Código: PCOM-2014-1711-CSM-040

PROCEDIMIENTO DE Revisión: C
REPARACION DE SOLDADURAS
Fecha: 23/04/2015
Páginas: 1 de 7
Codigo YPFBR: IN-3-322.29-970-14.015-057

Revisión Fecha Motivo de la Revisión Modificaciones

A
13/02/2015 PARA APROBACION
B
19/02/2015 PARA APROBACION
C Atendiendo Observaciones
23/04/2015
YPFB-Refinación

INDICE

1. OBJETIVO………………………………………………………………………………………….....2
2. ALCANCE……………………………………………………………………………………………..2
3. REFERENCIA Y/O DEFINICIONES………………………………………………………………..2
4. RESPONSABILIDADES……………………………………………………………………………..3
5. DESARROLLO………………………………………………………………………………………..4
6. SEGURIDAD, SALUD Y MEDIO AMBIENTE……………………………………………………18
7. ANEXO………………………………………………………………………………………………..19

Elaboró: Revisó: Aprobó:

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1. OBJETIVO

Especificar el procedimiento a seguir para las reparaciones de defectos en

soldaduras de sistemas de cañerías construidas bajo el código ASME B 31.3 y
AWS D1.1, y los tanques bajo las normas API 620 que se detecten por medio
de cualquier ensayo o inspección no destructiva.

2. ALCANCE

Comprende a todos las soldaduras de sistemas de cañerías que se construyan

bajo el código ASME B 31.3, estructuras metálicas que se construyan bajo el
código AWS D1.1 y Tanques que se construyan bajo las normas API 620 que
se instalen en el proyecto “.EPC NUEVOS TANQUES DE ALMACENAMIENTO
REFINERIA GUILLERMO ELDER BELL-NUTANKS RSCZ.

3. REFERENCIA Y/O DEFINICIONES

A no ser por expresa indicación escrita es de aplicación la última revisión de

todos los códigos, normas, especificaciones, estándares y otros documentos
referidos en este procedimiento que son listados a continuación:

- Códigos: ASME B 31.3 EDICION 2013

- Procedimiento General de Soldadura PCOM-2014-1711-CSM-039
- Procedimiento: Inspección Visual de Soldadura PCOM-2014-1711-CSM-015
- Códigos :AWS D 1.1 EDICION 2010
- Código: API 620 EDICION 2013
En el caso de surgir algún conflicto entre el código ASME B 31.3, AWS D 1.1,
API 620 y el presente procedimiento prevalecerá lo requerido por este último.

4. RESPONSABILIDADES

Jefe de Obra: Revisar, dar orientación y soporte necesario para el cumplimiento

efectivo de lo establecido en este procedimiento.
Supervisor de Obras Mecánicas: Dirigir y acompañar las actividades. Revisar
y cumplir con lo establecido en este procedimiento. Aprobar y monitorear las
actividades relacionadas con el presente procedimiento.
Coordinador de Calidad: Coordinar las actividades de Calidad previstas en el
Plan de Calidad y monitorear el cumplimiento de lo establecido en el presente
procedimiento.
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Coordinador de SSMA: Monitorear el cumplimiento establecido en este

procedimiento.

Inspector de SSMA: Monitorear y hacer cumplir lo establecido referente a

SSMA en este procedimiento.

Inspector de Calidad (Soldadura):

 Dirigir y acompañar las actividades.

 Revisar y cumplir con lo establecido en este
procedimiento.
 Aprobar y monitorear las actividades relacionadas con el
presente procedimiento.

5. DESARROLLO

Luego de recibido el informe de ensayo realizado, ya sea RT o UT los defectos

serán marcados por el personal de la empresa que realizó el ensayo
especificando la ubicación, profundidad y tipo de indicación.

Los defectos encontrados en la raíz o relleno podrán ser reparados con la

autorización previa del Inspector de Soldadura y deberá acompañar todo el
proceso de reparación.

Luego de reparada la junta rechazada a esta se le adicionara la letra R al

número de junta. Ejemplo: J-1, junta reparada J-1R, como distintivo de que es
una junta reparada.

5.1 PIPING
En caso de detectarse discontinuidades no aceptables de acuerdo a los códigos
de fabricación ASME B 31.3 y la sub-sección 328.6 Weld Repair o las
especificaciones particulares de aplicación y detectadas por inspección visual o
por ensayos no destructivos. Los Criterios de Aceptación son las mismas
empleadas durante la soldadura de producción Tabla 431.3.2. A continuación se
describen los pasos para efectuar la reparación de dichos defectos:

1. Las discontinuidades inaceptables deberán ser completamente, removidas

por medio de cincel, escalpelo, esmeril o cualquier otro método (de acuerdo
al tipo de material que este siendo reparado) hasta alcanzar el metal sano. El
área excavada deberá ser examinada visualmente haciendo el uso de una
linterna para verificar la eliminación de rebabas en los bordes del talón.

2. La corrección o reparación de los defectos de la soldadura se realizara

empleando el mismo procedimiento de soldadura calificado (WPS) con
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el cual se efectuó la soldadura original es decir no se cambiara las
variables esenciales del proceso de soldadura.

3. Las aéreas reparadas serán examinadas nuevamente, usando el mismo

criterio de aceptación y rechazo ASME B31.3 y ser ensayada por el
método que detectó el defecto.

4. Se permitirán dos intentos de reparación sobre el área defectuosa y no se

deberá efectuar más intentos de reparación sin la autorización del Cliente, o
tener más de una reparación en el mismo cuadrante de la circunferencia
de la tubería, cuando se este el caso se deberá proceder a cortar un
anillo de 20 mm con su centro en el eje de la soldadura, y una nueva
soldadura deberá ser realizada.

5. Antes de proceder a la reparación, los defectos inaceptables serán

completamente eliminados hasta alcanzar el metal sano.

6. Antes de proceder a la exploración, se deberá proceder como practica

recomendada a precalentar la zona “marcada” a una temperatura de 65°
C para aliviar tensiones residuales del proceso de soldadura.

7. Los defectos que alcancen una profundidad mayor o igual al 12.5% del
espesor de la tubería nominal, y/o componentes, serán rechazados y no
deberán ser reparados sino que deberán ser remplazadas por secciones
nuevas de tubería o componente.

8. En todos los casos se considera que las detecciones de discontinuidades se

efectúan previas al tratamiento térmico post soldadura.

5.2. ESTRUCTURAS

Las reparaciones de soldadura se realizaran de acuerdo a las indicaciones dadas

en la sección 5.26 REPAIRS y las Sub-secciones correspondientes.

La superficie a ser examinada deberá estar seca y libre de cualquier grasa,

aceite, escoria, o residuos de óxidos, fundentes de soldadura, salpicaduras etc, la
condición de terminación de las juntas soldadas deberá ser la apropiada para la
interpretación radiográfica y otro examen no destructivo, cuando se requiera.

Para la reparaciones se pueden usar las siguientes herramientas, cepillo manual

o rotativo de acero, solventes removedores tela esmeril, amoladoras chorro de
partículas metálicas a presión.

Se realizaran inspecciones visuales periódicas a todos los soldadores y una

inspección final completa al producto que se esté fabricando.
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Todas las inspecciones deben ser evaluadas según el código AWS D1.1 de
fabricación de la pieza a ejecutar la reparación.

Las reparaciones de las soldaduras deben estar completamente identificadas y

localizadas tanto en la pieza a ejecutar la reparación, indicando tipo, tamaño,
orientación y localización del defecto según lo observado y medido durante la
reparación.

Se debe remover con amoladora todo defecto señalado. Si la remoción pasa por
debajo del metal base o de los límites del tamaño del filete, se debe volver a
soldar para rellenar con material el defecto removido, se volverá a soldar con el
mismo WPS que fue utilizado para la soldadura original, a menos que ingeniería
y/o calidad especifique otro procedimiento.

La liberación de las soldaduras estará a cargo del inspector de soldadura y/o

inspector de ensayos no destructivos.

5.3. TANQUES
5.3.1 Preparación para la Reparación

Los defectos identificados deben ser completamente eliminados, el método de

exploración puede ser por amolado o arco aire, limpiando el área hasta encontrar
metal sano. El área saneada debe ser examinada, antes de proceder a soldar,
por inspección visual para asegurar la eliminación completa de los
defectos.

Una vez liberado, se debe preparar la ranura con un chaflán mínimo de 45° para
poder asegurar un buen acceso y soldadura posterior, realizando luego una
limpieza y precalentamiento de por lo menos a 40° C por encima de la
temperatura mínima indicada en el WPS a emplear en una zona que abarque el
área de reparo más 4” en todo su contorno.

Cuando sea necesaria la reparación por segunda vez de una misma área, se
debe usar los datos de ubicación, profundidad y ancho de la ranura inicial para
incrementar el área de exploración en 25 mm a cada extremo en su longitud, y
aumentar 3 mm de profundidad y ancho de la ranura inicial asegurando la
eliminación de la zona afectada térmicamente generada por el primer reparo.

Sólo se permiten 2 intentos de reparación en un área determinada. No se

permiten más intentos de reparar una misma área si no se dispone de la
autorización expresa del cliente Final o su representante.

NOTA: Se debe tener especial cuidado en la eliminación de trazas de carbono

cuando utilizada la exploración por arco- aire, así como la limpieza del penetrante
cuando realizado ensayo de líquidos penetrantes, para evitar que estos restos
puedan contaminar la soldadura.
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5.3.2 Reparación de Defectos

La remoción y reparación de los defectos debe ser realizada por un soldador

calificado que tenga experiencia en reparaciones.

Luego de empezada la reparación de la soldadura, esta debe ser completada el

mismo día.

La reparación de los defectos de soldadura se debe realizar usando el mismo

WPS usado en la soldadura original o mediante otro WPS realizado con proceso
de soldadura manual (GTAW ó SMAW) que se encuentre aprobado dentro del
Dossier de Soldadura del equipo en cuestión.

Todas las juntas reparadas deben estar y mantener correctamente su

trazabilidad.

En caso de reparación en soldadura donde se tenía un tratamiento térmico, éste

debe ser repetido posterior al reparo.

Al tenerse liberado por inspección visual el área reparada se debe realizar

ensayos con que se detectó el defecto inicialmente como ensayos finales.

La reparación es considerada aprobada cuando se cierra el reporte de reparación

con los resultados de todos los END de la soldadura terminada dados como
aprobados.

5.4. DOCUMENTACION

Por cada reparación o grupo de reparaciones se deberá generar la siguiente

documentación:

a. Informe de Ensayo No Destructivo o de Inspección visual detallando tipo

de discontinuidad, longitud y ubicación.
b. Informe de Ensayo No Destructivo realizado sobre la cavidad a soldar, de
donde se sacó la falla.
c. Informe de Ensayo No Destructivo y de Inspección Visual del aporte de
soldadura realizado. En este informe se deberá incluir la identificación del
soldador que realizó la reparación.
d. En caso de reparaciones posteriores al tratamiento térmico post
soldadura, se deberá incluir también el espesor de soldadura aportado.
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5.5. CRITERIOS DE ACEPTACION

Los criterios de aceptación para los Ensayos no Destructivos en todos los

casos serán:
1. Ensayo Radiográfico (PIPING): ASME B 31.3 Ed. 2013
2. Ensayo Radiográfico (TANQUE): API 620 Ed. 2013
3. Ensayo por Líquidos Penetrantes: ASME B 31.3 Ed. 2013
4. Ensayo por Partículas Magnetizables: ASME B 31.3 Ed. 2013
5. Todos los END indicados en la Norma AWS D 1.1 Ed. 2010

5.6. Remoción y Reparación de defectos encontrados visualmente

 Socavaduras o Mordeduras:

Las socavaduras no deben exceder del menor de los siguientes valores: 1/32
in (0.8mm) o el 10% del espesor nominal de la pared de la superficie
adyacente.
Tampoco debe invadir el espesor mínimo requerido en la sección.

 Hendiduras o entalles:

Las hendeduras debidas al contacto con herramientas o golpes, deben ser

pulidas hasta conseguir transición suave con el contorno, luego con el
medidor de espesores por ultrasonido verificar si la reducción de espesor es
menor o igual al 6,0 % del espesor nominal de la plancha.

 Aperturas de arco:

Las aperturas de arco son no permitidas fuera del bisel o chaflán de la junta,
cuando estas sucedan deben ser eliminadas por completo del área afectada.

6. ANEXOS

N° CÓDIGO DOCUMENTO DOCUMENTOS APLICABLES

1 2014-1711-CSM-013 Formulario Reparación de Soldadura