolector de polvo, DCT

Condiciones para las funciones de succión DCT

• Interruptor S130 en posición de perforación => D552-CH1/Encendido

• Sensor B118 activado, brazo RHS en carrusel => PLC input X10-5/Encendido
• Interruptor de carga del compresor S180 debe estar encendido => D552-CH9/Encendido
• Interruptor de Circulación / Impacto S446A o S446B debe estar activado, ya sea en el modo de
circulación o de impacto => D550-CH9/10/Encendido
• Interruptor S181 debe estar en posición de succión => D552-CH12/Encendido

El sistema DCT incluye las funciones para iniciar el ventilador, controla el Encendido/Apagado de la
succión y la limpieza de los filtros. La energía hidráulica se suministra desde la bomba 3.

Sistema hidráulico DCT

Cuando el interruptor de perforación / deslizamiento S130 esté en posición de perforación, activa la
solenoide Y250 del motor del ventilador DCT. Esto significa que el ventilador está operando tan pronto
como está en la posición de perforación, pero no habrá succión hasta que el encerramiento de salida del
ventilador esté abierto. La velocidad de operación del motor del ventilador DCT 14 esté programado por
la válvula de alivio de presión 13ª a alrededor de 5800 rpm @ 150 bar para L740, L740CR; y a alrededor
de 5000 rpm @ 150 bar para L830.

La velocidad se puede cambiar ajustando el tornillo en la válvula de alivio de presión 13a.

Cuando el motor del ventilador se detiene girando el interruptor S130 lejos de la posición de perforación,
el piloto operado de la válvula de alivio 13b actúa como un freno. Crea una contrapresión en la línea de
retorno cuando no se abre más el piloto mediante la presión de la bomba y se programa para detener la
rueda del ventilador en 8 segundos. El tiempo de detención puede ser cambiado ajustando el tornillo de la
válvula de alivio de presión 13b.

Las conexiones de drenaje del motor del ventilador se fijan con el reductor 15 para mantener una cantidad
suficiente de aceite dentro del encerramiento para propósitos de refrigeración.

Figura: ejemplo de circuito DCT de L740 & L740CR

68
 Recolector de polvo, DCT

Sistema eléctrico del DCT

Partida de la succión DCT
La salida del encerramiento del ventilador se opera mediante un cilindro hidráulico controlado por la
válvula solenoide Y253. Y253 se controla mediante PLC salida X18-7, y se activará si S181 está
ENCENDIDO (entrada D551- CH12) y S446 está en posición de aire/impacto reducido o total (entrada
D550 CH-9/10). Para activa la circulación de aire solamente, presione S446A por menos de 0.5 segundos,
para iniciar el impacto, presiones S446A por más de 0.5 segundos. Normalmente el interruptor S181 se
mantiene en la posición ENCENDIDO para permitir que la succión sea automáticamente controlada
mediante el interruptor de impacto.

Limpieza del filtro DCT

Cuando PLC salida X18-7 se activa, también se activa las cuatro válvulas del filtro de limpieza Y251A- D
alternativamente. Las válvulas del filtro de limpieza rápidamente se abren y cierran para crear golpes de
presión de aire comprimido para limpiar los filtros.

La longitud de cada pulso de limpieza puede ser ajustado en el campo de entrada de datos “Tiempo de
pulso” en la pantalla. El tiempo entre cada pulso puede ser ajustado en el campo de entrada de datos
“Pulsos/minuto” en la pantalla. El tiempo de los pulsos se programa en 0.5 segundos (puede ser
programado hasta 1 segundo) y el pulso puede ser programado entre 6 a 10 veces por minuto,
dependiendo de la humedad del polvo de perforación. Si el polvo está húmedo el pulso debe programarse
a un máximo de 20 veces, si el polvo de perforación está muy seco, el tiempo del pulso se programa a un
máximo de 6 veces. La programación de fábrica es de 10 pulsos/minuto.

Cuando el interruptor DCT S181 está APAGADO o cuando el impacto está apagado mediante S446, el
sistema de control activa las válvulas Y251A-D simultáneamente para limpiar los filtros DCT. El tiempo
de limpieza puede ser ajustado en el campo de entrada de datos “Tiempo extendido” en la pantalla.

Sistema de aire DCT

El aire suministrado al DCT se limita a 7 bares mediante la válvula reductora de presión y se protege por
una válvula de seguridad de 8.5 bar. Las válvulas solenoides Y251A-D se abren alternativamente para
limpiar los filtros DCT.

Parámetros ajustables DCT

• Tiempo del pulso – longitud del pulso, es
decir, el tiempo de la señal.
• Pulsos/minuto – cuántos pulsos hay por minute.
• Tiempo extendido – tiempo total del ciclo de
limpieza (después de la detención de
perforación).

69
 Funciones de Protección L740
Funciones de Protección
Sistema RPC-F– L740
RPC-F, Presión de Rotación Controlada de Alimentación.
Cuando está perforando, la cuerda de perforación debe tener un cierto torque de rotación para mantener
todos los acoplamientos de varilla apretados. Las junturas sueltas aumentan la pérdida de energía de
impacto transmitida a la broca de perforación y daña lo roscado del vástago de barreno. Sin embargo, un
torque de rotación demasiado alto también tiene desventajas.

• El acoplamiento puede “sobre-apretarse”, lo que hace

difícil soltar los acoplamiento cuando retira la cuerda
de perforación.
• Mientras mayor sea la carga en la rotación del
perforador de roca, menor será la vida útil.
• La rotación a saltos puede provocar anti –
obstrucción para la activación permanente.

El torque de rotación se logra mediante la fuerza de

alimentación, y variará dependiendo de las distintas capas
de roca. El sistema RPC-F adaptará la fuerza de
alimentación durante la perforación, manteniendo sólo el
torque de rotación requerido. La válvula RPC-F44,
detecta la presión en el circuito de rotación (torque de
rotación) varía la presión de alimentación entre las
programaciones de la válvula de presión de alta
alimentación 47b y la válvula de presión de baja
alimentación 47a para mantener el torque de rotación
requerido.

La relación de trabajo entre RPc-F y la anti-obstrucción es que RPC-F trata de prevenir la activación
de la anti-obstrucción. Pero una vez que RPC-F no puede soportarlo; es decir, que la broca del
perforado se atora, la anti-obstrucción toma el control sobre la alimentación y la presión de rotación
mientras que mantiene el torque de rotación requerido.

70
 Funciones de Protección

Sistema anti-obstrucción
Dispositivos
El equipo de perforación está equipado con dos tipos de dispositivos de anti-obstrucción.
• Interruptor de flujo de circulación de aire – L740, L740CR
• Interruptor de presión de rotación – Todos los tipos.
Ambos cambian la dirección de alimentación desde de avance a en reversa, si se activa por una
circulación de aire insuficiente o presión de rotación demasiado alta, para evitar atascarse.

Función lógica de la palanca de perforación

Dado que la anti-obstrucción invierte la dirección de alimentación, tire la palanca de perforación para la
alimentación en reversa resultaría en un movimiento de alimentación de avance. Para evitarlo, existe un
interruptor, B262, conectado a la línea de presión piloto para la alimentación en reversa. B262 se conecta
a PLC entrada X16-16, el que cuando está active, inhibe la anti-obstrucción en la salida X11-11.

Interruptor de flujo de circulación de aire, B142 – L740, L740CR

Condiciones para el interruptor de flujo activa la función de anti-obstrucción:
• Interruptor S130 en posición de perforación => D552-CH1/Encendido
• Sensor B118 activado, brazo RHS en carrusel =>PLC entrada X10-5/Encendido
• Interruptor de carga del compresor S180 debe estar encendido => D552-CH9/Encendido
• Interruptor de circulación de aire S100 debe estar en posición de circulación completa => D551-
CH1/Encendido
• Interruptor de Circulación /Impacto S446A o S446B debe estar activado, ya sea en el modo de
circulación o de impacto => D550-CH9/10/Encendido
• Interruptor de presión B262 no activado => PLC entrada X16-16/Apagado
• Señal del interruptor de flujo B142 => PLC entrada X11-7/Encendida
Resulta en:
• PLC salida X11-11/Encendida => Solenoide Y109 activada
NOTA: La anti-obstrucción se activará al menos por 2 segundos.

El interruptor de flujo se conecta después de las válvulas de

circulación de aire y detecta la caída de presión en una línea
de restricción, cañería Venture y en la línea de circulación
de aire. La diferencia en presión entre las dos conexiones
mantiene el contacto del interruptor de flujo abierto.
Un flujo demasiado pequeño o suelto, por ejemplo, si la
broca del perforador está obstruida, significa que la caída
de presión disminuye o se pierde. Esto permitirá que el
contacto se cierre y envíe una señal al PLC entrada X11-7.
Dada esta señal, el PLC salida X11-11 activa el solenoide
Y109, que invierte la señal piloto desde la palanca de
perforación. En tal evento, el perforador de roca reversará
la dirección de alimentación hasta que la caída de presión /
flujo de aire regrese al valor normal. Cuando se reinicia la
perforación después de una acción de anti-obstrucción será
en la presión de collar por un período de 4 segundos antes
de regresar a la presión total.

71
 Funciones de Protección

Ajuste de B142 – L740, L740CR

El interruptor de circulación de aire no puede ser programado durante la perforación y sólo se activará con
la circulación de aire completa:
1. Destornille la cubierta del interruptor de flujo.
2. Perfore hasta la mayor profundidad que será perforada en el sitio. Asegúrese que la circulación total
esté activada, interruptor S100 en posición (a) (vea la figura abajo).
3. Gire el tornillo de ajuste (1) en el sentido opuesto a las agujas del reloj hasta que la perforador de roca
empiece a retroceder. Mientras mayor sea la cifra en la escala de ajuste, mayor será la sensibilidad del
interruptor de flujo. La programación de fábrica es de 30 mbar.
4. Gire el tornillo de ajuste (1) en el sentido de las agujas del reloj hasta que el perforador de roca regrese
abajo.
5. Perfore otro agujero para verificar que el interruptor de flujo no está activado intencionalmente, debido
a una programación demasiado sensible. Si es así, retroceda el tornillo de ajuste un poco más.
6. Monte la cubierta del interruptor de flujo.

Interruptor de presión de rotación, B134 – L740, L740CR, L830

Condiciones para la función de anti obstrucción de la presión de rotación activada.

• Interruptor S130 en posición de perforación => D552-CH1/Encendido

• Sensor B118 activa, brazo RHS en carrusel =>PLC entrada X10-5/Encendido
• Interruptor de impacto S446A o S446B debe estar activado => D550-CH9/10/Encendido
• Interruptor de presión B262 no activado => PLC input X16-16/Apagado
• Señal del interruptor de presión B134 => PLC entrada X11-6/Encendido
Resulta en:
• PLC salida X11-11/ON => Solenoide Y109 activada
NOTA: La anti-obstrucción se activará por al menos 2 segundos.
El interruptor de presión B134 detecta la presión de rotación durante la perforación. Un dramático
aumento de la presión de rotación puede ser una indicación que la broca está atascada. Si la presión de
rotación excede el valor pre-programado del interruptor de presión de rotación que es de 80 bar
(programación de fábrica), el interruptor de presión de rotación se activará y enviará una señal al PLC
entrada X11-6. Dada la señal, el PLC salida X11-11, invierte las señales piloto de la palanca de
perforación mediante la activación de la válvula solenoide Y109. El resultado es que el perforador de roca
reversa la dirección de alimentación hasta que la presión de rotación haya caído bajo el valor programado.
Cuando se reinicia la perforación después de una acción de anti-obstrucción será a la presión de collar para
un período de 4 segundos antes de volver a la presión total.

72
 Funciones de Protección

Ajuste del B134

La programación de la presión de activación de la anti-obstrucción se realiza en el interruptor de presión
B134. La presión de activación puede ser difícil de ajustar durante la perforación porque normalmente es
difícil forzar la rotación de presión lo suficiente alto. En vez de ello, se realiza una simulación.
¡Advertencia! Durante la programación, el perforador de roca se reversará automáticamente.

1. Gire la perilla para ajustar la velocidad de rotación de perforación en el sentido opuesto a las agujas
del reloj hasta que se libere la presión del resorte. La velocidad de rotación ahora será de 0 rpm.
2. Para CR y DHT: Alimente el perforador de roca hasta que el manguito de acoplamiento esté en la
mesa de desconexión. Cierre la mesa de desconexión para bloquear el manguito.
Para TH: Alimente el perforador de roca hacia abajo hasta que la broca del perforador esté en el
soporte del barreno de perforación superior. Cierre el barreno de perforación superior para bloquear
la broca de perforación.
3. Active la rotación de perforación.
4. Active la alimentación de perforación.
5. Lentamente, gire el control de velocidad de
rotación en el sentido de las agujas del reloj,
mientras observa el manómetro de presión de
rotación de perforación. Cuando la presión
exceda el valor pre-programado del interruptor
de presión B134, la dirección de alimentación
cambiará. Esto puede verse en la medida que
la presión de alimentación tienda a 0 y el
perforador de roca trate de salirse del soporte
del vástago de perforación.
6. Gire el control de velocidad de rotación en el
sentido opuesto a las agujas del reloj para
disminuir la presión de rotación y permitir que
la alimentación cambie de en reversa a hacia
abajo.
7. Si la programación debe ser cambiada, esto puede realizarse girando el tornillo de ajuste
B134 en el sentido de las agujas del reloj para aumentar la presión de activación o en el
sentido opuesto a las agujas del reloj para disminuirla.
8. Repita el punto 1-6 para verificar la nueva programación
9. Reajuste la velocidad de rotación a normal.
Alimentación y presión de la bomba durante la anti-obstrucción – L740, L740CR
Impacto/presión bomba 1:
Cuando la alimentación en reversa se activa automáticamente durante la anti-obstrucción, el PLC
desactiva la salida X11-9 para la activación del impacto. Esto desactiva Y101A, y deja en vacío la
válvula lógica B, dado que bloquea el acceso a las válvulas de alivio de presión 47e y 47f que
controlan la presión de la bomba 1. La presión del sistema de la bomba 1 se limita, entonces,
mediante la válvula de alivio de presión 4d, junto con la presión delta-p, la bomba 1 seguirá
operando a 250 bar. (LS línea de retorno+delta-p).
Presión de alimentación:
La presión de la bomba 1 que va a la válvula direccional de alimentación de perforación 4f entonces se
limita mediante una válvula de retención 4m programada a 190 bares para la alimentación en reversa.
Presión de alimentación durante la anti-obstrucción – L830
La presión de la bomba 1 que va a la válvula direccional de alimentación de perforación 4f
entonces se limita mediante la válvula de retención 4m programada a 190 bares para
alimentación en reversa.

73
 Medición de longitud

Medición de longitud
Medición de profundidad del agujero
Los datos del sensor de pulso B172 se manejan para la medición
de la longitud del agujero, con una señal de detención para la
perforación cuando la longitud se ha alcanzado. Se puede
realizar una elección entre la profundidad del agujero y la
longitud del agujero, que detiene la perforación.

La primera fila en el menú a la derecha (figura 2, 3) muestra la

longitud / profundidad real del agujero. Figura 1
• La longitud del agujero es el número real de metros que han
sido perforados.
• La profundidad del agujero es la distancia vertical desde el
nivel del suelo hasta el fondo del agujero.
La longitud del agujero y la profundidad del agujero pueden ser
programadas en un menú, presione la tecla enter de acuerdo con
la selección de la figura 1.
Figura 2
El valor en la casilla muestra la longitud/profundidad del agujero.
La longitud y la profundidad pueden ser programadas desde
0.1m-99.9m. Cuando el agujero ha alcanzado la
profundidad/longitud, el PLC automáticamente programa la
salida “baja” de perforación. La perforación puede continuar
reiniciando las funciones de perforación.

La segunda fila muestra el rango de penetración Figura 3

La tercera fila muestra la posición de la broca de perforación.

EJEMPLO: Si el agujero es de 10 m, la primera fila muestra 10m. Si el barreno de perforación opera en

reversa, la posición de la broca de perforación inicia el conteo hacia atrás para informar al operador la
distancia desde la broca hasta el fondo del agujero.

: Reprogramación de la profundidad del agujero

: Número de acoplamientos realizados

La última fila muestra el número total de metros perforados. Este parámetro puede ser
reprogramado.
: Activación del sensor láser (Vea el capítulo “Sensor Laser (Opción)”.

El sistema de medición de longitud del agujero trabaja en estrecha relación con el sensor B104. Cada vez
que la cuna pasa a través del sensor B104 desde arriba, la posición de la cuna se calibra, de modo que la
cuna siempre se encuentra en la posición correcta en la viga. Vea la sección “Alimentación rápida”,
párrafo “Calibración B172”, para mayor información

85
 Medición de longitud

Condiciones básicas de medición:

• La longitud correcta del vástago de perforación debe ser seleccionada en el menú de vástago de
perforación.
• El sistema de medición de longitud debe ser reprogramado antes de iniciar la perforación.
• El impacto debe ser activado para la medición de la longitud/profundidad del agujero. La posición de
la broca será medida aún sin impacto.

Durante el manejo de varilla, el sistema HEC pausa la medición de longitud/profundidad de perforación.

Esto significa que el sistema no considera la distancia creada cuando se respalda la adición de una nueva
varilla.
El inicio de la pausa se define mediante una señal que viene del interruptor de presión B128 junto con
otras condiciones (vea más abajo). B128 se activa cuando la roca de perforación se desenrosca de la
varilla.

Condiciones para el bloqueo:

• Soporte del vástago de perforación superior cerrado (para RHS 102); mesa de desconexión cerrada
(para RHS 140).
• Desenroscado activado => B128 activado. Impacto interrumpido.

Para salir de la reposo y reingresar el modo de medición después de la adición de un vástago de

perforación, se deben cumplir las siguientes condiciones.

Condiciones para restablecer la medición después de un manejo de varillas:

• Soporte de vástago de perforación superior abierto (para RHS 102); mesa de desconexión inferior
abierta (para RHS 140)
• Impacto activado
• La cuna debe ser retraída a la posición superior, es decir, 90% de la longitud de la varilla escogida.

Activación de detención de perforación para la profundidad alcanzada

La activación de la detención de perforación para la profundidad alcanzada es una función incorporada del
sistema HEC. Cuando el metro perforado en la pantalla sea igual al metro que se ha
ingresado , las funciones de perforación se detendrán. La palanca de perforación
automáticamente se cambia a l modo de roscado de alimentación rápida.

86
 Sistema de Manejo de Varilla, RHS 102 L740
Sistema de Manejo de Varilla, RHS 102
Condiciones comunes para todas las funciones RHS:

• Interruptor S130 en posición de perforación => D552-

CH1/Encendido
• Interruptor B379 (operador en la silla) debe estar
activado => D550-CH1/Encendido
• El interruptor de control de impacto S446A/B debe estar
APAGADO => D550-CH9/10/Apagado.

Las funciones de los distintos movimientos de manejo de varilla se

operan eléctricamente mediante la palanca RHS de control S111. La
palanca de control envía una señal al PLC, el que, cuando están
presente los ingresos correctos, activa la correspondiente válvula
hidráulica para realizar uno de los siguientes movimientos:

Palanca RHS de control S111:

Transferencia de Varilla Rotación de Carrusel - Agarrador de Varilla
- A carrusel - En el sentido de las agujas del reloj - Garra firme
- Al centro del perforador - En el sentido opuesto de las agujas del reloj - Garra guía
- Abierto

La energía hidráulica se suministra desde la Bomba 1y se limita a 200 bar mediante la válvula reductora
de presión 91. Algunas funciones tienen reductores individuales de presión para limitar más la presión.

Brazo RHS → carrusel/garra dura

Botón para abrir las garras del agarrador

Rotación del carrusel

en el sentido de las Rotación de carrusel en
agujas del reloj el sentido de las agujas
del reloj

Brazo RHS → centro del perforador/agarradera dura

(Nota: la palanca tiene un seguro en esta posición)

Transferencia de varilla
Dado que el movimiento hacia/desde el carrusel/centro del perforador se aplica a las distintas condiciones,
las secuencias del movimiento serán descritas en las distintas etapas.

Al centro del perforador con una varilla

AFIRMACIÓN: El carrusel cargado, los agarradores están en el carrusel sosteniendo la varilla que se va a
mover, el Estado de agarre inicial debe ser de mordaza firme.

87
 Sistema de Manejo de Varilla, RHS 102 L740
La palanca de control S111 se asegura mecánicamente durante este movimiento, en otras palabras, se tira
la palanca y la palanca permanece en ese lugar, en vez de que el retorno del resorte la lleve a la posición
central. Con la palanca en posición, realizará todo el movimiento hasta que la varilla se mueva hacia el
centro del perforador. La función ha sido introducida para prevenir que los agarradores automáticamente
cambien a suelto cuando se cambia para soltar las mordazas movidas hacia el centro del perforador.

Mordaza firme Mordaza suelta

Soporte de vástago de Soporte de vástago de

perforación superior perforación superior
Soporte de vástago de Soporte de vástago de
perforación inferior perforación inferior

Estado de mordaza firme S111 de vuelta a neutro Estado mordaza suelta

¡NOTA! Siempre ubique los agarradores de varilla en mordaza suelta antes de que se junten los roscados
para permitir que la varilla en el agarrador de varilla rote. De otro modo, los roscados se dañarían
fácilmente.

Condiciones adicionales:
- Sensor B118 activado, PLC entrada X10-5/Encendido. (Brazo en carrusel.)
- Los agarradores de varilla deben ser de mordaza firme durante este movimiento dado que PLC
salida X12-8 y X12-3 están APAGADOS. Esta es la condición normal de los agarradores.
- La palanca RHS de control S111 están en posición (b), entrada D551-CH3/Encendido.
Cuando se cumplen todas las condiciones, estas dos funciones se realizarán en ese orden. La válvula
solenoide Y301B se activará mediante PLC salida X12-5. La velocidad del cilindro se limita mediante
reductores 82. (Se inicia la transferencia de varilla hace el centro del perforador).
Cuando el brazo de transferencia de varilla ha alcanzado la posición del centro del perforador, el sensor
B120 se activará, PLC entrada X10-3/Encendido. Esto resulta en:
− PLC salida X12-5/Encendida, Y301B activada. (Transferencia de varilla hacia el centro del perforador
se detiene mecánicamente).

SECUENCIA COMPLETA

88
 Sistema de Manejo de Varilla, RHS 102 L740
A carrusel sin una varilla

AFIRMACIÓN: El carrusel podría tener o no una varilla, el brazo tiene que estar hacia atrás hacia el
carrusel para obtener la siguiente varilla para perforar, también para permitir la perforación.

Condiciones adicionales:
− Sensor B120 activado, PLC entrada X10-3/ON. (Brazo en centro del perforador).
− Palanca RHS de control S111 botón superior presionado, entrada D551-CH6/Encendida. Los
agarradores de varilla deben estar con la mordaza abierta durante este movimiento.
− Palanca RHS de control S111 en posición (a), entrada D551-CH2/Encendida.
Cuando se cumplan todas las condiciones, ocurrirá esta función:
− Válvula solenoide Y300 se activará mediante PLC salida X12-3. (Agarradores de varilla están
abiertos). Válvula solenoide Y301A se activará mediante PLC salida X12-4. La velocidad del cilindro
se limita mediante reductores 82. (Transferencia del brazo hacia el carrusel se inicia).
Cuando la transferencia del brazo ha alcanzado la posición del carrusel, el sensor B118 se activará, PLC
entrada X10-5/Encendida. Esto resulta en:
− PLC salida X12-4/Encendida, Y301A activada (Transferencia del brazo hacia el carrusel se detiene
mecánicamente).

SECUENCIA COMPLETA

A carrusel sin una varilla

AFIRMACIÓN: Carrusel vacío o no, las varillas deberían volver a ponerse en el carrusel. Condiciones
adicionales:
− Sensor B120 activado, PLC entrada X10-3/Encendida. (Brazo en el centro del perforador).
− Los agarradores de varilla debería estar en mordaza firme durante este movimiento dado que el
PLC salida X12-8 y X12-3 están APAGADOS. Esta es también la posición normal de los agarradores
− Palanca RHS de control S111 en posición (a), entrada D551-CH2/Encendida.
Cuando se cumplen todas estas condiciones, estas dos funciones ocurrirán en ese orden:
• Válvula solenoide Y301A se activará mediante PLC salida X12-4. La velocidad del cilindro se limita
por los reductores 82. (Se inicia la transferencia de varilla hacia el carrusel).
Cuando el brazo de transferencia de varilla ha alcanzado la posición del carrusel, el sensor B118 se
activará, PLC entrada X10-5/Encendida. Esto resulta en:
• PLC salida X12-4/Encendida, Y301A activada. (Transferencia de varilla hacia el carrusel se detiene
mecánicamente).

SECUENCIA COMPLETA

89
 Sistema de Manejo de Varilla, RHS 102 L740
Al centro del perforador sin una varilla

AFIRMACIÓN: El carrusel podría estar vacío o no, los agarradores están en estado de mordaza firme en
el carrusel. Este es el caso cuando la perforación se ha realizado, las varillas se retiran y deben ser
recogidas desde el centro del perforador.
La mordaza suelta se necesita primero cuando los agarradores no se han movido hacia el centro del
perforador, porque sólo la mordaza suelta poder permitir que la varilla superior rote hacia afuera de la
broca inferior/broca de perforación que se sostiene en el soporte del vástago de perforación. La mordaza
suelta se puede lograr tirando la palanca a la posición neutra. El cambio manual se necesita porque la
palanca está asegurada en esta posición.
Una vez que la varilla superior ha sido desenroscada, la mordaza firme debe ser activada para permitir que
el perforador de roca sea desenroscado. La mordaza firme puede ser lograda tirando la palanca hacia atrás
a la posición “brazo a centro de perforador”, de este modo quiebra las condiciones de mordaza suelta.

Mordaza firme
Mordaza suelta

Soporte superior de
vástago de
Soporte superior de
vástago de Soporte inferior de
Soporte inferior de vástago de
vástago de

Estado de mordaza suelta S111 brazo a centro perforador Estado mordaza firme

Condiciones adicionales:
• Sensor B118 activado, PLC entrada X10-5/Encendida. (Brazo en carrusel)
• Palanca RHS de control S111 botón superior presionado, entrada D551-CH6/Encendida. Los
agarradores de varilla deben estar abiertos durante este movimiento.
• Palanca RHS de control S111 a posición (b), entrada D551-CH3/Encendida
Cuando se cumplen todas estas condiciones, esta función sucederá:
- Válvula solenoideY300 se activará mediante PLC salida X12-3. (Agarradores de varilla están
abiertos).
- Válvula solenoide Y301B se activará mediante PLC salida X12-5. La velocidad del cilindro se limita
por los reductores 82. (Se inicia la transferencia del brazo hacia el centro del perforador).
Cuando el brazo de transferencia de varilla ha alcanzado la posición del centro del perforador, el sensor
B120 se activará, PLC entrada X10-3/Encendida. Esto resulta en:
- PLC salida X12-5/Encendida, Y301B activada. (Transferencia del brazo hacia el centro del perforador
se detiene mecánicamente).

SECUENCIA COMPLETA

90
 Sistema de Manejo de Varilla, RHS 102 L740
Rotación del carrusel
Condiciones adicionales:
- Los brazos del agarrador de varilla debe estar en la posición de carrusel, el interruptor del sensor
B118 Encendido, PLC entrada X10-5/Encendido.
- Palanca RHS de control S111, botón superior presionado, entrada X550-CH6/Encendida.
- Palanca RHS de control S111, a posición (c) o (d), entrada X550-CH4 o CH5/Encendida.
Las posiciones de detención del carrusel se determinan mediante dos sensores B182 (en el sentido opuesto
de las agujas del reloj) y B183 (en el sentido de las agujas del reloj).
La válvula solenoide del motor de rotación del carrusel Y303A/B se activa mediante PLC salida X15-2
(en el sentido opuesto a las agujas del reloj) y X15-1 (en el sentido de las agujas del reloj).
Cuando se activa la rotación, ésta continuará hasta que el sensor correspondiente se active, dando entrada
al PLC X14-8 y X13-1 respectivamente. La velocidad de rotación se limita mediante los reductores 84.
Para facilitar la rotación del carrusel, los agarradores de varillas deben estar en la posición del carrusel para
permitir la rotación, es decir B118 activado.

Agarradores de varilla
Existen tres posiciones de agarradores de varilla, los que se controlan
mediante las válvulas solenoides Y300 y Y306.
O Mordaza firme
Condiciones adicionales:
- Ninguna, la mordaza firme es el estado normal de los agarradores.
- Ninguna de las válvulas solenoides está activada con el resultado
de que la presión del sistema, 200 bares, está actuando para
mantener el agarrador cerrado.
O Agarraderas abiertas
Condiciones adicionales:
- Palanca RHS de control, botón superior presionado, entrada
X550- CH6/Encendida.
- Válvula solenoide Y300 se activa mediante PLC salida X12-3.
O Mordaza guía (mordaza suelta)
Condiciones adicionales:
- Palanca RHS de control S111 debe estar en la posición media, sin
señal desde el interruptor RHS al PLC.
- Sensor B120 activado, PLC entrada X10-3/Encendida.
La mordaza guía sólo se puede lograr cuando los agarradores de
varilla en la posición central del perforador y cuando no hay señal
desde el interruptor RHS al PLC.
La válvula solenoide Y306 en el bloque de válvulas de mordaza guía 80, se activa mediante PLC salida
X12-8.En este caso, la presión del agarrador se programa mediante la válvula de alivio de presión 80a
programada a 10 bar (ajustable, vea la figura a mano derecha e inferior). El reductor de 0.6 mm 80b limita
la cantidad de paso de aceite que pasa a través de la válvula de alivio.
La presión de los cilindros debería se lo suficiente para soportar el peso de la varilla de perforación sin
obstruir la rotación de la varilla en los agarradores

80
 Sistema de Manejo de Varilla, RHS 102 L740
Retén de manguito (Opción)
Condiciones adicionales:
• Interruptor retén de manguito S182 Encendido, entrada D551-CH13/Encendido
La válvula solenoide Y309 se activa mediante PLC salida X15-3. La velocidad del cilindro se limita por
los reductores 83. El retén de manguito puede ser doblado cuando los agarradores de varilla están en la
posición central y la mordaza firme en el modo de agarre. Los movimientos de transferencia de la varilla,
que incluyen la función de “brazo a carrusel”, se bloquean eléctricamente en la medida que el retén de
manguito se activa.

Soportes del vástago de perforación y campana de succión

Condiciones para estas funciones:
El interruptor de Perforación / Deslizamiento S130 debe estar en la posición de perforación.
O Soportes del vástago de perforación, inferior y superior
Los soportes del vástago de perforación se controlan mediante los interruptores S119 (superior) y S187
(inferior), los que operan las válvulas solenoides Y361A-B y Y350A-B respectivamente. La velocidad del
cilindro se limita mediante los reductores 85 y 86.
O Campana de succión
La campana de succión se controla mediante el interruptor S167, que opera la válvula solenoide Y357. La
presión hidráulica hacia abajo se limita mediante la válvula reductora de presión 88 programada a 40
bares, y la velocidad del cilindro se limita mediante el reductor 87.
NOTA: Es importante que durante la perforación, los soportes del vástago de perforación deben ser
operados cuidadosamente para prevenir que las varillas de perforación colisionen entre ellas.

Huinche de servicio (Opción)

El huinche de servicio es sólo una función hidráulica que trabaja además del PLC. La válvula solenoide
Y208 controla la dirección del movimiento, y se activa mediante una palanca que se sienta en el soporte
del vástago de perforación inferior.

81
 Sistema de Manejo de Varilla, RHS 140 L830, L740CR
Sistema de Manejo de Varilla, RHS 140
Condiciones comunes para todas las funciones RHS:

• Interruptor S130 en posición de perforación => D552-

CH1/Encendido
• Interruptor B379 (operador en la silla) debe estar
activado => D550-CH1/Encendido
• El interruptor de control de impacto S446A/B debe estar
Apagado => D550-CH9/10/Apagado

La función de los distintos movimientos del manejo de

varillas se opera eléctricamente mediante la palanca RHS de
control S111. La palanca de control envía una señal al PLC,
el que cuando tiene los datos correctos, activa la válvula
hidráulica para realizar uno de los siguientes movimientos. Figura: ejemplo panel izquierdo L830

Palanca RHS de control S111:

Transferencia Puerta de Rotación Agarrador Rotación
de Varilla Carrusel de Carrusel de varilla de Agarrador
- A carrusel - Abierto - En el sentido de - Mordaza firme - A carrusel
las agujas del reloj
- A centro del - Cerrado - En el sentido opuesto - Mordaza guía - A centro del
Perforador a las agujas del reloj - Abierto perforador

La energía hidráulica se suministra desde la Bomba 1 y se limita a 200 bares mediante la válvula reductora
de presión 97. Algunas funciones tienen reductores individuales de presión para limitar más la presión.

Brazo RHS → Mordaza firme del carrusel

Botón para abrir las garras del agarrador

Rotación del carrusel

Rotación del carrusel en el
en el sentido de las
sentido contrario a las agujas
agujas del reloj
del reloj

Brazo RHS → centro del perforador/mordaza firme

(Nota: la palanca tiene un seguro en esta posición)

Transferencia del tubo

La presión al cilindro de transferencia del tubo se limita a 100 bares mediante la válvula reductora de
presión 83.
Las puertas del carrusel (inferior y superior) deben ser operadas al mismo tiempo para dejar entrar y salir
las varillas de perforación, y esta acción se realiza antes de que la varilla de perforación ingrese al carrusel
y salgan del centro del perforador. La función se activa en relación con la activación de la transferencia del
tubo.
Dado que el movimiento desde el carrusel/centro del perforador se aplica a las distintas condiciones, las
secuencias de movimiento se describirán en distintas etapas
.

88
 Sistema de Manejo de Varilla, RHS 140 L830, L740CR
Al centro de perforación con un tubo

AFIRMACIÓN: El carrusel cargado, los agarradores están en el carrusel sosteniendo el tubo que se va a
mover, la etapa de sujeción inicial debe ser con mordaza firme.

La palanca de control S111 se asegura mecánicamente durante este movimiento, es decir se empuja la
palanca y la palanca permanece en el lugar, en vez de que un resorte de retorno la vuelva a su posición
central. Con la palanca en posición, realizará toda la secuencia hasta que el subo se mueva hacia el centro
del perforador. La función ha sido introducida para prevenir que los agarradores cambien automáticamente
a mordaza suelta cuando se mueve hacia el centro del perforador.

La mordaza suelta se puede lograr tirando la palanca hacia atrás a la posición neutra, cuando el brazo
alcanza su posición final (centro del perforador).

Mordaza firme
Mordaza suelta

Mesa de desconexión
superior Mesa de desconexión
superior
Mesa de desconexión
Mesa de desconexión
inferior
inferior

Estado de mordaza firme S111 de vuelta a neutro Estado mordaza suelta

¡NOTA! Siempre ubique los agarradores de varilla en mordaza suelta antes de que los roscados se
encuentren para permitir que el tubo gire en el agarrador de varilla. De otro modo, los roscados
podrían dañarse fácilmente.

89
 Sistema de Manejo de Varilla, RHS 140 L830, L740CR
Condiciones adicionales:
− Sensor B118 activado, PLC entrada X10-5/Encendido. (Brazo en carrusel).
− Los agarradores de varilla deben estar en mordaza firme durante este movimiento dado que PLC
salida X12-8 y X12-3 están APAGADOS. Esta es también la condición normal de los agarradores
− Palanca RHS de control S111 a posición (b), entrada D551-CH3/Encendida.

Cuando se cumplen todas las condiciones, estas dos funciones ocurrirán en el siguiente orden:
• Válvula solenoide Y310 se activará mediante PLC salida X15-4. La velocidad del cilindro se limita
mediante los reductores 86. (Puerta del carrusel abierta).
• Válvula solenoide Y301B se activará mediante PLC salida X12-5. La velocidad del cilindro se limita
mediante los reductores 82. (Se inicia la transferencia del tubo hacia el centro del perforador).

Cuando el brazo de transferencia del tubo ha alcanzado la posición entre el carrusel y el centro del
perforador, el sensor B119 se activará, PLC entrada X10-2/Encendida. Esto resulta en:
• PLC salida X12-5/APAGADO, Y301B desactivado. (Transferencia del tubo hacia el centro del
perforador se detiene).
• PLC salida X16-12/ENCENDIDO, Y311B activado. (Esto rotará los agarradores de desde enfrentar el
carrusel a enfrentar el centro del perforador).
La secuencia de rotación del agarrador continuará por 3 segundos, después de ello:
• PLC salida 16-12/ENCENDIDO, Y311B activada. (A pesar de que Y311B está activada, la rotación
del agarrador se detiene mecánicamente).
• PLC salida X15-4/APAGADO, Y310 desactivado. (Puerta del carrusel se cierra). PLC salida X12-
5/ENCENDIDA, Y301B activada nuevamente. (Continua la transferencia del tubo hacia el centro del
perforador).

Cuando el brazo de transferencia del tubo ha alcanzado la posición del centro del perforador, el sensor
B120 se activará, PLC entrada X10-3/ENCENDIDO. Esto resulta en:
• PLC salida X12-5/ENCENDIDA, Y301B activada. (Transferencia del tubo hacia el centro del
perforador se detiene mecánicamente).
• PLC salida X16-12/ENCENDIDA, Y311B activada. (La rotación de los agarradores se detiene
mecánicamente).
• PLC salida X12-8/APAGADA y X12-3/APAGADA, Y306 y Y300 desactivada. (Mordaza firme).

SECUENCIA COMPLETA

90
 Sistema de Manejo de Varilla, RHS 140 L830, L740CR
A carrusel sin un tubo

AFIRMACIÓN: El carrusel podría tener o no tubos, el brazo debe moverse hacia atrás hacia el carrusel
para obtener el siguiente tupo para perforación, y/o moverse hacia atrás hacia el carrusel para permitir la
perforación.

Condiciones adicionales:
− Sensor B120 activado, PLC entrada X10-3/ENCENDIDA. (Brazo en el centro del perforador).
− Palanca RHS de control S111 botón superior presionado, entrada D551-CH6/ENCENDIDA. Los
Agarradores de varilla deben estar abierto durante este movimiento.
− Palanca RHS de control S111 a posición (a), entrada D551-CH2/ENCENDIDA.

Cuando todas las condiciones se cumplen, esta función ocurrirá:

• Válvula solenoideY310 se activará mediante PLC salida X15-4. (Puerta del carrusel cerrada).
• Válvula solenoide Y300 se activará mediante PLC salida X12-3. (Agarradores de varilla abiertos).
Válvula solenoide Y301A se activará mediante PLC salida X12-4. La velocidad del cilindro se limita
mediante los reductores 82. (Se inicia la transferencia del brazo hacia el carrusel).

Cuando el brazo de transferencia del tubo ha alcanzado la posición entre el carrusel y el centro del
perforador, el sensor B119 se activará mediante PLC entrada X10-2/ENCENDIDA. Esto resulta en:
• PLC salida X12-4/APAGADO, Y301A desactivado. (Transferencia del brazo hacia el carrusel se
detiene).
• PLC salida X18-1/APAGADO, Y311A activado. (Esto rotará los agarradores de varilla desde
enfrentar el centro del perforador hasta enfrentar el carrusel).

La secuencia de rotación del agarrador continuará por 3 segundos, después de lo cual:

• PLC salida 18-1/ENCENDIDIA, Y311A activada. (A pesar de que Y311A se activa, la rotación del
agarrador se detiene mecánicamente).
• PLC salida X12-4/ENCENDIDA, Y301A activada nuevamente. (Continúa la transferencia del brazo
hacia el carrusel).

Cuando el brazo de transferencia del tubo ha alcanzado la posición del carrusel, el sensor B118 se activará,
PLC entrada X10-5/ENCENDIDO. Esto resulta en:
• PLC salida X12-4/ENCENDIDO, Y301A activada. (Transferencia del brazo hacia el carrusel se
detiene mecánicamente).
• PLC salida X18-1/ENCENDIDO, Y311A activada. (La rotación del agarrador se detiene
mecánicamente).

SECUENCIA COMPLETA

91
 Sistema de Manejo de Varilla, RHS 140 L830, L740CR
A carrusel con un tubo

AFIRMACIÓN: El carrusel vacío o no, los tubos deberían ser ubicadas en el carrusel. Condiciones
adicionales:
− Sensor B120 activado, PLC entrada X10-3/ENCENDIDO. (Brazo en el centro del perforador).
− Sensor B178 desactivado, PLC entrada X16-1/APAGADO. (Sin tubo en la salida del carrusel).
− Los agarradores de varilla deben estar en mordaza firme durante este movimiento dado que PLC
salida X12-8 y X12-3 están APAGADOS. Esta es la condición normal de los agarradores
− Palanca RHS de control S111 a posición (a), entrada D551-CH2/ENCENDIDA.

Cuando se cumplen todas las condiciones, estas dos funciones ocurrirán en este orden:
• Válvula solenoide Y310 se activará mediante PLC salida X15-4. La velocidad del cilindro se limita
mediante los reductores 86. (Puerta del carrusel abierta).
• Válvula solenoide Y301A se activará mediante PLC salida X12-4. La velocidad del cilindro se limita
mediante los reductores 82. (Se inicia la transferencia del tubo hacia el carrusel).

Cuando el brazo de transferencia del tubo ha alcanzado la posición entre el carrusel y el centro del
perforador, el sensor B119 se activará, PLC entrada X10-2/ENCENDIDA. Esto resulta en:
• PLC salida X12-4/APAGADO, Y301A desactivado. (Se detiene la transferencia del tubo).
• PLC salida X18-1/ENCENDIDA, Y311A activado. (Esto rotará los agarradores de varilla desde
enfrentar el centro del perforador a enfrentar el carrusel).

La secuencia de rotación del agarrador continuará por 3 segundos, después de ello:

• PLC salida 18-1/ENCENDIDA, Y311A activada. (A pesar de que Y311A se activa, la rotación del
agarrador se detiene mecánicamente).
• PLC salida X12-4/ENCENDIDA, Y301A activada nuevamente. (Continúa la transferencia del tubo
hacia el carrusel).

Cuando el brazo de transferencia ha alcanzado la posición del carrusel, el sensor B118 se activa, PLC
entrada X10-5/ENCENDIDA. Esto resulta en:
• PLC salida X12-4/ ENCENDIDA, Y301A activada (Transferencia del tubo hacia el carrusel se
detiene mecánicamente).
• PLC salida X18-1/ ENCENDIDA, Y311A activada. (Rotación del agarrador se detiene
mecánicamente).
• PLC salida X15-4/ ENCENDIDA, Y310 activada. (Puerta del carrusel se cierra).

SECUENCIA COMPLETA

92
 Sistema de Manejo de Varilla, RHS 140 L830, L740CR
Al centro del perforador sin un tubo

AFIRMACIÓN: El carrusel podría estar vacío o n, los agarradores están en modo mordaza firme en el
carrusel. Este es el caso cuando la perforación se ha realizado, los tubos se sacan y deben ser retirados del
centro del perforador.

La mordaza suelta se necesita primero cuando los agarradores han sido movidos dentro del centro del
perforador, porque sólo una mordaza suelta permite que la mesa de desconexión se realice y luego permita
que el tubo superior rote fuera del tubo inferior/broca de perforación, la que se mantiene en la mesa de
desconexión inferior. Se puede lograr la mordaza suelta tirando la palanca a la posición neutra. El cambio
manual se necesita debido a que la palanca está asegurada en esta posición.

Una vez que la varilla superior ha sido desenroscada, la mordaza firme debe ser activada para permitir la
unidad de rotación sea desenroscada. La mordaza firme se puede lograr tirando la palanca hacia atrás a la
posición de “brazo al centro del perforador”, de este modo quiebra las condiciones para mordaza suelta.

Mordaza suelta Mordaza firme

Mesa de desconexión Mesa de desconexión

superior superior
Mesa de desconexión Mesa de desconexión
inferior inferior

Estado de mordaza suelta S111 brazo a centro del perforador Estado mordaza firme

93
 Sistema de Manejo de Varilla, RHS 140 L830, L740CR
Condiciones adicionales:
− Sensor B118 activado, PLC entrada X10-5/ENCENDIDA. (Brazo en el carrusel).
− Palanca RHS de control S111 botón superior presionado, entrada D551-CH6/ENCENDIDA.
Los agarradores de varilla deberían estar en mordaza abierta durante este movimiento.
− Palanca RHS de control S111 a posición (b), entrada D551-CH3/ENCENDIDA.

Cuando todas las condiciones se cumplan, esta función ocurrirá:

• Válvula solenoide Y310 se desactivará mediante PLC salida X15-4. (Puerta del carrusel cerrada).
• Válvula solenoide Y300 se activará mediante PLC salida X12-3. (Agarradores de varilla abiertos).
• Válvula solenoide Y301B se activará mediante PLC salida X12-5. La velocidad del cilindro se limita
mediante los reductores 82. (Se inicia la transferencia del brazo hacia el centro del perforador).

Cuando el brazo de transferencia del tubo ha alcanzado la posición entre el carrusel y el centro del
perforador, el sensor B119 se activará, PLC entrada X10-2/ENCENDIDA. Esto resulta en:
• PLC salida X12-5/APAGADA, Y301B desactivado. (Se detiene la transferencia del brazo hacia el
centro del perforador).
• PLC salida X16-12/ENCENDIDA, Y311B activada. (Esto rotará los agarradores de varilla desde
enfrentar el carrusel a enfrentar el centro del perforador).

La secuencia de rotación del agarrador continuará por 3 segundos, después de ello:

• PLC salida X16-12/ENCENDIDA, Y311B activada (A pesar de que Y311B se activa, la rotación del
agarrador se detiene mecánicamente).
• PLC salida X12-5/ENCENDIDA, Y301B activada nuevamente. (Continúa la transferencia del brazo
hacia el centro del perforador).

Cuando el brazo de transferencia del tubo ha alcanzado la posición del centro del perforador, el sensor 120
se activará, PLC entrada X10-3/ENCENDIDA. Esto resulta en:
• PLC salida X12-5/ENCENDIDA, Y301B activada. (Transferencia del brazo hacia el centro del
perforador se detiene mecánicamente).
• PLC salida X16-12/ENCENDIDA, Y311B activada. (Rotación de los agarradores se detiene
mecánicamente).

SECUENCIA COMPLETA

Rotación del carrusel

Condiciones adicionales:
• Los brazos del agarrador de varilla deben estar en la posición del centro del perforador, o en la
posición media, el interruptor del sensor B120 o B119 ENCENDIDO, PLC entrada X10-3 o X10-
2/ENCENDIDA.
• Palanca RHS de control S111, a posición (c) o (d), entrada X550-CH4 o CH5/ENCENDIDA.

Las posiciones de detención del carrusel se determinan mediantes dos sensores B182 (en el sentido
opuesto a las agujas del reloj) y B183 (en el sentido de las agujas del reloj). La válvula solenoide del
motor de rotación del carrusel Y303A/B se activa mediante PLC salida X15-2 (en el sentido opuesto a las
agujas del reloj) y X15-1 (en el sentido de las agujas del reloj).
Cuando la rotación se activa, continuará hasta que el sensor correspondiente se active, dando entrada al
PLC X14-8 y X13-1 respectivamente. La velocidad de rotación se limita mediante los reductores 85.
Para facilitar la rotación del carrusel, los agarradores de varilla deben estar en el central del perforador o en
la posición media, es decir B120 o B119 activada.

94
 Sistema de Manejo de Varilla, RHS 140 L830, L740CR
Agarradores de varilla
Existen res posiciones de agarradores de varilla, las que se controlan mediante las válvulas solenoides
Y300 y Y306.
O Mordaza firme
Condiciones adicionales:
Ninguna: La mordaza firme es el estado normal de los agarradores.
Ninguna de las válvulas solenoide se activa, con el resultado de que la
presión del sistema, 200 bares, actúa para mantener el agarrador
cerrado.
O Agarradores abiertos
Condiciones adicionales:
• Palanca RHS de control S111, botón superior presionado,
entrada X550- CH6/ENCENDIDA.
• Válvula solenoide Y300 se activa mediante PLC salida X12-3.
O Mordaza guía (mordaza suelta)
Condiciones adicionales:
• Palanca RHS de control S111 debe estar en posición media, sin
señal desde el interruptor RHS al PLC.
• Sensor B120 activado, PLC entrada X10-3/ENCENDIDA

La mordaza guía sólo se puede lograr cuando los agarradores de varilla

están en la posición del centro del perforador y cuando no hay señal
desde el interruptor RHS al PLC.
La válvula solenoide Y306 en el bloque de válvulas de la mordaza guía
80, se activa mediante PLC salida X12-8. En este caso, la presión del
agarrador se programa mediante la válvula de alivio de presión 80a a 10
bar (ajustable, vea la figura de la derecha y de abajo). El reductor 80b
de 0.6 mm limita la cantidad de aceite que pasa en la válvula de alivio
de presión. La presión de los cilindros debería se suficiente para
soportar el peso de la varilla de perforación sin obstruir la varia de rotar
en los agarradores.

95
 Sistema de Manejo de Varilla, RHS 140 L830, L740CR
Soporte del vástago de perforación y de la campana de succión
Condiciones para estas funciones:
El interruptor de Perforación / Deslizamiento S130 debe estar en la posición de perforación:
O Soportes del vástago de perforación superior e inferior– L830
Los soportes del vástago de perforación se controlan mediante los interruptores S119 (superior) y S187
(inferior), que operan las válvulas solenoides Y361A-B y Y350A-B respectivamente. La velocidad del
cilindro se limita mediante los reductores 91 y 92.
O Soporte del vástago de perforación, superior e inferior – L740CR
Ambos soportes del vástago de perforación superior e inferior se controlan mediante un interruptor S187,
que opera las válvulas solenoides Y361A-B. La velocidad del cilindro se limita mediante el reductor 91.
O Campana de succión
La campana de succión se controla mediante el interruptor S167, que opera la válvula solenoide Y357. La
presión hidráulica hacia abajo se limita mediante la válvula reductora de presión 94 programada a 40
bares, y la velocidad del cilindro se limita mediante el reductor 93.

Mesa de desconexión y bloqueo del perforador de roca

Condiciones para estas funciones:
El interruptor de Perforación / Deslizamiento S130 debe estar en la posición de perforación.
O Llave de desconexión, rotación en el sentido y en el sentido opuesto a las agujas del reloj
La llave de desconexión se controla mediante el interruptor S258, que abre la válvula solenoide Y352A-B
respectivamente. La velocidad del cilindro se limita mediante los reductores 87.
O Mesa de desconexión, superior e inferior
La mesa de desconexión se controla mediante el interruptor S260 (superior) y S259 (inferior), que opera
las válvulas solenoides Y356A-B y Y354A-B respectivamente. La presión al cilindro de la mesa de
desconexión superior se limita mediante la válvula reductora de presión 88, y la presión al cilindro de la
mesa de desconexión inferior se limita mediante la válvula reductora de presión 89.
O Rotación de bloque del perforador de roca– L740CR solamente
El perforador de roca se controla mediante el interruptor S257, que abre la válvula solenoide Y359. La
presión hidráulica al cilindro se limita mediante la válvula reductora de presión 98 programada a 50 bares.

Huinche de servicio (Opción)

El huinche de servicio tiene una función puramente hidráulica, que opera al lado del PLC. La válvula
solenoide Y208 controla la dirección del movimiento del huinche, y se activa mediante una palanca que se
sienta en el soporte del vástago de perforación inferior.

90
91
 Sistema de Manejo de Varilla, RHS 140 L830, L740CR
Unidad extractora (Opción)
La función extractor del perforador de roca consiste en un pistón hidráulico en la parte frontal del
perforador de roca y en una válvula lógica para la activación del mismo; la unidad también se conoce
como el martillo de retroceso. La energía hidráulica se suministra desde la Bomba 1.

La unidad extractora se usa cuando las condiciones de roca varían demasiado y existe un alto riesgo de
obstrucción. La función de la unidad extractora es suministrar percusión en reversa al adaptador de espiga
y de este modo a la cuerda de perforación y a la broca de perforación. El adaptador de espiga para los
perforadores de roca está equipado con una unidad extractora que tiene una brida especial que recibe la
fuerza de la percusión en reversa. Dado que el adaptador de espiga se presiona en el perforador de roca
mediante la fuerza de alimentación durante la perforación normal, trabaja sin la brida que se encuentra con
el pistón extractor.

El pistón extractor levanta el adaptador de espiga para permitir que el pistón de impacto lo alcance cuando
la alimentación en reversa está en una situación de atascamiento (vea la figura inferior).

Pistón
extractor

Adaptador Pistón de impacto

de espigar

Flujo contante

Activación del extractor

Durante la perforación normal, con una presión del amortiguador sobre 50bar, lógica-L cierra las
conexiones de retorno del extractor y el sistema se cierra. La razón principal es para minimizar el
consumo de aceite y la calefacción.

En caso de pérdida repentina de la presión del amortiguador, por ejemplo, perforando en formaciones
débiles o en una cavidad, lógica-L se abre. Esto permite que el pistón extractor se mueva hacia adelante
para evitar ser golpeado por la brida en el adaptador de espita. Al mismo tiempo, el aceite atrapado en la
parte frontal del pistón extractor sirve como cojín para prevenir el contacto entre el pistón y el frente.
Cuando la presión del amortiguador cae, la presión de impacto se reducirá o cortará mediante el sistema
DPC-I.

Cuando la alimentación sea en reversa, la fuerza de alimentación trabaja en la otra dirección, dado que el
adaptador de vástago se extiende fuera del perforador de roca, lógica-L se abre debido a la pérdida de
presión del amortiguador y el sistema extractor se presuriza porque el adaptador de vástago tira el pistón
extractor para cerrar los ductos de salida en el encerramiento del extractor. Cuando está presurizado, el
pistón extractor levanta el adaptador de vástago lo suficiente para ser golpeado por el pistón de impacto.
Una vez que el pistón de impacto golpea el adaptador de vástago, la onda de golpe hacia atrás se generaría
desde el pistón extractor de este modo causando la percusión en reversa.

91
 Sistema de Manejo de Varilla, RHS 140 L830, L740CR
Cuando se realiza la alimentación en reversa, la
presión del amortiguador se baja al límite mínimo
para permitir el impacto programado por el
sistema DPC-I. Para hacer posible la activación
del impacto cuando use el extractor, es necesario
anular el sistema DPC-I. esto se realiza
presionando el botón S451, que activa la válvula
solenoide Y176, que deriva a las válvulas lógicas
I y J. Consecuentemente, el impacto puede ser
activado a cualquier presión del amortiguador.

El flujo de aceite a la unidad extractora se limita

mediante el regulador de flujo 9 para
corresponder con la presión de 22 bares con
adaptador de vástago descargado y lógica-L no S451
activada. La presión se puede leer en el
manómetro salida 8 en el panel de servicio.

Presión de la bomba cuando se usa el extractor

Se debe notar que sólo el martillo / bomba de baja presión se encuentra disponible cuando se usa la
función de martillo en reversa. La válvula lógica C se activa mediante la presión del piloto de
alimentación en reversa si el impacto está activado (vea la figura de abajo a la izquierda), y mediante
la presión de la bomba si el impacto bajo está activado (vea la figura de abajo a la derecha), esto
previene la activación de lógica-E. Sin que lógica-E esté activada, la línea de presión de la bomba
que va a lógica-B sólo llevará aceite a la válvula de alivio de presión 47e para el control de presión de
la bomba 1.

92
 40
Sistemade
Unidad deExtractor
Manejo de Varilla,
TED L830, L7
RHS 140 (Opción)
para COPROD L740CR
CR
Unidad de Extractor TED para COPROD (Opción)

El perforador de roca puede estar equipado con una unidad extractor separada accionada por aire.
La función de la unidad extractora es generar y transmitir percusión en reversa hacia el
encerramiento y por lo tanto a la cuerda de perforación y a la broca de perforación.

La unidad extractora, que se ubica en el frente del perforador de roca, se energiza mediante la
circulación de aire.

93
 Sistema de Manejo de Varilla, RHS 140 L830, L740CR
Sistema de agua nebulizada (Opción)
El agua nebulizada sólo se puede activar con circulación de aire reducida.

Sistema de agua nebulizada de 225 litros

El sistema de agua nebulizada de 225 litros es un sistema presurizado. El agua se inyecta dentro de la
circulación de aire después que ha sido presurizada por el aire comprimido.

El sistema consiste en:

1. Estanque
2. Válvula de seguridad
3. Válvula de drenaje
4. Válvula de purga
5. Válvula de aislación
6. Filtro
7. Válvula de aguja
8. Válvulas solenoides
9. Válvulas de retención

El sistema se controla mediante el interruptor S448 como sigue:

• APAGADO – Ninguna de las válvulas solenoides Y112A-B está
activada
• AUTO – La válvula solenoide Y112A está activada. La cantidad de
agua inyectada está limitada por la válvula de aguja 7.
• MANAUAL – Ambas válvulas solenoides Y112A-B están
activadas. La cantidad de agua inyectada está limitada por la
válvula de aislación 5.

El sistema de agua nebulizada se usa primariamente para la

estabilización del agujero y el control del polvo mediante la adición de
agua en la circulación de aire. Generalmente, se usa una pequeña
cantidad de agua para hacer que el polvo de perforación se humedezca y
buna en partículas mayores, para el control del polvo, o que se peguen a
la pared del agujero para la estabilización del agujero. En este caso, el
interruptor S448 debe estar en posición AUTO (b). La cantidad de agua
inyectada debe ser ajustada por la válvula de aguja para coincidir con las
características del polvo. Pueden ser necesarias distintas programaciones
para distintos sitios y distintas aplicaciones.
Si fuere necesario agregar mayor cantidad de agua, por ejemplo cuando
ingresa a un bolsillo de arcilla, se puede presionar el interruptor S448 a
la posición MANUAL (a). Los resortes de la posición MANUAL Figura: ejemplo de panel izquierdo L740
cambian a AUTO cuando se liberan.
Cuando el agujero está estabilizado o el polvo bajo control, S448
debería ser cambiado a la posición APAGADO (c).
Para prevenir la obstrucción de las mangueras de succión y de los filtros
del recolector de polvo, cuando se usa agua nebulizada, la succión del
recolector de polvo (interruptor S181) debería ser apagado (posición b)
si el polvo está demasiado húmedo o si el agua circula fuera del agujero.

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 Sistema de Manejo de Varilla, RHS 140 L830, L740CR
Sistema de agua nebulizada 400 litros
El sistema de agua nebulizada de 400 litros es un sistema no –
presurizado. El agua se bombea dentro del circuito de circulación de aire
mediante una bomba de pistón neumático.

El sistema consiste en:

1. Estanque
2. Bomba de pistón neumático
3. Válvulas solenoides
4. Válvula de drenaje
5. Válvula de aislación
6. Filtro
7. Válvula de aguja
8. Válvulas de retención

El sistema se controla mediante el interruptor S448 como sigue:

• APAGADO – Ninguna de las válvulas solenoides Y112A-C está
activada.
• AUTO – La válvula solenoide Y112A está activada. Y112A activa la
bomba. La cantidad de aire para energizar la bomba se limita por la
válvula de aguja 7.
• MANUAL – Todas las válvulas solenoides Y112A-B están activadas.
La cantidad de aire para energizar la bomba se limita mediante la
válvula de aislación 5.
• DESVAPORAR – Sobre presión en S448 hacia adelante para purgar
toda el agua restante en el sistema de modo que la manguera no se
congele.

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 Sistema de Manejo de Varilla, RHS 140 L830, L740CR
ECG, lubricación del roscado con aceite (Opción)
Función
La bomba ECG Y107 inicia el bombeo tan pronto como la Circulación de aire se ENCIENDE. La bomba
ECG es una bomba de pistón eléctrico controlada por PLC salida X11-16, que envía pulsos a la bomba.
ECG inyecta una pequeña cantidad de aceite lubricante dentro de la circulación de aire. El aceite se
desliza por las paredes del agujero de circulación y fuera de las junturas roscadas. Atlas Copco
recomienda el uso de COP OIL para todas las lubricaciones ECG y ECL.

Condiciones para la función ECG:

• Interruptor S130 en posición de perforación => D552-CH1/ENCENDIDO
• Sensor B118 activado, brazo RHS en carrusel =>PLC input X10-5/ENCENDIDO
• Interruptor de carga del compresor S180 debe estar encendido => D552-CH9/ENCENDIDO
• Interruptor de impacto S446A o S446B debe estar activado para obtener la circulación de aire =>
D550- CH9/10/ENCENDIDO
Resulta en:
• PLC salida X11-16/ENCENDIDO => Y107 activada

Ajuste
• Pulso de tiempo – longitud del pulso; es
decir el tiempo de la señal.
• Pulsos/minuto – cuántos pulsos existen por
minuto.

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 Sistema de Manejo de Varilla, RHS 140 L830, L740CR
Lubricación del roscado con cepillos de grasa (Opción)
Función
Lubricación del roscado del vástago de perforación se realiza con dos cepillos (A) montados en la ménsula
inferior del carrusel RHS.

La grasa se suministra por una bomba ubicada en el frente del marco del vagón. La bomba se energiza
mediante aire comprimido desde el compresor del equipo y controlado mediante la válvula solenoide
Y552.

La activación de Y552 se puede realizar ya sea de modo automático o manual y se controla mediante el
interruptor S449 en el panel de control de perforación.

Condiciones para la función automática:

• Interruptor S130 en posición de perforación => D552-CH1/ENCENDIDO
• Interruptor de carga del compresor S180 debe estar encendido => D552-CH9/ENCENDIDO
• Interruptor de cepillo engrasador S449 en modo automático, posición (b) => D554-
CH10/ENCENDIDO
• Palanca RHS de control S111 con brazo en posición central de perforación => D551-
CH3/ENCENDIDO
Resulta en:
• PLC salida X17-9/ENCENDIDA => Y552 activada por 2 segundos.

Cuando S449 se pone en modo manual, no se necesita entrada desde S111 para causar la activación de
Y552.

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 Sistema de Manejo de Varilla, RHS 140 L830, L740CR
Operación
En la operación normal, el sistema trabaja en el modo automático. La bomba de grasa se activa cuando la
palanca de manejo de varillas S111 está en posición para transferir una varilla al centro del perforador. El
resultado es que cada vez que una varilla se retira del carrusel, una cantidad de lubricante es bombeado
dentro de los cepillos que pasan por el roscado del perforador.

Si hubiera necesidad de grasa adicional, el sistema puede operar manualmente. En este caso la bomba de
grasa se activa en la medida que el interruptor S449 se mantiene en la posición (a).

Si no hubiera necesidad de engrasar el roscado, el sistema se puede apagar poniendo el interruptor S449 en
la posición (c).

b c
a d

a
b
c

La presión máxima a la bomba se ajusta a 7 bares mediante el regulador de presión 21, que se despliega en
el manómetro de presión 22. El sistema puede ser desconectado mediante el bloqueo del suministro de
aire con la válvula de flotador 8 o mediante el interruptor eléctrico en la cabina.

Recomendamos el uso de “Lubricante de roscado Atlas Copco Secoroc A” para la lubricación del roscado
del vástago de perforación.

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 3030 40 40
Sistema de
Sistema de engrasado
Manejo despray
Varilla,
(Opción) L8 , L7 CR
RHS 140 L8 , L7 CR

Sistema de engrasado por rocío

(Opción)
Función
La lubricación del vástago de perforación se
realiza mediante aire en aerosol y un inyector
de grasa montado en la ménsula inferior del
carrusel RHS.
La grasa se inyecta mediante una bomba
ubicada en el frente del marco del vagón. La
bomba de grasa se energiza mediante aire
comprimido desde el compresor del equipo y se
controla mediante la válvula solenoide Y552A.
El aire comprimido también se usa para el
rociado, y se controla mediante la válvula
solenoide Y552B. Cuando está en operación, la
válvula solenoide Y552B para el aire en aerosol
se programa para iniciarse antes de la válvula
solenoide Y552A para el bombeo de la grasa.
Entonces el aire se el aire aplica grasa en el
roscado. Cuando se apaga la función, Y552A
se programa para apagarse antes que Y552B.
La activación de Y552 se realiza manualmente
y se controla mediante el interruptor S449 en el
panel de control de perforación.

Condiciones para la función:

• Interruptor S130 en posición de perforación => D552-CH1/ENCENDIDO
• Interruptor de carga del compresor S180 debe estar encendido => D552-CH9/ENCENDIDO
• Interruptor de engrasado en aerosol S449 activada, posición (a) => D554-CH9/ENCENDIDO
Resulta en:
O X11-10/ENCENDIDO => Y552B activada por 1 segundo
O X15-8/ENCENDIDO => Y552A activado después de 400 ms, luego activado por 200 ms

La presión máxima a la bomba se ajusta a 7 bares mediante el regulador de presión 21, que se despliega
mediante el manómetro de presión 22. El sistema puede ser desconectado mediante el bloqueo del aire
suministrado con la válvula de flotador 8 o mediante el interruptor eléctrico en la cabina.

Recomendamos el uso de “Lubricante de roscado Atlas Copco Secoroc A” para la lubricación del roscado
del vástago de perforación

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 Sensor
Sistemalaser (Opción)de Varilla, RHS 140
de Manejo L830, L740CR
Sensor laser (Opción)
El sensor laser B316 en la cuna del perforador de roca envía señales de datos mediante el CPU3,
que se procesan mediante la pantalla para mostrar la información de la longitud del agujero /
profundidad del agujero de acuerdo con la vista preliminar.

El sensor láser se usa mayormente en terreno ondulado para mantener el fondo tan nivelado como
sea posible para la tronadura.

Posición del sensor laser

Nivel del laser

4m

Posición de la broca de perforación

10m

Fondo del agujero

Ejemplo:
Un laser giratorio se ubica en el punto más alto del área. Desde aquí, se mide la profundidad hasta el
fondo del agujero (en este caso 10m). Cuando el láser giratorio golpea el sensor B316 en la cuna del
perforador de roca, la longitud entre el sensor y la broca del perforador (en este caso 4m) se muestra
automáticamente en la pantalla, independiente de cuántos metros han sido perforados. Esto se realiza cada
vez que la profundidad del agujero se reprograma. En este caso, sabemos que existen 6 metros hasta el
fondo del agujero (10-4=6 m).

Si B316 toma un metro para ser golpeado por el sensor giratorio en el ejemplo anterior, lo siguiente
describe la transacción que ocurre en la pantalla.

Antes de golpear el sensor (por ejemplo, antes Momento El valor predeterminado del sensor par la distancia
de alcanzar un metro), la pantalla muestra la del golpe, se del golpe de perforación sobre-escribe la distancia
información de perforación como siempre. alcanzó 1 medida. La lámpara del sensor laser ser vuelve
metro. verde. Y la medición de profundidad muestra 4 m.

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0
 Sistema de Manejo de Varilla, RHS 140 L830, L740CR
Ajuste / Calibración
Calibración de los instrumentos de posicionamiento
Calibración del sensor laser
El valor de la longitud medida manualmente entre el
golpe de perforación y el sensor laser cuando el golpe
de perforación se aplica al suelo. Este valor se ingresa
en el menú para la calibración del sensor laser.

Calibración de dispositivo de ayuda

El dispositivo de ayuda se programa en posición de
avance en la extensión de vía. Seleccionando el botón
del dispositivo de ayuda en el menú de sensor /
calibración y presionando enter, la función se calibra.

Calibración del sensor de longitud

Opere la cuna del perforador de roca en detención
mecánica del alimentador superior. Marque el botón de
posición de cuna en el menú de sensor / calibración y
presione enter para calibrar la función.

Calibración del ángulo sensor en la viga de alimentación

Posicione el alimentador en posición vertical. Marque
el botón para el giro de alimentación y/o depósito de
alimentación en el menú de sensor / calibración y
presione enter para calibrar la función.

Calibración del sensor de unión de la pluma

Posicione la pluma en la posición recta. Marque el
botón del ángulo de giro de la pluma en el menú
sensor / calibración y presione enter para calibrar la
función.

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 Sistema de Manejo de Varilla, RHS 140 L830, L740CR
Parámetros de perforación ajustables

ROC L740, L740CR con cabina Bosal

Presión de alto impacto Presión de bajo impacto

Presión de alta Presión de baja alimentación

alimentación

Sistema RPCF Presión de roscado

(Sólo en L740)
RPCF

Velocidad de rotación Presión de no roscado

ROC L830 con cabina Bosal

No se usa No se usa

Presión de alta alimentación Presión de baja alimentación.

Presión de roscado.
Presión de no roscado

Velocidad de rotación

Última actualización 25 de marzo 200

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