ING.

INDUSTRIAL

MATERIA:
PLANEACION Y DISEÑO DE INSTALACIONES

TRABAJO: Final y autoevaluaciones

Asesor : ING. HÉCTOR GONZÁLEZ PÉREZ

Alumno: Francisco Martinez Rojas

Quinto semestre

Ingeniería industrial
A) METODOS CUALITATIVOS

Método cualitativo para la distribución por proceso. Planeación sistemática de la distribución de planta Este
método toma en cuenta criterios cualitativos para la distribución de la planta (por ejemplo, la conveniencia de
colocar un departamento cerca de otro o a cierta distancia). En algunos casos, estos criterios cualitativos
pueden ser más apropiados que los criterios cuantitativos. El método de Planeación sistemática de
distribución de planta (PSDP) establece que la conveniencia de colocar un departamento determinado
adyacente a cualquier otro puede evaluarse mediante una de las siguientes categorías: “absolutamente
necesario”, “especialmente importante”, “importante”, “cercanía común correcta”, “poco importante” e
“inconveniente”. Esta jerarquización cualitativa puede basarse en consideraciones de seguridad industrial,
conveniencia del cliente o flujos aproximados entredistintos departamentos. Por ejemplo, en un supermercado,
podría ser conveniente colocar el departamento de alimentos para bebés cerca del lugar donde se encuentra
la leche para facilitar las compras; también podría ser conveniente colocar los artículos pesados cerca de la
puerta del supermercado para reducir las distancias de transporte y los artículos de costo elevado debieran tal
vez colocarse cerca de las cajas registradoras para reducir las posibilidades de robo. Este tipo de relaciones
cualitativas puede especificarse usando la técnica PSDP.
Una vez especificadas las relaciones cualitativas, es necesario encontrar una forma para resolver el
problema. Cuando se trata de problemas pequeños, esto puede hacerse por inspección visual. En estos
casos sólo se trata de colocar cerca los departamentos que sean absolutamente esenciales; las relaciones
especialmente importantes pueden también satisfacerse haciendo adyacentes los departamentos, de ser
posible, o localizándolos separados por un departamento, y así sucesivamente, hasta que las relaciones
departamentales inconvenientes queden satisfechas colocando los departamentos lo más separados posible.
Una vez realizado el diagrama de bloques de la distribución, con ayuda del código de proximidad, debe
realizarse un plano final de la distribución.

B) METODOS CUANTITATIVOS

El método cuantitativo también conocido como investigación cuantitativa, empírico- analítico, racionalista o
positivista es aquel que se basa en los números para investigar, analizar y comprobar información y datos;
este intenta especificar y delimitar la asociación o correlación, además de la fuerza de las variables, la
generalización y objetivación de cada uno de los resultados obtenidos para deducir una población; y para esto
se necesita una recaudación o acopio metódico u ordenado, y analizar toda la información numérica que se
tiene. Este método es uno de los más utilizados por la ciencia, la informática, la matemática y como herramienta
principal las estadísticas. Es decir que los métodos cuantitativos utilizan valores cuantificables como
porcentajes, magnitudes, tasas, costos entre muchos otros; entonces se puede declarar que las
investigaciones cuantitativas, realizan preguntas netamente específicas y las respuestas de cada uno de las
participantes plasmadas en las encuestas, obtienen muestras numéricas.

Características del método cuantitativo

Identificamos algunos de los elementos claves que mejor definen el concepto de método cuantitativo. Sin
ellos, estaríamos hablando de otro tipo de investigación.

➢ Necesita que haya una relación numérica entre las variables del problema de investigación.
➢ Los datos analizados siempre deben ser cuantificables.Es descriptivo.
➢ Analiza y predice el comportamiento de la población.
 ➢ Se centra en una causa y un efecto, o lo que es lo mismo: se basa en la aplicación de un estímulo
para obtener una respuesta.
➢ Los resultados pueden aplicarse a situaciones generalistas.Se orienta a resultados.
➢ Los números y datos representan la realidad más abstracta.
➢ Estudia las conductas humanas y los comportamientos de una muestra de la población.

Como muchos otros métodos de investigación, el cuantitativo no podía ser distinto. Surge enun contexto militar.
En Inglaterra, a finales de 1939. Este fue su inicio formal. El propósito era alcanzar la máxima eficiencia
posible en los sistemas de defensa. Lo que significaba mejorar sus resultados balísticos, basándose en el
estudio detallado y pormenorizado de pruebas estadísticas.

Uno de los estudios, también denominados investigación operativa, era la de alcanzar mejor a los submarinos,
desde una posición aérea. Mejorar la precisión basada en dos variables: profundidad de la posición del
objetivo, pues el submarino se llegaba a sumergir hasta treintametros desde que divisaba el bombardero y este
lanzaba el misil; y la precisión del disparo.

C) LOCALIZACION DE MULTIPLES INSTALACIONES

En general, las decisiones de localización podrían catalogarse de infrecuentes, de hecho, algunas empresas
sólo la toman una vez en su historia. Este suele ser el caso de las empresas pequeñas de ámbito local,
pequeños comercios o tiendas, bares, restaurantes, etc., para otras en cambio, es mucho más habitual, por
ejemplo, bancos, cadena de tiendas, empresas hoteleras, etc., y por lo que se ve que la decisión de
localización no solo afecta a empresas de nueva creación, sino también a las que ya están funcionando.
Un mercado en expansión, que requerirá añadir nueva capacidad, la cual habrá que localizar, bien ampliando
las instalaciones ya existentes en un emplazamiento determinado, bien creando una nueva en algún otro sitio.

La elección de múltiples localizaciones es una decisión compleja en la mayoría de los casos,tanto en sí misma
como por sus interrelaciones, aunque es cierto que para algunas empresas, la localización viene determinada
por un factor dominante que restringe el número de alternativas, en general la cantidad de factores y de
lugares involucrados en el análisis es enorme, si ello es así para compañías de ámbito nacional, lo es mucho
más paraaquellas que operan a nivel internacional.

Por lo que respecta a las firmas pequeñas de nueva creación, éstas se localizan típicamente en el lugar de
residencia de su fundador y comienzan a expandirse en su entorno local o regional; las decisiones se suelen
basar sobre todo en las preferencias y la intuición del propietario, o en todo caso, en estudios simples de
carácter más bien informal.

Las grandes empresas, en cambio, suelen considerar muchas alternativas de localización y la decisión que se
toma a través de procedimientos formalizados, se fundamenta en estudios más amplios y rigurosos, cuya
magnitud vendrá influida por la naturaleza y el alcance de la decisión que se ha de tomar.

Hablar de localización de múltiples instalaciones requiere de considerar las cualidades de ciertos parámetros
fundamentales para llegar elegir la mejor opción. Por ello se analizará cuáles de ellas son base para tomar la
decisión más asertiva. En este caso nos enfocamos a las características Cualitativas que marcan la pauta para
la toma de decisión. Las decisiones de localización forman parte del proceso de formulación estratégica de la
empresa. Una buena selección puede contribuir a la realización de los objetivos empresariales, mientras que
una localización desacertada puede con llevar un desempeño inadecuado de las operaciones. Antes de decidir
el lugar de ubicación de una planta, la dirección de la empresa puede desear saber qué plantas serán usadas
para producir qué cantidades y cuál será la distribución de los almacenes a los que será enviada la
producción. Si el problema de ubicación puede ser formulado como un problema de reducción de costes de
transporte, sujeto a la necesidad de satisfacer los requerimientos de la oferta y la demanda, la programación
lineal puede ser muy útil a través del método del transporte. Localización: Es el lugar físico donde se realiza la
actividad productiva, es decir, el emplazamiento hasta el que es preciso trasladar los factores de producción,
y en el que se obtienen los productos que finalmente deberán de ser llevados al mercado.

Pasos para la localización de múltiples instalaciones:

1.- Análisis preliminar. - Se trataría aquí de estudiar las estrategias empresariales y políticas de las diversas
áreas (Operaciones, Marketing, etc.) para traducirlas en requerimientos para la localización de las
instalaciones. Dada la gran cantidad de factores que afectan a la localización, cada empresa deberá
determinar cuáles son los criterios importantes en la evaluación de alternativas: necesidades de transporte,
suelo, suministros, personal, infraestructuras, servicios, condiciones medioambientales, etc. El equipo de
localización deberá evaluar la importancia de cada factor, distinguiendo entre los factores dominantes o claves
y los factores secundarios.

2.- Búsqueda de alternativas de localización. - Se establecerá un conjunto de localizaciones candidatas para

un análisis más profundo, rechazándose aquéllas que claramente no satisfagan los factores dominantes de la
empresa (por ejemplo; existencia de recursos, disponibilidad de mano de obra adecuada, mercado potencial,
clima político estable, etc.).

3.- Evaluación de alternativas (análisis detallado).- En esta fase se recoge toda la información acerca de cada
localización para medirla en función de cada uno delos factores considerados. Esta evaluación puede consistir
en medida cuantitativa, si estamos ante un factor tangible (por ejemplo; el costo del transporte) o en la
emisión de un juicio si el factor es cualitativo (por ejemplo; clima político).

SELECCIÓN DE LA LOCALIZACIÓN

Para hacer la selección de la localización se debe hacer a través de análisis cuantitativos y/o cualitativos se
compararán entre sí las diferentes alternativas para conseguir determinar una o varias localizaciones válidas,
dado que, en general, no habrá una alternativa que sea mejor que todas las demás en todos los aspectos, el
objetivo del estudio no debe ser buscar una localización óptima sino una o varias localizaciones aceptables.
En última instancia, otros factores más subjetivos, como pueden ser las propias preferencias de la empresa a
instalar determinarán la localización definitiva.

D) METODOS CUALITATIVOS

Aunque la búsqueda de lugar para una planta se hace con muy poca frecuencia, las decisiones de selección
usualmente son irreversibles.

Hales (1977) la divide en cuatro etapas: especificación de objetivos, ubicación general (país, región,
comunidad) lugar específico y obtención de terreno.

1.- Especificación de objetivos: implica la determinación de la información importante (¿Qué producto se hará y
en qué cantidades? ¿Cuántos trabajadores y de qué tipo? ¿Qué desechos se generarán? ¿Cuánto espacio se
necesita?).

2.- Ubicación general: determinar en cual país, región y/o comunidad es la seleccionada después de realizar
los pasos correspondientes.

3.- Lugar específico: determinar la ubicación exacta dentro de la cual se localizara la empresa.

4.- Obtención del terreno: comprar y/o adquirir el lugar ya localizado y especificado en dondeestará la empresa.

Método Cribado: En este método se aíslan los factores ponderados para poder diseñar la interacción de las
plantas, pude ser utilizado para:

• Seleccionar

• Diferenciar

• Separar

• Elegir

• Escoger

Método Delphi:

Es aplicado en situaciones más complejas de problemas de ubicación y distribución de Planta. Este tipo de
modelo es desarrollado por: Un equipo coordinador, el equipo vaticinador, y el equipo estratégico. El cual
identifica así tendencias, desarrollo y oportunidades; así como los puntos fuertes y débiles de la organización.

Su objetivo es la consecución de un consenso basado en la discusión entre expertos. Es un proceso repetitivo.

Su funcionamiento se basa en la elaboración de un cuestionario que ha de ser contestado por los expertos. Una
vez recibida la información, se vuelve a realizar otro cuestionario basado en el anterior para ser contestado de
nuevo. El método Delphi consta de 5 fases:

1.- Formar dos grupos Delphi: Un grupo es para pronosticar las tendencias en los ambientes social y físico
que afecten a la organización (grupo vaticinador), y el segundo grupo es para identificar las metas y
prioridades estratégicas de la organización (el grupo estratégico Delphi).

2.- Identificar amenazas y oportunidades: El equipo coordinador, mediante varias tandas de cuestionarios y
de retroalimentación, le solicita al equipo vaticinador Delphi que identifique las principales tendencias y
oportunidades del mercado, así como las amenazas contra las que se debe prevenir la organización.

3.- Determinar la(s) dirección(es) y las metas estratégicas de la organización: El grupo estratégico utiliza las
conclusiones de la investigación Delphi del grupo vaticinador.

4.- Desarrollar alternativas: Luego de establecida la meta a largo plazo por el grupo estratégico, este debe
centrar su atención en el desarrollo de diversas alternativas.

5.- Jerarquizar las alternativas: El conjunto de alternativas del paso anterior se presentan al grupo estratégico
Delphi para que se le asignen juicios subjetivos de valor.

E) METODOS CUANTITATIVOS

Los métodos cuantitativos para la localización son;

Método de los factores ponderados: Para este método se siguen los siguientes pasos;
1. Se identifican los factores más relevantes a tener en cuenta en la decisión.
2. Se establece una ponderación entre ellos en función de su importancia relativa.
3. Se puntúa cada alternativa para cada uno de estos criterios a partir de una escala previamente determinada.
4. Por último, se obtiene una calificación global, Pi, de cada alternativa, teniendo en cuenta la puntuación de la misma en cada
factor, y el peso relativo del mismo, Ej. De acuerdocon ello, Pi= S wjPij.

Método del centro de gravedad:

Esunatécnicadelocalizacióndeinstalacionesindividualesenlaqueseconsideranlasinstalacionesexistentes, las distancias que las separan
y los volúmenes de artículos que se han de despachar. Método del transporte: El método de transporte de la programación lineal,
puede emplearse para someter a prueba el impacto queen materia de costos tienen las diversas ubicaciones posibles

Método Delfi:
El Modelo DelfiesaplicadoensituacionesmáscomplejasdeproblemasdeubicaciónydistribucióndePlanta. El modelo es
desarrollado por: Un equipo coordinador, el equipo vaticinador, y el equipo estratégico Seidentifica así tendencias, desarrollo y
oportunidades; así como los puntos fuertes y débiles de la organización.

F) LOCALIZACION DE UNIDADES DE EMERGENCIA

¿Qué es un plan de emergencia?

Es la planificación y organización humana para la utilización óptima de los medios técnicos previstos con la
finalidad de reducir al mínimo las posibles consecuencias humanas y/o económicas que pudieran derivarse
de la situación de emergencia”.
El plan de emergencia persigue optimizar los recursos disponibles, por lo que su implantación implica haber
dotado previamente al edificio de la infraestructura de medios materiales o técnicos necesarios en función de
las características propias del edificio y de la actividad que en el mismo se realiza.
¿Dónde se debe implantar un plan de emergencia?
La legislación vigente, que, a nivel estatal, exige a determinado tipo de edificios o actividades a implantar plan
de emergencia. Es el caso de hospitales, hoteles, locales de espectáculos, recintos deportivos, etc.
La propia legislación que obliga a elaborar e implantar un plan de emergencia, acostumbra a dar unas
directrices sobre cómo hacerlo y fija unos mínimos sobre sus características y contenido, éstas son
generalmente insuficientes para su implantación con garantías de eficacia
¿Cómo elaborar un plan de emergencia?
“Manual de Autoprotección. Guía para el desarrollo del plan de emergencia contra incendios y de evacuación
de locales y edificios”. Aunque su utilización es voluntaria y así lo refleja en su disposición 1ª la propia orden,
su aplicación facilita significativamente los pasos a realizar para evaluar el riesgo, redactar e implantar un plan
de emergencia.
NORMA DE COLORES Y SEÑALES DE SEGURIDAD E HIGIENE

EL MANUAL DE AUTOPROTECCIÓN

Se estructura en cuatro documentos que cubren cuatro fases para su correcta aplicaciónDocumento 1: Evaluación del
riesgo.
Documento 2: Medios de protección. Documento 3:
Plan de emergencia.
Documento 4: Implantación.
DOCUMENTO 1: EVALUACIÓN DEL RIESGO
Este documento persigue, mediante la complementación de tres bloques predeterminados:Identificar el riesgo potencial
de incendio
Su valoración
Su localización en el edificio.Riesgo
potencial
Para su identificación se debe indicar de modo detallado las situaciones peligrosas existentes con todos sus
factores de riesgo determinantes.
En especial se describirán: Emplazamiento del establecimiento respecto a su entorno. Situación de los
accesos, anchura de las vías públicas o privadas, accesibilidad de vehículos de bomberos, etc.
Ubicación de medios exteriores de protección: hidrantes, etc.
Características constructivas del edificio, entre ellas: vías de evacuación, sectores deincendio.
Actividades que se desarrollen en cada planta, con su situación y superficie que ocupen. Ubicación y
características de las instalaciones y servicios.
Número máximo de personas a evacuar en cada área con el cálculo de ocupación según los criterios de la
normativa vigente.
Evaluación
Se realizará una valoración que pondere las condiciones del estado actual de cada uno de losriesgos
considerados en cada área, así como su interrelación.
El Manual utiliza para este fin el criterio del riesgo intrínseco en función de su uso, de la ocupación,
superficie de la actividad y altura de los edificios.
Ello permite clasificar el nivel de riesgo en alto, medio, bajo.
Las condiciones de evacuación de cada planta del edificio deberán ser evaluadas en función del cumplimiento
o no de la normativa vigente, definiéndose las condiciones de evacuación en adecuadas e inadecuadas.
Independientemente de los criterios de valoración tomados por el Manual; en función del uso del edificio, de
la peligrosidad de los productos o instalaciones existentes, de su complejidad o de otros parámetros que el
técnico que realiza la valoración pueda en cada caso considerar, se podrán utilizar para este fin métodos de
evaluación específicos o más precisos
SU LOCALIZACIÓN EN EL EDIFICIO
Aparte de la memoria en la que se recogerá el análisis y contraste de todos los aspectos anteriormente
citados, la información recopilada y evaluada del riesgo se representará gráficamente en planos realizados en
un formato manejable y a escala adecuada. Estos planos deben realizarse tres ejemplares:
Uno para el cuerpo de bomberos,
Uno para la dirección del establecimiento y
El tercero para depositarlo en un armario o similar situado en la entrada principal del edificio e identificado con la
leyenda “uso exclusivo de bomberos”
DOCUMENTO 2 MEDIOS DE PROTECCIÓN
Se deben relacionar en este documento los medios tanto técnicos como humanos necesarios o disponibles para
la autoprotección, de la forma siguiente: Inventario de medios técnicos Se efectuará una descripción detallada
de los medios técnicos necesarios y que se dispongan para la autoprotección.
En particular se describirán las instalaciones de detección, de alarma, los equipos de extinción de incendios,
los alumbrados especiales (señalización, emergencia, reemplazamiento) y los medios de socorro y rescate
indicando para cada uno de ellos sus características, ubicación, adecuación, nivel de dotación, estado de
mantenimiento.
EL INVENTARIO
Se efectuará para cada lugar y para cada tiempo que implique diferentes disponibilidades humanas: Día,
noche, festivos, vacaciones, etc.
Se especificará el número de equipos necesarios con el número de sus componentes enfunción de sus
cometidos.
Deberá justificarse la dotación de componentes de cada equipo así como su distribución en todo el edificio.
INSTALACIONES DE DETECCIÓN
Los equipos deben cubrir toda el área del edificio, repartiéndoselo por zonas, de manera que cada equipo
tenga definida un área de actuación, que generalmente se corresponderá con aquella en la que esté ubicados
sus puestos de trabajo “Planos “
Estos planos, realizados en un formato manejable y a escala adecuada, contendrán, comomínimo, la siguiente
información:
Compartimentación y resistencia al fuego Vías de evacuación principales y alternativas. Medios de
detección y alarma.
Sistemas de extinción fijos y portátiles, manuales y automáticos. Señalización y
alumbrado de emergencia.
Almacén de materias inflamables y otros locales de especial peligrosidad.Ocupación por
zonas.
Situación de interruptores generales de suministro eléctrico, válvulas de cierre de lasinstalaciones de
suministro de gas, etc.
Ubicación de medios materiales para los equipos de emergencia.

DOCUMENTO 3 PLAN DE EMERGENCIA

Se elaborará el esquema de actuaciones a realizar en caso de emergencia. La elaboración de los planes de actuación
se hará teniendo en cuenta la gravedad de la emergencia, las dificultades de controlarla y sus posibles consecuencias
y la disponibilidad de medios humanos.
En función de la gravedad de la emergencia SE SUELE
CLASIFICAR EN DISTINTOS NIVELES
1.- Conato de emergencia: situación que puede ser controlada y solucionada de forma sencilla y rápida por
el personal y medios de protección del local, dependencia o sector. 2.- Emergencia parcial: situación que
para ser dominada requiere la actuación de equiposespeciales del sector. No es previsible que afecte a
sectores colindantes.
3.- Emergencia general: situación para cuyo control se precisa de todos los equipos y mediosde protección
propios y la ayuda de medios de socorro y salvamento externos.
LOS PLANES DE ACTUACIÓN PUEDEN CLASIFICARSE EN
Diurnos (a turno completo y en condiciones normales de funcionamiento), nocturnos,festivos, y vacacionales.
LAS DISTINTAS ACCIONES DE EMERGENCIAS REQUERIRÁN LA INTERVENCIÓN DE PERSONAS Y
MEDIOS PARA GARANTIZAR EN TODO MOMENTO COMO LO SON
La alerta La alarma
El apoyo
La alerta, que de la forma más rápida posible pondrá en acción a los equipos del personal de primera
intervención interiores e informará a los restantes equipos del personal interiores y a las ayudas externas.
La alarma para la evacuación de los ocupantes. · La intervención para el control de las emergencias.
El apoyo para la recepción e información a los servicios de ayuda exterior. Para lograr una correcta
coordinación entre todos los estamentos actuantes ante una emergencia y dar eficacia y fluidez a las órdenes
que darán lugar a la activación de las distintas acciones a tomar.
DOCUMENTO 4 IMPLANTACIÓN
Por implantación del plan de emergencia entendemos el conjunto de medidas a tomar o secuencia de
acciones a realizar para asegurar la eficacia operativa del mismo. Responsabilidad La responsabilidad de
implantación del Plan recae en el titular de la actividad.
El personal directivo, técnico, mandos intermedios y trabajadores del establecimiento participarán
activamente en la implantación.
Organización Coordinación de acciones necesarias para la implantación y mantenimiento del Plan de
emergencia, a través de un jefe de emergencia o de un comité de emergencia en los casos en que se
considere preciso.
Medios técnicos Programa de mantenimiento de las instalaciones peligrosas y de los medios de prevención y
protección exigibles según la legislación vigente
ESTAS SE REFERIRÁN, AL MENOS, A:
Precauciones a adoptar para evitar las causas que pueden originar una emergencia.Forma en que deben
informar cuando detecten una emergencia.
Forma en que se les transmitirá la alarma.
Información sobre lo que se debe hacer y lo que no ante una emergencia.
Los equipos de emergencia y sus jefes recibirán formación y adiestramiento adecuado a Ias misiones que se
les encomiendan en el plan.
Al menos una vez al año se programarán cursos y actividades de este tipo.
Asimismo, para información de visitantes y usuarios del establecimiento se dispondrán carteles con consignas
sobre prevención de riesgos y actuación en caso de emergencia. SIMULACROS
Se efectuarán al menos una vez al año.
Los objetivos principales de los simulacros son:
Detectar errores u omisiones tanto en el contenido del Plan como en las actuaciones arealizar para su puesta
en práctica.
Habituar a los ocupantes a evacuar el edificio.
Prueba de idoneidad y suficiencia de equipos y medios de comunicación, alarma,señalización, alumbrados
especiales y de extinción en su caso.
Los equipos de emergencia y sus jefes recibirán formación y adiestramiento adecuado a Ias misiones que se
les encomiendan en el plan. Al menos una vez al año se programarán cursosy actividades de este tipo.
Asimismo, para información de visitantes y usuarios del establecimiento se dispondrán carteles con
consignas sobre prevención de riesgos y actuación en caso de emergencia.

PROGRAMA DE MANTENIMIENTO
Se preparará un programa anual con su correspondiente calendario, que comprenderá lasactividades siguientes:
a. Cursos periódicos de formación y adiestramiento del personal.
b. Mantenimiento de las instalaciones que representen un riesgo potencial de incendio.
c. Mantenimiento de las instalaciones de detección, alarma y extinción.
d. Inspecciones de seguridad.
e. Simulacros de emergencia.
 Investigación de siniestros En caso de producirse una emergencia en el establecimiento se investigarán las
causas que posibilitaron su origen, propagación y consecuencias, analizando el comportamiento de las
personas y los equipos de emergencia y adoptando las medidas correctoras necesarias
G) ASIGNACION CUADRATICA
¿Qué es?

El problema de la asignación cuadrática, que se denota por sus siglas en inglés QAP (Quadratic assignment
problem), fue planteadopor Koopmans y Beckmann en 1957 como un modelo matemático para un conjunto de
actividades económicas indivisibles. QAP es un problema estándar en la teoría de locación. En éste se trata de
asignarN instalaciones a una cantidad N de sitios o locaciones en donde se considera un costo asociado a cada
una de las asignaciones. Este costo dependerá de las distancias y flujo entre las instalaciones, además de un costo
adicional por instalar cierta instalación en cierta locación específica. De este modo se buscará que este costo, en
función de la distancia y flujo, sea mínimo.
Aplicaciones para el Problema de la Asignación Cuadrática

En los siguientes ejemplos de aplicaciones se puede observar que resolver este problema para un gran número de
instancias es de vital importancia, y a la vez que tratar de resolver el problema mediante técnicas completas puede
resultar infectable por el alto número de instancias.

⚫ Diseño de centros comerciales donde se quiere que el público recorra la menor cantidad de distancia para llegar a
tiendas de intereses comunes para un sector del público.

⚫ Diseño de terminales en aeropuertos, en donde se quiere que los pasajeros que deban hacer un transbordo
recorran la distancia mínima entre una y otra terminal teniendo en cuenta el flujo de personas entre ellas.
⚫ Procesos de comunicaciones.
⚫ Diseño de teclados de computadora, en donde se quiere por ejemplo ubicar las teclas de una forma tal en que el
desplazamiento de los dedos para escribir textos regulares sea el mínimo.
⚫ Diseño de circuitos eléctricos, en donde es de relevante importancia dónde se ubican ciertas partes o chips con el
fin de minimizar la distancia entre ellos, ya que las conexiones son de alto costo.
H) Oficinas, su localización y distribución dentro de la organización

La distribución de oficinas suele afectar tanto a la productividad como a la calidad de vida laboral. Una oficina produce
información, subdividida en papeles, archivos electrónicos, conversaciones personales y telefónicas. Los criterios de
Distribución de planta en oficinas, aunque difíciles de cuantificar, son la reducción al mínimo costo de comunicación y
el incremento al máximo de la productividad de los empleados; por lo que el objetivo consiste endiseñar distribuciones en
torno a los flujos de trabajo y los patrones de comunicación.
Factores en la distribución de oficinas. Podemos hablar de un primer factor de proximidad que influye en la
distribución. El hecho de tener fácil acceso a los compañeros de trabajo y a los supervisores fomenta la comunicación y
desarrolla el interés mutuo, a la vez que puede ayudar al empleado a percibir con claridad lo que se espera de él en el
trabajo y en otros aspectos. Unprocedimiento común a estos factores intentar maximizar la proximidad de los trabajadores
cuyos empleos requiere una interacción frecuente. La privacidad es el otro factor clave en el diseño de oficinas, las
perturbaciones externas y el hacinamiento pueden perjudicar el rendimiento del trabajador. Los trabajadores pueden
reaccionar de manera distinta dependiendo de la labor que hagan, algunos se pueden sentir favorables a trabajar en
oficinas abiertas, mientras que otros pueden reaccionar negativamente al sentir que pierden algo de control sobre su
privacidad. El objetivo de proporcionar tanto proximidad como privacidad alosempleados plantea un dilema a la
gerencia; la proximidad se consigue abriendo el área de trabajo, la privacidad se obtiene con normas de espacio más
liberales, puertas, muros divisorios y gruesas alfombrasque absorban el ruido; es decir con características más costos las
que reducen la flexibilidad de la distribución. Por eso la gerencia tiene que encontrar la mejor solución entre
proximidad y la privacidad, y para lograrlo se dispone de tres tipos o enfoques diferentes de distribución. Tipos de
distribución de oficinas. Se pueden clasificar entres:

Distribución Convencional.
Las distribuciones influyen oficinas cerradas para las jerarquías superiores y abiertas para todos los demás,
hay largos pasillos, pero no hay divisiones entre los escritorios, y están todos en líneas rectas. En este tipo
de distribución, cada persona tiene asignado un sitio y su localización, tamaño y mobiliario, denotan la
jerarquía de esa persona en la organización.
Distribución Panorámica.

En este tipo de distribución que surgió a finales de los años cincuenta, no hay oficinasprivadas, algunas divisiones se
logran con los muebles, no hay líneas rectas y los escritorios tienencerca alguna unidad de almacenamiento. Se
utilizado Conceptos básicos: igualdad y Ausencia de líneas rectas. La igualdad se entiende como ladesaparición de
símbolos de estatus y jerarquía de las oficinas, desaparecieron los muros interiores permanentes, la privacidad visual de
la estación de trabajo se lo graba mediante divisiones curvas que obstruían las líneas de visión. Cuando la tarea requería
o exigía completa privacidad, la persona tenía que desplazarse a un área privada especial. La razón principal para la
supresión de las oficinas privadas fue que las divisiones fijas restringían el constante re acomodo de oficinas.
Distribución de planta abierta.
Existen algunas oficinas privadas, hay un amplio número de divisiones, líneas rectas ycurvas, superficies de trabajo y
Unidades de almacenamiento, en una amplia variedad de tamaño yforma. El concepto clave utilizado fue que las
necesidades de cada estación de Trabajo son variables; los escritorios, sillas y archivos se remplazaron por unidades en
que se combinaban las superficies de trabajo. La modularidad del mobiliario permite lareducción de costos de
reacomodo, existen tableros que sirven como superficies de trabajo y almacenamiento y los archivos se pueden empotrar
en mesas de trabajo o colgar sobre los tableros.
Tipos de distribuciones de oficinas: A. Distribución Convencional, B.

Distribución en planta de oficinas.

En las oficinas, el material trasladado entre departamentos y puestos de trabajo es, casi exclusivamente, la
información. Dicho traslado puede hacerse a través de:
a. Conversaciones individuales cara a cara.
b. Conversaciones individuales por teléfonos y/u ordenador.
c. Correo y otros documentos físicos.
d. Correos electrónicos.
e. Reuniones y grupos de discusión.
f. Interfonos.

En este caso, el problema de la distribución lo dicta el movimiento de trabajadores y de documentos en

soporte físico, quedando ampliamente simplificado cuando puede recurrirse a las telecomunicaciones.
La distribución dependerá del área total existente, de su forma, del proceso quese desarrolla y de
las relaciones que han de darse entre trabajadores. El tipo de trabajo desarrollado marcar a las
diferenciasen cuanto a superficie, equipamiento, especio y privacidad necesarios encada caso
concreto para procurar la eficiencia óptima. Mesas agrupadas en áreas abiertas frente a despachos
privados, separaciones a media altura o hasta el techo, etc., son consideraciones fundamentales en la
distribución de instalaciones, donde aspectos como el trabajo en equipo, la autoridad, la imagen y el
estatus son en ocasiones prioritarios.
Muestra de la importancia e interés que despierta este tema es el elevado número de artículos publicados al
respecto en fechas recientes, algunos de los cualesquedan publicados al respecto en fechas recientes,algunos de
los cuales quedan referenciados en la bibliografía
I) Almacenes, su localización y distribución dentro de la organización
Un producto o servicio no conforme es aquella q no cumple con los requisitos establecidos en cada proceso y
puede ser detectado durante o después de la ejecución del proceso por el personal involucrado en el proceso.
La persona q identifica el producto no conforme notifica de manera verbal o de manera escrita al líder del
proceso. Registrar producto no conforme, en caso de proceder a la notificación del producto no conforme, el
líder del proceso deberá registrar el producto no conforme en el formato.
El líder del proceso y el líder de implantación deben de analizar el expediente de producto no conforme
generado, a fin de tomar las acciones correspondientes e informar acerca de los productos no conformes.
Se considera producto conforme el que una solicitud de movimiento de plaza se registre. Los eventos de
capacitación son considerados un producto conforme cuando cumplen con los requisitos.
INTRODUCCIONES
Productos No Conformes
Un producto no conforme es todo aquel que no cumple con algún requisitos determinado por el sistema de
gestión de calidad, como por ejemplo, un material comprado que ha llegado defectuoso, un material no
identificado cuando se requiere que lo esté, etc.
La organización debe asegurarse de que el producto que no sea conforme con los requisitos, se identifica y
controla para prevenir su uso o entrega no intencional.
Los controles, las responsabilidades y autoridades relacionadas con el tratamiento del producto no conforme
deben estar definidos en un procedimiento documentado
Hay que tener en cuenta que la norma es aplicable tanto a productos como a servicios, por lo que también en
este procedimiento han de tenerse en cuenta los servicios no conformes, como pueden ser, un envío a un
cliente con cierto retraso, etc.
Producto No Conforme:
Producto o servicio que no cumple con alguna característica requerida.
No Conformidad:
Incumplimiento con algún requerimiento establecido en alguna norma externa o interna (incumplimiento de
algún debe).
Visión de la norma ISO 9001
• El tratamiento adecuado de los problemas nos va a conducir a la mejora continua.
• Una institución proactiva no niega u oculta los problemas, los resuelve.
DEFINICIONES
• Producto/Servicio No Conforme: Producto o Servicio que no es conforme con los requisitos; Producto /
Servicio que no cumple con los requisitos.
• Producto: Resultado de un proceso o un conjunto de procesos
• No conformidad: incumplimiento de un requisito
• Concesión: autorización para utilizar o liberar un producto que no es conforme con los requisitos para su uso
previsto
• Corrección: acción tomada para eliminar una no conformidad
• Requisito: necesidad o expectativa establecida, generalmente implícita u obligatoria
• Reparación Acción tomada sobre un producto no conforme para convertirlo en aceptable para su utilización
prevista. Liberación Autorización para proseguir con la siguiente etapa de un proceso
• Acción correctiva: Conjunto de acciones tomadas para eliminar la(s) causa(s) de una No conformidad
detectada u otra situación indeseable.
• Acción preventiva: Conjunto de acciones tomadas para eliminar la(s) causa(s) de una No conformidad
potencial u otra situación potencialmente indeseable 9
Asegurar que el producto o servicio que no sea conforme con los requisitos no sea usado inadvertidamente o
 entregado al cliente
Requerimientos del ISO 9001:2000
ISO 9001:2000 nos requiere que identifiquemos los problemas, como son las no conformidades y los productos
no conformes, así como los problemas potenciales, y que para solucionarlos debemos investigar la causa raíz
de los mismos, y con ello implementar acciones de corrección, acciones correctivas y preventivas que nos
garanticen su recurrencia o su ocurrencia, además de buscar la mejora continua
J) Modelos automatizados para generación de alternativas
Un sistema de fabricación flexible (SFF) se define como un sistema de fabricación automatizado y controlado
por ordenador, formado por máquinas de control numérico y por un sistema de manipulación de materiales. Los
sistemas de fabricación flexible surgen para satisfacer las necesidades de un mercado cambiante, donde los
productos tienen ciclos de vida cada vez más cortos y plazos de entrega menores.
La planificación, programación y control de los SFF es muy compleja. En la planificación de estos sistemas se
han identificado cinco problemas: selección del tipo de piezas, agrupación de máquinas, selección del ratio de
producción, asignación de recursos y carga (Stecke, 1983). El problema de carga consiste en asignar las
operaciones de las piezas a producir junto con las herramientas requeridas, a las máquinas, teniendo en cuenta
las restricciones tecnológicas y de capacidad de un SFF. Este problema es complejo, ya que cada pieza está
formada por un conjunto de operaciones que se pueden realizar en distintas máquinas, cada operación puede
ser mecanizada por diferentes herramientas y cada herramienta puede mecanizar distintas operaciones (Grieco
et al., 2001; Lee at al., 2003; Ho y Hsieh, 2005).
El potencial de los SFFs se ve disminuido si la gestión de herramientas no es eficaz, es decir, si las
herramientas adecuadas no se encuentran en las cantidades, instantes y lugares requeridos. La falta de
herramientas provoca que no se cumplan las programaciones previstas ni las fechas de entrega, además de
disminuir la utilización de las máquinas, provocar pérdidas de productividad, etc. (Gray et al., 1993). Por tanto,
diversos estudios abordan el problema de programación junto con la gestión de herramientas para evitar
programaciones inviables (Fathi y Barnette, 2002; Turkcan et al., 2003).
La planificación de procesos genera los planes de proceso para la fabricación de una pieza, especificando los
recursos necesarios (máquinas, herramientas, etc.). Sin embargo, la generación de estos planes sin conocer el
estado de los recursos cuando las piezas van a ser mecanizadas, puede derivar en planificaciones inviables.
Algunos estudios se centran en integrar la planificación de procesos y la asignación de herramientas a las
operaciones (Matta et al., 2004).
En este trabajo se propone una nueva metodología para la gestión de herramientas, integrada tanto con el
CAPP como con la programación. El CAPP selecciona todas las posibles alternativas de herramientas para
cada operación de mecanizado. De esta forma el gestor de herramientas es capaz de coordinar el uso
simultáneo de las herramientas de acuerdo a la programación establecida.
Las alternativas de herramientas en las operaciones permiten al gestor reaccionar ante perturbaciones que se
producen durante el funcionamiento del sistema productivo, como roturas de herramientas. El gestor de
herramientas propuesto es adaptable a cualquier sistema productivo, a través de las bases de datos que
representan a los recursos (máquinas, herramientas, transportes, almacenes) y a la planificación de procesos y
la programación
K) Servicios generales y de soporte
Cafetería
Te puedes tomar desde un bocadillo y un café hasta un menú del día, a un precio asequible; recomendamos la
empanada, los bocatas calientes, los “bartolos” y la bollería.
Existe la posibilidad de calentar la comida traída desde casa en microondas -el que hay está comprado por el
servicio de comida - pero el mantenimiento corre a cargo de todos, así que cuidadlo.
Este espacio es común y debemos cuidarlo entre todos: mantener las normas mínimas de comportamiento,
dejar la bandeja en el carro, no ocupar mesas para otra cosa en horas punta.
El horario es de 8:00 a 20:30 de lunes a viernes y de 10:00 a 13:30 los sábados; cualquier queja o sugerencia
debería ser dirigida al responsable de cafetería o al área de comida y desde ahí se estudiará y se llevará a
Dirección de la planta.
Limpieza
Un espacio de las dimensiones de nuestra empresa requiere un gran equipo de limpieza que proporcione unas
condiciones óptimas de higiene; hombres y mujeres de buen talento tienen este cometido a diario, así que
 desde aquí pediremos a trabajadores y directivos que procuren evitarles trabajo innecesario no ensuciando en
exceso ni tirando basuras al suelo.
L) Relación Espacio - Tiempo – Movimiento
Hoy en día existen muchos mecanismos de control de manufactura sin duda, estos serán acorde al tipo de
producto del que se trate, limitado por el mercado y la tecnología. Las estaciones de trabajo se empiezan a
definir a partir de máquinas de control numérico (CNC) cuya finalidad va encaminada a proveer calidad,
productividad y flexibilidad. Este tipo de sistemas productivos va enlazados con el control conocido como MRPII
que no es otra cosa que el control de materiales, mano de obra y producto. Por otra parte la tecnología ha
evolucionado y ahora podemos contar con equipos robotizados, es decir, brazos robots que en combinación con
los equipos CNC y transporte de materiales hacen pueden hacer una planta productiva totalmente
automatizada, llamados sistemas flexibles de manufactura. Los sistemas flexibles de manufactura están
formados por un grupo de máquinas y equipo auxiliar unidos mediante un sistema de control y transporte, que
permiten fabricar piezas en forma automática. La ventaja de los SFM es su gran flexibilidad en términos de poco
esfuerzo y corto tiempo requerido para manufacturar un nuevo producto. Pueden diseñarse en formas muy
diferentes, según el número de puestos de maquinado, de control de medición, tipos de transporte de piezas y
herramientas y tipos de control. Además están automatizados otros tipos de trabajo, como carga y descarga,
transporte, almacenamiento o sujeción de la pieza, los cuales forman un subsistema del flujo del material.
Existen dos tipos principales de sistema flexible de manufactura: sistema lineal y sistema cerrado El transporte
de piezas puede ser uni o bidireccional con movimiento continuo o intermitente, con un paso constante o
variable según se necesite. Existen tres formas de paso de la pieza por los puestos de maquinado: conservando
la secuencia, en secuencia con posibilidades de omitir algunos puestos o en secuencia libre. También hay dos
formas de transporte y sujeción de piezas: con paleta y sin paleta. pág. 2 Los subsistemas de flujo de materiales
en los sistemas flexibles están formados por: almacén central, puesto de espera en el almacén central, estación
de carga y descarga, transportador, puesto de trabajo, alimentador intermedio, puesto de espera, manipulador y
sistema de paletas, Los sistemas flexibles se utilizan en la producción de lotes pequeños y medianos. Las
piezas tienen que formar grupos semejantes por diseño o proceso de manufactura. La flexibilidad del trabajo se
garantiza por el uso de centros de trabajo, formados con base en CM y MCN, equipados con sistemas de
herramientas. Esto hace posible cambiar la operación de una estación de maquinado a otra, por ejemplo, en
caso de sobrecarga o falla, etc. Finalmente, la concentración de operaciones en un centro de trabajo depende
de la magnitud del programa de producción. La selección de la configuración de los SFM depende de la
secuencia de la fabricación de la pieza. Control visual Los controles visuales están íntimamente relacionados
con los procesos de estandarización. Un control visual es un estándar representado mediante un elemento
gráfico o físico, de color o numérico y muy fácil de ver. La estandarización se transforma en gráficos y estos se
convierten en controles visuales. Cuando sucede esto, sólo hay un sitio para cada cosa, y podemos decir de
modo inmediato si una operación particular está procediendo normal o anormalmente. Un control visual se
utiliza para informar de una manera fácil entre otros los siguientes temas: o Sitio donde se encuentran los
elementos o Frecuencia de lubricación de un equipo, tipo de lubricante y sitio donde aplicarlo o Estándares
sugeridos para cada una de las actividades que se deben realizar en un equipo o proceso de trabajo o Dónde
ubicar el material en proceso, producto final y si existe, productos defectuosos o Sitio donde deben ubicarse los
elementos de aseo, limpieza y residuos clasificados o Sentido de giro de motores o Conexiones eléctricas o
Sentido de giro de botones de actuación, válvulas y actuadores o Flujo del líquido en una tubería, marcación de
esta, etc. o Franjas de operación de manómetros (estándares) o Dónde ubicar la calculadora, carpetas
bolígrafos, lápices en el sitio de trabajo Sistema de jalar pág. 3 Es un sistema de producción donde cada
operación estira el material que necesita de la operación anterior. Consiste en producir sólo lo necesario,
tomando el material requerido de la operación anterior. Su meta óptima es: mover el material entre operaciones
de uno por uno. En la orientación "pull" o de jalar, las referencias de producción provienen del precedente centro
de trabajo. Entonces la precedente estación de trabajo dispone de la exacta cantidad para sacar las partes
disponibles a ensamblar o agregar al producto. Esta orientación significa comenzar desde el final de la cadena
de ensamble e ir hacia atrás hacia todos los componentes de la cadena productiva, incluyendo proveedores y
vendedores. De acuerdo a esta orientación una orden es disparada por la necesidad de la siguiente estación de
trabajo y no es un artículo innecesariamente producido. La orientación "pull" es acompañada por un sistema
simple de información llamado Kanban. Así la necesidad de un inventario para el trabajo en proceso se ve
reducida por el empalme ajustado de la etapa de fabricación. Esta reducción ayuda a sacar a la luz cualquier
pérdida de tiempo o de material, el uso de refacciones defectuosas y la operación indebida del equipo. El
sistema de jalar permite: • Reducir inventario, y por lo tanto, poner al descubierto los problemas • Hacer sólo lo
necesario facilitando el control • Minimiza el inventario en proceso • Maximiza la velocidad de retroalimentación •
Minimiza el tiempo de entrega • Reduce el espacio Células de manufactura Es la agrupación de una serie de
máquinas distintas con el objeto de simular un flujo de producción. Pre-requisitos Características Tiempos de
montaje o preparación bajos Más dependiente de la gente que de las máquinas Volumen suficiente
Operaciones se balancean con base en tiempo de ciclo Habilidad de solución rápida de problemas en línea
Equipo flexible en vez de supermáquinas Agrupación por familias de producto Mover pequeñas cantidades.
Distancias cortas Entrenamiento multifuncional a operadores Distribución compacta Todo en su lugar pág. 4
Figura 4. Células de Manufactura Tiempo-espacio-movimiento CIM incluye todas las actividades desde la
percepción de la necesidad de un producto; la concepción, el diseño y el desarrollo del producto; también la
producción, marketing y soporte del producto en uso. Toda acción envuelta en estas actividades usa datos, ya
sean textuales, gráficos o numéricos. El computador, hoy en día la herramienta más importante en la
manipulación de datos, ofrece la real posibilidad de integrar las ahora fragmentadas operaciones de
manufactura en un sistema operativo único. Este acercamiento es lo que se denomina manufactura integrada
por computador. En el sistema CIM existen tres dimensiones fundamentales: 1. Administración general del
negocio, definición del producto y del proceso 2. Planificación y control del proceso, automatización de la fábrica
3. Administración de las fuentes de información Cada una de estas tres dimensiones es un compuesto de otros
procesos más específicos de manufactura, los cuales han demostrado una afinidad entre ellos. La primera
dimensión rodea a las otras cuatro, y la tercera es el corazón del proceso. Respecto de esta última, existen dos
aspectos: el intangible, el cual es la información misma, y el tangible, el cual incluye los computadores,
dispositivos de comunicación, etc. La implementación de este sistema por parte de algunas empresas busca,
por una lado, aumentar la productividad y, por otro, mejorar la calidad de los productos. Un reciente estudio
aporta información sobre los beneficios que ha traído el CIM a empresas que lo han implementado. En la
siguiente tabla se presentan algunos de los resultados: Tabla Beneficios de la implementación de un sistema
CIM Reducción en costos de diseño 15 - 30 % Reducción en tiempo perdido 30 - 60 % Incremento de la calidad
del producto 2 - 5 veces el nivel anterior pág. 5 Incremento en el aprovechamiento de los ingenieros respecto de
la extensión y profundidad de sus análisis 3 - 35 veces Incremento de la productividad de las operaciones de
producción 40 - 70 % Incremento de la productividad de las máquinas 2 - 3 veces Reducción de trabajo en el
proceso 30 - 60 % Reducción de los costos de personal 5 - 20 % 1. Diseño del producto El diseño del producto
puede realizarse en el computador con diversos sistemas, como son el CAD, el CAE y el CAPP. El CAD
(Computer Aided Design), o diseño asistido por computador, permite al diseñador crear imágenes de partes,
circuitos integrados, ensamblajes y modelos de prácticamente todo lo que se le ocurra en una estación gráfica
conectada a un computador Estas imágenes se transforman en la base de un nuevo diseño, o en la
modificación de uno previamente existente. A éstas se le asignan propiedades geométricas, cinéticas, del
material entre otras, mejorando así el diseño sobre papel. Se logra así una mayor velocidad en el diseño, al
existir la posibilidad de corregir, encargándose el computador de recalcular el dibujo. Existen sistemas CAD
especiales para aplicaciones mecánicas, electrónicas y de arquitectura, los cuales permiten una mejor
interrelación con sus respectivos sistemas CAE. El CAE (Computer Aided Engineering), o ingeniería asistida por
computador, es la tecnología que analiza un diseño y simula su operación para determinar su apego a las
condiciones de diseño y sus capacidades. Hoy en día, CAE es casi dos tecnologías separadas: una es la
aplicada a la mecánica y otra a la electrónica. Ambas realizan extensos análisis respecto de las leyes físicas,
así como de los estándares de la industria. El CAE mecánico, en particular, incluye un análisis por elementos
finitos (FEA, finite element analysis) para evaluar las características estructurales de una parte y programas
avanzados de cinemática para estudiar los complejos movimientos de algunos mecanismos. El CAE electrónico,
asimismo, permite verificar los diseños antes de fabricarlos, simular su uso y otros análisis técnicos para evitar
perder tiempo y dinero. pág. 6 El CAPP (Computer Aided Process Planning), o planificación de procesos
asistida por computador, es un sistema experto que captura las capacidades de un ambiente manufacturero
específico y principios manufactureros ingenieriles, con el fin de crear un plan para la manufactura física de un
pieza previamente diseñada. Este plan especifica la maquinaria que se ocupará en la producción de la pieza, la
secuencia de operaciones a realizar, las herramientas, velocidades de corte y avances, y cualquier otro dato
necesario para llevar la pieza del diseño al producto terminado. Para usar el CAPP más efectivamente en un
entorno CIM, el diseño debería provenir electrónicamente de un ambiente CAD. Debido a que el CAPP
determina cómo una pieza va a ser hecha, aporta en gran medida a la optimización del proceso y a la
disminución de los costos, si tiene oportunidad de manejar los procesos de más de un diseño. El CAPP tiene
dos tipos básicos: el variante y el generativo. El variante es el más comúnmente usado y desarrolla un plan
modificando un plan previamente existente, eligiendo éste usando criterios de tecnología de grupos y de
clasificación. El generativo incorpora el concepto de inteligencia artificial, usando sus conocimientos sobre las
capacidades de la planta. Basado en la descripción de la pieza (geometría y material) y sus especificaciones, el
computador elige el método óptimo para producir la pieza y genera automáticamente el plan. 2. Manufactura
física La manufactura física de un producto envuelve un número de tecnologías interrelacionadas. Luego de
haber usado el CAD y el CAE para crear y analizar el diseño y usando el CAPP para organizar el plan y
controlar los pasos individuales de manufactura, el conglomerado manufacturero debe ahora controlar el
procesamiento de los materiales que serán parte de un producto o una pieza. El proceso productivo es
complejo. Los materiales, las herramientas y componentes deben ser llevados a lugares específicos en
determinados períodos de tiempo, operaciones que deben ser supervisadas y controladas. Progresos y errores
en la línea de producción deben ser reportados, por lo menos, a la administración de manufactura
automáticamente. Difiriendo de la etapa de diseño, la manufactura física está relacionada no solo con software,
sino también con hardware; es por esto que el proceso se complica, especialmente si las máquinas no
acompañan la modernidad del conjunto. Se han desarrollado nuevos tipos de máquinas, para así lograr mejores
resultados. pág. 7 La manufactura física puede ocupar tres tipos de subsistemas, los que se detallan a
continuación: Maquinaria para manufactura: Incluye máquinas herramientas, sistemas flexibles de manufactura
(FMS, flexible manufacturing systems), equipos de ensamblaje automático, líneas de transferencia y equipos de
inspección. Los sistemas flexibles de manufactura son difíciles de diferenciar con los de celdas flexibles. En
ambos existen pequeños grupos de máquinas herramientas unidas por equipamiento de manejo de materiales,
todo controladas por computadores bajo el mando de un computador central, el cual puede procesar piezas en
orden aleatorio. La implementación exitosa del concepto de celdas flexibles envuelve mejoras no solo al nivel de
integrar físicamente el sistema, sino también al relacionar el flujo de información, lo cual le permite operar
eficientemente el equipo que posee. Maquinaria auxiliar para manufactura: Es la maquinaria que mejora la
eficiencia de las máquinas herramientas y equipo de ensamble coordinando los movimientos de materiales y la
colocación y el desmonte de las piezas en las máquinas, de tal manera que el flujo productivo no se detenga.
Entre estas máquinas se pueden destacar los sistemas de almacenamiento automático (AS / RS, automated
storage / retrieval system), los cuales manejan cargadores para pallets o bins, conociendo la ubicación exacta
de cada materia prima y llevándola al lugar donde es requerida, ayudando además en el manejo de inventario;
los vehículos guiados automáticamente (AGV, automatic guided vehicles), los cuales son pequeños camiones
sin conductor que operan bajo control computacional y se guían por cables en el piso o cintas reflectantes en las
paredes, y permiten flexibilidad en sus recorridos, al tener contacto con las otras partes del sistema; y los
robots, los cuales son una de las tecnologías más versátiles en la tecnología CIM, al funcionar como cualquiera
de los anteriores, además de estar equipados con equipos que le permiten “ver” e incluso decidir. Controles
para máquinas manufactureras: El control computacional permite a las máquinas manufactureras comunicarse y
coordinar sus actividades con otros sistemas basados en computadores dentro del ambiente CIM. Existe una
gran variedad de tipos de controles, todo depende de la capacidad del microprocesador. Los tres más
conocidos son: - CNC (Computer numerical control), o control numérico por computador, cuya función básica es
controlar la operación de una máquina herramienta a través de una serie de instrucciones codificadas que
representan el camino que llevará la herramienta, la profundidad de corte, cambio de herramientas, etc.
asociados con la operación. El control computacional ha cambiado la tecnología de la manufactura más que
ningún otro adelanto por sí solo, pues introdujo el concepto de automatización que hoy manda en la industria. -
DNC (Distributed numerical control), o control numérico directo, que es un concepto que abarca unir un
computador a varias máquinas CNC para controlarlas y también recibir información de ellas, para así poder
manejar de mejor manera la administración de la pág. 8 manufactura. Esta información puede ser conteo de
piezas, tiempo de desuso de la máquina o información sobre el control de calidad. - PLC (Programmable logic
controllers), o controlador lógico programable, que son elementos de control bastante importantes en un
ambiente de automatización. Los PLC son computadores específicamente diseñados para aguantar condiciones
adversas de temperatura, suciedad y ruido eléctrico. Están preparados para ser programados como relais de
escala lógica, de tal manera que hasta un electricista los pueda programar y mantener. La gran aceptación de
estos controladores provocó mejoras en su diseño, agregándoseles varias funciones y subrutinas, haciéndolos
cada vez más parecidos a los computadores. 3. Planificación y control del proceso de manufactura Sin importar
cuán eficientes sean las operaciones de corte, ensamblaje y movimiento de materiales, mientras no exista una
buena coordinación y planificación no existirá real eficiencia.
La tecnología CIM que mejora la administración de la manufactura son los sistemas MRP II (manufacturing
resource planning) o planeación de insumos de manufactura y, más recientemente, JIT (just in time) o justo a
tiempo. El MRP II ha sido llamado el sistema nervioso central de la empresa manufacturera. Contenidos en
estos sistemas se encuentran los módulos de software que planean y organizan las operaciones de
manufactura, permiten explorar mejores alternativas para la producción y los insumos, monitorean si las
operaciones se ajustan al plan previo y permiten proyectar resultados -incluso financieros-. Se dice que ninguno
de los sistemas actualmente instalados de CIM que tenga el MRP II lo usa a cabalidad, puesto que su
capacidad de manejar información es demasiado elevada. La importancia de estos sistemas es obvia; a través
de los datos ellos generan, recolectan y administran, estableciendo y manteniendo contactos con todas las
locaciones y oficinas en la empresa. La producción JIT, relacionada a la anterior, ha hecho que muchas
compañías replanteen su estrategia de producción, debido a los grandes beneficios obtenidos tras su
implementación. Una de las máximas del JIT es la de producir lo que y cuando se necesita, para eso reduce
inventarios, particularmente inventarios de productos a medio terminar, y con ello costos de inventario. Partes
compradas o materias primas son mandadas directamente a la línea de producción, varias veces al día si es
necesario. Esta filosofía convierte el inventario en productos tan pronto como sea posible, y así echa por tierra
la filosofía de mantener un buen inventario de partes de recambio “en caso de que se ocupen”. Sin embargo,
para que este sistema tenga éxito debe existir una estrecha relación con los proveedores, además éstos deben
entregar un producto de calidad pág. 9 porque el JIT no permite perder tiempo en revisar las partes entrantes. Si
los proveedores poseen una tecnología similar se evitan una serie de burocracias al hacer pedidos, pues las
órdenes van de computador a computador. Si este sistema es bien aplicado, el JIT puede significar reducciones
de hasta un 75% en el inventario y lograr así mejoras equivalentes en la calidad del producto. 4. Tecnologías
que permiten unir los tres niveles anteriores Anteriormente se ha tratado de describir el concepto CIM y como
las tecnologías de sus componentes calzan en ese concepto. Ahora se discutirán los avances tecnológicos que
 están permitiendo que la integración sea realizada. Esta tecnología se centra en la computación y las
telecomunicaciones, y busca la integración de todas las actividades del negocio. La tecnología computacional
es la tecnología que integra todas las otras tecnologías CIM. La tecnología computacional incluye todo el rango
de hardware y de software ocupado en el ambiente CIM, incluyendo lo necesario para las telecomunicaciones.
Existe una jerarquía de control en los ambientes manufactureros, en la cual hay 5 niveles principales que se
detallan a continuación: 1. Control de máquinas (PLCs) 2. Control de celdas 3. Computador de área 4.
Computador de planta 5. Computador corporativo El nivel más bajo (1) consiste en productos basados en
microprocesadores que controlan directamente las máquinas. En el segundo nivel, varias máquinas trabajan en
conjunto, y aunque cada una de ellas trabaja con su propio control, existe un computador central que las
maneja. El tercer nivel monitorea operaciones de un área de la planta, por ejemplo, una línea de ensamblado o
una línea de soldadura robotizada. El computador de planta sirve más para funciones administrativas, puesto
que a pesar de que la planeación debe hacerse a distintos niveles, siempre existe alguien que los autoriza y
divide las labores en la planta. Finalmente, y al tope de la jerarquía de control, encontramos el computador
corporativo, dentro del cual reside la base de datos y los programas pág. 10 financieros y administrativos de la
empresa. Una de las más importantes funciones de este computador es organizar la base de datos, de tal
manera que ella pueda ser fácilmente manejada y guardada. Las comunicaciones entre los sistemas son vital
en un ambiente moderno de manufactura. Una jerarquía de computadores que se comunican entre ellos implica
al menos una estandarización en los protocolos de comunicación. Es así como existen los protocolos MAP y
TOP (Manufacturing Automation Protocol y Technical and Office Protocol), los cuales permiten fluidez en la
integración de los departamentos. Los protocolos son reglas que gobiernan la interacción entre entidades
comunicadas, y deben proveer una serie de servicios: Permitir la transmisión de datos entre programas o
procesos en la red interna Tener mecanismos de control entre hardware y software Aislar a los programadores
del resto, cuando éstos lo necesitan Ser modular, de tal manera que elegir entre protocolos alternativos tenga el
mínimo impacto Permitir comunicación con otras redes Al ser creado, el MAP especificó un protocolo funcional
de red para la fábrica misma; en cambio, el TOP lo especificó para el procesamiento de información en
ambientes técnicos y de negocios. Sin embargo, ambos protocolos cumplen funciones similares y están
normalizados por la ISO en conformidad a la referencia de las “siete capas”. La implementación de un sistema
CIM debe verse por el valor de ella como una herramienta estratégica y no como una mera inversión de capital.
Para aquellas compañías que eligen CIM, los beneficios son reales, y pueden significar la diferencia entre el
éxito y el fracaso. Para las empresas que estén evaluando la implementación de CIM, existe una lista de
opciones que deberían tener claras: pág. 11 Constatar la estrategia y los fines del negocio Comprometerse con
la integración total, no solo buscar la excelencia en puntos aislados o convenientes Estudiar la compatibilidad
entre los sistemas existentes Comprometerse a manejar toda la información de manera digital Estar de acuerdo
con las normas y estándares existentes Tener aptitud para aprender del nuevo hardware y software Tener
aptitud para aprender de la experiencia de otras compañías Conocer de las tecnologías JIT y de grupo Ajustar
los departamentos y las funciones de cada uno para manejar una organización en red Usar fuentes externas
(Universidades, asociaciones profesionales y consultores) Identificar potenciales beneficios Para estudiar si se
justifica o no instalar un sistema CIM, deben considerarse preguntas como: ¿Lo están instalando otras
empresas del rubro?, ¿Podemos ser nosotros los líderes al incorporarlo?, ¿Vale la pena hacer esta inversión a
corto/mediano/largo plazo?, entre otras. En la práctica, el ambiente externo está cambiando constantemente, y
muchos de los más importantes cambios son predecibles. Es por esto que un análisis de mediano plazo,
díganse 10 años, puede incorporar estimaciones realistas como para analizar la factibilidad de la inversión. A
pesar de que los beneficios cualitativos del CIM no son cuantificados en las ecuaciones de factibilidad de
inversión, se sabe positivamente que CIM aporta incuantificables beneficios. Entre los más importantes
beneficios del CIM se encuentran las mejoras en la productividad, mayor rapidez en la introducción o
modificación de productos, y una mejor intercambiabilidad de los trabajos específicos. Algunos de los más
importantes beneficios estratégicos del CIM están presentados en la siguiente tabla: pág. 12 Tabla 1 Beneficios
estratégicos del CIM Beneficio Descripción Flexibilidad Capacidad de responder más rápidamente a cambios en
los requerimientos de volumen o composición Calidad Resultante de la inspección automática y mayor
consistencia en la manufactura Tiempo perdido Reducciones importantes resultantes de la eficiencia en la
integración de información Inventarios Reducción de inventario en proceso y de stock de piezas terminadas,
debido a la reducción de pérdidas de tiempo y el acceso oportuno a información precisa Control gerencial
Reducción de control como resultado de la accesibilidad a la información y la implementación de sistemas
computacionales de decisión sobre factores de producción Espacio físico Reducciones como resultado de
incremento de la eficiencia en la distribución y la integración de operaciones Opciones Previene riesgos de
obsolescencia, manteniendo la opción de explotar nueva tecnología
M) Antropometría
Antropometría La Antropometría es una de las ramas derivadas de la antropología, encargada de estudiar la
variación de las medidas físicas del hombre, estudiando específicamente los cambios físicos y las diferencias
entre las razas del mundo. Hoy en día, esta juega un papel importante en el diseño industrial, el diseño de ropa,
la ergonomía y la arquitectura, donde los datos estáticos de la distribución de las dimensiones de cuerpo en la
población, son utilizados para optimizar productos. pág. 13 Una variable antropométrica es una característica
del organismo que puede cuantificarse, definirse, tipificarse y expresarse en una unidad de medida. Las
variables lineales se definen generalmente como puntos de referencia que pueden situarse de manera precisa
sobre el cuerpo. Los puntos de referencia suelen ser de dos tipos: esquelético-anatómicos, que pueden
localizarse y seguirse palpando las prominencias óseas a través de la piel, y las referencias virtuales, que se
definen como distancias máximas o mínimas utilizando las ramas de un pie de rey. Las variables
antropométricas tienen componentes tanto genéticos como medioambientales y pueden utilizarse para definir la
variabilidad individual o de la población. La elección de las variables debe estar relacionada con el objetivo
específico de la investigación y tipificarse con otro tipo de investigaciones en el mismo campo, ya que el número
de variables descrito en la literatura es extremadamente grande: se han descrito hasta 2.200 variables para el
cuerpo humano. Las variables antropométricas son principalmente medidas lineales, como la altura o la
distancia con relación al punto de referencia, con el sujeto sentado o de pie en una postura tipificada; anchuras,
como las distancias entre puntos de referencia bilaterales; longitudes, como la distancia entre dos puntos de
referencia distintos; medidas curvas, o arcos, como la distancia sobre la superficie del cuerpo entre dos puntos
de referencia, y perímetros, como medidas de curvas cerradas alrededor de superficies corporales,
generalmente referidas en al menos un punto de referencia o a una altura definida. Otras variables pueden
requerir métodos o instrumentos especiales. Por ejemplo, el espesor de los pliegues de la piel se mide con un
calibrador especial de presión constante. Los volúmenes se calculan o se miden por inmersión en agua. Para
obtener información completa sobre las características de la superficie corporal, puede trazarse una matriz de
puntos de superficie mediante técnicas bioestereométricas. Instrumentos A pesar de que se han descrito y
utilizado instrumentos antropométricos complejos para obtener datos de forma automatizada, los instrumentos
antropométricos básicos son bastante simples y fáciles de utilizar. Debe tenerse mucho cuidado para evitar
errores comunes derivados de una mala interpretación de los puntos de referencia o de una postura incorrecta
del sujeto. El instrumento antropométrico más corriente es el antropómetro y consiste en una varilla rígida de 2
metros de largo con dos escalas de medición que permiten determinar las dimensiones corporales verticales,
como la altura de los puntos de referencia desde el suelo o el asiento, y las dimensiones transversales, como
las anchuras. Generalmente, la varilla puede dividirse en 3 ó 4 secciones acoplables entre sí. Un accesorio
deslizante con un extremo recto o curvo permite medir alturas desde el suelo o diámetros a partir de un punto
fijo. Existen antropómetros más complejos con una sola escala que sirve para medir tanto alturas como
diámetros, lo que evita errores en la elección de las escalas, o que cuentan con un dispositivo de lectura
electrónico o mecánico digital Un estadiómetro es un antropómetro fijo, que por lo general se utiliza únicamente
para medir la estatura y que se encuentra frecuentemente asociado con una báscula de escala transversal.
Para medir los diámetros transversales pueden utilizarse distintos tipos de calibradores: los pelvímetros, para
mediciones de hasta 600 mm o los cefalómetros, para medidas de hasta 300 mm. Este último es
particularmente adecuado para mediciones de la cabeza cuando se utiliza junto con un compás extensible La
tabla para pies se utiliza para medir los pies y la tabla para cabeza proporciona las coordenadas cartesianas de
la cabeza El grosor de los pliegues de la piel puede medirse con un calibrador de pliegues de piel de presión
constante (generalmente 9,81 × 104 Pa , que es la presión que ejerce un peso de 10 g sobre un área de 1
mm2). Para los arcos y contornos, generalmente se utiliza una cinta de acero estrecha y flexible de sección
plana. Debe evitarse el uso de cintas metálicas que tienden a enderezarse solas. Sistemas de variables Un
sistema de variables antropométricas es un conjunto coherente de medidas corporales obtenidas para resolver
un problema específico. En el campo de la ergonomía y la seguridad, el problema principal consiste en adaptar
el equipo y el espacio de trabajo a las personas y determinar las tallas exactas de la ropa. El equipo y el espacio
de trabajo requieren principalmente mediciones lineales de las extremidades y de segmentos corporales, que
pueden calcularse fácilmente a partir de las alturas y diámetros de referencias. El tamaño de la ropa, en cambio,
se basa rincipalmente en las mediciones de arcos, contornos y longitudes determinadas con una cinta flexible.
Ambos sistemas pueden combinarse de acuerdo con las necesidades. En cualquier caso, es absolutamente
necesario contar con una referencia espacial precisa para cada medición. Por lo tanto, los puntos de referencia
deben estar relacionados con alturas y diámetros y cada arco o contorno debe tener un punto de referencia
definido. También deben indicarse las alturas y las pendientes. En un estudio concreto, el número de variables
debe limitarse al mínimo para evitar un estrés innecesario al sujeto y al operador. El conjunto básico de
variables para el espacio de trabajo se ha reducido a 33 variables medidas más 20 derivadas de cálculos
sencillos. Para un estudio militar con fines generales, Hertzberg y sus colaboradores utilizaron 146 variables.
Para el diseño de ropa y con fines biológicos generales, el Ente italiano de la moda (Ente Italiano della Moda)
utiliza un conjunto de 32 variables de uso general y 28 variables técnicas. La norma alemana (DIN 61 516) de
control de dimensiones corporales para el diseño de ropa incluye 12 variables. La recomendación de la
Organización Internacional de Normalización (ISO) para las mediciones antropométricas incluye una lista básica
de 36 variables (véase Tabla 29.1). Las Tablas Internacionales de Datos Antropométricos publicadas por la OIT
indican 19 dimensiones corporales para las poblaciones de 20 regiones distintas del mundo (Jürgens, Aune y
Pieper 1990). pág. 16 Un enfoque integral del diseño de los puestos de trabajo En ergonomía, el diseño del
puesto de trabajo es una tarea fundamental. Se sabe que en cualquier entorno de trabajo, ya sea la oficina o el
taller, un puesto de trabajo bien diseñado aumenta no sólo la salud y bienestar de los trabajadores, sino también
 la productividad y la calidad de los productos. Y a la inversa, un puesto mal concebido puede dar lugar a quejas
relacionadas con la salud o a enfermedades profesionales crónicas y a problemas para mantener la calidad del
producto y el nivel de productividad deseado. Para cualquier ergónomo, el párrafo anterior puede resultar trivial.
También cualquier ergónomo reconocerá que la vida laboral en todo el mundo se caracteriza no sólo por la falta
de aplicación de la ergonomía, sino por las patentes violaciones de sus principios básicos. Está bien claro que
hay una gran falta de conciencia en lo relativo a la importancia del diseño del puesto de trabajo por parte de los
responsables: ingenieros de producción, supervisores y directivos. Hay que destacar que existe una tendencia
internacional relacionada con la labor industrial que parece subrayar la importancia de los factores ergonómicos:
el aumento en la exigencia de una mejor calidad, una mayor flexibilidad de la producción y la precisión en la
entrega del producto. Estas exigencias no son compatibles con el punto de vista tradicional que se aplica al
diseño de los puestos de trabajo. Aunque en la actualidad son los factores físicos del puesto del trabajo los que
suponen la preocupación principal, debe tenerse en cuenta que el diseño físico del puesto de trabajo no puede
separarse, en la práctica, de la organización de la tarea. Este principio quedará claro en el proceso de diseño
descrito a continuación. La calidad del resultado final del pág. 17 proceso se apoya en tres puntos: el
conocimiento ergonómico, su integración con las exigencias de productividad y calidad, y la participación. El
proceso de ejecución de un nuevo puesto de trabajo debe favorecer esta integración y constituye el punto
central de este artículo. Proceso de diseño de un puesto de trabajo Fases del proceso En los procesos de
diseño y ejecución de un puesto de trabajo siempre existe una necesidad inicial de informar a los usuarios y
organizar el proyecto de forma que éstos tengan una participación plena, para que el resultado final sea
aceptado por todos. El tratamiento de este objetivo no está dentro del ámbito de este artículo, que se centra en
el problema de llegar a la solución idónea para el diseño físico del puesto de trabajo; sin embargo, el proceso de
diseño permite la integración de dicho objetivo. En ese proceso siempre habrá que tener en cuenta las fases
siguientes:
1. recabar las peticiones del usuario
2. establecer las prioridades de estas peticiones
3. transferir las peticiones a (a) especificaciones técnicas y (b) especificaciones del usuario
4. desarrollar de forma iterativa el diseño físico del puesto de trabajo
5. materializar el proyecto
6. período de pruebas de la producción
7. producción plena
8. evaluar e identificar los problemas de descanso En este artículo nos centramos en las primeras cinco fases.
Muchas veces, sólo se tiene en cuenta un subconjunto de estas fases para diseñar un puesto de trabajo. Esto
se debe a varios motivos. Si el puesto de trabajo tiene un diseño estándar, como sucede en algunas situaciones
de trabajo con PVD (pantalla de visualización de datos), algunos de estos pasos pueden suprimirse. Sin
embargo, en la mayoría de los casos, la exclusión de algunos de los pasos de la lista da como resultado un
puesto de calidad inferior a la que se consideraría aceptable. Este puede ser el caso cuando las limitaciones
económicas o de tiempo son demasiado importantes, o cuando
Existe negligencia debido a la falta de conocimiento o previsión en los niveles directivos.
N) Ambiente y condiciones de trabajo

La constante e innovadora mecanización del trabajo, los cambios de ritmo, de producción, los
horarios, las tecnologías, aptitudes personales, etc., generan unaserie de condiciones que pueden
afectar a la salud, son las denominadas

Condiciones de trabajo, a las que podemos definir como «el conjunto de variables que definen la
realización de una tarea en un entorno determinando la salud del trabajador en función de tres
variables: física, psicológica y social».
 A continuación te hablaremos de las tres variables, sus riesgos, consecuencias, asícomo algunas
recomendaciones para prevenir los riesgos.

MEDIO AMBIENTE
Medio ambiente físico de trabajo: Nos referimos a factores de medio ambientenatural en el ámbito
de trabajo y que aparecen de la misma forma o modificada por el proceso de producción que puede
repercutir negativamente en la salud.

◗ Ruido: Las personas sometidas a altos niveles de ruido aparte de sufrir pérdidas de su
capacidad auditiva pueden llegar a la sordera, acusan una fatiga Nerviosa que es origen de una
disminución de la eficiencia humana tanto enel trabajo intelectual como en el manual.
Podemos definir ruido como un sonido no deseado e intempestivo y por lo tanto molesto,
desagradable y perturbador. El nivel de ruido se mide en decibelios dB.Para mantener una
conversación a una distancia normal el nivel de ruido debe estar comprendido entre 60 y 70 dBA, si
no se consigue entender lo que nos dicen a un metro de distancia podemos sospechar que el ruido
es excesivo.
A título de ejemplo te presentamos una tabla donde se exponen los niveles deruido de
determinadas situaciones:

El nivel de ruido de una zona aumenta a medida que se incrementa el número de fuentes productoras
de ruido.
Debido a las características de la escala de decibelios, que crece de forma logarítmica,no es posible la
suma aritméticamente los niveles de ruido de las distintas fuentes sonoras, por ejemplo dos máquinas con
un nivel de ruido de 90 dBA cadauna producirán una combinación de 93 dBA.

La exposición prolongada a elevados niveles de ruido continuo, causa lesiones auditivas progresivas
que pueden llegar a la sordera; pero el ruido de lesión auditiva no depende solamente de la exposición
profesional sino que también tiene mucho que ver con la exposición al ruido en la vida privada, es la
exposición total el determinante. Por ejemplo, la música a un determinado volumen y durante un cierto
tiempo de exposición puede resultar tan peligrosa como un ruido industrial. Las lesiones auditivas y la
pérdida de audición no son los únicos efectos adversosdel ruido ya que el oído está relacionado con
numerosos órganos por lo que puede desencadenar efectos negativos sobre ellos.
Así, el ruido puede afectar al sistema circulatorio y producir taquicardias y aumento de la presión
sanguínea, puede disminuir la actividad de los órganos digestivos y acelerar el metabolismo y el ritmo
respiratorio, puede provocar trastornos del sueño, fatiga psíquica...
Todos estos trastornos disminuyen la capacidad de alerta del individuo y pueden ser en
consecuencia, causas de accidentes.
La peligrosidad de la exposición a un ruido no sólo depende de su nivel en dBAsino del tiempo
diario durante el cual se está sometido al mismo. La legislación recomienda tener presentes los
ruidos continuos de más de 90 dBAcomo posibles causantes de enfermedad profesional y los
ruidos de impacto o ruidos instantáneos de más de 130 dBA como causa de accidentes auditivos;
paralos que es obligatorio adoptar unas medidas preventivas del tipo de:

Prevenir los efectos del ruido sólo puede lograrse mediante medidas preventivas que actúen sobre el
foco de emisión sonoro y reduciendo el nivel que llega al oído, pero si esto no es posible siempre
puedes recurrir a la utilización de equipos de seguridad personal como son los tapones o las orejeras, si
vas a realizar un trabajosometido a altos niveles de ruido.
◗ Vibraciones: Son oscilaciones de partículas alrededor de un punto en un medio físico
equilibrado cualquiera y se pueden producir por efecto del propiofuncionamiento de una máquina
o un equipo.
Los efectos que producen en el organismo dependen de la frecuencia:
— Muy baja frecuencia (< 2 Hz): alteraciones en el sentido del equilibrio, provocando mareos, náuseas y
vómitos…, son por ejemplo las vibraciones
que producen el movimiento de un barco, un coche...
— Baja y media frecuencia (2 a 20 Hz): afecta sobre todo a la columna vertebral,aparato digestivo…
— Alta frecuencia (20 a 300 Hz): pueden producir quemaduras por rozamientoy problemas
vasomotores.
◗ Radiaciones: Son ondas de energía que inciden sobre el organismo humanopudiendo llegar a
producir efectos dañinos para la salud de los trabajadores. Las radiaciones pueden ser de dos
tipos:
• Radiaciones ionizantes: Son ondas de alta frecuencia como por ejemplo los Rayos X, que
tienen gran poder energético ya que pueden transformar la estructura de los átomos
provocando la expulsión de electrones.

Los efectos para la salud dependen de la dosis absorbida por el organismo pudiendo afectar a
distintos tejidos y órganos (médula ósea, órganos genitales…)provocando desde náuseas, vómitos,
cefaleas hasta alteraciones cutáneas y cáncer.
Existen diferentes métodos de prevención y protección frente a radiaciones ionizantes:
a) Tiempo: Reducir al máximo la exposición a la radiación:
— Conocimiento previo de la tarea que se va realizar.
— Disponibilidad de herramientas y materiales adecuados.
— Presencia sólo de personal imprescindible.
b) Distancia: la intensidad de la radiación decrece con el cuadrado de la distancia:
— Empleo de herramientas de manejo a distancia.
— Señalización de las zonas.
— Utilización de piezas que eviten el contacto directo.
A nivel individual cada trabajador debe estar formado e informado de los riesgos que conlleva su
trabajo, de las técnicas, y precauciones para desempeñarlo y de la importancia del cumplimiento de
la normativa de seguridad.
• Radiaciones no ionizantes: son ondas de baja o, media frecuencia (microondas, láser…) que
poseen poca energía.
Pueden provocar desde efectos térmicos o irritaciones en la piel hasta conjuntivitis,quemaduras
graves…
Para que la elección de un sistema de prevención y protección sea lo más adecuadoposible se deben
tener en cuenta cada uno de los agentes contaminantes así, es conveniente usar una buena protección
como por ejemplo, casco de tela metálica, gafas protectoras de vidrio metalizado, vestimenta de protección
personal,gafas, protección de la cara.
Sobre todo actuar sobre el foco de emisión, es decir, sobre el origen del riesgo, limitando el tiempo de
exposición al mínimo, asegurar el diseño seguro del equipomediante la instalación de
apantallamientos, encerramientos, enclavamientos que impidan la puesta en marcha accidental,
señalización, etc...
◗ Condiciones termo higrométricas: Son las condiciones físicas ambientalesde temperatura,
humedad y ventilación en las que desarrollamos nuestro trabajo.

Todo tipo de trabajo físico genera calor en el cuerpo, por ello, el hombre posee un sistema de autorregulación con el fin
de mantener una determinada temperaturaconstante en torno a los 37ºC.
 El confort térmico depende del calor producido por el cuerpo y de los intercambios con el medio
ambiente y, viene determinado por una serie de variables como:
• Temperatura del ambiente.
• Humedad del ambiente.
• Actividad física.
• Clase de vestido.

Unas malas condiciones termohigrométricas pueden ocasionar efectos negativosen la salud que
variarán en función de las características de cada persona y su capacidad de aclimatación, así
podemos encontrar resfriados, deshidratación, golpes de calor y, aumento de la fatiga lo que puede
incidir en la aparición de accidentes.
Algunas recomendaciones que puedes seguir para mejorar la situación son:
— Acción sobre la fuente de calor: apantallamiento de los focos de calor.
— Acción sobre el ambiente térmico: disponer de la ventilación del localnecesario para
evitar el calentamiento del aire.
— Acción sobre el individuo: hidratación adecuada, vestimenta, cambiosorganizativos,
turnos cortos, rotación de puestos...
La siguiente tabla expresa los valores de temperatura, humedad y velocidad del aire según el tipo de
trabajo que se desarrolle:

Iluminación: La iluminación es un factor que condiciona la calidad de vida y determina las condiciones de
trabajo en que se desarrolla la actividad laboral y sin embargo, a menudo no se le da la Importancia que tiene.
Para conseguir una iluminación correcta se deben tener en cuenta unos requisitos, el objetivo principal que se
debe alcanzar es que la cantidad de energía luminosa que llegue al plano de trabajo sea la adecuada para la
consecución del mismo.
Te presentamos una tabla en la que se establecen los niveles adecuados de iluminación según el tipo de
trabajo:

O) Energía y Suministros
Concepto de energía.- Es la capacidad o aptitud que tiene un cuerpo para realizar un trabajo. Si un cuerpo
realiza un trabajo, su energía disminuye porque utiliza una cantidad de energía igual al trabajo realizado. Pero si
sobre el cuerpo se realiza un trabajo, su energía aumenta en una cantidad igual a la del trabajo recibido. Es
decir: Cambio de energía = trabajo realizado. La Energía es una propiedad de la materia la cual se manifiesta
desde cualquiera de sus estados o formas. La más básica de sus definiciones indica que se trata de la
capacidad que poseen los cuerpos para realizar un trabajo, es decir, la cantidad de energía que contienen los
cuerpos se mide por el trabajo que realizan.
La energía provoca que las cosas se muevan o sucedan, utilizamos energía para realizar un trabajo, así por
ejemplo, se mueven los trenes, aviones, cohetes, etc Nuestro cuerpo consume alimentos los cuales contienen
energía.
La realidad del mundo físico muestra que la energía, siendo única, puede presentarse bajo diversas Formas
capaces de Transformarse unas a otras.
Existen dos tipos de energía dependiendo si está en movimiento o almacenada: La energía almacenada
(potencial). Para explicarla toma una liga, estírala. La liga estirada tiene una energía potencial. Si la sueltas,
esta liga se moverá, teniendo energía cinética. Y la energía en movimiento (cinética). Coloca una pelota en la
orilla de un escritorio y empújala para que caiga al piso. La pelota se estará moviendo utilizando energía
cinética.
Formas de energía.- Las fuentes de energía fueron: la fuerza muscular del hombre o de animales, y la fuerza
del viento o de las aguas. En el siglo XVIII se añadió a estas el carbón, y en el siglo XIX el petróleo, el gas
natural y la energía hidroeléctrica; en la segunda mitad del presente siglo XX, la energía nuclear.
Energía atómica.- Se llama así porque es la que se encuentra en el núcleo del átomo. Se pone de manifiesto en
forma natural por la desintegración de los elementos radioactivos en partículas alfa, beta y rayos gamma. Un Kg
de uranio que se transforma en plomo inactivo por constantes degradaciones, produce una energía equivalente
a la de 700 Tm de carbón al arder. Pero la lentitud de ente proceso de degradación natural no permite
aprovecharla a escala industrial, la energía nuclear puede ser liberada artificialmente provocando, mediante las
correspondientes reacciones nucleares, la desintegración artificial, fisión o fusión nucleares, según se trate de
un núcleo pesado o ligero respectivamente. En toda reacción nuclear se absorbe o desprende energía.
Energía química.- En ella está en la base de la vida. Los vegetales edifican moléculas orgánicas complejas a
partir de átomos tomados de su medio ambiente y acumulando energía de origen solar. Los animales utilizan la
energía química acumulada en los vegetales y absorben moléculas orgánicas energéticas, sintetizando sus
propias moléculas. Los seres vivos obedecen al principio de conservación de la energía, pero no al de
degradación. En las reacciones químicas se desprende o absorbe energía calorífica, según sea una reacción
exotérmica o endotérmica. También en algunos procesos la energía que interviene puede ser eléctrica o
luminosa.
Energía térmica y calorífica.- Energía interna de los cuerpos que se manifiesta externamente en forma de Calor.
La fuente más importante de este tipo de energía es el Sol. Los hidrocarburos y el carbón, que en última
instancia son producto de la energía solar, siguen al Sol en orden de importancia como fuentes de energía
térmica, que liberan calor al quemarse
A pesar de que de dichos combustibles, ha sido el carbón el primero que fue empleado por el hombre,. El
petróleo y el gas natural actualmente se encuentran en vías de desaparecer, debido a su explotación
exhaustiva. Las reservas detectadas apenas garantizan su disponibilidad hasta los primeros lustros del siglo XXI
de acuerdo con las tasas actuales de incremento en su consumo.
La más moderna fuente de energía térmica es el núcleo del átomo. A principios de este siglo Albert Einstein
postuló que todo el universo es energía; que la energía y la materia son la misma cosa y que entre ambas existe
una relación definida que puede expresarse en la fórmula: E=mc2 (en la que E es igual a la energía, m a la
masa, y c, a la velocidad de la luz). Hombres de ciencia llevaron a cabo los experimentos que culminaron con la
fisión o ruptura de los núcleos de átomos de uranio 235, reacción en la que una pequeña parte de la materia se
transforma en energía térmica, corroborando así las teorías de Einstein.
Energía mecánica.- Es aquélla que poseen los cuerpos en movimiento. Su fuente natural por excelencia es la
fuerza de gravedad o atracción terrestre, que hace que cualquier objeto colocado por encima de cierto nivel de
referencia, posea energía mecánica potencial, que se manifiesta en el momento de soltar el objeto, mediante el
movimiento mismo.
El hombre ha aprovechado este fenómeno desde hace siglos, deteniendo en represas las corrientes de agua
para acumular energía. El agua así almacenada es posteriormente liberada y conducida hacia las aspas de una
rueda; la corriente hace girar la rueda y se obtiene así energía mecánica utilizable. La rueda hidráulica es un
buen ejemplo del empleo de la energía cinética de las corrientes de agua.
Otra fuente natural de energía mecánica es el viento que, a más de su empleo en la navegación a vela, se ha
utilizado desde hace mucho tiempo para mover los molinos de viento. Los molinos de viento representan una de
las expresiones más antiguas del aprovechamiento de las fuentes naturales de energía.
El mar también es una fuente importante de energía mecánica. El movimiento de las aguas es consecuencia de
la fuerza de gravedad cuando se producen las mareas, y del viento cuando se trata del oleaje.
Energía eléctrica.- Esta forma de energía proviene de la naturaleza y sus manifestaciones son las descargas
atmosféricas conocidas como rayos. Aunque no es posible aprovechar éstos como fuente natural y es necesario
emplear ciertos dispositivos para producirla a partir de otras fuentes. La energía eléctrica también proviene de la
naturaleza; sus manifestaciones tienen lugar durante las tormentas, pero tampoco es aprovechable como fuente
natural y es necesario producirla utilizando otras fuentes de energía.
Energía Electromagnética.- .Generada por campos electrostáticos, campos magnéticos o bien por corrientes
eléctricas.
Energía Metabólica.- Es la generada por los organismos vivos gracias a procesos químicos de oxidación como
producto de los alimentos que ingieren.
Energía eólica.- La energía eólica es una de las formas más naturales, limpia y ecológica de aprovechar la
fuerza de la naturaleza en nuestro propio beneficio para convertirla en energía. Ya nuestros antepasados
supieron aprovecharse de ella, y a todos nos viene a la mente los molinos de viento. Este tipo de energía es
capaz de llegar allá donde otras formas de energía convencional no lo hacen. Casi todas las formas de energía
que conocemos proceden directa o indirectamente de la energía solar.
Así, la energía eólica (la energía del viento) causada por la diferencia de presión y de temperatura de las masas
de aire, tiene su origen en la absorción de la energía solar, y la conversión de esta energía térmica a medida
que los rayos solares van atravesando las capas de aire.
El aerogenerador al girar está produciendo una energía que se almacena en una batería solar para
aprovecharla cuando la necesitemos; entre las aplicaciones más comunes están: producción de electricidad
para viviendas, refugios de montaña, granjas agropecuarias, sistema de bombeo, agricultura, etc.
Formas de energía que sirven en el transporte:

• Energía eólica (utilizada en los barcos de vela)

• Energía mecánica la cual suministra energía a los elementos mecánicos para producir movimiento
• Energía de los combustibles como: diésel, gas natural y gasolina
• Energía eléctrica utilizada para arrancar los motores de combustión interna o en el caso de los autos
eléctricos para hacer funcionar el motor.
Suministros
El acto de comprar es uno de los más antiguos de la humanidad, cuando en la edad de piedra se les ocurrió
intercambiar una cosa con otra (o mejor conocido como trueque), por lo que nacen las compras y las ventas.
En 1961, en los Estados Unidos de Norteamérica empezaba a hablarse de la administración de materiales,
hasta que después de 20 años la administración y control de compras maduró.
En México, dicha administración era incipiente y lacerante en cuanto a su manejo, ya que el 90% de las
empresas que operaban eran simplemente departamentos de coloca pedidos, las requisiciones llegaban con
proveedores ya escogidos en las áreas técnicas, negociaciones ya elaboradas por otras personas, faltando solo
el papeleo administrativo que realizaba el llamado departamento de compras.
Por lógica, las personas encargadas de esos departamentos eran prácticas, no contaban con preparación en el
manejo del área en la que se encontraban; las funciones que realizaban estaban completamente desligadas de
la función de compras y, en general, la organización de la función misma estaba mal ubicada y completamente
fuera de lugar y de control.
Hoy en día muchos empresarios se han dado cuenta de la anterior situación, por lo que deciden cambiar sus
administraciones, hacer que su personal se prepare mejor e involucrarlos más en otras funciones afines.
Empero, cuando los empresarios quisieron hacer que su personal se prepare mejor e involucrarlos más sobre el
área, resultó ser un verdadero desastre: los modelos norteamericanos de funciones, flujograma, y jerarquía mal
aplicada, desenlazaron en departamentos de abastecimiento, aprovisionamiento, proveeduría, suministros, y
hasta de adquisiciones en México. Todos ellos conforman la actividad misma de compras.
Pero, ¿qué es comprar? Es adquirir una cosa a cambio de cierta cantidad de dinero. Esta descripción nos
conlleva al proceso administrativo; e l departamento de compras lleva un papel muy importante dentro de la
administración de operaciones, por lo que es necesario introducirnos en este tema.
Definición de compras, importancia.
La definición de compras como una profesión dentro de la vida industrial y comercial de un conglomerado
empresarial es la siguiente: comerciar es el acto de obtener el producto o servicio de la calidad correcta, al
precio correcto, en el tiempo correcto y en el lugar correcto; siendo hasta aquí la definición usada por los libros
especializados, y, la palabra “correcto(a)”, se puede sustituir por las de
“adecuado”, “justo” y/o “preciso”.
Sin embargo, en la actualidad compras como tal, ha evolucionado considerablemente y ha pasado en muchas
empresas a ser parte de otros conceptos, como adquisiciones, aprovisionamiento o materiales, actividades que
comprenden adquisiciones y otras tantas como control de inventarios y almacenes. Por lo tanto, al dar una
definición personalizada de compras en términos de la administración de empresas, se puede afirmar que
comprar supone el proceso de localización y selección de proveedores, adquisición de productos (materias
primas, componentes o artículos terminados), luego de negociaciones sobre el precio y condiciones de pago,
así como el acompañamiento de dicho proceso para garantizar su cumplimiento de las condiciones pactadas; y,
en términos de mercadotecnia, comprar es adquirir por un precio en dinero algún bien, derecho o mercancía.
Por lo anteriormente expuesto, quizá la definición antes usada en administración de empresas puede
corresponder más bien al concepto de abastecimiento, aprovisionamiento proveeduría, materiales, y las
distintas actividades que emanan de la misma definición, puede a través de la división del trabajo dar origen a
varios departamentos, entre ellos compras, todos agrupados bajo un nombre más genérico y/o completo.
Se menciona la palabra “quizá”, pues la administración de empresas es dinámica y los conceptos varían de una
compañía a otra.
Definitivamente, ninguna función es autónoma y todas se relacionan entre sí y con las de otros departamentos,
pero entre más sofisticada se va haciendo una función, más subfunciones aparecen y más complicado es definir
a cada una de ellas. Por lo tanto, definiciones válidas del ayer, ya no lo son hoy.
Existen diversas razones por las que las compras adquieren especial importancia en toda la actividad industrial,
comercial y de servicios siendo éstas: la participación del departamento de compras en la obtención de
utilidades, la fijación del precio de compra, la fijación del precio de venta, la operación eficiente de la inversión,
y, los costos y sustitución de materiales.