MICROESTRUCTURAS DE LOS ACEROS Los constituyentes metlicos que pueden presentarse en los aceros al carbono son: ferrita, cementita,

perlita, sorbita, troostita, martensita, bainita, y rara vez austenita, aunque nunca como nico constituyente. Tambin pueden estar presentes constituyentes no metlicos como xidos, silicatos, sulfuros y aluminatos. El anlisis de las microestructuras de los aceros al carbono recocidos y fundiciones blancas deben realizarse en base al diagrama metaestable Hierro-carburo de hierro o Cementita.

Diagrama Fe-C

Las microestructuras que presenta el diagrama de equilibrio para los aceros al carbono son: FERRITA (Hierro a) Es una solucin slida de carbono en hierro alfa, su solubilidad a la temperatura ambiente es del orden de 0.008% de carbono, por esto se considera como hierro puro, la mxima solubilidad de carbono en el hierro alfa es de 0,02% a 723 C.

Microestructura del acero al carbono, cristales blancos de ferrita La ferrita es la fase ms blanda y dctil de los aceros, cristaliza en la red cbica centrada en el cuerpo, tiene una dureza de 90 Brinell y una resistencia a la traccin de 28 kg/mm2, llegando hasta un alargamiento del 40%. La ferrita se obsera al microscopio como granos poligonales claros. En los aceos, la ferrita puede aparecer como cristales mezclados con los de perlita, en los aceros de menos de 0.6%C, figura 6; formando una red o malla que limita los granos de perlita, en los aceros de 0.6 a 0.85%C en forma de agujas o bandas circulares orientados en la direccin de los planos cristalogrficos de la austenita como en los aceros en bruto de colada o en aceros que han sido sobrecalentados. Este tipo de estructura se denomina Widmanstatten. La ferrita tambin aparece como elemento eutectoide de la perlita formando lminas paralelas separadas por otras lminas de cementita, en la estructura globular de los aceros de herramientas aparece formando la matriz que rodea los glbulos de cementita, figura 9, en los aceros hipoeutectoides templados, puede aparecer mezclada con la martensita cuando el temple no ha sido bien efectuado. CEMENTITA Es el carburo de hierro de frmula Fe3C, contiene 6.67 %C y 93.33 % de hierro, es el microconstituyente ms duro y frgil de los aceros al carbono, alcanzando una dureza Brinell de 700 (68 Rc) y cristaliza en la red ortormbica.

Microestructura del acero 1%C, red blanca de dementita En las probetas atacadas con cidos se observa de un blanco brillante y aparece como cementita primaria o proeutctica en los aceros con ms de 0.9%C formando una red que envuelve los granos de perlita, formando parte de la perlita como lminas paralelas separadas por otras lminas de ferrita, se presenta en forma de glbulos o granos dispersos en una matriz de ferrita, cuando los aceros de alto carbono se han sometido a un recocido de globulizacin, en los aceros hipoeutectoides que no han sido bien templados.

PERLITA Es el microconstituyente eutectoide formado por capas alternadas de ferrita y cementita, compuesta por el 88 % de ferrita y 12 % de cementita, contiene el 0.8 %C. Tiene una dureza de 250 Brinell, resistencia a la traccin de 80 kg/mm2 y un alargamiento del 15%; el nombre de perlita se debe a las irisaciones que adquiere al iluminarla, parecidas a las perlas. La perlita aparece en general en el enfriamiento lento de la austenita y por la transformacin isotrmica de la austenita en el rango de 650 a 723C.

Microestructura del acero al carbono, cristales oscuros de perlita

Si el enfriamiento es rpido (100-200C/seg.), la estructura es poco definida y se denomina Sorbita, si la perlita laminar se somete a un recocido a temperatura prxima a 723C, la cementita adopta la forma de glbulos incrustados en la masa de ferrita, denominndose perlita globular.

AUSTENITA Es el constituyente ms denso de los aceros y est formado por una solucin slida por insercin de carbono en hierro gamma. La cantidad de carbono disuelto, vara de 0.8 al 2 % C que es la mxima solubilidad a la temperatura de 1130 C. La austenita no es estable a la temperatura ambiente pero existen algunos aceros al cromo-nquel denominados austenticos cuya estructura es austenita a temperatura ambiente. La austenita est formada por cristales cbicos centrados en las caras, con una dureza de 300 Brinell, una resistencia a la traccin de 100 kg/mm2 y un alargamiento del 30 %, no es magntica.

Microestructura de la austenita La austenita no puede atarcarse con nital, se disuelve con agua regia en glicerina apareciendo como granos poligonales frecuentemente maclados, puede aparecer junto con la martensita en los aceros templados.

MARTENSITA Es el constituyente de los aceros templados, est conformado por una solucin slida sobresaturada de carbono o carburo de hierro en ferrita y se obtiene por enfriamiento rpido de los aceros desde su estado austentico a altas temperaturas. El contenido de carbono suele variar desde muy poco carbono hasta el 1% de carbono, sus propiedades fsicas varan con su contenido en carbono hasta un mximo de 0.7 %C.

Microestructura de la martensita La martensita tiene una dureza de 50 a 68 Rc, resistencia a la traccin de 170 a 250 kg/mm2 y un alargamiento del 0.5 al 2.5 %, muy frgil y

presenta un aspecto acicular formando grupos en zigzag con ngulos de 60 grados. Los aceros templados suelen quedar demasiado duros y frgiles, inconveniente que se corrige por medio del revenido que consiste en calentar el acero a una temperatura inferior a la crtica inferior (727C), dependiendo de la dureza que se desee obtener, enfrindolo luego al aire o en cualquier medio. TROOSTITA Es un agregado muy fino de cementita y ferrita, se produce por un enfriamiento de la austenita con una velocidad de enfriamiento ligeramente inferior a la crtica de temple o por transformacin isotrmica de la austenita en el rango de temperatura de 500 a 600C, o por revenido a 400C. Sus propiedades fsicas son intermedias entre la martensita y la sorbita, tiene una dureza de 400 a 500 Brinell, una resistencia a la traccin de 140 a 175 kg/mm2 y un alargamiento del 5 al 10%. Es un constituyente nodular oscuro con estructura radial apreciable a unos 1000X y aparece generalmente acompaando a la martensita y a la austenita. SORBITA Es tambin un agregado fino de cementita y ferrita. Se obtiene por enfriamiento de la austenita con una velocidad de enfriamiento bastante inferior a la crtica de temple o por transformacin isotrmica de la austenita en la zona de 600 a 650C, o por revenido a la temperatura de 600C. Su dureza es de 250 a 400 Brinell, su resistencia a la traccin es de 88 a 140 kg/mm2 ,con un alargamiento del 10 al 20%. Con pocos aumentos aparece en forma muy difusa como manchas, pero con 1000X toma la forma de ndulos blancos muy finos sobre fondo oscuro, de hecho tanto la troostita como la sorbita pueden considerarse como perlita de grano muy fino. BAINITA Es el constituyente que se obtiene en la transformacin isotrmica de la austenita cuando la temperatura del bao de enfriamiento es de 250 a 500C. Se diferencian dos tipos de estructuras: la bainita superior de aspecto arborescente formada a 500-580C, compuesta por una matriz ferrtica conteniendo carburos. Bainita inferior, formada a 250-400C

tiene un aspecto acicular similar a la martensita y constituida por agujas alargadas de ferrita que contienen delgadas placas de carburos. La bainita tiene una dureza variable de 40 a 60 Rc comprendida entre las correspondientes a la perlita y a la martensita. Los constituyentes que pueden presentarse en los aceros aleados son los mismos de los aceros al carbono, aunque la austenita puede ser nico contituyente y adems pueden aparecer otros carburos simples y dobles o complejos. La determinacin del tamao de grano austentico o ferrtico, puede hacerse por la norma ASTM o por comparacin de la microfotografas de la probeta a 100X, con las retculas patrn numeradas desde el 1 para el grano ms grueso hasta el 8 para el grano ms fino. En el sistema ASTM el grosor del grano austenitico se indica con un nmero convencional n, de acuerdo con la formula: logG=(n-1)log2 Donde G es el nmero de granos por pulgada cuadrada sobre una imagen obtenida a 100 aumentos; este mtodo se aplica a metales que han recristalizado completamente, n es el nmero de tamao de grano de uno a ocho.

Forma, tamao y distribucin de los cristales o granos en la microestructura del acero para comparacin a 100X

NOMENCLATURA DE LOS ACEROS SISTEMA S.A.E - A.I.S.I

Como la microestructura del acero determina la mayora de sus propiedades y aquella est determinada por el tratamiento y la composicin qumica; uno de los sistemas ms generalizados en la nomenclatura de los aceros es el que est basado en su composicin qumica. En el sistema S.A.E. - A.I.S.I, los aceros se clasifican con cuatro dgitos XXXX. Los primeros dos nmeros se refieren a los dos elementos de aleacin mas importantes y los dos o tres ltimos dgitos dan la cantidad de carbono presente en la aleacin. Un acero 1040 AISI es un acero con 0.4%C; un acero 4340 AISI, es un acero aleado que contiene o.4%C, el 43 indica la presencia de otros elementos aleantes. Las convenciones para el primer dgito son: 1 2 3 4 5 6 8 9 MANGANESO NIQUEL NIQUEL-CROMO, principal aleante el cromo MOLIBDENO CROMO CROMO-VANADIO, principal aleante el cromo NIQUEL-CROMO-MOLIBDENO, principal aleante el molibdeno NIQUEL-CROMO-MOLIBDENO, principal aleante el nquel.

No hay aceros numerados 7xxx porque estos aceros resistentes al calor prcticamente no se fabrican. Se observa entonces que si el primer nmero es 1 se sabe que es un acero al carbono; si el dgito siguiente es el 0, o sea que la designacin es 10xx, se trata de un acero ordinario al carbono.

REACTIVOS DE ATAQUE

Acido pcrico (picral) 4 g. de cido pcrico cristalizado, 100 cm3, de alcohol etlico al 95% Utilizable con todos los aceros aleados, aceros especiales y fundicin gris, as como para estructuras particularmente finas. Oscurece la

martensita, el ataque se prolonga desde 10 segundos hasta unos cuantos minutos, si se desea un ataque ms lento, se sustituye el alcohol etlico por el amlico. Acido ntrico (nital) 4 cm3 de cido ntrico concentrado (d= 1,4) 100 cm3, de alcohol etlico al 95% Resalta los diversos constituyentes estructurales y el contorno de los granos de los aceros no aleados. Pone en manifiesto las uniones de los granos de ferrita, la perlita se ennegrese y la cementita se mantiene blanca. Agua regia glicerinada 10 cm3 de cido ntrico concentrado (d = 1,4) 30 cm3 de cido clorhdrico (d = 1,19) 30 cm3 de glicerina bidestilada Pone de manifiesto las estructuras de los aceros especiales resistentes al calor y a la corrosin y de las aleaciones de Ni-Cr. Puede calentarse la probeta en agua hirviendo y tambin puede utilizarse el agua regia caliente. Picrato sdico 2 g de cido pcrico cristalizado 100 cm 3 de solucin acuosa de hidrato sdico a 25% Descubre la cementita y los carburos complejos en los aceros especiales. Debe usarse la solucin recin preparada e hirviendo. La duracin del ataque es de unos 5 a 10 minutos. Ferricianuro potsico alcalino 10 g. de ferricianuro potsico 10 g. de hidrato sdico lOO cm3, agua destilada. Destaca los carburos en los aceros rpidos y en los especiales resistentes al calor y la corrosin. Se utiliza recin preparada y

normalmente hirviendo, la duracin del ataque es de unos 5 a 10 minutos. cido fluorhdrico 0,5 cm3 de cido fluorhdrico al 40% 99,5 cm3, de agua destilada. Reactivo de uso general para mostrar la microestructura del acero. Se aplica frotando con algodn hidrfilo durante unos 15 segundos. cido sulfrico 20 cm3, de cido sulfrico (d = 1,84) 80 cm3, de agua destilada. Pone de manifiesto los compuestos conteniendo hierro. Se aplica sumergiendo la probeta durante 30 segundos en el reactivo a 700C, y enfrindo bruscamente en agua. Reactivo tricido 1 cm3 ,de cido fluorhdrico al 40% 1,5 cm3, de cido clorhdrico (d = 1.19) 2,5 cm3, de cido ntrico (d = 1,41) 95 cm5. de agua destilada. Descubre los granos de las aleaciones conteniendo cobre y de las aleaciones A1-Zn-Mg. Es muy adecuado para aleaciones tipo duraluminio y para ver la difusin del cobre en los enchapados. Se aplica por inmersin durante 5 a 20 segundos. Despus del ataque se lava con agua caliente y se seca a chorro de aire. No debe eliminarse el depsito formado sobre la superficie. cido fosfrico 40 cm3, de cido fosfrico a 75% 60 cm3, de agua destilada. Pone en evidencia la microestructura del aluminio en las aleaciones AlMg y las Al-Zn-Mg elaboradas plsticamente. Se aplica por inmersin durante 3 a 10 minutos. Para el ataque del cobre

Solucin al 10% de persulfato amnico Solucin al 3% de agua oxigenada y amonaco concentrado. Solucin al 10% de cido ntrico. Para bronces y latones 50 cm3, de cido clorhdrico; 5 g. de percloruro de hierro lOO cm3, de agua destilada. Reactivo al cido ntrico 50 cm3, de cido ntrico 25 cm3, de cido actico glacial 25 cm3 , de agua destilada. Apropiado para el bronce de aluminio El microscopio metalogrfico est formado por: Banco ptico, aparato para la iluminacin de la probeta, objetivo, ocular para la observacin directa y cmara fotogrfica; el principio de funcionamiento es anlogo al microscopio de Le Chatelier, con un arreglo tal que permite observar la luz reflejada por la superficie opaca del metal. El aumento total (X) del microscopio, est dado por el producto del aumento del ocular y el aumento del objetivo.

INFLUENCIA DE LOS ELEMENTOS DE ALEACIN EN LAS PROPIEDADES DE LOS ACEROS - Nquel Una de las ventajas ms grandes que reporta el empleo del nquel, es evitar el crecimiento del grano en los tratamientos trmicos, lo que sirve para producir en ellos gran tenacidad. El nquel adems hace descender los puntos crticos y por ello los tratamientos pueden hacerse a temperaturas ligeramente ms bajas que la que corresponde a los aceros ordinarios. Experimentalmente se observa que con los aceros aleados con nquel se obtiene para una misma dureza, un limite de elasticidad ligeramente ms elevado y mayores alargamientos y resistencias que con los aceros al carbono o de baja aleacin. En la actualidad se ha restringido mucho su empleo, pero sigue siendo un elemento de aleacin indiscutible para los aceros de construccin

empleados en la fabricacin de piezas para maquinas y motores de gran responsabilidad, se destacan sobre todo en los aceros cromo-nquel y cromo-nquel-molibdeno. El nquel es un elemento de extraordinaria importancia en la fabricacin de aceros inoxidables y resistentes a altas temperaturas, en los que adems de cromo se emplean porcentajes de nquel variables de 8 a 20%. Los aceros al nquel ms utilizados son los siguientes: a) Aceros al nquel con 2, 3 y 5%. Con 0.10 a 0.25% de carbono se utilizan para cementacin, y con 0.25 a 0.40% de carbono para piezas de gran resistencia. b) Aceros cromo-nquel-molibdeno con porcentajes de nquel variables desde 1 a 5%; con bajos porcentajes de carbono (0.10 a 0.22%) se emplean para cementacin y con porcentajes de 0.25 a 0.40% de carbono se emplean para piezas de gran resistencia. En estos aceros los porcentajes de estos elementos aleados suelen estar en relacin aproximada de 1% de cromo y 3% de nquel. c) Aceros de media aleacin nquel-molibdeno y nquel-manganeso. Se suelen emplear para piezas de gran resistencia y para piezas cementadas con porcentajes de carbono variables de 0.25 a 0.40% en el primer caso y de 0.10 a 0.25% en el segundo, variando el contenido en nquel de 1 a 2%, el de manganeso de 1 a 1.5% y el molibdeno de 0.15 a 0.40%. d) Aceros inoxidables y resistentes al calor cromo-nqueles, con 8 a 25% de nquel que son de estructura austenitica. e) Otros aceros de menor importancia son los aceros cromo-nqueles para estampacin en caliente y para herramientas. Cromo Es uno de los elementos especiales ms empleados para la fabricacin de aceros aleados, usndose indistintamente en los aceros de construccin, en los de herramientas, en los inoxidables y los de resistencia en caliente. Se emplea en cantidades diversas desde 0.30 a 30, segn los casos y sirve para aumentar la dureza y la resistencia a la traccin de los aceros, mejora la templabilidad, impide las deformaciones en el temple, aumenta la resistencia al desgaste, la inoxidabilidad, etc. Los aceros con cromo de mayor utilidad son: a) Aceros de construccin, de gran resistencia mecnica de 0.50 a 1.50% de cromo y 0.30 a 0.45% de carbono, aleados segn los casos, con nquel y molibdeno para piezas de gran espesor , con resistencias variables de 70 a 150 Kg/mm2.

b) Aceros de cementacin con 0.50 a 1.50% de cromo y 0.10 a 0.25% de carbono , aleados con nquel y molibdeno. c) Aceros de nitruracion cromo-aluminio-molibdeno. d) Aceros para muelles cromo-vanadio y cromo-silicio. e) Aceros de herramientas con 0.30 a 1.50% de cromo y 0.070 a 1.50% de carbono. En ellos el cromo mejora la penetracin de temple, la resistencia al desgaste, permite el temple en aceite y evita deformaciones y grietas. f) Aceros indeformables con 5 a 12% de cromo. g) Aceros rpidos y de trabajos en caliente. h) Aceros inoxidables martensiticos con 12 y 17% de cromo, aceros austeniticos con 14 a 25% de cromo en cantidades de nquel variables de 8 a 25% y aceros inoxidables con 27% de cromo. El cromo se disuelve en la ferrita y muestra una fuerte tendencia a formar carburos de cromo y carburos complejos. Molibdeno Mejora notablemente la resistencia a la traccin, la templabilidad y la resistencia al creep de los aceros. Aadiendo solo pequeas cantidades de molibdeno a los aceros cromo-nqueles, se disminuye o elimina casi completamente la fragilidad Krupp, que se presenta cuando estos aceros son revenidos en la zona de 450 a 550. El molibdeno a aumenta tambin la resistencia de los aceros en caliente y reemplaza al wolframio en la fabricacin de los aceros rpidos, pudindose emplear para las mismas aplicaciones aproximadamente una parte de molibdeno por cada dos de wolframio. El molibdeno se disuelve en la ferrita, pero tiene una fuerte tendencia a formar carburos. Es un potente estabilizador de los carburos complejos y tiende a retarde el ablandamiento de los aceros, durante el revenido. Los aceros de molibdeno ms utilizados son: a) Aceros de manganeso-molibdeno, cromo-molibdeno y cromo-nquelmolibdeno de bajo contenido de carbono para cementacin, y de 0.15 a 0.40% de carbono para piezas de gran resistencia. b) Aceros rpidos con 6 a 10% de molibdeno; son de utilizacin relativamente parecida a los aceros rpidos al wolframio, pero en ellos el wolframio es sustituido por el molibdeno. c) Aceros de 0.50 a 6% de molibdeno que se emplean principalmente para construcciones metlicas, tuberas e instalaciones en refineras de petrleo, en las que llegan a calentasen de 100 a 300 y deben resistir bien el efecto de esos calentamientos relativamente moderados.

Wolframio (tungsteno) Es un elemento muy utilizado para la fabricacin de aceros de herramientas, emplendose en especial en los aceros rpidos, aceros para herramientas de corte y aceros para trabajos en caliente. Sirve para mantener la dureza de los aceros a elevada temperatura y evitan que se desafilen o ablanden las herramientas, aunque lleguen a calentarse a 500 o 600. Tambin se usa para la fabricacin de aceros para imanes. El wolframio se disuelve ligeramente en la ferrita y tiene una gran tendencia a formar carburos. Los carburos de wolframio tienen gran estabilidad. Los aceros ms utilizados de wolframio son: a) Los aceros rpidos con 18% de wolframio y cantidades variables de cromo, vanadio y molibdeno y 0.701% aproximadamente de carbono. b) Aceros para trabajos en caliente con 9 a 15% de wolframio y 0.30 a 0.40% de carbono. Para algunos usos de menos responsabilidad se emplean aceros de ms baja aleacin con 1 a 5% de wolframio. c) Aceros para la fabricacin de herramientas varias con n1 a 14% de wolframio y otros elementos: cromo, manganeso, vanadio, etc., que se emplean para trabajos de corte. d) Aceros inoxidables cromo-nqueles con wolframio, de gran resistencia mecnica a elevada temperatura. Vanadio Se emplea principalmente para la fabricacin de aceros de herramientas, tiende a afinar el grano y a disminuir la templabilidad. Es un elemento desoxidante muy fuerte y tiene una gran tendencia a formar carburos. El vanadio tiene una gran tendencia muy fuerte a formar carburos, por esta razn, basta con aadir pequeas cantidades, y pocos aceros, excepto los de herramientas, contienen ms de 0.02% de vanadio. Una caracterstica de los aceros con vanadio, es su gran resistencia al ablandamiento por revenido. Los aceros con vanadio ms utilizados son: a) Aceros rpidos que suelen contener de 0.50 a 1% de vanadio. b) Aceros de herramientas de diversas clases. Para troqueles indeformables, etc., que suelen tener de 0.10 a 0.30% de vanadio. c) Aceros para muelles cromo-vanadio.

Manganeso: Aparece prcticamente en todos los aceros, debido, principalmente, a que se aade como elemento de adicin para neutralizar la perniciosa influencia del azufre y del oxigeno, que siempre suelen contener los aceros cuando se encuentran en estado liquido en los hornos durante los procesos de fabricacin. El manganeso acta tambin como desoxidante y evita, en parte, que en la solidificacin del acero que se desprendan gases que den lugar a porosidades perjudiciales en el material. Si los aceros no tuvieran manganeso, no se podran laminar ni forjar, porque el azufre que suele encontrarse en mayor o menor cantidad en los aceros, formaran sulfuros de hierro, que son cuerpos de muy bajo punto de fusin (981 aprox.) que a las temperaturas de trabajo en caliente (forja o laminacin) funden, y al encontrarse contorneando los granos de acero crean zonas de debilidad y las piezas y barras se abren en esas operaciones de transformacin. Los aceros ordinarios y los aceros aleados en los que el manganeso no es elemento fundamental, suelen contener generalmente porcentajes de manganeso variables de 0.30 a 0.80%. Los aceros al manganeso de uso ms frecuente son: a) Aceros al manganeso de gran resistencia, que generalmente pertenecen al grupo de aceros de media aleacin, en los que al emplearse el manganeso en cantidades variables de 0.80 a 1.60%, con contenidos en carbono de 0.30 a 0.050%, se consigue mejorar la templabilidad y obtener excelentes combinaciones de caractersticas mecnicas aun en piezas de cierto espesor. b) Aceros indeformables al manganeso con 1 a 3% de Mn y 1% de carbono, aproximadamente, en los que la presencia de un alto porcentaje de manganeso, hace posible el temple con simple enfriamiento en aceite, o el aire, con lo que las deformaciones de las herramientas son muy pequeas. c) Aceros austeniticos al manganeso con 12% de Mn y 1% de carbono, aproximadamente, que a la temperatura ambiente son austeniticos y tienen gran resistencia al desgaste, emplendose principalmente, para cruzamientos de vas, mordazas de maquinas trituradoras, excavadoras, etc. Silicio Este elemento aparece en todos los aceros, lo mismo que el manganeso, porque se aade intencionadamente durante el proceso de fabricacin.

Se emplea como elemento desoxidante complementario del manganeso con objeto de evitar que aparezcan en el acero los poros y otros defectos internos. Los aceros pueden tener porcentajes variables de 0.20 a 0.34% de Si. Se emplean aceros de 1 a 4.5% de Si y bajo porcentaje de carbono para la fabricacin de chapas magnticas, ya que esos aceros, en presencia de campos magnticos variables, dan lugar solo a perdidas magnticas muy pequeas, debido a que el silicio aumenta mucho su resistividad. Mejora ligeramente la templabilidad y la resistencia de los aceros a disminuir la tenacidad, y en ciertos casos mejora tambin su resistencia a la oxidacin. Cobalto Se emplea casi exclusivamente en los aceros rpidos de ms alta calidad. Este elemento al ser incorporado en los aceros, se combina con la ferrita, aumentando su dureza y su resistencia. Es uno de los pocos elementos aleados que mueva el punto eutectoide hacia la derecha y reduce la templabilidad de los aceros. El cobalto se suele emplear en los aceros rpidos al wolframio de mxima calidad en porcentajes variables de 3 a 10%. Aluminio Se emplea como elemento de aleacin en los aceros de nitruracion, que suele tener 1% aproximadamente de aluminio. Como desoxidante se suele emplear frecuentemente en la fabricacin de muchos aceros. Todos los aceros aleados en calidad contienen aluminio en porcentajes pequesimos, variables generalmente desde 0.001 a 0.008%. Titanio Se suele aadir pequeas cantidades de titanio a algunos aceros muy especiales para desoxidar y afinar el grano. El titanio tiene gran tendencia a formar carburos y a combinarse con el nitrgeno. En los aceros inoxidables cromo-nquel, acta como estabilizador de los carburos y evita la corrosin intercristalina. Cobre El cobre se suele emplear para mejorar la resistencia a la corrosin de ciertos aceros de 0.15 a 0.30% de carbono, que se usan para grandes

construcciones metlicas. Se suele emplear contenidos en cobre variables de 0.40 a 0.50%. Boro Se ha visto que en cantidades pequeisimas de boro del orden de 0.0001 a 0.0006%, mejoran notablemente la templabilidad, siendo en este aspecto el ms efectivo de los elementos aleados y el de mayor poder templante de todos. TRATAMIENTOS TERMICOS RECOCIDO Es un tratamiento trmico en el cual se reduce la dureza de una microestructura con acritud mediante permanencia a temperatura elevada. Con el fin de poder apreciar detalles de la evolucin microestructural correspondiente a este tratamiento, es necesario analizar el significado de los siguientes cuatro trminos: acritud, restauracin, recristalizacin y crecimiento de grano. La acritud significa deformacin mecnica de un material a temperaturas relativamente bajas. El rea de acritud se define en relacin a la reduccin relativa del rea de la seccin transversal del material, causada por procesos como el laminado. Mientras mas aumente el grado de acritud, la dureza y resistencia del material aumentan. Este proceso se denomina endurecimiento por acritud. El mecanismo responsable de este tipo de endurecimiento se basa en la resistencia a la deformacin plstica opuesta por la elevada densidad de dislocaciones que se generan durante el proceso de deformacin en fro. La restauracin es la etapa ms sutil del recocido. En esta etapa no existe ningn cambio en la microestructura. Sin embargo, la movilidad de los tomos es la suficiente para disminuir la concentracin de defectos puntuales en el interior de los granos y, en algunos casos, permitir el movimiento de las dislocaciones hacia posiciones menos energticas. Este proceso lleva asociada una modesta disminucin de dureza y puede ocurrir a temperaturas justo por debajo de las necesarias para producir cambios significativos en la microestructura. La recristalizacin es el resultado desde el punto de vista microestructural de una permanencia de temperaturas en la cual la movilidad de los tomos es la suficiente para afectar a las propiedades mecnicas. Se nuclear nuevos granos equiaxiales y libres de tensiones en las regiones de la microestructura con acritud sometidas a elevadas

tensiones. Estos granos crecen al mismo tiempo hasta que llegan a constituir la totalidad de la microestructura. En esta etapa el tamao de grano disminuye con el grado de acritud. Crecimiento de grano. La microestructura que se obtiene durante la recristalizacin aparece de forma espontnea. Dicha microestructura es estable en comparacin con la estructura correspondiente al estado original con acritud. Sin embargo, la microestructura de recristalizacin contiene una elevada concentracin de bordes de grano. La reduccin de esas entrecaras de alta energa constituye un mtodo para lograr una mayor estabilizacin de un sistema.

NORMALIZADO Un tratamiento trmico en el cual las aleaciones porosas se calientan hasta aproximadamente 100F sobre el rango crtico, sosteniendo esa temperatura por el tiempo requerido, y enfrindola a la temperatura del medio ambiente. Se realiza calentando el acero a una temperatura unos 50C superior a la crtica y una vez austenizado se deja enfriar al aire tranquilo. La velocidad de enfriamiento es ms lenta que en el temple y ms rpida que en recocido. Con este tratamiento se consigue afinar y homogeneizar la estructura. Este tratamiento es tpico de los aceros al carbono de construccin de 0.15% a 0.60% de carbono. A medida que aumenta el dimetro de la barra, el enfriamiento ser ms lento y por tanto la resistencia y el lmite elstico disminuirn y el alargamiento aumentar ligeramente. Esta variacin ser ms acusada cuanto ms cerac del ncleo realicemos el ensayo.

TEMPLES: es un proceso de calentamiento seguido de un enfriamiento, generalmente rpido con una velocidad mnima llamada "crtica". El fin que se pretende conseguir con el ciclo del temple es aumentar la dureza y resistencia mecnica, transformando toda la masa en austenita con el calentamiento y despus, por medio de un enfriamiento rpido la

austenita se convierte en martensita, que es el constituyente tpico de los aceros templados. El factor que caracteriza a la fase de enfriamiento es la velocidad del mismo que debe ser siempre superior a la crtica para obtener martensita. La velocidad crtica de los aceros al carbono es muy elevada. Los elementos de aleacin disminuyen en general la velocidad crtica de temple y en algunos tipos de alta aleacin es posible realizar el temple al aire. A estos aceros se les denomina "autotemplantes". Los factores que influyen en la prctica del temple son:

El tamao de la pieza: cuanto ms espesor tenga la pieza ms hay que aumentar el ciclo de duracin del proceso de calentamiento y de enfriamiento. La composicin qumica del acero: en general los elementos de aleacin facilitan el temple. El tamao del grano: influye principalmente en la velocidad crtica del temple, tiene mayor templabilidad el de grano grueso. El medio de enfriamiento: el ms adecuado para templar un acero es aquel que consiga una velocidad de temple ligeramente superior a la crtica. Los medios ms utilizados son: aire, aceite, agua, bao de Plomo, bao de Mercurio, bao de sales fundidas y polmeros hidrosolubles.

Los tipos de temple son los siguientes: temple total o normal, temple escalonado martenstico o "martempering", temple escalonado baintico o "austempering", temple interrumpido y tratamiento subcero. En casos determinados se interrumpe el enfriamiento en campos de temperatura comprendidos entre 180-500 C., alcanzndose de esta manera un temple con el mnimo de variacin en las dimensiones de las piezas, un mnimo riesgo de deformacin y consiguindose durezas y resistencias determinadas, de acuerdo con las estructuras cristalinas en lo que se refiere a austenita, martensita o bainita. Los procedimientos de temple descritos se refieren a un temple total del material, otros tratamientos permiten una ms amplia variacin de las caractersticas aadiendo carbono o nitrgeno a la superficie de las piezas. A continuacin se describen el martempeing, y austempeing.

1.

2.

El Martempering: es un procedimiento que consiste en calentar el acero a la temperatura de austenitizacin y enfriarlo bruscamente, en un bao de sal o de aceite caliente, hasta una temperatura levemente superior a Ms, mantenindose constante para uniformizar la temperatura de la pieza, (el tratamiento isotrmico se detiene antes de que comience la transformacin baintica), luego se enfra hasta producir 100% de martensita, con este tratamiento se produce martensita con menor riesgo de distorsiones y fracturas por choque trmico. Se mantiene a un tiempo no muy largo. Si se quiere disminuir su dureza o resistencia se le da luego un revenido. Austempering: es un tratamiento isotrmico que consiste en calentar el acero a la temperatura de austenitizacin y enfriarlo bruscamente, en un bao de sal, hasta una temperatura levemente superior a Ms, tal que, mantenindola constante la reaccin produce una estructura completamente baintica, (bainita inferior), luego el acero es enfriado al aire, a temperatura ambiente. De este modo se logra una estructura dura pero no excesivamente frgil. Para que el tratamiento sea correcto y la estructura sea totalmente baintica, el enfriamiento en la primera fase debe ser suficientemente rpido para evitar la formacin de perlita.

CURVAS TTT PARA TRATAMIENTOS ISOTRMICOS Y DE ENFRIAMIENTO CONTINUO CURVAS TTT PARA ENFRIAMIENTO CONTINUO

Estos tratamientos son los ms comunes en la industria. Las curvas TTT para enfriamiento continuo son diferentes de aquellas para transformacin isotrmica y no pueden ser deducidas a partir de stas. La Figura 4.2-1 compara ambos tipos de curvas observndose que las curvas de enfriamiento continuo estn ms desplazadas hacia tiempos mayores que las de transformacin isotrmica. La explicacin de esto es la siguiente: la transformacin en el caso de enfriamiento continuo demora ms debido a que pasa mayor cantidad de tiempo a altas temperaturas, mientras que en el caso isotrmico el material llega instantneamente a la temperatura de transformacin.

CEMENTACIN (CARBURACIN). Es el proceso ms antiguo de saturacin de la superficie de los aceros con carbono. Se aplica para obtener dureza y resistencia altas al desgaste de la capa superficial, conservando al mismo tiempo el ncleo blando y tenaz. Los resultados de la cementacin dependen de: 1) 2) 3) 4) Composicin del acero. Composicin del medio carburante. Temp. De calentamiento y tiempo de permanencia. Carcter del tratamiento trmico despus de una cementacin.

CEMENTACIN UN CARBURANTE SOLID: Las piezas se colocan en varias filas dentro de la caja de cementacin. La mezcla carburante se hecha por capas, compuesta de 75 al 80% de carbn vegetal o de roble en granos finos (4-4mm) y el 20-25% de BaCO3 o Na2CO3. En el fondo de la caja se hecha el carburante en una capa de 25-30mm sobre esta se coloca la primera fila de piezas distanciadas entre si unos 15-20mm y retiradas de la paredes entre 25-30mm sobre la primera fila se hecha otra capa de carburante que se apisona ligeramente sobre estas se coloca otra fila de piezas y se vuelve a poner otra capa de carburante y asi sucesivamente. La caja se coloca en el horno el cual se calienta arriba de Ac3 (920940c) y permanecen a esta temp. Durante un tiempo suficiente para conseguir una capa cementada de 1.2-1.7mm aprox. Para obtener una profundidad de la capa cementada de 2.20mm a 900c es necesario que la pieza permanezca unas 8hrs aprox. Al oxigeno que queda en la caja reacciona 2C+o2=2CO al ponerse en contacto con la superficie de la pieza, el monxido de carbono se transforma 2CO=2CO2+C; y el C atmico es absorbido para la superficie de la pieza formando austenita (Fe austenita +C=Fe austenita C). En el enfriamiento, la austenita sufre un cambio. Como resultado de la cementacin se obtiene una capa con 3 zonas:

1) Cerca de la superficie se forma la zona hipereutectoide (perlita+cementita malla) con el 1.2% de C, aprox. 2) La zona eutectoide (perlita) con 0.8% de C. 3) Cerca del ncleo se forma la zona hipoeutectoide (ferrita+perlita). CARBURACIN GASEOSA: El carburante se usa en forma de gases CO, CH, C2H6 (etanol), C3H8, C4H10. El horno es calentado hasta 930c durante 6hr aprox., para carburar una capa de hasta 1mm. Las piezas de aceros de grano fino (6,8) se someten al temple despus de la cementacin enfrindola hasta la temp. Optima del temple. Si en el acero se forma la estructura la estructura del grano grueso se aplica un doble temple. El trato trmico termina con el revenido a 160-180c. CEMENTACIN GASEOSA RPIDA: Se realiza por calentamiento de induccin con corrientes de alta frecuencia hasta 1050-1070c, lo cual permite carburar el acero hasta una profundidad 1mm durante 30-40min. CEMENTACIN LIQUIDA: Se aplica a piezas pequeas cuando se requiere una profundidad insignificante de la capa carburada (0.3-0.5mm) y se efecta en los baos de sales con una composicin: 75-80% de Na2CO3, 10-15% de NaCl, 6-140% de SiC, con calentamiento hasta 820-850c, con permanencia de 1hr. 2Na2CO3+SiC=Na2SiO3+Na2O+2CO+C El CO y C asegura la saturacin de la pieza con carbono luego de la cementacin las piezas se someten al temple. TRAT. TERMICO DE LAS PIEZAS CEMENTADAS. La capa adquiere una alta dureza y resistencia al desgaste. La permanencia a largo tiempo en el horno a alta temp. Contribuye al crecimiento del grano de austenita en toda la pieza. Para evitar esto se aplica. a) Calentamiento reiterado y temple o normalizado a 900-920c para mejorar la estructura del ncleo pobre en carbono.

b) Temple a 770-780c para mejorar la estructura de la capa carburada. c) Revenido a 160-180c para eliminar las tensiones en la martensita. Las piezas cementadas hechas de aceros al carbn se templan en agua y los aceros en aceite. PROFUNDIDAD DEL TEMPLE. Depende de la composicin qumica del acero o ms exactamente del valor de la velocidad crtica de temple: cuando menor es V. Crtica tanto mayor es la profundidad de templabilidad. LA OXIDACIN Y CARBURACIN DE LA SUPERFICIE: Es el resultado del calentamiento de las piezas en el horno con atmsfera oxidante. Un medio eficaz para evitar este defecto consiste en calentar la pieza en hornos de mufla con unas atmsferas protectora, o en las siguientes sales fundidas: NaCl, KCl, BaCl2, Na2CO3, BaCO3, etc.

Anlisis qumico: 8620 C: 0.18-0.23 Mn: 0.70-0.90 P mx: 0.035 S mx: 0.040 Si: 0.15-0.35 Cr: 0.40-0.60 Mo: 0.15-0.25 Ni: 0.40-0.70 Propiedades Mecnicas

Alargamien Reducci Estado deResistenci Lmite to % n deDurez Suministr a TraccinElstico Area % a o Kg/mm Kg/mm Brinell Laminado 200/22 en 65 35 20 40 0 Caliente 160/18 55 30 28 50 Recocido 0 Tratamiento Trmico Tratamiento Forja Normalizado Recocido Cementacin Temple cementada Revenido cementada Temperatura C 900/1200 870/930 860/890 900/925 840/870 150/200 Medio Enfriamiento Arena seca/Aire Aire Horno/Aire Horno/Aceite Aceite Aire de

capa capa

Medidas Disponibles Dimensiones(m Acabad Perfil m) Tolerancia o Desde Hasta Laminad Redond o en12.70 90.00 ASTM A - 29 o caliente Laminad Redond o en12.70 76.20 ISO H - 11 o caliente

RESULTADOS MICROESTRUCTURA DEL 8620 EN CONDICIONES INICIALES.

tratamient o trmico

Dureza transversal

Dureza longitudina l 80HRB 83HRB 78HRB PROM= 80.33HRB

% de fases

Obs.

T. de grano

Condiciones iniciales

75HRB 79HRB 79.5HRB PROM.= 77.8HRB

Ferrita=75. 7 Perlita=24.3

MICROESTRUCTURA DEL 8620 EN RECOCIDO

tratamient o trmico

Dureza longitudinal

Dureza % de fases Transversal

Obs.

T. de grano

RECOCIDO

84HRB 84HRB 84.5HRB PROM.= 84.16HRB

81HRB 83HRB 87HRB PROM= 83.16HRB

Ferrita=50 Perlita=30

MICROESTRUCTURA DEL 8620 EN NORMALIZADO

tratamient o trmico

Dureza transversal

Dureza longitudina l

% de fases

Obs.

T. de grano

Normalizado

94 95 96 PROM.= 95

96 94.5 93 PROM= 94

Ferrita=60 Perlita=40

MICROESTRUCTURA DEL 8620 EN TEMPLE EN AGUA

tratamient o trmico

Dureza longitudinal

Dureza Transvers al 94.4HRB 92.5HRB 97.5HRB PROM= 95HRB

% de fases

Obs.

T. de gran o 8

Temple en agua

99HRB 100HRB 98HRB PROM.= 99HRB

Ferrita=80 Perlita=18 Agujas(martensi ta) =2

TRATAMIENT DUREZ DUREZ MICROGRAFI # DE O A A A GRAN TERMICO LONG. TRANS O HRC . TEMPLE y 7 85 85.5 REVENIDO EN 85.5 90 ACEITE 87 88 =86 =87 Faltan microestructuras

% FASE TIEMPO Y TEMPERATUR A Alfa=60 Revenido a 650 grados Ceme.= centgrados. 40 Durante media hora

TRATAMIENT DUREZ DUREZ MICROGRAFI # DE O A A A GRAN TERMICO LONG. TRANS O HRC . TEMPLE y 7 85 85.5 REVENIDO EN 86 90 agua 91 88 =88 =87 Faltan microestructuras

% FASE TIEMPO Y TEMPERATUR A Alfa=80 Revenido a 650 grados Ceme.= centgrados. 20 Durante media hora

Cementacin Se combinaron Borbn y bicarbonanato de sodio que fue de 3 a1, luego metimos 10 probetas del acero 8620 y otras 10 del acero 1018 en la mufla esta tardo 25 min. Para llegar a la temperatura deseada que era 950c para lograr la cementacin la mufla se apago despus de 10 hr con 30min. Despus de la cimentacin volvimos a meter 3 probetas de cada acero (1018,8620) para bajarle la dureza lo cual a esto se le reconoce como revenido la mufla estaba a una temperatura de 600c y duro 1/2hr. TRATAMIENT O TRMICO DUREZ DUREZ MICROGRFI # DE A A A GRAN LONG. TRANS. O HRC Cementacin 30 del acero 1018 25 30 =20 =28 TRATAMIENT O TRMICO REVENIDO DUREZ DUREZ MICROGRAF # DE A A A GRAN LONG. TRANS. O HRC 35 31 29 =30 31 30 30 =30 % TIEMPO FAS Y E TEMPERATUR A

% TIEMPO FAS Y E TEMPERATUR A

TRATAMIENT O TRMICO Condiciones iniciales

DUREZ DUREZ MICROGRAF # DE A A A GRAN LONG. TRANS. O HRC

% TIEMPO FAS Y E TEMPERATUR A

=80 TRATAMIENT O TRMICO Cementacin del acero 8620 =66 TRATAMIENT O TRMICO revenido

=88 % TIEMPO FAS Y E TEMPERATUR A

DUREZ DUREZ MICROGRAF # DE A A A GRAN LONG. TRANS. O HRC 59 66 65 =63

DUREZ DUREZ MICROGRAF # DE A A A GRAN LONG. TRANS. O HRC 43 43 46 =44 46 46 47 =46

% TIEMPO FAS Y E TEMPERATUR A

TRATAMIENT O TRMICO Condiciones iniciales

DUREZ DUREZ MICROGRAF # DE A A A GRAN LONG. TRANS. O HRC

% TIEMPO FAS Y E TEMPERATUR A

=80 Faltan microestructuras CONCLUSIONES:

=88

Como ya se ha observado, los tratamientos trmicos realizados prcticamente aumentan la dureza del material tanto transversal como longitudinalmente, el tamao de grano prcticamente disminuye en todos los tratamientos excepto en el recocido que debe ser el tamao de grano ms grande prcticamente, para reducir la dureza del metal. Y

adquiera unas propiedades mejores para que pueda ser maquinado.. que finalmente este es el objetivo el recocido. En el normalizado las piezas amentan ligeramente su dureza debido a que el medio de enfriamiento permite que el tamao de grano disminuya, en comparacin al recocido El tratamiento trmico que ms aument la dureza del metal fue el de temple en agua, esto se debe a que el enfriamiento desde la temperatura de austenitizacin hasta temperatura ambiente es muy rpido as que permite la formacin de nuevas fases como lo son la bainita y la martensita. Ademas porque el tamao de grano es muy pequeo debido a que se forman mayor cantidad de ncleos debido a la severidad de enfriamiento , pero stas microestructuras mencionadas no podemos analizar su composicin en el diagrama de Fe-Fe3C como lo hacemos con las microestructuras comunes (perlita, ferrita, austenita, ledeburita, cementita) debido a que dicho diagrama es incapaz de comprender estas microestructuras debido a que estas transformaciones de fase ocurren un periodo muy corto de tiempo, es conveniente mencionar que mientras un metal es ms duro, es decir tienen un tamao de grano chico a, es ms frgil y menos dctil. Pero esto se puede remediar mediante otro tratamiento llamado revenido, que se le hace a los aceros templados para reducir las tensiones que existen en la martensita.. Por otro lado la cementacion es un tratamiento que aumenta la dureza considerablemente en los aceros bajos en carbono y aceros aleados, debido a que la atmsfera a la cual es sometido el acero hace que los carbonos que se encuentran en dicha atmosfera penetren cierta longitud en la `pieza, teniendo asi un acero muy duro superficialmente, debido al temple que se le da y al carbono adiconado. por tambien tiene que ser sometido a revenido.