Facultad de Ingeniería

Carrera Profesional de Ingeniería Mecatrónica

Tesis:

“Automatización de la línea de tamizado

en una planta de cerámicos para el
incremento de la productividad”

Bachiller

John Deyvi Estrella Saravia

Miguel Ángel Huamani Valencia

Para optar el Título Profesional de Ingeniero

Mecatrónico

ASESOR

Mg. José Luis Bohórquez Bendezu.

Lima – Perú

2021

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DEDICATORIA

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AGRADECIMIENTOS

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RESUMEN

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ABSTRACT

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 Tabla de contenido
DEDICATORIA................................................................................................................................ii
AGRADECIMIENTOS....................................................................................................................iii
RESUMEN.......................................................................................................................................iv
ABSTRACT......................................................................................................................................v
INDICE DE FIGURAS.................................................................................................................viii
INDICE DE TABLAS......................................................................................................................ix
INTRODUCCION...........................................................................................................................10
CAPITULO 1.....................................................................................................................................11
ASPECTOS GENERALES.............................................................................................................11
1.1 Definición del problema...................................................................................................11
1.1.1 Descripción Del Problema...........................................................................................12
1.1.2 Formulación Del Problema..........................................................................................12
1.2 Definición de los objetivos...............................................................................................12
1.2.1 Objetivo general...........................................................................................................12
1.2.2 Objetivos específicos...................................................................................................12
1.3 Alcances, limitaciones y Justificación.............................................................................12
1.3.1 Alcances y limitaciones................................................................................................12
1.3.2 Justificación.................................................................................................................13
1.4 Estado del arte..................................................................................................................14
1.4.1 Estado del arte Tecnológico.........................................................................................14
1.4.2 Estado del arte técnico.................................................................................................16
.............................................................................................................................................................18
CAPITULO 2.....................................................................................................................................19
2.1 Antecedentes de la investigación.....................................................................................19
2.1.1 Nivel Nacional.............................................................................................................19
2.1.2 Nivel Internacional.......................................................................................................19
2.2 Marco teorico...................................................................................................................21
2.2.1 Descripción de hardware y equipos utilizados.............................................................21
2.2.2 Mecanismos de Transmisión........................................................................................22
2.2.3 Humectador..................................................................................................................23
2.3 Marco conceptual.............................................................................................................23
2.3.1 Proceso de molienda en cerámicos...............................................................................23
CAPITULO 3.....................................................................................................................................26
3.1 Metodología.....................................................................................................................26
3.1.1 Tabla de exigencias..........................................................................................................26
3.1.2 Determinación de la caja negra y estructura de funciones................................................27
3.1.2.1 Caja Negra...................................................................................................................27
3.1.2.2 Estructura de funciones................................................................................................28
x
 3.2 Diseño mecánico-eléctrico...............................................................................................28
3.2.1 Metodología.....................................................................................................................28
3.2.2 Diseño de tornillo sin fin..................................................................................................29
3.2.2.1 Calculo de la potencia activa del motor eléctrico del tornillo sin fin................................29
3.2.2.2 Calcular el par del motor eléctrico del tornillo sin fin......................................................31
3.2.2.4 Calculo del par de salida del reductor del sin fin alimentador..........................................32
3.3 Diseño electrónico...........................................................................................................32
3.3.1 Metodología.....................................................................................................................32
3.3.2 Selección de dispositivos para el sistema de transporte y tamiz.......................................32
3.3.2.1 Cálculo y selección de la fuente DC................................................................................32
3.3.2.2 Selección de sensor de presencia......................................................................................33
3.3.3 Selección de dispositivos para el control del humectador................................................34
3.3.3.1 Selección del detector de nivel.........................................................................................34
3.3.4 Cálculo y selección del Interruptor termo magnético y selección de conductores...........35
3.3.5 Selección del controlador PLC y panel HMI....................................................................36
3.3.5.1 Selección del Controlador PLC........................................................................................36
3.4 Procesamiento de la información.....................................................................................38
3.4.1 Algoritmo de control........................................................................................................38
3.4.1.1 Algoritmo de control de tamiz.........................................................................................38
3.4.1.2 Algoritmo de control de Humectador...............................................................................38
3.5 Integración de dominios...................................................................................................39
3.6 Verificación y validación.................................................................................................39
3.3 DISEÑO Y SIMULACION DE SOFWARE DE CONTROL.........................................39
Bibliografía inicial...........................................................................................................................41
ANEXOS.............................................................................................................................................43
ANEXOS A.........................................................................................................................................44
PLANOS ELECTRICOS.................................................................................................................44

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 INDICE DE FIGURAS

Figura 1 Proceso productivo............................................................................................................12

Figura 2 Equipo mixto de molienda y tamizado para minerales.................................................17
Figura 3 Vista Isométrica de sistema automatizado de molienda..................................................18
Figura 4 Configuración de la red Profinet del sistema...................................................................18
Figura 5 Metodología VDI 2206......................................................................................................26
Figura 6 Caja negra..........................................................................................................................28
Figura 7 Estructura de funciones....................................................................................................29
Figura 8 Algoritmo de control de tamiz..........................................................................................35
Figura 9 Algoritmo de control de Humectador..............................................................................36
Figura 10 Fuente DC 6EP1333-1LB00 SITOP.............................................................................37
Figura 11 Sensor inductivo SIEH-M12B-PS..................................................................................38
Figura 12 Sensor de nivel por medio de paleta de rotación........................................................39
Figura 13 PLC SIEMENS S7-1200.................................................................................................40
Figura 14 Modulo de I/O Siemens.......................................................................................................40
Figura 15 Panel HMI KTP 700........................................................................................................41
Figura 16 Modelado del proyecto...................................................................................................41

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 INDICE DE TABLAS
Tabla 1 Clasificación de Tamices...................................................................................................14
Tabla 2 Clasificación de Granulador..............................................................................................15
Tabla 3 Producción mundial de cerámicos..................................................................................20
Tabla 4 Principales áreas consumidoras del mundo...................................................................20
Tabla 5 Principales áreas exportadoras a nivel mundial.............................................................21
Tabla 6 Clasificación de sistemas de transportes........................................................................22
Tabla 7 Tabla de exigencias............................................................................................................24
Tabla 8 Metodología del diseño......................................................................................................28

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 INTRODUCCION

La consolidación de la industria cerámica en el Perú como país exportador de este

producto, ha generado que las empresas de este rubro hagan más eficientes sus líneas
de producción. El hecho de que la empresa tenga circunstancias favorables implica que
las tareas sean más rápidas, más adaptables, más competentes y, lo que es más
importante, más productivas.

En este contexto se plantea en el presente documento la automatización y ampliación del

proceso de tamizado en una planta de cerámicos ubicada en lima, para esto se ha
desarrollado el documento en 4 capítulos en el primer capítulo se describe los alcances,
limitaciones y lo que es más importante el estado del arte donde se plasma los últimos
avances tecnológicos referentes a la industria cerámica.

En la segunda parte del documento se plantea la lista de exigencias, los diagramas de

funciones y el concepto solución. En el tercer capítulo se elabora el diseño de la
automatización y la selección de todos los componentes de la ampliación para lograr los
objetivos trazados.

Más adelante en el cuarto capítulo se describen los planos eléctricos de los tableros de
control así como los programas del plc y simulaciones que sirvieron para validar el
funcionamiento de la línea de tamizado. Para finalizar y no menos importarte se realizara
el detalle de los costos y las conclusiones de proyecto.

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 CAPITULO 1

ASPECTOS GENERALES

1.1 Definición del problema

Para empezar la empresa manufacturera de cerámicos Aris Industrial que abastece con
diferentes productos al mercado nacional e internacional, tiene un crecimiento en la
demanda del mercado internacional principalmente de países de américa del sur. En este
contexto surge la necesidad de aumentar la producción de cerámicos, para lograr este
objetivo se realizó el análisis del proceso productivo.

Figura 1 Proceso productivo

Fuente: http://www.manfredinieschianchi.com/302-02-3ES-tamiz-rotatorio.htm

Después de realizar una visita técnica por la planta, revisar los diagramas de flujo del
proceso se encontró que el área de tamizado y humectación son las áreas que presentan
menor producción y no abastecen a la siguiente etapa de fabricación por lo que se necesita
implementar un proyecto que aumente la producción en esta etapa.

x
 1.1.1 Descripción Del Problema

El área de tamizado y humectación presentan una producción que no abastece en su

totalidad a la siguiente área de prensado, esto debido a que las maquinas ya están en el
tope máximo de producción, y si se considera fallas mecánicas o eléctricas esta producción
disminuirá aún más, en tal sentido se tiene el problema de cómo lograr aumentar la
producción en esta área y tener una mayor producción de material procesado.

1.1.2 Formulación Del Problema

¿La Automatización de la línea de tamizado en una planta de cerámicos lograra

incrementar la productividad?

1.2 Definición de los objetivos

1.2.1 Objetivo general

 Implementar la automatización en la línea de tamizado del área de molienda para
el incremento de la producción de una empresa de cerámicos.

1.2.2 Objetivos específicos

 Revisar el estado del arte del proceso de molienda (tamizado, transporte y
granulador).
 Elaborar el estado del arte de los componentes que conforman la etapa de
automatización de molienda.
 Definir los componentes que conforman la ampliación de la línea de tamizado del
área de molienda.
 Definir la ubicación de los equipos a implementar en el área de molienda.
 Realizar los cálculos de torque para determinar la potencia de los equipos a
implementar.
 Diseñar la lógica del sistema de control para la automatización de molienda.
 Realizar la simulación de funcionamiento del sistema de control.
 Integrar el sistema eléctrico, mecánico y de control.

1.3 Alcances, limitaciones y Justificación

1.3.1 Alcances y limitaciones

 El presente trabajo está enfocado en el área de tamizado proponiendo automatizar

x
 y ampliar dicho proceso teniendo en cuenta que existe un déficit en este proceso
que afecta a las demás áreas.
 La propuesta tiene como alcance cálculo, diseño y automatización en esta área,
para ello se tomaran señales de entrada y salida de la etapa de dosaje (etapa
anterior) y así mismo se entregaran señales digitales a la siguiente etapa de
procesamiento.
 No se contempla el diseño de tarjetas electrónicas, actuadores y controladores que
se utilizaran en el proyecto.
 El sistema de control se desarrollara a través de un controlador lógico programable
(PLC) y será monitoreado a través de un scada, comunicados entre sí.
 Para la integración de este proyecto en el área de molienda nos vemos en la
necesidad de parar una de las dos líneas de producción que se tiene actualmente
por 2 días por falta de arcilla procesada, es por ello que la integración debe
hacerse en el menor tiempo posible debido a la gran demanda que se tiene.

1.3.2 Justificación

El proyecto se justifica en el aumento de producción de cerámicos para abastecer la

demanda tanto nacional como internacional, teniendo como premisa un crecimiento
sostenido en años anteriores en el sector construcción, es importante resaltar que la
exportación de estos productos también tiene un crecimiento sustancial en los últimos años,
en resumen el proyecto se justifica en mayor rentabilidad para la empresa y mayores
utilidades para los propietarios como trabajadores.

Por otra parte hay una tendencia positiva cada año a aumentar la demanda de cerámicos,
en el 2018 se registró un aumento del 9% respecto al año anterior en exportaciones, siendo
chile uno de los principales países de destino.
Asimismo a nivel nacional también ha habido un crecimiento en el sector construcción es
por ello que las empresas que se dedican a la fabricación de cerámicos se han visto en la
necesidad de automatizar, ampliar y mejorar sus líneas de tamizado.

En cuanto a la empresa al presentar falta de material procesado se ve en la necesidad de

automatizar y ampliar la línea de tamizado para poder aumentar la producción.

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 1.4 Estado del arte

1.4.1 Estado del arte Tecnológico

1.4.1.1 Clasificación de tamices

Los tamices en el caso de la industria cerámica son equipos compactos que se adquieren
de importación estos tamices tienen cabezales oscilantes de alta frecuencia que están
montados y alineados sobre puentes de amarre. Se puede encontrar en el modelo MS de la
marca Manfredini & schianchi existe otro modelo de la misma marca que es el sistema
BRUMS donde el principio de funcionamiento es neumático genera un 40 % más de
producción en comparación del modelo MS ambos tamices son suministrados por el
fabricante de acuerdo de a un catálogo y también se puede solicitar un tamiz fabricado a
medida de acuerdo a la necesidad del cliente.
En la tabla 1 podemos observar que los Tamices MS tamizan hasta 700 micrones, en
comparación con el sistema BRUMS que solo permiten tamizan hasta 100 micrones, a su
vez la potencia requerida para el Tamices MS y el Tamiz Rotativo es de 5.5 y 6KW
respectivamente.
El sistema BRUMS requiere una presión de aire mayor o igual a los 7 Bar.

Tabla 1 Clasificación de Tamices

Tecnologías de Clasificación
por:
Modelo Descripción Capacidad Potencia/Presió
de Tamizado n de trabajo

El principio de
funcionamiento es a Hasta 700
Potencia hasta
través de los cabezales micrones
de 5.5 KW
electromagnéticos

TAMICES MS

Se caracteriza por tener

un bajo mantenimiento y Presión de
Hasta 100
aumento de la eficiencia trabajo 7 Bar.
micrones
productiva del tamiz.
SISTEMA BRUMS

x
 1.4.1.2 Granulador

El granulador es un equipo diseñado para procesar la arcilla seca y molida proveniente de

un proceso de tamizado, esta arcilla es granulada y humidificada para ser enviado a los
moldes de producto terminado que en este caso son cerámicos para la construcción civil,
estos equipos son suministrados por un fabricante italiano que suministra equipos Forgia
MS38 de acuerdo a un catálogo, así mismo podemos encontrar el modelo circular MS2000
ambos granuladores son muy utilizados en la industria cerámica.
Como se observa en la Tabla 2 el modelo FORGIA MS38 nos ofrece una mayor
producción con respecto al modelo CIRCULAR MS2000, así también el modelo FORGIA
MS38 presenta un mayor consumo 15 Kw y el modelo CIRCULAR MS2000 3.5 KW.

Tabla 2 Clasificación de Granulador

Tecnologías de Clasificación por:

Modelo Descripción Producción Peso Potencia

La máquina, gracias a
su forma constructiva,
garantiza el
mezclado,
homogenización,
granulación y 20 T/h 950 kg 15 KW
humidificación de los
polvos tratados.
HUMIDIFICADORA FORGIA
MS38

Se utiliza para
humidificar con un
porcentaje de
humedad constante y 18 T/h 607 kg 3.5 KW
regular,

HUMIDIFICADORA CIRCULAR
MS2000

x
 1.4.2 Estado del arte técnico

El “Diseño y construcción de un equipo mixto de molienda y tamizado para materiales

minerales” realizada por los ingenieros Edwin estrada y Maricela Samaniego propone un
prototipo de equipos de molienda y tamizado para materiales minerales, realizando pruebas
de laboratorio para obtener datos e identificar variables para luego ejecutar cálculos de
ingeniería para su dimensionamiento. En el proyecto se identifican variables puntuales
como la velocidad, tiempo y alimentación, dichas variables son las que condicionan la
configuración de la maquina a seleccionar.

Para la muestra utilizaron como referencia los principales elementos del equipo como son:
cámara de molienda, martillos, un motor de inducción; para el proceso de tamizado se
colocó tamices acoplados en cascada con Malla # 6, 11 y 18 que se muestra en la figura 2
(Samaniego y estrada, 2012).

Figura 2 Equipo mixto de molienda y tamizado para minerales

Fuente: Samaniego y Estrada (2012)

El proyecto denominado “Sistema automatizado de molienda para la minería

artesanal”, consiste en diseñar un sistema automatizado de molienda con capacidad
para una producción de 25 toneladas, esto debido a los grandes problemas que se ha
detectado en el desarrollo de la minería artesanal, básicamente en el ámbito
tecnológico proponiendo mejorar las operaciones o practicas empleadas por los
mineros artesanales, para ello en la figura 3 se muestra el diseño de la molienda
conformado por una tolva, un alimentador helicoidal, un molino de bolas, un ventilador
x
 centrifugo y un ciclón clasificador, estos equipos tienen como finalidad automatizar el
proceso, reducir la intervención del operario al mínimo y cumplir con los estándares de
seguridad e impacto ambiental. (Morales, 2015).

Figura 3 Vista Isométrica de sistema automatizado de molienda

Fuente: Morales

En la tesis “automatización sistemas de trituración y molienda procesos de cal viva”,

Allain Castillo Pérez plantea incrementar la seguridad de los colaboradores, aumentar la
producción, obtener un producto terminado de calidad y reducir las pérdidas que asedian a
4 millones de dólares anuales, para ello establece tres niveles jerárquicos de
automatización para un proceso de molienda, en el primer nivel establece todos los
sensores y dispositivos de entrada, el segundo nivel está constituido por el PLC y el tercer
nivel consta de el HMI y control por SCADA, por tanto se justifica la inversión inicial en
automatización del proceso y es una claro ejemplo a ser utilizado y mejora en otros proceso
similares con son la molienda de arcilla y minerales. Alain, Alfredi, Rafael (2013)

Figura 4 Configuración de la red Profinet del sistema

Fuente: Alain, Alfredi, Rafael (2013)
x
 En la “tesis proyecto de modernización y mejora de la automatización de la sección de
transporte de los molinos 1 y 2 de la planta de procesamiento y fabricación de cemento en
cementos la unión s. a “ Miguel García Ronca plantea modernizar un planta cementera
utilizando una forma avanzada de controlador lógico programable (PAC) del fabricante
siemens, debido a que hasta la fecha se utilizaba un software antiguo y descontinuado, para
este fin eligió toda la gama de SIMATIC S7-1500, cabe resaltar que se utilizaron diferentes
categorías de PAC de acuerdo al área a trabajar dado que son condiciones diferentes. El
software utilizado para programar y almacenar datos es el TIA PORTAL. Finalmente se
puede concluir que la modernización de planta es uno de los pilares para que la cementera
siga siendo una de las mejores en el mundo y mantenga su competitividad con otras
empresas del rubro.

x
Figura 5. Simatic s7-1500 controller

Fuente: Miguel García Conca (2019)

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 CAPITULO 2

2.1 Antecedentes de la investigación

2.1.1 Nivel Nacional

Producción de revestimientos cerámicos en la empresa Aris Industrial - Cerámicos Gala

La creciente demanda de materiales de acabado en el sector construcción en nuestro país y

a la falta de oferta de los mismos a dado lugar a que exista un mercado insatisfecho,
permitiendo de esta manera a que Aris Industrial, una empresa dedicada a la industria
química y textil, incursione en el mercado de los revestimientos cerámicos, ya que en el
Perú solo existen dos empresas dedicadas a este rubro. La exigencia en la calidad de los
productos por parte del mercado consumidor hace que esta industria esté preocupada por
obtener materiales que cumplan con las normas y estándares exigidos, por esta razón Aris
Industrial fabrica sus productos cerámicos bajo la Norma Europea y la Norma Técnica
Peruana. El presente informe tiene un alcance en el campo de la producción de
revestimientos cerámicos para piso y pared; empezando con la molienda de las arcillas, la
importancia de la humedad y la granulometría, seguido del proceso en sí de la fabricación
iniciando con el prensado, secado, esmaltado, decorado, cocción de la baldosa, la
clasificación y criterios de clasificación, los controles de calidad a la materia prima, producto
intermedio y producto terminado. Cornejo (2017)

2.1.2 Nivel Internacional

De acuerdo con los últimos datos ofrecidos por ACIMAC (Asociación de Fabricantes
Italianos de Maquinaria y Equipo para la Industria Cerámica) América central y sur muestran
un aumento en la producción con respecto del año anterior a diferencia de otras áreas
productoras que registran caídas en su producción anual

Tabla 3 Producción mundial de cerámicos

Principales áreas productoras de cerámicas

2019 % de %
Áreas (millones prod. variación

x
 m2) Mundial 19/18
Unión Europea (28) 1,304 10.30% -2.80%
Resto de Europa (Turquia incluida) 570 4.50% -7.80%
América del norte (Mexico incluido) 330 2.60% -4.90%
América central y sur 1,173 9.30% 2.20%
Asia 8,532 67.30% -5.00%
África 759 6.00% 5.70%
Oceanía 5 0.00% 0.00%
Total 12,673 100% -3.70%

Fuente: acimac a través de ceramic world review 138/2020

Para continuar en la tabla 4 se visualiza las principales área consumidoras del mundo
donde se resalta una caída a nivel mundial del consumo de cerámicas esto se debe
principalmente a que Asia y Europa registran caídas importantes en el consumo de dicho
material de construcción. En el caso de américa del sur y central se registra un
crecimiento del 0.7% si bien es cierto no es un aumento sustancial si permite realizar una
inversión sostenible para el mercado latinoamericano.
Para finalizar en la tabla 5 se aprecia las principales áreas exportadoras a nivel mundial
de donde se resalta que américa central y sur no presentan una variación con respecto
al año anterior. En conclusión américa del sur no se encuentra con cifras positivas tanto
en producción como en consumo de este producto de construcción civil estos datos
hacen viable los proyectos de inversión en este sector industrial

Tabla 4 Principales áreas consumidoras del mundo

Principales áreas consumidoras de cerámicas

2019 % del %
(millones consumo variación
Áreas m2) Mundial 19/18
Unión Europea (28) 1,021 8.30% 1.20%
Resto de Europa (Turquía incluida) 506 4.10% -10.10%
América del norte (México incluido) 544 4.40% -3.70%
América central y sur 1,257 10.20% 0.70%
Asia 7,995 64.60% -6.30%
África 1002 8.10% 7.20%
Oceanía 50 0.40% .-7.4%
Total 12,673 100% -4.10%

x
 Fuente: acimac a través de ceramic world review 138/2020

Tabla 5 Principales áreas exportadoras a nivel mundial

Principales áreas exportadoras de cerámicas

2019 % de la %
Área (millones exportació variación
s m2) n Mundial 19/18
Union Europea (28) 920 32.40% 0.30%
Resto de Europa (turquia incluida) 189 6.70% 8.00%
America del norte (Mexico incluido) 45 1.60% -8.20%
America central y sur 148 5.20% 0.00%
Asia 1,447 51.00% 1.50%
África 88 3.10% -3.30%
Oceanía -- 0.00%
Total 2,837 100% 1.10%

Fuente: acimac a través de ceramic world review 138/2020

2.2 Marco teorico

2.2.1 Descripción de hardware y equipos utilizados

El presente proyecto consta de la integración de diferentes maquinas en su mayoría de

importación esta integración hace posible el proceso de tamizado y humectación.

El Tamizador utilizado en la industria cerámica es un equipo que se encarga de separar las

partículas más pequeñas de arcilla que provienen de la etapa de molienda, es de vital
importancia para la consistencia del producto terminado es por eso que se utilizan tamices
de alto rendimiento y capaces de procesar hasta 20 micrones de diámetro en las partículas
finales
El Humectador sirve para humidificar con un porcentaje de humedad constante y regular,
varios productos en polvo. Es particularmente indicada para la humidificación de materiales
como arcillas y pastas prevalentemente molidos y controlados.
Está constituida por una robusta construcción en chapa de acero de grueso espesor y
posee compuertas de inspección. La cantidad de agua es regulable por medio de un
sistema de bombeo con comando a volante y es automáticamente proporcional a la

x
cantidad de material a la entrada. La nebulización del agua es obtenida con un disco
rotante, accionado por un motor cerrado.
Para trasladar el material desde el tamizador hasta el humectador se utiliza un tornillo sin fin
este equipo está diseñado para transportar toda la capacidad que produce el tamizador
Por otra parte en el control de humedad se utilizara un Transmisor de humedad

Figura 6: transmisor de humedad

2.2.2 Mecanismos de Transmisión

Tabla 6 Clasificación de sistemas de transportes

Capacidad de Capacidad
transporte en de transporte
Modelo Descripción
kg/h en m3/h
 Caudales elevados;
 Idóneo para transportes
horizontales, inclinados y
también verticales
(elevador);
 Carga y descarga a lo largo
de todo el recorrido Desde 2200 Desde 3.66
 Perfecta idoneidad para kg /h m3/h
transportar Hasta Hasta
productos químicos, 25000 kg /h 41.66 m3/h
farmacéuticos o
alimentarios en
construcciones de acero
inoxidable
Tornillo sin fin  Larga duración en el tiempo;

x
  Opción para enfriar el
producto transportado
 Dosificación del producto
regulando la velocidad del
motor

 Permite el transporte de
materiales a gran distancia.
 Se adapta al terreno.
 Tiene una gran capacidad
de transporte.
 Permite transportar una gran
variedad de materiales. Desde 1500 Desde 3.66
 Es posible la carga y la kg /h m3/h
descarga en cualquier punto Hasta Hasta
del trazado. 20000 kg /h 41.66 m3/h
 Se puede desplazar.
Transportador por banda  No altera el producto
transportado.

Tabla 7 Clasificación de sistemas de transportes

2.2.3 Humectador

La importancia del humectador radica en la calidad del material que ingresara a los moldes
de los cerámicos esta humedad debe estar entre 2% al 10% para lograr tener un producto
uniforme y sin formación de vacíos en los cerámicos.
Así mismo la falta de humedad puede repercutir en una mala conformación del modelo a
fabricar

2.3 Marco conceptual

2.3.1 Proceso de molienda en cerámicos

Los componentes son conducidas a tolvas de carga que tienen la función de descargarlas a
través de bandas transportadoras donde pasaran por cintas pesadoras, los varios
componentes de la pasta cerámica, son conducidos, para la fase de molienda primaria.
Aquí comienza el proceso de mezclado y homogenización, en donde pasara por el Molino

x
de martillos, este molino tiene una elevada capacidad productiva, y puede recibir las
materias primas en dimensiones de 150-200 mm.
El proceso sigue enviando el material al Molino Pendular, estos molinos, gracias a un
sistema de doble alimentación y a la presencia de distribuidores internos especiales, que
optimizan la carga de la cámara de molienda, aseguran niveles de alta productividad y
gracias a un separador instalado sobre la cámara de molienda, selecciona granulometrías
estrictamente finas.

La molienda es realizada por robustos péndulos que con la acción de la fuerza centrífuga
ejercitan durante la rodadura una fuerte presión sobre la pista a sectores alojada en la base
del molino.

Sucesivamente el material es recogido en la parte superior del molino a través de una

depresión creada por un filtro y seleccionada por un separador.

La configuración del separador depende del tipo de material y de la granulometría deseada.

Las partículas descartadas por el separador caen nuevamente en la cámara de molienda

para ser tratadas al mismo tiempo con material “fresco” que proviene de la doble
alimentación al molino, asegurando de éste modo la perfecta homogenización de la mezcla
con las partículas livianas y aquellas más pesadas.

En el molino pendular además es posible hacer circular aire caliente siempre en vena de
aire, por medio de un quemador de baja potencia calórico (media de 400 Kcal/lt) con
excelente resultados de rendimiento térmico y con la garantía de mantener constante la
humedad a la salida, aportando notables ventajas en las sucesivas fases de humidificación
y aglomeración.

El producto que sale del molino primario a martillos PIG, posee una forma poliédrica y una
curva granulométrica completa y siendo una buena parte fina (el 25% por debajo de 140
Mesh) es mezclado con el producto del molino pendular.

El resultado final es que estas partículas poliédricas forman el esqueleto de la baldosa

misma confiriendo una altísima resistencia mecánica al producto en verde y secado
(alrededor del 40% más respecto al atomizado ó molido a seco con un solo molino
refinador) con consecuente posibilidad de realizar varias aplicaciones en la fase de
esmaltaría.

x
Figura 5 Metodología VDI 2206

x
 CAPITULO 3

3.1 Metodología

Para la realización de este proyecto de tesis, la cual consiste en la automatización del área
de molienda, se empezara por plantear la propuesta de integración VDI 2206, para así
poder obtener una guía metodológica que nos permita desarrollar una verificación constante
entre objetivos y avances.

3.1.1 Tabla de exigencias

Tabla 8 Tabla de exigencias

Automatización de la línea de tamizado en una planta de cerámicos

PROYECTO:
para el incremento de la productividad
CLIENTE: Elaborado: -John Estrella.
Aris industrial -Miguel Huamani.
Fecha (cambios) Deseo o Exigencia Descripción
Función Principal:
11/03/2021 E  Integrar ampliación de tamices ,
tornillo y humectador
Materia Prima:
11/03/2021 E  Arcilla
 Agua
Tipo de suelo:
11/03/2021 D
 Concreto
Producción:
 La velocidad de las maquinas
11/03/2021 E
debe asegurar la producción.

Tipo Ambiente:
11/03/2021 D  Sin humedad y sin polvo
particulado.
Operación:
 Para operar y monitorear los
11/03/2021 D
equipos se requiere
capacitación.
Energía:
 Tensión Alterna de 440 VAC
15/04/2021 D
60Hz para el circuito de fuerza.
 Neumática 90 a 130 psi.

x
 Variables a controlar:
 Humedad final de la arcilla.
15/04/2021 E

Costos:
17/07/2021 E  No hay Limite en costo de diseño

Seguridad:
 Se instalaran cuerdas de

17/07/2021 E seguridad y hongos de

Emergencia para garantizar la
integridad física del operador.
Plazo de entrega:
20/08/2021 D  Entrega del proyecto definitivo el
15 de Diciembre.

3.1.2 Determinación de la caja negra y estructura de funciones

3.1.2.1 Caja Negra

x
 3.1.2.2 Estructura de funciones

Figura 6 Estructura de funciones

Fuente: (Elaboración propia)

3.2 Diseño mecánico-eléctrico

3.2.1 Metodología

La metodología utilizada para este sistema se muestra en la Tabla 8, que consiste en definir
nuestro algoritmo de control para posteriormente realizar los cálculos, dimensionamientos y
selección de los dispositivos. Para terminar se procederá con el diseño, programación
simulación y verificación del sistema.

x
 Tabla 9 Metodología del diseño

Algoritmo del sistema

Calculo y dimensionamiento

Seleccion de dispositivos

Diseño del sistema

Programacion del Controlador

Simulacion y verificacion

3.2.2 Diseño de tornillo sin fin

3.2.2.1 Calculo de la potencia activa del motor eléctrico del tornillo sin fin

La potencia total requerida para el accionamiento de un transportador de tornillo sin fin se

determina a través de suma de la potencia de desplazamiento horizontal del material y de la
potencia de accionamiento del tornillo en vacío, se debe tener en consideración que la
carga a transportar será de 25 T/h.

3.2.2.1.1 Potencia para el desplazamiento horizontal del material (PH).

A través de la siguiente expresión podremos calcular la potencia necesaria para realizar el

desplazamiento horizontal de material:
Q. L
Ph ( KW )=C o .
367
Ecuación 1: Potencia para el desplazamiento horizontal del material.
Dónde:
x
Q: Flujo de material [T/h]
L: Longitud del transportador[m]
C0: es el coeficiente de resistencia del material transportado.
En la siguiente tabla podremos consultar el valor de coeficiente de resistencia de cada
material:
Tipo de Material Valor de C O
Harina, aserrín y productos granulosos 1.2
Turba, polvo de carbón 1.6
Carbón, sal de roca 2.5
Yeso, arcilla, tierra fina, cemento, cal y 4
arena

En este caso utilizaremos el valor de coeficiente será 4 ya que transportaremos como

material arcilla.
3.2.2.1.2 Potencia de accionamiento de un tornillo sin fin en vacío (PN).

para determinar la potencia de accionamiento del tornillo se utilizara la siguiente ecuación:

D.L
P N ( KW ) =
20
Potencia de accionamiento de un tornillo sin fin en vacío.
Dónde:
D es el diámetro de la sección del tubo del transportador [m].
L es la longitud del tubo transportador [m].

3.2.2.1.3 Calculo de la potencia Total (PT).

La potencia total del motor se calculara a través de la suma de las ecuaciones 2 y 3

Q.L D. L
PT ( KW )=C O . + .
367 20
Consideraciones:
Q: 25 [T/h]
L: 6 [m]
D: 0.2 [m]
Remplazando los valores tenemos:
T
25( ).6 m
h 0.2m .6 m
Ph ( KW )=4 . .
367 20
Ph ( KW )=1.63 kw+ 0.06 kw
Ph ( KW )=1.69 kw
Para determinar la potencia adecuada del motor se utilizara el coeficiente de seguridad i=2,

x
en consecuencia nuestra nueva potencia será calcula de la siguiente manera:
Ph ( KW )=i . Ph=2 . X 1.69 KW =¿3.38 KW

3.2.2.2 Calcular el par del motor eléctrico del tornillo sin fin

El par motor es el momento de fuerza que ejerce un motor sobre el eje de Transmisión de
potencia o, dicho de otro modo, la tendencia de una fuerza para girar un objeto alrededor de
un eje, la cual viene determinada por la siguiente expresión:

Pt
M=
w
Cálculo del par de un motor eléctrico.

Dónde:
PT: Potencia total en W.
W: Velocidad angular del tornillo sin fin, en rad/s.

Para nuestro cálculo utilizaremos un motor de 4 polos, y 1800 revoluciones por minuto, esto
será equivalente a una velocidad angular de w=188.5 radianes/segundo.

1800revoluciones 1 minuto 2. π . radianes 188.5 radianes

. . =
minuto 60 se gundos 1revolucion segundo
Conversión de revoluciones/minuto a radianes/segundo.
El Cálculo del torque esta dado a través de la división entre la potencia total y la velocidad
angular:
3500 w
M= =18.56 N . m
188.5 rad /s

3.2.2.3 Calculo de la relación de transmisión para el motor del sin fin

Por lo que se refiere al cálculo de la relación de transformación está dada a través de la

siguiente expresión:
nentrada
i=
n salida
En donde
n entrada=velocidad del motor (rev/min)
n salida =velocidad de salida reductor (rev/min)
Consideraciones:
x
n salida =50 rpm
Remplazando la velocidad del motor y la velocidad deseada a la salida del reductor
tendremos como relación i=36
1800 rpm
i= =36
50 rpm
Relación de transmisión entrada/salida.

3.2.2.4 Calculo del par de salida del reductor del sin fin alimentador

Cálculo del par de salida del reductor del sin fin alimentador
Para calcular el par de salida del reductor es necesario tener nuestra velocidad angular
expresada en radianes /segundo a través de la siguiente expresión:
50 revolucion 1minuto 2. π .radianes
. . =5.24 rad /seg
minuto 60 segundos 1 revolcuion
Conversión de revoluciones/minuto a radianes/segundo.
En cuanto al cálculo del par de salida del reductor, se utiliza una potencia total PT = 3500
W y una velocidad angular de 5.24 rad/seg.

PT 3500 w
M= =
w 5.24 rad / seg
Cálculo del par de un motor reductor.

3.3 Diseño electrónico

3.3.1 Metodología

3.3.2 Selección de dispositivos para el sistema de transporte y tamiz

3.3.2.1 Cálculo y selección de la fuente DC

Para seleccionar la fuente dc de 24 VDC se necesita hallar el consumo de los sensores, PLC, módulos
de entrada y salida, tabla N° se aprecia el consumo de cada elemento.

Elemento Valor
Plc y Módulos 0.8 A
Sensor inductivo 1 mA
Sensor paleta (motor) 5 mA
Controlador logo 24 VDC 26 mA
Piloto Luminoso led 24 VDC 18 mA
Tabla N°03 consumo de Corriente de cada elemento

x
 Ya teniendo los consumos de cada elemento en la tabla N°03 se puede observar que el
consumo es inferior a los 2 amperios y teniendo en cuenta que la fuente DC debe
presentar una alta confiabilidad elegimos el modelo 6EP1333-1LB00 SITOP PSU100L
24 V/5 A, en la Tabla N°04 se mostrara sus características y especificaciones técnicas.

6EP1333-1LB00 SITOP
Entrada Alimentacion 110v Monofásico
Salida 24 VDC /5A
Retardo de arranque 1.5 s
Protección Interruptor 6 amperios clase C
Tabla N 04 Características de la fuente DC6EP1333-1LB00 SITOP

Figura 7 Fuente DC 6EP1333-1LB00 SITOP

https://cache.industry.siemens.com/dl/files/655/109745655/att_963444/v1/SITOP_KT10_1_c
omplete_Spanish.pdf

3.3.2.2 Selección de sensor de presencia

En el proyecto se utilizara un total de 4 sensores de presencia inductivos, esto se utilizara

para la confirmación de encendido de los tornillos sin fin. De acuerdo a la lista de exigencias
se optó por sensores inductivos por la distancia de detección, simplicidad y costo. a través
de la figura se determinó que el alcance de censado mínimo es de 3 mm, sabiendo este
valor se seleccionó el modelo SIEH-M12B-PS de la marca FESTO, en la tabla 01 se
mostraran las características y especificaciones técnicas del sensor.
SIEH-M12B-PS
Diámetro 12 mm
Alimentacion 10-30 VDC
Frecuencia de Conmutación 2500 Hz
Alcance 5 mm
Protección IP67
Tabla 01: Características del sensor inductivo modelo SIEH-M12B-PS

x
 Figura 8 Sensor inductivo SIEH-M12B-PS

3.3.3 Selección de dispositivos para el control del humectador

3.3.3.1 Selección del detector de nivel

El detector de nivel que utilizaremos para nuestra aplicación será un sensor de nivel
accionado por paleta rotativa, para poder utilizarlo como alarma de llenado y vaciado en los
silos con sólidos granulados, de acuerdo con la lista de exigencias esta deberá ser robusto
y presentar un alto grado de protección ya que estará expuesto a la intemperie, por ellos
hemos elegido el modelo Soliswitch FTE20, en la tabla presentaremos las características y
especificaciones de este equipo.
Modo de funcionamiento; Un motor hace girar la paleta con una salida de 9 rpm a través de
un resorte, las paletas al entrar en contacto con el material se detienen pero el motor
continua girando hasta que el muelle asociado al motor se expande al máximo tocando un
final de carrera cambiando el estado del contacto eléctrico, cuando el nivel disminuye el
resorte recupera su posición y vuelve a girar la paleta y el contacto eléctrico vuelve a su
posición inicial.
Soliswitch FTE20
Longitud del sensor 100 mm
Alimentacion 230 VAC
Salida Micro interruptor con contacto de
conmutación máx. 10 A/250 VCA
Protección IP67
Tabla N02: Características del sensor paleta rotativo FTE 20

x
 Figura 9 Sensor de nivel por medio de paleta de rotación

https://media.automation24.com/datasheet/es/TI01047FES_0719.pdf

3.3.4 Cálculo y selección del Interruptor termo magnético y selección de conductores

Para determinar la selección de los interruptores y la sección de cable de Alimentacion es

necesario calcular el consumo estimado de corriente de los elementos del circuito de fuerza
y control, en la tabla N° se especificara el consumo de cada elemento y total.

Cantidad Elemento Valor unitario Valor Total

1 Fuente 24V/5 Amperios DC. 0.5 A 0.5
4 Motor 7.5 HP/ 440V 9.5 A 38
2 Equipo vibro Tamiz 440V 20 A 40
1 Equipo humectador 440V 30 A 30
1 Transformador 440/110v 1000VA 2.3 A 2.3
Consumo total 110.8 A
Tabla N 05 Consumo total del proyecto

El consumo total del proyecto es 108 amperios, para ello de acuerdo a la tabla N°06 se
utilizara el cable de 35 mm2 y en la tabla N°07 seleccionaremos el interruptor termo
magnético modelo 3VM1112-4EE32-0AA0 que presenta una regulación de amperaje de 85
a 125 amperios.

x
 Tabla N 06 Sección de conductores THW90 en mm2

Tabla N 06 Tabla de Interruptores termo magnético modelo 3VM

3.3.5 Selección del controlador PLC y panel HMI

3.3.5.1 Selección del Controlador PLC

Para la selección del PLC se toma en cuenta la cantidad y el tipo de variables a controlar
tanto de entrada como de salida. En el proceso de la automatización del tamiz y humectador
se tiene 12 entradas entre sensores y accionamientos, y 12 salidas para actuadores.
El PLC que se adapta a nuestras necesidades de nuestro sistema es el PLC SIEMENS
CPU 1214 mostrado en la Fig. 13, que cuenta con 14 entradas y 10 salidas, además de ello
necesitaremos un módulo de I/O, SM 1223 mostrado en la Fig.14 que cuenta con 16
entradas y 16 salidas.

Generalidades:
x
 Tensión de alimentación: 24VDC.

 Consumo (valor nominal): 500mA, solo CPU.

 Con memoria integrada: 100 Kbyte.

 Número de entradas digitales: 14.

 Número de salidas digitales: 10.

 Número de entradas analógicas: 2.

 Interfaz PROFINET (estándar abierto de Ethernet)

 Soporta servidores web

Figura 10 PLC SIEMENS S7-1200

x
 https://www.didacticaselectronicas.com/index.php/instrumentaci%C3%B3n-
industrial/automatizaci%C3%B3n/1214-cpu-plc-siemens-s7-1200-controlador-
controladores-plc-automatizaci%C3%B3n-siemens-detail

Figura 11 Modulo de I/O Siemens

3.3.5.2 Selección de la pantalla HMI

El panel HMI es el dispositivo que sirve de intermediario para observar el funcionamiento del
proceso y al mismo tiempo interactuar con él, para la selección del panel HMI se tomó en
consideración el tipo de protocolo a utilizar, características físicas y el ambiente de trabajo.
El Panel que se adapta a las necesidades de nuestro sistema es el KTP 700Basic de
siemens.

Figura 12 Panel HMI KTP 700

3.4 Procesamiento de la información

3.4.1 Algoritmo de control

x
3.4.1.1 Algoritmo de control de tamiz

3.4.1.2 Algoritmo de control de Humectador

x
 3.5 Integración de dominios
3.6 Verificación y validación

3.3 DISEÑO Y SIMULACION DE SOFWARE DE CONTROL

x
 Figura 13 Modelado del proyecto

La humedad de un material se define como el porcentaje de líquido que contiene un material en un

momento determinado con respecto al peso seco.

P H −PS
Humedad %= x 100
PS

Considerando

P H =Peso humedo
Ps =Peso seco

x
x
Bibliografía inicial

[1] SAMANIEGO Y ESTRADA (2012) “DISEÑO Y CONSTRUCCIÓN DE UN EQUIPO

MIXTO DE MOLIENDA Y TAMIZADO PARA MATERIALES MINERALES”

[2] MORALES (2015) “SISTEMA AUTOMATIZADO DE MOLIENDA PARA LA MINERÍA

ARTESANAL”,

[3] ALAIN, ALFREDI, RAFAEL (2013) “AUTOMATIZACIÓN SISTEMAS DE

TRITURACIÓN Y MOLIENDA PROCESOS DE CAL VIVA”

[4] MIGUEL GARCÍA CONCA (2019) “PROYECTO DE MODERNIZACIÓN Y MEJORA

DE LA AUTOMATIZACIÓN DE LA SECCIÓN DE TRANSPORTE DE LOS
MOLINOS 1 Y 2 DE LA PLANTA DE PROCESAMIENTO Y FABRICACIÓN DE
CEMENTO EN CEMENTOS LA UNIÓN S. A “

[5] HARBS, E. (2000). TECNOLOGIA DE MOLINOS DE ESFERA. SAO PABLO:

NETZSCH DO.

[6] HERNÁNDEZ, J., & MENDOZA, D. (2015). FUNDAMENTOS Y PLANEACIÓN DE LA

MANUFACTURA AUTOMATIZADA: UN ENFOQUE DE LOS SISTEMAS
INTEGRADOS DE MANUFACTURAS.

[7] HUACCHILLO, A. (2017). DISEÑAR UN SISTEMA AUTOMATIZADO PARA

MEJORAR LA PRODUCTIVIDAD DEL PROCESO DE AVELLANADO DE BUJES
Y BOCINAS EN LA EMPRESA EN ESTUDIO.

[8] LIMA, M. (2016). CONTROL Y MONITOREO DE LA CARGA DE MINERAL EN LOS

MOLINOS DE BOLAS EN UN PROCESO DE MOLIENDA CONVENCIONAL -
CASO PLANTA CONCENTRADORA DE COBRE.

[9] LUCIANO, J. (2009). AUTOMATIZACIÓN DEL PROCESO DE MOLIENDA PRIMARIA

CON PLC Y SCADA EN EMPRESA MINERA AURIFERA RETAMAS MARSA.

[10] MALLOL, J. (2006 ). CONTROL Y AUTOMATIZACIÓN EN LA INDUSTRIA

CERÁMICA. EVOLUCIÓN Y PERSPECTIVAS.

[11] PEÑA, J. (2018). LA SIMULACIÓN DINÁMICA EN EL CONTROL DE PROCESOS.

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[12] PORRA, L. (2010). AUTOMATIZACIÓN CON PLC Y SCADA DEL PROCESO DE
CHANCADO EN LA MINERA AURÍFERA RETAMAS S.A.

[13] RUEDAS, C. (2008). AUTOMATIZACIÓN INDUSTRIAL. ÁREAS DE APLICACIÓN

PARA INGENIERÍA.

[14] VELEZ, O. (2010). INFORMACIÓN GENERAL DEL PROCESO DE MOLIENDA

[15] HTTP://WWW.MANFREDINIESCHIANCHI.COM/101-3ES-MAIN-EQUIPOS-PARA-
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[16] SCHNEIDER ELECTRIC 2012. “CENTROS DE CONTROL DE MOTORES MODELO

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SCHNEIDER.PDF

[17] CALDERON, M. J. (2009). CONTROL Y MONITOREO DE UN SCADA DE UN

PROCESO EXPERIMENTAL UTILIZANDO PLC SIEMENS S7-300 Y SOFTWARE
LABVIEW. TESIS PARA OBTENER EL TITULO DE INGENIERO., MEXICO D.F

[18] CREUS, A. (2011). INSTRUMENTACION INDUSTRIAL (8 ED.). MEXICO, D. F.:

ALFAOMEGA

[19] TRANSILON, S. (2018). CÁLCULO DE LA BANDA TRANSPORTADORA.

x
ANEXOS

x
 ANEXOS A
PLANOS ELECTRICOS

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