Informes Practicas UT Ademinsa 2018.

CEMEX - PLANTA CARACOLITO
IBAGUE –TOLIMA – COLOMBIA

INFORMES PRACTICAS MEIDICION ULTRASONIDO
ADEMINSA
PROCEDIMIENTO DE CALIBRACION Y AUTOCALIBRACION

EQUIPO DE ULTRASONIDO
Equipo utilizado: SIUI SMARTOR

Probadores utilizados: AFP4-89-60L - P2.5-20L - TGM5-10L
Bloque de calibración: IIW-V1 ISO

Tipo Acoplante: Grasa 222
Fecha medición: 29 enero 2019
Temperatura ambiente: 22°C
1. Caracterización del material

Para comenzar debemos de caracterizar la velocidad del material sobre el cual vamos a
calibrar el equipo de ultrasonido, sabiendo que la velocidad en el bloque de calibración (Acero)
según norma debe ser de 5920 mm/seg, sin embargo para tener una mejor calibración
podemos caracterizar la velocidad exacta de las ondas en él, para esto con la ayuda de un
calibrador o micrómetro realizamos la medición real de una de las dimensiones del material a
caracterizar en este caso el bloque de calibración, conociendo este dato ingresamos al módulo
de medición de espesores (TG: tingness gage) donde parametrizamos el rango y ganancia
acorde para la medición, luego de esto realizamos variaciones sobre la velocidad del material
establecida en el equipo hasta que el dato del espesor indicado coincida con el anteriormente
medido sobre la pieza, es allí donde tendremos la velocidad exacta de las ondas sobre el
material, este dato junto con el retardo del probador (prob delay) pueden ser también obtenidos
mediante el procedimiento de auto calibración el cual será descrito más adelante.
Figura 1-2-3. Procedimiento de caracterización del material
Ffffff
Planta Caracolito- Cemex Colombia

Mantenimiento Predictivo. Fecha. Enero 30 - 2019.
Jhon Jairo Poveda T. - Danilo Andres Botero R. - Juan David Morales 1
ADEMINSA
2. Punto de salida del haz

Para la identificación del punto de salida del haz y conocer el x-value (distancia desde el borde
del sensor hasta el punto de salida del haz) del probador debemos de ubicar este sobre el
bloque de calibración hacia la curva de 4, procedemos a desplazar el palpador hacia adelante y
atrás o horizontalmente como se indica en la figura 4, hasta que la indicación en el display del
equipo sea máxima como se muestra en la figura 5, es allí donde se realiza la verificación del
punto de salida del haz, observando la línea vertical del bloque con que valor coincide de las
indicadas en el probador, para este caso el punto de salida se ubica sobre los 8 mm.
Figura 4-5. Identificación punto de salida del haz
3. Angulo de salida del haz

Según la referencia del probador la salida del haz se debe dar a un ángulo de 60° (Figura 8),
sin embargo se debe caracterizar el ángulo exacto de salida, para la identificación debemos de
ubicar el probador sobre el bloque de calibración hacia el orificio con acrílico, procedemos a
desplazarlo horizontalmente como se indica en la figura 6, hasta que la indicación en el display
del equipo sea máxima como se muestra en la figura 7, es allí donde se realiza la verificación
del ángulo de salida del haz, prolongando la línea vertical del palpador por donde se identificó
que salida el haz (línea de 8mm tomada en el paso anterior) hasta el bloque de calibración e
identificando este punto a que ángulo hace referencia, para este caso el ángulo de salida es de
62°.
Figura 6-7-8. Identificación ángulo de incidencia del haz

ADEMINSA
4. Sensibilidad
Para realizar inspecciones en uniones soldadas según la norma un poro o agüero mayor a un
diámetro 1,5 mm debe de ser reportada y , para lo cual se debe calibrar la sensibilidad del
probador con el fin de establecer la ganancia correspondiente a esta indicación, para esto se
debe de ubicar el palpador sobre el bloque de calibración hacia el agujero, con lo cual se
empieza a desplazar horizontalmente como se indica en la figura 9 hasta lograr la indicación
máximo, es allí donde se debe empezar a aumentar o disminuir la ganancia hasta encontrar los
Decibeles acordes para que la el pico llegue al 60% del display como se muestra en la figura
10, en este caso con una ganancia de 44 Db se logró ubicar el pio de la indicación al 60%
correspondiente.
Figura 9-10. Calibración sensibilidad del equipo

ADEMINSA
PROCEDIMIENTO DE AUTOCALIBRACION PARA HAZ NORMAL Y ANGULAR
Este procedimiento nos ayuda a auto calibrar la velocidad de las ondas sobre el material a
analizar y/o el retardo del probador (prob-delay), para esto debemos de tener como referencias
una o dos medidas reales, por lo cual en primera instancia se deben caracterizar dos
dimensiones diferentes de la pieza con la ayuda de un calibrador o micrómetro como se
muestran en las figuras 1 y 2, teniendo estos datos procedemos a ingresar al menú Calib,
donde ingresamos el o los dos valores de referencia figura 3 (con un solo valor se puede auto
calibrar velocidad o probdelay mientras que con dos valores de se pueden auto calibrar ambas
variables) luego de esto y con el rango y ganancia adecuado para la medición procedemos a
medir cada una de las dimensiones para lo ubicamos la compuerta o gate sobre cada una de
las indicaciones (importante realizar las mediciones en el orden de las referencias guardadas)
allí procedemos a salvar la indicación para cada referencia como en las figuras 4 y 5 y el
equipo obtendrá automáticamente el valor para estas características como se muestra
finalmente en la figura 6.
Es importante tener en cuenta que para realizar auto calibración con el sensor de haz angular
las dos referencias deben ser exactas para lo cual incide directamente el punto y ángulo de
salida del haz del probador.
Figura 1-2-3-4-5-6 Procedimiento de auto calibración.

ADEMINSA
PRACTICA DE MEDICION DE ESPESORES
Luego de tener caracterizado la velocidad de las ondas sobre el material o de realizado el

procedimiento de auto-calibración se procedió a realizar mediciones de espesores sobre un
bloque de prueba como se muestra a continuación, para lo cual se configuro el equipo en el
módulo de medición de espesores con rectificación de onda completa, obteniendo como
resultado los valores de espesores en diferentes puntos del bloque.
PRACTICA DE INSPECCION UNION SOLDADA
Luego de tener caracterizado la velocidad de las ondas sobre el material o de realizado el

procedimiento de calibración del equipo, con el probador de haz angular bloque de calibración
IIW descrito anteriormente se procedió a realizar la inspección de una unión soldada realizada
sobre una probeta como se muestra a continuación, para esto se configura el equipo el módulo
de ultrasonido es importante caracterizar las dimensiones de la unión soldada, esto con el fin
de conocer las distancias a las cuales se debe ubicar y desplazar el probador y adiciona haber
realizado una calibración adecuado con el fin de ubicar de forma exacta las discontinuidades
según las dimensiones que el equipo nos indica a la hora de realizar la inspección.

ADEMINSA
INSPECCION VISUAL Y POR ULTRASONIDO EJES REDUCTOR PRINCIPAL

MOLINO POLYSIUS
Durante paro programado del molino vertical de harina #1 Polysius para realizar cambio de
rodamientos en el reductor principal, se realiza inspección visual y por ultrasonido a los ejes
que componen este reductor, a continuación, se muestran los resultados de esta inspección
Equipo Intervenido: Molino Polysius DET: 42201-43502
Subequipo Intervenido: Reductor principal DET: 42202-35101
Componentes Analizados Eje de alta, eje tren 1, eje tren 2, eje tren 3
Figura 1. Diagrama general reductor principal molino Polysius
Figura 2. Fotografía general reductor principal molino Polysius

ADEMINSA
1. Medicion eje de alta:

Tabla 1. Parámetros y características medición eje de alta reductor principal Polysius.
Equipo utilizado SIUI SMARTOR Velocidad material 5.920 M/S Patrón de calibración V1 ISO
Rango de inspección: 1120 mm. Ganancia 88 dB. Angulo de medición 0
Diámetro palpador 20 mm Frecuencia palpador 2,5 Mhz Tipo Acoplante Grasa 222
Tipo de onda completa Tipo de pulso Echo-pulso Pulso cuadrado.
Rechazo cero
Temperatura ambiente 28 Fecha medición 18 de enero 2019 Hora medición 17:25
Figura 3-4. Espectros medición ultrasonido eje de alta reductor principal Polysius
- Se encuentra indicación a 835.07 mm, la cual corresponde a un cambio de sección

en el diámetro de eje.
- El eco de fondo se muestra a 1028.5 mm la cual corresponde a la longitud total del
eje
No se evidencian más indicación de posibles discontinuidades por lo cual se establece eje apto para
operación.

ADEMINSA
2. Medicion eje Tren 1:

Tabla 2. Parámetros y características medición eje tren 1 reductor principal Polysius.
Tipo de onda completa Tipo de pulso Echo-pulso Pulso cuadrado
Rechazo cero
Figura 5-6-7-8. Fotografía y espectros medición ultrasonido eje tren 1 reductor principal Polysius
- Se encuentra indicación a 835.36 mm, la cual corresponde a un cambio de sección en el

diámetro de eje.
- Se encuentra indicación a 969.35 mm, la cual corresponde a orificio en lado opuesto para
izaje del eje
- El eco de fondo se muestra a 1029.3 mm la cual corresponde a la longitud total del eje
operación.

ADEMINSA

Rechazo cero
Figura 9-10. Fotografía y espectro medición ultrasonido eje tren 2 reductor principal Polysius
- Se encuentra indicación a 969.35 mm, la cual corresponde a un cambio de sección en el

diámetro de eje.
operación.

ADEMINSA

Diámetro palpador 20 mm Frecuencia palpador 2,5 Mhz Tipo Acoplante Grasa
Rechazo cero
Figura 11-12. Fotografía y espectro medición ultrasonido eje tren 3 reductor principal Polysius
operación.


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Bloque de calibración: IIW-V1 ISO

1. Caracterización del material

Figura 1-2-3. Procedimiento de caracterización del material

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2. Punto de salida del haz

3. Angulo de salida del haz

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Figura 9-10. Calibración sensibilidad del equipo

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PROCEDIMIENTO DE AUTOCALIBRACION PARA HAZ NORMAL Y ANGULAR

Figura 1-2-3-4-5-6 Procedimiento de auto calibración.

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PRACTICA DE MEDICION DE ESPESORES

Luego de tener caracterizado la velocidad de las ondas sobre el material o de realizado el

PRACTICA DE INSPECCION UNION SOLDADA

Luego de tener caracterizado la velocidad de las ondas sobre el material o de realizado el

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INSPECCION VISUAL Y POR ULTRASONIDO EJES REDUCTOR PRINCIPAL

Figura 1. Diagrama general reductor principal molino Polysius

Figura 2. Fotografía general reductor principal molino Polysius

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1. Medicion eje de alta:

- Se encuentra indicación a 835.07 mm, la cual corresponde a un cambio de sección

Planta Caracolito- Cemex Colombia

2. Medicion eje Tren 1:

- Se encuentra indicación a 835.36 mm, la cual corresponde a un cambio de sección en el

Planta Caracolito- Cemex Colombia

3. Medicion eje Tren 2:

- Se encuentra indicación a 969.35 mm, la cual corresponde a un cambio de sección en el

Planta Caracolito- Cemex Colombia

4. Medicion eje Tren 3:

Planta Caracolito- Cemex Colombia

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