UNIVERSIDAD AUTÓNOMA TOMÁS FRÍAS FACULTAD

DE INGENIERÍA TECNOLÓGICA CARRERA DE

INGENIERIA MECATRONICA

Aplicaciones en la industria.
Esquemas típicos de control

Autor:

Univ. Vanessa Aracely Gutiérrez Delgado

Univ. Khaterine Quispe Calcina

Potosí – Bolivia

Gestión: 2021
Introducción

Existen varias aplicaciones típicas de instrumentos en los procesos industriales. No

hablaremos de todos los procesos existentes, más bien nos limitaremos a estudiar algunos

procesos y de forma simple, debido a que un estudio exhaustivo y a fondo requeriría de mayor

análisis a fondo en cada proceso lo cual sería muy extenso.

Debido a lo anteriormente mencionado haremos breve descripción a cerca de los

siguientes procesos: Calderas de vapor, Secaderos y evaporadores, Hornos de empuje, Columnas

de destilación, Intercambiadores de calor, Control del reactor en una central nuclear.

1. Calderas de vapor

Una caldera es una máquina o instalación, diseñada y construida para producir vapor de

agua a elevada presión y temperatura. Las calderas de vapor son calderas especialmente

diseñadas para trabajar en instalaciones donde se necesite una gran transferencia de energía

calorífica.

Como su propio nombre indica, estas calderas tienen como fluido caloportador el agua

que lo convierten en vapor y se pueden clasificar según la disposición de los fluidos en: calderas

de tubos de agua o acuotubulares y calderas de tubos de humos o pirotubulares.

1.1. Aplicaciones

Desde la antiguedad el hombre a utilizado estas forma de obtener energía. Debido a las

amplias aplicaciones industriales que tiene el vapor, principalmente de agua, las calderas son muy

utilizadas en la industria para generarlo para aplicaciones como:

En hospitales, donde es común encontrar calderas, las cuales generan vapor para

esterilizar los instrumentos médicos y de igual forma en los hoteles para las lavanderías (planchas

de formas y de rodillo y secadoras de ropa), y en la cocina en las marmitas, cocederas de

alimento y hornos de cocción a vapor y para calentar el agua de duchas y bañeras.

En los Ingenios azucareros de usan las Calderas de vapor para cocer el jugo extraído de la

caña y procesar el mismo.

En las centrales eléctricas las calderas producen vapor para mover turbinas y generar

electricidad.

1.2. Control de combustión

El objetivo del control de combustión de una caldera es el de satisfacer la demanda de

vapor de la turbina mediante la regulación de la cantidad de combustible y aire introducido en el

hogar, para que en todo momento exista un equilibrio entre producción y consumo, manteniendo

unas condiciones de operación seguras y eficientes.

La regulación de la combustión se basa en mantener constante la presión de vapor en la

caldera, tomándose sus variaciones como una medida de la diferencia entre el calor tomado de la

caldera como vapor y el calor suministrado.

En la regulación de la combustión puede darse preferencia en el mando al combustible o

al aire que la operación de la caldera corresponda a un sistema determinado de variadas

características de seguridad, talesson:

1.2.1Caudal fuel - caudal aire en serie: Este controlador de presión ajusta el punto de consigna

de controlador de caudal de fuel y esta variable actúa a traes del relé de relación fuel-aire, como

punto de consigna del controlador de aire.

La desventaja principal del sistema es el riesgo de explosión que se presenta ante un fallo

de aire en el punto de consigna del controlador de caudal de aire, si así ocurre no hay aire de

combustión pero el fuel continua circulando.

1.2.2Caudal aire – caudal fuel en serie:

Este sistema es más seguro que el anterior ya que elimina la posibilidad de formación de una

mezcla explosiva cuando falla la señal de aire de combustión.

1.2.3. Presión de vapor – caudal fuel en serie/caudal vapor – caudal aire en serie: “este

sistema se caracteriza por mantener con más seguridad la relación correcta aire – fuel aunque el

fuel no sea medido correctamente.”

1.2.4. Caudal aire – caudal fuel en paralelo: “la ventaja principal de este sistema, es su control

directo en el fuel y en el aire. De hecho, para mantener una relación correcta fuel-aire conviene

incorporar al sistema un relé de relación manual.”

1.3. Control de nivel:

La regulación del agua de alimentación que establece el nivel de la caldera depende de

múltiples factores, del tipo de caldera, de la carga, del tipo de bomba y del control de presión del

agua de alimentación.

En las calderas, el nivel del líquido debe mantenerse en un punto específico para

garantizar una operación segura y evitar situaciones peligrosas. Por tanto es necesaria la

instalación de un control que permita ejecutar múltiples acciones bajo la dependencia de una sola
variable, el nivel de agua.

El sistema de control del agua de alimentación puede realizarse de acuerdo con la

capacidad de producción de la caldera, según la siguiente tabla:

Tipo variables Capacidad de la caldera kg/h

6000-15000 >15000
<6000 cargas Pequeños Cargas
Un elemento Nivel irregulares cambios de carga mantenidas
Cargas irregulares Lentos cambios
Nivel caudal de con grandes Cambios de de carga
Dos elementos vapor fluctuaciones carga moderados moderados
Nivel caudal de
vapor caudal de
Tres elementos agua >20 000

1.3.1 Control a un elemento:

Después de lo indicado, el típico control de nivel a un elemento que se basa en la

medición de una única variable (nivel de agua en la caldera) y regula el caudal de agua de

aportación mediante un controlador PI(1) no es el adecuado para una caldera, aunque en aquellas

calderas pequeñas en las que el contenido de agua es relativamente grande, y en donde los
cambios de demanda se producen de una manera lenta, de forma que la presión no se ve muy

afectada por dichos cambios, se puede implementar este tipo de control de un elemento como se

muestra en la imagen.

1.3.2 Control a dos elementos:

En este tipo de control se utilizan dos variables de control a saber: caudal de vapor

demandado y nivel de agua en caldera, normalmente el nivel en este tipo de control se mide en

continuo. El caudal de vapor es la señal índice que anticipa una variación en las necesidades de

aportación de agua, de forma que se establecerá una relación entre éste y la posición de la

válvula. Por otra parte, para el correcto funcionamiento de esta estrategia, es imprescindible que

la relación entre la posición del elemento de control y el caudal aportado por éste no cambie y sea

conocida, de forma que, para unas condiciones de demanda de vapor dadas, sepamos en qué

posición se ha de situar el elemento de control.

Este sistema es poco utilizado según lo anteriormente comentado y se sustituye

actualmente por el sistema de control a tres elementos.

1.3.3 Control a tres elementos:

Hemos visto que en el control a dos elementos se utilizaban el nivel y el caudal de vapor.

Para conseguir un control de tres elementos añadiremos la medida del caudal de agua de

alimentación. Con ello, solucionaremos los problemas planteados con anterioridad sobre la

necesidad de repetitividad en el elemento final. Hay diversas formas de configurar un control a

tres elementos. Aunque la más extendida es la mostrada en la imagen.

El control de nivel se mide en continuo y las variables a controlar son tres:

 Caudal de agua de aporte a caldera.

 Caudal de vapor instantáneo.

 Nivel de agua de la caldera o calderín.

En los sistemas con válvula de control se hace necesario implementar, aparte de dicha

válvula, un sistema que, en caso del cierre completo de la válvula de control, alivie con un caudal

mínimo de agua hacia el tanque de alimentación de agua dicho caudal para un correcto

funcionamiento de las bombas y no provoquen su colapso y avería prematuros. Este sistema se

compone de una válvula de aguja seguida de una placa de orificio que descargan al tanque de

alimentación de agua. Este sistema regula el caudal mínimo requerido por la bomba y la placa de

orificio provoca una gran contrapresión para evitar cavitación en la válvula de aguja. En algunas

instalaciones las calderas utilizan, en vez del conjunto válvula de control, válvula de aguja y

placa de orificio, una válvula de control de tres vías o un variador de frecuencia en las bombas.

En el siguiente apartado expondremos por qué Sincal no recomienda la válvula de tres vías y,

más adelante, explicaremos por qué no es adecuado utilizar un variador de frecuencia como

elemento de control del caudal de agua.

1.4. Seguridad de llama

La detección de la llama en la industria es muy importante desde el punto de vista de

seguridad. Exceptuando las calderas de muy pequeña capacidad, el elemento detector u lizado

universalmente es el ultravioleta por la gran seguridad que ofrece. El relé de llama conectado al

detector puede adoptar muchas formas, desde la más sencilla alarma y paro de la caldera hasta

realizar funciones de:

• Prebarrido, es decir, limpieza de los gases que pueden haberse acumulado desde la

última combustión.

• Encendido de la llama piloto.

• Encendido de la llama principal.

• Paro de la instalación según un enclavamiento secuencial en el que intervienen los

elementos: fallo de llama, presostato de baja presión de fuel o gas, alarma de nivel de la caldera,

etc.

• Postbarrido, fase en la que se limpian los gases quemados.

2. Secadores y evaporadores

Los evaporadores y secadores poseen una función de vital importancia para desarrollar los

procesos concentración y eliminación de humedad de la materia prima para obtener un producto

específico. Los evaporadores son equipos vaporizan tés cuya fuente de energía es un vapor

latente que está a una temperatura mayor a la de ebullición del disolvente de la solución acuosa a

concentrar. También se conoce al evaporador como intercambiador de calor en el que se produce

la transferencia de energía térmica desde un medio que tiene que ser enfriado hacia un fluido

refrigerante que circula en el interior del dispositivo. Su nombre proviene del cambio de estado

causado por la energía que recibe del refrigerante, luego de una brusca expansión de volumen que

reduce su temperatura es decir que, durante el proceso de evaporación, el fluido pasa del estado

líquido al gaseoso. Por otro lado, los secadores son los equipos que eliminan o reducen el agua

(humedad) de un producto utilizando energía calorífica.

2.1. Tipos de secadores:

2.1.1. Secador continúo. Entre los diversos modelos de secaderos se encuentran el secadero

continuo de evaporación rápida(flash) que transporta el producto en una corriente de aire caliente
(o gas) y en muy poco tiempo disminuye su humedad hasta el valor final. Como es difícil medir

directamente la humedad de un producto de forma continua, se controla la temperatura variable

que depende indirectamente de la humedad. Los secadores tipo Flash se han utilizado para secar

productos en muchas industrias, incluidas la agroalimentaria, química y mineral. Es posible

procesar una amplia gama de productos alimentarios, incluidos polvos, pasteles, granulado,

copos, pasta, geles y lechada. En el caso de la lechada, la pasta y los materiales pegajosos, es

necesario retro mezclar el producto húmedo con una parte de producto seco para producir un

material acondicionado adecuado.

2.1.2. Secadores rotatorios. Un secador rotatorio consta de un cilindro hueco que esta sostenido

por anillos de mecanismos de rodillos que gira sobre su eje, con una ligera inclinación, para

permitir el desliz de los sólidos a secar hacia la boca de salida. Se alimentan por la boca de

entrada y por la boca de salida se alimentan el gas caliente, que habrá de secar a contracorriente

el sólido que se desliza despacio hacia la salida, a medida que se va secando.

El método de calentamiento es por contacto directo a través de la pared del cilindro que se

calienta por el paso de una corriente de aire caliente producido por un horno de combustión, la

corriente de aire caliente atraviesa el material húmedo, fluyendo a lo largo del secador rotatorio,

aumentando así la temperatura del material y la pérdida de su humedad, se debe de revisar que no

exista estancamiento de la materia, el control de este proceso es mediante PID.

Este secador se utiliza principalmente para producciones de alto tonelaje por su capacidad

de manejar materiales con variados tamaños y composición generalmente granulados, como ser

minerales metálicos y no metálicos, como la arcilla y el carbón proveniente de las minas de

carbón. También es utilizado para el secado de arroz, de las cascaras de cítricos, de la pulpa de la

naranja, recortes de verduras y piensos de alfalfa.

Partes de un secador rotatorio

Tambor. El tambor, cilindro o carcasa del secador rotatorio es metálico y suele presentar una

especie de aletas que intervienen en la movilización del material presente en su interior. Es el

sitio de secado del material húmedo.

Sitio de carga. Encontrado en la parte superior del secador rotatorio, ya que este presenta una

leve inclinación.

Sitio de descarga. Encontrado en la parte inferior del secador rotatorio, lo cual favorece la salida

del material procesado.

Soporte. Un soporte de hormigón o de vigas de acero que le da la inclinación al secador

rotatorio. Hay algunos secadores en los que se puede regular su grado de inclinación en función

de favorecer la salida del material tratado.

Motor eléctrico. Un motor eléctrico con un sistema de transmisión que actúa produciendo el giro

del tambor del secador rotatorio.

Horno de combustión. Un horno o un quemador de combustión que produce los gases, que al

mezclarse con una corriente de aire, originan un flujo de aire caliente. Este constituye la fuente

principal del calentamiento del material húmedo, para producir así la evaporación del contenido

de agua.

2.2.3. Secador doble cilindro rotativo

El equipo de secado rotativo al vacío cónico doble SZG tiene un cilindro giratorio cónico
doble. Bajo el estado del cilindro se hace pasar dentro de la cubierta agua o aceite caliente para el

calentamiento previo, el calor se pone en contacto con la humedad de la materia prima a través de

la pared interior que en su proceso el cilindro va girando causando que la materia prima se

vuelque de arriba a abajo y de adentro hacia afuera, la velocidad del secado es aumentada y la

eficiencia por consiguiente también aumenta y de esta manera se logra un secado uniforme.

El equipo de secado rotativo al vació cónico doble es un nuevo estilo de integración en la

secadora y mezcladora en un solo cuerpo. Está equipada con una bomba de vacío y un

condensador, el diseño de esta máquina es avanzado en su estructura interna y simple de usar, por

lo tanto, es limpia como muy conveniente para que la materia prima pueda ser descargada

totalmente, esta acción reduce las labores y mejora el ambiente de trabajo. Cuando el cilindro es

girado, la materia prima es rotada, su coeficiente de transmisión termal es alto y la velocidad del

secado es elevada, ahorrando energía, mientras que la calidad del producto final es buena.

Su ámbito de aplicación es adecuado para la mezcla y secado al vació de polvo y materia

prima granulada como ser la industria farmacéutica, industria química, industria alimenticia, etc.

2.2. Evaporador discontinuo

El evaporador discontinuo consiste en que un producto se calienta en un recipiente que

esta normalmente rodeado por un encamisado por el que circula el fluido del calefactor Según el

número de veces que la solución es calentada por la fuente de calor se tienen varios tipos:

evaporador de simple efecto, de doble efecto y de triple efecto e incluso de más efectos si bien los

más comunes son los dos ú1timos.

2.3. Evaporador de simple efecto

El evaporador de simple efecto es útil para la concentración de materiales en la industria,

como la medicina tradicional china, líquidos orales, producción de leche, etc. Se lo denomina

también evaporador de una sola etapa o de simple efecto. La alimentación entra y en la sección

de intercambio de calor entra vapor saturado, el vapor condensado entra en pequeños chorros.

En la sección del intercambiador de calor, entra un vapor saturado de agua a su

temperatura de saturación Ts, el vapor del condensado del intercambiador de calor sale de forma

de pequeños chorros., considerando que la solución dentro del evaporador está completamente

mezclada, el producto concentrado y la solución del evaporador tiene la misma composición y

temperatura. Esta temperatura es la que corresponde a su vez al del punto de ebullición de la

solución. En este caso de que la mezcla dentro del evaporador sea lo suficientemente diluida y

parecida al agua, y de que la temperatura de la alimentación sea muy cercana al punto de

ebullición de la mezcla, por cada kg de vapor de agua usado se evaporara aproximadamente 1kg

de agua de la mezcla.
2.4. Evaporador de triple efecto

En los evaporadores de efecto multiple, el vapor de salida se aprovecha al utilizarse como

fuente de calor en el intercambiador de un segundo efecto, el vapor generado en un segundo

efecto se utiliza en un tercero, y asi sucesivamente. En la siguiente figura puede verse la

regulación de un triple efecto con alimentación hacia adelante que quiere decir que la

alimentación fluye del primer efecto hacia el segundo en el mismo sentido del flujo de vapor.

Debido a su gran capacidad y a la lentitud con que se establecen nuevas condiciones en el

proceso, el sistema de control se escoge de modo que se mantengan condiciones fijas y se

disminuyan al mínimo los efectos de cambios de carga exteriores al proceso. Los instrumentos de

control son similares a los del evaporador de un solo efecto.

3. Horno túnel

El horno tipo túnel es un horno eficiente cuando se necesita ya sea calentar o cocer

alimentos, deshidratar frutas, incluso se le puede añadir vapor a la cocción para mejores

resultados ya que en ocasiones el alimento podrá resecarse.

Este tipo de horno es de fácil manejo y bajo mantenimiento ya que lo que entra en

contacto con la materia a calentar es una banda que puede ser metálica o cinta de solera

refractaria. Es un horno bastante útil en las industrias alimenticias que necesitan hacer productos

en grandes cantidades ya que se pueden añadir sistemas que lo hacen autómata, se puede

automatizar las cantidades de material que son introducidas al horno, la temperatura de trabajo, la

velocidad de la banda transportadora. A algunos hornos se les incorpora un sistema de

vaporización o des vaporización ya sea para que los alimentos no se resequen o para deshidratar

frutos.
 Las industrias necesitan que sus productos salgan perfectas y en el menor tiempo posible

y con la cantidad mínima de mano de obra, otra de las grandes ventajas que tiene este horno es

que es bastante limpio ya que los alimentos solo hacen contacto con una banda metálica.

La forma de cocción puede de ser de dos tipos:

 Radiante o directo donde el material está en contacto con la fuente de calor siendo la

transmisión de calor por radiación alrededor del 80% y, el otro 20% sería por convección.

Esta forma de horno se suele utilizar más para los hornos de gas, donde la llama estará en

contacto directo con las piezas.

 Convección o indirecto donde el material esta fuera del alcance de la fuente de calor. Este

tipo de horno de cualquiera mencionados anteriormente.

El uso de este horno túnel de vagonetas en la industria es para una gran producción y de

mayor rendimiento y se lo utiliza en una gran cantidad dee aplicaciones, tales como, recocido,

revenido, cementación, endurecimiento, envejecimiento artificial, secado, etc.,

La operación del horno túnel se desarrolla por pasos primero el ciclo de calentamiento las

carreterillas se acercan a la zona caliente en el centro y se dirigen a la salida por extremo frio.

A lo largo del túnel se distinguen tres zonas principales:

  Zona de precalentamiento.

 Zona de cocción.

 Zona de enfriamiento.

A ambos lados de la zona de cocción, situada en la parte central del túnel, se encuentran

los mecheros, que son de gas. El calentamiento del material es, de modo, gradual hasta llegar a la

temperatura máxima. Una vez atravesada la zona de cocción, se produce un enfriamiento gradual

mediante una corriente de aire que circula en contracorriente y que se introduce en el horno por

medio de ventiladores. La medida de temperatura se realiza por medio de termopares de cromel-

alumel que trabajan a temperaturas máximas de 950 a1200 °C y de 1400°C. la zona de cocion

puede dividirse en varias zonas de control y cada una puede estar regulada por un regulador P, PI

o PID.
4. Columnas de destilación

La destilación consiste en la separación de dos o más componentes de una mezcla liquida,

solubles entre sí, aprovechando la diferencia de volatilidad de los componentes que la forman.

Esto puede ser realizado seleccionando la temperatura o la presión de trabajo del sistema, de

manera que la fase liquida y la fase de vapor tendrán distintas concentraciones relativas. En la

mayoría de los casos, donde la diferencia volátil es alta, es posible obtener un producto de gran

pureza y no será necesario aplicar posteriores transformaciones de estas una vez obtenida. Esta

operación se realiza en forma continua en las denominadas columnas o torres de destilación

donde por un lado asciende el vapor del líquido hasta salir por la cabeza de la columna y por el

otro va descendiendo el líquido hasta llegar a la base.

En estos pasos tiene lugar una mezcla entre las dos fases, de tal modo que pueden

efectuarse extracciones a distintos niveles de la columna para obtener productos más o menos

pesados.Los problemas de la destilación son muy diversos, por lo cual los tipos de columnas lo

son también. Analizaremos una columna típica de funcionamiento continuo que está representada

en la siguiente figura:
 Las variables importantes que regulan el funcionamiento de la columna son la presión en

la cabeza de la columna, el caudal, la composición y la temperatura de la alimentación, el calor

añadido y las calorías extraídas y los caudales de destilado y de producto extraídos en la base.

La presión en la columna se regula mediante un controlador de presión en cascada con un

controlador de caudal de los gases incondensables que escapan del condensador, si bien también

podría efectuarse con el regulador de presión actuando directamente sobre la válvula de gases

incondensables.

El caudal de la alimentación se regula con un controlador de caudal que mantiene un

caudal constante, gracias a una banda proporcional bastante estrecha (alta ganancia). La

composición de la alimentación tiene una gran importancia en el funcionamiento de la columna.

Sin embargo, es difícil ajustar esta composición de modo que es necesario actuar sobre la

columna cuando se presentan cambios en la composici6n de la alimentación. Entre los

analizadores, el cromatógrafo es el más utilizado.

La temperatura de la alimentación es también importante. Al objeto de controlarla se

emplea un intercambiador de calor con vapor. La temperatura se regula en cascada con el caudal

del vapor.

El calor añadido en la columna se efectúa a través de un intercambiador de calor instalado

en la base o en un plato intermedio de la columna. Un controlador de caudal de vapor ajusta estas

calorías aportadas. Como complemento se instala un controlador de nivel en la base de la

columna que lo ajusta mediante una válvula de control que actúa sobre la extracción.

Las calorías extraídas tienen lugar en el condensador de los gases que salen de la cabeza

de la columna. Un controlador de caudal de agua de refrigeración del condensador ajusta estas

calorías.

El caudal de destilado se ajusta mediante un controlador de nivel del condensador, en

cascada con un controlador de caudal en la extracción.

El caudal de producto extraído en la base está relacionado con el calor añadido en la

columna y tal como se ha indicado está regulado indirectamente por el controlador de nivel de la

base de la columna.

Es obvio que las variables que influyen en el funcionamiento de la columna de destilación

son muy diversas y que cada una de ellas, si varía, actúa como una perturbación en todo el

proceso, por lo cual existen formas variadas de control, derivadas de la estudiada, que cada vez

son mis complejas, siendo la última la optimización mediante computadora que se aplica siempre

que los estudios económicos así lo aconsejen.

5. Intercambiadores de calor

La gran mayoría de los procesos industriales emplean intercambiadores de calor en

operaciones tales como precalentamiento, pasteurización, esterilización y refrigeración, entre

otras.

Existen varios sistemas para el control de los intercambiadores de calor debido a que son

muchos los factores que deben considerarse: la presión del vapor o del fluido de alimentación, las

fluctuaciones en el caudal del producto, las variaciones en la temperatura del producto, en su

calor especifico, los retardos del proceso, etc.

Un esquema de control simple con un controlador de temperatura actúa directamente

sobre la válvula de vapor.

En otro sistema se regula la extracción de condensado, es decir, indirectamente el nivel de

condensado en el serpentín de vapor, mediante un controlador de temperatura del producto que

manda una válvula de control en la línea de salida del condensado. Como ventajas, el sistema

ofrece con relación al anterior la eliminación de los problemas de purga del condensado al
mantenerse constante la presión de vapor dentro del serpentín y el empleo de una válvula de

control más pequeña.

Sin embargo, el control óptimo de temperatura deja mucho que desear ya que, si

disminuye el caudal del producto, el controlador de temperatura manda a cerrar la válvula y el

serpentín tarda cierto tiempo en llenarse del condensado del vapor con el resultado de una

considerable lentitud en la respuesta del sistema para acomodarse a las nuevas condiciones. En

cambio, lo contrario, es decir, el aumento del caudal del producto tiene una respuesta rápida ya

que, al abrirse la válvula de control, el serpentín se vacía rápidamente.

Una variante del sistema anterior que se aplica cuando la presión del condensado es baja y

existen problemas en su eliminación, es la sustitución del purgador clásico del condensado por un

control de nivel del condensado.

La temperatura del producto continúa siendo regulada por un controlador convencional

actuando sobre la válvula de vapor.

Otro sistema es el control en cascada entre el controlador de temperatura como primario y

un controlador de presión de vapor como secundario. De este modo, las variaciones de presión

del vapor de la línea de alimentación son corregidas inmediatamente por el controlador de

presión secundario y el controlador de temperatura primario se encarga de compensar las

variaciones de temperatura por otras causas.

El control en adelanto (feedforward), combinado con el control clásico de realimentación,

también puede aplicarse a un intercambiador de calor, en particular cuando su operación

es crítica y se necesita un control estable con una recuperación rápida ante las perturbaciones, que

compense el coste elevado de la instrumentación implicada. En la siguiente figura se muestra este

control pero utilizando una computadora.

En los casos de intercambiadores de calor entre líquidos, es usual estabilizar la

temperatura del líquido de calefacción o refrigeración en un sistema separado.

Cuando el intercambiador de calor tiene una respuesta demasiado lenta, el mantenimiento

de temperatura del producto se realiza con un controlador de temperatura actuando sobre una

válvula de tres vías diversora que deriva el intercambiador. De este modo se logra una respuesta

rápida frente al empleo de una válvula de dos vías, ya que la capacidad térmica del

intercambiador es grande e introduce un retardo considerable ante cambios en la carga. El

producto es derivado y se mezcla directamente con el producto caliente que sale del

intercambiador.

Una variante del control en derivación se aplica en los casos de intercambiadores de calor

entre líquidos, donde es usual estabilizar la temperatura del líquido de calefacción o de

refrigeración en un sistema separado. En la siguiente figura puede verse el control de un

intercambiador utilizando aceite térmico obtenido de un sistema separado. A este sistema podría

aplicársele, si se deseara, un control en cascada con la temperatura del fluido térmico como

variable secundaria.

5. Control de reactor nuclear

En una central térmica convencional se utiliza una caldera de vapor con un quemador de

fuel-oil o gas (o bien carbón). El calor generado se transfiere al agua de la caldera a través del haz

de tubos dispuestos en el interior de la cámara de combustión. El agua se transforma en vapor

que, sobrecalentado, pasa a la turbina, que a su vez mueve los generadores correspondientes.

En la central nuclear, la función realizada por la caldera es sustituida por el reactor

nuclear combinado con un sistema primario de refrigeración y generadores de vapor.

 En los dos sistemas, el control del agua en la caldera y el de la turbina es básicamente el

mismo: control de nivel de tres elementos en la caldera y posición de las válvulas de admisión de

la turbina para regular el caudal de vapor, y, por lo tanto, la potencia de salida. Sin embargo,

señalemos que desde un punto de vista simplificado, la caldera de la central térmica es compleja,

la potencia de salida gobierna el caudal de combustible y el aire de combustión combinados en la

mezcla adecuada, establece el número de quemadores a utilizar y en muchas plantas fija la

temperatura de sobrecalentamiento, mientras que la central nuclear es básicamente más simple,

sólo se requiere el control del consumo del combustible nuclear. La producción de la energía en

el reactor nuclear se logra mediante la fisión de los átomos del material combustible por el

bombardeo con neutrones. El número de éstos da una medida aproximada de la potencia de salida

y para ajustarlo se posicionan adecuadamente las barras de control de reactividad.

 El sistema de control emplea como señales de entrada, el flujo de neutrones, las

temperaturas, la presión y el caudal del fluido de refrigeración, la posición de las barras de

control y las calorías de salida de la planta. Un programa establece la carga a aplicar para

alcanzar el nivel de potencia deseado, mediante los grupos de las barras de control. En la

siguiente figura puede verse un esquema simplificado del conjunto de los instrumentos utilizados.

El núcleo del reactor contiene termopares de cromel-alumel y detectores móviles de

neutrones que proporcionan datos de la distribución de temperaturas y del flujo, lo que permite

determinar la distribución de potencia dentro del reactor y calibrar los detectores de flujo

externos.

Otra diferencia entre el reactor nuclear y la central térmica es el sistema de paro de la

central, ya sea planificado de antemano, ya sea en una emergencia. Mientras que en la central

térmica convencional el paro se realiza de modo simple, cerrando las líneas de fuel-oil o de gas, y

la emergencia puede ser debida a fallos de presión en la línea o de caudal de aire de combustión,

en la central nuclear el paro puede presentarse por pérdida del caudal de refrigerante primario o
aumento exagerado de la potencia de salida hasta un nivel de inseguridad. El sistema de

emergencia del reactor nuclear debe actuar rápidamente y debe ser de alta confiabilidad.

Los sistemas de seguridad del reactor tienen en cuenta los siguientes puntos:

Aislamiento del sistema de contención mediante una válvula de bloqueo en cada línea que

penetra en las paredes del reactor.

Mantenimiento del sistema de barras de control y de seguridad en su posición. Si el

sistema falla por manipulación incorrecta o fallos del sistema de movimiento se produce una

liberación de radiactividad que causa un gran desprendimiento de calor. Para eliminarlo, sea en

caso de emergencia o bien en caso de paro programado, es necesario que

la instrumentación inicie una refrigeración de emergencia, accionando rápidamente las barras de

seguridad. La característica de velocidad de éstas es muy importante, y como detalle señalemos

que efectúan su carrera completa en un poco más de medio segundo.

Los criterios establecidos para la seguridad de la central nuclear se basan en la

confiabilidad y en la redundancia de los instrumentos. Se han redactado normas que

establecen métodos para ensayar los contadores de radiactividad, los materiales eléctricos,

los motores, los requerimientos de inspección, de instalación y ensayo de los instrumentos, la

calificación sísmica y resistencia al calor de los mismos, en particular en el interior de la

contención, los ensayos para la comprobación de fallos con el reactor en marcha mediante

los sistemas redundantes de instrumentos, etc. El dispositivo de seguridad es excitado

principalmente ante un fallo de alimentación de los instrumentos, una temperatura alta en la

refrigeración, un nivel de potencia de salida excesivo o un flujo elevado de neutrones.

El sistema de arranque del reactor debe tener en cuenta la gama tan amplia de niveles de

potencia que el reactor puede generar y debe realizar los siguientes puntos:

 Impedir que el grado de aumento del flujo de neutrones sea excesivamente rápido.
  Impedir que la reactividad exceda los límites máximos de proyecto dentro de la gama de

potencias de trabajo

 Mantener la adecuada generación de calor en respuesta de la demanda.

 La instrumentación no nuclear incluida en el bucle del agua de refrigeración primario del

reactor contiene medidores de presión diferencial del núcleo del reactor y de la bomba de

refrigeración, transmisores de temperatura y de presión, medidores de caudal de

refrigerante, de temperatura diferencial, de calorías, etc.

BIBLIOGRAFIA

http://sincal.es/descargas/ITSI-12-Alimentacion-de-agua.pdf

http://ocw.uniovi.es/pluginfile.php/1010/mod_resource/content/1/1C_C12757_0910/04_GT12_P

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Libro: Instrumentación industrial, Antonio Creus S.