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1.

Introducción

El agua se encuentra en la naturaleza y sirve para un sin fin de cosas, como por
ejemplo para los procesos industriales. A continuación se presentará el tema de
“Tratamiento de agua para calderas”. Para poder entender la importancia de la
calidad del agua de alimentación de calderas, debemos conocer las características
del agua, y las necesidades específicas que debe tener para ser usada en una
caldera.

Como el agua es un compuesto contiene impurezas, y para poder ocupar esta


agua natural en la caldera debe someterse a diferentes procesos que se verán
más adelante.

La calidad del agua de alimentación a la caldera repercute directamente sobre el


buen funcionamiento de la misma, así como sobre la vida de muchas de las partes
y piezas que forman en equipo el generador de vapor.

La característica principal del tratamiento del agua, es que al cumplir con esto la
caldera logra los objetivos esperados en el ámbito de producción, y además no
pierde su vida útil tan pronto.

Las razones por las que se debe hacer este tratamiento es por que de lo contrario
se pueden presentar problemas serios al interior de las calderas, los problemas
más frecuentes pueden dividirse en dos: el corrosivo, y el de incrustación. Existe
un tercero pero es menos frecuente, este es el de ensuciamiento y/o
contaminación.

Se habla de tratamiento de agua para una caldera, pero ¿Que es una caldera?
Una caldera es un recipiente metálico en el que se genera vapor a presión
mediante la acción de calor. El vapor se produce al momento que la temperatura
sea la adecuada para que agua comienza a cambiar de estado.

2. Definición del agua para caldera:

Son aquellas aguas de cualquier procedencia que pueden utilizarse con ventaja y
seguridad para alimentar calderas.

3. Procedencia de las Aguas

El agua en general procede de los ríos, lagos, pozos, y aguas lluvias. Para los
efectos de alimentación de generadores de vapor y fines industriales en general
tienen primordial importancia los ríos y pozos. Por la misma índole de su
procedencia no se puede evitar que ella arrastre y disuelva impurezas que la
hacen inapta para el consumo humano y también industrial.
4. Clasificación de las aguas

Las aguas pueden considerarse según la composición de sales minerales


presentes como se indica a continuación:

4.1 Aguas Duras Importante presencia de compuestos de calcio y magnesio,


poco solubles, principales responsables de a formación de depósitos e
incrustaciones

4.2 Aguas Blandas Su composición principal esta dada por sales minerales de
gran solubilidad ‘’‘ 4.3 Aguas Neutras’‘’ Componen su formación una alta
concentración de sulfatos y cloruros que no aportan al agua tendencias ácidas o
alcalinas, o sea que no alteran sensiblemente el valor del pH.

4.4 Aguas Alcalinas La forman las que tienen importantes cantidades de


carbonatos y bicarbonatos de calcio, magnesio y sodio, las que proporcionan al
agua la reacción alcalina elevando en consecuencia el valor del pH presente

5. Condiciones que de cumplir el agua (Según DS Nº48)

a) Debe ser clara, con la turbidez menor a 10 ppm. Cuando esta turbidez es
superior, debe ser sometida a filtración b) Debe estar totalmente exenta de dureza
no carbónica c) La dureza total no debe exceder de 35 ppm. d) Debe estar
prácticamente exenta de aceites e) Debe estar prácticamente exenta de oxígeno f)
Debe contener un bajo contenido de sílice

6. Impurezas de agua

6.1 Clasificación de las impurezas

Las impurezas que suele traer consigo el agua sin tratamiento proveniente de las
fuentes descritas se puede clasificar de la siguiente manera:

6.1.1 Sólidos en suspensión

• Barro (arcilla) • Materiales orgánicos (madera y bacterias) • Arena (sílice)

6.1.2 Sales disueltas:

• Sales de calcio y magnesio • Cloruro de sulfato alcalinos

6.1.3 Gases disueltos:

• Aire (oxígeno-nitrógeno) • Anhídrido carbónico

6.2 Efectos generales de las impurezas


a) El barro y otros sólidos se depositan en el fondo de las calderas, formando un
depósito fangoso que facilita el sobrecalentamiento de las planchas inferiores.
Estos sobrecalentamientos provocan deformaciones que pueden ser altamente
peligrosas. Se eliminan estos depósitos a través de las extracciones de fondo
(purgas de fondo) que deben hacerse al final de cada turno, hasta eliminar toda el
agua turbia. Lo ideal es eliminar estas impurezas antes que el agua ingrese a la
caldera, ya sea a través de una filtración o decantación. Para el caso de las
materias orgánicas se procede a ingresar pequeñas cantidades de hipoclorito de
sodio. En general, el agua potable que suministran las empresas ya ha sido
sometida a este tratamiento.

b) Las sales de calcio y magnesio, disueltas en el agua con que se alimenta la


caldera, se descomponen y se adhieren a las superficies más calientes de la
caldera, especialmente en los tubos en forma de costras duras llamadas
incrustaciones, lo que entorpece la transmisión del calor, permitiendo el
sobrecalentamiento de estas superficies metálicas y posibles explosiones.

7. Dureza del agua

La dureza del agua esta determinada por la cantidad de sales de calcio y


magnesio que contenga. Mientras más sales de calcio y magnesio tenga, mayor
será su dureza. La dureza es una característica perjudicial para las calderas.

Existen dos tipos de durezas, según sea la forma en que se comporte el agua al
hervir.

7.1 Dureza Temporal: Es la formada por sales de calcio y magnesio. Cuando el


agua hierve se precipitan a fondo.

7.2 Dureza Permanente: Es la formada por sales solubles en el agua. Durante la


ebullición no sufren cambios, pero a medida que esta se evaporiza sufre el grado
de concentración decantando y formando incrustaciones.

7.3 Dureza Total: La suma de la dureza temporal y la permanente se llama


dureza total.

Generalmente las industrias controlan la cantidad del agua de sus calderas por
análisis de muestras que realizan en sus propios laboratorios y/o a través de la
asesoría externa de alguna firma especializada.

Sin embargo, algunas empresas, además de estos métodos, poseen un equipo


portátil que maneja el propio operador de la caldera para controlar diariamente
tanto la dureza (salinidad) como el pH (alcalinidad y acidez) del agua.
Los envases en que se toman las muestras de agua deben estar totalmente
limpios y enjuagarse con la misma agua que se analizará.

La muestra de agua debe tomarse del interior de la caldera (del tubo de nivel o del
fondo) teniendo la precaución de purgar bien, hasta que salga el agua que
representa realmente la que contiene la caldera.

8. Alcalinidad - Acidez del agua

Con el fin de evitar la corrosión de las partes metálicas de las calderas debido a la
presencia de oxígeno y anhídrido carbónico en el agua, se recurre a la medición
del grado de alcalinidad o acidez. Para esto existen dos métodos distintos:

8.1 Determinación del pH

Para ello se ha ideado una escala de valores pH (concentración de iones de


hidrógeno) entre 0 y 14

 pH entre 0 y 6 indica agua ácida.  pH igual a 7 indica agua neutra  pH igual 8


y 14 indica agua alcalina.

En la determinación práctica del pH se pueden emplear papeles impregnados


(papeles pH) con colorantes especiales que indican su valor al adquirir
determinados colores.

Se recomienda que el pH del agua de caldera sea superior a 7 (agua neutra o


alcalina) y, en lo posible, superior a 10,5 y menor a 12.

8.2 Titulación de la Alcalinidad Se utilizan dos indicadores: fenolftaleína


(alcalinidad F) y anaranjado de metilo (alcalinidad M)

8.2.1 Alcalinidad F: Se agregan algunas gotas de fenolftaleína a una muestra de


agua a analizar. Si no hay cambio de color, significa que la alcalinidad F es cero.
Si la solución toma color rosado, debe agregarse una solución de ácido sulfúrico
hasta que desaparezca el color rosado.

La cantidad de solución de ácido agregado indica, utilizando una tabla, el valor de


la alcalinidad medida en ppm de carbón de calcio.

8.2.2 Alcalinidad M: Se utiliza la misma muestra tal como quedo al terminar la


prueba anterior. Se le agrega algunas gotas de anaranjados de metilo que tomara
amarillenta la solución. Se continua agregando ácido sulfúrico y agitando hasta
que el agua cambie de color. La cantidad total de ácido sulfúrico agregado (tanto
en la alcalinidad F como en ésta) representa el valor de la alcalinidad M o total
medida en ppm de carbonato de calcio.
Los valores de alcalinidad F debería estar entre 300 a 600 ppm de carbonato de
calcio y los de alcalinidad M o total no deben superar los 800 ppm de carbonato de
calcio.

9. Concentración de sólidos Totales Disueltos y en Suspensión (TDS)Para su


medición se puede emplear un densímetro o un medidor de conductancia
eléctrica. En general, la concentración máxima tolerable de TDS no debe ser
superior a 3.500 ppm.

9.1 Cloruro?: Es una indicación muy aproximada de la concentración relativa de


todos los minerales disueltos en el agua. Los valores permisibles dependen de la
presión de trabajo, estimándose como adecuado para calderas de baja presión un
máximo de 300 ppm de cloruros. Este control se utiliza para determinar los ciclos
de concentración de la caldera que a su vez determina la cantidad de purgas o
extracciones.

9.2 Sulfitos: Es una indicación de la protección contra las oxidaciones. Se


recomienda 15 a 40 ppm de sulfitos.

9.3 Fosfatos: Es necesarios mantenerlos permanentemente entre 20 a 40 ppm


para asegurar la eliminación de dureza.

10. Problemas causados por las impurezas del agua

10.1 Embancamiento: El barro y la sílice ayudados por algunas sales disueltas


producen embancamientos sumamente rápidos, es decir, se depositan en el fondo
de la caldera, dificultando o impidiendo la libre circulación y salida del agua.

Estas impurezas deben ser retiradas casi en su totalidad antes del ingreso a la
caldera, sometiéndose a un proceso de filtración.

10.2 Incrustaciones: Son depósitos en forma de costras duras producidos por las
sales de calcio y magnesio que se adhieren en las superficies metálicas de la
caldera.

Por su carácter de aislante, afectan la transferencia de calor al agua reduciendo la


capacidad de la caldera, provocan recalentamiento de los tubos con el
consiguiente peligro de deformaciones o roturas y restringen el paso del agua
(calderas acuotubulares).

Los depósitos también pueden originarse en la precipitación de sólidos en


suspensión, recibiendo el nombre de lodos adheridos.
10.3 Corrosiones: Es el deterioro progresivo de las superficies metálicas en
contacto con el agua, debido a la acción de oxígeno, anhídrido carbónico y
algunas sales como el cloruro de sodio.

También pueden ser causadas por compuestos químicos derivados de


tratamientos de agua mal aplicados (desincrustantes).

10.4 Arrastre: Ocurre cuando el vapor que sale de la caldera lleva partículas de
agua en suspensión. El arrastre se puede dividir en dos partes:

 Elementos transportados mecánicamente por el vapor y agua  Elementos que


se volatilizan en el vapor

Los sólidos disueltos en esas partículas se depositan en los elementos y equipos


donde circulan y se utilizan el vapor, provocando problemas de funcionamiento de
los sistemas de vapor. Este fenómeno está muy asociado a la formación de
espuma en la superficie del agua. Entre sus causas se tiene la presencia excesiva
de sólidos totales disueltos, alta alcalinidad, materiales oleosos, sustancias
orgánicas y detergentes.

10.5 Fragilidad Cáustica: Es el agrietamiento (pequeñas fisuras) del metal de los


tubos y elementos sometidos a esfuerzos mecánicos. Se produce cuando el agua
contiene hidróxido de sodio en exceso

Figura 1: Problemas causados por las impurezas del agua

11. Tratamientos para Purificar el Agua de Alimentación

El agua de alimentación de las calderas debe ser tratada, con el objeto de prevenir
los problemas causados por las impurezas, utilizándose algunos de los siguientes
procedimientos:

• Físicos • Químicos • Térmicos • Eléctricos • Mixto

11.1 Tratamientos Físicos:

11.1.1 Filtración:

Su objetivo es extraer partículas grandes en suspensión. Se realiza antes que el


agua llegue a la caldera (externo).

Los filtros pueden ser de mallas (pequeñas instalaciones) o de grava y arena.

Eliminación de:
• Sólidos Suspendidos • Colores • Olores • Sabores • Cloro Residual •
Microorganismos

Todo esto se traduce en los siguientes beneficios:

 evitar las inscrustaciones: se evita la deposición de los sólidos sobre las


superficies de los equipos donde la transferencia de calor es necesaria.  evitar la
corrosión: se controla la pérdida de metal constituyente de la estructura de los
equipos.  evitar el desarrollo microbiológico: se elimina la presencia de material
orgánico inconveniente.  evitar el deterioro de las resinas de intercambio iónico:
no se permite la llegada de sólidos abrasivos ni materiales oxidantes, como el
cloro, hasta los suavizadores.

Figura 2: filtración del agua a traves de grava y arena

11.1.2 Desaireación:

También llamada desgasificación. Consiste en extraer los gases disueltos


(oxígeno, anhídrido carbónico). Se consigue calentando el agua de alimentación,
proporcionando una gran área de contacto agua-aire (ducha o agitación).

Finalidad: • Reducir el contenido de oxígeno disuelto el agua de calderas. •


Reducir el contenido de carbonatos en el agua de alimentación. • Precalentar el
agua de alimentación de las calderas. Beneficios: • Disminuir el consumo de
barredor de oxígeno: Para mantener el residual requerido habrá que dosificar
menos. • Precalentar el agua de alimentación de las calderas: Se evita el choque
térmico y las dilataciones y contracciones anómalas de los tubos, placas y domos,
que causan daño a los sistemas de generación de vapor. • Disminuir la
potencialidad de incrustación por carbonatos: Se reduce el contenido de bióxido
de carbono.

11.1.3 Extracciones o Purgas:

Consisten en evacuar ciertas cantidades de agua desde el fondo de la caldera o


del domo, con el objeto de disminuir o mantener la cantidad total de sólidos
disueltos y extraer lodos (en el caso de purga de fondo).

La extracción puede ser continua o intermitente. La magnitud de la extracción


depende de la concentración de sólidos disueltos a mantener en la caldera y la del
agua de alimentación.

Figura 3: Diagrama de Purgas


Descripción de los Componentes Parte Componente Función 1 Válvula de Purga
Manual para la purga de fondo de la caldera 2 Válvula de Interrupción para aislar
el tanque de purga para el mantenimiento 3 Tanque de Purga para recoger de
manera segura y descargar las purgas 4 Cabezal de Venteo para descargar el
revaporizado de manera segura a baja velocidad 5 Manómetro para monitorizar la
presión en el tanque de purga 6 Válvula de Drenaje para drenar el tanque de
purga para el mantenimiento

11.2 Tratamientos Químicos

Consiste en suministrar internamente sustancias químicas que reaccionan con las


impurezas del agua, precipitando sólidos insolubles o en suspensión, eliminando
mediante purgas. Según el objetivo que persiguen, las sustancias se clasifican en:

11.2.1 Reductoras de Dureza o Ablandadoras:

La palabra dureza se refiere a la cantidad de compuestos de calcio y magnesio


disueltos en el agua, correspondientes al contenido de iones alcalinotérreos. Estos
minerales tienen su origen en las formaciones rocosas calcáreas, y pueden ser
encontrados, en mayor o menor grado, en la mayoría de las aguas naturales. Las
sales más comunes en el agua dura son sulfatos, carbonatos, bicarbonatos y
cloruros de calcio, magnesio, hierro y otros.

 Hidróxido de sodio o soda cáustica (NaOH): o Precipita las sales de magnesio o


Aumenta la alcalinidad. o Regeneración de resinas de intercambio iónico

 Carbonato de sodio o soda comercial (Na 2 CO 3) o Precipita las sales de calcio


o Son de bajo costo o produce acidez.

 Hidróxido de calcio o cal (Ca(OH)2 ): o Precipita las sales de calcio y magnesio.

 Fosfatos de Sodio (Na2 HPO4): o Precipita sales de calcio o Debe mantenerse


en exceso.

 Intercambio de Iones: o Se utilizan ablandadores naturales o sintéticos (zeolitas


o permutitas).

Intercambiadores Iónicos

El intercambio iónico es una reacción química reversible, que tiene lugar cuando
un ión de una disolución se intercambia por otro ión de igual signo que se
encuentra unido a una partícula sólida inmóvil. Este proceso tiene lugar
constantemente en la naturaleza, tanto en la materia inorgánica como en las
células vivas.
Por sus propiedades como disolvente y su utilización en diversos procesos
industriales, el agua acostumbra a tener muchas impurezas y contaminantes. Las
sales metálicas se disuelven en el agua separándose en iones, cuya presencia
puede ser indeseable para los usos habituales del agua. Los intercambiadores
iónicos son usados para la separación de sales (cationes y aniones) del agua.

Son sustancias granuladas insolubles las cuales tienen en su estructura molecular


radicales ácidos o básicos que pueden ser intercambiados. Los iones positivos o
negativos fijados en estos radicales, serán reemplazados por iones del mismo
signo en solución en el líquido en contacto con ellos.

Hoy en día, las sustancias intercambiadores de iones son llamadas también


resinas, hay tres categorías de resinas:

 resinas tipo gel: tienen una porosidad natural limitada entre las distancias
intermoleculares. Esta es una estructura de microporo  tipo microporos o de tipo
unión cruzada suelta: tienen una porosidad artificial adicional la cual es obtenida
por la adición de sustancias diseñadas para esta proposición.  Resinas
isoporosas: Se caracterizan por tener un tamaño de poro uniforme, con lo que
aumenta la permeabilidad de los iones en el interior de la red. Son resinas de alta
capacidad, regeneración eficiente y de costo más bajo que las resinas
macroporosas.

Son utilizadas persiguiendo los siguientes fines:

 eliminación de calcio y magnesio: dureza del agua cruda, la cual se convertirá


en agua de alimentación de calderas y/o reposición para sistemas de enfriamiento.
 evitar las incrustaciones: se elimina la formación y deposición de los carbonatos,
sulfatos e hidróxidos de calcio y/o magnesio como consecuencia del aumento de
la temperatura sobre las superficies de transferencia de calor, en desaireadores,
calderas, intercambiadores de calor, etc.  suministro de agua suavizada
constante: la buena calidad y suficiente cantidad del agua de alimentación de
calderas y de cualquier otro sistema estará garantizada.  durabilidad de las
resinas de intercambio iónico: se controlan los ciclos de lavado y regeneración de
los sistemas de intercambio iónico.

Figura 4: Funcionamiento intercambiador iónico 10 11.2.2 Inhibidores de Corrosión

Los inhibidores de corrosión, son productos que actúan ya sea formando películas
sobre la superficie metálica, tales como los molibdatos, fosfatos o etanolaminas, o
bien entregando sus electrones al medio.
 Sulfito de Sodio (Na SO 3): Reacciona con el oxígeno produciendo sulfatos de
sodio. Se utiliza para calderas de presiones menores a 30 Kg/cm2.

 Hidracina (N 2 H 4?): Reacciona con el oxígeno produciendo nitrógeno y agua


sin producir sólidos disueltos. Apta para calderas de alta presión.

 Aminas: Utilizadas para el control de la corrosión en tuberías de retorno de


condensado (corrosión por anhídrido carbónico).

10.2.3 Inhibidores de Fragilidad Cáustica:

 Nitratos y nitritos de sodio (Na NO 3?-Na NO 2?): Debe usarse donde el agua
tiene características de fragilidad.

10.2.4 Inhibidores de Adherencias por Lodos:

 Agentes orgánicos: Taninos, almidones, derivados de aguas marinas. Evita la


formación de lodos adherentes y minimizan el arrastre.

11.3 Tratamientos Térmicos:

Mediante el calentamiento del agua hasta su temperatura de ebullición, se


precipitan todos los bicarbonatos en forma de carbonatos insolubles que decantan
y se extraen del fondo del economizador, eliminando de esta manera la dureza
temporal y los gases disueltos. Este procedimiento no separa la dureza
permanente.

11.4 Tratamientos Eléctricos:

Por este sistema basado en la electrolisis del agua, el zinc en planchas que se
apernan a tubos de chapas, defiende las planchas de hierro de la acción de las
sales incrustantes.

Figura 5: Esquema Funcionamiento Tratamiento Eléctrico

11.5 Tratamiento Magnético • los minerales en el agua llegan a afectarse cuando


se exponen a un campo de fuerza magnético y pierden sus habilidades para
formar sedimentos. • remueve la existencia de sedimentos y elementos de
corrosión.

Figura 6: Tratamiento Magnético

11.6 Tratamiento Mixto: Consisten en emplear algunos desincrustantes químicos y


a su vez calentar el agua eliminando ambas durezas.

12. Legislación Aplicable


Decreto Supremo Nº 48

Definiciones

 Dureza del agua: Contenido de sales de calcio y de magnesio, principalmente,


que producen depósitos de incrustaciones en las planchas de la caldera.

 Depuradores del agua de alimentación de las calderas: Dispositivos por los


cuales se hace pasar el agua de alimentación de la caldera con el fin de reducir
sus impurezas. Son depuraciones de agua: los filtros, los ablandadores,
desmineralizadotes, desaereadores y evaporadores.

 Desincrustantes: Substancias que:

- evitan la precipitación de sales en forma adherente, y

- deshacen las precipitaciones y adherencias ya formadas.

En relación a la calidad del agua:

1. La turbiedad del agua de alimentación debe ser inferior a 10 ppm.

2. La dureza total del agua debe ser inferior a 35 ppm.

3. No debe contener aceites ni substancias corrosivas.

4. PH no deberá ser inferior a 7.

5. El condensado obtenido de vapor utilizado en diferentes dispositivos de


intercambio energético, podrá ser utilizado como agua de alimentación de la
caldera siempre que no esté contaminada con aceites o substancias corrosivas.

6. Cuando en una revisión interior se haya constatado que la capa de


incrustaciones de espesor superior al 30% del grosor de las paredes de la caldera,
medida en la sección de mayor transmisión de calor, no podrá ponerse en
funcionamiento hasta que se proceda a su limpieza, desincrustación y revisión de
las instalaciones ablandadoras, las que al ponerse en marcha garanticen la
entrega de agua blanda.

En relación con el agua en la caldera y las purgas:

1. Toda caldera estará equipada con uno o más tubos de desagüe, comunicados
con el punto más bajo de la caldera y destinados a las purgas y extracciones
sistemáticas de lodos.
2. La descarga de los tubos de purga estará dispuesto en tal forma que no
presente peligro de accidentes para el personal y sólo podrá vaciarse al
alcantarillado a través de un estanque intermedio de retención o de purgas.

3. Este estanque de retención debe reunir las siguientes condiciones: a) Será


fácilmente accesible para su inspección y la extracción de los lodos. b) Las tapas o
puertas de inspección tendrán un ajuste tal que eviten escapes de vapor. c) El
estanque estará provisto de un tubo de ventilación metálico, con salida al exterior
de la sala. d) El diámetro del tubo de escape a la atmósfera debe ser mayor que el
diámetro del tubo de purga. e) Llevará una válvula en la parte más baja que
permita vaciar toda el agua purgada de la caldera, cuando sea necesario

13. Conclusiones

Un mal tratamiento y mantenimiento de la caldera tiene como consecuencia su


mal funcionamiento y por ende los procesos industriales en los que esta inserta no
funcionaran de la manera correcta, acarreando problemas como atrasos en la
producción, los que pueden resultar muy costosos para la empresa.

La calidad del agua influye directamente sobre el rendimiento de la caldera y la


seguridad.

El rendimiento de la caldera es la relación que existe entre el calor total entregado


por el combustible al quemarse y el calor contenido en el vapor. Las
incrustaciones producen una capa aislante que se adhieren a las superficies de
calefacción de la caldera y que dificultan la transmisión del calor entregado por el
combustible. Por esta razón los gases no transmiten todo su calor al agua,
perdiéndose combustible y disminuyendo el rendimiento.

Las incrustaciones aíslan las superficies de calefacción del agua, provocando un


calentamiento excesivo de éstas, las que pueden llegar a perder gran parte de su
resistencia sufriendo deformaciones permanentes, roturas y explosiones.

Por otra parte, cuando a causa del trabajo propio de la caldera, la incrustación se
rompe parcial o totalmente, pone en contacto repentino el agua a presión con la
plancha recalentada y por lo tanto debilita, produciendo un aumento de presión
interne tal, que la explosión. La acumulación de lodos en los tubos dificulta la
transferencia de calor resultando el sobrecalentamiento de los mismos. La
corrosión del metal de los tubos o la formación de óxidos puede ser debida a la
alta concentración de productos químicos en el agua de la caldera, y la formación
de espumas se debe, principalmente, a la presencia de sólidos en suspensión y de
otras sustancias orgánicas.
Todo esto debe evitarse mediante el Tratamiento de Agua para las calderas,
mediante métodos químicos, físicos o eléctricos, o una combinación de ellos,
atacando los distintos elementos que causan problemas en el correcto
funcionamiento de las calderas

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