TRATAMIENTO DEL

AGUA
PARA SU USO EN CALDERAS DE VAPOR
OBJETIVOS:
• Adquirir conocimientos básicos sobre el tratamiento del agua para su
uso en calderas de vapor.
• Logar mayor eficiencia en esta operación.
• Reconocer la importancia del tratamiento del agua como parte
fundamental del mantenimiento preventivo de las calderas de vapor.
• Controlar los procesos de tratamiento de agua y reconocer cuales son
los adecuados.
• Reducir al mínimo necesario el consumo de productos químicos para
el tratamiento del agua para calderas.
• Mejorar la eficiencia de la caldera.
INTRODUCCIÓN
• De un adecuado tratamiento del agua de alimentación de calderas
dependen:

1. El rendimiento de todo el sistema de generación y distribución del

vapor

2. El costo de operación de la caldera.

3. La durabilidad del sistema de generación y distribución.

4. La seguridad durante la operación del sistema de producción de

vapor.
INTRODUCCIÓN
• El agua elemento muy importante, por tanto no podemos prescindir de ella
• Pero como contiene muchos elementos que son arrastrados con el,
debemos realizar un tratamiento que minimice los efectos nocivos de los
mismos.
• Este proceso de tratamiento debe ser analizado y diseñado por un experto.
• PERO, es muy importante que los operadores de los sistemas de
generación de vapor conozcan los fundamentos del comportamiento del
agua dentro de estos sistemas.
• Importante: reconocer las ventajas operativas y de seguridad de contar
con un buen diseño y una adecuada implementación de un programa de
tratamiento de agua para alimentación.
El ciclo del Agua
Fuentes de agua para la Industria
Causes superficiales
• Rios
• Arroyos
Causes subterráneos
• Lagos • Napas freáticas
• Acuíferos
• Lagunas
• Tajamares
 ÁTOMO:
Definimos átomo como la partícula más pequeña en que un elemento
puede ser dividido sin perder sus propiedades químicas.

Aunque el origen de la palabra átomo proviene del griego, que significa indivisible (a: sin; tomo:
división), los átomos están formados por partículas aún más pequeñas, las partículas subatómicas .

                                                                                 
 Conceptos y parámetros mas utilizados
• Elementos químicos: Se puede defi nir elemento químico como cualquier
sustancia que no puede ser descompuesta mediante una reacción química en otras
más simples. Podría decirse que elemento químico es una sustancia pura
constituida por una sola clase de átomos. Se representa mediante símbolos.
Ejemplos: C: carbono; H: hidrógeno; O: Oxígeno; Na: Sodio; Ca: Calcio; Mg:
Magnesio, etc.

• Compuestos químicos: Los compuestos químicos están formados por un mínimo de 2

elementos que han reaccionado entre si para dar otra sustancia diferente a los elementos. Por
ejemplo si hacemos que reaccionen 2 átomos de hidrógeno con 1 de oxigeno, obtendríamos
un compuesto químico llamado agua H2O, a este nuevo conjunto de átomos que se ha
formado se llama molécula, así 1 (una) molécula de agua está formada por 2 átomos de
hidrógeno y un átomo de oxígeno. Ejemplos: H2O: agua; CO2: anhídrido carbónico ó dióxido
de carbono; CO: Monóxido de Carbono; NaCl: Cloruro de sodio; CaCO3: Carbonato de Calcio;
MgCO3: Carbonato de Magnesio; SiO2: Silice, etc.
 Conceptos y parámetros mas utilizados
• Iones: Cuando estos compuestos son mezclados con agua u otros solventes, se
separan en dos partes, una parte con carga positiva y otra parte con carga
negativa, a cada una de estas partes se llama iones. Los iones con carga positiva
son llamados cationes y los que tienen carga negativa se denominan aniones. Por
ejemplo si mezclamos un gramo de sal fina (NaCl) en un vaso de agua esta sal se
separará en un catión sodio y un anión cloruro. A este proceso se le llama
reacción de disolución ó simplemente disolución. Los iones resultantes de la
disolución se expresan con el símbolo del elemento o compuesto formado con un
signo + ó – según sea un catión o anión. Del ejemplo: Na+ y Cl-

• Dureza del Agua: Se define como la concentración de cationes metálicos no

alcalinos (especialmente cationes de Calcio, Magnesio, Bario, Estroncio y otros)
que se encuentran presentes en cierta cantidad de agua en forma de carbonatos o
bicarbonatos. Cuanto mas cantidad de estos cationes se encuentran en el agua se
dice que el agua es mas dura. Este tipo de agua afecta a la formación de espuma
del detergente en contacto con el agua, son los causantes principales de
incrustaciones en las calderas y equipo industriales y domésticos y no son aptas
para el consumo humano.
• Oxígeno. El oxígeno, al igual que otros gases, puede estar presente en le agua en
forma disuelta. Este elemento vital para nosotros sin embargo favorece la corrosión de
los componentes metálicos de una caldera. La presión y temperatura aumentan la
velocidad con que se produce la corrosión.

• Dióxido de carbono. El dióxido de carbono disuelto en el agua, al igual que el oxígeno,

favorece la corrosión. La corrosión en las líneas de retorno de condensado generalmente
es causada por el dióxido de carbono. El CO2 se disuelve en agua (condensado),
produciendo ácido carbónico.

• Otros compuestos: presentes en agua y que pueden causar daños en interior de la

caldera y que iremos viendo mas adelante son: Hierro, Cobre, Carbonatos de Calcio y
Magnesio, Fosfatos, cloruros, Sulfatos, Aceites y grasas y sobre todo la Sílice (SiO2).

• Alcalinidad. Representa la cantidad de carbonatos, bicarbonatos, hidróxidos y silicatos

o fosfatos en el agua. La alcalinidad del agua de alimentación es importante, ya que,
representa una fuente potencial de depósitos.

• Conductividad. La conductividad del agua permite controlar la cantidad de sales

(iones) disueltos en el agua.
Conceptos y parámetros mas utilizados
• Potencial de Hidrógeno: es una medida de la concentración de iones Hidrogeno
(H+) ó llamados también hidrogeniones en una solución.

• Se toma al agua como parámetro. La concentración medida de hidrogeniones en un

litro de agua pura es de: 0,0000001g. lo que expresado en forma exponencial es:
-7
10
• Matemáticamente: pH= - log [H+]= -[-7]= 7
10

• Este valor “7” es lo que conocemos como pH neutro y es una medida de la

concentración de hidrogeniones en un litro de agua PURA.

• De esta formulación matemática se puede deducir que en la medida que aumenta la

concentración de H+ el valor del pH disminuye y su valor mínimo será 0. De la otra
manera en la medida en que la concentración de éste ion disminuye aumenta el valor
del pH y su valor máximo llega a 14.
Ácido Ligeramente alcalino Medio alcalino o Base
Medio Ácido Ligeramente ácido Neutro
fuerte o básico básico fuerte
0 3 5 6 7 9 12
14
Todos estos elementos y compuestos que hemos mencionado pueden presentarse
en el agua de alimentación de las calderas (también en sistemas de refrigeración
y otros usos industriales) y producen daños que van deteriorando el material
disminuyendo así la vida útil de los equipos, su eficiencia y su seguridad.

A excepción del Oxígeno y el Anhídrido Carbónico que están presentes en forma

de gases, el resto de los compuestos mencionados se encuentran presentes en el
agua de alimentación en forma sólida.
Como sólidos pueden encontrarse de dos maneras:

• Sólidos disueltos: son los sólidos presentes en el agua en forma sales inorgánicas u
orgánicas ionizadas o molecular. Se los llama también sólidos filtrables, porque cuando se
pasa el agua a través de un papel de filtro muy fino (una micra) estos sólidos los atraviesan .
Existen métodos químicos ó físicos para determinar la cantidad total de estos compuestos
presentes. A este parámetro se lo simboliza como TDS (del inglés: Total Disolved Solids) ó
SDT (del español: Sólidos Disueltos Totales).

• Sólidos en suspensión: son sólidos presentes en el agua en forma molecular o partículas

multi moleculares que están suspendidas en el agua debido a su reducido tamaño y bajo peso.
No pasan a través del papel de filtro por lo que se los denomina también No Filtrables.
También existen métodos físico-químicos para determinar la cantidad de solidos en suspensión
y a este parámetro se lo simboliza como: SST ó simplemente SS (Solidos Suspendidos Totales)
ó MES (Materiales En Suspensión)
CICLOS DE CONCENTRACIÓN
• Solubilidad: Los compuestos químicos en su mayoría son solubles en el agua
pero la capacidad que tiene el agua de disolver a las sales no es igual para todos
los compuestos, por tanto la solubilidad en agua es una característica de cada
tipo de compuesto químico. Cuando la cantidad del compuesto químico supera la
cantidad que de ese compuesto puede disolver el agua, y a no es posible la
disolución entonces se dice que la solución está Saturada
SOLUBILIDAD EN AGUA A DIFERENTES
TEMPERATURAS DE VARIOS COMPUESTOS
INORGANICOS
g/litro
Compuesto Fórmula
0º 20º 30º
Cloruro de Sodio NaCl 357 360 363
Cloruro de Calcio CaCl2   745  
Cloruro de Plata AgCl   0,0015  
Sílice SiO2   0,12 0,14
Hidróxido de Calcio Ca(OH)2 1,85 1,65 1,53
Sulfato de Sodio Na2SO4     467
Sulfato de Calcio CaSO4 1,76   2,09
Sulfato de Magnesio MgSO4 260    
Carbonato de sodio Na2CO3 71    
Carbonato de Calcio CaCO3   0,0153 0,019
CICLOS DE CONCENTRACIÓN
• Ciclos de concentración: se define como la relación entre la
concentración de un determinado compuesto químico o impurezas
dentro de la caldera y la concentración de ese mismo compuesto en
el agua de alimentación.

Concentración dentro de la caldera

• Nc =
Concentración en el agua de alimentación

• Es decir si tomamos como parámetro la sílice y suponemos que el

agua de alimentación tiene 25 mg/litro (equivale a ppm) de
Sílice(SiO2) y la concentración obtenida por análisis del agua de
caldera es de 150 mg/litro del mismo compuesto, tenemos que el
ciclo de concentración de la sílice para esa caldera es:
150
• Ciclo de concentración Sílice = =6
25
CICLOS DE CONCENTRACIÓN
• Un ejemplo práctico:
• Suposiciones para el ejemplo:
• Producción de vapor: 2.000 Kgv/hora
• Presión de vapor: 8 Kg/cm2
• Suponemos producción a capacidad máxima
• Suponemos una relación entre condensado y
agua cruda de 60-40.
• Suponemos 140 mg/litro la solubilidad de la
sílice a 170º C
• Suponemos una concentración de Sílice en el
agua cruda de alimentación de 30 mg/litro.
Principales efectos sobre las calderas causados por
las impurezas en el agua.

FORMADOR DE
INCRUSTACIÓN DURA INCRUSTACIÓN BLANDA INCRUSTACIÓN O
CORROCIÓN

Silicato Cálcico Bicarbonato cálcico Nitrato cálcico

Silicato Magnésico Carbonato Cálcico Cloruro cálcico
Sílice Hidróxido cálcico Cloruro magnésico
  Bicarbonato magnésico Sulfato magnésico
  Carbonato magnésico Nitrato magnésico
  Hidróxido magnésico Alúmina
  Fosfato Cálcico Silicato sódico
  Cabonato de hierro Oxígeno
  öxido de hierro Anhídrido carbónico
Principales efectos sobre las calderas
causados por las impurezas en el agua.
Corrosión por oxígeno o “pitting”: este tipo de corrosión se produce
principalmente debido al oxígeno disuelto en el agua de alimentación y
se presenta como pequeños tubérculos de color oscuro hegruzco, son
zonas bien localizadas de corrosión.
Principales efectos sobre las calderas
causados por las impurezas en el agua.
Corrosión cáustica: este tipo de corrosión se genera en las zonas de alta carga
térmica, como las partes internas de los fogones a causa generalmente de altas
concentraciones de productos alcalinos como la soda cáustica y otras sales.
Principales efectos sobre las calderas
causados por las impurezas en el agua.

• Corrosión en las líneas de vapor: este tipo de corrosión se

produce principalmente debido al CO2 que trae el agua y es
arrastrado por el vapor formando Ácido Carbónico que corroe los
tubos de vapor. Este óxido es arrastrado por el condensado hasta la
caldera, donde se deposita y genera mas corrosión dentro de la
caldera.

• El principal problema que acarrea la corrosión es el debilitamiento del

material con el que está construida la caldera. Esos puntos de
corrosión son puntos débiles que pueden causar fisuras e incluso,
como son equipos que trabajan a alta presión pueden ser causantes
de roturas que produzcan la salida del agua a alta temperatura
pudiendo poner en riesgo la seguridad del personal operativo.
Principales efectos sobre las calderas
causados por las impurezas en el agua.
• Incrustaciones:
• Las incrustaciones corresponden a depósitos de carbonatos y
silicatos de calcio y magnesio, formados debido una excesiva
concentración de estos componentes en el agua de caldera y
alimentación.
Principales efectos sobre las calderas
causados por las impurezas en el agua.

• Principales problemas causados por la incrustaciones:

• Recalentamiento del metal de los tubos y el cuerpo de la caldera, debido

a que las incrustaciones actúan como aislante térmico impidiendo que el
agua del interior de la caldera absorba el calor generado por la
combustión. Como consecuencia la temperatura de las partes metálicas
aumenta por encima del valor para el cual fue diseñado. Este
recalentamiento constante produce debilitamiento del metal lo que puede
producir fisuras, roturas o desmandrilamientos de los tubos.

• Perdidas de energía por la poca transferencia del calor. Humos muy

calientes. Disminución de la eficiencia de la caldera.
Principales efectos sobre las calderas
causados por las impurezas en el agua.
• Arrastre de agua con el vapor: cuando el vapor no sale seco de la caldera,
sino con pequeñas partículas de agua liquida que pueden ser gotas de
condensado o gotas de agua del interior de la caldera.

• Este arrastre se puede producir por dos motivos independientes o que actúen
en conjunto:
• Por motivos que tienen que ver con el manejo del equipo: variaciones
bruscas en el consumo de vapor, nivel de agua muy elevado, agua de
alimentación muy fría.
• Por motivos químicos: exceso de sales disueltas o en suspensión y/o
presencia de aceites o grasas en el agua interna de la caldera, lo que
provoca mucha espuma persistente, que luego es arrastrada con el vapor.
Principales efectos sobre las calderas causados por las
impurezas en el agua.
• Formación de espumas: La ebullición que existe dentro de la
caldera produce normalmente espuma debido a las burbujas de
vapor que suben hasta la superficie y revientan para dejar paso
al vapor formado, debido a la existencia de alta concentración
de sales estas burbujas se vuelven mas resistentes lo que les
hace aumentar de tamaño y tardan un poco mas en romperse.

• Esas burbujas de vapor persistentes es lo que nosotros podemos

ver en la superficie de la caldera como espuma, cuanto mas
sales disueltas y/o aceites o grasas están presentes en agua del
interior de la caldera mas alto es el nivel de espuma que se
forma y llega a alcanzar el tubo de salida de vapor siendo
arrastrada por el vapor hacia el sector de post-caldera.

• Este arrastre de espuma provoca incrustaciones y oxidación en

las líneas de transmisión de vapor , en los accesorios y en los
equipos que utilizan vapor, pudiendo incluso llegar al producto y
contaminarlo.
Características del agua de alimentación y
de caldera.
Características del agua de alimentación (reposición): Según la
normas Británicas BS 2486.
Características del agua de alimentación y
de la caldera.
Características del agua de calderas (interior): Según la normas
Británicas BS 2486.
 TRATAMIENTO DEL AGUA PARA SU USO EN CALDERAS DE
PRODUCIÓN DE VAPOR
EXTERNOS INTERNOS
Sólidos
Sólidos en Sólidos Corrosión
Sólidos en Alcalinida Vapor
Operación/Producto suspensió disuelto Dureza Sílice Corrosión Dureza Sílice Corrosión Espuma pH Post
gruesos Suspensió d húmedo
n s caldera
n
Desarenado n n                          
Sedimentación n n                          
Coagulación   n                          
Floculación   n                          
Flotación   n                          
Filtración Gruesa n n                          
Filtración fina   n                          
Micro filtración   n                          
Ablandadores     n n                      
Desmineralizadores     n n n                    
Secuestrantes de
Oxigeno                     n        
Desaireadores           n                  
Basificadores               n   n     n    
Productos Quelantes                 n            
Dispersantes                 n n          
Inhibidores de
espuma                       n      
Aminas volatiles                           n  
Purga             n n n n   n   n  
Manejo adecuado del
consumo                       n   n n
Osmosisi inversa     n n n                    
Recuperación de
condensado n n n n n n                  
 Coagulación

Los coagulantes más utilizados son:

• Los basados en el aluminio: como el sulfato de aluminio, los policloruros de aluminio y el aluminato sódico.

• Los basados en el hierro: como los sulfatos férrico y ferroso y el cloruro férrico.

• Los coagulantes orgánicos: de tipo polielectrolito.

• Mezclas y formulaciones: de los anteriores, específicas para cada caso.

Desarenado
• Es un proceso de separación de sólidos
gruesos en suspensión.
• Mayormente vienen acompañados de un
tamizado (desbaste) para separación de
sólidos de tamaños superiores a los 5 mm
de diámetro, como piedras, pequeñas
raíces, etc.
• Para eliminar los sólidos de menor tamaño
lo que los desarenadores hacen es reducir
la velocidad de la corriente de agua
permitiendo así que los sólidos pesados y
grandes precipiten.
• Esta operación no es necesaria en todos
los casos, es común en tratamientos de
agua de fuentes superficiales como ríos,
lagunas, lagos, arroyos, etc. También es
muy utilizado en tratamiento de efluentes
industriales.
 Mezclador Continuo
Sedimentación
• Consiste en la separación por medios
mecánicos de sólidos en suspensión finos
(sobre todo coloides).
• Se le agrega al agua a ser tratada un
coagulante que hace que los sólidos,
especialmente los coloides, se adhieran las
moléculas del cuogulante formando así
partículas de mayor tamaño y peso. Luego de Sedimentador típico
agitar para facilitar la mezcla y darle el tiempo
de contacto necesarios, se deja en reposo el
agua para que las partículas pesadas formadas
vayan depositándose en el fondo del recipiente
por medio de la gravedad.
• Normalmente se le agrega además un
floculante que hace que los coágulos formados
con los coagulantes se adhieran entre sí,
formándose con esto partículas aún de mayor
tamaño, lo que facilita la precipitación de los
mismos disminuyendo el tiempo de
sedimentación.
Principales químicos utilizados en el proceso de
Sedimentación

• Coagulantes: • Floculantes:
• Sulfato de Aluminio • Polímeros solubles.
• Sulfato Ferroso o
Férico
• Cloruro Férrico
• Policloruros.
 FLOTACIÓN
• Es una operación utilizada para separar
sólidos en suspensión, utilizada como
alternativa a la sedimentación, con la
diferencia de que los sólidos en ésta
operación, son separados en la superficie
ya que son obligados a flotar por medio de
micro burbujas de aire que son inyectadas
en agua a tratar las que se adhieren a los
coágulos y flóculos formados previamente,
lo que permite que estos floten.

• Tienen la ventaja en comparación a la

sedimentación que son mas compactos y de
proceso continuo.
• Su desventaja es que necesitan mayor
aporte de energía para su funcionamiento y
de costo mas elevado.
 Ablandadores del
agua
• La función de los ablandadores es eliminar los iones de
Ca y Mg, que conforman la dureza del agua.

• El principio de funcionamiento de estos equipos se

basa en un proceso llamado
“intercambio iónico”, que consiste en la sustitución de
estos iones por sodio (Na), que es mucho menos
perjudicial para el interior de la caldera.

• Los ablandadores están compuestos por resinas, que

poseen una capacidad de intercambio de iones de
calcio y magnesio por sodio y son llamadas resinas Resina catiónica o aniónica
catiónicas.

• En el caso de que la capacidad de entrega de agua

blanda de estos equipos se vea disminuida (agua
entregada con dureza mayor a 6 ppm expresada como
CaCO3), es necesario llevar a cabo una regeneración
para recuperar la capacidad de intercambio de las
resinas.
La regeneración es realizada con sal sódica (NaCl) de
calidad técnica con una concentración de 150 a 250 gr/l
 Desmineralizador
es
• Estos equipos funcionan bajo el mismo principio
de los ablandadores, el intercambio iónico, y
constan de dos columnas de resinas, la primera
columna contiene una resina catiónica que
intercambia los iones Ca y Mg por el ion Na y la
segunda columna contiene una resina aniónica
que intercambia los aniones de las sales
(sulfatos, carbonatos, etc.) por el anión Cloruro
(Cl-).
• Por tanto lo que ingresa a la caldera, en
reemplazo de las sales poco solubles como los
carbonatos, es Cloruro de Sodio que tiene una
solubilidad muy elevada y casi no produce
incrustaciones.
• La regeneración de las resinas se realiza por
separado, la columna catiónica se regenera con
una solución de Soda Cáustica, mientras la
resina aniónica con una solución de ácido
clorhídrico.
• Recuperación de condensado: es parte
importante del tratamiento que se realiza para
evitar problemas en las calderas.
• Los beneficios que aporta este procedimiento
son:
• Aumento en el rendimiento de la caldera.
• Es agua casi libre de impurezas por lo que no
precisa de tratamiento químico.
• Aporta la energía calorífica para calentar el
agua de alimentación para el desaireado.
• Los inconvenientes que puede acarrear:
• Por lo general es acido.
• Puede arrastrar oxido férrico de las cañerías.
Desaireadores
• Es el proceso por el cual se eliminan gran parte de los gases disueltos
en el agua de alimentación, especialmente el oxígeno y Anhídrido
Cabónico.
• Consiste en:
• Elevar la temperatura del agua: esto hace que la solubilidad de los gases
disminuya considerablemente y el exceso se libera a la atmosfera.
• Agitar el agua de alimentación por medios mecánicos facilitando así el
desprendimiento de las moléculas de gases de las moléculas de agua

• Beneficios obtenidos:
• Dependiendo de la temperatura el agua tratada en desaireadores puede
estar libre de oxígeno y CO2.
Temperatura (ºC) Solubilidad de O2 Temperatura (ºC) Solubilidad de
(mg/litro) a 1 atm. CO2 (mg/litro) a 1
atm.
20 9.1 20 0.63
25 8.3 25 0.59
30 7.5 30 0.49
35 7.0 35 0.42
40 6.5 40 0.40
45 6.0 45 0.38
50 5.6 50 0.32
60 4.8 60 0.29
70 3.9 70 0.25
80 2.9 80 0.20
90 1.7 90 0.19
100 0 100 0.18
TRATAMIENTO INTERNO DEL AGUA DE CALDERAS

• El tratamiento interno del agua de la caldera es siempre necesario aunque el agua de alimentación
haya sido tratada en procesos externos. Esto se debe a que estos métodos externos no pueden
extraer completamente las “impurezas” que tiene el agua.

• Lo ideal es reducir al mínimo los tratamientos internos con la ayuda de los externos se deben bajar al
mínimo posible la dureza y los TDS. Especialmente la dureza se debe reducir a valores cercanos a
0.

• Este tratamiento consiste en el agregado de productos químicos al agua de alimentación que

reaccionan con los compuestos químicos que pueden producir incrustaciones, formando así otros
compuestos que no forman incrustaciones y/o lodos no adherentes y no compactables que pueden
ser controlados por medio de la purga de fondo de la caldera.

• Los productos que son agregados se los puede agrupar en:

• Secuestrantes de Oxígeno
• Anti incrustantes
• Dispersantes
• Correctores del pH
• Protectores
• Neutralizantes para las líneas de vapor
 Secuestrantes de Oxígeno

• Los secuestrantes de oxígeno reaccionan con el oxígeno disuelto residual en el agua de alimentación
después de su tratamiento en los desgasificadores.
• Los mas utilizados son:
• Sulfito sódico: Reacciona con el oxígeno formando sulfato sódico. La formación de sulfato sódico
aumenta sólidos disueltos en el interior de la caldera y a presiones altas (>50 bar) se descompone en
dióxido de azufre.
La velocidad de reacción entre sulfito sódico y oxígeno es rápida. Sin embargo a temperaturas bajas es
necesario utilizar trazas de sulfato de cobalto para acelerar la reacción (catalizador). El sulfito sódico
catalizado (con sulfato de cobalto) reacciona mucho más rápido que el no catalizado. La dosís general
recomendada es de la proporción 10:1, es decir 10 ppm de Sulfito de Sodio por cada ppm de oxígeno
disuelto residual en el agua de alimentación. No es muy eficiente en calderas de altas presiones.

• Hidracina: Sustituyó al sulfito en sistemas de alta presión. La ventaja principal es que no incrementa
sólidos en la caldera, pero tiene el problema que está en la lista de productos cancerígenos (OSHA PEL
0,1 ppm, SARA Title IIISection 313 reporting) y como tal requiere de una manipulación especial.
Actualmente el uso se circunscribe a los grandes sistemas de generación de vapor (centrales
eléctricas). La hidracina (al 35%) se alimenta directamente al agua de alimentación a razón de 0,05 –
0,10 ppm. A temperaturas inferiores a 150ºC la reacción es muy lenta, por lo que por lo general se la
utiliza en sistemas de altas presiones. A temperaturas superiores a 400ºC la hidracina se comienza a
descomponer en amoníaco, que es corrosivo para el cobre y otras aleaciones.
• Carbohidracina: Es el sustituto de la hidracina y actúa igual que ésta pero no tiene los peligros relativos a la
misma. Al igual que la hidracina, no aumenta los sólidos en la caldera. Pero tiene el inconvenientoe que la reacción
con el oxígeno genera 0,7 ppm de dióxido de carbono por cada ppm de oxígeno, lo cual se debe tener en cuenta en
el cálculo de necesidades del tratamiento post caldera. La dosis general recomendada a utilizar es de 1,4 ppm de
carbohidracina por cada ppm de oxigeno disuelto, y se dosifica directamente al sistema en forma de solución 6.5%.
La dosis recomendada en el agua de alimentación es la suficiente para controlar 0,05 - 0,3 ppm como hidracina, ya
que se de en esta en el interior de la caldera.

• Ácido eritórbico: Es un ácido organico, de la familia de la Vitamin C. Por esto es reconocido por la FDA como un
producto GRAS para aplicaciones donde el vapor está en contacto con alimentos. Se cataliza con sulfato de cobre
(1:50).

• Metiletilcetona (MEKO): Es un reductor del oxígeno disuelto que funciona mejor en sistemas largos de
recuperación condensados. La Metiletilcetona reacciona más rápidamente que cualquier otro sustituto del sulfito
sódico. Se necesitan 5,4 ppm de MEKO por cada ppm de oxígeno disuelto. El MEKO no tiene buena capacidad
pasivadora así que su uso no esta tan aconsejado.

• Hidroquinona: Tiene rápida velocidad de reacción, incluso en agua fría. Se puede utilizar sola como
desoxigenante. usada habitualmente como catalizador para la Hidracina, DEHA, y Carbohidrazida, incluso para
usos a baja presión. La Hidroquinona es estable hasta 275° C, la descomposición final genera dióxido de carbono.
La dosis general requerida es de 6,9 ppm de hidroquinona por cada 1 ppm oxígeno.
• N,N'-dietilhidroxilamina (DEHA): Desoxigenante volátil, pasiva las superficies metálicas de la
caldera y líneas de condensados. Es un fuerte reductor capaz de revertir el rojizo óxido férrico a
magnetita manteniendo residuales en la caldera entre 150 y 300 ppb. Catalizado con hidroquinona
actúa a bajas temperaturas. La dosis general utilizada es de 1,24 ppm de DEHA por cada 1 ppm
de oxígeno disuelto, pero se obtienen mejores resultados con con una relación 3:1. En su reacción
con el oxígeno se forma ácido acético e incluso se puede descomponer en dióxido de carbono, lo
cual requiere un consumo adicional de amina neutralizante. Se descompone en amoníaco a partir
de 280ºC frente a 168ºC para la hidracina.

• Aminas neutralizantes: El dióxido de carbono disuelto en el agua y la descomposición de

algunos compuestos en el interior de la caldera liberan CO2 que es arrastrado por el vapor y al
condensar pasa a ácido carbónico dando lugar a corrosión ácida de las líneas de retorno y
contaminando el condensado con hierro disuelto, por ello es necesario añadir una amina
neutralizante para mantener un pH = 8,3 - 8,5 mínimo. La dosis es de 2-3 ppm de amina
neutralizante. Su función es la eliminación química del dióxido de carbono en el agua de
alimentación tras la desgasificación mecánica o por descomposición de carbonatos y bicarbonatos.
Su uso evita la corrosión ácida por bajo pH en líneas de condensados. La Amina neutralizante
forma un carbonato reaccionando con el ácido carbonico procedente del dióxido de carbono del
vapor.
• Anti incrustantes: son compuestos químicos que reaccionan con los cationes
(especialmente de Calcio y Magnesio) formando compuestos complejos que evitan que
se depositen en forma de incrustaciones y forman lodos que van al fondo de la caldera
donde pueden ser evacuados por la purga. Estos compuestos complejos formados se
llaman quelatos por lo que a estos productos se los conoce también como quelantes.
Por lo general son formulaciones en base a fosfatos solubles y/o fosfatos orgánicos o
fosfonatos.

• Dispersantes: son polímeros que pueden ser absorbidos sobre la superficie de los
materiales de depósito aportando cargas eléctricas del mismo signo, en general
negativas, con lo que se aumenta la capacidad de repulsión entre las partículas, que
permanecen en suspensión. Existe una gama de polímeros que poseen también la
propiedad de actuar como anti incrustantes debido a que distorsionan la estructura
cristalina de los depósitos que pudieran formarse en la zona de mayor flujo térmico.

• Correctores de pH: son químicos que mantienen el pH del agua de caldera en los
niveles requeridos para evitar las incrustaciones, especialmente de la Sílice. Por lo
general son a base de hidróxido de sodio (Soda Cáustica). Tambien hablamos
anteriormente de los correctores de pH de las líneas de vapor (aminas volátiles) que se
los puede clasificar en este grupo.
Dosificación de productos químicos
Se puede realizar de varias formas pero las utilizadas son:

• Dosificación en el tanque de
alimentación:
• Se le agrega directamente al tanque de
alimentación de la caldera ya sea por
goteo constante o de acuerdo al uso de la • Dosificación en la línea de
bomba de alimentación de caldera,
atendiendo a que la cantidad requerida alimentación de la caldera:
por hora de los productos vaya • Con ayuda de la bomba dosificadora,
ingresando en la dosis necesaria. adherida a la bomba de alimentación de
• Otra forma es agregar al tanque de caldera, se inyectan los productos
alimentación con la ayuda de una bomba químicos necesarios directamente a la
dosificadora que trabaja adherida a la línea de alimentación de la caldera en
bomba de alimentación de la caldera. dosis controladas.
Cada vez que esta se acciona, la misma
señal acciona la bomba dosificadora que
ingresa los productos al tanque.
Régimen de
Purgas
• El purgado de la caldera es parte esencial de todo tratamiento, ya que tanto
los lodos formados por las impurezas o los formados debido al tratamiento
que se aplica, deben ser evacuados de la caldera. El control de los ciclos de
concentración o dicho de otra forma el control de los SDT (TDS) al interior de
la caldera es realizado por medio de la purga.
• Esta operación puede ser clasificada según el esquema siguiente:
• Purga de fondo: Controla los solidos disueltos y sirve para evacuar los lodos del fondo de
caldera
• Manual: lo realiza el operario de calderas de acuerdo a un programa diario de purga y a
un modo de operar establecidos.
• Automática: son realizadas por medio de válvulas automáticas de purga en las que se
pueden programar los intervalos y el tiempo de apertura.

• Purga de superficie: Controla principalmente los sólidos disueltos sobre todo para
reducir o evitar las espumas persistentes.
• Continua: un pequeño tubo ubicado por lo general en la zona sumergida de la caldera, permite la salida
en forma continua del agua del interior de la caldera regulada por medio de una válvula. Por lo general
se trata de pequeños caudales que son repuestos con el ingreso del agua de alimentación.
• Automatizada: son realizadas por medio de válvulas automáticas controladas por equipos que miden la
conductividad del agua al interior de la caldera. Estos conductivimetros dan la señal para que las
válvulas se cierren ó se abran al 100% ó una gama de aberturas entre estos dos puntos, de acuerdo a la
conductividad que es una medida de los TDS.
Cálculo de la Purga
Cantidad de agua que sale = Cantidad de agua que entra

Vapor producido (V) + Purga (P) = Alimentación (A)

A=V+P

Una forma empírica de calcular la cantidad a purgar es relacionando la Alimentación con la

purga mediante los Ciclos de Concentración que se precisa en Caldera.

Cc = A / P, de donde se puede deducir

P = A / Cc, reemplazando y despejando esta fórmula llegamos a que

P = V / (Cc – 1).

Con esta fórmula conociendo la producción de vapor (mejor usar la nominal) y utilizando un
ciclo de concentración esperado (ej.: el ciclo esperado de la Sílice = 5), se puede calcular el
volumen de purga necesario para mantener el valor esperado del ciclo de concentración
utilizado. Luego se divide nuevamente este valor de acuerdo a las veces que se hará la purga.
MUCHAS GRACIAS