CURSO: INSPECCIÓN DE

SOLDADURAS
CENTRO DE SOLDADURA
Y ENSAYOS MECANICOS

Ing. Espc. Andreina Palomo

CALIDAD: CONFORMIDAD MEDIBLE CON UNA ESPECIFICACIÓN

La inspección de calidad consiste en

examinar, medir, contrastar o ensayar
las características de calidad de un
producto o servicio para determinar su
conformidad con los requisitos
especificados.

La inspección puede estar apoyada en

el uso de los cinco sentidos, en
instrumentos de medición, en patrones
de comparación o en equipos de
pruebas y ensayos de carácter no
destructivo.
 “Las verdaderas inspecciones dependen
de hombres de una sola línea, los cuales
poseen un alto criterio de la ética, la moral
y la responsabilidad”.

American Welding Society

 Actitud
Profesional

Habilidad redacción
y transmisión de
información Buena condición
física

Habilidad de ser
entrenado Conocimiento básico de
soldadura y los procesos
CUALIDADES DE UN de soldadura.
INSPECTOR DE
SOLDADURA

Buenas prácticas
Conocimientos sobre
de seguridad
métodos de ensayos
destructivos y no
destructivos

Conocimiento sobre las

propiedades de los
materiales, metalurgia.
 RESPONSABILIDADES DE UN
INSPECTOR DE SOLDADURA

“La función del inspector de soldadura, es juzgar la calidad de un producto soldado en relación a
una especificación escrita o código de fabricación”.
Instituto Argentino de Siderurgia

Las responsabilidades del inspector de soldaduras están vinculadas con las diferentes etapas
del proceso, como son:

 ANTES DE LA SOLDADURA
 DURANTE LA SOLDADURA
 DESPUÉS DE LA SOLDADURA

Fuente: Andres Mauricio Marin Herrera. Soldadura y Estructuras. 2019

 RESPONSABILIDADES DE UN
ANTES DE LA SOLDADURA:
INSPECTOR DE SOLDADURA
 Verificar que en la planta o taller de fabricación, se trabaja conforme a códigos, estándares y
especificaciones.
 Revisar los planos y diseño de la estructura a ser soldada.
 Verificar la operatividad, calibración y funcionamiento “pertinente” y “seguro” de máquinas y equipos de
soldadura.
 Verificar si los materiales, consumibles y demás insumos de soldadura cumplen con las
especificaciones de calidad para el trabajo.
 Verificar la calificación de los procedimientos de soldadura, soldadores y operarios de máquinas de
soldar.
 Verificar la preparación de las juntas (biselado, limpieza, etc)
 RESPONSABILIDADES DE UN
INSPECTOR DE SOLDADURA

DURANTE LA SOLDADURA:

 Verificar que solamente se estén usando los

procedimientos de soldadura que fueron aprobados
para el trabajo.

 Verificar que el precalentamiento, cuando sea

necesario, se realiza de acuerdo al procedimiento.

 Observar y asegurar que la soldadura se realiza

conforme al procedimiento aprobado.

 Verificar que la soldadura sea realizada por un

operador calificado. Fuente: Andres Mauricio Marin Herrera. Soldadura y Estructuras. 2019

www.calidadysoldadura.com
info@calidadysoldadura.com
Febrero 2018
 RESPONSABILIDADES DE UN
DESPUES LA SOLDADURA:
INSPECTOR DE SOLDADURA

 Sistema de marcado e identificación: Se debe emplear un sistema que sea claro e indique cuáles son las
porciones a inspeccionar y el tipo de inspección a aplicar.

 Seleccionar la soldadura a inspeccionar por ensayos no destructivos (END), verificando que el END ha
sido documentado de acuerdo al código, estándar y especificación aplicable. Hacer inspección visual de
acuerdo con el plan de inspección y el procedimiento de inspección aplicable.

 Seleccionar las zonas para toma de las probetas para los ensayos mecánicos de acuerdo al código,
estándar y especificación aplicable, ejecutar e interpretar los ensayos macrográficos de las juntas
soldadas.

 Tratamientos Térmicos post-soldadura: Verificar, cuando éste sea necesario, que se realice de acuerdo al
procedimiento.

 Informes: Preparar y archivar los informes de inspección, END, ensayos mecánicos y macrográficos.
Revisar los informes de inspección en el caso de problemas y proponer acciones correctivas.

www.calidadysoldadura.com
info@calidadysoldadura.com
Febrero 2018
 HERRAMIENTAS QUE USA UN
INSPECTOR

Un flexómetro o cinta métrica.

Linterna de bolsillo.
Galgas para calibración de soldaduras.
Calibrador vernier.

Lupa.
 DISCONTINUIDADES
EN SOLDADURAS
CENTRO DE SOLDADURA
Y ENSAYOS MECANICOS
 TERMINOLOGÍA

Discontinuidad: Una discontinuidad puede ser definida como la

presencia de un elemento que interrumpa la continuidad en la
masa de un material. Indicaciones

Defecto: es una discontinuidad que interfiere con el Relevantes

funcionamiento correcto y seguro de una pieza o equipo.

No
“Cualquier indicación encontrada es llamada “discontinuidad” relevantes
hasta que se pueda identificar y evaluar el efecto que puede
tener sobre la pieza en servicio. Si, de acuerdo a esto, “la
discontinuidad” es inaceptable con arreglo a un criterio de Falsas
especificaciones, será un “defecto”.
SENOCORP S.A
 CLASIFICACIÓN DE DISCONTINUIDADES

De acuerdo al De Acuerdo a su De acuerdo a su

momento en el ubicación forma
que se producen

Inherentes Superficiales Lineales

Sub-
De Proceso superficiales Planas

De servicio Internas Volumétricas

 DISCONTINUIDADES SUPERFICIALES
 FALTA DE PENETRACIÓN

Es una discontinuidad asociada solamente con la soldadura

con bisel. Es una condición donde el metal de soldadura no
se extiende completamente a través del espesor de la junta
cuando es requerida junta con penetración total por una
especificación. Su ubicación es siempre adyacente a la raíz
de la soldadura.
Adalberto Ruiz LL.
 DISCONTINUIDADES SUPERFICIALES
 EXCESO DE PENETRACIÓN

También conocido bajo el nombre de goterón, no es más que un exceso de

metal de aporte que sobresale por la cara inferior de la ranura de la junta,
es decir, en la raíz.

Generalmente es causado por la

soldadura con elevadas intensidades de
corriente, así como por el empleo de un
ángulo inadecuado del electrodo con
respecto a la pieza

 SALPICADURAS

Son porciones pequeñas de metal de aportación

que salen del cordón quedando alrededor de
éste. Por motivos estéticos de la soldadura deben
eliminarse.
 DISCONTINUIDADES SUPERFICIALES
 CONCAVIDAD EXTERNA

Llamada también falta de relleno. Es una disminución del refuerzo

externo del cordón por falta de material de aportación.

 CONCAVIDAD INTERNA

Ocurre por la contracción del metal de aporte al enfriarse en el pase

de raíz.

 CONVEXIDAD

Se aplica solamente a las soldaduras de filete. La

convexidad se refiere a la cantidad de metal de
soldadura recargado sobre la superficie de
soldadura de filete más allá de lo que se considera
plano. Resulta cuando la velocidad de pasada es
demasiado lenta o cuando el electrodo es
manipulado incorrectamente. El resultado es que es
depositada una cantidad excesiva de metal de
aporte y no moja apropiadamente la superficie del
metal base
 DISCONTINUIDADES SUPERFICIALES
 SOCAVADURA

También llamadas mordeduras o acanalado,

consisten en una falta de metal en la zona entre el
metal base y la soldadura. Son producidas por el
empleo de altas intensidades de corriente o el
empleo de una alta potencia en un soplete, lo cual
funde una parte del metal base, provocando un
surco. También tiene lugar cuando no hubo una
cantidad suficiente de material de aporte para llenar
la depresión resultante.

 FALTA DE CONTINUIDAD DEL CORDÓN:

Se origina al interrumpir el soldador el cordón y no empalmar
bien la reanudación del trabajo. Su severidad es muy variable ya
que, en los casos más severos, pueden considerarse auténticas
faltas de fusión transversales, en tanto que en otras ocasiones,
son simples surcos normales al eje del cordón. Su aspecto
radiográfico es el de una línea oscura u oblicua, relativamente
nítida.
 DISCONTINUIDADES SUPERFICIALES
 CRÁTER

Es una superficie de forma casi circular que se presenta al terminar de utilizar, el soldador, cada
electrodo y más frecuentemente al terminar de realizar cada cordón, éste es producido por la
contracción, durante la solidificación, del metal fundido como resultado de una brusca interrupción del
arco eléctrico. Este defecto puede remediarse hábilmente por el operario aportando una mayor cantidad
de metal o alimentando el cráter realizando un ligero retroceso

 En el arranque de la soldadura por cambio de electrodo pueden

producirse fisuras en forma de estrella por efecto del brusco
enfriamiento y recalentamiento del material (son fisuras en
caliente).
 Cuando se interrumpe el arco se forma un cráter de contracción
si la cavidad del arco no se rellena con una cantidad de material
fundido adecuado. Los cráteres de arco son frecuentemente los
puntos defectuosos en la soldadura en razón a que el último
material que se solidifica lo hace a tensiones muy elevadas,
pudiendo producir segregación.
 DISCONTINUIDADES SUPERFICIALES

 FALTA DE FUSION EN LA SUPERFICIE DE LA SOLDADURA

Por definición, falta de fusión es una discontinuidad de la

soldadura en la cual la fusión no ocurre entre el metal de
soldadura, las caras de fusión o los cordones adyacentes.
Esto es, la fusión es menor a la especificada para una
soldadura en particular.
Adalberto Ruiz LL.
 DISCONTINUIDADES INTERNAS
 GRIETAS

Las grietas constituyen el tipo de

discontinuidad más peligrosa. Su
criticidad es debida a la característica
lineal de una grieta.

Dado que los extremos de una grieta son

afilados, hay una tendencia de la misma
a crecer, o a propagarse, si es aplicada
una tensión.

Las fisuras se inician cuando la tensión

aplicada a un componente excede la
resistencia a la tracción. En otras
palabras, cuando hay una condición de
sobrecarga que causa la fisura. La
tensión puede surgir durante la
soldadura, o inmediatamente después, o “Las grietas pueden presentarse tanto interna
cuando la carga es aplicada. como externamente”
Adalberto Ruiz LL.
 DISCONTINUIDADES INTERNAS
 GRIETAS

Las grietas pueden ser descriptas por su dirección con respeto al eje longitudinal de la soldadura.
Aquellas que están en dirección paralela al eje longitudinal son denominadas grietas “longitudinales”. De
la misma manera, aquellas en dirección perpendicular al eje longitudinal de la soldadura son llamadas
grietas “transversales”. Estas referencias direccionales se aplican tanto a las grietas en el metal de
soldadura como a las del metal base.

Las grietas longitudinales pueden resultar de las Las fisuras transversales son generalmente
tensiones transversales de contracción de provocadas por las tensiones longitudinales de
soldadura o bien a tensiones asociadas a las contracción de soldadura. que actúan en las
condiciones de servicio soldaduras o en los metales bases de baja
ductilidad
 DISCONTINUIDADES INTERNAS
 GRIETAS

Causas de la aparición de grietas en uniones soldadas.

1. Las tensiones residuales producidas por un calentamiento no uniforme y los cambios estructurales
en la zona afectada térmicamente (ZAT).
2. Empotramiento de las piezas o de la construcción soldada.
3. Una mala selección del material de aporte.
4. Absorción de nitrógeno e hidrógeno en las uniones soldadas, lo cual ocasiona fragilidad en las
mismas.
5. El exceso en la separación de las chapas en la raíz de la soldadura.

6. Una gran diferencia de espesores entre las

chapas de una unión a tope puede provocar el
surgimiento de grietas en el cordón de soldadura,
debido a un incremento de la velocidad de
enfriamiento que ocasiona la masa de la chapa
más gruesa del cordón.
 DISCONTINUIDADES INTERNAS
DESGARRE LAMINAR:

Son fisuras que pueden aparecer en los aceros dulces y

de baja aleación, frecuentemente asociadas con
soldaduras tensionadas, cuya geometría produce
tensiones perpendiculares al plano de laminación sobre el
metal base. Aparecen frecuentemente debajo de la ZAT
(material base no afectado) y son típicas de juntas en T o
en L.

Los factores que producen estos defectos son:

1. Tensiones de enfriamiento más o menos intensas, en

función de la rigidez de la estructura.
2. Geometría de la junta tal que la solicitación actúe
desfavorablemente sobre el metal base.
3. Material base laminado de medio y alto espesor (9 –
20 mm) susceptibles a desgarrarse.

SENOCORP S.A.
 DISCONTINUIDADES INTERNAS
 POROSIDADES

“Discontinuidad que forma una cavidad provocada por gases

que quedan ocluidos durante la soldadura”. AWS A.3.
Pueden presentarse tanto superficialmente como
internamente.

Las causas fundamentales que provocan este defecto son:

1. Desprendimientos gaseosos en el momento de la solidificación del metal fundido. En los aceros, lo que
ocasiona el desprendimiento gaseoso anteriormente citado es la reacción de desoxidación que produce
el carbono. Este efecto puede presentarse en los aceros con un contenido de carbono de 0.2%, si la
cantidad de elementos desoxidantes, tales como el manganeso y el silicio son insuficientes.
2. Disolución en el baño de soldadura de algunos gases de la llama oxiacetilénica, especialmente el
hidrógeno.
3. La humedad en los electrodos o el revestimiento agrieta en los electrodos.
4. Selección de una intensidad de corriente o polaridad inadecuada que ocasione una mala estabilidad en
el arco eléctrico.
5. Mala limpieza de la superficie a soldar.
Rodríguez, Osmundo, 2013
6. Selección incorrecta del metal de aporte.
7. Empleo de arco largo durante la utilización de electrodos básicos.
 DISCONTINUIDADES INTERNAS
 POROSIDADES

Porosidad esférica aislada: Porosidad alineada:

ASNT NDT Level III Services

Ing. Adalberto Ruiz LL.
Porosidad agrupada (nido de poros):
 DISCONTINUIDADES INTERNAS
 INCLUSIONES

 Inclusiones no metálicas (de escoria):  Inclusiones metálicas: A veces, en la masa del

Son depósitos de carbón, óxidos metálicos y material fundido quedan englobadas partículas de
silicatos principalmente. Las escorias otros metales que pueden ser detectados
pueden provenir del revestimiento del radiográficamente. Por ejemplo las Inclusiones de
electrodo o del fundente empleado. tungsteno, sólo aparecen en el proceso GTAW y son
causadas por la presencia de tungsteno, cuando el
electrodo de tungsteno es sumergido en el baño del
metal fundido. Aparecen como puntos blancos en
radiografía
 MÉTODOS DE INSPECCIÓN DE
UNIONES SOLDADAS
CENTRO DE SOLDADURA
Y ENSAYOS MECANICOS
Para determinar si una unión soldada cumple con los requisitos de calidad
exigidos, el inspector ha de valerse de métodos que le permitan determinar las
propiedades mecánicas y metalúrgicas de la soldadura, así como también;
evaluar la presencia de discontinuidades que puedan comprometer dichas
propiedades.
Para ello existen:
Métodos de ensayos destructivos y No destructivos.
La Sociedad America de Soldaura (AWS), establece para la calificación de los procedimientos
de soldadura (WPS) y calificación de soldadores y operarios de soldadura los siguientes
ensayos
Código ASME (Sociedad Americana de Ingenieros Mecánicos)

 Sección IX, establece los para la calificación de los

procedimientos de soldadura (WPS) y calificación de
soldadores y operarios de soldadura los siguientes ensayos:
Articulo I: Requerimientos generales de soldadura
WQ-140. Tipos y Finalidades de Pruebas y Exámenes
WQ-150. Ensayos de tensión
WQ-160. Ensayo de Doblado guiado
WQ. 170. Pruebas de resistencia a la entalla
WQ-180. Ensayos de soldadura de filete
WQ-190. Otras pruebas y exámenes

 LA SECCION V. Ensayos No Destructivos

 MÉTODOS DESTRUCTIVOS

CENTRO DE SOLDADURA
Y ENSAYOS MECANICOS
 ENSAYOS DESTRUCTIVOS

Un ensayo destructivo es aquel que deteriora la pieza que se inspecciona,

pero dependiendo del tipo de ensayo, la pieza experimentara desde una
leve marca, a una deformación permanente o incluso su rotura parcial o
total.

Dentro de los ensayos destructivos mas utilizados para evaluar las

propiedades de una unión soldada se tienen:

 Ensayo de tracción
 Ensayo de doblado
 Pruebas de impacto
 Dureza
 Análisis metalográfico
 ENSAYO DE TRACCIÓN

El ensayo de tracción consiste en someter a una probeta normalizada a un esfuerzo

axial de tracción creciente hasta que se produce la rotura de la probeta, con el
objetivo de determinar las siguientes propiedades mecánicas: la resistencia
mecánica, el límite de elasticidad, el alargamiento y la rotura. Se realiza una máquina
de ensayos universales.

Este ensayo (estandarizado) se puede aplicar, cuando sea

especificado a:

1) Calificación de materiales y procedimientos de soldadura

donde propiedades mecánicas especificadas son requeridas.
2) Como Información, base para aceptación y control de calidad
de fabricación cuando son solicitadas determinadas
propiedades mecánicas.
3) Investigación y desarrollo

Los datos cuantitativos obtenidos pueden ser analizados para ser usados en el diseño y análisis de
estructuras soldadas. La superficie de fractura puede proveer información de la presencia y efecto de
discontinuidades como fusión incompleta, penetración incompleta, porosidad, inclusiones y fisuras
 ENSAYO DE TRACCIÓN

Para la calificación de procedimientos de soldadura (WPS),

el código AWS D1.1, especifica los parámetros para la
aplicación del ensayo de tracción en uniones soldadas en
el capítulo 4 (Qualification), Parte B (Welding Procedure
Specification
(WPS) Qualification)

Las probetas para el ensayo de tracciòn son ensayados

conforme a los requisites establecido por la norma ASTM
A370 ( Mechanical Testing of Steel Products). Otra norma
aplicable es la ASTM E8

El código AWS D1.1, sección 4.9.3.5. en relación a los

Criterios de aceptación para la Prueba de tensión de
sección reducida establece que la “Resistencia a la
tracción no será inferior a El mínimo del rango de tracción
especificado del metal base utilizado”.
 ENSAYO DE DOBLADO
Este ensayo proporciona un control de calidad que ayuda a determinar la ductilidad de la soldadura y la
eficacia del proceso de soldadura. Durante el ensayo de doblado se aplica una carga en el punto central del
material que contiene la soldadura, mientras que el resto de la muestra se apoya en los extremos de la
fijación. A continuación, se dobla la pieza 180 °. La parte inferior de la muestra se inspecciona visualmente
en busca de grietas o defectos.

El ensayo de doblado se aplica en tres modalidades: de cara

a la soldadura, de raíz y de lado.

Normas Aplicables: ASTM E190, AWS B4.0, ANSI/API 5L

 ENSAYO DE DOBLADO

La superficie convexa del espécimen será examinado

visualmente por discontinuidades superficiales. Para la
aceptación, la superficie no contendrá discontinuidades
superiores a las siguientes dimensiones:

(1) 1/8 in [3 mm] medido en cualquier dirección en la

superficie
(2) 3/8 en [10 mm]: la suma de las dimensiones más
grandes
de todas las discontinuidades que exceden 1/32 in [1 mm],
pero menor o igual a 1/8 in [3 mm]
(3) 1/4 in [6 mm]: la máxima grieta en la esquina,
excepto cuando esa grieta de la esquina resulta de escoria
visible inclusión u otro tipo de discontinuidad de fusión,
entonces se aplicará un máximo de 1/8 in [3 mm]

Muestras con grietas en las esquinas que excedan 1/4 in [6

mm] sin evidencia de inclusiones de escoria u otro tipo de
discontinuidad de fusión se descartará y una prueba de
reemplazo del espécimen de la soldadura original será
ensayada.
 PRUEBAS DE IMPACTO
 Ensayo CVN (Charpy V notch)

El test de impacto de la Charpy V-notch utiliza la muestra estándar. La

muestra se coloca con los extremos de la superficie dentada entre dos
soportes y se golpea enfrente de la muesca con un martillo en forma de
cuña en el extremo de un péndulo. La energía absorbida al romper la
muestra se calcula a partir de la masa y la longitud del péndulo, la
altura inicial del martillo y de la altura del martillo después de la fractura.
Para los aceros que exhiben un cambio en el modo de falla (de una
fractura de cizallamiento a la rotura frágil) al disminuir la temperatura, la
prueba se realiza a varias temperaturas.
 PRUEBAS DE IMPACTO

 PRUEBA DE FLEXIÓN POR IMPACTO (IMPACT BENDING TEST):

La prueba implica el doblado a un ángulo de al

menos 60 ° de una junta en “T” hasta que se
produzca la rotura. Esto se hace por medio de
golpes de martillo o una tubería de flexión.

• La rotura ha de producirse en el vástago, no

en el área de soldadura
• La soldadura no debe presentar fisuras
superficiales.

Al usar acero aleado y formas especiales de

juntas, se aplican diferentes condiciones de
prueba. (ISO 14 555)
 PRUEBAS DE IMPACTO
 DUREZA:

Es importante conocer la dureza de un componente

soldado, sobretodo en el área crítica de la soldadura, zona
afectada térmicamente.

El resultado de la prueba de la dureza proporciona la

información sobre la soldadura apropiada de un material.
Por ejemplo, si hay un contenido excesivo de martensita en
la ZAT, podría dar lugar a la generación de grietas.

NORMAS APLICABLES
 ASTM 370-10
 ASTM E-384
 ASTM E-18
 PRUEBAS METALOGRÁFICAS
 MACROATAQUE

El macroataque es un método de prueba

destructiva que consiste en revelar la
microestructura del material, heterogeneidad
de los materiales y la correcta aplicación de
pases de soldadura. con la ayuda de un
microscopio a una baja amplificación.
Además, permite evaluar, medir e
inspeccionar la junta soldada, la sanidad de
la junta, dimensiones de la junta y los
cordones de soldadura, etc.
Esta técnica se realiza de forma no destructiva con poca preparación
superficial. Alternativamente, la muestra puede prepararse destructivamente
cortando, maquinando y atacando la muestra de ensayo. El ataque de la
muestra crea una reacción química que expone la microestructura o líneas
de flujo del material. Las soluciones y tiempos a utilizar, varían dependiendo
del material que se desea inspeccionar.

Normas aplicables:
ASTM E340, ASTM E381, ASME Secc. IX, AWS D1.1 y API 1104
 PRUEBAS METALOGRÁFICAS
 MACROATAQUE

Criterios De aceptación para ensayo de macroataque (Código

AWS D1.1, Parte –B, 4.9.4.1:

(1) Para soldaduras de ranura PJP (conexiones no tubulares);

el tamaño real de la soldadura será igual o mayor que el
tamaño de soldadura especificado.

(2) Las soldaduras de filete deberán tener fusión con la raíz de

la junta, pero no necesariamente más allá.

(3) El tamaño mínimo de la pierna deberá cumplir con el filete

especificado.

(4) Las soldaduras ranuradas PJP y las soldaduras de filete

deberán cumplir lo siguiente:
(a) sin grietas
(b) fusión completa entre capas adyacentes de Metal de
soldadura y entre metal de soldadura y metal base.
(c) perfiles de soldadura de acuerdo con el detalle
especificado, pero con ninguna de las variaciones
prohibidas en 5.23.
(d) Ningún corte inferior a 1/32 pulg. [1 mm]
 PRUEBAS METALOGRÁFICAS

 ANÁLISIS METALOGRÁFICO

Permite evaluar las características

microestructurales de las diferentes zonas de una
unión soldada: Cordón, ZAT y Metal base.

Consta de las etapas de: Corte, desbaste y pulido, a

fin de limpiar el material y dejar acabado espejo

El paso de análisis consiste en dos procesos:

ataque químico para la revelación de la estructura y
análisis de la muestra en el microscopio.

Norma Aplicable: ASTM E-3

Tomás Fernández et all. “Dissimilar welding joints of the
alloy hk - 40 and of the cast iron 24”Ingeniería Mecánica
vol.17 no.2 La Habana Mayo.-ago. 2014
 ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS
CENTRO DE SOLDADURA
Y ENSAYOS MECANICOS
 ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS

Un ensayo No destructivo es aquel que no deteriora la pieza que se inspecciona, su utilidad se basa
en características y/o propiedades que poseen los materiales cuyas variaciones estén relacionadas
con la existencia de discontinuidades de cualquier índole y con el comportamiento de las piezas.

Los END se basan, esencialmente, en la aplicación de uno o Los END más utilizados son:
varios de los siguientes fenómenos físicos:
 Inspección Visual
 Ondas electromagnéticas (comprendiendo fenómenos  Líquidos Penetrantes
basados en las propiedades eléctricas y/o magnéticas de  Partículas Magnéticas
 Radiología Industrial
las muestras) Ondas elásticas o acústicas.  Ultrasonidos
 Emisión de partículas subatómicas.  Corrientes Inducidas
 Otros:
 Otros fenómenos, tales como los de capilaridad, • Emisión acústica
absorción, estanquidad, etc. • Interferometría holográfica
• Termografía
• Etc…
 ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS
 ETAPAS BÁSICAS DE LA INSPECCION MEDIANTE END.

Elección del método

y técnicas Evaluación de la
operatorias idóneos Obtención de una Interpretación de la indicación
indicación indicación
Aspectos a considerar:
Depende de:
-Naturaleza del material,
Equipo humano:
estado estructural, Proyectistas, operadores
proceso de fabricación, Depende de: de END, expertos en
tamaño y forma. - Tipo de Depende de: fiabilidad entre otros.
-Tipo de discontinuidad, forma, La experiencia y
heterogeneidades que se Se analizan los datos
ubicación y pericia del operador relativos a cargas de
pretenden detectar. orientación servicio y se establecen
-Velocidad de aplicación
las zonas críticas, luego
que permite el ensayo con los resultados de los
-Nivel de sensibilidad del END se deciden los
ensayo límites de aceptación o
-Costos de aplicación del rechazo.
ensayo.
 INSPECCIÓN VISUAL

Es el primer paso de cualquier evaluación no destructivas. Utiliza la vista como elemento de

detección con o sin aplicación de elementos auxiliares tales como lupas, espejos, endoscopios.

Esta técnica tiene un alcance superficial, por lo que los

defectos a detectar pueden ser: falta de metal de
aportación poros, socavaduras, salpicaduras, grietas
superficiales, falta de penetración salpicaduras,
bordes desnivelados. Además, la inspección visual es
utilizada para determinar aspectos como: Cantidad,
Tamaño, Forma o configuración, Acabado superficial,
Reflectividad (reflexión), Características de color,
ajuste, Características funcionales.
 INSPECCIÓN VISUAL
Procedimiento:
1. Iluminar el objeto a inspeccionar con luz.
2. Inspeccionar bien por:
 Visión ocular directa.
 Visión ocular utilizando medios auxiliares (lupas, microscopios, fibras ópticas, endoscopios etc.)
 Medios artificiales (células o captadores fotoeléctricos).

Ventajas :
•Simple de usar en áreas donde otros métodos son impracticables
•Ayudas ópticas mejoran el método

Desventajas
• Fiabilidad dependiente de la habilidad y la experiencia del
operario.
• Requiere accesibilidad para visibilidad directa de la zona
• La inspección visual es la técnica más antigua entre los
Ensayos No Destructivos, y también la más usada por su
versatilidad y su bajo costo.
 LIQUIDOS PENETRANTES

Permite la detección de defectos superficiales. Se base en el principio de capilaridad de los líquidos

(propiedad que permite a un líquido ascender o descender a través de un tubo muy estrecho y de diámetro
pequeño) que permite su penetración y retención en las fisuras, porosidades y grietas en la superficie de la
pieza, permitiendo visualizar estos defectos por medio de su coloración.

Ventajas:
 Método económico, fácil de emplear, no
requiere equipos costosos.
 Permite inspeccionar la totalidad de la superficie
de trabajo sin importar su tamaño y geometría.
 Permite determinar la longitud de las
discontinuidades.
 Puede emplearse en materiales metálicos y no
metálicos.
2. Limitaciones
 No se puede usar en materiales que no sean
porosos, ni en superficies pintadas o con algún
recubrimiento superficial.
 Solo tiene un alcance superficial
 PROCEDIMIENTO LIQUIDOS PENETRANTES
a) Preparación de la superficie: La superficie debe estar limpia, libre de cualquier contaminante que
pueda interferir con el proceso. Esto incluye la remoción de óxidos pintura, escoria, grasas, suciedades
entre otros. Se pueden utilizar métodos como cepillado (con cepillo de alambre blando), granallado.

b) Aplicación del penetrante: Se puede aplicar por inmersión,

pulverización o pintado. Una vez que se aplica el penetrante, se
debe dejar un tiempo para garantizar la penetración del mismo.
Estos tiempos están normalizados de acuerdo con el tipo de
proceso, pero no debe ser menor a 5 minutos y no mayor a lo
especificado por el fabricante.

c) Remoción del penetrante: Después de transcurrido el tiempo

de penetración, se elimina el exceso de penetrante que queda en
la superficie de la pieza. Se debe evitar que el penetrante se
seque sobre ésta, ya
que puede impedir que el penetrante emerja de las
discontinuidades al aplicar el revelador.. La forma de remoción
dependerá del tipo de penetrante:
 LIQUIDOS PENETRANTES
d) Revelado: Posterior a la remoción del exceso de líquido penetrante, se aplica el revelador, que es una
capa delgada de polvo muy fino, dicha sustancia está especialmente compuesta para extraer al penetrante
atrapado en las discontinuidades; funcionando como un tubo capilar, concentrándolo en la superficie para
que de esta forma sea visible al ojo humano.

e) Inspección: Después de transcurrido el tiempo de revelado, se efectúa la inspección y evaluación de la

superficie de la pieza. El tipo de iluminación empleado depende del proceso utilizado; ya que debe usarse
luz normal (luz blanca) de suficiente intensidad para los penetrantes visibles y luz ultravioleta (luz negra)
para los fluorescentes.

f) Limpieza: La post-limpieza o limpieza final es la última parte del proceso y se lleva a cabo en las
muestras o piezas que se encuentren libres de discontinuidades. Es necesaria, ya que el penetrante y el
revelador tienden a acumular humedad, lo cual puede producir corrosión; o bien, interferir en el uso o
proceso posterior a la inspección.
 LIQUIDOS PENETRANTES

 TIPOS DE LÍQUIDOS PENETRANTES.

De acuerdo con NOM-B-133-1987 y ASME SEC y SE-165 y

ASTM E-165, los líquidos penetrantes se clasifican en dos
métodos:

• Método A: Líquidos Penetrantes Fluorescentes: (visibles com .

• Método B: Líquidos Penetrantes Visibles (coloreados visibles
con luz natural)

A su vez, estos métodos se clasifican en tres tipos:

• Tipo 1. Lavables con agua.
• Tipo 2. Posemulsificables.
• Tipo 3. Removibles con solvente.

 TIPOS DE REVELADORES.
• Secos.
• En solución acuosa (solubles en agua).
• En suspensión: Acuosa y No acuosa.
LIQUIDOS PENETRANTES
 PARTÍCULAS MAGNÉTICAS
Es un procedimiento utilizado en la detección de defectos superficiales o subsuperficiales, basado en la
acumulación de partículas de material ferromagnético, debido a los campos de fuga que dichas
discontinuidades producen en los materiales previamente magnetizados. Es por ello que sólo pueden
examinarse materiales de alta permeabilidad magnética (ferromagnéticos), aceros en general, no siendo
aplicable a aluminio, cobre, zinc o aceros inoxidables austeníticos.

Serrano R. 2019
 PRINCIPIO FÍSICO:

Un imán está rodeado por un campo magnético. Sobre

Campo Magnético
todo objeto ferromagnético (construido de un material que
sea fácilmente imanable) en dicho campo se ejerce una
fuerza que dependerá de la intensidad y dirección del
campo. Este campo magnético puede representarse por
líneas que salen de los polos del imán. Dichas líneas son
continuas y cerradas, parten del polo norte y entran en el
polo sur, nunca se cruzan y su densidad disminuye al
aumentar la distancia entre los polos
 PARTÍCULAS MAGNÉTICAS
 PRINCIPIO FÍSICO:

En ausencia de grietas o discontinuidades, las líneas del campo magnético pasan de un extremo al otro
del objeto sin salir a la superficie.

En presencia de una discontinuidad o defecto, algunas líneas del campo magnético pudieran salir del objeto y al espacio.
Si sobre la superficie del objeto mostrado rociamos partículas ferromagnéticas muy pequeñas, resultarán atraídas y
retenidas por el campo de fuga en la ‘región de la discontinuidad. Aún cuando esta pudiera ser muy pequeña para ser
visible al ojo desnudo o incluso ésta no se abra sobre la superficie, el campo magnético podría aún resultar
suficientemente perturbado como para atraer un número suficiente de pequeñas partículas que permitan formar una
indicación visible.
  MÉTODOS DE IMANACIÓN PARTÍCULAS MAGNÉTICAS

 Imanación Longitudinal: se efectúa induciendo un  Imanación Circular: Se efectúa por la

campo magnético en la pieza de forma tal que las inducción de un campo magnético en la pieza
líneas de fuerza que corren en la pieza sean de forma tal que las líneas de fuerza (en
aproximadamente paralelas al eje de bobina cualquier plano normal al eje de la pieza)
imanadora y que tiendan a seguir el contorno de la tengan la forma de anillos concéntricos
pieza alrededor del eje de la pieza.

 Imanación Local: Piezas pueden imanarse por secciones solamente pasando una corriente por ciertas
áreas o secciones y empleando contactos o puntas de contacto. Esto produce un campo circular local en la
zona comprendida entre los puntos de contacto.
 PARTÍCULAS MAGNÉTICAS
 PROCEDIMIENTO

Detergentes.
Solventes.
Vapor desengrasante. Sumergir la pieza en un
Vapor de agua. campo magnético según las
discontinuidades y las
características de la pieza.
Preparación de
Sistemas de magnetización:
la Superficie Por corriente eléctrica
Por imanes

Magnetización de Aplicación de partículas

coloreadas o
la pieza fluorescentes, por vía seca
o vía húmeda Fotografías, Dibujando forma,
tamaño y orientación de las
Aplicación de discontinuidades en el
Partículas Magnéticas esquema de la pieza,
Calcándolo con cinta adhesiva
transparente
Interpretación y
Registro
Someter la pieza a un
campo magnético alterno,
hasta anularse.

Desmagnetización
 PARTÍCULAS MAGNÉTICAS

 VENTAJAS  LIMITACIONES
 Es el mejor y más seguro de los métodos para detectar  Solo es aplicable a materiales ferromagnéticos.
grietas superficiales, especialmente las muy finas y poco  No siempre detecta defectos sub-superficiales.
profundas.  El campo magnético debe estar en una dirección
 Es simple y rápido de operar. tal que intercepte el plano principal de la
 Las indicaciones son producidas directamente sobre la discontinuidad. Algunas veces esto requiere de 2 ó
superficie de la pieza. más inspecciones realizadas con diferentes
 Los operadores pueden aprender fácilmente el método sin un magnetizadores.
entrenamiento largo y altamente especializado.  A veces requiere desmagnetización.
 Prácticamente no existe limitación debido al tamaño o forma  A veces se requiere post-limpieza para remover el
de la pieza ensayada. remanente de las partículas magnéticas adheridas
 Detecta grietas rellenas con material extraño. a la superficie.
 Generalmente no es necesaria una elaborada operación de  En piezas con formas complicadas, algunas veces
pre- limpieza. se presenta el problema de cómo aplicar la fuerza
 Trabaja bien a través de revestimientos delgados de pintura u de magnetización para producir un campo en la
otros recubrimientos no magnéticos, tal como plateado. dirección adecuada.
 Se presta bien a la automatización.  A veces se requieren elevadas corrientes para
 Es relativamente barato para operar. ensayar fundiciones o forjados grandes.
 Los equipos son de fácil construcción y mantenimiento  Se corre el riesgo de quemar o calentar localmente
partes o superficies altamente pulidas en los
puntos de contacto eléctrico.
PARTÍCULAS MAGNÉTICAS
 ULTRASONIDO
Es un método de alta sensibilidad para caracterizar el espesor o las estructuras internas de una pieza bajo
ensayo mediante la aplicación de ondas ultrasónicas de alta frecuencia. Las frecuencias, o emisiones, que
son usadas para éste ensayo están por encima del límite perceptible por el oído humano, comúnmente en
un rango de 500 kHz a 20 MHz. Su alcance es interno.

PRINCIPIO FÍSICO:
Las ondas acústicas de alta frecuencia adoptan un
sentido altamente direccional y viajan a través de
un medio (por ejemplo, una pieza de acero o
plástico) hasta encontrarse con un límite que
representa otro medio (como el aire); a partir de
ese punto, ellas se reflejarán de vuelta hacia la
fuente de emisión. Al analizar estas reflexiones, es
posible medir el espesor de una pieza bajo ensayo
o determinar la presencia de grietas u otros
defectos internos ocultos.
 ULTRASONIDO
El equipo utilizado para la aplicación de estas técnicas es capaz de generar, emitir y captar haces de
ondas muy bien definidas sujetas a las leyes de reflexión al encontrar en su trayectoria un cambio en
las propiedades físicas del medio en el cual se propagan. Al ser captadas, son analizadas según el
objetivo del equipamiento y con la determinación del tiempo transcurrido desde su emisión hasta su
recepción. Basado en ello, éste ensayo puede aplicarse de acuerdo a las siguientes técnicas:

Pulso-Eco Haz Angular

Transductor Dual
Transmisión y
recepción

Utiliza un solo transductor,

que envía y recibe el pulso Transmite un haz angular
(transmisor –receptor), por lo predeterminado de prueba, de acuerdo
que se requiere acceso a una al ángulo de incidencia; es el tipo de
sola superficie. ondas producidas dentro del material La función del cristal
(transversal, longitudinal y superficial) receptor se encuentra
electrónica y
Utiliza transmisor y un
acústicamente aislado de
receptor, localizados en
los efectos del pulso de
superficies opuestas
excitación
 ULTRASONIDO
VENTAJAS

 Tiene mayor poder de penetración que los

otros métodos no destructivos, lo cual permite
la detección de discontinuidades profundas en
la pieza.
 Alta sensibilidad, lo que permite detectar
discontinuidades muy pequeñas.
 Alta precisión en la determinación de la
posición de las discontinuidades internas,
pudiéndose estimar su tamaño y caracterizar
su orientación, forma y naturaleza. DESVENTAJAS
 Se requiere acceso solo desde la superficie.  La inspección de algunas geometrías complejas puede
 La inspección abarca toda la pieza. resultar difícil.
 Es totalmente inocuo para el personal que lo  Los medidores de espesores por ultrasonido deben ser
aplica. calibrados en función del material que será medido, y
 Los equipos son portátiles. las aplicaciones que requieren la medición de un amplio
rango de espesores o materiales acústicamente
diversos pueden requerir múltiples configuraciones.
 Los medidores de espesores por ultrasonido son mucho
más caros.
ULTRASONIDO
 RADIOGRAFÍA INDUSTRIAL
Es un método de inspección no destructiva que consiste en la absorción diferenciada de radiación
penetrante por la pieza que está siendo inspeccionada. Esa variación en la cantidad de radiación
absorbida, detectada mediante un medio, indicará, entre otras cosas, la existencia de una falla interna o
defecto en el material
Fuente radioactiva

PRINCIPIO FÍSICO:
Se trata de una radiación electromagnética
penetrante (rayos X o gamma), que se propagan a
la velocidad de la luz (300.000 km s-1), aunque
tienen menor longitud de onda, mayor energía y
más penetración que la luz visible, estos rayos no
sufren desviación alguna por efecto de campos
magnéticos o eléctricos; propagándose por tanto en
línea recta, Atraviesan los cuerpos opacos sin
reflejarse ni refractarse, siendo absorbidos en
mayor o menor grado según el espesor y la
densidad del material, y la longitud de onda de la
radiación. Alcanzan así a impresionar una película
o placa fotográfica, situada en el lado opuesto del
material.
 RADIOGRAFÍA INDUSTRIAL
VENTAJAS:

 Es un excelente medio de registro de inspección.

 Su uso se extiende a diversos materiales.
 Se obtiene una imagen visual del interior del material.
 Se obtiene un registro permanente de la inspección.
 Descubre los errores de fabricación y ayuda a establecer las acciones correctivas.
 Una de las ventajas de los rayos gamma es que éste ensayo deja un registro que
seguidamente se puede analizar.

DESVENTAJAS:

 No es recomendable utilizarla en piezas de geometría complicada.

 No debe emplearse cuando la orientación de la radiación sobre el objeto sea in
operante, ya que no es posible obtener una definición correcta.
 La pieza de inspección debe tener acceso al menos por dos lados.
 Su empleo requiere el cumplimiento de estrictas medidas de seguridad.
 Requiere personal altamente capacitado, calificado y con experiencia.
 Requiere de instalaciones especiales como son: el área de exposición, equipo de
seguridad y un cuarto oscuro para el proceso de revelado.
 Las discontinuidades de tipo laminar no pueden ser detectadas por este método
 La Calidad en la soldadura es un tema de
economía y seguridad,
¿Cómo lograrlo?
tomando conciencia de los costos de la “mala
calidad”; con capacitación; mejorando la
metodología del trabajo; buscando la calidad
desde el proyecto; trabajando según las
normas técnicas; calificando los
procedimientos y los soldadores y realizando
los controles adecuados.

No se pueden eliminar totalmente las

discontinuidades, pero sí se pueden
minimizar y hacer útil a la unión soldada
cumpliendo con suficientes propiedades del
objetivo para la cual fue diseñado.

“Un cambio de mentalidad, ya que trabajar

mejor no implica trabajar más”

SENOCORP S.A.