Libro - Corrosión, Degradación y Envejecimiento de Los Materiales Empleados

Corrosión, degradación y envejecimiento
de los materiales empleados en la edificación

Corrosión, degradación y envejecimiento
de los materiales empleados en la edificación
Francisco J. Pancorbo Floristán
Datos catalográficos
Pancorbo, Francisco J.
Corrosión, degradación y envejecimiento de los
materiales empleados en la edificación
Diseño de cubierta: OENE DISSENY Primera Edición
Alfaomega Grupo Editor, S.A. de C.V., México
ISBN: 978-607-7686-50-7
Formato: 17 x 23 cm Páginas: 596
Corrosión, degradación y envejecimiento de los materiales empleados en la edificación

Francisco J. Pancorbo Floristán
ISBN: 978-84-267-1576-0, edición en español publicada por MARCOMBO, S.A., Barcelona, España
Derechos reservados © 2011 MARCOMBO, S.A.
Primera edición: Alfaomega Grupo Editor, México, mayo 2013
© 2013 Alfaomega Grupo Editor, S.A. de C.V.

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Índice general
1. Preámbulo a la corrosión ........................................................1

1.1 Introducción ........................................................................................... 1
1.2 Materiales de construcción .................................................................. 3
1.3 Las tuberías ............................................................................................. 4
2. Corrosión de los metales .........................................................7
2.1 Definición................................................................................................ 7
2.2 Mecanismo de la corrosión .................................................................. 8
2.3 Morfotipos de la corrosión .................................................................. 9
2.4 Corrosión galvánica, bimetálica o electrolítica .............................. 19
2.5 Series electroquímicas y galvánicas ................................................. 25
2.6 Diagramas de corrosión ..................................................................... 32
2.7 Corrosión selectiva de las aleaciones ............................................... 35
2.8 Corrosión atmosférica ........................................................................ 37
2.9 Clasificación de las atmósferas ......................................................... 39
2.10 Calibración de la agresividad de la atmósfera ............................. 40
2.11 Condiciones de la corrosión según tipo de atmósferas .............. 41
2.12 Contaminantes atmosféricos corrosivos ....................................... 44
2.13 Compuestos de azufre ...................................................................... 46
2.13.1 Óxidos de azufre ............................................................................. 46
2.13.2 El dióxido de azufre o anhídrido sulfuroso (SO2) ........................... 47
2.13.3 El sulfuro de hidrógeno (H2S) ........................................................ 47
2.14 Compuestos de nitrógeno................................................................ 47
2.14.1 Los óxidos de nitrógeno (NOx) ...................................................... 49
2.15 Compuestos de carbono................................................................... 49
2.16 Ozono (O3) .......................................................................................... 52
2.17 Compuestos orgánicos volátiles (COV) ........................................ 53
2.18 Lluvia ácida ........................................................................................ 55
2.19 Corrientes vagabundas o erráticas ................................................. 58
2.20 Aireación diferencial (Efecto Evans) .............................................. 61
2.21 Corrosión bajo depósito ................................................................... 63
2.22 Pila geológica o diferencias de composición del medio ............. 65
2.23 Biocorrosión........................................................................................ 67
2.23.1 Corrosión anaerobia ........................................................................ 69
2.23.2 Corrosión aerobia ........................................................................... 72
3. Degradación de la piedra ......................................................75
3.1 Materiales pétreos naturales.............................................................. 75
3.2 Aspectos físicos de los materiales..................................................... 76
3.2.1 Granitos ............................................................................................ 77
3.2.2 Mármoles .......................................................................................... 79
3.2.3 Pizarras ............................................................................................. 80
3.2.4 Piedras areniscas ............................................................................... 81
3.3 Mal de piedra ....................................................................................... 82
3.3.1 Causas externas del mal de piedra .................................................... 83
3.3.2 Meteorización por insolación ........................................................... 85
3.3.3 Causas internas del mal de piedra ..................................................... 88
3.4 Formas de deterioro ............................................................................ 89
3.5 Eflorescencias ....................................................................................... 92
3.6 Costra negra ......................................................................................... 97
3.7 Métodos de limpieza y conservación .............................................. 99
4. Aspectos fisicoquímicos del agua potable .........................103
4.1 Generalidades .................................................................................... 103
4.2 Características fisicoquímicas del agua ......................................... 105
4.3 Temperatura del agua ...................................................................... 108
4.4 Presión de servicio ............................................................................ 110
4.5 Velocidad de circulación .................................................................. 110
4.6 Componentes principales del agua ................................................ 116
4.7 Concentraciones acuosas ................................................................. 117
4.7.1 Expresión de su composición ......................................................... 117
4.7.2 Principio de electroneutralidad ....................................................... 120
4.8 Sólidos: TDS y DR ............................................................................. 121
4.9 Contenido en oxígeno disuelto (OD) ............................................. 123
4.10 Contenido de anhídrido carbónico .............................................. 124
4.11 Cloración, sobrecloración e hipercloración ................................ 125
4.12 Sales minerales disueltas................................................................ 129
4.13 Contenidos de cloruros y sulfatos ................................................ 130
4.14 Contenidos de nitratos y nitritos .................................................. 131
4.15 contenidos de hierro y manganeso .............................................. 132
4.16 contenido en sílice ........................................................................... 135
4.17 Dureza ............................................................................................... 135
4.18 Alcalinidad ....................................................................................... 142
4.19 Caracteres organolépticos .............................................................. 142
4.20 Conductividad eléctrica ................................................................. 146
4.21 pH del agua ...................................................................................... 148
5. Índices de estabilidad del agua ...........................................151
5.1 Introducción ....................................................................................... 151
5.2 Índices de estabilidad del agua....................................................... 153
5.3 Índice de Langelier (IS) .................................................................... 155
5.4 Índice de Stiff y Davis (Silt Density Index) ................................... 157
5.5 Índice de estabilidad de Ryznar (IR) ............................................. 158
5.6 Índice de Larson y Duswell ............................................................. 158
5.7 Índice de Larson – Skold .................................................................. 158
5.8 Otros índices y diagramas ............................................................... 159
5.9 Recomendaciones .............................................................................. 163
5.10 Ejemplos e interpretación de los resultados ............................... 166
6. Corrosión exterior e interior de los conductos .................177
6.1 Corrosión exterior ............................................................................. 177
6.2 Protección catódica ........................................................................... 184
6.3 Ánodos de sacrificio.......................................................................... 188
6.3.1 aleaciones para ánodos de sacrificio ............................................... 189
6.3.2 Diseño de ánodos de sacrificio ....................................................... 191
6.4 Protección catódoca por corriente impresa .................................. 191
6.5 Corrosión interior .............................................................................. 196
6.6 Presencia de impurezas en la red ................................................... 203
6.7 Erosión, cavitación y corrosión ....................................................... 204
6.8 Control de la corrosión/reducción del oxígeno .......................... 207
6.9 Efectos del biofilm ............................................................................. 208
6.10 Microorganismos que intervienen en la biocorrosión .............. 214
6.11 Corrosión biológica ......................................................................... 218
6.12 Prevención de la corrosión interna .............................................. 218
6.13 Sistemas de inspección de tuberías .............................................. 220
7. Incrustaciones ......................................................................225
7.1 Incrustaciones calcáreas ................................................................... 226
7.2 Origen de los precipitados incrustantes ........................................ 229
7.3 Manifestaciones de las incrustaciones ........................................... 231
7.4 Formación de las incrustaciones ..................................................... 233
7.5 Incrustación en los circuitos cerrados de calefacción ................. 239
7.6 Métodos de tratamiento ................................................................... 242
7.7 Intercambiador iónico ...................................................................... 243
7.8 Precipitación química ....................................................................... 245
8. Tratamientos domésticos del agua potable .......................249
8.1 Tratamientos del agua ...................................................................... 249
8.2 Principales razones para el tratamiento ........................................ 252
8.3 Métodos desincrustantes ................................................................. 254
8.4 Sistemas clásicos ................................................................................ 256
8.5 Nuevos sistemas ................................................................................ 265
8.6 Procedimientos no convencionales (PWT) ................................... 266
8.7 Test de la DVGW W-512 (Alemania) ............................................. 268
8.8 Tipos de descalcificadores PWT
9. Corrosión en aleaciones férricas ........................................275
9.1 Materiales de las tuberías para agua de consumo ...................... 275
9.2 Generalidades sobre las aleaciones férricas .................................. 279
9.3 Fundición gris y dúctil ..................................................................... 280
9.4 Clasificación del acero ...................................................................... 286
9.5 Hierro negro (acero negro) .............................................................. 288
9.6 Tuberías de acero galvanizado ....................................................... 292
9.6.1 Tubos de acero sin soldadura .......................................................... 301
9.6.2 Tubos de acero soldados longitudinalmente ................................... 302
9.7 Aceros inoxidables ............................................................................ 306
9.7.1 Influencia de la composición química sobre la corrosión ............... 309
9.8 Usos en arquitectura del acero inoxidable .................................... 313
9.8.1 Fenómenos de corrosión en aplicaciones arquitectónicas .............. 313
9.9 Tuberías de acero inoxidable........................................................... 315
9.9.1 Corrosión en las tuberías de acero inoxidable ................................ 316
9.9.2 Rouging .......................................................................................... 320
10. Corrosión en metales y aleaciones no férricas ................325
10.1 Plomo y sus características ............................................................ 325
10.1.1 Tuberías de plomo ........................................................................ 326
10.1.2 Corrosión del plomo ..................................................................... 328
10.2 Aluminio y sus características....................................................... 329
10.2.1 Corrosión del aluminio ................................................................. 331
10.2.2 Aleaciones de aluminio................................................................. 340
10.3 Estaño y sus características ............................................................ 342
10.3.1 Hojalata ......................................................................................... 344
10.4 Cinc y sus características ................................................................ 346
10.4.1 Aleaciones de cinc ........................................................................ 347
10.4.2 Corrosión del cinc ......................................................................... 348
10.4.3 Aleaciones Zamak ........................................................................ 350
10.5 Cobre y sus características ............................................................. 356
10.5.1 Tuberías de cobre.......................................................................... 357
10.6 Corrosión del cobre. Monograma de Lucey ............................... 364
10.7 Aleaciones de cobre ........................................................................ 373
10.7.1 Latones.......................................................................................... 374
10.7.2 Bronces ......................................................................................... 377
11. Protección de los metales frente a la corrosión ..............381
11.1 Generalidades .................................................................................. 381
11.2 Protección anódica .......................................................................... 382
11.3 Protección con inhibidores ............................................................ 382
11.4 Revestimientos metálicos ............................................................... 384
11.5 Protección del acero mediante el cinc .......................................... 387
11.6 Galvanización en caliente .............................................................. 393
11.6.1 Corrosión blanca ........................................................................... 394
11.7 Recubrimientos electrolíticos ........................................................ 396
11.7.1 Recubrimiento de cobre ................................................................ 398
11.7.2 Recubrimiento de níquel ............................................................... 399
11.7.3 Recubrimiento de cromo............................................................... 399
11.8 Anodizado ........................................................................................ 400
11.9 Recubrimientos superficiales duros ............................................. 402
11.9.1 Aplicaciones del PVD .................................................................. 407
11.10 Revestimientos orgánicos ............................................................ 411
11.11 Pinturas ........................................................................................... 412
11.11.1 Pinturas anticorrosivas e imprimaciones .................................... 417
11.11.2 Pinturas a base de plomo ............................................................ 419
11.11.3 Pinturas a base de cinc ................................................................ 420
11.11.4 Pinturas epoxi ............................................................................. 421
11.12 Pinturas – Ampollado y delaminación catódica...................... 422
11.12.1 Ampollado de la película ............................................................ 422
11.12.2 Delaminación catódica................................................................ 424
11.12.3 Otros recubrimientos para tuberías ............................................. 426
12. Polímeros sintéticos ...........................................................429
12.1 Plásticos. Clasificación .................................................................... 429
12.2 Degradación y envejecimiento de los materiales de sintesis... 419
12.3 Aditivos para los polímeros .......................................................... 439
12.4 Tipos de ensayos de caracterización ............................................ 442
12.5 Razones del pintado de plásticos ................................................. 444
12.6 Tuberías de plástico ........................................................................ 444
12.6.1 Difusión en materiales termoplásticos .......................................... 456
12.6.2 Modalidades de difusión ............................................................... 457
12.6.3 Difusión del oxígeno..................................................................... 460
12.7 Polietileno (PE) ................................................................................ 461
12.7.1 Polietileno reticulado (PEX) ......................................................... 470
12.8 Policloruro de vinilo (PVC) ........................................................... 476
12.9 Polifloruro de vinilideno (PVDF) ................................................. 481
12.10 Polipropileno (PP) ......................................................................... 482
12.11 Polibutileno (PB)............................................................................ 485
12.12 Tuberías multicapa ....................................................................... 487
13. Materiales cerámicos .........................................................493
13.1 Generalidades .................................................................................. 493
13.2 Ladrillos ............................................................................................ 494
13.2.1 Lesiones originadas durante la fabricación del ladrillo ................ 495
13.2.2 Lesiones causadas por el agua ...................................................... 496
13.2.3 Lesiones por acciones mecánicas ................................................. 497
13.3 Morteros ............................................................................................ 497
13.3.1 Lesiones originadas por el mortero............................................... 499
13.4 Vidrios ............................................................................................... 499
13.4.1 Resistencia química ...................................................................... 501
13.4.2 Resistencia mecánica .................................................................... 503
13.5 Hormigones ...................................................................................... 504
13.5.1 Componentes del hormigón armado ............................................. 505
13.5.2 Agresiones externas ...................................................................... 508
13.6 Corrosión de las armaduras .......................................................... 512
13.7 Corrosión inducida por cloruros .................................................. 515
13.8 Corrosión inducida por sulfatos ................................................... 518
13.9 Carbonatación .................................................................................. 520
13.10 Acción del agua ............................................................................. 527
13.10.1 Acción de las disoluciones ligeramente ácidas ........................... 528
13.10.2 Acción de las sales en disolución acuosa.................................... 530
13.10.3 Recomendaciones y medidas prácticas ....................................... 531
13.11 Aluminosis...................................................................................... 533
13.12 Tuberías de hormigón armado para presión ........................... 538
13.13 Corrosión por SO4H2 biogénico .................................................. 540
Normas relativas a la corrosión .............................................543
Glosario ....................................................................................555
Bibliografía ...............................................................................579
1. Preámbulo a la corrosión
1.1 Introducción
En los estudios clásicos la corrosión se define, en sentido estricto, como la
destrucción paulatina de los cuerpos metálicos por la acción de agentes externos
de tipo electroquímico, persista o no su forma. Sin embargo es un fenómeno
mucho más amplio. Los plásticos pueden deformarse o agrietarse y romperse; la
madera, abrirse o pudrirse; el granito, erosionarse, y el cemento Pórtland,
lixiviarse. Con un criterio más generalista, y tratando de abarcar todo ello, la
podemos definir como la degradación (transformación de una sustancia compleja
en otra de estructura más sencilla) de un material por su medio ambiente,
produciendo pérdidas en sus propiedades mecánicas de resistencia, lo que da
lugar a cambios en la geometría de las estructuras y componentes haciéndoles
perder la función para la cual estaban determinadas. Es decir que afecta a todos
los materiales, metálicos o no, cualquiera que sea el tipo de actividad o sector que
se considere, incluidos los fenómenos de deterioro y envejecimiento o las
alteraciones de productos como las cerámicas, polímeros y compuestos
igualmente durables, mientras permanecen en estado de aparente estabilidad por
la acción de diversos factores no necesaria ni exclusivamente electroquímicos.
En cualquier caso lo importante es conocer el comportamiento de los
materiales frente a los agentes externos, entre los que evidentemente se
encuentra el medio ambiente y las interacciones con los otros materiales que le
rodean, ocupándonos en nuestro caso de algunos de los que intervienen en los
elementos constructivos, entre los que se encuentran las instalaciones de
conducción y evacuación de agua, afectadas en ocasiones también por los
fenómenos de incrustación y sedimentación.
A pesar de que puede haber algunas semejanzas entre los diversos tipos de
materiales es apropiado separarlos en metales, cerámicas (incluidos los cermets),
piedras naturales y polímeros (incluidos los composites). Los elementos que
constituyen los metales se localizan en la porción izquierda de la tabla periódica y
tienden a exhibir una configuración electrónica que los conduce a perder los
electrones exteriores (valencia). Muchos también tienen la propiedad de
mezclarse o disolverse unos con otros en el estado líquido, produciendo
aleaciones metálicas con propiedades que difieren mucho de los elementos que
las constituyen y que se pueden controlar regulando las proporciones de los
elementos constituyentes, mejorando así determinadas características, entre ellas
su resistencia a la corrosión.
El término cerámica nos trae a la mente objetos duros y frágiles de porcelana
y vidrio. Sólo por mencionar objetos familiares en esta categoría también se
incluyen algunos de los productos ordinarios de construcción (ladrillos, tejas,
1
azulejos). También los reconocemos como materiales que además de su dureza y

fragilidad se rompen abruptamente sin deformación aparente. Estos materiales se
producen principalmente con la combinación de elementos que provienen tanto
de la porción metálica como de la no metálica de la tabla periódica y, mientras los
elementos metálicos tienden a perder los electrones exteriores, los no metálicos
tienden a ganarlos, esto origina una atracción mutua fuerte entre los elementos
reaccionantes que forman la base de los compuestos estables, aunque también
sometidos a fenómenos de degradación, al igual que les ocurre a las piedras
naturales. Las cerámicas abarcan a muchas más que las aplicaciones ordinarias
que hemos mencionado pues además de estas cerámicas tradicionales, existen las
estructurales y las técnicas (avanzadas y cermets) que se utilizan en aplicaciones,
muchas de ellas, considerablemente más sofisticadas. Los cermets generalmente
se forman con combinaciones de materiales metálicos y cerámicos. Como matriz
se utiliza el metal, usualmente níquel, molibdeno o cobalto estando constituida la
fase dispersa por carburos refractarios, óxidos, boruros o alúmina.
Los polímeros abarcan los naturales y los sintéticos, incrementándose
continuamente las aplicaciones de estos últimos por sus ventajas técnicas sobre
otros tipos de materiales. Por su naturaleza son menos densos que los metales y
las cerámicas y aunque esto puede impedir su utilización en ciertas aplicaciones
estructurales, los califica como candidatos muy atractivos para otras aplicaciones
que requieren materiales de peso ligero, además son típicamente resistentes a las
condiciones atmosféricas y a otras muchas formas de corrosión, eliminando
muchos problemas antiestéticos o potencialmente peligrosos que se presentan
ordinariamente en los metales aunque también están sometidos a procesos de
envejecimiento (físico, térmico y climático) y a otros fenómenos derivados del
comportamiento viscoelástico que a temperatura ambiente tienen muchos de
ellos. Los composites o resinas compuestas están constituidas por una matriz
orgánica, un relleno inorgánico (cuarzo, zirconita, silicatos de aluminio, etc.) y
otros compuestos. Estas combinaciones incluyen fibras de metal o de cerámicas
dispersas en una matriz polimérica, fibras de cerámica en una matriz metálica,
fibras poliméricas en una matriz de polímero y partículas de un material
distribuidas uniformemente en otro. Los componentes pueden ser de cohesión y
de refuerzo. Los primeros envuelven y unen a los de refuerzo. Esta combinación
de materiales le da al composite unas propiedades mecánicas notablemente
superiores a las materias primas de la que procede. Por ejemplo, podemos
considerar composite al hormigón armado con una matriz de acero.
En poco más de un siglo, hemos pasado de construir edificios de cuatro o
cinco alturas a los actuales grandes inmuebles, constituidos en ocasiones por
docenas de pisos con multiplicidad de materiales diferentes y de unas redes
interiores de distribución y evacuación de agua simples y de escasa longitud a los
2
circuitos actuales, en donde las longitudes de las tuberías y conductos llegan a ser
de muchos centenares de metros.
Evidentemente entonces también se producían fenómenos de corrosión
provocados, la mayoría de las veces, por un montaje poco cuidadoso o por el
contacto con metales diferentes o con algunos elementos de la obra, teniendo,
por consiguiente, un carácter muy localizado. A temperatura ambiente y en un
medio perfectamente seco la corrosión metálica progresa a velocidad
infinitesimal, de modo que puede ser ignorada a efectos prácticos, pero adquiere
especial importancia sobre superficies húmedas quedando sustentada por una
combinación de factores tales como la lluvia, humedad relativa, temperatura,
condiciones de exposición, contaminación atmosférica, composición del metal,
propiedades de los óxidos formados. Tampoco se conocían la multiplicidad de
productos tanto cerámicos como poliméricos que hoy conviven en una
edificación, creándose interacciones y algunas incompatibilidades que merman
sus prestaciones y que trataremos de ir conociendo a lo largo del texto.
1.2 Materiales de construcción

Metales, sus aleaciones y plásticos conviven con otros materiales también de gran
utilización en la construcción como son las piedras naturales y las cerámicas entre
las que se encuentran el ladrillo, el hormigón o los azulejos. Los metales como el
acero galvanizado, el acero inoxidable, el cobre o el aluminio intervienen junto a los
materiales de síntesis. La selección de los materiales y el diseño de un componente
o una estructura son factores inseparables. Sería estupendo contar con materiales
“óptimos” pero desafortunadamente este no es el caso pues no existen los
materiales óptimos como tales. En vez de esto, un material se optimiza cuando se le
considera en relación con los parámetros que el diseñador considera importantes.
Por ejemplo, ciertas aleaciones de aluminio, se pueden usar en aplicaciones que
requieran una resistencia moderada y un peso ligero, pero si las temperaturas
elevadas son una consideración importante, el aluminio puede ser inadecuado por
tener un punto de fusión relativamente bajo. De igual forma, se puede considerar
un material cerámico para una condición de temperatura elevada, debido a que
tiene un alto punto de fusión. Sin embargo, si se debe tener en cuenta el choque
térmico (cambios bruscos de temperatura), el material de cerámica no será
apropiado. O se puede considerar un material polimérico (plástico) para una
aplicación que requiera resistencia ante la corrosión atmosférica; pero algunos
polímetros se degradan muy seriamente ante la exposición a la luz solar y por
consiguiente no son apropiados para usarse en exteriores.
La conclusión de estos ejemplos es que para un diseño o parte en particular,
se deben tener en cuenta necesariamente todos los requerimientos funcionales
además de los factores económicos, y entonces el diseñador debe seleccionar el
3
material con la cantidad máxima de atributos positivos. En el caso de que la

selección de un material no pueda satisfacer todas las necesidades del diseño,
también se deben considerar factores adicionales como combinación de
materiales, sistemas de protección o tal vez la modificación del propio diseño. De
cualquier forma, el resultado neto de este análisis deberá ser un componente o
sistema que satisfaga las necesidades de diseño, que opere con seguridad y
confiabilidad, que cumpla con su función y que esté disponible a un costo
razonable.
Los técnicos en corrosión no tienen soluciones para todos los problemas,
mejor dicho casi siempre las tienen, pero a veces son antieconómicas. Es muy
ilustrativa a este respecto la tabla en la que A. Pourbaix relaciona una serie de
problemas de corrosión frecuentes en la industria de la construcción
dividiéndolos, de acuerdo con su experiencia, en problemas conocidos y
prácticamente resueltos, problemas no resueltos a pesar de resultar conocidos y
en problemas insuficientemente conocidos y, por tanto, no resueltos o resueltos
deficientemente, pudiéndose comprobar que la mayor parte de los problemas de
corrosión se encuentran entre los conocidos pero no resueltos, es decir que se
conocen para ellos soluciones más o menos eficaces, que dejan de aplicarse por
desconocimiento. A título de ejemplo analicemos someramente uno de estos
problemas: la corrosión de las tuberías de acero empotradas (corrosión exterior).
Este problema, a pesar de ser científicamente simple y conocido, ocasiona muy
frecuentemente grandes pérdidas. Se conocen, sin embargo, los métodos de
obtención de mortero y hormigón que garantizan la pasividad del acero y a pesar
de ello los hábitos en construcción, en torno a este caso concreto, siguen siendo
muy inapropiados (empleo de arena en contacto directo con la tubería, a veces
arena de playa sin lavar, escorias, yeso).
1.3 Las tuberías

La substitución, ya hace unas décadas, de las conducciones del plomo por el
hierro (acero) permitió realizar una considerable mejora cualitativa y una
reducción de costos de instalación, ya que este metal es más barato y su espesor,
a igualdad de diámetro, bastante inferior, pero por otra parte la insuficiencia de
presión en las redes públicas, obliga frecuentemente -a fin de asegurar el
abastecimiento de los pisos superiores- a instalar bombas y compresores; la
situación se complica cuando se introduce el cobre y las multicapa y llega el
momento de asegurar la doble distribución de agua fría y caliente y la triple o
cuádruple si se utiliza agua para la calefacción o existe red antiincendios y
conductos para el aire acondicionado.
La generalización de los plásticos aporta la ventaja de su no corrosividad, pero
en los que hay que tener en cuenta la degradación y el envejecimiento y, en lo
4
que respecta a las conducciones de agua, sí bien se minimiza el problema de las

incrustaciones aparece el fenómeno de la migración de alguno de sus
componentes, particularmente común en plásticos con un alto porcentaje de
plastificantes, fenómeno similar, salvando las distancias, al de la migración de
iones en la corrosión galvánica.
Las conexiones de los distintos tramos de tuberías se ejecutan mediante
racores de diversos metales soldados o roscados, las curvas son de muy pequeño
radio y los ángulos de giro generalmente rectos, las tuberías metálicas más bien
de diámetros reducidos y la selección de accesorios y elementos en función del
precio y no de la calidad, provocan altas velocidades del agua y finalmente los
aparatos, tales como los tanques, calderas, calentadores, grifos, etc. comportan
un elevado número de pequeños elementos y piezas en cobre, latón, aluminio,
acero, cinc, etc. Todo lo mencionado puede ser causa importante, entre otra
multiplicidad de circunstancias, de fenómenos de corrosión ya que cualquiera que
sea la naturaleza del agua vehiculizada, la acción galvánica se manifestará
provocando con frecuencia graves trastornos, si bien es cierto que junto a los
metales clásicos conviven los materiales de síntesis (con diversas técnicas de
instalación) como el policloruro de vinilo (PVC), polietileno (PE) de alta y baja
densidad, el polipropileno (PP) o las tuberías multicapa, la mayoría ya con carta de
naturaleza y que se van generalizando por sus características de ligereza, facilidad
de puesta en obra, resistencia a los agentes químicos y microorganismos y baja
pérdida de carga.
Cuando se producen fenómenos de corrosión, de degradación o de
incrustación, la responsabilidad no debe atribuirse tanto al conocimiento limitado
de los fenómenos en sí, como a un desconocimiento de su prevención, del control
del proceso y del comportamiento de los materiales entre sí o frente al medio que
los rodea. Creemos que la labor de estudio y análisis debe hacerse a priori, es
decir se trata de prevenir los fenómenos con un cuidadoso estudio de la propia
instalación, del medio que la rodeará, de los materiales de construcción
empleados, control en la elección de los elementos y conocimiento de las
características medioambientales y propiedades del agua que se utilizará en el
abastecimiento. Partiendo de esta base se estará en condiciones de utilizar unos u
otros materiales, proyectar la red de tuberías de la forma más conveniente y, en
todo caso, poner los medios de protección más adecuados y menos costosos al
problema concreto de la corrosión o de incrustación que, a tenor del estudio, sea
previsible que se presente. De esta forma es seguro que quedará reducida al
mínimo la posibilidad de corrosión de las tuberías, se sitúen en el interior o en el
exterior del edificio o se instalen vistas, enterradas o empotradas bajo el alicatado
o el solado. En este texto haremos referencia a los problemas de corrosión o de
envejecimiento que puedan presentar los diversos elementos, en función del
material que los constituyen, así como de las condiciones y dispositivos de la
5
instalación que puedan provocar o acelerar estos procesos de degradación. Por

otra parte, son necesarios una serie de elementos que permitan un buen
funcionamiento de la red durante un periodo de tiempo mínimo de 20 años. Así
pues, tendremos para ello que considerar cuidadosamente los factores referentes
a los materiales de las tuberías y selección y colocación de los dispositivos de
forma unitaria ya que de lo contrario, pueden aparecer problemas de todo tipo
(caudales inadecuados, tramos con retrocesos, ruidos, etc.).
Finalmente, los materiales utilizados para el transporte y almacenamiento del
agua destinada al consumo humano pueden influir negativamente en la calidad
del agua suministrada a los consumidores. Esta influencia puede ser importante
cuando se desarrollan fenómenos de corrosión o de degradación de los metales o
de los materiales de síntesis. Si se produce alteración de los materiales y
migración de las substancias que la componen, puede producirse en el agua
transportada una modificación de las propiedades organolépticas, una
degradación de la calidad microbiológica, además de la aparición de efectos
tóxicos indeseables. Los fabricantes deben asegurar la compatibilidad de los
materiales que fabrican con la calidad de las aguas de alimentación y de su
inocuidad para la salud.
En efecto, una de las causas principales de degradación de la calidad del agua
durante su transporte reside en las interacciones entre el agua y los materiales de
construcción que entrañan emisión de micropolucionantes en el fluido. Siempre
es posible reducir estas interacciones y por lo mismo incidir sobre la calidad del
agua respetando ciertas reglas de concepción y de realización de las redes,
actuando, cuando es posible, sobre las características del agua transportada o
seleccionando los materiales más inertes según los ensayos de laboratorio,
permitiendo evaluar la naturaleza y la concentración de los microcontaminantes
eventualmente emitidos. Así la Unión Europea ha formulado un mandato al
Comité Europeo de Normalización (CEN) para la preparación de normas de ensayo
de los materiales que deban entrar en contacto con el agua potable. En Francia,
sin esperar a la publicación de las disposiciones europeas, el Ministerio de la Salud
francés ha publicado reglamentación sobre este asunto, así como sobre la
normalización de los protocolos de ensayos. A fin de hacer más asequibles estos
textos reglamentarios y normativos, el Ministerio correspondiente de ese país ha
iniciado igualmente la redacción de guías técnicas, explicitando los riesgos de
contaminación del agua y las medidas prácticas a poner en práctica. La aplicación
de esta reglamentación requiere por parte de los fabricantes poner a disposición
de prescriptores y utilizadores una información clara en lo que concierne a la
conformidad de sus productos a las exigencias reglamentarias y tener en cuenta
las nuevas exigencias en las CCPT (Cahier des clauses techniques particulières)
relativas a los trabajos de construcción o de rehabilitación de obras de transporte
o almacenaje de agua.
6
2. Corrosión de los metales
2.1 Definición
Con la palabra corrosión metálica designamos esencialmente al fenómeno de la
transformación o destrucción de los metales por cualquier medio, bien sea físico
(fricción, abrasión, erosión, cavitación, agrietamiento), químico (por acción directa
del oxígeno o substancias oxidantes) o electroquímico (por efectos de pila
galvánica, corrientes vagabundas, etc.). La definición originaria de corrosión dada
por el Reinchanschuss für Metallschutz es la destrucción de un cuerpo sólido
causada por un ataque no provocado, de naturaleza química o electroquímica que
se inicia en la superficie.
La corrosión metálica es un campo de las ciencias de materiales que invoca a
la vez nociones de química y de física (físico-química). Termodinámicamente, los
materiales buscan alcanzar condiciones estables, los metales oxidados alcanzan
alta estabilidad; entonces se diría que la corrosión es un proceso inverso a la
metalurgia extractiva. Sin embargo, a los daños causados por medios físicos no se
les denominan corrosión sino erosión, abrasión o desgaste. En algunos casos, el
ataque químico va acompañado de daños físicos y entonces se denomina
corrosión-erosión, desgaste corrosivo o corrosión por fricción.
Analizaremos los efectos corrosivos y sus consecuencias para, a continuación,
considerar los fenómenos de incrustación asociados a la distribución del agua.
Aunque en la mayor parte de los casos, en el interior de los conductos los dos
efectos aparecen unidos o asociados, resulta conveniente estudiarlos de manera
independiente para intentar esclarecer de este modo, tanto los mecanismos que
los originan como las consecuencias de los mismos y sus posibles soluciones.
Como es bien conocido en el caso de los metales, a menos que se les proteja
adecuadamente se corroen fácilmente. Ejemplos son el hierro y los aceros
ordinarios que se transforman con mayor o menor rapidez en herrumbre. La
corrosión es para la mayoría de los utilizadores de los metales, una fuente
continua de preocupación que puede llegar a manifestarse hasta en la vida
cotidiana. Entre las consecuencias de la corrosión cuyos efectos vemos
diariamente se pueden señalar como ejemplos:
Perforación de tuberías de distribución de agua, de gas o de otros fluidos,
con las consiguientes pérdidas económicas y los riesgos inherentes.
Deterioro de estructuras metálicas, vigas y soportes.
Destrucción de equipos o disminución de su vida útil (intercambiadores de
calor, torres de refrigeración, bombas de impulsión, compresores,
turbinas, etc.).
7
Las consecuencias económicas una vez superadas, en cierta medida, las

dificultades para evaluarlas, han proporcionado datos espectaculares y, a la vez,
preocupantes. Se considera que entre un 25 y un 30% de la producción mundial
de hierro es destruido anualmente por la corrosión. Las estimaciones avanzan aún
más y proporcionan el dato de que los costes producidos por la corrosión oscilan
cerca del 4% del P.I.B. de los países industrializados. Muchos de estos gastos
podrían evitarse con un mayor y mejor uso de los conocimientos y técnicas que
hoy en día están disponibles. Los sectores de transporte, marina y construcción
son los de mayores costes, debido al fuerte impacto de la intemperie y el agua de
mar sobre la corrosión en los metales.
En definitiva, la prevención, o si procede la protección anticorrosión, así como
la evitación de las incrustaciones, pueden suponer un ahorro de ingentes
cantidades de dinero por la prolongación de la vida útil del equipo, elementos o
dispositivos y una mayor seguridad operacional y de servicio. Evidentemente, la
planificación de un sistema de protección concreto deberá tener el soporte de un
excelente conocimiento de los fenómenos de corrosión e incrustación.
Modificar el medio ambiental es, la mayoría de las veces, una alternativa
prácticamente imposible de aplicar. Sólo en contadas ocasiones es posible
modificar el medio de exposición.
Introducir materiales de elevadas prestaciones frente a la corrosión, si bien
es una vía abierta, tenemos que decir que sigue siendo inviable en la
mayoría de los casos por las elevadas inversiones que supone el empleo de
estos materiales. En el caso de los metales se trata de aleaciones a base de
una matriz principal, normalmente de hierro y la dosificación de los
materiales aleantes que forman la estructura resistente (Cr, Ni, Mo, Cu,
etc.) pudiéndose adelantar que existen campos donde su aplicación nunca
llegará a imponerse. La substitución, cuando es posible, por materiales de
síntesis es un camino que se debe tener en cuenta.
El estudio de la corrosión y de los métodos para su prevención requiere de
esfuerzos multidisciplinares. El "factor corrosión" es fundamental, como ya hemos
dicho, en el proceso de selección de materiales y en el diseño de las estructuras.
Son múltiples los sistemas de protección existentes y la experiencia ha demostrado
que muchas veces la mejor solución se alcanza integrando varios de ellos.
2.2 Mecanismo de la corrosión

La corrosión de los metales es un fenómeno natural. En efecto, salvo raras
excepciones (el oro, el hierro de origen meteorítico), los metales están presentes en
la Tierra en forma de óxido, en los minerales, (como la bauxita si es aluminio, la
hematita si es hierro, etc.). Desde la prehistoria, toda la metalurgia ha consistido en
8
reducir los óxidos en bajos hornos y luego en altos hornos, para fabricar el metal. La
corrosión, de hecho, es el regreso del metal a su estado natural, el óxido.
Los materiales, y en especial los metales, son obtenidos a partir de especies
minerales estables en las condiciones naturales. Por tanto, al ser expuestos a las
condiciones ambientales, una vez extraídos, tienden a estabilizarse química y
energéticamente. El paso espontáneo de estos materiales a su estado natural
combinado, es llamado CORROSIÓN. Los materiales no metálicos, como polímeros
o cerámicos, tienen un mecanismo de deterioro distinto al de los metales y en
estos casos se habla de DEGRADACIÓN.
Puede definirse como corrosión a la reacción química o electroquímica de un
metal o aleación (el término oxidación se aplica sólo al hierro y al acero) con el medio
que lo rodea y que provoca un deterioro de dicho material. La Federación Europea de
Corrosión distingue entre: a) corrosión con oxidación del metal y formación de
cationes metálicos; y b) disolución de un metal en otros metales o sales fundidas. Así,
problemas puramente mecánicos como ruptura por sobrecarga, desgaste, erosión,
cavitación, etc. no se englobarían dentro de la corrosión propiamente dicha. Tampoco
los cambios de fase pueden clasificarse como corrosión porque no interviene un
medio agresivo. Sin embargo, sí se dan formas de corrosión en las que se superponen
el efecto de la corrosión y un efecto mecánico, como por ejemplo en los procesos de
corrosión-erosión, de corrosión bajo tensión o de corrosión-cavitación cuando
desprende la capa protectora de oxido que cubre al metal.
2.3 Morfotipos de la corrosión

Es posible clasificar los procesos de corrosión recurriendo a distintos criterios. Por
la naturaleza de la sustancia corrosiva, el mecanismo de la corrosión, la
morfología del ataque (ataque uniforme, localizado, etc.); por el medio que la
produce (corrosión por ácidos, atmosférica, por suelos, etc.); por las condiciones
físicas que la motivan (por cavitación, por corrientes vagabundas, etc.).
I. Por la naturaleza de la sustancia corrosiva. La corrosión puede ser
clasificada como húmeda o seca, para la primera se requiere un líquido o
humedad, mientras que para la segunda, las reacciones se desarrollan con gases a
alta temperatura.
Corrosión húmeda o electroquímica: es la que se da en la mayoría de casos y la
que estudiaremos en este capítulo, ya que tiene lugar en los metales y es
producida por líquidos. Existe corrosión electroquímica cuando los materiales
metálicos se hallan en contacto con medios de conductividad electrolítica, en
particular con el agua, disoluciones salinas o la humedad de la atmósfera y de los
suelos. En consecuencia, la presencia de moléculas de agua sobre la superficie es
la condición necesaria para que ocurra este tipo de corrosión.
9
Corrosión seca: Cuando un metal trabaja a temperatura elevada, salvo casos

muy excepcionales, no es posible la existencia de una película líquida conductora
sobre su superficie (electrolito). En estas condiciones la reacción de corrosión
tiene lugar a través de un mecanismo diferente al electroquímico, consistente en
una reacción química directa entre el metal y un gas agresivo que normalmente es
oxígeno. El resultado de esta reacción es la formación de óxidos.
Oxidación: 2(M → Mn+ + ne) (Ec 2.3.1)
Reducción: n(½O2 + 2e → O=) (Ec 2.3.2)
=
Reacción global: 2 M(s) + n/2 O2(g) → M2O (Ec 2.3.3)
Tabla 2.1 Factores que intervienen en la corrosión
Factores que
Factores que
Factores definen las Factores que dependen
definen las formas
Metalúrgicos condiciones de del tiempo
de ataque
empleo
● Concentración ● Estado de la
● Composición de la
del reactivo superficie
aleación ● Envejecimiento
● Contenido en ● Forma de las
● Procedimiento de ● Tensiones
oxígeno piezas
elaboración mecánicas
● pH del medio ● Solicitaciones
● Impurezas ● Temperatura
mecánicas
● Adiciones de ● Tratamientos tér-
● Empleo de ● Modificación de los
inhibidores micos y mecánicos
inhibidores revestimientos
● Temperatura ● Adiciones pro- protectores
● Características
● Presión tectoras
de las uniones
II. Por los mecanismos de corrosión. Estos comprenden las reacciones

químicas, las reacciones electroquímicas y las microbiológicas.
Corrosión Química: se produce en aquellos casos en que el metal reacciona con
un medio no iónico (por ejemplo, oxidación en aire a alta temperatura, reacción
con una solución de yodo o con tetracloruro de carbono, etc.).
Corrosión Electroquímica: considerados desde el punto de vista de la
participación de iones metálicos, todos los procesos de corrosión son
electroquímicos. Sin embargo, es usual designar corrosión electroquímica a la que
implica un transporte simultáneo de electricidad a través de un electrolito. A este
grupo pertenecen la corrosión en soluciones salinas y agua de mar, la corrosión
atmosférica, en suelos, etc.
10
Corrosión precoz: este término es aplicado a un tipo de corrosión puntual que

ocurre después que un recubrimiento de pintura ha secado al tacto, dándose
además simultáneamente las siguientes condiciones:
a. una delgada película de pintura (espesor < 40 mm);
b. un sustrato a baja temperatura;
c. alta humedad ambiente.
La severidad del problema tiende a aumentar a medida que la actividad
(tendencia a corroerse) superficial del metal aumenta. Por ejemplo, en el acero es
más severa sobre paneles cuya superficie fue arenada a metal blanco que en el
caso de una limpieza menos profunda efectuada con una herramienta manual.
Corrosión por huella digital. El manejo manual del material puede causar
corrosión por la impregnación dactilar sobre las superficies de las piezas
metálicas. Esta impregnación está originada por la mezcla del sudor que segregan
las crestas capilares y la grasa natural de la piel. Esto es más notorio con personas
que tienen condiciones ácidas en la piel o en piezas con acabados muy finos.
Corrosión por pila geológica o diferencias de composición del medio. Es a la
que se encuentran sometidos los elementos metálicos en contacto con suelos de
composición o permeabilidad variable. Cuando un tubo o material metálico
atraviesa un electrolito no homogéneo se produce una diferencia de potencial en
el mismo metal entre una zona y otra, un ejemplo es una tubería de acero que
pasa por una zona arcillosa (zona anódica) y luego por una zona arenosa (zona
catódica).
Corrosión-erosión. El movimiento de un fluido, generalmente en régimen
turbulento, sobre una superficie metálica aumenta la velocidad de la corrosión
hasta alcanzar un valor máximo debido al desgaste mecánico. El ataque se llama
corrosión por erosión. La importancia relativa del desgaste mecánico y de la
corrosión es a menudo difícil de determinar y varía considerablemente de una
situación a otra. El papel de la erosión se atribuye generalmente al
desprendimiento de películas superficiales protectoras, por ejemplo, las películas
protectoras formadas por el óxido generado por el aire o los productos
adherentes de la corrosión.
La corrosión por erosión tiene generalmente el aspecto de pequeños hoyos
lisos. El ataque puede también exhibir un patrón direccional relacionado con la
trayectoria tomada por el fluido. La corrosión por erosión prospera con la
velocidad, turbulencia, gases disueltos, choque, etc. De manera frecuente, se ve
en bombas, mezcladores y tuberías particularmente en curvas y codos. Las
partículas e impurezas en suspensión móviles son también probables causantes
de problemas. Éstos son evitados por cambios en el diseño o por la selección de
un material más resistente.
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Corrosión por corrientes vagabundas. Se produce por la descarga a tierra

normalmente, si bien no exclusivamente, de corrientes continuas dispersas
existentes en algunas zonas y generadas por instalaciones de cubas electrolíticas,
ferrocarriles o tranvías eléctricos, soldadores eléctricos, etc., produciéndose la
descomposición del material generalmente bajo tierra por un proceso electrolítico.
Las acometidas de tuberías para viviendas y, en general las canalizaciones deben,
para evitar estos casos, ir protegidos con una junta dieléctrica.
Corrosión Microbiológica o corrosión inducida por microorganismos (CIM). Se
produce en conducciones e instalaciones por la actuación de organismos
microbianos (hongos, bacterias y otros microorganismos), ya sea porque estos
fabriquen substancias agresivas, tales como protones o iones sulfuro o porque
actúan como catalizadores de las reacciones de corrosión.
La mayoría de los organismos activos son bacterias que reducen u oxidan
compuestos de azufre como parte de su metabolismo. La principal característica
de la corrosión debida, por ejemplo, a las bacterias sulfato reductoras, es el hecho
de que éstas permiten que ocurra la corrosión en situaciones en las cuales no
sería de esperar, a un pH neutro y en ausencia virtual de oxígeno. También los
macroorganismos pueden contribuir a la corrosión al interferir con el acceso de
oxígeno, dando lugar a la corrosión por aireación diferencial. Los macro-
organismos proliferan en aguas calientes que se mueven muy lentamente, dando
lugar a ataques por picaduras y dificultando la transferencia de calor.
III.- Por la apariencia del metal corroído. La corrosión puede ser uniforme y
entonces el metal se corroe a la misma velocidad en toda su superficie, o bien,
puede ser localizada, en cuyo caso solamente resultan afectadas pequeñas áreas.
La clasificación de la corrosión por su apariencia en uniforme, localizada o en
placas es muy útil para una discusión preliminar que, en forma más amplia
requiere del establecimiento de las diferencias entre la corrosión localizada de
tipo macroscópico y el ataque microscópico local. En el ataque microscópico, la
cantidad de metal disuelto es mínima y puede conducir a daños muy
considerables antes de que el problema sea visible.
Figura 2.1 Corrosión localizada del acero
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Ataque generalizado o uniforme, es la forma más benigna de la corrosión y el

tipo más comúnmente encontrado, caracterizándose por el adelgazamiento
progresivo y uniforme del componente metálico. El ataque se extiende en forma
homogénea sobre toda la superficie metálica, es decir, la pérdida de espesor será
muy parecida en cada punto de la superficie del material y su penetración media
es igual en toda la superficie. En el caso de las conducciones esto da lugar a la
aparición de fooling o ensuciamiento del circuito. Un ataque de este tipo permite
calcular fácilmente la vida útil de los materiales expuestos a él.
Un ejemplo característico es la corrosión atmosférica.
Corrosión atmosférica (seca y húmeda). El medio agresivo en el que se
originan más del 50% de las pérdidas totales, atribuibles a fallos por la existencia
de fenómenos de corrosión, es la atmósfera. ¿El motivo? Se calcula que más del
80% del material metálico está expuesto a la atmósfera, donde existe una capa de
humedad que actúa como electrolito, generando, por lo tanto, una corrosión de
carácter electroquímico. El oxígeno del aire y los contaminantes atmosféricos
inciden intensamente en la corrosión metálica (ver apartado 2.11)
Ataque selectivo o localizado. Es el que se da solamente en una zona muy
concreta de la superficie del metal, manifestándose por la aparición de picaduras
o perforaciones aisladas. Puede ser de dos tipos: corrosión por aireación
diferencial y corrosión bimetálica o ataque galvánico. Se caracteriza por la
disolución acelerada del metal más reactivo (menos noble).
Corrosión en placas: abarca los casos intermedios entre la corrosión uniforme
y la corrosión localizada. En este caso, la corrosión se extiende sobre algunas
zonas, pero se presenta más como un ataque general.
La dificultad surge cuando, debido a una selección inadecuada de materiales o
debido a factores geométricos o de otro tipo, la corrosión surge de manera
desigual. Las más frecuentes de estas complicaciones son:
El ataque en hendiduras, en el cual la corrosión se concentra en huecos y, de
hecho, en donde quiera que se tiene algún tipo de discontinuidad geométrica que
influye en la disponibilidad del agente corroyente.
Corrosión por aireación diferencial producida en aquellos lugares que
favorezcan la acumulación puntual de agua/humedad en los ambientes secos o de
aire o en los medios sumergidos, también puede producirse en el interior de
conductos por la obstrucción o las alteraciones del flujo, que puedan producir
zonas más aireadas dentro de la propia tubería. La corrosión bajo depósitos de
fooling es en realidad debida a la aireación diferencial.
Otras formas de corrosión localizada en la que el ataque está confinado en
cavidades o cráteres profundos de pequeño diámetro, resultan de la acumulación
13
de residuos alcalinos o de cualquier partícula heterogénea que pueda provocar

variaciones en la reactividad o en la concentración de la tensión galvánica en
dicho lugar. Las más importantes son:
Socavamiento anódico. Corrosión que tiene lugar debajo de las películas
de pintura y en la que la reacción anódica es la causa principal de la
delaminación o despegue del recubrimiento.
Ataque por picadura de punto o pitting Constituye un caso límite de ataque
localizado, en el que éste se concentra en áreas muy reducidas. Se presenta en
formas de perforaciones en una superficie relativamente inatacada y se
desarrolla de tal manera que su ancho es comparativamente menor que su
profundidad, propagándose en el interior del metal formando galerías. Por lo
general, el ataque se localiza en puntos aislados de las superficies metálicas
pasivas, pero a veces están tan cercanos que se unen entre sí y se convierten en
una superficie granulosa. Con frecuencia, la picadura se produce bajo una capa
de producto de corrosión y, de hecho, algunas veces se inicia debido a una
variedad de ataque por aireación diferencial. Cuando se presenta, el picado
puede provocar la falla repentina en un componente que de otra manera sería
inmune al ataque. El picado se puede producir en varios metales y aleaciones,
pero los aceros inoxidables y las aleaciones de aluminio son susceptibles en
especial a este tipo de corrosión, presentándose así mismo con más frecuencia
Figura 2.2 Algunos tipos de corrosión agrupados por facilidad de reconocimiento
14
4
en soluciones de pH casi neutros, que contengan iones halógenos (cloro, fluor,

bromo, etc.).También es susceptible de este ataque el cobre, en cuyo caso y,
según las circunstancias, pueden ser del tipo I, II, III. La propensión a corrosión
por picadura se evalúa en el cobre mediante el monograma de Lucey (ver
apartado 10.6.1).
La corrosión por picadura de punto o pitting es muy peligrosa ya que suele ser
asintomática pues, debido a su reducida superficie, no aporta suficiente cantidad
de metal al agua para que éste sea visible en el punto de consumo, por lo cual
normalmente no da tiempo a tomar medidas ya que, cuando la descubrimos, es
precisamente por la aparición del poro. Si bien en esta reacción existe un cátodo
de gran tamaño (toda la superficie externa o interna del tubo), el ánodo es de
dimensiones muy reducidas (la zona debajo de la partícula), por lo cual en dicho
ánodo la densidad de flujo de electrones es muy alta y su velocidad de corrosión
será muy elevada.
Como ya se ha dicho, este tipo de corrosión generalmente nunca aparecerá
aislada, ya que en muchos casos y como consecuencia de la propia circulación del
agua, de procesos de contracción/dilatación, de oscilaciones bruscas de presión,
golpes de ariete, etc., los óxidos que rodean la partícula original se desprenden y
son arrastrados a otra zona de la tubería, donde al depositarse inician un nuevo
proceso de corrosión generando un efecto en cadena. Tiene además las siguientes
formas variantes:
Figura 2.3 Representación gráfica de las microáreas en la corrosión filiforme
Corrosión filiforme: Es una forma de ataque en la cual el proceso de corrosión

se manifiesta formando filamentos y representa un tipo particular de socavamiento
anódico. Usualmente se produce en ambientes húmedos y es más común debajo de
películas orgánicas aplicadas sobre acero, aluminio, magnesio y cinc (acero
galvanizado). A veces se desarrolla en aceros desnudos sobre los cuáles se han
depositado accidentalmente pequeñas cantidades de sales contaminantes. También
se ha observado en delgados electrodepósitos de estaño, plata, oro y debajo de
15
pinturas de conversión como los fosfatos. Los filamentos formados por los
productos de corrosión muestran una amplia variedad de configuraciones desde las
nodulares (caso del aluminio) a los muy finos y bien definidos o a los agrupamientos
dentríticos observados en los cromados por ataque de los vapores del clorhídrico o
debajo de las lacas transparentes aplicadas sobre acero. El ancho de los filamentos
va desde 0.05 hasta 0.5 mm y, en condiciones de laboratorio, pueden crecer a una
velocidad prácticamente constante (entre 0.01 y 1 mm) durante largo tiempo. Para
su desarrollo, la corrosión filiforme requiere una humedad ambiental relativamente
alta, > 55% a temperatura ambiente; su velocidad puede ser acelerada efectuando
un corte en la película que llegue hasta el sustrato metálico y manteniendo luego la
muestra a una humedad relativa mínima del 70 al 85%. Ciertas propiedades de la
película, como adhesión a la superficie metálica, también tienen efecto sobre la
extensión y el carácter del ataque.
Tabla 2.2 Ejemplos comunes de corrosiones bajo tensión
TIPO DE
ALEACION MED IO
AGRIETAMIENTO
18 Cr / 8 Ni Cl¯ Transgranular
¯
Aceros OH Intergranular
NH4¯ Transgranular a bajo pH
70 Cu / 30 Zn Intergranular en soluciones
Algunas aminas
neutras
En regiones adyacentes
Al / 4% Cu
Cl¯ a los límites de grano
Al / 7% Mg Cl¯ Intergranular
Aleaciones de Mg Cl¯ Transgranular o intergranular
¯
Aleaciones de Ti Cl Transgranular e intergranular
NO3¯
Acero dulce Intergranular
OH¯
NH4¯
Cu-P, Cu-Al Intergranular
Algunas aminas
Cl¯ Transgranular
Latones β ¯
NH4 Intergranular
Cu3Au FeCl3 Intergranular
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Corrosión por nidos de hormiga: se conoce también con los nombres de

corrosión por ácido fórmico, de picaduras ramificadas o corrosión con forma de
punta de alfiler (variante de "pitting I"). Tiene lugar en tubos de cobre utilizados
en sistemas de aire acondicionado, originando la pérdida de líquido refrigerante y
la consecuente contaminación ambiental. También suele presentarse en
conducciones horizontales de agua fría.
Es conocido que este tipo de ataque requiere la presencia simultánea de
humedad, oxígeno y un medio agresivo, habitualmente un ácido orgánico, como
fórmico (fuerte bactericida), acético, propiónico (potente antifúngico) o butírico u
otras sustancias orgánicas volátiles tales como metanol, etanol, formaldehido o
acetaldehido. Este tipo de corrosión tiene lugar en tubos de cobre de pared
delgada, especialmente cuando el cobre es del tipo desulfurizado.
Algunos tipos de corrosión por acción conjunta de factores mecánicos y
electroquímicos son la corrosión por frotamiento, corrosión por cavitación, corrosión
por abrasión o desgaste, corrosión por erosión y corrosión por turbulencias.
Corrosión por fricción o fretting: es la que se produce por el movimiento
relativamente pequeño (como una vibración) de dos sustancias en contacto, de
las que una o ambas son metales. Este movimiento genera una serie de picaduras
en la superficie del metal, que son ocultadas por los productos de la corrosión y
sólo son visibles cuando éstos son eliminados.
Corrosión por cavitación: es la producida por la formación y colapso de
burbujas en la superficie del metal (en contacto con un líquido). Es un fenómeno
semejante al que le ocurre a las caras posteriores de las hélices de los barcos.
Genera una serie de picaduras en forma de panal.
Corrosión selectiva de las aleaciones: La corrosión por disolución selectiva se
produce en las aleaciones polifásicas, al efectuarse la separación de uno de los
elementos de una aleación siendo el ejemplo más común la eliminación del cinc
en aleaciones de cobre-cinc (latones 30/70), conocido con el nombre de
descinficación del latón (Cu-Zn).
Corrosión por exfoliación: Es una corrosión subsuperficial que comienza sobre
una superficie limpia, pero se extiende debajo de ella y difiere de la corrosión por
picadura en que el ataque tiene una apariencia laminar. Capas completas de
material son corroídas y el ataque es generalmente reconocido por el aspecto
escamoso y en ocasiones ampollado de la superficie. Al final del ataque, la
muestra tiene la apariencia de un mazo de barajas en el cual algunas de las cartas
han sido extraídas. Este mecanismo es bien conocido en las aleaciones de
aluminio y se combate utilizando aleaciones y tratamientos térmicos.
Corrosión crevice (crevice corrosion): Se produce en pequeñas cavidades,
intersticios o huecos formados por el contacto entre una pieza de metal con otra,
17
igual o diferente a la primera, o más comúnmente con un elemento no metálico.

En las fisuras de ambos metales, que también pueden ser huecos existentes en la
masa del objeto, se deposita la solución que facilita la corrosión de la pieza. Se
dice, en estos casos, que es una corrosión con ánodo estancado, ya que esa
solución, a menos que sea eliminada, nunca podrá salir de la fisura. Además, esta
cavidad se puede generar de forma natural, producto de la interacción iónica
entre las partes que constituyen la pieza.
Este tipo de ataque, así como el intergranular y el fisurante, son formas
peligrosas de corrosión. En estos casos de ataque localizado, la cantidad de
material afectado no guarda relación con la magnitud de los inconvenientes que
puede causar.
Corrosión intergranular (IGC): Afecta a los bordes de los granos que componen
la estructura sólida de los metales y se presenta como una franja estrecha de
ataque que se propaga a lo largo de los límites de grano. Este ataque debilita
enormemente el metal y, sin que aparentemente lo parezca, se extiende hasta
inutilizar el material afectado. Es una corrosión muy peligrosa. Aparece en los
aceros inoxidables austeníticos, sobre todo tras la soldadura (fenómeno conocido
como decadencia por soldadura) y en las aleaciones de cobre, níquel y aluminio
sensibles a los álcalis en caliente y a los sulfuros.
Corrosión fisurante: Conocida también como corrosión bajo tensión (ver tabla
2.2) y que no debe confundirse con la corrosión crevice. Puede presentarse
cuando un metal está sometido simultáneamente a la acción de un medio
corrosivo y a tensiones mecánicas de tracción. Se forman fisuras que pueden ser
transgranulares o intergranulares y que se propagan hacia el interior del metal,
hasta que las tensiones se relajan o el metal se fractura. La velocidad de
propagación puede oscilar entre 1 y 10 mm/h.
Las tensiones mecánicas acentúan el daño. Una superficie que de otra manera
sería protectora puede ser fracturada por tensiones de tracción, por impacto y
por fricción. La primera de éstas, el agrietamiento por corrosión bajo tensión
(stress corrosión cracking, "scc"), puede considerarse como una forma especial de
ataque en hendiduras, puesto que las grietas que se desarrollan constituyen una
región que perpetua por sí misma el ataque localizado. El aluminio y sus
aleaciones, así como las aleaciones de cobre, experimentan fácilmente
agrietamiento intergranular en presencia de mercurio, apareciendo frecuente-
mente asociado al agrietamiento por corrosión. Otros metales en estado líquido,
tales como el galio, el bismuto y el estaño tienen efectos similares. La segunda
forma de fractura de capas se encuentra más comúnmente en el ataque por
colisiones (corrosión - erosión), que es consecuencia de las colisiones de las
partículas inmersas dentro de un agente corroyente. Un mecanismo alternativo
de ruptura de la capa superficial es la ya comentada cavitación causada por la
18
explosión de burbujas de baja presión en la fase líquida. Los efectos de la tensión

mecánica se manifiestan también en la fragilización por hidrógeno y en la
corrosión - fatiga.
Fragilización por hidrógeno: Se lleva a cabo en una gran variedad de formas,
pero en todos los casos es debida a la interacción entre una tensión de tracción
aplicada junto al H2 disuelto en la red metálica. Se presenta ordinariamente en los
aceros ferríticos y martensíticos en medios conteniendo sulfuro (por ejemplo, en
los pozos petroliferos), dificultando el ion sulfuro el desprendimiento de
hidrógeno que tiene que emigrar, probablemente en forma atómica, dentro del
metal, siendo su manifestación más frecuente el agrietamiento de juntas soldadas
cuando quedan expuestos a ambientes que generan hidrógeno como un producto
de corrosión. Los aceros de alta resistencia mecánica son particularmente
propensos a la fragilización y deben soldarse con el mayor cuidado. Este efecto
puede ser especialmente frustrante cuando el H2 es producido inadvertidamente
por los sistemas de protección catódica diseñados para prolongar la vida de la
estructura.
2.4 Corrosión galvánica, bimetálica o electrolítica

A temperatura ambiente la forma de corrosión más frecuente es de índole
electroquímica, este tipo de corrosión implica un transporte de electricidad a
través de un electrolito. En los procesos de corrosión electroquímica circulan,
sobre el material expuesto a corrosión, corrientes eléctricas, cumpliéndose las
características fundamentales de una pila o batería. Se demuestra que durante la
corrosión se cumplen las leyes de Faraday:
La masa de un elemento depositada en un electrodo es proporcional a la
cantidad de electricidad que pasa a través de la solución del electrolito o
del electrolito fundido.
Las masas de elementos que se depositan en los electrodos son
proporcionales a los equivalentes químicos. Recordemos que el
equivalente químico de un elemento (Eq) es el cociente entre el peso
atómico gramo (Pa) de ese elemento y su valencia (V):
Eq = Pa/V (Ec 2.4.1)
La unión eléctrica entre dos metales distintos sumergidos en una disolución
conductora genera una corriente eléctrica, debido a la diferencia de potenciales
electroquímicos de ambos metales. El paso de carga a través del líquido
(electrolito) consiste en el movimiento de aniones y cationes que la transportan
hacia el ánodo y el cátodo, respectivamente. La superficie del metal con mayor
tendencia a la disolución (zona anódica) es corroída en un proceso en que los
19
átomos metálicos dejan sus electrones en el seno del metal, pasando a la solución
como ión positivo.
Figura 2.4 Corrosión química
Por otro lado, la superficie del metal con menor tendencia termodinámica a la
disolución (zona catódica) permanece inmune al ataque. Esta zona recibe a través
de la masa metálica, los electrones liberados en el ánodo, que son suministrados a
un captador (oxidante) presente en el electrolito en los procesos de reducción
catódica [Ec 2.4.2 y 2.4.3].
Cualquier oxidante puede actuar como captador de electrones pero, en la
mayoría de los casos, es el oxígeno disuelto en el electrolito el que actúa como tal
en medios neutros y alcalinos, o el ión hidrógeno en medio ácido. En estos casos,
las reacciones en el cátodo son:
O2+2H2 + 4e¯ 4OH¯ (Ec 2.4.2)
+ ¯
2H3O + 2e 2H2O + H2 (Ec 2.4.3)
En el contacto entre metales o regiones metálicas de distinta actividad, las
áreas más activas tienden a ser los ánodos de las pilas de corrosión y son las que
presentan un potencial de reducción menor y las que sufren la corrosión (Figura
2.5). Las zonas más nobles presentan un potencial de reducción mayor y tienen un
comportamiento catódico. En ellas se da un proceso de reducción. Así, las
reacciones electroquímicas básicas a tener en cuenta en este proceso son:
Ánodo: Me Men+ + ne¯ (Ec 2.4.4)
¯
Cátodo: OX + ne RED (Ec 2.4.5)
donde “Me” es un metal, “OX” es una especie oxidada y “RED” es la misma
especie reducida.
Si en el equilibrio del metal con su ión y su electrón:
Me → Men+ + ne¯ (Ec 2.4.6)
20
se hace que el electrolito absorba los electrones se destruye el equilibrio y los

iones metálicos pasan a la solución.
Esta reacción se seguirá produciendo mientras el medio siga absorbiendo
electrones.
Figura 2.5 Pila galvánica. Corrosión electroquímica
La combinación o corrosión directa comporta generalmente la reacción entre

un metal y los elementos o mezclas no metálicas, tales como el vapor de agua, él
oxígeno y el cloro, de una forma similar a la corrosión seca a alta temperatura, por
ejemplo:
Fe (acero) + SO2 (anhídrido sulfuroso) = FeS (sulfuro de hierro) + O2 (oxígeno)
2 Fe (acero) + O2 (oxígeno) = 2 FeO (óxido ferroso)
La corrosión electroquímica se produce en los líquidos o en los electrolitos
(conductores de electricidad). Líquidos ordinarios como el agua, el agua de mar,
los ácidos y otros reactivos químicos son buenos conductores de la electricidad.
Básicamente dos condiciones son requeridas. Ánodos y cátodos deben estar
presentes para formar una pila y una corriente continua debe circular. Ánodos y
cátodos pueden estar juntos (pilas locales) o pueden estar separados. La corriente
puede ser producida por la misma pila o puede ser aplicada al sistema a partir de
una fuente exterior.
El ánodo es la superficie donde se produce la corrosión y donde la corriente
abandona al metal y penetra en la solución. El cátodo es la superficie donde no se
produce corrosión y donde la corriente penetra en el metal a partir de la solución.
Ánodos y cátodos pueden formarse sobre una misma pieza de metal, en razón de
diferencias locales en el metal o en el medio que lo rodea. La inmersión en un
electrolito o en fluido conductor es necesaria para cerrar el circuito o para
conducir la corriente de la zona anódica a la catódica.
21
La característica de esta reacción es que aquí se produce transporte de

electrones por el interior del metal. Estas reacciones de oxidación-reducción
siguen en general las leyes cuantitativas de la electrolisis.
Hemos explicado las leyes de Faraday por las que la masa de metal (m)
depositada sobre un cátodo, o la masa de metal consumida en el ánodo es
proporcional a la cantidad de corriente, al tiempo de aplicación de la misma y a la
masa atómica, e inversamente proporcional a su valencia:
1 M
m I t (Ec 2.4.7)
F n
Donde:
m = Masa del metal pérdida o depositada (g);
F (constante de Faraday) = 96494 coulomb;
M = Masa atómica;
n = Valencia;
l = Intensidad (Amp);
t = Tiempo (seg).
Vale aclarar que: 96494 coulomb = carga de 6.02 1023 electrones, de lo que
se deduce que la carga de un electrón es 1.6 10-19 coulomb.
Por ejemplo, para depositar: 1.008 gr de H+, 107.8 gr de Ag+, 31.75 gr de Cu++ o
63.5 gr de Cu+ son necesarios 96494 coulomb.
Para el hierro m = 10 Kg/(Amp · Año).
Para que se produzca este tipo de corrosión reiteramos que son necesarios los
siguientes elementos:
Ánodo, Cátodo, Electrolito, Circulación de corriente.
Si no existen los cuatro elementos no podrá darse este tipo de fenómeno.
Cuando hay una transferencia de electrones del átomo a un ion del medio
exterior, pero sin transporte de electrones por el interior del metal la corrosión se
llama química, teniendo lugar el fenómeno cuando un metal está rodeado de un
medio conductor (Figura 2.4) o cuando dos metales diversos (con potenciales de
oxidación muy diferentes) entran en contacto físico directo y existe un medio
conductor que rodea a ambos tal como el agua. Cuando esto ocurre, el metal más
activo (menos noble) se corroe de forma muy rápida.
22
Este tipo de corrosión se explica fácilmente considerando en el metal

minúsculas pilas o pares locales formados por metales distintos (el metal base y
sus impurezas), o bien en un metal puro por partes metálicas más activas
químicamente por haber estado sometidas a un esfuerzo de tensión, compresión,
temple, etc.
Cuando se sumerge un metal en una solución electrolítica, es decir, en un
sistema líquido conductor de la corriente eléctrica, el metal tiende a disolverse en
esta solución. En algunos metales esta tendencia es mayor que en otros y esos
metales se corroen más fácilmente.
Las heterogeneidades del metal constituyen una de las causas más frecuentes
de corrosión electroquímica, distinguiéndose los siguientes tipos:
De constitución: Gases dispersos en la matriz metálica de diferente
composición química que aquella, segregaciones, etc.
Mecánicas: Regiones del metal deformado en frío, zonas de metal bajo
tensión externa.
De estructura: Anisotropía (las propiedades dependen de las direcciones de las
acciones) de los granos cristalinos, bordes de grano, dislocaciones emergentes,
tamaño de grano, etc.
Debida a diferentes es tados superficiales: partículas contaminantes de la
superficie, uniones bimetálicas, discontinuidad de las películas que cubran
al metal, grado de pulido, rayas, etc.
Como hemos dicho, si se sumergen dos metales diferentes en una solución
electrolítica existe entre ellos un intercambio de átomos que llevan carga
eléctrica, es decir de iones. Existe por lo tanto una corriente de partículas (iones)
del metal con más bajo potencial de electrodo (el ánodo), hacia el metal con más
alto potencial de electrodo (el cátodo). El ánodo se corroe más rápidamente que
si estuviese aislado y expuesto al mismo medio y el cátodo se protege.
En definitiva, la fuerza electromotriz que se origina entre dos metales puestos
en un medio húmedo tiene como efecto la destrucción del metal menos noble. La
serie de fuerzas electromotrices o f.e.m. que aparecen en la tabla 2.3 compara el
potencial estándar de electrodo E0 para cada uno de los metales con el electrodo
de hidrógeno bajo condiciones estándar de 25 °C y solución 1 molar (M) de iones
en el electrolito. Las series f.e.m. nos indican qué región se corroerá y cuál
quedará protegida.
En lugar de la tabla 2.3 utilizamos una serie galvánica en la cual se clasifican
las distintas aleaciones en función de sus tendencias anódicas o catódicas en un
ambiente en particular. Es posible encontrar una serie galvánica diferente para el
agua de mar, para el agua dulce o para las atmósferas industriales.
23
Unas veces la corrosión electroquímica se debe a una pila galvánica por

hallarse en contacto, en presencia del agua como electrolito, dos metales
distintos, siendo corriente que coexistan en un mismo circuito: acero desnudo y
galvanizado, fundición maleable, cobre y sus aleaciones, plomo e incluso aluminio.
Algunos de estos posibles pares galvánicos darían una diferencia de potencial
importante, llegando, en algunos casos (acero galvanizado en contacto con cobre
o sus aleaciones), a superar un voltio.
La corrosión galvánica puede presentarse aun cuando los dos metales no se
hallen en contacto. Si agua débilmente ácida (conteniendo ácido carbónico) fluye
por una tubería de cobre y pasa finalmente a un tanque galvanizado, es probable
que el cobre disuelto de la tubería y llevado por el agua se deposite sobre la
superficie del tanque formando cátodos de cobre, cuya notable acción produce un
intenso ataque localizado del recubrimiento de cinc.
Por consiguiente, aun cuando dos metales se mantengan aislados, puede
producirse una corrosión galvánica si los productos de la corrosión del metal
catódico se depositan sobre el metal anódico, reduciéndose al estado metálico
como, por ejemplo, ocurre con el hierro y el aluminio.
Las causas más frecuentes de estas corrientes eléctricas son:
a) Contacto de dos materiales diferentes, tal como ocurre con el hierro en
contacto con el cobre, el aluminio en contacto con el cobre, el cobre en
contacto con el cinc, etc. La unión de dos partes de un mismo metal
mediante un material de soldadura (Ejemplo: Fe con Sn-Fe).
b) Presencia de fases diferentes de una misma aleación. Ejemplo: aceros
inoxidables, latones.
c) Presencia de óxidos conductores de electrones. Por ejemplo, óxido de
laminación en chapas de Fe.
d) Diferentes grados de aireación de una pieza metálica.
e) Corrientes inducidas por circuitos eléctricos mal aislados. Tal como ya
hemos indicado, es el caso de las corrientes vagabundas en estructuras
metálicas enterradas.
f) Impurezas, tensiones en el metal, etcétera.
Los factores anteriormente mencionados hacen que en el metal existan zonas
de diferente potencial, es decir, que aparezcan zonas anódicas y zonas catódicas
(microelectrodos) que convierten al cuerpo metálico, junto con el medio agresivo,
en un gran conjunto de micropilas electroquímicas. El medio agresivo puede ser la
delgada capa de humedad que casi inevitablemente recubre a todo cuerpo
expuesto al aire atmosférico.
24
2.5 Series electroquímicas y galvánicas

Desde un punto de vista técnico los problemas de la corrosión se pueden afrontar
utilizando materiales de gran resistencia. El oro y el cobre lo son pero su costo y
su baja tenacidad los hacen inadecuados para muchas aplicaciones industriales. La
combinación del cobre con el estaño o con el cinc, es decir los bronces y los
latones respectivamente, tienen mejores características mecánicas y mantienen
una buena resistencia frente a la oxidación por lo que sus utilizaciones son mucho
más extensas, aunque realmente es el aluminio el material más utilizado después
del acero. Es liviano y de elevada resistencia a la corrosión y se ha introducido en
el sector de los transportes y de la construcción, entre otros. El titanio, por su
parte, es uno de los materiales más completos: es dos veces menos denso que el
hierro y su resistencia mecánica y química son excelentes, pero debido a su alto
costo, sus aplicaciones se limitan a sectores muy especializados como la industria
aeroespacial, el sector biomédico –donde se destaca en la fabricación de prótesis–
y en aplicaciones submarinas, gracias a su altísima resistencia frente a la corrosión
del agua de mar. Ejemplo de aplicación en el sector de la construcción lo tenemos
en el revestimiento de cubiertas y fachadas del museo Guggenhein de Bilbao que
son de una aleación de titanio y cinc. Todos los metales presentan una tendencia
a perder electrones –oxidarse– cuantificada a través de su potencial de oxidación.
Cuanto más alto sea este potencial se dice que el metal es más noble –se oxida
con mayor dificultad–. La tabulación de la resistencia de los materiales metálicos a
la corrosión se conoce como serie electroquímica.
A la lista de metales en equilibrio con sus propios iones junto con sus
potenciales estándares obtenidos de tales mediciones, se la llama Serie de Fuerza
Electromotriz. El potencial estándar de reducción de un par, E°(ox/red), que
corresponde a una semirreacción determinada, constituye una herramienta útil
para evaluar la facilidad con la cual una especie química se oxida o se reduce. El
ordenamiento de los pares redox según su E° se denomina serie electroquímica. En
la Tabla 2.3 se encuentran valores de E° a 25°C para algunos metales seleccionados.
Cuanto más positivo es el valor de E° para una semirreacción, mayor es la
tendencia de que ésta ocurra como está escrita, esto es, mayor será la tendencia
de la especie oxidada a reducirse.
Los potenciales de oxidoreducción son muy útiles ya que pueden ser utilizados
para predecir si un metal será o no corroído en un medio ambiente dado.
Esto se puede evaluar por medio de la siguiente regla generalizada: "En
cualquier reacción electroquímica la media celda más negativa tiende a oxidarse,
mientras que la media celda más positiva tiende a reducirse". Aplicando esta regla
al caso del cinc que se corroe en soluciones ácidas, podemos ver que la media
celda cinc metálico – iones cinc, es más negativa que la media celda iones –
25
hidrógeno – hidrógeno gaseoso, por lo que, aplicando la regla anterior, el cinc

deberá ser corroído en soluciones ácidas. Se puede ver que todos los metales que
tienen potenciales redox más negativos que la media celda iones hidrógeno – gas
hidrógeno, serán corroídos por soluciones ácidas lo cual incluye a metales como el
plomo, estaño, níquel, hierro y aluminio junto con los metales con potenciales
negativos. Por otra parte, el cobre, mercurio, plata, paladio y los otros metales
con potenciales más positivos que la media celda iones hidrógeno – gas
hidrógeno, no serán corroídos por soluciones ácidas, es decir, el cobre por
ejemplo, podría ser un buen material para guardar ácidos, sin embargo se corroe
si el ácido contiene oxígeno ya que el potencial redox del cobre es menos positivo
que el potencial de las dos medias pilas de oxígeno, tal y como se muestra en la
citada Tabla 2.3 de los potenciales redox a 25 °C.
Serie Electroquímica de Potenciales de Electrodo
Electrodo Potencial Eº (Voltios)
Au+ + e- = Au + 1.68
Au+++ + 3e- = Au + 1.42
Pt ++ + 2e- = Pt +1.20
O2 + 4H+ + 4e- = 2H2O + 1.23
Pd++ + 2e- = Pd Metales + 0.83
Ag+ + 1e- = Ag Catódicos + 0.7996
Hg2++ + 2e- = 2Hg (Nobles) + 0.798
Fe+++ + 1e- = Fe++ + 0.770
O2+2H2O + 4e- = 4OH + 0.401
Cu+ + e- = Cu +0.52
Cu++ + 2e- = Cu + 0.3402
Sn++++ +2e- = Sn++ +0.154
2H+ + 2e- = H2 0.000
Pb++ + 2e- = Pb - 0.1263
Sn++ + 2e- = Sn - 0.1364
Ni++ + 2e- = Ni - 0.230
Co++ +2e- = Co - 0.27
Cd++ +2e- = Cd -0.402
Fe++ + 2e- = Fe Metales - 0.409
Cr+++ + 3e- = Cr Anódicos - 0.74
Zn++ + 2e- = Zn (Activos) - 0.7628
Mn++ + 2e- = Mn - 1.05
A1+++ + 3e- = Al -1.706
Mg++ + 2e- = Mg -2.375
Na+ + e- = Na -2.71
Ca++ +2e- = Ca -2.87
K+ + e- = K - 2.92
Li+ + 1e- = Li -3.045
q p
Electrodo de Hidrógeno (H2 / H+)
Tabla 2.3 Serie electroquímica
Una serie más práctica se obtiene utilizando un electrolito conocido (por

ejemplo agua de mar), metales y aleaciones utilizadas en Ingeniería, y una celda de
referencia fácilmente transportable (Cu-SO4Cu), según lo cual se tiene la tabla 2.4.
26
Serie Galvánica de metales y aleaciones

Magnesio + Activo
Aleaciones de magnesio
Zinc
Acero galvanizado
Aluminio (serie 1100)
Aluminio (serie 6053)
Aleaciones Alclad
Aluminio serie 2024 (4.5 Cu, 1.5 Mn, 0.6 Mn)
Acero templado
Hierro colado
Acero inoxidable 410 (13 % Cr) (Activo)
Acero inoxidable 18/8 (tipo 304) (Activo)
Acero inoxidable 18/12/3 (tipo 316)
Soldadura 50/50 plomo estaño (Activo)
Plomo
Estaño
Hojalata
Metal Muntz (60 Cu, 1 Pb, 39 Zn)
Bronce al manganeso
Bronce naval (60 Cu, 39 Zn, 0,75 Sn)
Niquel (Activo)
Aleación 76 Ni, 30 Mb, 6 Fe (Activo)
Aleación 60 Ni, 30 Mb, 6 Fe, 1 Mn
Latón amarillo
Latón Almirantazgo
Latón rojo
Cobre
Bronce al Silicio
Aleación cobre niquel (70/30)
Bronce-G (88 Cu. 3 Zn, 10 Sn)
Bronce-M (88 Cu, 2 Zn, 6,5 Sn, 1,5 Pb)
Soldadura de plata
Niquel (Pasivo)
Aleación Inconel (76 Ni, 16 Cr, 7 Fe) (Pasivo)
Aleación Monel (67 Ni, 33 Cu)
Acero inoxidable 13 % Cr (tipo 410) (Pasivo)
Titanio Comercial
Acero inoxidable 18/8 (Tipo 304) (Pasivo)
Acero inoxidable 18/12/3 (tipo 316) (Pasivo)
Plata
Grafito
Oro
Platino + Noble
Tabla 2.4 Serie galvánica
Las series galvánicas son especificas al medio corrosivo –por ejemplo, hay
series galvánicas en solución salina, en solución ácida, etc.– y son de gran utilidad
a la hora de seleccionar un material para una aplicación concreta. Al tratar con
problemas de corrosión es importante distinguir entre las series electroquímicas y
las series galvánicas ya que los valores tabulados en estas dos series son muy
similares. La primera sólo es verdadera para metales puros en concentraciones
determinadas de sus propias sales siendo su valor muy distinto en función del
medio en que se encuentre el metal.
27
Esta diferencia en muchas ocasiones es significativa e, incluso, puede darse el

caso de que se llegue a invertir la secuencia de la serie.
Figura 2.6 Efectos de los distintos pares galvánicos en soluciones acuosas
No se encuentran con frecuencia metales utilizados bajo las condiciones ideales

que exigen las series electroquímicas, utilizándose la serie galvánica de la Tabla 2.4
para decidir si un metal se corroerá o no. Los números representan los potenciales de
electrodo a 25 °C. Cuanto mayor es la diferencia de potencial entre los dos metales
más rápida puede ser la destrucción, sin que ello implique seguridad absoluta de que
se produzca y menos la magnitud del efecto, ya que además debe tenerse en cuenta
28
la temperatura, curvas de polaridad anódica y catódica así como la relación de las

superficies entre el metal menos y más noble. Si la superficie del metal menos noble
es pequeña comparada con la superficie del metal más noble se produce una alta
densidad de corriente anódica y con ello una disolución acelerada del metal. A este
respecto, es ilustrativo el cuadro de la Figura 2.6 sobre el efecto de los distintos pares
galvánicos y la superficie relativa de los metales en contacto en soluciones acuosas.
Volviendo de nuevo a la serie electroquímica vemos que está ordenada
respecto al proceso de reducción. Así, los metales que tienen un potencial de
reducción positivo en esta serie se oxidan con mayor dificultad que los de
potencial de reducción negativo. Como los procesos en que intervienen hacen
variar el potencial, el valor del mismo, como se ha dicho, puede verse muy
afectado dependiendo del medio en que se encuentre el metal. Otro factor que
altera la posición electroquímica de un metal es la tendencia de algunos de ellos,
en especial en medios oxidantes, a formar películas superficiales específicas.
RESUMEN DE ACCIONES CORROSIVAS

AGENTES CORROSIVOS
TIPO AMBIENTE PREPONDERANTES FACTORES CONTROLANTES
Derivados del azufre, vapores Humedad, partículas sólidas
INDUSTRIAL amoniacales, agua, oxigeno (aerosoles)
CORROSIÓN MARINO Sales, halógenos en suspensión Humedad, niebla salina

ATMOSFÉRICA Humedad, Anhidrido Carbónico, Ciclos de condensación,
TROPICAL Vapores amoniacales Desarrollo de hongos
Anhídrido carbónico, vapores Humedad, bacterias
RURAL amoniacales, nitratos
RIOS Oxígeno, Anhidrido sulfuroso, Variables según polución
CORROSIÓN ácido sulfidrico, sales disueltas
ACUOSA Agua salada, animales y Desembocadura de rios y
MARES vegetales adheridos puertos
Por pilas de contacto En todos los casos el efecto es 1º La F.E.M. del par formado
entre metales diferentes análogo. Debido a la diferencia de 2º La condición más o menos
concentración se produce una activa o pasiva de los metales
CORROSIÓN Por pilas de concentración F.E.M. que da lugar al paso de 3º La conductividad del electrodo
GALVÁNICA salina una corriente eléctrica, donde 4º La relación de áreas anódica
uno de los metales o zona del y catódica
Por pilas de concentración metal actua como ánodo, 5º La geometria de las piezas
gaseosa disolviéndose y formando por lo
general "crateres
Presencia de tensiones Todos los que favorezcan la La presencia de zonas con
CORROSION mecánicas corrsión intercristalina reparto desigual de tensiones
MECÁNICA Presencia de fricción con Desigualdad de metales en Tipo de corrosión que se da
vibración contacto. Presión de contacto. en aviones y mecanismos
Frecuencia de vibración análogos
Productos corrosivos originados por Altas temperaturas. Presencia de
LUBRICANTES descomposición térmica de lubricantes metales catalizadores de la
CORROSIÓN o combustibles, con ataque o descomposición
QUÍMICA COMBUSTBLES formación de incrustaciones
Ataque específico según la naturaleza Concentración
PRODUCTOS QUÍMICOS del producto y del metal en contacto Temperatura
Agitación
Tabla 2.5 Resumen de acciones corrosivas
29
Estas películas desplazan el potencial en dirección noble. Se dice del metal en

este estado que está pasivado. Por ello el cromo, aunque se le sitúa normalmente
próximo al cinc, en muchas soluciones acuosas saturadas de aire tiene un
comportamiento galvánico más parecido a la plata debido a la película pasiva que
se forma sobre su superficie y de aquí que, cuando se une al hierro, el cromo se
convierte en cátodo y el flujo de corriente acelere la corrosión del hierro.
• Alteraciones en la temperatura, en la concentración de iones en el
electrolito o usando aleaciones dentro del metal cambiaran el potencial de
la celda electroquímica.
• Estos cambios en los valores del potencial en función de los parámetros
antes mencionados pueden ser estimados mediante la Ecuación de Nernst.
• Esta ecuación termodinámica, es una de las más importantes de las celdas
electroquímicas.
Con esta ecuación es posible determinar la tendencia a la corrosión de
diferentes metales. La ecuación es la siguiente:
RT OX
E E0 ln
nF RED
donde R = constante de gas (8.31 J/mol·K), F=Constante Faraday = 96488 C/mol),

T = Temperatura en °K, E0 es el potencial de electrodo estándar y n los moles de
electrones.
Por ejemplo a 25°C (298° K) la ecuación de Nernst se transforma en:
0.06 OX
E E0 log
n RED
Para metales diferentes (corrosión galvánica):
0.06 M 1n
E E20 E10 log
n M 2n
Las limitaciones de las series electroquímicas para poder predecir las
relaciones galvánicas, más el hecho de que no incluyan las aleaciones es lo que
aconseja utilizar las series galvánicas, en las que aparecen metales y aleaciones
ordenados de acuerdo con los potenciales reales medidos en un determinado
medio, basadas en la experiencia real obtenida en ambientes específicos de
interés, aplicándose para predecir cuándo se presentará la corrosión galvánica y
también cuál de los dos metales aplicados presenta la mayor velocidad de
corrosión. En la Tabla 2.4 se muestra la posición relativa de varias aleaciones en
un medio ambiente de agua marina.
30
En un par galvánico, la velocidad de la corrosión depende, como hemos

indicado, de los metales en contacto y de la relación del área de la superficie
anódica a la catódica.
Este tipo de corrosión se dará en los casos ya estudiados de corrosión de
tubería enterrada por formación de pilas, por disimilitud de electrolitos, por
corrosión bacteriana y por corrientes vagabundas. También la pueden producir
gotas frías, las diferencias de acritud o recocido y por soldaduras.
La corrosión galvánica puede deberse también al depósito previo de un metal
sobre otro más activo. Este es el caso de los iones cobre, procedentes de llaves de
paso de latón o bronce y muy especialmente de serpentines de cobre, que pueden
depositarse como metal sobre las tuberías de acero o de acero galvanizado. Ello
puede dar lugar a corrosión intensa y posterior perforación del tubo.
Deben ser evitados pues los contactos entre dos metales diferentes,
particularmente entre el hierro y el cobre. Graves consecuencias se suelen
producir cuando se utilizan conjuntamente tubos de cobre y tanques y cisternas
galvanizados en el servicio doméstico de aguas, sobre todo cuando el agua
contiene anhídrido carbónico.
Veamos otro ejemplo: si se rosca un tornillo de acero inoxidable sobre una
base de aluminio en un medio húmedo, la corrosión bloqueará la unión hasta el
punto de hacer imposible sacar el tornillo. De métrica seis para abajo, muchos
tornillos hay que cortarlos antes de que puedan desatornillarse de la cama de
aluminio, a menos que se haya intercalado algún producto aislante entre los dos
metales, situación que también es extrapolable para los remaches.
Se podrá objetar, no obstante, que en ocasiones se empalman tubos de cobre
con tubos de plomo en las distribuciones de algunos edificios antiguos. Si se aplica
la teoría anterior, teniendo el cobre un potencial notablemente más elevado,
debería provocar la corrosión del plomo, lo que no ocurre debido a la película
protectora que oxido que se forma sobre este metal.
Hay que recordar igualmente que el par electrolítico no se produce en medio
cerrado (teoría de Evans) y que, en condiciones normales, la posible disociación es
muy lenta. Las condiciones que activan la corrosión electrolítica al acelerar la
migración de iones incluyen: temperaturas más altas, la liberalización de gases en
la solución, la difusión, la turbulencia y el descenso de la viscosidad.
Cuando medimos el potencial de una estructura enterrada o sumergida,
estamos midiendo el potencial de una pila, formada por dos semipilas: una
semipila está constituida por el acero (electrodo) rodeado por la tierra o agua
(electrolito). La otra semipila, la forma una barra de cobre sumergida en solución
saturada de sulfato de cobre. Ambas semipilas están conectadas a través del
tapón poroso del electrodo patrón con el suelo (Pila de Daniels).
31
Los electrodos de cobre y de calomelanos (formado por mercurio cubierto por

una capa de cloruro insoluble, Hg2Cl2 en equilibrio con una disolución de cloruro
potásico) se emplean para medir potenciales de estructuras enterradas, mientras
que el electrodo de plata se usa, principalmente, para medir potenciales de
estructuras sumergidas. Los valores de los potenciales de protección establecidos
deben ser medidos exentos de cualquier voltaje producido por el paso de la
corriente de protección, a través de resistencias externas.
2.6 Diagramas de corrosión

Una buena aproximación para el estudio del comportamiento de los distintos
materiales en medio acuoso lo constituyen los diagramas de Potencial de
Reducción (Eh) - Acidez (pH), o también llamados de Pourbaix, en honor a quien
los introdujo. Muestra la estabilidad de las distintas formas de un elemento
(algunos tienen pocas como la plata, otras más como el hierro) a distintos
potenciales (eje de ordenadas) y pH (eje de abcisas) en disolución acuosa. Un
diagrama de Pourbaix es un gráfico que muestra, no solamente cómo varía el
potencial de un par con el pH sino también las especies reales que existen a cada
pH y los posibles pares redox en los que participan. Las regiones en el diagrama de
la Figura 2.7 indican las condiciones de pH y potencial bajo las cuales una especie
en particular es estable. Las líneas horizontales, verticales y oblicuas delimitan
zonas de estabilidad para el metal, sus iones, hidróxidos, etc.
Las primeras corresponden a reacciones que no dependen del pH, tal como
por ejemplo, un metal que se oxida perdiendo dos electrones:
M → M2+ + 2e- (Ec 2.6.1)
Las líneas verticales corresponden a reacciones que dependen del pH pero
que son independientes del potencial tales como:
M2+ + 2H2O → M(OH)2 + 2H+ (Ec. 2.6.2)
Las líneas inclinadas se relacionan con reacciones en las cuales hay un
intercambio de electrones y cambio de pH por ejemplo:
M + 2H2O → M(OH)2 + 2H++ 2e- (Ec. 2.6.3)
2+
La zona M es la de inmunidad a la corrosión, las zonas M y MO2–2es donde
los productos disueltos son estables, y la zona donde los productos formados son
insolubles y dificultan la disolución posterior es la zona de pasividad. Además, en
las soluciones la estabilidad termodinámica del agua define tres regiones (A,B,C)
en el diagrama Eh/pH limitadas por las dos líneas adicionales punteadas 1 y 2 que
muestran los potenciales O2/H2O y H2O/H2. La zona intermedia B es donde el agua
es termodinámicamente estable.
32
Figura 2.7 Esquema de diagrama de Pourbaix
El plano Potencial Eh/pH queda por lo tanto dividido en zonas en la que son
termodinámicamente estables distintos productos de corrosión. No debe
olvidarse que estos diagramas no informan sobre la velocidad a la cual tendrán
lugar dichos procesos.
En resumen, las líneas horizontales, verticales y oblicuas delimitan zonas de
estabilidad para el metal, sus iones, hidróxidos, etc.
Los diagramas de Pourbaix indican, para una condición dada de potencial/pH,
que existe una tendencia termodinámica a:
i. ser inmune a la corrosión
ii. disolverse o
iii. formar un óxido.
En este último caso, si ese óxido es estable, diremos que nos encontramos en
una zona de pasividad termodinámica. También pueden formarse productos
oxigenados que sean solubles, por ejemplo: MO2-2, que indica que en esa región
existirá corrosión.
Por otra parte, las líneas 1 y 2 marcan las zonas donde, de acuerdo al
potencial y al pH, la reacción de corrosión causará la reducción de los protones del
agua (región A) o la reducción del oxígeno disuelto (región C).
33
A continuación (Figura 2.8) representamos el diagrama Eh-pH para el hierro en

el agua a una temperatura de 25 °C, por ser junto al acero el material más usado
para las construcciones mecánicas. Éste muestra en abscisas el pH del electrolito y
en ordenadas el potencial del metal, pudiendo distinguir las zonas de
INMUNIDAD, de CORROSION activa y de PASIVIDAD.
Figura 2.8 Diagrama de Pourbaix del hierro
• Zona 1. Zona de corrosión donde el hierro se disuelve en la solución y

forma sales e hidróxidos solubles. Es la zona más peligrosa.
• Zona 2. Zona de pasivación, donde el hierro está protegido por una
película de óxidos que lo aísla del medio ambiente. Es una zona
inestable.
• Zona 3. Zona de inmunidad, donde el hierro permanece en estado
metálico y no puede corroerse.
Este diagrama es válido exclusivamente para el hierro en agua a 25 °C, pero da
una idea bastante aproximada de donde y como se producen las oxidaciones en
medios acuosos y a temperatura ambiente.
La zona de corrosión activa se caracteriza por el predominio de las reacciones
de oxidación, que causan la destrucción por combinación o disolución continuada
del material. El límite entre la zona de inmunidad y la de corrosión activa es
gradual, al igual que ocurre con la de pasividad.
34
Figura 2.9 Diagramas de Pourbaix esquemáticos de diversos metales comunes
La zona de pasivación, corresponde a una zona de corrosión, donde la fase

formada constituye una película protectora, que evita el avance del proceso de
corrosión. La formación de imperfecciones en la misma (pasivación imperfecta)
conlleva la aparición de corrosiones locales (por ejemplo, de picaduras).
Pueden estudiarse para todos los metales las zonas de inmunidad, de corrosión
activa, y de pasivación (Figura 2.9), pudiendo determinarse para cada caso las
condiciones de Eh-pH que supone tal comportamiento, lo que ayuda, en cada caso
concreto, a diseñar estrategias adecuadas de lucha contra la corrosión.
2.7 Corrosión selectiva de las aleaciones

En la corrosión selectiva de una aleación, uno de los metales se disuelve más
rápidamente que el otro u los otros. El ejemplo más común es la eliminación del
cinc en aleaciones de cobre-cinc (latones 30/70), conocido con el nombre de
descinficación del latón. Una de las hipótesis explicativas del fenómeno supone
que el latón se disuelve como un todo pero las partículas de cobre se redepositan
35
dejando un metal de baja resistencia, compuesto de una masa esponjosa de cobre

que conserva la geometría de la aleación original. Este fenómeno se limita a los
latones amarillos o con un alto contenido de cinc que se encuentran en contacto
con el agua, especialmente la caliente que lleve ácidos minerales libres o sales
que formen ácidos en presencia de oxígeno.
En la actualidad, en las redes de distribución de agua son ampliamente
utilizadas tuberías plásticas con accesorios de uniones de latón, aprovechando así
las cualidades de los plásticos y las buenas propiedades mecánicas del latón en las
uniones. Otros elementos de la instalación fabricados con latón amarillo son, por
ejemplo, las llaves de paso y de corte y las griferías, siendo uno de los factores de
riesgo de producirse la descinficación la presencia de los iones cloro. Precisamos
que la descinficación, ampliando lo ya dicho, consiste en una disolución local del
cinc (ecuación 2.7.1) ocurriendo en el cátodo la ecuación 2.7.2:
Zn → Zn++ + 2e¯ (Ec 2.7.1)
¯
H2O + O2 + 2e → 2OH (Ec 2.7.2)
seguida, tal y como se ha indicado, de una precipitación del cobre solo, bajo forma
de una masa esponjosa y sin resistencia con la coloración roja característica. En
estos latones bifásicos (α+β) siempre es atacado en primer lugar el latón, mientras
se elimina el cinc a través del agua, produciéndose la separación del cobre
esponjoso, siendo posteriormente atacados también algunos componentes α de
manera que en los puntos de corrosión sólo queda una masa de cobre sin
resistencia alguna a los esfuerzos mecánicos. El agua caliente acelera el proceso de
descinficación e igualmente la presencia de partículas de cobre junto al latón tiene
también un efecto agresivo. Por el contrario, la presencia de partículas de hierro o
de acero puede mitigar o bloquear la descinficación del latón. Las instalaciones
efectuadas con tubería de acero galvanizado tienen menos problemas en cuanto a
la descinficación de los elementos y dispositivos de latón mientras que, por el
contrario, la ejecución de las instalaciones con tubería de cobre puede aumentar
este tipo de problemas.
La descinficación del latón α+β depende fundamentalmente del contenido
que el agua tenga en cloruros y bicarbonatos, comprobándose que con
contenidos en cloruros del orden de los 80 mg/l aparecen ya fenómenos de
corrosión local, bajo los cuales comienza el efecto de descinficación con una
profundidad media de 0.015 a 0.03 mm. Con una concentración de cloruros de
160 mg/l se obtuvieron profundidades medias de 0.02 a 0.06 mm. En
investigaciones prácticas, utilizando agua con contenidos en cloruros
comprendidos entre los 230 y los 300 mg/l a una temperatura de 70-75 °C, se
comprobó que al cabo de 50 días se había producido la descinficación, con una
profundidad media de 0.31 mm. En el transcurso de un año de servicio
36
aumentaba el espesor de las capas de corrosión y la descinficación local alcanzaba

una profundidad máxima de 1.6 mm.
Al respecto se recomienda atenuar el ambiente corrosivo y aplicar una
protección catódica. Como "inhibidores" pueden añadirse a la aleación pequeñas
cantidades de arsénico (0.02-0.06%), antimonio, estroncio o fósforo. La adición de
un 1% de estaño al latón (con lo que se obtiene el Admiralty Brass o latón naval)
proporciona una buena resistencia al agua salada.
La corrosión selectiva se presenta también en otros sistemas: en la disolución
de la ferrita de los aceros inoxidables austeníticos y martensíticos y en la
disolución de la ferrita del hierro colado gris denominado grafitización. Este
fenómeno corrosivo produce un metal poroso que tiene propiedades mecánicas
muy pobres y obviamente el remedio a este caso es el empleo de aleaciones que
no sean susceptibles a este proceso. Quizá la parte más nociva de esta clase de
ataques está en que la corrosión del metal involucrado genera una capa que
recubre las picaduras y que, en ocasiones, hace parecer al metal corroído como si
no lo estuviera, por lo que es muy fácil que se produzcan daños en el metal al
someterlo a una fuerza mecánica.
2.8 Corrosión atmosférica

Los metales que se encuentran en una atmósfera que contenga oxígeno,
particularmente si están a cierta temperatura, se combinan directamente con el
oxígeno. Un ejemplo común es la formación de la magnetita (Fe3O4) y de la
herrumbre 2Fe2O3 3H2O. En este tipo de corrosión se forman óxidos de hierro que
tienden a extenderse sobre la superficie metálica. El hierro no sufre la corrosión
en un ambiente completamente seco, pero en aire húmedo o en agua, se corroe
porque sus partes activas tienen un potencial de reducción más negativo y
tienden a pasar al estado iónico, mientras que en sus partes menos activas los
iones hidrógeno del agua, en mayor concentración en presencia de CO2, tiende a
descargarse formando hidrógeno gaseoso.
No obstante, el oxígeno del aire o en su caso el oxígeno disuelto actúa como
despolarizador de este proceso, al igual que lo hace el MnO2 en las pilas secas, y al
aumentar la diferencia de potencial de las pilas locales existentes, acelera
notablemente el proceso de corrosión.
La corrosión depende también del tiempo durante el cual la humedad
atmosférica permanece sobre la superficie metálica y, por ello, está ligada a la
combinación de una serie de factores. Los más importantes son el poder
contaminante intrínseco de la atmósfera, así como diversos agentes climáticos
entre los que cabe destacar, además de la humedad, la temperatura.
37
Hay determinadas substancias que tienen su origen principal en la actividad

humana, la cual difiere de un lugar a otro y a lo largo del tiempo. Las substancias
presentes en la atmósfera en unas concentraciones superiores a las naturales se
denominan contaminantes, tanto si son substancias ajenas al aire como
substancias habituales.
Tabla 2.6 Categorías de ambientes corrosivos
Además de los tipos de ambientes atmosféricos tradicionales que veremos

más adelante también se pueden clasificar en función de su grado de humedad y
de su proporción de contaminantes (SO2 y NaCl, principalmente). Por ejemplo, la
Norma UNE EN ISO 14713 “Protección frente a la corrosión de estructuras de
hierro y acero. Recubrimientos de cinc y aluminio. Directrices” (ver Tabla 2.6)
establece cinco categorías de corrosividad atmosférica para cada una de las cuales
la norma indica la velocidad de corrosión que cabe esperar para el cinc o
recubrimientos galvanizados y que pueden servir de referencia para cualquier
otro metal, en cuanto a riesgo cualitativo se refiere.
38
2.9 Clasificación de las atmósferas

En función de la naturaleza de los contaminantes se distinguen, resumiendo los
criterios de la Norma UNE EN ISO 14713, varios tipos de atmósferas:
• Atmósfera industrial
• Marina
• Urbana
• Rural
• Cuando hay una mezcla de influencias entre atmósferas como urbano-
marina, industrial-marina, urbano-industrial-marina, etc.
Por otro lado, y de acuerdo con el clima, las atmósferas pueden ser: secas,
húmedas, lluviosas, tropicales y polares, dentro de las cuales es posible hacer
igualmente una serie de matizaciones; por ejemplo, atmósfera tropical lluviosa,
etc. Para clasificar plenamente una atmósfera, se tendrá que tener en cuenta el
conjunto de factores climáticos y de contaminación. Es por ello que la conjunción
de esta serie de factores da lugar a una gran variedad de condiciones ambientales,
que poseen una mayor o menor agresividad.
En este sentido, una de las peores combinaciones que pueden darse es la de
una atmósfera industrial-marina con un clima de alta humedad. En tuberías de
hierro, de acero galvanizado y de acero inoxidable normalmente da lugar a la
formación de capas de hidróxidos de color rojo; en tuberías de cobre,
generalmente se forman carbonatos que aportan coloración verde. Es el tipo de
corrosión que también se produce normalmente en aguas con carácter muy
agresivo como es el caso, por ejemplo, del agua de Madrid, Burgos y Galicia.
La reconocida ambigüedad que supone la clasificación cualitativa de las
atmósferas en industriales, marinas, urbanas y rurales impulsó al “Construction
Industry Research and Information Association” (CIRIA) del Reino Unido a
promover (después de un estudio preliminar llevado a cabo por la Central
Electricity Generating Board) una amplia investigación encaminada a expresar de
modo cuantitativo la agresividad atmosférica.
Para la experimentación se recurrió a una amplia distribución de probetas de
cinc a lo largo y ancho de las Islas Británicas, con el propósito de obtener un dato
medio de corrosión por cada una de las áreas de 10 x 12 km en que fue dividido el
mapa. Este enfoque obligó a situar probetas de cinc en varios miles de puntos de
exposición durante el periodo 1968-1974.
Es importante señalar que se escogió el cinc por considerar que con este
metal se produce, mejor que con otros, una fuerte dependencia entre corrosión y
calidad del aire.
39
2.10 Calibración de la agresividad de la atmósfera

Para poder determinar la corrosividad de una atmósfera es necesario relacionar
entre sí todos los factores que la afectan y, muy especialmente, aquellos que han
demostrado tener una especial influencia en el proceso de corrosión: tiempo de
humectación de la superficie metálica y cantidad de contaminantes —causantes
de corrosión— que pueden depositarse en la superficie metálica.
Es de gran utilidad para la interpretación de los datos establecer la siguiente
terminología:
• Agresividad de la atmósf era. Es el potencial de la atmósfera para provocar
corrosión en metales o aleaciones. Se puede medir con base en los
siguientes parámetros ambientales: humedad, temperatura y
contaminación.
• Corrosividad de la atmósfera. Capacidad de la atmósfera para provocar
corrosión en un sistema dado.
• Tiempo de humectación. Periodo durante el cual una superficie metálica
está cubierta por una película de electrolito (incluso adsorbida) que
estimula significativamente la corrosión atmosférica.
• Tiempo de humectación calculado. Tiempo de humectación estimado a
partir de relaciones temperatura-humedad relativa.
• Tiempo de humectación experimental. Tiempo de humectación determi-
nado directamente por diferentes sistemas de medida.
• Categoría de la contaminación. Característica cualitativa o cuantitativa
determinada convencionalmente, que señala la cantidad de sustancias
químicas activas, gases corrosivos o partículas suspendidas en el aire, tanto
natural como producido por el hombre, diferentes de los compuestos
ordinarios del aire.
• Tipo de atmósfera. Caracterización de la atmósfera sobre la base de un
apropiado criterio de clasificación: industrial, marina, urbana, etc., o de
factores operacionales complementarios: química, etc.
• Complejo temperatura humedad. Efecto conjunto de la temperatura y de
la humedad relativa, que influye en la corrosividad de la atmósfera.
• Tipo de localización. Condiciones de exposición típicas definidas
convencionalmente a partir de un componente o estructura: espacio
cerrado, bajo techo, aire libre, etc.
40
2.11 Condiciones de la corrosión según

tipo de atmósferas
Examinaremos brevemente las condiciones de la corrosión según el tipo de
atmósfera en que se encuentre situado el metal:
A) Atmósferas interiores. El componente del aire que ataca al metal es la
mayor parte de las veces el oxígeno. Una corrosión de cierta importancia sólo se
verifica cuando el aire contiene una determinada humedad relativa, que se
designa como humedad crítica y que por regla general se encuentra entre el 60 y
el 70%. Cuanto más se exceda la humedad crítica tanto mayor es la corrosión.
Para ello no es necesaria la presencia de agua en estado líquido. Cuando no se
hallan en el aire otros componentes especialmente atacantes, la corrosión en
atmósfera interior es muy reducida, sin embargo puede influir considerablemente
en el aspecto exterior del metal.
La corrosión se potencia por el polvo y por las impurezas del aire,
especialmente por el anhídrido sulfuroso y el ácido sulfúrico (procedentes de la
combustión), combinaciones orgánicas conteniendo azufre (en cocinas y
comedores), amoníaco (en establos, panaderías, ebanisterías, letrinas, urinarios),
ácidos grasos bajos (de madera y materiales sintéticos). El ácido carbónico sin
embargo es inocuo.
Puede resultar corrosión considerable por contacto con los cuerpos más
heterogéneos, por ejemplo con la mano humana (por sudor), o la madera (ácidos
o impregnantes orgánicos).
Hay probabilidad de una corrosión más intensa cuando la temperatura del
recinto se sitúa por debajo del punto de rocío y se condensa vapor de agua sobre
la superficie metálica. Cuando la condensación se produce circunstancialmente y
se evapora, la corrosión es, la mayoría de las veces, relativamente pequeña. No
obstante pueden producirse ataques cuando el agua condensada no se evapora o
sólo lo hace parcialmente y por lo tanto actúa ininterrumpidamente sobre el
metal.
Durante los acabados de obra, después de colocados los elementos metálicos,
pueden producirse, debido al polvo, importantes deterioros de sus superficies
exteriores, por ello se recomienda instalarlos en el último momento o protegerlos
adecuadamente.
En las actividades propias de la construcción y en los trabajos de albañilería
como el alicatado y el solado, se utilizan materiales como cemento gris o blanco,
yeso, cal, aditivos clorurados, colas y pinturas que al transportarlos, amasarlos en
la artesa, enlucir o pintar, se difunden en la atmósfera del local en forma de polvo
41
o de diminutas gotas, que al depositarse sobre la superficie de los metales

permanecen sobre ella el suficiente tiempo como para provocar corrosión.
Los materiales a base de cal o de cemento, que son la mayoría de los
utilizados en obra, contiene un fuerte porcentaje de óxido de calcio, que por
hidrólisis produce una intensa reacción alcalina. Esta alcalinidad se manifiesta
cuando el material está húmedo, siendo corrosivo para la mayoría de los metales
y recubrimientos metálicos vistos utilizados en las tuberías, griferías, bisagras,
pomos de puertas y armarios, marcos de espejos, etc. Si estos elementos se
instalan sin ningún tipo de protección antes de haber terminado totalmente el
proceso de obra, acumulan el polvo de uno o varios de los materiales citados e
incluso quedan salpicados de pinturas y otros elementos de construcción con lo
que, en el ambiente húmedo de la obra y en especial del cuarto de baño o la
cocina, además del ataque directo e inmediato producido por los compuestos de
óxido de calcio, se propicia la producción de moho sobre la superficie metálica,
alteración química del recubrimiento metálico que forma una capa opaca, con
áreas oscuras e incluso negruzcas o verdosas, resultante de la corrosión del níquel
(sales de níquel) y del cobre y el latón (cardenillo).
Otra situación, que con relativa frecuencia suele presentarse, es la derivada de la
limpieza que se efectúa para dejar en condiciones la obra recién terminada. A veces
para la limpieza del pavimento e incluso del revestimiento se utiliza ácido clorhídrico
(salfumán o ácido muriático) o productos que lo contienen como componente, por su
enérgico poder disolvente de los carbonatos y manchas de obra (cal, yeso, cemento,
morteros, pinturas) y que si, por descuido o ignorancia, se aplica sobre elementos y
recubrimientos metálicos del mismo recinto, como los cromados, niquelados,
dorados, plateados, bronceados, etc. de dispositivos, elementos y accesorios, dejará
inevitablemente la huella de su ataque, ya que incluso la simple acción del vapor es
suficiente para provocar el deterioro del recubrimiento. El color y la intensidad de las
manchas indelebles que se forman son características y responden a la intensidad y
duración del ataque químico sufrido por el recubrimiento, variando del color
amarillento, al azulado claro o al oscuro casi negro.
B) Atmósferas exteriores industriales. La diferencia principal con respecto a las
atmósferas interiores es la mayor proporción de impurezas y las precipitaciones
atmosféricas. La lluvia humedece por una parte los metales y favorece con ello la
corrosión, pero por otra parte puede también lavar los componentes que la
aceleran y, por tanto, actuar como moderadora de la corrosión. El factor principal
en las atmósferas exteriores es el contenido de derivados de azufre en el aire
procedente de los gases de la combustión, especialmente anhídrido sulfuroso,
ácido sulfúrico y sulfato amónico. La corrosión atmosférica es superior en la
atmósfera industrial que en la atmósfera urbana y ésta superior a la atmósfera
rural.
42
Hemos indicado que el factor principal en las atmósferas exteriores son los
contaminantes químicos que según su importancia cuantitativa se clasifican en
mayoritarios y minoritarios, estos últimos se vierten a la atmósfera en pequeñas
cantidades, si bien su presencia a nivel de trazas puede originar ya efectos
nocivos. Entre los contaminantes mayoritarios se encuentran los óxidos de azufre,
los óxidos de nitrógeno, el monóxido de carbono, las partículas en suspensión y
los hidrocarburos. El polvo de cemento también puede corroer rápidamente
superficies metálicas. Algunos de los contaminantes minoritarios más corrientes
son los metales y sus compuestos, el cloro molecular y el cloruro de hidrógeno, los
compuestos de fluor, los sulfuros de hidrógeno y de carbono y el ozono, así como
diversos compuestos orgánicos.
Los sistemas sólido-aire más frecuentes en estas atmósferas son:
• El hollín (smoke) es decir la suspensión de partículas ricas en carbono, de
pequeño tamaño y forma aproximadamente esférica, que proceden de
una combustión incompleta. De hecho, el hollín contiene también, con
frecuencia, además de partículas carbonosas sólidas, gotitas de
compuestos hidrocarbonados diversos.
• El humo (fume) suspensión de partículas de tamaño inferior a 1μ,
procedentes de la condensación de vapores producidos en procesos
industriales o de combustión.
C) Atmósferas exteriores marinas. En las costas, la humedad relativa y el
contenido en sal del aire intensifican la corrosión. La franja a lo largo de la costa
sometida a la corrosión es, sin embargo, de unos pocos kilómetros de ancha y
también en el interior de esta zona existen diferencias considerables según que
los elementos metálicos sean directamente alcanzados por las salpicaduras del
agua o por la niebla fina. En el primer caso, la corrosión puede ser tan intensa
como en la atmósfera industrial más pesada, en el segundo caso es más reducida
de lo que se supone en general. El exterior de los buques y los objetos que se
encuentran sobre sus cubiertas están sometidos a una intensa corrosión por su
contacto directo con el agua del mar.
Los sistemas liquido-aire que pueden darse en las atmósferas marinas son:
niebla, bruma, calina y smog, éste último es un término derivado de los vocablos
smoke y fog, que se aplica para designar una combinación de bruma natural y
humos.
El depósito de partículas salinas sobre las superficies metálicas produce
corrosión, sobre todo si existe una alta humedad relativa. Es frecuente en las
nuevas construcciones y en las rehabilitaciones de viviendas, apartamentos,
hoteles, que en la fase final de la obra se dejen, durante un cierto tiempo,
ventanas y puertas abiertas para favorecer, con la ventilación, el secado de
43
revocos, encalados, enyesados, pinturas y eliminar olores de disolventes, pinturas,

etc. Si la construcción está situada en la costa y previamente no se han protegido
los elementos y recubrimientos metálicos vistos adecuadamente es muy probable
que sufran un grave deterioro, que se manifiesta en forma de micropicaduras de
corrosión (puntos de color negro). Es por ello necesario, si se dan estas
circunstancias, proteger aunque sea de la forma más simple, cubriendo con un
plástico, capa de vaselina o cualquier otro elemento las superficies expuestas.
Un hecho que ocurre, con especial incidencia en hoteles, segundas residencias
y en viviendas con largos períodos sin habitarse, es que el cierre hidráulico de los
aparatos sanitarios y de las conducciones de evacuación desaparezca por
evaporación del agua que contienen sus sifones. En estas circunstancias, y sobre
todo si no existe una adecuada ventilación primaria y secundaria de la red de
evacuación, los gases procedentes de las bajantes, albañales, cloacas o fosas
sépticas penetran en los recintos húmedos (cuarto de baño y cocina) provocando
además de malos olores, el ataque de los elementos metálicos, marcos de
espejos, accesorios, bisagras, griferías incluidos sus recubrimientos, ya que en la
composición de estas emanaciones suelen intervenir gases amoniacales,
sulfhídricos, etc.
2.12 Contaminantes atmosféricos corrosivos

La contaminación atmosférica puede ser definida como la condición que presenta
la atmósfera de una zona dada, cuando la concentración de una o más sustancias
supera fuertemente los niveles normales en ese ambiente, produciendo efectos
medibles en seres humanos, animales, vegetales y materiales. Estas sustancias
pueden encontrarse en estado gaseoso, sólido o líquido y, en el caso de las dos
últimas, se las denomina partículas o aerosoles. Por otra parte, en la
contaminación atmosférica actúan básicamente tres componentes, los que
constituyen un sistema. Estos son: las fuentes emisoras, que pueden ser naturales
o antrópicas (originadas por la actividad humana), la atmósfera, que recibe estas
sustancias y las transporta a diferentes lugares bajo la acción, en algunos casos,
de procesos de transformación y, por último, están los receptores, seres vivos y
materiales, que son los entes afectados por estas sustancias en el aire.
Una forma de clasificar los contaminantes es a través de su estado físico o de
agregación. Adicionalmente, se agrupa a los contaminantes según su origen, que
puede ser natural (aerosoles marinos, sulfuros provenientes de emanaciones
volcánicas, óxido nítrico de tempestades eléctricas) o antrópico. Entre éstos se
encuentran SO2, CO y sales de plomo.
Por último, a los contaminantes se los clasifica en primarios, emitidos
directamente al aire a través de diferentes procesos (CO, SO2, partículas), y
secundarios, que provienen de transformaciones homogéneas y heterogéneas
44
que experimentan los contaminantes primarios. Los contaminantes primarios

provienen de muy diversas fuentes dando lugar a la llamada contaminación
convencional. Su naturaleza física y su composición química son muy variadas, si
bien podemos agruparlos atendiendo a su peculiaridad más característica, como
su estado físico (caso de partículas y metales) o el elemento químico común (caso
de los contaminantes gaseosos).
Los contaminantes secundarios o contaminación fotoquímica (o smog
fotoquímico) se genera en la tropósfera (es decir en la capa de la atmosfera que
está en contacto con la superficie de la Tierra) bajo el efecto de la radiación solar,
que implica reacciones químicas con otros contaminantes primarios tales como
los óxidos de nitrógeno (NOx), el monóxido de carbono (CO) y los compuestos
orgánicos volátiles (COVs). El resultado se caracteriza por la formación de
compuestos fotooxidantes “secundarios”, siendo el ozono (O3) y el PAN
(peroxiacilnitratos) los más corrientes (smog fotoquímico oxidante). Los gases
oxidantes se forman durante la difusión de los contaminantes primarios a una
distancia de unos kilómetros en unas horas. Por esta razón, la presencia de estos
gases se observa lejos de las fuentes de emisión de las ciudades (principalmente
por los automóviles).
Entre los contaminantes atmosféricos primarios más frecuentes, debido a la
combustión del carbón, el petróleo y otros combustibles, se incluyen sulfuros,
sulfatos, óxidos de nitrógeno de varios tipos y partículas tales como cloruro de
amonio, sulfuro de amonio, hollines, humo, etc. Algunos de éstos, sobre todo los
sulfatos y las partículas de amonio son muy ácidas y provocan precipitación ácida
(normalmente lluvia ácida) y depósitos secos de partículas ácidas, especialmente
sulfuro del amonio. Las ciudades escandinavas presentan los niveles de
contaminación más bajos de Europa, con niveles medios de partículas inferiores a
10 micras de alrededor de 20-25 microgramos por metro cúbico de aire
(xgPM10/m3). En la mayor parte de las ciudades de Europa central estos niveles se
aproximan a 30-35xgPM10/m3; en Barcelona y las ciudades del sur a 35-
50xgPM10/m3; si bien en megaciudades asiáticas como Pekín, se superan los
125xgPM10/m3.
Los contaminantes atmosféricos más importantes, según su composición
química, son:
• Partículas: sedimentables (> 30 µm), en suspensión (< 30 µm), respirables
(< 10 µm) y humos (< 1 µm).
• Compuestos de azufre: SO2, H2S, H2SO4, mercaptanos, sulfuros...
• Compuestos de nitrógeno: NO, NO2, NOx, NH3...
• Compuestos de carbono: CO, CO2, CH4, HCT...
45
• Compuestos halogenados: compuestos Cl2 y de Halógenos, HCl, HF, CFC,

etcétera.
• Fotoquímicos: O3 de oxidantes, peróxidos, aldehídos, etcétera.
2.13 Compuestos de azufre

Están constituidos por: SO2, SO3, H2S, H2SO4 y las sales del ácido sulfúrico.
2.13.1 Óxidos de azufre

Características: se pueden formar dos óxidos de azufre: dióxido (SO2) y trióxido de
azufre (SO3), si bien aquél se presenta en una proporción mucho más elevada en
las emisiones estables, siendo el trióxido un compuesto inestable. Las dos
especies son gases incoloros, teniendo el SO2 olor acre e irritante.
Fuentes: el dióxido de azufre, SO2, procede prácticamente a partes iguales de
fuentes naturales -oxidación del sulfuro de hidrógeno, H2S, en el metabolismo
anaerobio de la materia orgánica- y de fuentes antropogénicas,
fundamentalmente procesos de combustión estacionaria -en especial plantas
termoeléctricas y, con menor importancia, plantas de combustión industrial-.
Formación: se producen SO2 y SO3 en la combustión de toda sustancia que
contenga azufre a partir de dos reacciones; en la segunda de ellas, el equilibrio se
halla desplazado hacia el dióxido de azufre, debido a la inestabilidad del trióxido,
en especial si existe un metal que catalice la reacción:
S + O2 ⇄ SO2 (Ec 2.13.1)
2 SO2 + O2 ⇄2 SO3 (Ec 2.13.2)

Evolución en la atmósfera: Oxidación heterogénea, en fase acuosa o sobre la
superficie de partículas, catalizada por sales de hierro y manganeso presentes en
cenizas procedentes de combustión:
SO2 + H2O →H2SO3 (Ec 2.13.3)
H2O2 + H2SO3 →H2SO4 + H2O (Ec 2.13.4)
Oxidación homogénea: Fotooxidación directa, con luz de longitud de onda de
entre 240 y 400 nm:
SO2 + hv + O2 →SO3 + O
Reacción con oxidantes en fase acuosa, para dar ácido sulfúrico, H2SO4.
46
Efectos: El principal efecto corrosivo viene dado por las reacciones que
originan, produciendo ácido sulfúrico disuelto, origen principal de la lluvia ácida,
que estudiaremos más adelante.
2.13.2 El dióxido de azufre o anhídrido sulfuroso (SO2)

Es un contaminante frecuente en atmósferas urbanas industriales que se origina
al quemar combustibles fósiles. Tóxico enérgico que afecta a las vías respiratorias
y, con humedad, puede dar lugar a lluvias ácidas. Normalmente se mide su
concentración en la atmósfera con métodos colorimétricos.
Está demostrado que existe una buena correlación entre la concentración de
SO2 y la velocidad de corrosión del acero dulce o del cinc.
El mecanismo de corrosión de los metales por el SO2 implica varias etapas.
Primero hay una captación de SO2 de la atmósfera por el metal. No hay que
olvidar en esta fase la condición superficial, por ejemplo rugosidad, que
determina el número de puntos catalíticamente activos que pueden influir en el
grado de adsorción del SO2. Este gas lo mismo se adsorbe sobre la superficie
metálica seca que se disuelve en la película acuosa, cuando el metal esta
humedecido, con formación de un electrolito de baja resistencia. La oxidación del
SO2 por el oxígeno de la atmósfera y su disolución en la capa de humedad produce
trióxido de azufre (SO3) y ácidos sulfuroso y sulfúrico, que reaccionan, por
ejemplo, con el hierro para dar sulfato ferroso y otros productos, como sulfito y
tiosulfito.
2.13.3 El sulfuro de hidrógeno (H2S)

Llamado también ácido sulfhídrico cuando el gas está disuelto en el agua, se
produce en zonas industriales y es tóxico. El sulfhídrico es responsable del
ennegrecimiento de algunas pinturas basadas en carbonato de plomo por la
formación del sulfuro de plomo de color negro.
2.14 Compuestos de nitrógeno

Entre los contaminantes más importantes de este grupo sobresalen los ácidos de
nitrógeno y el amoníaco.
De los ocho óxidos que puede formar el nitrógeno, sólo tres aparecen en la
atmósfera, ya que el resto son inestables: monóxido de dinitrógeno (N2O),
monóxido de nitrógeno (NO) y dióxido de nitrógeno (NO2), los tres en estado
gaseoso.
Características: N2O, incoloro, no tóxico ni inflamable; NO, incoloro e inodoro,
no inflamable, tóxico, que interviene en procesos fotoquímicos troposféricos;
47
NO2, pardo-rojizo, tóxico y asfixiante, que interviene en procesos fotoquímicos

troposféricos.
Fuentes: el N2O procede fundamentalmente de fuentes naturales y
actividades agrícolas; la principal es la desnitrificación microbiana del nitrógeno
de origen proteico. El NO y el NO2 tienen un origen principalmente antropogénico,
en especial en reacciones de combustión a temperatura elevada.
Como consecuencia, se aprecian a lo largo del tiempo e incluso del día variaciones
debidas, entre otros factores, a la actividad productiva y de transporte.
Proceso de formación a través de dos reacciones, siendo la primera muy
endotérmica, es decir, que sólo ocurre a temperatura muy elevada; el equilibrio
de la segunda se desplaza de forma rápida hacia la izquierda conforme se reduce
la temperatura, por lo que es de esperar una mayor proporción de NO:
N2 + O2 →2 NO (Ec 2.14.1)
2 NO + O2 →2 NO2 (Ec 2.14.2)
Ciclo fotolítico de los óxidos de nitrógeno: ocurre en la atmósfera, por acción
de la luz solar (hv, de longitud de onda, λ = 380 nm), incrementándose la
proporción de NO presente y apareciendo el ozono como contaminante
secundario:
NO2 + hv →O + NO (Ec 2.14.3)
O2 + O →O3 (Ec 2.14.4)
O3 + NO →NO2 + O2 (Ec 2.14.5)
Evolución en la atmósfera: Oxidación diurna, a partir de radicales hidroxilo
(HO¯) e hidroxiperoxilo (HO=), que se ve favorecida en áreas con presencia de
monóxido de carbono:
HO¯ + NO →HNO2 (Ec 2.14.6)
¯
HO + NO2 →HNO3 (Ec 2.14.7)
HO= + NO →NO2 + HO¯ (Ec 2.14.8)
=
HO + NO2 →O2 + HNO2 (Ec 2.14.9)
Oxidación nocturna, a partir de ozono:
O3 + NO2 →NO3 + O2 (Ec 2.14.10)
NO3 + NO2 →2 HNO3 (Ec 2.14.11)
Eliminación en el suelo.
48
Efectos: afección a la fotosíntesis, clorosis, lesiones y necrosis en plantas; en

animales es más tóxico el NO2 que, a concentración relativamente elevada, causa
irritación ocular y respiratoria, edemas pulmonares y muerte; los óxidos de
nitrógeno y nitratos derivados afectan también a tintes y fibras textiles y
aleaciones de cuproníquel. La principal problemática viene dada por la
contribución de estos óxidos al smog o niebla fotoquímica, así como por la
formación de ácido nítrico y de lluvia ácida por disolución de éste; en la
estratósfera, contribuyen a la destrucción de la capa de ozono.
2.14.1 Los óxidos de nitrógeno (NOx)

Remitiéndonos a lo ya indicado, sólo recalcar que el NO2 se produce sobre todo en
zonas urbanas e industriales como resultado de combustiones a temperatura elevada.
Importante en la formación de smog y factor de infección en las vías respiratorias.
2.15 Compuestos de carbono

Los más importantes entre los compuestos orgánicos son los hidrocarburos y
entre los inorgánicos el monóxido y dióxido de carbono.
Monóxido de Carbono (CO)
Características: gas incoloro, inodoro e insípido, menos denso que el aire y muy
poco soluble en agua. Resulta tóxico a concentraciones elevadas en exposiciones
cortas de tiempo.
Fuentes: más del 90% del CO atmosférico proviene de fuentes naturales, de
manera muy especial la oxidación del metano. Entre las fuentes antropogénicas
destaca el transporte y, en menor medida, las plantas de combustión y las
instalaciones de tratamiento y distribución de combustibles fósiles. No obstante,
el aumento de la cabaña ganadera provoca también un incremento del metano en
la atmósfera, que es producido durante la digestión de los rumiantes.
Procesos de formación:
1. Combustión incompleta de compuestos carbonados: la principal causa de
emisión de CO, tiene lugar en dos etapas, ocurriendo la primera a velocidad muy
superior a la de la segunda, por lo que la emisión de CO es ordinariamente
elevada:
2 C + O2 →2 CO (Ec 2.15.1)
2 CO + O2 →2 CO2 (Ec 2.15.2)
2. Reacción entre CO2 producido en combustión y el carbono del combustible, a
temperaturas muy elevadas, en diversos procesos industriales:
C + CO2 →2 CO (Ec 2.15.3)
49
3. Disociación de CO2 a temperatura elevada:

CO2 →CO + O (Ec 2.15.4)
Evolución:
1. Oxidación a CO2 en la atmósfera, a partir de radicales hidroxilo procedentes,
a su vez, de la reacción entre agua y oxígeno, que proviene de la descomposición
fotoquímica del ozono:
O3 + hv →O¯ + O2 (Ec 2.15.5)
H2O + O¯ →2 HO¯ (Ec 2.15.6)
¯
2 CO + HO¯ →CO2 + H (Ec 2.15.7)
2. Eliminación biológica, por absorción de CO por hongos en el suelo y por
plantas superiores, que lo oxida a dióxido de carbono.
Efectos:
Principalmente sobre animales con sistema respiratorio basado en
hemoglobinas, que tienen una afinidad superior por el CO que por el oxígeno,
formándose carboxihemoglobina. En función de la concentración de ésta en
sangre, los efectos van incrementándose (a partir de 2-5%, afecta a la vista y
algunas funciones psicomotoras; entre 5 y 10% se producen alteraciones cardíacas
y pulmonares; por encima del 10%, cefaleas, fatiga, somnolencia y, a
concentración elevada, coma, fallo respiratorio y muerte). La concentración de
carboxihemoglobina en sangre depende de la concentración de CO en la
atmósfera a la que se está expuesto, expresada en ppm, según la ecuación:
% COHb en sangre = 0.16 [CO] + 0.5 (Ec 2.15.8)
Emisiones:
En España se produjo un incremento de las emisiones de monóxido de
carbono a finales de los ochenta y comienzos de los noventa del siglo pasado,
coincidiendo con un período de recuperación económica. No obstante,
posteriormente se ha producido un notable descenso en las emisiones netas.
Además, la tendencia es a la baja.
Dióxido de carbono, CO2
Características: es un gas que se forma en la combustión de todo combustible, por
oxidación de los átomos de carbono.
50
Fuentes: los organismos vivos lo emiten como producto final de la oxidación

de azúcares y otros compuestos orgánicos que contienen carbono. La emisión de
origen antropogénico se debe fundamentalmente a los procesos de generación de
energía -tanto eléctrica como de calefacción y otros en instalaciones industriales-,
así como en los vehículos de transporte, en plantas de tratamientos de residuos,
etc.
Tabla 2.7. Contaminantes químicos del aíre según su estado físico

Vapores
Gases orgánicos Polvo Hum o Aerosoles
SO2 HC alifáticos Sílice Carbón ClNa
CO HC aromáticos Óxidos metálicos HAP Fe2O3
CO2 Aldehídos CaSO4 Fluoruros
NO Cetonas Cemento Sulfatos
NO2 Alcoholes Cenizas Nitratos
H2S Ozónidos Asfalto Alquitrán
NH3 Peróxidos
Mercaptanos
HC=Hidrocarburos, HAP=Hidrocarburos aromáticos policiclicos
Evolución en la atmósfera: es un gas bastante estable, que puede disolverse

en agua formando ácido carbónico que, en situación normal, es el compuesto
causante del pH ligeramente ácido del agua de lluvia.
Efectos: el dióxido de carbono es uno de los gases causantes del efecto
invernadero. El incremento de su concentración en la atmósfera está reforzando
dicho efecto, el cual, así como sus consecuencias, se tratan con mayor
profundidad más adelante.
Fundamentalmente, el aumento del efecto invernadero produce una afección
sobre el clima, alterando el equilibrio de radiación, dado que permite el paso de la
radiación solar pero absorbe la radiación infrarroja emitida por la Tierra. El
consecuente incremento en la temperatura atmosférica podría derivar en
alteraciones en las corrientes marinas a gran escala, interconectadas con posibles
deshielos polares, especialmente en el Ártico y, por consiguiente, en una variación
en los regímenes de lluvias de amplias regiones, lo que podría derivar finalmente
51
en una modificación de ecosistemas y una repercusión sobre la producción de

alimentos.
Emisiones: La tendencia en las emisiones de dióxido de carbono en la década
de los noventa fue claramente alcista. En este sentido, conviene considerar que,
con datos de 1996, España contribuía en un 8% a las emisiones totales de este gas
de la Unión Europea que, por otra parte, es uno de los grandes emisores globales
de este gas de efecto invernadero. Es de prever que, a pesar de las previsiones de
crecimiento económico, medidas tales como el incremento de producción de
energía eléctrica a partir de fuentes renovables, fundamentalmente la energía
eólica, permitan invertir dicha tendencia.
2.16 Ozono (O3)

Se da sobre todo en zonas de tráfico intenso. Decisivo en la formación de smog y
sus efectos; es un oxidante muy enérgico.
Características: el ozono (O3), tal y como ya se ha señalado, es un gas invisible
e incoloro, altamente corrosivo e irritante, componente natural de la estratósfera,
en la que desempeña un efecto filtrante de la radiación ultravioleta muy positivo.
Sin embargo, es un contaminante en la tropósfera.
El ozono es un contaminante secundario, ya que se forma por reacción entre
otros gases contaminantes (óxidos de nitrógeno y compuestos orgánicos volátiles)
con la participación de la radiación solar. Hay, no obstante, una cierta presencia
natural de ozono troposférico, debido fundamentalmente a intrusiones del ozono
estratosférico y al nivel de fondo ocasionado por la reacción de los óxidos de
nitrógeno naturales y determinados compuestos de origen vegetal.
Formación: ya se ha señalado anteriormente que se forma a partir de
reacciones en las que participan óxidos de nitrógeno, hidrocarburos volátiles y
radiación solar. La participación de la radiación solar supone que la concentración
de ozono evoluciona en una atmósfera estable, incrementándose durante las
horas centrales del día y en especial en días despejados, así como durante la
primavera y el verano.
Existe una relación inversa entre las concentraciones de óxidos de nitrógeno y
de ozono troposférico, como asimismo una relación con los períodos de actividad
productiva, de generación de energía en industrias y en hogares, así como con los
picos de transporte por carretera.
Evolución en la atmósfera: el ozono es inestable, presentando una fuerte
tendencia a perder uno de los átomos de oxígeno que puede combinarse con
otros elementos o compuestos, oxidándolos, lo que justifica su elevado poder
52
oxidante y, consecuentemente, sus efectos corrosivos tanto sobre diferentes

materiales y de tipo irritante como sobre las mucosas de los seres vivos.
Los contaminantes atmosféricos que no están en forma de gas se denominan
con el nombre genérico de partículas. Comprenden compuestos químicos en
forma sólida o de gotitas diluidas.
Los contaminantes químicos del aire, según su estado físico son los indicados
en la tabla 2.7.
Los principales indicadores de las partículas contaminantes son:
Partículas Suspendidas totales (PST), negros de humos (FN) y partículas
menores de 10 µ (PM10)
Las partículas se originan tanto de manera natural como en determinadas
actividades que realiza el hombre. Provocan sobre todo enfermedades
respiratorias, desde alergias a cáncer.
2.17 Compuestos orgánicos volátiles (COV)

Según la United States Environmental Protection Agency (U.S.E.P.A.) los compuestos
orgánicos volátiles son sustancias con bajo punto de ebullición, una presión de
vapor mínima entre 0.13 KPa, a 25 °C y a 101 KPa, y presentan en su molécula uno o
más átomos de carbono
Los COV se distribuyen entre las diferentes fases en el medio atmosférico:
• En fase gaseosa: Compuestos orgánicos volátiles (COV)
• En fase gaseosa y particulada: Compuestos orgánicos semivolátiles
(COSV)
Dentro de este grupo de compuestos han de destacarse:
Formaldehido (CH2O)
Sustancia muy reactiva, se utiliza como componente en diversos materiales -
contrachapados, aislamientos de fibra de vidrio, etc.-; causa irritación ocular y
respiratoria a bajas concentraciones y otros síntomas -sequedad de garganta,
nauseas, cefaleas y problemas respiratorios-; es además un agente potencialmente
cancerígeno.
53
Se produce como contaminante secundario a partir de la oxidación parcial del

metano, al igual que la combustión de etanol. Por tanto, el uso de éste como
combustible en automóviles incrementaría las emisiones de formaldehido.
Tabla 2.8. Concentraciones típicas de contaminantes en una atmósfera

urbana y en una atmósfera interior
Concentración Concentración
en atmósfera en atmósfera
Nombre Fórmula
urbana exterior urbana interior
(ppb) (ppb)
Ozono O3 50-200 18
Peróxido de hidrógeno H2O2 10-30 5
Sulfuro de hidrógeno H2S 0.1-0.5 0.3
Sulfuro de carbonilo COS 0.5-0.6 0,6
Dióxido de azufre SO2 5-24 30
Cloruro de hidrógeno ClH 0.5-2 0,4
5
Dióxido de carbono CO2 3-6 x 10 6 x 105
Dióxido de nitrógeno NO2 10-45 4
Ácido nítrico NO3H 1-10 3
Ácido fórmico HCOOH 4-20 20
Ácido acético CH3COOH 0.2-1 20
Formaldehido HCHO 4-15 10
Acetaldehído CH3CHO 1-8
Benzol
Producido por la combustión, tanto de motores de gasolina como de otros. El
benzol es una sustancia bien conocida.
Benceno (C 6 H 6 )
Es el hidrocarburo con molécula cíclica más sencilla, derivado del crudo y con uso
amplio en las industrias química, petroquímica y de manufacturas; la mayor parte
de la producción de benceno se utiliza para fabricar estireno y fenol; una pequeña
parte se añade en gasolinas. Consecuentemente, las principales fuentes de
54
benceno como contaminante son las pérdidas en procesos industriales y el tráfico

rodado interviniendo en la formación del smog. Es uno de los muchos compuestos
de los gases de escape de los motores diesel, que se sabe, que son tóxicos y
causantes de cáncer. Los motores diesel pueden expulsar de 30 a 100 veces más
partículas de hollín que un motor de gasolina. Estas pequeñas partículas
contienen más de 1000 sustancias químicas que pueden depositarse en lo más
profundo de los tejidos de los pulmones.
Hidrocarburos aromáticos policíclicos
Son compuestos con un mayor o menor número de anillos bencénicos
condensados, que se forman a partir de la combustión de carbón y también se
encuentran en las partículas de hollín emitidas por los motores diesel.
2.18 Lluvia ácida

La lluvia ácida es un fenómeno característico de atmósferas contaminadas, se
identifica cuando el pH de agua de lluvia es inferior a 5.6 unidades. Este fenómeno
preocupa a la comunidad internacional, en primer lugar debido al riesgo que
representa para la conservación y desarrollo de los ecosistemas existentes y en
segundo, por su incidencia en los fenómenos de corrosión metálica.
El fenómeno de lluvia ácida, definido técnicamente como depósito húmedo,
se presenta cuando el dióxido de azufre (SO2) y los óxidos de nitrógeno (NOx)
reaccionan con la humedad de la atmósfera y propician la formación de ácido
sulfúrico (H2SO4) y ácido nítrico (HNO3), respectivamente. Estos ácidos fuertes que
dan el carácter ácido a la lluvia, nieve, niebla o rocío, se miden en las muestras de
agua recolectadas en forma de iones sulfatos (SO4=) y nitratos (NO3¯),
respectivamente. Otros elementos que propician este fenómeno son: cloro,
amoníaco, compuestos orgánicos volátiles y partículas alcalinas.
Los agentes causantes de la acidificación son el dióxido de azufre, los óxidos
de nitrógeno y el amoníaco, provenientes de las emisiones de las grandes
centrales térmicas que queman combustibles fósiles, los motores de los coches,
las calefacciones, las plantas industriales y el amoníaco aportado en grandes
cantidades en el estiércol en zonas con elevado número de explotaciones
ganaderas intensivas. Los principales responsables son los dos primeros: el
dióxido de azufre (SO2) y los óxidos de nitrógeno (NOx). Dichas sustancias pueden
reaccionar con el oxígeno atmosférico y disolverse en el agua de lluvia,
produciendo al caer la llamada "lluvia ácida".
En zonas con escasez de precipitaciones, se produce la llamada "precipitación
seca", que se debe a la precipitación directa sobre las hojas de los árboles o en el
suelo.
55
También puede ocurrir que las sustancias contaminantes se mezclan con las
gotas de niebla, produciéndose la "precipitación oculta", cuya acidez puede llegar
a ser 10 veces superior a la de la lluvia.
Por otro lado, y especialmente en zonas con un elevado número de horas de
insolación, los óxidos de nitrógeno pueden intervenir junto con compuestos
orgánicos volátiles (CVO) en complejas reacciones fotoquímicas, dando lugar a la
formación de ozono troposférico que, como se ha indicado, es un contaminante
secundario fuertemente oxidante.
El proceso de acidificación se ve influido por un gran número de factores, que
hacen que los efectos sean variables de unas zonas a otras; entre ellos caben
destacar: la sensibilidad de los suelos y de las aguas a la acidez, así como la
concentración de partículas contaminantes. Donde el nivel de precipitación
acidificante excede la capacidad tampón del medio, los problemas de acidificación
aparecen tarde o temprano. Así surge el concepto de "carga crítica", que se define
como aquella exposición por debajo de la cual los efectos dañinos significativos
sobre los elementos sensibles del ambiente no ocurren según el conocimiento
actual. Además, hay que tener en cuenta que dichas partículas contaminantes
pueden ser transportadas a largas distancias, lo que supone que el problema de la
acidificación no reconoce ninguna frontera. De este modo, el Reino Unido ha sido
acusado por los países escandinavos de ser el principal causante de la acidificación
de sus lagos, debido al transporte de sus emisiones a través de los vientos.
Las edificaciones y los monumentos históricos de más de una docena de
países europeos, y entre ellos España, están experimentado una degradación
acelerada (mal de piedra). Así, por ejemplo, el Partenón ha sufrido más en los
últimos 30 años el efecto de la erosión de lo que lo hizo durante los 2400
anteriores y en nuestro país el tesoro pictórico del Museo del Prado, ha estado
sufriendo deterioro a causa de la contaminación.
El aumento de la acidificación de las aguas subterráneas acrecienta los
problemas relacionados con los metales y la corrosión afectando a las
construcciones en estos terrenos. Las aguas ácidas son muy corrosivas y pueden
atacar incluso al cobre de las tuberías hechas con este metal, calentadores y otros
numerosos elementos metálicos.
Todo ello se debe, como hemos dicho, a las emisiones de dióxido de azufre y
óxidos de nitrógeno, que se convierten en ácidos fuertes que atacan tanto a edificios
antiguos como nuevos, siendo los más afectados los objetos y estructuras de
materiales fácilmente degradables, como la caliza y la piedra, aumentando la
velocidad de corrosión de metales y produciéndose el deterioro de materiales calizos,
mediante la formación en la superficie, entre otros elementos, de sulfato cálcico
hidratado, lo que provoca desintegración y disolución del material, según la reacción.
56
CaCO3 + H2SO4 →CaSO4 + H2O + CO2 → costra de calcín (Ec 2.18.1)

La lluvia ácida constituye un importante problema en Europa centro-oriental y
septentrional y en la parte oriental de América del Norte, así como en áreas
urbanas, en las que adquiere mayor importancia la deposición seca.
En contraposición a la lluvia ácida, existe también la lluvia alcalina, con
elevada concentración de calcio, que se forma en áreas con elevado aporte de
partículas calizas.
En España, Portugal, Italia y Grecia, salvo en casos muy localizados, la lluvia llega
a ser alcalina, es decir, con un pH superior al valor normal de 5.6. Esto se debe a que
es frecuente encontrar en el aire de estos países partículas de polvo, algunas veces
procedentes del Sahara, que contienen diversas sales de calcio. Así, la lluvia se
alcaliniza hasta rebasar el pH normal de 5.6 y se acerca (y a veces incluso rebasa) al
valor químicamente neutro de 7. La lluvia alcalina se relaciona con el fenómeno
llamado lluvia de barro que corresponde a episodios de transporte desde el Norte
de África, en los que se incorpora en disolución una cantidad importante de polvo
calcáreo en la lluvia, originada en las zonas desérticas de África septentrional y
central. Estos episodios de transporte se producen cuando la situación
meteorológica es propicia. Los episodios de lluvia de barro neutralizan los efectos
de la lluvia ácida mediante la aportación de cantidades importantes de alcalinidad.
Esta podría ser la causa de que la incidencia de la lluvia ácida no sea tan importante
en los citados países frente a otras regiones europeas donde no llega el transporte
atmosférico de polvo africano.
De los contaminantes atmosféricos gaseosos el más peligroso para los
materiales de construcción es el dióxido de azufre ya que interacciona
directamente con ellos. Con respecto a los óxidos de nitrógeno, su efecto agresivo
per se se considera de poca importancia. Sin embargo, se ha comprobado
recientemente el fuerte efecto sinérgico que producen el SO2 y el NO2
conjuntamente:
SO2+ NO2+ H2O → H2SO4 + NO (Ec 2.18.2)
En el Instituto Eduardo Torroja se han llevado a cabo estudios sobre la
interacción de los agentes atmosféricos con morteros de cal, cal/puzolana y
morteros de base cemento. En morteros hidráulicos, ya sean de cal, cal/puzolana
o cemento, normalmente se acepta que el yeso es el único compuesto estable
formado por interacción con el SO2 atmosférico. Sin embargo, se ha demostrado
que la formación de costras de yeso es sólo la primera etapa en dicho proceso,
posteriormente los iones sulfato y calcio pueden migrar hacia el interior del
material, reaccionando con los aluminatos y silicatos y dando lugar a etringita o
“sal de Candlot” (sulfoaluminato tricálcico) y taumasita o la sal compleja
(CaO·SiO2·CaSO4·CaCO3·15H2O).
57
2.19 Corrientes vagabundas o erráticas

Son aquellas que circulan a través del terreno, fuera de los circuitos previstos,
consistiendo generalmente en fugas de sistemas eléctricos de instalaciones de
corriente, no exclusivamente continua, mal aisladas. Son muy frecuentes cerca de las
líneas de ferrocarril, metros, tranvías, instalaciones de baños galvánicos, motores de
continua, puestas a tierra de grandes factorías, hospitales, equipos de soldadura,
sistemas de protección catódica, etc. Entonces la tubería se convierte en conductora y
se corroe electrolíticamente. Se basa, recordando lo anteriormente indicado, en el
hecho de que si se sumergen dos electrodos metálicos en una solución electrolítica y
se hace pasar una corriente eléctrica directa por ella, se forma una cuba electrolítica.
Las partículas del ánodo positivamente cargadas se desplazan hacia el cátodo, ceden
ahí su carga y se depositan sobre él, entonces se corroe el ánodo que es la zona en
que la corriente abandona la tubería. Esta forma de corrosión es bastante frecuente
en las conducciones, ya que resultan de corrientes eléctricas que se fugan de las
instalaciones eléctricas y que buscan un camino en los conductos metálicos hasta
perderse en la tierra, incrementándose su acción por efecto, por ejemplo, de la sal
común depositada durante los días de nieve sobre el pavimento o sobre los raíles de
los tranvías para evitar la formación de hielo. La substitución en algunas ciudades de
los tranvías por trolebuses (con dos uniones aéreas) disminuye, ampliamente, las
perturbaciones corrosivas debidas a las corrientes vagabundas.
En la tracción eléctrica, la corriente suele ser llevada hasta el motor por la
catenaria, y retorna a la subestación por los raíles. Si el aislamiento entre raíles y
suelo no es muy bueno, una parte de la corriente retorna por el terreno y busca
en él el camino de menor resistencia (normalmente las tuberías enterradas) para
volver a la subestación. Otras corrientes muy corrosivas son las que se derivan del
funcionamiento de aparatos con carga denominada "no lineal" tales como
rectificadores, cargadores de baterías, UPSs, a diferencia de los equipos que
presentan carga lineal (iluminación, calefactores eléctricos, motores).
Figura 2.10 Corrientes erráticas
58
Al lado de ellas las corrientes alternas de idéntica magnitud sólo ocasionarían

el 1% de la corrosión, y aquellas de alta frecuencia apenas iniciarían el proceso en
tal sentido, las plantas industriales que tienen fuentes y cargas de corriente
continua, propiciarán una mayor corrosión subterránea.
La corrosión de una tubería por corrientes erráticas se caracteriza porque las
picaduras formadas sobre la superficie se encuentran, por lo general, libres de
herrumbre. En la mayoría de los casos se habían percibido con anterioridad a la
aparición de las picaduras en la tubería "sacudidas" sobre todo en tiempo
húmedo, de corriente eléctrica al tocar las tuberías, los grifos u otros aparatos de
la instalación e incluso de la carpintería metálica del edificio.
En el hierro y en el plomo la corrosión se verifica en el área anódica donde la
"electricidad positiva" abandona los tubos o cubiertas. En el plomo enterrado en
terreno salino se encuentra un ataque en las áreas catódicas donde las tuberías
toman la corriente; el álcali formado por esta reacción catódica ataca al plomo,
metal que posee un óxido soluble en álcali.
En las edificaciones donde los armazones de acero se rodean con cemento, se
pueden producir un daño considerable por las corrientes erráticas si el cemento
contiene cloruros; el cloruro ferroso formado anódicamente se precipita por el
álcali del cemento, produciendo un tipo de orín que ocupa un volumen mayor que
el hierro destruido en producirlo, de modo que las fuerzas expansivas a menudo
rompen el cemento, dejando a veces al descubierto el acero. Hace algunos años
este tipo de destrucción se registró frecuentemente en edificaciones en
construcción de acero y hormigón que tenían circuitos eléctricos para hacer
soldaduras o para el alumbrado que permitían el escape de la corriente eléctrica.
Este efecto es perfectamente conocido cuando se trata de corriente continua,
pero resulta aún poco claro para el caso de las corrientes alternas, que aunque
también provocan corrosión suele ser menor, sobre todo si son de alta frecuencia.
Las corrientes alternas de baja frecuencia tienen una acción corrosiva algo más
intensa ya que el medio ciclo catódico es improbable que anule completamente el
efecto del medio ciclo anódico precedente.
Una tubería metálica con cierto grado de oxidación (especialmente si la
tubería es de cobre) se comporta como un rectificador cuando es atravesada por
una fuga de corriente alterna, transformando una pequeña cantidad de la que
pasa por ella en corriente continua que es la causante de la corrosión.
Por otra parte, la corriente alterna mediante reducciones y oxidaciones
alternativas puede provocar zonas porosas que faciliten la posterior oxidación
"natural" que de otra forma no ocurriría. Siguiendo esta idea, se han encontrado
fenómenos de corrosión en el acero englobado en el hormigón conteniendo
cloruros.
59
Peso Estado Pérdida

Metal
Atómico Oxidación Kg /Amp Año
ALUMINIO
26.98 3 2.99
(Al)
COBRE (Cu) 63.57 2 10.48
HIERRO (Fe) 55.85 2 9.25
PLOMO (Pb) 207.20 2 34.27
MAGNESIO
24.32 2 4.00
(Mg)
CINC (Zn) 65.38 2 10.85
Tabla 2. 9. Pérdida de peso por corrosión en Kg/Amp-año de

metales comunes debido a las corrientes erráticas
Los fenómenos de corrosión en circuitos de calefacción debidos a corrientes

parásitas son muy raros, no obstante existe una tendencia a imputar a las
corrientes parásitas los fenómenos de corrosión que, en la mayoría de los casos,
no tiene justificación alguna.
La presencia de campos eléctricos circulantes por el subsuelo representan una
agravante en los factores de corrosividad para estructuras metálicas enterradas,
dispongan, o no, de sistemas activos o pasivos de protección catódica. La
determinación de campos eléctricos se realiza comparando el voltaje entre dos
electrodos permanentes portátiles de Cu/CuSO4, convenientemente calibrados
respecto a un electrodo estándar de calomelanos, tal como indica la norma NACE
(National Association of Corrosion Engineers de USA). Esta determinación se
realiza colocando ambos electrodos a una distancia fija y exacta de 1 metro, con
lo que se obtiene una lectura de diferencia de potencial en mV/m, a la que se
refieren las mediciones obtenidas. En todos los textos de referencia para
protección catódica, se consideran campos eléctricos débiles los inferiores a 0.5
mV/m, medianamente intensos los comprendidos entre 0.5 y 5.0 mV/m, e
intensos los superiores a los 5 mV/m.
Se concluye que en la mayoría de casos estudiados en corriente continua, el
método de protección catódica es efectivo, obteniéndose valores cuantitativos y
cualitativos que corroboran dicha efectividad.
60
2.20 Aireación diferencial (Efecto Evans)

En cualquier electrolito que se pueda pensar que sea homogéneo existen
frecuentemente diferencias en la concentración de aire disuelto. Esta es una
causa de corrosión puesta en evidencia por Ulick Richardson Evans (llamada
aireación diferencial o efecto Evans). Si un elemento metálico se encuentra en un
terreno donde exista una concentración diferente de oxígeno, la parte menos
oxigenada será la zona anódica y por tanto será la que sufrirá los efectos de la
corrosión. Este fenómeno se verá agravado si el metal, atraviesa terrenos de
naturaleza diferente, ya que puede ser muy distinta la permeabilidad al aire en
cada uno de sus componentes y por tanto mayores sus diferencias en la
concentración de oxígeno.
La humedad actuando sobre prolongados periodos de tiempo sobre la
superficie exterior de las tuberías suelen ser perjudiciales, no porque la humedad
de por sí desencadene una corrosión imparable, sino porque en las superficies
casi siempre existen heterogeneidades, lo que ocasiona que en ciertas regiones se
produzca permanentemente la reacción anódica y en otras tenga lugar, también
permanentemente, la reacción catódica. Esto ocurrirá, por ejemplo, si el tubo se
manchara de algún material de construcción. Bajo la mancha, al estar dificultado
el acceso del oxígeno y sobre todo en los bordes de ésta, que es donde aun
penetra el medio húmedo se constituirá una zona anódica, quedando el resto de
la superficie convertida en zona catódica de una forma análoga a lo que se puede
observar en la Figura 2.1. La desproporción entre la superficie que actúa de ánodo
más pequeña y la que funciona como cátodo mayor, hacen que el efecto de este
tipo de corrosión sea aún más acusado (ver Figura 2.6).
Esta forma de corrosión denominada por aireación diferencial se presenta
incluso en el exterior de los tubos y, en general, en cualquier superficie en los que
sólo haya depósitos de partículas de polvo, porque éstas, además permiten
condensaciones capilares bajo ellas.
Ampliaremos el concepto para cuando dos o más zonas de una tubería
metálica están sometidas a diferentes gradaciones de aireación. Las condiciones
existentes en el medio que rodea a las tuberías pueden variar a lo largo de su
recorrido, entre la exposición atmosférica y la que es casi equivalente a la
inmersión completa. Un tubo de metal enterrado o cubierto por un volumen de
tierra arenosa muy suelta presenta una porción considerable de su superficie
expuesta al aire. El oxígeno tiene suficiente acceso como para asegurar el ataque
de la superficie metálica y pronto puede aparecer una película de orín que
frecuentemente evita que el ataque prosiga. En suelos anegados de agua es
escaso el oxígeno libre y en su ausencia solamente hay un ataque lento; pero
cualquier ataque que se verifique no es probable que se obstaculice a sí mismo.
61
Los medios o materiales de carácter intermedio pueden producir corrosión

localizada y en consecuencia intensa. Si existen bolsas de aire, bien como rasgo
natural del suelo o provocadas artificialmente al devolver la tierra a la zanja después
de la colocación de la tubería de conducción de modo que queden espacios entre
las paladas individuales, pueden originarse corrientes de aireación diferencial, es
decir, zonas en contacto con la tubería con cantidades desiguales de aire; el oxígeno
contenido en estas bolsas de aire provoca el ataque en los lugares en que el suelo
presiona más sobre la superficie metálica, por lo tanto de la zona menos aireada.
Los investigadores americanos de la corrosión del suelo, especialmente Denison y
Darnielle demostraron que las corrientes son causadas por la pila:
Acero/suelo húmedo con aire/ el mismo suelo seco sin aire/acero
Dichas pilas se dice que producen fuerzas electromotrices que exceden los 0.5
voltios. Este caso particular los estudiaremos con más detalle en el apartado 2.22
dedicado a las diferencias de composición del medio.
Otro caso típico de corrosión por aireación diferencial es el ocasionado en los
resquicios formados entre la superficie de contacto de la tubería metálica con
otros sólidos no metálicos como, por ejemplo, plásticos, caucho, madera, vidrio o
cuando una tubería empotrada atraviesa dos zonas de distinta porosidad (caso de
recubrimientos de mortero de porosidad distinta) o cuando atraviesa dos zonas
de diferente estanqueidad al paso del aire (por ejemplo, alicatado o pared).
Por ello se recomienda que cuando las tuberías sean aéreas deben discurrir
por canalizaciones suficientemente ventiladas y registrables como galerías y falsos
techos. Las denominadas "cámaras de aire" no son apropiadas para que discurran
las tuberías porque normalmente no están bien ventiladas, lo que posibilita la
producción de condensaciones y porque los tubos pueden quedar manchados con
las proyecciones de mortero utilizado en la ejecución del cerramiento.
Tratándose de tuberías de acero galvanizado, si se presuponen inevitables
humedades durante prolongados periodos de tiempo en las tuberías aéreas, deberá
recurrirse a mantener una buena limpieza de los tubos o a la aplicación de pinturas
compatibles con el cinc del revestimiento. Se recuerda que la pintura de minio de
plomo no tiene carácter de inhibidor en los productos galvánicos ni es recomendable
su uso en ellos, si bien es efectivo para el acero desnudo. Se recuerda que todavía se
comercializan pinturas conteniendo metales pesados peligrosos como el plomo y el
cromo (minio, pinturas amarillas de cromato de plomo, etc.) que poco a poco se están
sustituyendo por la típica "imprimación sintética".
Cuando la tubería deba ir empotrada, bien bajo la solería o en un paramento
vertical, se recomienda proceder como se indica a continuación:
62
1. Antes de cubrir cualquier tramo es imprescindible realizar una prueba de

presión para asegurarse de su completa estanqueidad.
2. Debe limpiarse perfectamente el tubo y la zona próxima al mismo de toda
suciedad, polvo y sobre todo de manchas o trozos de yeso que hayan
podido caer o adherirse.
3. Las tuberías de agua caliente se cubrirán primeramente con una coquilla o
envolvente aislante que permita las dilataciones y contracciones
generadas a consecuencia de los cambios térmicos, a las tuberías de agua
fría se recomienda aplicarles una lechada de cemento portland,
asegurándose de cubrir completamente el perímetro del tubo,
especialmente la generatriz inferior.
4. Por último, deberá aplicarse, tanto a las tuberías de agua caliente como a
las de agua fría una capa de mortero rico en cemento portland compacto
de 1 o 2 cm. de espesor, poniendo también especial cuidado de que
quede perfectamente cubierta toda la superficie. Este mortero debe ser
independiente del agarre de la solería o de los azulejos.
Como hemos indicado, la diferencia de potencial electroquímico se produce
entre dos piezas del mismo metal, cuando una de ellas se encuentra
permanentemente húmeda y la otra permanentemente seca. La zona húmeda se
establece como ánodo y la seca como cátodo, produciéndose una corriente de
electrones desde la parte húmeda a la seca y provocando la corrosión de la primera.
En el interior de conductos puede producirse también este proceso por la
obstrucción o las alteraciones del flujo, que puedan producir zonas aireadas
dentro de la propia tubería. Como causas fundamentales se establecerán todas
aquellas que favorezcan la acumulación puntual de agua/humedad en los
ambientes secos o de aire en los medios sumergidos.
2.21 Corrosión bajo depósito

Este tipo de corrosión que, en realidad, es una forma de pila de aireación
diferencial, se debe al depósito de partículas extrañas, normalmente arrastradas
por el agua, sobre la superficie metálica interna de las tuberías en las que varía la
concentración de oxígeno. El agua contiene una pequeña cantidad de oxígeno
disuelta en ella provocando la oxidación de la superficie interna del tubo. Este
proceso se observa muy claramente, por ejemplo, en los tubos de cobre, donde el
color de la capa oxidada (más oscura) contrasta con el color del metal sin oxidar
(más brillante). A pesar de este proceso, si esta lámina de óxido es homogénea, es
beneficiosa, ya que forma una capa protectora que pasiva al metal impidiendo su
corrosión; no obstante, si existe una partícula depositada en la tubería, el oxígeno
63
disuelto no puede llegar debajo de esta partícula, con lo cual una parte del tubo
queda sin oxidar.
Figura 2.11 Corrosión bajo depósito. Aireación diferencial
El proceso de corrosión produce la disolución del material metálico situado

bajo la partícula (zona anódica). Los productos generados en la corrosión van
rodeando la partícula, dando lugar a la formación de óxidos que se acumulan en
forma de pequeños montículos que irán creciendo en volumen a medida que la
partícula avanza a través de la pared metálica del tubo. Mientras se mantengan
los componentes que constituyen la pila, el proceso de corrosión sigue avanzando
hasta dar lugar a la perforación de la tubería.
También se producen estas pilas en las ranuras, bajo los sedimentos e
incrustaciones de planchas de acero, o en la línea superficial del agua en los
depósitos con nivel variable. El oxígeno llega al metal limpio en las proximidades
de un depósito calcáreo, cargándose negativamente respecto al área bajo
depósito, haciéndose anódica y apareciendo el ataque por picadura (pitting). La
acidez es la responsable de la corrosión uniforme originando la corrosión ácida.
Con el fin de minimizar la corrosión ácida, el pH debería oscilar entre 6.5-8.8.
Valores menores a 5.5 destruyen la película protectora, y valores superiores a 8.5-
9 favorecen el fooling y la corrosión bajo depósito.
En las tuberías de acero, los sólidos disueltos (cloruros y sulfatos) y en
suspensión que lleva el agua favorecen la corrosión por aireación diferencial al
producir precipitados en las superficies metálicas, estando directamente
relacionada con el ataque por picadura. En ausencia de un inhibidor, el proceso
corrosivo continúa, formando óxido férrico hidratado (Fe2O3.H2O), sólido
voluminoso y poroso que forma fooling, originando pilas de corrosión bajo
depósito normalmente de tipo picadura.
64
Este fenómeno se verá agravado si la tubería, a partir de una cierta longitud,

atraviesa terrenos de naturaleza diferente, ya que puede ser muy distinta la
permeabilidad al aire en cada uno de sus componentes y por tanto mayores sus
diferencias en la concentración de oxígeno.
2.22 Pila geológica o diferencias de composición del

medio
Son del tipo: Acero/suelo A/suelo B/Acero
Pueden actuar cuando un tubo pasa de un tipo de medio a otro de distinta
composición como, por ejemplo, cuando pasa de una zona de yeso a otra de
mortero de cemento. Cuando la corrosión se produce en las tuberías enterradas
en el terreno el fenómeno se llama corrosión por pila geológica.
Figura 2.12 Ejemplos de pilas geológicas
Hay peligro especial de corrosión si un tubo se entierra en un nivel que

representa el límite entre dos estratos horizontales del suelo. El ataque se
65
encuentra algunas veces localizado en los lugares donde el tubo metálico pasa
próximo a bolsas de sal o manantiales minerales, en tanto que los diferentes
constituyentes del suelo pueden por sí mismos originar corrientes de corrosión;
así cuando el plomo se entierra en un terreno que contiene masas de calcita
puede ocurrir un ataque local, porque la calcita precipita el plomo en forma de
carbonato y así mantiene la concentración de Pb localmente pequeña formándose
la pila de concentración:
plomo/Pb diluido/Pb concentrado/plomo
Los principales factores que regulan la corrosividad de un terreno son:
La resistividad
La acidez
El contenido de sales: (cloruros, sulfatos, bicarbonatos a los que hay
que añadir la presencia de algunos elementos capaces de intervenir en
el mecanismo de la corrosión)
Resistividad
La resistividad, se expresa en ohm·m ( · m), y es una medida conjunta del
contenido de agua en el terreno y de su salinidad. En la fase del proyecto de una
estructura metálica enterrada debe medirse la resistividad del terreno localmente
o a lo largo de su trazado para evaluar su potencial corrosivo (la Tabla 2.10 ilustra
esta relación cualitativa).
Resistividad (ohm·m) Corrosividad

<5 muy severa
5 – 10 severa
10 – 30 moderada
30 – 100 ligera
100 – 250 escasa
> 250 despreciable
Tabla 2.10. Correlación entre resistividad y corrosividad
No obstante, la previsión de la efectividad corrosiva de un terreno no puede

estar basada sólo en la resistividad y deben tenerse en cuenta todos los
mecanismos de corrosión que efectivamente intervienen, lo cual será analizado
en el apartado 6.1, al tratar la corrosión exterior.
66
Sales disueltas
Elevados contenidos de sales en el terreno disminuyen la resistividad, algunos en
particular como los cloruros y los sulfatos: Cl−, SO4= actúan como despasivantes y
antagónicos a la formación de productos de corrosión protectora.
Concentraciones referidas a la masa del terreno estudiado comprendidas
entre 200 ppm para el ión Cl− y 1000 ppm para el ión SO4= son límites indicativos a
partir de los cuales la corrosividad de un terreno es considerada severa.
Acidez
En un terreno ácido con un pH inferior a 5.5 la corrosividad aumenta al disminuir
el pH, crecimiento de acidez con relación a la mayor solubilidad de los productos
de la corrosión. El pH puede ser medido directamente mediante un electrodo
introducido en el terreno o en laboratorio.
2.23 Biocorrosión
Comprende la corrosión bacteriana y de otros microorganismos (corrosión
inducida microbiologicamente "CIM") y la corrosión biológica. Desde hace mucho
tiempo se conoce el papel que desempeñan las bacterias en los procesos de
corrosión metálica. Los primeros trabajos en este campo se deben a Von
Wolzogen Kuhr, que en 1923 puso en evidencia el mecanismo electroquímico del
ataque del hierro por los microorganismos sulforreductores.
En ambientes naturales y en los producidos por el hombre, la corrosión ocurre
cuando los materiales hechos de metales y/o sus aleaciones presentan un cambio
químico desde el estado neutro a especies ionizadas. Estas reacciones pueden ser
influidas por actividades microbianas, especialmente cuando los organismos se
encuentran en contacto directo con la superficie del metal formando un biofilm
(Figura 6.6. Proceso de formación del biofilm). El deterioro metálico resultante es
conocido como corrosión Inducida Microbiológicamente "CIM". El ataque por
organismos vivos es inexistente en el caso del PVC, polipropileno, cobre y plomo.
Son numerosas las formas de corrosión que pueden estar promovidas por la
interacción entre microorganismos y metales, incluyendo pitting, corrosión
general, ataque con grietas, incremento en el agrietamiento corrosivo, realce de
la fatiga de corrosión, acentuación de agrietamiento intergranular y fragilidad de
hidrógeno y agrietamiento en general, están asociados la mayoría de los casos de
CIM con el ataque localizado. La complejidad de las reacciones de CIM significa
que debe emplearse una amplia gama de técnicas para relacionar los procesos de
corrosión con las actividades microbianas en las superficies.
Ciertas bacterias son capaces de efectuar su síntesis a partir del agua, del
anhídrido carbónico (CO2) y de algunas sales minerales; éstas son las bacterias
67
autótrofas. Se consideran como bacterias heterótrofas las especies incapaces de

efectuar por sí mismas la síntesis de todos sus factores de crecimiento.
La corrosión microbiana puede definirse como un proceso metabólico
bacteriano que origina o acelera la destrucción de los metales, pudiendo ser
representada por los siguientes fenómenos:
1) Producción de metabolitos ácidos (sustancias producidas en el transcurso
de las reacciones metabólicas). Los microorganismos pueden excretar
ácidos orgánicos y/o inorgánicos.
2) Corrosión debida a la producción de celdas de aireación diferencial. Estas
celdas se presentan cuando el metal recibe más oxígeno en unas zonas
que en otras, causando la oxidación de las zonas menos aireadas.
3) Destruyendo cubiertas protectoras sobre el metal, que son metabolizadas
por los microorganismos.
4) Consumiendo sustancias inhibidoras de la corrosión y facilitando de esa
forma la acción de iones agresivos presentes en el medio o producidos
por el metabolismo microbiano. El agua siempre contiene bacterias, aun
cuando su suministro se efectúe a través de modernas redes de
distribución. Existen ciertas bacterias que pueden soportar dosis muy
fuertes de cloro, como es el caso de las sulfatorreductoras, que no sufren
alteraciones al estar en contacto con concentraciones de 20 ppm de dicho
elemento.
Los microorganismos constituyen un vasto mundo de seres unicelulares
extendidos por toda la biosfera, y desempeñan un importante papel en la
naturaleza. Gran número de ellos, en el suelo o en el agua, descomponen
activamente la materia orgánica y los minerales, participando así en los ciclos
naturales del carbono, nitrógeno y azufre.
Los diversos microorganismos que se pueden presentar son:
Algas
Para la proliferación de algas se precisa de la exposición a la luz atmosférica
ya que es una reacción catalizada por fotosíntesis.
Bacterias
Se diferencian principalmente en dos grupos, en función a los problemas a
que dan lugar.
a) Bacterias formadoras de limos. Este grupo de bacterias forman una
cápsula de tipo gelatinoso que sirve para atrapar a otros materiales.
b) Bacterias causantes de corrosión. Hay que distinguir entre:
68
Bacterias formadoras de ácidos Thiobacillus

Estas bacterias, que no son muy frecuentes, toman la energía de oxidación
de los iones sulfuro, oxidando posteriormente al azufre con producción de
ácido sulfúrico.
Bacterias de hierro (ferrobacterias)
La absorción de oxígeno de determinadas zonas de la superficie, provocan
en otras zonas procesos de corrosión por aireación diferencial. Estos
depósitos son un lugar ideal para las bacterias sulfatoreductoras.
Bacterias sulfato-reductoras (sulfobacterias)
Durante los procesos biológicos se forman numerosos productos. Hay
productos finales de combustión: CO2 y H2O, por ejemplo; gases, como hidrógeno,
nitrógeno y oxígeno; sustancias, como el amoníaco, agua oxigenada, azufre, etc.,
productos ácidos o alcalinos. Todos estos productos se acumulan en el medio,
modificando de forma continua su composición.
2.23.1 Corrosión anaerobia

Si el oxígeno atmosférico no puede penetrar el suelo, lo que es frecuente en el
caso de suelos arcillosos o turbosos, el hidrógeno producido a consecuencia de la
reacción catódica en la estructura enterrada puede llegar a ser eliminado
(oxidado) por una acción microbiana. Este proceso es el resultado de la actividad
metabólica de algunos microorganismos que se desarrollan en ausencia completa
de oxígeno libre (condiciones anaerobias).
La corrosión anaerobia, originada por la bacteria sulfatorreductora
desulfovibrio, se observó por primera vez en el suelo de los Países Bajos, en 1923,
donde se comprobó la aptitud de estas bacterias para corroer el hierro y el acero,
formándose sulfuro ferroso como producto de la corrosión.
Para comprender la forma en que estos organismos intervienen en los
mecanismos de corrosión, debemos recordar los procesos básicos de la corrosión
electroquímica. Para que exista corrosión, para que se pueda formar la clásica
"herrumbre", constituida por hidróxido férrico, deben estar presentes tres
elementos: hierro metálico, humedad y oxígeno.
Para oxidar el hidrógeno de estos medios nutritivos orgánicos, esta bacteria
no utiliza el oxígeno libre, sino el ión sulfato (SO4=), reduciéndolo a sulfuro (S=).
Uno de los mecanismos más comúnmente aceptados para explicar lo anterior es
el siguiente:
4 Fe → 4 Fe++ + 8 e¯ (Ec 2.23.1.1)
+ ¯
8 H + 8e → 8 H → H2 (Ec 2.23.1.2)
69
SO4= +8 H → S= +4 H2O (Ec 2.23.1.3)

++ =
Fe + S → FeS Producto de la corrosión (Ec 2.23.1.4)
3 Fe= + 6 OH¯ → 3 Fe(OH)2 Producto de la corrosión (Ec 2.23.1.5)
Los electrones liberados en el proceso anódico se desplazan, a través de la
masa metálica, al cátodo o zona catódica. En ésta, los electrones son captados por
los iones H+ presentes en la solución (electrolito), que pasan a hidrógeno atómico
(H), el cual es liberado como moléculas de hidrógeno gas (H2).
Esta simple exposición nos sirve para ilustrar la naturaleza electroquímica de
los procesos de corrosión. En el ánodo tienen lugar las reacciones de oxidación o
deselectronación, mientras que en el cátodo tienen lugar las de reducción o
electronación.
En el caso de una pila de corrosión sencilla existe una interacción entre los
productos originados por las reacciones anódicas y catódicas. El hidróxido ferroso,
Fe(OH)2, es resultado de los iones ferrosos, Fe++, formados en el ánodo y los iones
hidróxilo, OH¯, formados en el cátodo; la carga negativa de los iones hidróxilo dará
lugar a que estos iones migren en la solución hacia las áreas anódicas, en las
cuales hay un exceso de carga positiva, debido a la presencia de los iones ferrosos
formados.
El hidróxido ferroso se forma cuando ambos iones con carga opuesta se
encuentran, reaccionan y se precipita el correspondiente hidróxido. La reacción es
la siguiente:
Fe++ + 2 OH¯ → Fe(OH)2 (Ec 2.23.1.6)
Este hidróxido ferroso se oxida a hidróxido férrico, Fe(OH)3, la conocida
herrumbre, por el oxígeno disuelto en el agua (electrolito):
4Fe(OH)2 + O2 + 2 H2O → 4 Fe(OH)3 (Ec 2.23.1.7)
El resultado neto es que la corrosión continúa denominándose corrosión
anaerobia. Los síntomas característicos en las conducciones metálicas enterradas
son el ennegrecimiento local del suelo por la formación del sulfuro de hierro y a
veces el olor a ácido sulfhídrico.
Bacterias géneros (BRS) o bacterias reductoras del sulfato, pueden ser:
Reductoras de azufre. Tienen la facultad de reducir el azufre elemental a
sulfuro, de manera no asimilatoria.
Reductoras de sulfato: tienen la facultad de reducir el sulfato, sulfito o
tiosulfato de manera no asimilatoria utilizándoles como aceptores de electrones,
produciendo como deshecho metabólico ácido sulfhídrico.
70
Lo que caracteriza a estas últimas bacterias es que proliferan fundamental-

mente entre valores de pH comprendidos entre 5.5 y 9.5 mientras que la
temperatura óptima de crecimiento es variable entre los 10 y los 60 °C y se les
encontrará bajo las capas de herrumbre que se hallan en contacto con el metal
debido a que son anaerobias obligadas. Estas bacterias transforman los sulfatos en
ácido sulfhídrico, el cual se combinará con las sales ferrosas para dar un sulfuro de
color negro.
En el caso de los circuitos de agua que contienen oxígeno disuelto, para que
puedan subsistir, las bacterias sulfatoreductoras se ven obligadas a crecer en
medios anaeróbicos, refugiándose bajo los depósitos de óxido de hierro y de
sulfuro de hierro.
La producción de sulfuro biogénico conduce a problemas de salud y seguridad,
peligros ambientales y graves pérdidas económicas debido a la acidificación de los
depósitos (incrementando el contenido de azufre) y a la corrosión de
equipamientos. Desde el inicio de las investigaciones sobre los efectos de las BRS
en la corrosión del hierro fundido en los años treinta, se ha confirmado el papel
de estas bacterias en la corrosión por pitting de varios metales y sus aleaciones,
tanto en ambientes terrestres como acuáticos, bajo condiciones tanto
anaeróbicas como oxigenadas.
Un trabajo considerable se ha centrado en la influencia de iones ferrosos en la
acción de las BRS en aleaciones de acero. También el impacto de los sulfuros en la
corrosión de las aleaciones de cobre ha recibido últimamente una gran atención.
Las aleaciones de cobre son atacadas después de sólo un día en aguas marinas
con 0.01 ppm de sulfuro. En presencia de iones sulfuro se forma un componente
intersticial de sulfuro cuproso, con la estequiometría general Cu2-xS (0 < x > 1); los
iones de cobre emigran a través de esta capa y reaccionan con más sulfuro. El
resultado puede ser la producción de una espesa escama.
La corrosión específica de la aleación Cu-Ni 90-10 y 70-30 ha sido estudiada en
el agua marina con BRS. El astillamiento de la región del metal enriquecida con
níquel ocurre durante la exposición al flujo del agua marina, poniendo de
manifiesto al metal nuevo y provocando una nueva disolución de la aleación. Las
soldaduras también presentan este tipo de corrosión en presencia de BRS.
Las BRS pueden inducir la corrosión en aleaciones basadas en cinc y plomo. El
producto de corrosión en el cinc es identificado como sphalerita (ZnS), mientras
que la acción de las BRS en carbonatos de plomo produce galena (PbS), también
encontrado como producto de corrosión en aleaciones de plomo-estaño.
71
2.23.2 Corrosión aerobia

Consiste en la eliminación progresiva de hidrógeno de los sustratos orgánicos. El
hidrógeno es oxidado por el oxígeno del aire (ferrobacterias y sulfobacterias).
Al igual que las bacterias anaerobias, las aerobias pueden ser también el
origen de fuertes corrosiones. Por un lado, ocasionan la formación de ácido
sulfúrico y, por otro, forman sobre el metal precipitados que, al quedar adheridos
en forma aislada, originan procesos de aireación diferencial y, por lo tanto, de
formación de picaduras. Estas bacterias están representadas por las bacterias
ferruginosas y los thiobacillus.
Bacterias ferruginosas. Estas bacterias están muy extendidas en la naturaleza;
se las encuentra, a veces, en gran abundancia en aguas que contienen sales
ferrosas disueltas. Van siempre asociadas a depósitos de hidróxido férrico.
Este tipo de bacterias son aeróbicas toda vez que, pequeñas cantidades de
oxígeno, son suficientes para asegurar su metabolismo. Encuentran su energía en
la reacción de oxidación del hierro (II) o ferroso en hierro (III) o férrico. Este
consumo de oxígeno crea unas condiciones anaeróbicas con unos niveles en
superficie, que son favorables a la proliferación de bacterias sulfato-reductoras.
Existen dos tipos de bacterias ferruginosas: las unicelulares y las pluricelulares.
Las verdaderas bacterias ferruginosas son, en principio, autótrofas. Se caracterizan
por acumular hidróxido férrico alrededor de sus células, lo que origina que en sus
proximidades aparezcan zonas manchadas con el conocido color de la herrumbre.
La más conocida es la Gallionella. La clásica reacción de su metabolismo es la
siguiente:
4 Fe (HCO3)2 + 2 H2O + O2 → 4 Fe (OH)3 + 8 CO2 + energía (Ec 2.23.2.1)
Estas bacterias son el origen de la formación de incrustaciones sobre la
superficie metálica y, por lo tanto, de procesos de aireación diferencial que
desembocan en la formación de picaduras.
Thiobacillus. Las bacterias Thiobacillaceae son también aerobias y autótrofas y
se caracterizan por crear en el medio donde se multiplican una reacción
fuertemente ácida. Su pH óptimo de crecimiento se sitúa entre 3 y 4, y se pueden
incluso cultivar a pH 0.2-0.6.
Todos los metales susceptibles al ataque por ácido sulfúrico diluido (10%)
sufrirán una fuerte corrosión en presencia de estas bacterias. Estas bacterias son
el origen de formación de pH muy bajos, concretamente de formación de H2SO4.
En suelos que contengan sulfuros (piritas) pueden ocasionar fuertes corrosiones
en cualquier estructura que pueda estar bajo sus efectos.
72
Los representantes más conocidos de este grupo son: Thiobacillus thiooxidans,

Thiobacillus thioparus, Thiobacillus denintrificans, Thiobacillus ferrooxydans,
etcétera.
Por último, también cabe señalar que el medio marino, de pH próximos a 7.5-
8, es siempre favorable al crecimiento microbiano. Desde el momento en que las
partículas cargadas de microbios se depositan en la superficie de los metales para
constituir la película microbiana (lo cual puede suceder en pocas horas), las
bacterias entran en actividad y provocan la disminución del potencial redox. Las
condiciones de corrosión se realizan in situ y el deterioro del metal aparece en
unos días.
A modo de conclusión de todo lo anterior, es importante señalar que si no
existen los requisitos para que haya corrosión en un determinado medio, las
bacterias pueden crearlos, a condición (para las heterótrofas) de que exista en el
medio materia orgánica. Cuanto mayor sea la cantidad de materia orgánica
contenida en un electrolito, mayores serán los gérmenes y mayor y más intensa la
actividad bioquímica y, por lo tanto, la corrosión.
Existen también insectos, agentes destructores del plomo: el syrex y el
hylotrupes bajulus contenidos en las maderas y los roedores, que muy
excepcionalmente atacan a los tubos de plomo, cobre y plástico averiándolos. Las
maderas (maderas no secas o en medio húmedo) atacan también al plomo por la
acción de los ácidos orgánicos contenidos especialmente en la encina y el castaño.
73
3. Degradación de la piedra
3.1 Materiales pétreos naturales
Los materiales pétreos utilizados en arquitectura se designan usualmente con el
término piedra natural, que incluye a cualquier material pétreo que, después de
un proceso de elaboración, sea susceptible de ser utilizado como elemento
constructivo conservando su composición, textura y características, sea cual sea
su elaboración o acabado. El término piedra natural se desglosa en los de piedra
de cantería, aplicado a los materiales pétreos usados normalmente sin pulimento
como elementos estructurales de un edificio, y en el de roca ornamental, que
corresponde a las litologías empleadas como elemento decorativo de
revestimiento con acabado pulimentado.
A pesar de que siempre se percibió la piedra como un material "eterno", la
piedra de construcción sufre multitud de procesos de deterioro. Como cualquier
material situado en condiciones diferentes a la de su génesis, los elementos
pétreos de un edificio constituyen un sistema física y químicamente inestable, y
por tanto susceptible de sufrir numerosos procesos de alteración debido a los
agentes externos; ya que, en contacto con la atmósfera, los materiales rocosos
tienden a un nuevo equilibrio, siendo fundamental la aportación de la Petrología
al estudio y comprensión de los agentes y procesos de alteración y degradación
de los materiales pétreos en un contexto arquitectónico.
Generalmente la humedad, las sales solubles, la contaminación atmosférica y
el biodeterioro se consideran los agentes más importantes en el deterioro de la
piedra natural en este contexto. Uno de los agentes que no se suele considerar de
manera individualizada en los estudios sobre el deterioro, es el determinado por
los cambios de temperatura producidos tanto por los ciclos de calentamiento por
acción solar, como por los incendios. El deterioro causado por la temperatura
comprende dos procesos relacionados con el calentamiento por radiación de los
materiales: la llamada "meteorización por insolación" y el deterioro producido por
el fuego que se han hecho corresponder a dos modelos de meteorización inducida
térmicamente: la fatiga térmica y el choque térmico. El estudio del primero es
claramente el más difícil, debido a la lentitud con la que se producen los procesos
de deterioro en el rango de temperaturas ambientales, lo que no necesariamente
implica la existencia de fenómenos de fatiga. Esto hace que su ensayo en
laboratorio sea más complicado.
Existen edificaciones o complementos arquitectónicos realizados con materiales
naturales (granitos, mármoles, pizarras), afectados por problemas de alteración
importantes, que pueden llegar a implicar incluso el riesgo de desmoronamiento.
75
Ello se debe a que estas rocas contienen minerales que han sufrido una
meteorización física o química, lo que ha implicado cambios en su comportamiento
mecánico, modificando con ello la del conjunto.
Sobre esta base, debemos conocer cuáles son las características mineralógicas
que afectan a la estabilidad a medio-largo plazo de los minerales que forman las
rocas y componentes más empleados en la construcción. Esto es de la mayor
importancia para protegerlas adecuadamente y así evitar el riesgo de una rápida
degradación. Estudiaremos a continuación de la forma más simple posible,
algunos de los materiales naturales empleados en la construcción para conocer
sus problemas específicos: analizaremos las características, desde este punto de
vista, de granitos, mármoles, pizarras y areniscas.
3.2 Aspectos físicos de los materiales

Absorción de agua (%)
A mayor absorción mayor susceptibilidad a la degradación. Bajo 0.1-1%
(granitos, mármoles). Medio 1-2% (pizarras, calizas). Alto > 2% (travertinos,
areniscas).
Peso específico
A mayor densidad mejor comportamiento mecánico pero más carga sobre
anclajes, mayores problemas de transporte y colocación. Areniscas 2.0, granitos
2.6, mármoles 2.7, pizarras 2.8.
Resistencia al desgaste por rozamiento
A mayor resistencia mejor comportamiento para pavimentos. Bajo 0-2.5mm
(granitos), medio 2.5-8 mm (calizas, cuarcitas, pizarras), alto > 8mm (areniscas,
calizas, serpentinitas)
Resistencia a las heladas (pérdida de peso %)
Valores altos pueden impedir su uso en exteriores. Bajo 0-0.5%, Medio 0.5-
1%, alto > 1%. Utilidad cuestionada con las normas actuales de bajo nº de ciclos
de hielo/deshielo.
Resistencia a la compresión
Importante en caso de someter a la piedra a cargas elevadas. Alto 800-1500
Kg/cm2 (granitos, mármoles), medio 400-800 Kg/cm2, bajo < 400 Kg/cm2.
Choque térmico
Predice el comportamiento ante los agentes atmosféricos. Si hay cambio de
color u oxidaciones puede impedir su uso en exteriores.
76
Resistencia a los ácidos (pizarras) (pérdida de peso %)

Predice comportamiento frente ambientes agresivos. Bajo 0-1%. Medio 1-2%.
Alto > 2%.
Resistencia al SO2 (pizarras) (pérdida de peso %)
Para ambientes urbanos contaminados. Bajo 0-1%. Medio 1-2%. Alto > 2%.
Resistencia al anclaje
Valor de carga de rotura de una placa de roca en los orificios de anclaje.
Condiciona el espesor mínimo que ha de tener y por tanto el peso de los elementos
de fachada: bajo < 100 Kg/cm2, medio 100-250 Kg/cm2, alto > 250 Kg/cm2.
Resistencia a la flexión
Importante en cubiertas, dinteles, peldaños de escalera, revestimientos
exteriores altos (viento).Bajo < 100 Kg/cm2 (areniscas, calcarenitas), medio 100-
200 Kg/cm2 (granitos, calizas), alto > 200 Kg/cm2 (pizarras).
Módulo elástico:
Relación entre carga aplicada y deformación elástica. Importante en mampostería
o sillería. Bajo < 150 kg/cm2, medio 150-450 Kg/cm2, alto > 450 Kg/cm2.
Microdureza Knoop
Resistencia puntual. Poco útil en rocas heterogéneas. Bajo <1000 Mpa, medio
1000-2500 Mpa, alto > 2500 Mpa.
Resistencia al impacto
Relativamente importante en rocas utilizadas en solados, encimeras, etc. Bajo
< 25 cm, medio 25-150 cm, alto >150 cm.
3.2.1 Granitos
Los granitos (granito claro, granito negro y basalto) están constituidos
esencialmente por feldespato, mica y silice (cuarzo) y, en un sentido amplio, son
rocas de elevada dureza y resistencia física, siempre y cuando no contengan
minerales fácilmente alterables que estén siendo afectados por procesos de
meteorización. Dentro del término comercial granito se suelen incluir otras rocas
más alcalinas denominadas genéricamente granitoides y más alterables que el
granito propiamente dicho. Los principales factores que condicionan las
propiedades mecánicas del granito son los siguientes:
Alterabilidad de los feldespatos
Los feldespatos son los minerales más fácilmente alterables en las rocas
graníticas. Cuando están sanos son minerales de alta dureza, muy aptos para un
buen pulido, y con muy baja capacidad de absorción de agua. Sin embargo, su
77
alteración genera minerales arcillosos (caolín, illita), que presentan caracteres

diametralmente opuestos: baja dureza, no aptos para el pulido, y con muy alta
capacidad de absorción de agua. Por ello, la diferencia de comportamiento
mecánico, y de durabilidad frente a la intemperie de un granito con feldespatos
indemne frente a otros en que los feldespatos están alterados es enorme. Por
ejemplo, analicemos la hidrólisis de un feldespato potásico, constituyente normal
de los granitos.
El primer paso nos llevará a la formación de un mineral tipo mica potásica:
3 KAlSi3O8 + 2 H+ → KAl3Si3O10(OH)2 + 6 SiO2 + 2 K+ (Ec 3.2.1.1)
pero si hay abundancia de iones hidrogeno (medio extraordinariamente
ácido), esta fase no será estable, hidrolizándose a su vez, y dando como producto
una fase mineral tipo caolín:
2 KAl3Si3O10(OH)2 + 2 H+ + 3 H2O → 3 Al2Si2O5(OH)4 + 2 K+ (Ec 3.2.1.2)
Alterabilidad de las micas
El granito a menudo contiene diversas micas, siendo la biotita o mica ferroso
magnética la más típica seguida de la moscovita o mica alumínica. Ambos
minerales son mucho más blandos que el cuarzo y los feldespatos, y tan alterables
como los feldespatos, dando también origen a filosilicatos: clorita por parte de la
biotita, illita por parte de la moscovita. Por tanto, la presencia de micas en el
granito en grandes cantidades implica un cierto riesgo de que la roca presente
problemas de estabilidad mecánica.
Alterabilidad de los anfíboles (minerales del grupo de los silicatos)
Los anfíboles son metaestables, es decir, permanecen en un equilibrio
débilmente estable en condiciones atmosféricas, tendiendo a alterarse con relativa
facilidad.
Alterabilidad de los sulfuros
Las rocas graníticas suelen incluir en su mineralogía sulfuros, normalmente
como minerales accesorios. Los más comunes son los de hierro (pirita, marcasita,
pirrotina). En determinados casos, y bajo ambientes atmosféricos agresivos estos
minerales pueden alterarse, generando sulfatos y óxidos, que dan origen a
manchas marrón-rojizas.
Esta es una evidencia clara de un proceso de oxidación de los sulfuros, cuyo
producto final, después de una secuencia de procesos químicos, es la goethita:
FeS2 (pirita) + 14 O2 + 4 H2O → 4 Fe++ + 8 SO4= + 8 H+ (Ec 3.2.1.3)
seguido de:
78
4 Fe++ + O2 + 4 H+ → 4 Fe+++ + 2 H2O (Ec 3.2.1.4)

Y, finalmente:
Fe+++ + 2 H2O → 4 FeO(OH) (goethita) + 3 H+ (Ec 3.2.1.5)
Textura
La textura de las rocas graníticas no presenta una influencia clara en la
alterabilidad del material, salvo en el sentido general de que las rocas de tamaño
de grano más grueso resultan más alterables que las de grano fino.
3.2.2 Mármoles
Los mármoles están formados mayoritariamente por calcita, acompañada en
proporciones variables por dolomita, cuarzo, micas, u otros minerales variados.
Sin embargo, bajo el punto de vista industrial, reciben el nombre genérico de
mármoles un conjunto de rocas que incluyen los mármoles propiamente dichos,
los mármoles verdes (serpentinita), calizas travertinos, y otras rocas de dureza
similar. En los mármoles, los cristales de calcita son de tamaño submicroscópico.
De atractivas coloraciones adquieren intenso brillo cuando son pulidos. Las
piedras calizas son semejantes a los mármoles pero el contenido de carbonato de
calcio es mucho menor. En la dolomita, el carbonato de calcio (CaCO3) está
acompañado por otro carbonato, el carbonato de magnesio (MgCO3). En las
calizas arcillosas hay hasta un 40% de arcillas, que confieren un aspecto terroso.
Otras impurezas son la arena y los óxidos de hierro.
Desde el punto de vista de su caracterización como roca apta para resistir el
entorno medioambiental interesan los siguientes parámetros mineralógicos y afines:
Calcita
Es un mineral de dureza intermedia-baja, poco resistente a los procesos de
meteorización física. También desde el punto de vista químico es un mineral poco
estable, ya que en presencia de agua se hidroliza y disuelve con relativa facilidad.
Por tanto, son rocas poco durables en un ambiente externo químicamente
agresivo como el de las grandes ciudades.
Dolomita
Es un mineral algo más resistente que la calcita desde el punto de vista físico y
químico. No obstante, la textura de las rocas dolomíticas suele ofrecer tal
porosidad que se pierden las ventajas que ofrece la presencia de este mineral.
Otros minerales
El resto de minerales que podemos encontrar formando parte de un mármol
pueden ser muy variados. De entre ellos, los más interesantes son la brucita
79
(mármoles brucíticos), que tiende a alterarse con relativa facilidad, y los sulfuros de
hierro (pirita-pirrotina-marcasita), que como vimos en el caso de las rocas
graníticas, pueden causar problemas de formación de manchas por alteración a
sulfatos y óxidos. También pueden aparecer venas de óxidos de hierro de color
rojizo.
Textura
La textura de las rocas marmóreas presenta variaciones muy notables, dado
que el grupo engloba tanto los mármoles auténticos, caracterizados por texturas
más o menos gruesas, como las calizas, con una enorme variabilidad textural:
calizas bioclásticas, oolíticas, micríticas, etc. De estos tipos texturales resultan
especialmente problemáticos los que presentan altas porosidades, puesto que
permiten y favorecen la entrada de agua, que actúa sobre los carbonatos
hidrolizándolos y disolviéndolos.
3.2.3 Pizarras
Las pizarras son rocas afectadas por un metamorfismo de grado bajo. Estas
condiciones dan lugar a una transformación de la textura que da origen a la
esquistosidad, lo que sin embargo no produce una formación y crecimiento de
cristales (blástesis) importante de minerales típicamente metamórficos. De esta
forma, las pizarras de alta calidad, para techados y suelos nobles, deben estar
constituidas casi exclusivamente por micas microcristalinas (illita) y cuarzo de
tamaño arena-limo (cuanto más pequeños mejor).
Los minerales accesorios que la pizarra puede contener y que representan un
riesgo por ser inestables o metaestables en condiciones ambientales son los
siguientes:
Sulfuros
Los sulfuros, en especial los más abundantes: pirita-pirrotina-marcasita,
representan un alto riesgo para todas las rocas de construcción por su posibilidad
de sufrir hidrólisis y oxidación. Esto es especialmente importante en las pizarras,
puesto que durante el proceso se genera acidez, que no sólo puede llegar a
decolorar la roca, sino que incluso puede llegar a producir otros fenómenos de
hidrólisis y descomposición que acaben generando perforaciones: goteras.
Carbonatos
La presencia de carbonatos en este tipo de roca es altamente perjudicial para
su calidad, dado que presentan aspectos físico-químicos muy distintos a los del
resto de los componentes de la pizarra, dando origen a alteraciones en el
comportamiento general de las piezas que acaban desestabilizándolas y
destruyéndolas.
80
Textura
La textura de las pizarras no suele presentar grandes variaciones. La presencia
de acumulaciones de granos de arena en forma de nivelillos arenosos (la llamada
"febra" o "hebra") suele ser un factor de inestabilidad, pues estos nivelillos
presentan una mayor porosidad, y representan puntos de acceso del agua a la roca.
3.2.4 Piedras areniscas
Son rocas naturales compuestas principalmente por sílice y otros minerales de

origen metamórfico y sedimentario. Se encuentran superficialmente en la corteza
de la tierra y, a pesar de que son las más blandas dentro del grupo de los
productos naturales, son también muy abrasivas, por su gran contenido de sílice
en forma de cuarzo. Por su composición molecular es muy difícil lograr brillo en
ellas.
Han sido ampliamente utilizadas en el pasado como elementos arquitec-
tónicos, tanto en sillería como en mampostería. Sin embargo en la actualidad su
empleo está muy limitado, debido a que presentan graves problemas de estaba-
lidad (se alteran con gran facilidad). Ello se debe fundamentalmente a que la mayor
parte de las areniscas están formadas por dos componentes claramente
diferenciados y con comportamientos físico-químicos muy diferentes: el armazón
de granos de tamaño arena, formados fundamentalmente por cuarzo, y la matriz o
cemento formada por lo general por minerales de la arcilla (en el caso de la matriz)
o por calcita (en el caso del cemento). Este armazón, al ser sometido a cargas
estructurales, actúa de forma destructiva para el conjunto, pues los granos tienden
a clavarse en la matriz o cemento generando tensiones que favorecen a los
procesos de disgregación física y química.
Los minerales problemáticos en el caso de las areniscas son los siguientes:
Feldespatos
La presencia de feldespatos representa un riesgo de transformación en
minerales arcillosos que ya conocemos. No suele ser un problema tan grave como
en otras rocas, porque por lo general no son abundantes.
Matriz arcillosa
La matriz arcillosa de las areniscas representa un factor de debilidad muy
importante, por el contraste de dureza respecto al armazón de clastos, y porque
se disgrega con mucha mayor facilidad que éstos.
Matriz carbonatada
Representa también un factor de inestabilidad del conjunto de la roca, debido
también a su menor dureza, y al hecho de que se hidroliza y disuelve con facilidad.
81
Matriz ferruginosa
Suele ser un cemento muy efectivo, pero confiere a la roca un color rojo que
no siempre resulta estético. Por otra parte, este tipo de cemento no suele ser tan
continuo y generalizado como la matriz arcillosa o el cemento carbonatado, es
decir, puede encontrarse en un volumen limitado de materiales, limitando el
interés de la explotación canteril.
Textura
Desde este punto de visita, el principal factor textural de calidad de las rocas
areniscas es la granulometría: las areniscas de grano más grueso presentan un
gran contraste de tamaño entre clastos y matriz o cemento que resulta muy
perjudicial para el conjunto de la roca, favoreciendo la disgregación.
3.3 Mal de la piedra

La alteración superficial de la piedra en forma de exfoliaciones, arenilla y
desprendimiento de las capas externas, está causada por un conjunto de procesos
que tienen lugar bajo la acción de los agentes meteorológicos y debido
principalmente a la polución, es decir a aquellas sustancias que gravitan en la
atmósfera, producto de la combustión, implicando un cambio del aspecto
externo, de la forma, o incluso de la estabilidad mecánica del componente
arquitectónico o escultórico.
Son procesos variados en el detalle, y tienen lugar bajo diversos
condicionantes: la naturaleza de los minerales contenidos en el elemento
arquitectónico afectado, la climatología, y el crecimiento de líquenes.
Figura 3.1 Disolución de CO2 en agua de lluvia
82
A estos hay que añadir otro que tiene gran importancia en el ámbito urbano:
la agresividad de la atmósfera en contacto con el material en cuestión, que puede
llegar a ser muy alta en este ambiente concreto, debido a la presencia de altas
concentraciones de gases contaminantes (CO, CO2, SO2), capaces de reaccionar
con el agua, formar ácidos y atacar a los minerales. Analizamos a continuación los
diversos factores que influyen en este proceso.
3.3.1 Causas externas del mal de la piedra
Las partículas contaminantes, los residuos de combustibles no quemados y el

polvo y la suciedad se acumulan en las superficies expuestas a la intemperie. Y el
agua de lluvia, al depositarse sobre ellas, fija las partículas dañinas sobre la piedra,
de la que ya será difícil extraerlas. El primer efecto nocivo de estas acciones es la
aparición de suciedad generalizada, las llamadas "costras negras", cuya
eliminación sólo es posible con tratamientos especializados, no bastando el simple
riego o la proyección de chorro de agua normal. Lo más habitual es realizar la
limpieza con aspersión de agua finamente nebulizada a suficiente presión, que
arrastra las impurezas y la suciedad sin dañar la superficie de la piedra. La
proyección de chorros de arena, que se utilizó hace algunos años, no está
recomendada habitualmente, porque arranca parte de la superficie pétrea, lo que
sin duda resultaría de extrema gravedad si el edificio tiene carácter monumental.
Pero, además de la suciedad, la combustión del carbono y de los derivados del
petróleo producen unos microorganismos que, una vez adheridos a la piedra,
comienzan una labor destructora porque se sustentan de los componentes de la
piedra. Carbonato cálcico, feldespato y otros minerales son así destruidos,
transformando lentamente el bloque de piedra en arena.
La erosión de la piedra también se ha propiciado por el uso indiscriminado y
erróneo de productos equivocados para limpiarla, o de resinas y ceras
inadecuadas para intentar impermeabilizar exteriormente los edificios.
Hablar de un sólo mal de la piedra no es adecuado y en numerosas ocasiones se
utilizan términos confusos referentes a un aspecto que presenta la roca, así se habla
de la arenitización del granito, el cáncer de las piedras o el mármol sacaroideo, que no
es otra cosa que pérdida de material y cuyo origen puede estar en diferentes
procesos. El término de "mal de la piedra" como tal sí que se refiere a una patología
determinada ocasionada por un proceso en concreto, tratándose de una degradación
sufrida por las rocas calizas debido a la presencia de partículas atmosféricas
contaminantes, formándose unas costras de calcín y sulfín muy perjudiciales.
a) Películas de calcín
La capacidad de disolución del agua de lluvia aumenta con el CO2, éste
acidifica el agua y produce una rápida disolución de las rocas calizas. El ácido
83
carbónico formado a partir del agua con el dióxido de carbono, reacciona con el
carbonato cálcico formando bicarbonato cálcico que al ser muy soluble es lavado.
Pero esta reacción es reversible, el agua en superficie se evapora y precipita
carbonato cálcico, formándose una costra de calcín.
CO3H2 + CaCO3 Ca (CO3H2)2 (Ec 3.3.1.1)
La formación de esta película o capa es beneficiosa a corto plazo, ya que
endurece la superficie de la roca y es impermeable. Pero a la larga alcanza mayor
grado de compacidad que el propio sustrato y retiene la humedad en el interior.
La capacidad de producir carbonato por medio bacteriano se puede utilizar
con fines biotécnicos para la protección y restauración de monumentos calizos y
piedras escultóricas. El procedimiento se basa en la fabricación, por algunas
bacterias de un calcín protector en la superficie de las piedras. El proceso de
biomineralización consiste en pulverizar una suspensión de cultivo bacteriano que
deposita un carbonato amorfo muy hidratado formando una especie de velo
blanco alrededor de cada célula. A medida que se renueva el medio nutritivo,
unos ensamblajes complejos de cristales de calcita construyen una corteza nueva
y duradera. Este "biocalcín" asegura la protección de la caliza tratada ya que, por
una parte, no interfiere en los intercambios gaseosos entre piedra y atmósfera y,
por otra, limita la penetración de agentes de degradación. Se trata de una
biomineralización natural al cien por cien y sin efectos secundarios.
b) Películas de sulfín
Su proceso de formación es bastante similar, el ácido sulfuroso formado a
partir de la reacción del agua con el dióxido de azufre se oxida bajo la presencia
del oxígeno atmosférico, formándose ácido sulfúrico, que ataca especialmente a
las rocas calcáreas (calizas y mármoles) y a aquellas que estén cementadas por
carbonatos (areniscas y otras). Al reaccionar este ácido sulfúrico con el carbonato
cálcico bajo la presencia de agua, se forma sulfato cálcico hidratado (yeso) y tras
evaporarse el agua se forma una costra de sulfín, más dañina que la de calcín
porque el sulfúrico es más agresivo que el carbónico y porque retiene más
humedad al ser su volumen mayor.
SO2 en agua → H2SO4 (Ec 3.3.1.2)
CaCO3 + H2SO4 → Ca SO4 + CO2 + H2O (Ec 3.3.1.3)
CaSO4 + H2O → yeso (1.61 x volumen anhidrita) (Ec 3.3.1.4)
Por ello además actúa como una cuña sobre la piedra, aumentando la
destrucción de la misma ahora por erosión mecánica, produciéndose una
descomposición superficial de la piedra en forma de exfoliaciones, arenilla y
desprendimiento de las capas externas, lo que a su vez da como resultado un
desgaste de los relieves y formas escultóricas, así como pérdida de las policromías
84
e incluso el desprendimiento de algunas partes, que pueden producir

inestabilidad mecánica y daños muy serios en este tipo de edificaciones. En las
zonas próximas al mar el sulfato cálcico formado reacciona con el cloruro sódico
del agua del mar y se forma sulfato sódico, que es muy corrosivo.
c) Biodeterioro
El biodeterioro es la degradación física y química de la roca provocada por
organismos vivos. Los líquenes, hongos y musgos retienen humedad, favorecen la
colonización y producen ácidos que modifican el color de la roca. Las bacterias
más dañinas son: las autótrofas por desarrollarse con la propia acción de la luz, las
sulfobacterias por transformar compuestos silicatados en ácidos y oxidar el azufre
a sulfato y las nitrificantes por producir nitritos y nitratos que al reaccionar con el
carbonato cálcico de las rocas calcáreas pueden formar nitrato cálcico.
Antes de una limpieza se han de eliminar estas sustancias y organismos con
algún disolvente que destape los poros de la roca para arrancarlas posteriormente
con un bisturí o espátula, una vez que estén secos o muertos. Insectos y roedores
movilizan material y los ácidos presentes en los excrementos de las aves, como el
nítrico y el fosfórico, favorecen la degradación química de la piedra.
d) Otros
Aquí incluimos el viento. De por sí sus efectos apenas son perjudiciales pero
bajo la presencia de sales y humedad agrava los procesos de cristalización y
alveolización. También afectan con cierta intensidad los cambios de temperatura,
que regulan la humedad del sistema poroso, solubilidad de gases y sales disueltas
y la velocidad de las reacciones químicas. Sobre este aspecto del deterioro
térmico nos extenderemos a continuación.
3.3.2 Meteorización por insolación

El deterioro térmico es una realidad en los materiales pétreos, aunque a una
escala mucho más limitada de lo que se creía. En regímenes de temperatura en el
rango ambiental en latitudes medias, la meteorización por insolación es un
proceso físico de pequeña escala que aparece circunscrito a situaciones
litológicas, estructurales y ambientales muy específicas (heterogeneidades
litológicas fundamentalmente). Considerado como un agente de deterioro aislado
con respecto a otros agentes frecuentes de deterioro (sales, contaminación, etc.),
su efectividad tiene un alcance muy limitado, no produciendo daños estructurales
o visuales de gran magnitud.
En este sentido, la meteorización por insolación de sillares de piedra se puede
considerar un proceso existente pero de escasa importancia en el conjunto del
deterioro de los materiales pétreos. Sin embargo, considerando el deterioro de la
piedra como el resultado de un conjunto de agentes actuando de manera
85
sinérgica, se prueba su influencia sobre otros procesos de deterioro como, por

ejemplo, la cristalización de sales o el hielo-deshielo.
Las implicaciones prácticas en el sentido de la prevención del deterioro son
limitadas. Salvo en el caso de heterogeneidades litológicas o la inclusión de
elementos estructurales o de mobiliario urbano que generen sombras en las
fachadas, o planos inclinados donde se recibe mayor insolación, las posibilidades
de prevenir los efectos del sobrecalentamiento producido por la radiación solar
son pocas o nulas. Por el contrario, el deterioro térmico producido a altas
temperaturas por el fuego es uno de los procesos evitables más destructivo para
los materiales pétreos. El fuego produce el deterioro físico y químico de la piedra;
siendo relativa la importancia de los procesos físicos o químicos dependiente de la
litología quemada. El fuego deteriora la piedra tanto a corto como a largo plazo. A
corto plazo puede generar un deterioro estructural y visual importante. A largo
plazo, los cambios composicionales y texturales pueden acelerar la acción de
otros agentes de deterioro. Además, los residuos generados en la combustión que
se introducen en el material, pueden generar sales que afectarán a la posterior
durabilidad del material.
La respuesta de los materiales pétreos al calentamiento en regímenes de
convección y radiación es muy diferente. El calentamiento por radiación genera
una anisotropía térmica mayor en el seno de los materiales, dando lugar a
gradientes de temperatura intensos con connotaciones dinámicas muy
importantes. Esto encuentra su expresión en los medios naturales en diferentes
tasas de deterioro para materiales pétreos situados en zonas sin insolación
(donde los materiales se calientan por convección) y zonas permanentemente o
parcialmente insoladas (donde existe calentamiento por radiación).
El albedo y la conductividad térmica son las propiedades de los materiales
pétreos que más condicionan, en términos generales, su respuesta térmica frente
a la radiación (a menor albedo, mayor temperatura superficial) mientras que la
conductividad térmica influye principalmente en la intensidad de los gradientes
de temperatura que se alcanzan en el interior del material (a menor
conductividad térmica, gradientes más intensos). Estas propiedades no sólo son
función de la composición mineral, sino también de la textura: cuanto mayor es la
porosidad de un material, menor es su conductividad térmica. Los materiales más
susceptibles de generar formas de deterioro planas (desplacados) debidas a la
insolación serían las rocas calcáreas de bajo albedo y muy porosas, donde
concurren los menores valores de conductividad térmica, mayor absorción de
calor y homogeneidad. Además de las diferencias de albedo, conductividad
térmica y capacidad calorífica; el tamaño, que condiciona la cantidad de masa que
se ha de equilibrar térmicamente con su entorno, influye en estas diferencias
térmicas a pequeña escala. La probabilidad general de que la meteorización por
86
insolación se exprese en disgregación granular o microdesplacados es mayor que

la de que se manifieste en la aparición de un desplacado de mayor entidad.
La meteorización por insolación no debe considerarse sólo desde el punto de
vista de las temperaturas alcanzadas, sino también del número de variaciones de
corto rango causadas por viento o nubes. Un clima extremo no ha de favorecer
necesariamente una respuesta extrema de los materiales. Así, por ejemplo, en
verano, aun cuando las temperaturas ambientales sean mayores, la respuesta
térmica en una fachada con orientación sur, con un tiempo de insolación muy
largo, es relativamente moderada debido al bajo ángulo de incidencia de los rayos
solares. La existencia de elementos que proyecten sombras discontinuas sobre los
edificios multiplica el número de ciclos de calentamiento y enfriamiento que
sufren las fachadas de los edificios.
Los tratamientos de protección (consolidantes e hidrofugantes) pueden
modificar las características superficiales de la piedra y variar su respuesta
térmica. Asimismo, los fenómenos térmicos relacionados con la insolación
aceleran el envejecimiento de los tratamientos de protección de la piedra. El
régimen de calentamiento influye notablemente en la dinámica de cristalización
de las sales en los materiales porosos. En el caso del cloruro sódico el
calentamiento por radiación favorece la formación de subeflorescencias en la
piedra, lo que es más destructivo que la aparición de eflorescencias.
Con respecto al fuego, este produce cambios físicos y químicos en los
materiales pétreos, dependiendo de la litología quemada. El daño más visible
producido por el fuego en los materiales con hierro es el estético, debido al
cambio de coloración producido por la oxidación térmica del hierro en el intervalo
250-300 °C. La oxidación de muy pequeñas cantidades de hierro puede producir
cambios de color muy notables debido a la extraordinaria capacidad cromófora
del catión férrico.
Existe una convergencia de temperaturas en fuegos de diversos tipos en
edificios históricos en diversos puntos de España, en que el combustible principal
es la madera de coníferas. De esta manera, siempre que el edificio no incluya
materiales modernos incluidos en rehabilitaciones se puede definir que la
temperatura normal de un incendio en un edificio histórico es de
aproximadamente 500 °C.
En lo referente al comportamiento de los materiales pétreos con respecto al
fuego se pueden dividir dos grandes grupos según los efectos que produce el fuego:
materiales granulares y materiales tenaces. Los materiales granulares (areniscas) no
sufren daños mecánicos macroscópicos importantes ante un fuego, siendo los
principales efectos de carácter químico y relacionados con la composición de la
matriz. En las areniscas calcáreas los principales cambios se relacionan con la
87
calcinación de la calcita a partir de 800 °C. En las areniscas de matriz silicatada se

producen cambios estructurales en los minerales de la arcilla a partir de 250 °C.
En los materiales tenaces, los principales cambios son físicos, y se deben
fundamentales a la fisuración provocada por las diferencias en la dilatación
térmica. Esto se ve favorecido por la ausencia de matriz, que en los materiales
detríticos granulares (formados por detritos o materiales sueltos o sedimentos)
actúa como amortiguador de las dilataciones. También, cuanto menos poroso es
un material, más sensible es a la acción del fuego debido a que el mayor
empaquetamiento de los cristales aumenta los esfuerzos generados al dilatarse
los cristales. Estos procesos son más intensos en rocas de composición
heterogénea, pues la diferencia entre las dilataciones de los diferentes minerales
magnifica los efectos de tensión producidos por la dilatación.
Tanto en materiales granulares como en materiales tenaces, las litologías
calcáreas son más resistentes al fuego que las silicatadas; debido a que en las
primeras los cambios mineralógicos se producen a temperaturas inusualmente
altas en incendios de edificios patrimoniales.
En todas las litologías los residuos de la combustión producen efectos que se
pueden extender a largo plazo. Estos residuos producen un enmugrecimiento de
las superficies, que se suma al cambio de color producido por la oxidación del
hierro, e introducen una serie de elementos nuevos en el sistema de la roca como,
por ejemplo, carbono, azufre, nitrógeno, fósforo, etc. La combinación de estos
elementos con los productos de alteración de la roca pueden dar lugar a sales
como sulfatos, nitratos o fosfatos, lo que puede tener importantes consecuencias
para el futuro deterioro de la piedra.
La búsqueda de soluciones técnicas específicas para la conservación y
rehabilitación de materiales pétreos afectados por incendios es otro punto
importante a desarrollar. El fuego produce importantes cambios físicos y químicos
en muchos materiales; sin embargo, no existen investigaciones concretas sobre
qué técnicas de conservación o rehabilitación son más adecuadas en los casos de
edificios quemados.
3.3.3 Causas internas del mal de la piedra
A pesar de que sus efectos no son comparables con los producidos por causas
externas, debemos tener en cuenta este tipo de causas. R. Mª Esbert Alemany
(1997), en su "Manual de diagnosis y tratamiento de materiales pétreos y
cerámicos", considera las siguientes causas:
Antropogénicas: los golpes sufridos por la roca, peso de la construcción
que soporta, su tratamiento superficial, labra que presenta, etc.
88
Petrográficas: a mayor tamaño de grano, más disgregable es la roca y

viceversa.
Tectónicas: durante el ascenso de las rocas hacia la superficie terrestre o
por pérdida -de material suprayacente-, éstas disminuyen su resistencia a
la deformación y aparecen diaclasas, vías de entrada para los agentes
erosivos.
La investigación de sistemas para detectar los males de la piedra monumental
está experimentando grandes avances en los últimos años, como también la
utilización de materiales específicos encaminados a frenar su deterioro.
Actualmente, para proteger la piedra en las fachadas de los edificios se utilizan
nuevos compuestos acrílicos mezclados con siliconas, que penetran y protegen,
evitando los daños exteriores producidos por la contaminación y facilitando la
limpieza posterior de su superficie. Asimismo, han aparecido nuevos compuestos,
que se basan, como ya se ha dicho, en bacterias que actúan regenerando la
piedra, en un proceso biológico de remineralización. El avance de estas técnicas
permitirá, sin duda, recuperar el universo monumental pétreo y el mantenimiento
del patrimonio arquitectónico y escultórico.
3.4 Formas de deterioro

Engloban todas las modificaciones de color, textura, aspecto y composición
mineralógica causadas por factores de alteración. La mayoría de las patologías se
produce en la superficie de la piedra y contribuye a la penetración de agentes
corrosivos pudiéndose englobar en tres grandes grupos:
1. Efectos que implican pérdida del material constructivo
Pueden ser de los siguientes tipos:
Alveolización. Consiste en la aparición de una red bastante continua de
cavidades alveolares, que pueden estar originadas por la disolución, o hidrólisis
seguida de disolución, de determinados minerales como pueden ser calcita o
yeso, o por la acción del viento cargado de partículas, o por la acción de las raíces
de plantas. Es relativamente común en calizas, en areniscas con cemento
carbonatado, o en rocas porosas en general.
Excavaciones y cavernas. Consiste en la aparición de huecos individualizados,
de ciertas dimensiones (centimétricas como mínimo). Pueden tener el mismo
origen que la alveolización, pero suele ocurrir en rocas fundamentalmente no
porosas, que sin embargo poseen nódulos de minerales solubles.
89
Erosiones superficiales. Son pérdidas de material rocoso centradas

fundamentalmente en la superficie expuesta, que pueden tener las mismas causas
que las anteriores, pero suelen ocurrir sobre rocas de carácter masivo.
Arenización y disgregación. Se trata de procesos por lo general superficiales,
debidos a la pérdida diferencial de algún componente mineralógico, con lo que los
demás quedan disponibles para ser liberados. La arenización es característica de
los granitos, y se debe a la meteorización de los feldespatos para dar minerales
arcillosos, que son eliminados con facilidad, quedando sueltos los granos de
cuarzo; la disgregación es típica de las areniscas, por disolución del cemento
carbonatado o pérdida de la matriz arcillosa, lo que libera los granos.
Pérdidas de material. En algunos casos llegan a ser generalizadas, perdiéndose
completamente determinadas piezas arquitectónicas, normalmente por evolución
de alguno de los efectos anteriores.
2. Cambios en la coloración
Pátinas. Son delgadas películas superficiales, que pueden tener diversas
causas y tipologías:
● Pátinas de envejecimiento: causadas por el propio paso del tiempo y
exposición a la intemperie.
● Pátinas de suciedad: ennegrecimiento causado por contaminación
ambiental inducida por los hollines residuales dejados por la combustión
incompleta de carbones (calefacciones) o del diesel de camiones u
autobuses.
● Pátinas de lavado: producidas por escorrentía diferencial del agua.
● Pátinas cromáticas: son las policromías, muy de moda en la Edad Media
● Pátinas de decoloración: varía la tonalidad natural de la piedra, es la
llamada "noble pátina".
● Pátinas biogénicas: la superficie de la roca está recubierta por
organismos, como pueden ser líquenes.
● Pátinas históricas: antiguamente se utilizaban patinas tradicionales,
compuestas por leche y sangre, para uniformar el color de la piedra y
para cementar la superficie rocosa.
Eflorescencias (ver apartado 3.5). Son manchas blancas producidas por la
precipitación de sales solubles al migrar y evaporarse el agua en la superficie de
rocas porosas. La procedencia de las sales es muy diversa; la fuente puede estar
en el suelo, en aguas subterráneas, excrementos de aves, antiguos tratamientos,
en morteros utilizados o proceder de la roca original, la cercanía al mar, etc.
90
Las sales más comunes en las rocas de los monumentos son los sulfatos,
cloruros, carbonatos y nitratos. Si la formación de estas sales tiene lugar bajo la
superficie de la piedra reciben el nombre de subeflorescencias, y si se forman en
el interior criptoeflorescencias. Su efecto destructor es función de:
● Tipo de sal formada y lugar de cristalización de la misma.
● Condiciones ambientales, la humedad y temperatura controlan los
procesos de evaporación, disolución y precipitación.
● Presencia de fracturas o cavidades en la roca, ya que la cristalización de
las sales en éstas implica un aumento de volumen que tiende a
aumentar el grado de fracturación o del tamaño de las cavidades.
Costras. Son láminas de material endurecido resultado de la transformación
superficial del sustrato pétreo. Estas costras se desarrollan en capas, presentando
una morfología, dureza y color determinados y su naturaleza físico-química nada
tiene que ver con la del sustrato (ver apartado 3.6 Costra negra)
Depósitos superficiales. Son acumulaciones de material extraño a la roca
sobre su superficie. Pueden ser excrementos, o simplemente polvo sobre el que a
su vez puede crecer musgo.
3. Fracturaciones
Pueden ser de diversos tipos:
Fisuras. Todos los materiales de construcción presentan fracturas de
dimensión variable. El origen de su formación puede deberse a esfuerzos
mecánicos, a la corrosión de elementos mecánicos o que ya estuvieran presentes
en la roca de partida (pelos de cantería).
Fragmentación. La presencia de fracturas no visibles y la acción de cargas
estructurales puede hacer que los elementos arquitectónicos queden
fragmentados longitudinal o transversalmente.
Exfoliación. Es una fisuración de la roca característica de las rocas que
presentan esquistosidad o foliación metamórfica, consistente en la separación a la
escala milimétrica y menor, normalmente favorecida por la propia naturaleza de
la roca.
Separación en placas. Es un fenómeno de exfoliación grosera, normalmente
paralela a la superficie de exposición pudiendo producirse por variación en la
humedad y temperatura o por la acción mecánica de hielo y sales de forma que la
parte más externa se altera más rápidamente, y llega a separarse físicamente del
resto de la roca, originándose descamaciones cuando el espesor es milimétrico, y
desplacados cuando es centimétrico.
91
4. Otros
Aquí se incluyen excrementos de animales como guano o palomina,
materiales de naturaleza diversa poco cohesionados y de fácil limpieza,
acanaladuras, picaduras, excoriaciones, desconchaduras, moteados, zonas de
lavado, etcétera.
La capa afectada se eliminará por medio de procedimientos mecánicos y a
través del saneamiento de la superficie. Como mantenimiento se aplicará una
capa de resinas de silicona con el objetivo de impermeabilizar.
3.5 Eflorescencias
Todas las soluciones acuosas que circulan en superficie o por el interior de
materiales pétreos y revestimientos presentan cantidades variables de iones en
solución que también pueden depositarse a partir de la composición de la
atmósfera natural o polucionada y generarse a partir de la actividad metabólica
de microorganismos. Estas soluciones pueden introducirse en los materiales y
circular a través de sus poros y cavidades. La concentración de estas soluciones
varía durante su circulación por los sistemas porosos de los materiales, debido a:
● Su interacción química con los propios materiales, que suelen disolverse
en mayor o menor medida, aumentando así la concentración de distintos
iones en solución.
● La evaporación del agua, que aumenta la concentración de los iones.
● Las variaciones de temperatura, que al descender induce un aumento de
concentración, y viceversa, para la gran mayoría (no todas) de las especies
químicas en solución.
● Las variaciones de humedad relativa de aire, que al descender induce
aumentos de concentración, y viceversa.
En cualquier momento que la solución alcance el punto de saturación para
una sal concreta, por cualquiera de las causas anteriores, la sal precipitará en
forma de eflorescencias (veladuras, pátinas o costras) o subeflorescencias.
Las sales solubles más comunes encontradas en eflorescencias y subeflores-
cencias de los edificios (Tabla 3.1) son carbonatos, sulfatos, cloruros, nitratos y
nitritos de sodio, potasio, calcio, magnesio y amonio, con grados variables de
hidratación.
Entre estas sales, se encuentran la calcita (CaCO3), yeso (CaSO4·2H2O), kieserita
(MgSO4·H2O), epsomita (MgSO4·7H2O), halita (ClNa) y nitratita (NaNO3). Y
adicionalmente los oxalatos de Ca. Por otra parte, los sulfatos hidratados de Ca y Al,
como ettringita (Ca6Al2(SO4)3(OH)12·26H2O), y de Si, como thaumasita
92
(Ca3Si(CO3)(SO4)(OH)6·12H2O), se encuentra sobre todo como producto de

degradación de morteros de cemento por ataque de soluciones sulfatadas. No
obstante, estas sales pueden incidir en el ataque sobre las rocas y morteros de cal
aérea o yeso si los muros han sido reintegrados con este tipo de aglomerantes.
CARBONATOS SULFATOS
Calcita CaCO3 Yeso CaSO4·2H2O

Dolomita CaMg(CO3)2 Basanita CaSO4·0.5H2O
Magnesita MgCO3 Epsomita MgSO4·7H2O
Nesquehonita MgCO3·3H2O Hexahidrita MgSO4·6H2O
Lansfordita MgCO3·5H2O Kieserita MgSO4·H2O
Hidromagnesita Mg5[OH(CO3)2]2·4H2O Dodecahidrita MgSO4·12H2O
Heptahidrita Na2CO3·7H2O Darapskita Na3(SO4)(NO3)·H2O
Natrón Na2CO3·10H2O Miralbita Na2SO4·10H2O
Thermonatrita Na2CO3·H2O Thenardita Na2SO4
Nahcolita NaHCO3 Arcanita K2SO4
Trona Na3H(CO3)3·2H2O Bloedita Na2Mg(SO4)2·4H2O
Kalcinita KHCO3 Picromerita K2Mg(SO4)2·6H2O
CLORUROS Boussingaultita (NH4)2Mg(SO4)2·6H2O
Bischofita MgCl2·6H2O Syngenita K2Ca(SO4)2·H2O

Antarcticita CaCl2·6H2O Görgeyita K2Ca5(SO4)6·H2O
Tachyhidrita CaMg2Cl6·12H2O Aphthitalita K3Na(SO4)2
Halita NaCl Ettringita Ca6Al2(SO4)3(OH)12·26H2O
Silvita KCl Thaumasita Ca3Si(CO3)(SO4)(OH)6·12H2O
NITRATOS
Nitrocalcita Ca(NO3)2·4H2O
Nitromagnesita Mg(NO3)2·6H2O
Nitratita NaNO3
Nitro (salitre) KNO3
Nitro amónico NH4NO3
Tabla 3.1 Sales solubles más comunes en eflorescencias
93
Cuando las sales cristalizan en el exterior de los materiales (eflorescencias), no

suelen producirse daños mayores excepto por lo que respecta a la estética del
objeto dañado. En el caso de las pinturas murales, no obstante, las eflorescencias
inducen trasformaciones fisicoquímicas de las capas pictóricas y sus sustratos,
Por el contrario, la cristalización de sales en el interior de los materiales
(subeflorescencias) induce un fuerte deterioro mecánico debido al desarrollo de
esfuerzos por:
● Cristalización a partir de una solución.
● Expansión por hidratación; y
● Expansión térmica diferencial.
En las sales acumuladas en un medio confinado o parcialmente confinado, los
esfuerzos se aplican sobre las paredes de los poros y cavidades que alojan las
sales, dando lugar a una pérdida de cohesión, generalmente relacionada con la
fatiga de los materiales. El efecto es en algunos aspectos similar al del hielo, a
pesar que el proceso de cristalización a partir de una solución es bastante distinto
al de solidificación de un líquido.
Aunque las subeflorescencias son muy importantes en los procesos de
deterioro de los materiales pétreos, la observación de eflorescencias superficiales
es de extrema importancia ya que no sólo indica la presencia de soluciones salinas
dañinas en el interior del material, sino que ofrece una idea del alcance de la
migración de agua en los sistemas porosos, lo que depende:
● Del nivel de ascenso capilar; o
● De los canales de infiltración del agua de lluvia.
A continuación exponemos los procesos de deterioro generados por las sales
solubles, particularizando en los relacionados con la formación de
subeflorescencias: cristalización e hidratación de sales, excluyendo la expansión
térmica diferencial ya considerada. No obstante, antes es interesante considerar
brevemente otros aspectos relacionados con la infiltración del agua.
Las fuentes más importantes de las soluciones salinas en los edificios son dos:
● El agua del subsuelo; y
● El agua de lluvia.
La primera de ellas suele infiltrarse por capilaridad, mientras que la segunda
se infiltra simplemente por gravedad al encontrar canales propicios. Adicional-
mente, una fuente importante de agua en ambientes muy húmedos es el agua de
condensación (por ejemplo, niebla), que se adsorbe sobre los muros. Este tipo de
agua puede mantener húmedas las superficies de muros y revestimientos durante
94
bastante tiempo si las condiciones climáticas son propicias. Sin embargo, su

infiltración hacia el interior de muros y revestimientos es cuantitativamente
menor, ya que tiende a evaporarse al descender la humedad relativa de aire en
períodos diarios. No obstante, de ser efectiva su infiltración sería esencialmente
por capilaridad.
El fenómeno de la capilaridad, cuyo resultado es el ascenso (o descenso) de
un líquido en el interior de un material sólido cuando éste es sumergido en el
líquido, es debido a la existencia de fuerzas de tensión superficial en la superficie
de las sustancias sólida (por ejemplo, piedra o mortero), líquida (por ejemplo,
agua) y gaseosa (por ejemplo, aire) en contacto. El agua de lluvia suele infiltrarse
por gravedad y está condicionada a la existencia de canales preferentes de
infiltración, que generalmente se relacionan con discontinuidades mayores
existentes en los edificios. Estas las constituyen las uniones entre los elementos
constitutivos de los edificios, que suelen estar ocupadas por morteros de unión.
En el caso ideal de un edificio bien concebido, estas uniones están bien protegidas
del agua, no obstante la casuística general de los edificios es que los defectos en
los sistemas de evacuación de aguas (tejados, canalones, gárgolas, cornisas, etc.)
sean de una magnitud considerable. Más aún, es relativamente normal encontrar
deterioros estructurales debidos a problemas de asentamiento en el terreno,
terremotos, cargas no compensadas, etc., que son canales de circulación
preferente. En todos estos casos, la infiltración de agua por gravedad está
garantizada.
Los muros, con revestimientos o no, afectados por infiltración capilar suelen
mostrar una zonificación en cuanto al deterioro observable externamente. En las
zonas más próximas al zócalo, el muro suele encontrarse bastante húmedo, pero
no se observan fuertes deterioros. Justamente por encima, se encuentra el
deterioro más fuerte, con desintegración granular y arenización de rocas y
morteros, escamación de revestimientos, etc. En esta zona se encuentran además
las mayores concentraciones de eflorescencias salinas, constituidas esencialmente
por sulfatos de Ca, Mg y Na, encontrándose también carbonatos de Na y nitratos
de K. Todas estas sales presentan una solubilidad en agua débil a moderada.
Sobre esta zona, se encuentra una zona de deterioro menos intenso, cuya
anchura puede ser de varios metros. Las rocas, morteros y pinturas murales no
presentan generalmente graves daños, a pesar de que se encuentran bastante
húmedos y generalmente oscurecidos. Las eflorescencias pueden estar
totalmente ausentes en esta zona, y de existir, están formadas esencialmente por
cloruros y nitratos, sales que presentan solubilidades en agua moderadas a
elevadas. Sobre esta zona, el material se encuentra seco y sin deterioro asignable
a la infiltración de agua.
95
Los patrones más comunes de las sales encontradas en eflorescencias y

subeflorescencias de muros y revestimientos son muy variados, desde
esferoidales a prismáticos y aciculares, a menudo similares a hebras que difieren
enormemente de las formas cristalinas de equilibrio de las sales y que se
denominan whiskers (barbas, en inglés). Este último tipo de forma se encuentra
sobre todo en eflorescencias muy poco compactas, generalmente similares a una
pelusa muy débil.
Una determinada sal puede coexistir en forma de whiskers y en formas
cristalográficas características de la sal en una misma masa salina. En general, esta
coexistencia se debe a estadios de cristalización distintos, controlados por
condiciones ambientales distintas (temperatura T, humedad relativa HR, grado de
sobresaturación, humedad del sustrato, impurezas de la solución, velocidad de la
solución, etc.).
Estas variaciones morfológicas son típicas en distintos niveles de
eflorescencias en muros y revestimientos, encontrándose costras más compactas
(formas esferoidales) en los niveles inferiores más húmedos y pelusa (whiskers) en
los niveles superiores más secos. En las subeflorescencias localizadas en el interior
de los sistemas porosos, las formas más abundantes son esferoidales y compactas
cuando existe un suministro continuo de agua que garantice el recubrimiento de
las paredes de los poros. Esto se aplica generalmente a zonas de ascenso capilar,
ya que las áreas afectadas por infiltración de agua de lluvia se caracterizan por
estadios intermedios de secado debido al suministro irregular del agua
(particularmente en nuestro clima). Por consiguiente, en estas últimas zonas las
sales pueden presentar formas muy variadas.
Finalmente, debemos considerar que el proceso de cristalización de sales en
el interior de un material poroso, debido a la evaporación de disoluciones
acuosas, supone el crecimiento de cristales en el interior de los poros, lo cual
genera presiones sobre las paredes de los mismos que pueden dar lugar a la
fracturación y pérdida de cohesión. Aunque este proceso puede constatarse por
las observaciones de objetos naturales y ensayos de laboratorio, se conoce poco
sobre los procesos reales de detalle que tienen lugar.
Presiones dirigidas en un medio poroso pueden generarse por cristalización,
hidratación y expansión térmica diferencial. Obviamente, el deterioro de un
material sometido al efecto de las sales solubles ocurre siempre que las sales se
localicen en los poros o cavidades. En medios no confinados, como la superficie
exterior de los objetos, las presiones dirigidas son nulas. Por ello, el efecto
mecánico de las eflorescencias es nulo, y si existe es debido a que parte de las
sales se encuentran justamente de bajo de la superficie.
96
3.6 Costra negra

Cualquier superficie expuesta al medio ambiente es susceptible de ser
afectada por recubrimientos de las partículas sólidas adherentes presentes en
suspensión en el aire. Las superficies toman entonces tonos y coloraciones
distintas de las originales, que en general sufrirán un oscurecimiento, estando
situadas en lugares generalmente protegidos de la acción erosiva del agua de
lluvia, pudiendo también encontrarse en superficies expuestas a su escorrentía. La
causa de esta distribución aleatoria no es conocida, pero se supone que, en parte,
puede deberse a la resistencia y fuerte adhesión al sustrato que algunas costras
desarrollan, así como a las características de "rugosidad" del material, lo cual les
permite crecer incluso en contra de los agentes erosivos.
Los depósitos y costras pueden presentar grosor, grado de adherencia y
morfología muy variadas. En el caso de las costras propiamente dichas, esto es, de
depósitos homogéneos, endurecidos, compactos y poco porosos, los grosores
oscilan entre 0.5 y 2-3 mm, y hasta en algunos casos puede llegar a más de 1 cm. La
adherencia al sustrato es alta y su morfología es de superficies homogéneas más o
menos lisas, que cubren uniformemente al material respetando los relieves,
superficies rugosas en forma de racimos, acordonadas y, a veces, en arborescencias
dendríticas.
Las costras están compuestas por sustancias muy variadas, estando en su
mayor parte constituidas de carbono (hidrocarburos) producidos por la
combustión de carburantes sólidos y a los cuales debe su coloración negra.
También se encuentran sistemáticamente cristales de yeso con morfología y
tamaño variados, aunque en las costras bien desarrolladas son de tamaños
mayores tabulares, aciculares o con formas típicas macladas y en agregados de
tipo rosas del desierto. La presencia de estos cristales de yeso da coherencia
interna al material, permitiendo la sustentación de las partículas de
hidrocarburos. También se encuentran granos de calcita, óxidos y compuestos
bituminosos de hierro, sales cloradas, granos de cuarzo y otros minerales así
como esporas y polen. Generalmente aparecen también oxalatos hidratados de
Ca derivados de la actividad metabólica de líquenes y/o de la transformación de
aceites o compuestos orgánicos. En los casos en que la actividad de aves,
especialmente palomas, es importante, pueden encontrarse también fosfatos
hidratados de Ca y K. Además, existen cantidades variables de distintos metales
pesados (Pb, Mn, Zn, V, Cr, Ni, Cu,...) y algunos compuestos orgánicos de origen
dudoso, pero probablemente relacionados con la actividad industrial.
Generalmente las costras están formadas por varias capas estratificadas
(apreciables con microscopía óptica en secciones transversales), lo que puede
explicarse por acreción de material en suspensión en la atmósfera. La costra no
suele adherirse directamente sobre el sustrato rocoso, sino sobre una película de
97
yeso y calcita microcristalina que corroe al material a lo largo de fracturas y de

poros. La estructura de esta capa puede ser compleja, presentando
estratificaciones con morfologías cristalinas variadas. El grosor de las capas de
yeso puede ser muy elevado (varios mm), lo cual acelera el proceso de deterioro
al ser acompañada de importante disgregación del material. Además, la eventual
pérdida de esta capa por disoluciones ocasionales permite el desconchamiento de
la costra, llevándose consigo material y acelerando el proceso al reiniciarse el
mismo.
A pesar que se conoce relativamente bien la composición y la fuente de los
materiales que forman las costras negras, el mecanismo de formación no está
muy claro. Parece sin embargo muy probable que su desarrollo tenga mucha
relación con su alto contenido en yeso. El yeso de las costras negras puede
formarse directamente por ataque ácido sobre el material pétreo,
particularmente si éste es carbonatado (CaCO3 + H2SO4 + H20 = CaSO4 2H2O + CO2),
pudiendo depositarse sobre las superficies a partir de aerosoles y también por la
acción de sulfobacterias y tiobacterias. En cualquier caso, la costra actúa como
depósito de yeso, cuya presencia acelera la alteración del material pétreo al
ejercer de material consolidante de las partículas que se adhieren y favorecer el
desarrollo de la costra, por lo que es necesario eliminarla.
Pueden distinguirse dos formas contrastadas de formación de costras negras:
Deposición húmeda
1) Aire húmedo, cálido y contaminado se pone en contacto con la superficie
pétrea, más fría, condensándose el agua en la superficie.
2) La película de agua adherida a la superficie favorece la captura de
partículas higroscópicas sólidas dispersas en el aire. Esta captura depende,
por tanto, de la diferencia de temperatura entre el muro y el aire.
3) La película de agua reacciona con el SO2 o SO3 atmosféricos en presencia
de los oportunos catalizadores adheridos a la superficie y se produce una
solución de ácido sulfúrico en contacto con la piedra.
4) La solución ácida reacciona con la piedra y se forma una solución salina
sulfatada.
5) Se evapora la solución salina y precipita yeso.
6) La cristalización de yeso consolida las partículas sólidas adheridas, cuyo
movimiento se bloquea, y se forma una fina costra endurecida.
7) Nuevo acceso de aire húmedo y contaminado en contacto con la piedra y
el ciclo comienza de nuevo.
98
Deposición seca
1) Adhesión de partículas dispersas en la atmósfera a la superficie pétrea por
atracción electrostática entre cargas no compensadas en las superficies de
ambas sustancias.
2) Los enlaces electrostáticos, aun siendo débiles, dan cohesión a la costra.
Mientras las costras formadas por deposición seca crecen en zonas protegidas
de la erosión, aquellas formadas por deposición húmeda pueden crecer incluso en
zonas sometidas a erosión por escorrentía de agua. Su distribución en las
superficies de los edificios es por tanto, relativamente aleatoria, dependiendo de
la conductividad térmica, porosidad, grado de saturación en agua, etc. de los
materiales pétreos expuestos. Por ejemplo, algunas partes del edificio pueden
conducir más la temperatura que otras, por lo que durante la noche se enfriarán
más y más rápidamente, desarrollándose sobre ellas las costras a pesar de estar
expuestas a la acción de lavado del agua.
Para prevenir el desarrollo de costras negras endurecidas debe intervenirse
sobre el medio ambiente, ya sea evitando el enfriamiento de las superficies
expuestas (efecto parabrisas) ya sea eliminando los niveles de contaminación de
los centros históricos.
3.7 Métodos de limpieza y conservación

Es necesario estudiar las características composicionales, texturales,
estructurales y sus propiedades físicas (color, densidad, porosidad,
comportamiento hídrico, etc.), mecánicas y dinámicas evaluando su durabilidad
en comparación con el material procedente de las "canteras de piedra históricas",
procurando investigar dónde se situaban y el estado de conservación de los
edificios histórico de que se trate, e intentando aportar soluciones para aminorar
o eliminar, si se puede, los factores que están originando los daños que en el
momento actual presentan. También se deben aconsejar productos y
metodologías de aplicación (después de su correspondiente investigación en
laboratorio) que son adecuados para que el material pétreo, cualquiera que sea,
recupere (o se aproxime) sus características originales de dureza, compacidad,
color, etcétera.
Antes de la intervención, se han de considerar los aspectos que determinarán
la elección del método, y éstos son: valor o interés histórico-artístico de la obra y
su estado de conservación. Factores relativos a la roca: su naturaleza físico-
química, textura, propiedades técnicas y petrofísicas y comportamiento ambiental
en el entorno donde se encuentra ubicada. Factores relativos a la sustancia a
eliminar: naturaleza, tipo, extensión y grosor de la misma. Velocidad de la acción
99
limpiadora tal que el operario pueda controlar sus efectos. El método no ha de

generar productos perjudiciales ni para el operario ni para la piedra, ni
modificaciones superficiales que faciliten el deterioro de la misma.
No existe un producto limpiador universal. Para cada tipo de material se
deben usar productos específicos, ocasionando la mínima disgregación del
material pétreo y la mínima disolución del agente cementante. A continuación
veremos los principales métodos de limpieza, centrándonos en los mecánicos por
ser los más conocidos y utilizados.
Mecánicos
Estas técnicas separan la suciedad del material pétreo a limpiar empleando la
energía mecánica que se genera al proyectar abrasivos. Es muy importante que la
separación tenga lugar justo en la interfase suciedad-superficie de la piedra.
Chorro de arena. Este método ha estado durante tiempo muy desprestigiado
porque antes se utilizaba de manera descontrolada y las partículas abrasivas
tenían los cantos angulosos.
La acción mecánica del método es función de:
a. La partícula abrasiva
Tipo: piedra pómez, óxido de aluminio, vidrio y arenas de sílice.
Dureza: como mínimo 5 en la escala de Mohs.
Forma: esferas huecas o macizas o acicular.
Tamaño: a mayor finura, mejor penetración y precisión.
b. El chorro abrasivo
Presión y densidad.
Tiempo de aplicación.
Distancia entre la boca del chorro y la superficie a limpiar.
Microchorro de arena. Método muy similar al anterior pero las partículas son
de menor dureza y su tamaño es inferior a 60 micras, normalmente son vidrios y
óxidos de aluminio. Resulta efectivo para retirar incrustaciones gruesas y duras,
costras delgadas y costras negras que recubren las piedras con policromías. La
principal ventaja que presenta es que la presión del chorro y la cantidad de
abrasivo proyectado pueden regularse, por lo que la limpieza es graduable y se
puede emplear sobre todo tipo de roca.
Como inconveniente hay que destacar su lentitud, la gran cantidad de polvo
que se desprende y que ha de recogerse, siendo los aparatos destinados, para tal
fin, caros al igual que el coste del árido que también es elevado.
100
Otros. Aquí se incluyen métodos más sencillos, que pueden ser:

Manuales: espátula, papel de lija, piedra pómez, bisturí, buril, cepillos
de bronce y fósforo, papel de vidrio, etc.
Eléctricos: son máquinas giratorias pequeñas provistas de diferentes
puntas y perfectamente controlables.
Herramientas neumáticas.
La eficacia del método depende de la habilidad del operario; al ser un
método lento se utiliza para piezas de pequeñas dimensiones.
Especiales. Son técnicas que todavía están en experimentación y a pesar de
haberse comprobado en numerosas ocasiones su efectividad, no siempre es fácil
acceder a las mismas. Entre las más importantes se encuentran las microondas, el
ultrasonido y el láser, siendo ésta última la técnica que está en pleno auge.
El láser se caracteriza por mantener su intensidad constante, no disper-
sándose la radiación, coincidir sus ondas en fase y ser una radiación
monocromática. Como en cada pulso la energía que se libera es muy baja y la
duración del haz luminoso muy breve, el material no se calienta; además, la
amplitud de la onda es tal que se propaga por la piedra sin alterarla.
El ultrasonido ha resultado ser muy efectivo para pulverizar costras negras
producidas por contaminación ambiental, liberándolas al producir una
microresonancia mecánica en la superficie de la piedra. A pesar de ser un método
que no reviste daños para la piedra, y que puede emplearse incluso sobre
soportes no consolidados, ha de utilizarse con mucho cuidado y precaución.
Químicos
Productos tensioactivos, limpiadores alcalinos, limpiadores ácidos y
disolventes orgánicos.
Acuosos
Chorro de agua a baja y alta presión, agua en forma de vapor, agua nebulizada
y agua aplicada con emplastos o apósitos.
101
4. Aspectos fisicoquímicos del agua potable
4.1 Generalidades
El suministro de agua desde los depósitos (elementos de regulación entre la
aportación y el suministro), hasta el punto de consumo de la ciudad, se efectúa
por medio de una red de distribución, cuyo fin es garantizar que, en todos los
puntos, exista el caudal preciso, la presión necesaria, y la calidad del agua
conveniente, procurando evitar cualquier tipo de posible contaminación desde la
recogida en el depósito hasta el punto de consumo.
La distribución tiene que garantizar un suministro continuo, sirviendo los
caudales en el momento deseado, en cualquier punto de la ciudad abastecida por
la red. Es misión exigible a las conducciones, por su finalidad, la estanqueidad de
las aguas conducidas frente a los agentes exteriores que pudiesen entrar en su
interior, contaminándolas.
Características a tener en cuenta en el conducto son las resistencias a las
acciones no sólo exteriores sino también a las interiores de todo tipo, como puede
ser la acción mecánica, la agresividad del agua conducida o la del terreno, la
corrosión, etc.
Por otra parte, es frecuente que en una misma instalación y según sea la
época del año, las características del agua suministrada sufran variaciones debido
a diversas circunstancias entre las que se encuentran las estacionales. También es
necesario señalar que en ciertas ciudades existen suministros de distinta
procedencia y calidad, por lo que algunas instalaciones reciben aguas diferentes
según los meses, días del mes o incluso según las horas del día.
Otra característica fundamental a considerar se refiere a la rugosidad de las
conducciones, por su influencia sobre la pérdida de carga y la capacidad portante
del conducto. Más adelante se verá como la influencia de esta característica es
importante en el estudio de la corrosión y la incrustación.
La calidad del agua y las condiciones de explotación de las redes de
distribución y de las instalaciones son, sin duda, el origen de las principales
anomalías en las redes hidráulicas. Si bien es cierto que la problemática es
diferente según se trate del agua destinada al consumo humano en un circuito
abierto, del agua caliente sanitaria o del agua utilizada como fluido caloportador,
los fenómenos físico-químicos básicos entrañan las mismas consecuencias.
Aun cuando la interpretación analítica del agua debe dejarse en manos de un
experto, es conveniente, en una primera aproximación, conocer algunos de sus
parámetros físico-químicos más relevantes. Una herramienta eficaz a este fin son
los índices de estabilidad, de los que plantearemos algunos de los más utilizados,
103
entre ellos el de saturación de Langelier para los tubos de acero galvanizado y el de

Lucey para los tubos de cobre, prescritos ambos en el Código Técnico de la
Edificación español, así como el significado de los valores obtenidos y las
limitaciones de su aplicabilidad.
En la práctica, el agua con la que normalmente tenemos contacto, es una
mezcla de agua ligera (H2O) mayoritariamente, y mínimas proporciones de agua
pesada u óxido de deuterio (D2O) e hiperpesada u óxido de tritio (T2O), cuyas
características más importantes son:
a) Máxima densidad a + 3.98 °C de temperatura
b) Se expande al solidificarse
c) Tensión superficial muy elevada
d) Calor especifico alto
e) Calor latente de fusión elevado
f) Conductividad térmica elevada
g) Poder ionizante y constante dieléctrica elevada
h) Gran poder disolvente
i) Propiedades de combinación
j) Propiedades oxidantes
Estando todas ellas condicionadas a las substancias que pueda contener por
efecto de su poder de disolución.
Los diversos elementos susceptibles de solubilizarse en el agua, pueden ser
gaseosos, líquidos o sólidos, dependiendo de su concentración y de sus propias
características físico-químicas.
Las aguas muy puras que no contienen gases disueltos (oxígeno y anhídrido
carbónico) no atacan a los metales y las aguas que no contienen sales minerales
son las más agresivas, siendo el efecto de corrosión mucho más acentuado con
agua caliente que con agua fría, pues el agua caliente, como sabemos, acelera los
fenómenos químicos. En este orden de cosas es conveniente estudiar:
• La temperatura del agua
• Contenido en anhídrido carbónico libre
• Cantidad de oxígeno disuelto
• Contenido de cloruros y sulfatos
• La dureza temporal y permanente
• pH del agua
104
• Resistividad eléctrica
• Contenido en hierro y manganeso
• Metal constituyente de la tubería
• Heterogeneidades (presencia de impurezas en la red)
• Turbulencias
• Abrasión
Cuando todos o algunos de estos factores inciden con valores fuera de los
aceptables provocan el depósito de sales sobre las paredes internas del conducto,
creándose pilas que originan ataques locales al metal, especialmente
perforaciones y también obstrucciones. Pensemos que la herrumbre "crece" a
más de 10 veces el volumen del hierro del cual se forma.
4.2 Características físicoquímicas del agua

Es obvio indicar que las aguas de las redes de abastecimiento público están
convenientemente tratadas (preoxidación, floculación, coagulación, decantación,
filtrado, desinfección, etc.) y controladas con objeto de purificarlas y de eliminar
los gérmenes patógenos y tóxicos, alcanzando un buen estándar microbiológico y
químico y aceptable calidad organoléptica, todo ello de acuerdo con los requisitos
de calidad del agua de consumo humano que se establecen en España por el Real
Decreto 140/2003, de 7 de febrero (Directiva 98/83/CE, de 3 de noviembre de
1998), requisitos de calidad que deben cumplirse en la Europa comunitaria en el
punto en el cual el agua surge de los grifos utilizados por los usuarios. Pero el
hecho de que el agua de abastecimiento sea apropiada para el consumo humano,
no quiere decir necesariamente que sea compatible con las conducciones o
adecuada para usos industriales o sanitarios varios.
Las características físico-químicas de un agua permiten clasificarla según su
interacción sobre las conducciones en:
Aguas corrosivas: La corrosividad de un agua es su capacidad para
disolver a los metales. La superficie del metal será atacada por una
acción electroquímica.
Aguas agresivas: La agresividad de un agua es la capacidad de no formar
o de disolver la cal. Según el contenido de gas carbónico el agua tendrá
una mayor o menor tendencia a disolverla.
Aguas incrustantes: El agua depositará sobre las paredes de las tuberías,
de los aparatos de producción de agua caliente sanitaria y de otros
elementos de las instalaciones, sedimentos duros y adherentes (calcita,
aragonito y con mucha menor frecuencia vaterita).
105
Es recomendable disponer de un análisis fisicoquímico del agua de la

distribución en el lugar de su utilización antes de concebir una instalación y
algunos países así lo especifican en sus normas y reglamentos. Estos análisis, más
o menos completos, suelen ser facilitados por los servicios responsables de la
distribución del agua, es decir por las compañías de aguas o por los
ayuntamientos. Cuando ciertos valores son anormales es deseable completarlo
con otro análisis que permita efectuar el balance iónico y que determine los
contenidos en gas (CO2 y O2). La química del agua es muy compleja y la
interpretación de un balance iónico debe ser efectuada por un especialista en el
tratamiento de aguas. No obstante, para facilitar la comprensión de un análisis de
agua debemos centrarnos en los valores siguientes: el pH, TH (título
hidrotimétrico) y la conductividad, siendo también conveniente conocer, como
veremos más adelante, el título alcalimétrico completo (TAC), los sólidos totales
disueltos (TSD) y el contenido en calcio. Cuando uno o varios de estos valores son
excepcionalmente altos o bajos, se deberá evaluar los riesgos posibles de
corrosión o incrustación en función de los resultados del balance iónico.
A los efectos de los eventuales tratamientos correctores, hay que recalcar que
el agua de la distribución, salvo casos especiales, no es un fluido estable en su
composición y que su contenido en gases o en materias en disolución varían,
como se ha indicado, a lo largo del tiempo por diversas circunstancias, entre ellas
la temperatura, los factores meteorológicos o los climáticos y estacionales. Por
ejemplo, en las épocas de lluvia el agua captada tiene menos sales en disolución,
mientras que en las épocas secas tiene una gran concentración de ellas lo que
hace variar sensiblemente su comportamiento físico-químico.
El agua potable de distribución, según su procedencia, contiene una serie de
compuestos químicos influyendo, entre otras cosas, sobre su agresividad,
corrosividad y poder incrustante. Estos compuestos químicos son incorporados al
agua, ya sea al atravesar la atmósfera (gas carbónico, oxígeno, etc.) o durante su
recorrido a través de las capas del terreno (carbonatos, sulfatos, cloruros, etc.).
Según las características de éste y la cantidad de gas carbónico que haya absorbido,
disolverá más o menos cantidad de sales cálcicas, formando, por ejemplo
bicarbonato cálcico. Al efectuar la captación de cualquier agua, el bicarbonato
cálcico llegará hasta las instalaciones, donde originará incrustaciones calcáreas.
Estas incrustaciones se producen principalmente en los puntos o zonas donde el
agua se calienta, o donde sufre agitaciones o turbulencias. Bajo estas condiciones,
se libera el gas carbónico que mantiene disuelta dicha cal y por ello, ésta se
precipita, formando las incrustaciones calcáreas en las conducciones de agua, así
como en los aparatos a ellas conectados (griferías, calderas, calentadores,
acumuladores, intercambiadores de calor, lavadoras, lavavajillas). Los valores de la
dureza total del agua que reflejamos son desde la óptica de su utilización, ya que si
bien los 15° franceses son aceptables para cualquier uso, 50° franceses son
106
ciertamente elevados para casi cualquier utilización industrial y doméstica del agua
siendo, no obstante, ambas potables.
Tengamos en cuenta que los materiales que, básicamente y de forma general,
se utilizan en las redes de distribución y en las instalaciones son el acero negro, el
acero galvanizado, chapa de acero, cobre, aluminio, latón, bronce y los materiales
de síntesis. La acción del agua sobre algunos metales puede provocar problemas
de corrosión, determinando su equilibrio calco-carbónico, las propiedades
agresivas o incrustantes que se reflejarán en las tuberías de las redes de
suministro, efectos que pueden sumarse a los motivados por procesos
microbianos. Tomemos, por ejemplo, el caso de los depósitos acumuladores de
agua caliente sanitaria que al ser afectados por el contenido en cloruros del agua,
obligan a aconsejar, para concentraciones superiores a los 150 mg/l y hasta los
350 mg/l, la utilización de depósitos de acero inoxidable aleado con titanio. Un
caso similar es el de los calentadores eléctricos en los que, además de ser
fabricados con el material adecuadamente resistente a la corrosión, se hace, a
veces, necesario instalar un ánodo de sacrificio de magnesio (a cambiar
periódicamente) y que actúa como protector.
La corrosión, en estos casos, será todavía más acusada si a una dureza
relativamente baja se une una mineralización alta, sobre todo si ésta se debe,
reiterando lo ya indicado, a los cloruros (Cl¯ )que poseen, dado el pequeño
tamaño de sus iones, un gran poder de penetración, elevan la conductividad
iónica y actúan como despolarizadores del proceso de corrosión. Además se ha
comprobado que la presencia de estos iones impide una buena cristalización de
las capas protectoras, volviéndolas porosas.
Otro caso es el de las piezas y accesorios fabricados de latón amarillo,
aleación con cierto grado de predisposición a la corrosión por descinficación,
siendo uno de los factores de riesgo de producirlo, la presencia de los ya
mencionados iones cloruros, habiéndose comprobado que con contenidos del
orden de 80 mg/l se inician ya los fenómenos de corrosión local.
Como ya se ha señalado, adelantándonos a lo que se indica en el apartado 4.17,
hay que considerar la dureza del agua (contenido en compuestos de calcio y
magnesio). Si el agua es dura los carbonatos y bicarbonatos en disolución pueden
provocar incrustaciones sobre la superficie rugosa de las tuberías y sobre el interior,
también rugoso, de muchos de los componentes de la instalación, terminando por
inutilizar a sus dispositivos sean mecánicos, eléctricos o electrónicos, siendo
especialmente rápido este fenómeno en aquellos elementos que se utilizan sólo
esporádicamente (por ejemplo, en las segundas viviendas o en los hoteles y
apartamentos de temporada). Como es sabido, las aguas muy duras se consideran
poco agresivas, dado que pueden depositar sobre la superficie metálica películas
calcáreas continuas y compactas que dificultan el ataque del metal subyacente, sin
107
embargo esta precipitación tiene, como hemos dicho, otros inconvenientes. Para
evitar los problemas derivados de la dureza del agua algunos electrodomésticos
llevan incluso incorporado un descalcificador para combatir durezas de hasta 125°
franceses. Si bien los dos problemas fundamentales, corrosión e incrustación
pueden presentarse de forma simultánea, sí resulta conveniente estudiarlos
separadamente. Solamente una buena compresión de los problemas y de los
mecanismos que los provocan, permite plantear las posibles soluciones. Soluciones
que deben ser, no sólo sanitariamente inocuas y técnicamente viables sino también
económicamente aceptables.
4.3 Temperatura del agua

Hay que indicar con carácter general, que en cualquier proceso químico, y la
corrosión participa de esta naturaleza, un aumento de la temperatura se traduce
en una aceleración del proceso. Un aumento de la temperatura favorece la
corrosión ya que incrementa:
La velocidad de difusión del oxígeno hasta los puntos catódicos formados
en la superficie del metal.
La conductividad eléctrica del agua, lo que favorece el intercambio iónico.
La concentración de iones hidrógeno en el agua.
Y también:
Reduce la viscosidad, lo que asimismo favorece la movilidad iónica.
Las películas que se forman son más porosas y, por lo tanto menos
protectoras.
La temperatura del agua actúa de dos maneras:
• Físicamente: provocando averías en las instalaciones a consecuencia de las
modificaciones y del debilitamiento de las características mecánicas del
metal. El plomo, prohibido para tuberías de conducción de agua potable, es
el más sensible a estos efectos. Los efectos de la dilatación en las
conducciones de cobre, de hierro y de plástico no son desdeñables.
• Químicamente: El agua caliente es susceptible de aumentar la solubilidad
de las sales protectoras que se depositan en el interior de las
conducciones. Normalmente la velocidad de corrosión, como la de otras
muchas reacciones, aumenta con la temperatura debido a que la
movilidad iónica crece con ella y la resistividad disminuye.
Por consiguiente, el agua caliente siempre es más corrosiva que el agua fría y
acelera la formación de incrustaciones pero es erróneo el criterio generalizado de
que un aumento de la temperatura, en unos casos de 10 °C y en otros de 20 °C,
doblan la acción corrosiva. Esta idea proviene del estudio de la velocidad de
108
algunas reacciones químicas a las que les son aplicables estas relaciones
aproximadas, pero que no tienen por qué ser aplicables a las reacciones de
corrosión, ni se pueden generalizar sobre el efecto que en ellas produce la
temperatura.
En un recipiente abierto que permita escapar el O2 disuelto, la velocidad de
corrosión aumenta con la temperatura hasta la proximidad de los 80 °C,
comenzando entonces a disminuir hasta alcanzar valores muy bajos en el punto
de ebullición, ello es debido al marcado descenso de la solubilidad del O2 en el
agua a medida que aumenta la temperatura, efecto que al superar los 80 °C
predomina sobre la acción aceleradora propia del aumento de la temperatura. En
los sistemas cerrados en los que el oxígeno no puede escapar, la velocidad de
corrosión continuará aumentando con la temperatura hasta que se agota el O2,
quedando a partir de este momento prácticamente detenida la corrosión. Este es
el caso, por ejemplo, de los circuitos de calefacción, en los que el agua se
recircula, no siendo posible la entrada de oxígeno del aire, salvo en ínfima
proporción a través del tanque de expansión, por lo que normalmente estos
sistemas no suelen presentar problemas de corrosión por su lado interno, a
menos que se renueve con frecuencia el agua del circuito, o existan en el bombas
impulsoras capaces de introducir aire en el sistema.
En las aleaciones que dependen del oxígeno disuelto en el medio para
mantener la capa protectora de óxido un aumento de la temperatura, con la
correspondiente reducción en el contenido de oxígeno que impedirá la formación
de la capa de óxido, puede acelerar enormemente el proceso de corrosión.
El comportamiento frente a la corrosión también puede verse afectado por la
temperatura cuando una sal disuelta en el medio precipita en la superficie del
metal, formando una capa, la cual puede convertirse en un elemento protector,
como es el caso de la formación de la capa de carbonato cálcico en un medio
constituido por agua dura.
La temperatura puede afectar a la naturaleza del producto de corrosión
cuando éste es relativamente estable y protector para un determinado intervalo
de temperaturas e inestable y no protector para otro. Un caso como este lo
presenta el cinc en agua destilada, pues se produce un producto de corrosión que
no es protector entre los 60 y los 90 °C, pero ofrece al metal una protección
razonable para otras temperaturas. Diversas investigaciones demuestran, por
ejemplo, que la corrosión del cinc crece muy lentamente en función de la
temperatura hasta cerca de los 50 °C y muy rápidamente entre los 50 y 65 °C, sin
mencionar la inversión de la polaridad de este metal hacia los 60 °C. Por esto el
efecto de la temperatura en un determinado sistema es difícil de predecir, sin
conocer las características específicas del metal empleado y los componentes del
medio.
109
La temperatura más conveniente para los servicios de agua caliente será la de

45 °C, siendo abundantes los ejemplos que demuestran que las instalaciones
alimentadas a temperaturas comprendidas entre los 45 y 50 °C apenás presentan
ningún signo aparente de corrosión, mientras que los más graves desordenes se
constatan en las instalaciones con temperaturas del orden de los 60 a 65 °C.
En el caso de las tuberías de acero galvanizado, en condiciones normales, el
cinc es anódico respecto al hierro, por lo que el primero, confiere protección
catódica al segundo en las pequeñas zonas desnudas que en mayor o menor
proporción pueden encontrarse en las conducciones de acero galvanizado. La
corrosión del cinc en medio acuoso a temperatura ambiente origina Zn(OH)2.
En temperaturas próximas a los 0 °C. los aislamientos térmicos podrían no ser
capaces de evitar el descenso de la temperatura del agua, por lo que podrá
helarse, aumentando su volumen y provocando roturas y fugas. Una solución
lógica y efectiva consiste en dejar en movimiento el agua mediante la apertura,
por ejemplo, de un grifo, lo que dificulta que ésta se hiele. En casos extremos,
debe vaciarse la instalación, mediante grifos de vaciado previstos en los puntos
más bajos de la instalación y válvulas de aireación en los puntos más elevados.
4.4 Presión de servicio

Al igual que ocurre con la temperatura, es difícil predecir el efecto de la presión
sobre la corrosión. Cuando el grado de corrosión se puede ver afectado por la
presencia de gases disueltos, como oxígeno o dióxido de carbono, un aumento de
la presión del sistema aumenta su solubilidad, aumentando también la velocidad
de corrosión. Lo mismo sucederá a la inversa, si se hace el vacío en un sistema
reduciendo con ello la solubilidad del gas, también se reducirá la corrosión.
Recordemos que la presión externa influye sobre la solubilidad de los gases según
la Ley de Henry: la solubilidad de un gas en un líquido es proporcional a la presión
del gas sobre la disolución.
En el agua caliente, un aumento de presión puede elevar el punto de
ebullición y, por lo tanto, alterar el grado de corrosión por efecto de la tempera-
tura.
Raramente es posible o práctico el control de la corrosión de un sistema
metálico por medio del control de la presión.
4.5 Velocidad de circulación

Cuando el agua circula ocupando la totalidad de la tubería y la presión es
suficiente, la velocidad lograda dentro del conducto va a determinar una serie de
características de la instalación.
110
Por efecto del rozamiento del agua en las paredes, la velocidad del agua no es
constante en toda la sección de la tubería, sino que va en aumento desde la
periferia hacia el centro. En la práctica se prescinde de esas variaciones y se toma
como velocidad media la que correspondería al caudal que suministra.
Figura 4.1 Efecto de la velocidad del agua sobre la corrosión
El deterioro por erosión-corrosión de las conducciones metálicas está

relacionado no sólo con la naturaleza química y la temperatura, sino también con
la velocidad del agua circulante.
Se establece de forma general que la velocidad del agua que circula por una
tubería destinada a una instalación interior debe estar comprendida entre 0.5 m/s y
2.0 m/s y en derivaciones interiores no conviene superar 1 o 1.5 m/s. Un valor
inferior a 0.5 m/s favorece la aparición de sedimentos y de depósitos calcáreos en el
interior de la tubería debido a que las impurezas del agua se van depositando,
creando singularidades que dañan el correcto funcionamiento de la instalación. Por
otra parte, valores superiores a 2.0 m/s dan lugar a aparición de vibraciones, ruidos
y perjudiciales golpes de ariete en la instalación, así mismo, a igualdad de diámetros
de los conductos, se pueden llegar a obtener caudales de agua por encima de los
deseables con criterios de sostenibilidad y ecoeficiencia. La relación entre el caudal
y la velocidad del agua viene determinada por la siguiente expresión:
D2
q V (Ec 4.5.1)
4
Por otra parte, la ecuación de continuidad que rige la hidráulica se puede
expresar como:
ρ1.S1.V1 = ρ2.S2.V2 (Ec 4.5.2)
111
Cuando las densidades ρ1 = ρ2, que es el caso general tratándose de agua, y

flujo en régimen permanente, se tiene:
S1·V1 = S2·V2 (Ec 4.5.3)
o de otra forma:
Q1 = Q2 (el caudal que entra es igual al que sale)
Donde:
Q = caudal (m3/s)
V = velocidad (m/s)
S = sección del tubo de corriente o conducto (m2)
que se cumple cuando entre dos secciones de la conducción no se acumula
masa, es decir, siempre que el fluido, como es el caso de los líquidos ideales, sea
incompresible y por lo tanto su densidad sea constante.
Con velocidades superiores a 1 m/s, los materiales metálicos pueden
comportarse diferentemente. En los metales y aleaciones pasivos (por ejemplo
aceros inoxidables) se observa, en general una reducción de la disolución del
metal al aumentar la velocidad, ya que a su vez aumenta la llegada del oxígeno.
Con aceros no aleados o de baja aleación, la rápida llegada de oxígeno origina una
aceleración paulatina de la velocidad de corrosión. Por encima de una velocidad
límite, dependiente del tipo de metal y del medio, la disolución del metal
aumenta rápidamente, ya que además de carecer la superficie metálica de
productos que puedan ejercer una cierta acción protectora, se presentan también
fenómenos de corrosión-erosión. Es pues importante evitar en una instalación
velocidades de flujo excesivamente elevadas. Para el agua y, desde este punto de
vista las velocidades máximas de corriente admisibles, para los diferentes metales
se detallan a continuación:
Aluminio puro 1.2 m/s Cobre puro 1.8 m/s

Cobre con arsénico 2.1 m/s Latón naval 2.1 m/s
Cuproníquel 90/10 3.0 m/s Cuproníquel 70/30 4.5 m/s
Acero 3 a 6 m/s Aleaciones de níquel hasta 30 m/s
Por otra parte, la velocidad de circulación del agua por las tuberías que
forman la red de distribución tiene que ser lo suficientemente elevada como para
evitar, en los puntos más desfavorables, en el caso de utilizar la cloración como
desifectante, la aparición del cloro residual por estancamiento. Además, se debe
limitar su valor máximo para evitar una sobrepresión excesiva por golpe de ariete,
corrosión por erosión o ruido, entendiéndose que la velocidad máxima se refiere a
112
las redes interiores de distribución. En tuberías de conducción se podrán adoptar

velocidades mayores en función de las características específicas de cada caso.
Tabla 4.1 Velocidades máximas recomendadas en función del diámetro
Si una baja velocidad crea problemas de depósito de sedimentos en las

tuberías, provocando el mal funcionamiento de algunos aparatos como
calentadores de agua o lavadoras, una velocidad excesiva puede generar
problemas aun más serios:
Desgastes prematuros: las tuberías, válvulas y otros elementos de la
instalación pueden presentar un desgaste más rápido debido a un
rozamiento excesivo del agua.
Ruidos en las tuberías: cuando aumenta la velocidad, se incrementa el
rozamiento contra las paredes de las tuberías, en especial si las mismas
poseen pequeña sección o válvulas en malas condiciones. Esto genera
ruidos, vibraciones o silbidos molestos pues se trasmiten por la
estructura del edificio a todo el inmueble.
Golpes de ariete: cuando se interrumpe bruscamente el paso de agua,
por ejemplo mediante una llave o de un grifo, se produce el golpe de
ariete. Esto produce un impacto que se trasmite por toda la instalación.
Para evitarlo, puede reducirse la velocidad o aumentarse la sección de
las tuberías y ajustar firmemente los anclajes de cada tramo de tubería a
la pared.
Tabla 4.2 Velocidad aconsejable y niveles de ruido
Los efectos de los golpes de ariete son muy destructivos para los elementos de la
instalación y deben evitarse en todos los casos. Cuando el riesgo de golpes de
ariete sea evidente, se hace aún más necesario recordar que la velocidad máxima
no supere 1.5 m/s y que la suma de golpe de ariete y la presión de reposo no
sobrepase la presión de servicio admisible. La magnitud del golpe de ariete
113
positivo en el funcionamiento de las válvulas y aparatos medido inmediatamente

antes de estos, no debe sobrepasar 2 bar; el golpe de ariete negativo no debe
descender por debajo del 50% de la presión de servicio.
Si analizamos ahora el problema desde el punto de vista del ruido según sea el
régimen del fluido sabemos, que por lo general, el ruido generado por el flujo
laminar tiene una intensidad tan baja como para no suponer un problema, incluso
bajo las condiciones de diseño más críticas. Sin embargo, en la mayoría de los
sistemas de conducción de fluidos, las velocidades son lo suficientemente altas y
los recorridos lo suficientemente complejos como para originar flujos turbulentos.
Para números de Reynolds inferiores a 2000, el flujo es laminar. Para números
de Reynolds por encima de 4000, el flujo suele ser turbulento. Entre estos dos
valores, hay una región de transición en que el flujo puede ser laminar o turbulento.
Por ejemplo, en los sistemas de conducción de agua a edificios con
velocidades del orden de 2.5 m/segundo y una tubería normalizada de cobre
16/18 (diámetro interior de 1.6 cm) que conduce agua a 16 °C, con una densidad
de 1000 Kg/m3 y una viscosidad de 1.14 x 10-3 Kg/m·s, de acuerdo con la expresión
del número de Reynolds:
d V
R (Ec 4.5.4)
d = diámetro de la tubería
ρ = densidad del agua
μ = viscosidad absoluta
V = velocidad del flujo
Su valor será de:
0.016 2.5 1000
R 35.000
0.00114
Por lo tanto, con una velocidad de 2.5 m/s, al igual que ocurriría a una velocidad
de 1 m/s, el flujo es turbulento produciéndose una fuente más o menos intensa de
ruido dentro de las tuberías e instalaciones del sistema de conducción de fluido.
Las altas velocidades también facilitan el transporte de células y estructuras
de soporte hacia las paredes de las tuberías, lo cual contribuye al crecimiento y
reproducción de bacterias dentro de la biopelícula y a la producción de EPS
(sustancias poliméricas extracelulares). Las altas velocidades dificultan la adhesión
de bacterias, además que el flujo turbulento incrementa la tasa de
desprendimiento de las biopelículas (ver apartado 6.10. Microorganismos que
intervienen en la corrosión).
114
Tabla 4.3 Velocidad del agua aconsejable en función del caudal
Por otro lado, en presencia de oxígeno, el cobre es el único metal que tiene la
propiedad de formar en su superficie una capa protectora de óxido cuproso y
posteriormente de hidroxicarbonatos de color marrón o verde llamada pátina,
que a diferencia de otros metales, que también lo hacen, es completamente lisa e
insoluble en agua y en lugar de que afecte al metal lo protege contra el ataque del
medio que lo rodea; el poco óxido que al principio de la formación de la capa se
llegara a desprender, no es perjudicial a la salud ya que por un lado, el cobre es
necesario al metabolismo humano y por otro, aunque la normativa lo considera
como elemento no deseable, admite en el agua contenidos de 2.0 mg/l.
Frecuentemente, sobre la primera película (pátina) se depositan otras
constituidas por las citadas sales cúpricas que generalmente mejoran la
protección. Cuando por algún motivo, que puede ser incluso un exceso de
velocidad, se desprende del tubo la película de óxido cuproso, podría ocasionar la
corrosión de la tubería.
En el cálculo previo del diámetro de las tuberías basado en las velocidades y
teniendo en cuenta la altura de carga o altura piezométrica del grupo de tuberías
consideradas se tiene:
Para un desnivel de 1 a 4 m prefijamos V = 0.50 a 0.60 m/s
115
Para un desnivel de 20 m o más prefijamos V = 1.50 a 2.00 m/s

Sin embargo, el Código Técnico de la Edificación en su documento HS4
Salubridad indica como pautas a tener en cuenta para las instalaciones interiores
de suministro de agua:
• Elección de una velocidad de cálculo comprendida dentro de los
intervalos siguientes:
Tuberías metálicas: entre 0.50 y 2.00 m/s
Tuberías termoplásticas y multicapas: entre 0.50 y 3.50 m/s
No obstante, también indica que los soportes y colgantes para tramos de la
red interior con tubos metálicos que transporten el agua a velocidades de 1.5 a
2.0 m/s serán antivibratorios. Igualmente, se utilizarán anclajes y guías flexibles
que vayan a estar rígidamente unidos a la estructura del edificio.
Si la velocidad del tramo correspondiente es igual o superior a 2 m/s, se
interpondrá un elemento de tipo elástico semirrígido entre la abrazadera y el
tubo.
4.6 Componentes principales del agua

1. Materias en suspensión
Estas materias cuyo tamaño es superior a 0.1 μ son visibles a simple vista
(arena, arcilla, vegetales, restos de rocas) y determinan la turbidez. Su eliminación
puede efectuarse por decantación o filtración.
2. Materias en estado coloidal
De tamaño comprendido entre 0.1 μ y 1.0 mμ invisibles a simple vista,
presentándose bajo forma de emulsiones y dispersiones. Provienen de aceites,
arcillas, sílice. Precipitan mediante coagulación o floculación y son eliminadas por
filtración.
3. Materias orgánicas disueltas
Son el origen de la coloración del agua y de su mal gusto. Proceden de los
residuos urbanos y de la descomposición de los vegetales. Las aguas para
distribución son tratadas para eliminar estas materias.
4. Gases
Entre los que están en contacto con el agua se encuentran el CO2, O2, N2, H2.
Ar, He, NH3, CH4, SH4, Cl, etc. siendo los más abundantes el Nitrógeno (N2), el
oxígeno (O2), el gas carbónico (CO2) y el (Cl) en la potable desinfectada con este
elemento. La solubilidad de los gases aumenta con la presión y disminuye cuando
116
la temperatura del agua aumenta. El contenido en gas se mide en miligramos por

litro (mg/l).
4.7 Concentraciones acuosas

El agua posee una gran cantidad de propiedades poco usuales siendo una de las
más importantes su capacidad de disolver una gran cantidad de sustancias. Todas
aquéllas disoluciones en las cuales el agua es el disolvente, se llaman disoluciones
acuosas. Muchísimas de las reacciones fisiológicas ocurren en disolución acuosa.
Una disolución es una mezcla homogénea de dos o más sustancias que tiene
las siguientes partes: el disolvente, que usualmente es la sustancia que se
encuentra en mayor concentración en la mezcla, y el o los solutos que son el o los
componentes minoritarios de la mezcla, y que decimos se han disuelto en el
disolvente.
Podemos clasificar a las disoluciones en dos grandes grupos:
Electrolíticas
Son compuestos iónicos o polares en disolventes polares. Se disocian en
disolución para formar iones, sus disoluciones conducen la electricidad,
pueden disociarse completamente (electrolitos fuertes) o parcialmente
(electrolitos débiles).
No electrolíticas
Son compuestos covalentes en disolventes no polares, no se disocian,
solamente se dispersan y no conducen la electricidad. De manera que para
identificar un material, se prepara una disolución de éste, y se mide si la
corriente eléctrica pasa a través de la disolución.
Para poder trabajar con una disolución, es necesario conocer su composición y
a la vez tener una manera de expresar dicha composición.
4.7.1 Expresión de su composición

La concentración se refiere a las cantidades relativas de los componentes de una
disolución, expresada en cualesquiera unidades de cantidad de materia en que se
quiera formular, existiendo muchas formas de concentración comúnmente
usadas, pero todas ellas están basadas en dos principios: el de razón y el de
fracción.
Convenciones sobre concentración: la primera define la concentración en
términos de la cantidad de soluto relativa a la de disolvente y la segunda define a
la concentración como la cantidad de soluto relativa a la cantidad total de
117
disolución, difiriendo por consiguiente en las unidades escogidas para expresar la

cantidad relativa:
Partes por millón (ppm)
Es el número relativo de unidades de peso del soluto por cada millón de
partes de disolución. Se abrevia así: ppm. Esta escala se emplea para disoluciones
muy diluidas. Se trata de una unidad genérica de medida en el sentido de que
puede representar diferentes unidades de medida (por ejemplo mg/l, µg/ml,
mg/Kg). En el caso del agua, se considera que las ppm de disoluciones muy
diluidas es el número de mg de soluto por litro de disolución. Nótese que esta
mezcla volumen y masa, que para el agua se considera correcto.
Si se dispone de datos de calidad de un agua en mg/l hay que tener en cuenta
que son equivalentes a ppm:
ppm= "mg" de soluto/"l" de solución
Partes por billón (ppb)
Similar en concepto a las partes por millón sólo que se trata de una unidad
menor, es decir, 1 ppm = 1000 ppb.
Fracción en peso
Fracción del peso total de la disolución debida al soluto. Es el número relativo
de unidades de peso del soluto por cada unidad de peso de la disolución. Se
pueden emplear todas las unidades convencionales de peso siempre que sean las
mismas para soluto y disolución.
Porcentaje (%)
Por ciento en peso o % en peso: Porcentaje del peso total de la disolución
debida al soluto. Es el número relativo de unidades de peso del soluto por cada
cien partes de disolución. Número de gramos de soluto en 100 ml de solución.
Fracción molar:
Moles del soluto respecto al número total de moles de la disolución.
Molaridad (M)
Esta también se basa en el principio de la fracción pero la cantidad de soluto
se mide en moles y la cantidad de disolución se mide en volumen. Número de
Moles de soluto en un litro de solución.
Esta es probablemente la forma de expresar las concentraciones de mayor uso
en química siendo especialmente útil para trabajar con reacciones químicas y
realizar cálculos estequiométricos. Tiene el inconveniente de que el volumen
cambia con la temperatura.
118
Un mol de una sustancia expresado en gr es su peso molecular.

Normalidad
Es igual que la molaridad excepto que se emplea la masa del soluto en gramos
equivalentes.
Tabla 4.4 Principales cationes y aniones del agua natural
Peso molecular Peso equivalente

Cationes Valencia
(mg/mmol) (mg/meq)
Calcio +2 40.08 20.04
Magnesio +2 24.32 12.16
Sodio +1 22.99 22.99
Potasio +1 39.10 39.10
Peso molecular Peso equivalente
Aniones Valencia
(mg/mmol) (mg/meq)
Carbonatos -2 60.01 30.01
Bicarbonatos -1 61.02 61.02
Cloruros -1 35.46 35.46
Fluoruros -1 19 19
Nitratos como N -1 14.01 14.01
Sulfatos -2 96.06 48.03
Peso equivalente
Es el peso molecular dividido por su valencia.
Miliequivalentes por litro (meq/l)
Es otra forma de expresar la concentración que se utiliza cuando los
componentes de interés analítico están disueltos y disociados. Para calcular los
meq/l a partir del valor de la concentración expresada en mg/l debemos tener en
cuenta lo siguiente:
El peso molecular de la sustancia
La valencia
El peso equivalente que es el peso molecular o en su caso el peso
atómico dividido por la valencia
119
Para convertir a mg/meq simplemente hay que multiplicar los g/eq

por 1000 mg/g y dividir por 1000 meq/eq, entonces obtenemos que
g/eq es igual a mg/meq.
La Tabla 4.4 nos aporta un listado de los principales cationes y aniones que
aparecen en un agua natural y asociado a cada compuesto nos da su valencia, su
peso molecular en mg/mmol y su peso equivalente en mg/meq.
Molalidad
Se basa en el principio de la razón o proporción. La cantidad de soluto se mide
en moles y la cantidad de disolvente se mide en gramos. Esta escala se emplea
para las mediciones termodinámicas que requieran que el valor no cambie con la
temperatura. Es claro que debido a la ley de la conservación de la masa, esta
cantidad no cambia al cambiar la temperatura o la presión.
Desde el punto de vista práctico en la analítica del agua se utilizan
habitualmente, para expresar concentraciones, partes por millón (ppm), miligramos
por litro (mg/l) o miliquivalentes por litro (meq/l). También es muy frecuente
expresar la dureza como grados franceses (°F), ingleses (de Clark o °E) o alemanes
(°D). Un avance sobre las equivalencias entre las distintas unidades se expresan en
la tabla 4.5, ampliando este concepto en la tabla 4.10 sobre la dureza del agua
Tabla 4.5 Equivalencia entre distintas unidades de dureza
Grados Grados Grados

mg/l CaCO3 mg/l HCO3¯ mg /l Ca++
Alemanes Franceses Ingleses
0.562 1 0.699 10 12.20 4.01
4.7.2 Principio de electroneutralidad

Este principio dice que una solución electrolítica debe ser eléctricamente neutra;
es decir, la concentración total de las cargas positivas debe ser igual a la
concentración total de las carga negativas. Esta condición debe reflejarse en los
resultados de laboratorio y de alguna forma representa un control de la calidad de
los resultados obtenidos.
Para realizar el cálculo de neutralidad deben efectuarse los siguientes pasos.
Expresar la concentración de cationes y aniones en meq/l o bien en alguna
unidad proporcional, como por ejemplo grados franceses.
Calcular separadamente la suma de los aniones y cationes principales
reflejados en la Tabla 4.4. Algunas veces otros elementos e iones pueden
contribuir significativamente, por ejemplo en el caso del agua ácida los siguientes
iones deben considerarse: Fe++, Fe+++, Al+++ y H+.
120
Calcular la electroneutralidad (E.N.) mediante la expresión:

E.N. en % = (Σcat.- Σan.) / (Σcat. + Σan.) x 100
El porcentaje de la diferencia depende del valor de la suma de aniones. Como
criterio se puede utilizar los señalados en la Tabla 4.6 adjunta.
Tabla 4.6 Criterios de evaluación para electroneutralidad
Suma de aniones (meq/l) Diferencia aceptable

0-3 ± 0,2 meq/l
3 - 10 ± 2%
10 - 800 ± 2 a 5%
4.8 Sólidos: TDS y DR

Podemos distinguir entre sólidos sedimentables, sólidos en suspensión y sólidos
disueltos, siendo los sólidos totales la suma de todos ellos. Estos sólidos, además
de poder suponer la presencia de cuerpos o substancias extrañas que pudieran en
algún caso no ser recomendables, aumentan la turbidez del agua y disminuyen la
calidad de la misma.
Los sólidos sedimentables son de mayor densidad que el agua, se encuentran
dispersos debido a fuerzas de arrastre o turbulencias. Cuando estas fuerzas y
velocidades cesan y el agua alcanza un estado de reposo, precipitan. Suelen
eliminarse fácilmente por cualquier método de filtración.
Los sólidos en suspensión se mantienen en el agua debido a su naturaleza
coloidal, que viene dada por las pequeñas cargas eléctricas que poseen estas
partículas que las hacen tener una cierta afinidad por las moléculas de agua. Este
tipo de sólidos como tales son difíciles de eliminar, siendo necesaria la adición al
agua de agentes coagulantes y floculantes que modifican la carga eléctrica de
estas partículas, consiguiendo que se agrupen en flóculos de mayor tamaño para
así poder separarlos mediante filtración. Ciertos sistemas de tratamiento de agua
como la ozonización ya suponen de por sí un buen método floculante puesto que
se produce la oxidación del hierro, manganeso y aluminio, óxidos que son los que
verdaderamente ejercen un fuerte poder floculante en el agua, aumentando la
eficacia del filtro y mejorando la transparencia del agua.
Los sólidos disueltos están relacionados con el grado de mineralización del
agua ya que son iones de sales minerales que el agua ha conseguido disolver a
largo de su recorrido. Están relacionados con la conductividad del agua ya que un
aumento de estos iones aumenta la capacidad conductora.
121
Los iones primarios inorgánicos que forman los sólidos totalmente disueltos o
TDS (Total Dissolved Solid) son el Calcio Ca++, Magnesio Mg++, Sodio Na+, Hierro
Fe++, Manganeso Mn++, Bicarbonato HCO3=, Cloro Cl–, Sulfato SO4=, Nitrato NO3– y
Carbonato CO3= y algunos otros. No detecta los gases disueltos ni alguno de los
posibles tóxicos que contenga el agua y que volatilicen a baja temperatura y no
contempla los coloides ni los sedimentos. La concentración de TDS se puede
medir evaluando la conductividad específica del agua. Los altos niveles de TDS
pueden afectar las torres de refrigeración, sistemas de calefacción, industrias de
la alimentación, bebidas y electrónica.
Los sólidos totales disueltos o TDS son un parámetro fácil y rápido de evaluar.
Teóricamente los sólidos disueltos calculados y medidos deberían ser iguales, sin
embargo en la práctica, el TDS medido debe ser mayor que el calculado en base a
los análisis debido a la contribución de los compuestos no analizados. Se puede
establecer como relaciones aceptables las siguientes:
1.0 < TDS medido / TDS calculado < 1.2
En caso que los valores medidos sean menores que los calculados a partir del
análisis, los resultados del análisis del mayor valor de la suma de los iones es la
posible fuente de error y algunos constituyentes deberán ser analizados
nuevamente. Si la concentración de sólidos medido es un 20% mayor que los
calculados, la suma menor de los iones analizados es sospechosa y algunos
constituyentes deberán ser nuevamente analizados.
Respecto al residuo seco (DR) o sólidos totales fijados es más amplio ya que
contempla los sólidos totales suspendidos y los sólidos totales disueltos (TDS) y no
distingue exactamente entre materias orgánicas e inorgánicas. En la analítica del
residuo seco hay que distinguir la temperatura a que se efectúa, lo que debe
especificarse o el laboratorio lo debe indicar. El residuo seco entre 100-103 °C
puede retener no solamente agua de cristalización sino también algo de agua
ocluida. Como resultado de la conversión del bicarbonato en carbonato habrá una
pérdida de CO2.
La pérdida de material orgánico por volatilización será por lo general muy
ligera. Los residuos secados a 180 ± 2 °C perderán casi toda el agua ocluida, puede
permanecer un poco de agua de cristalización, especialmente si hay sulfatos. La
materia orgánica puede perderse por volatilización y también pueden perderse
algunos cloruros y sales nitradas. Finalmente, el residuo seco a 550 ± 50 °C
representa los sólidos totales fijos, disueltos o en suspensión, mientras que la
pérdida de peso representa los sólidos volátiles. Esta última determinación es útil
para el control de plantas de tratamientos de aguas residuales.
122
Para el caso que nos ocupa el residuo seco a 180 °C proporciona valores sobre
sólidos disueltos que están más próximos a los obtenidos mediante suma de las
especies minerales determinadas individualmente.
Tratamiento convencional: Los TDS se reducen mediante un proceso de
desionización, la osmosis inversa y la electrodiálisis.
La turbidez es, como describiremos en el apartado 4.19 al hablar de los
caracteres organolepticos del agua, un parámetro relacionado con los sólidos en
suspensión en el agua.
4.9 Contenido en oxígeno disuelto (OD)

El contenido de este elemento depende del origen del agua; las aguas
superficiales pueden contener cantidades relativamente importantes próximas a
la de saturación. Las aguas profundas no suelen contener más que algunos
miligramos por litro y en los medios de pequeño porcentaje de renovación (lagos,
embalses, etc.) el contenido de oxígeno disuelto tiene tendencia a disminuir con
la profundidad. La presencia excesiva de oxígeno disuelto es un factor
determinante de la corrosión.
El agua en contacto con el aire disuelve una cierta cantidad de oxígeno y de
nitrógeno. A la presión atmosférica el agua está sensiblemente saturada de aire.
Con la elevación de la temperatura el oxígeno y el nitrógeno son liberados.
Mientras que el nitrógeno no tiene ninguna acción nociva, por el contrario el
mayor o menor contenido en oxígeno ejerce una acción sobre la corrosión. Un
litro de agua en equilibrio a la temperatura de 0 °C con el aire bajo la presión
atmosférica contiene 10 ml (15 mg) de oxígeno disuelto. Si el contenido es inferior
a los 5 mg/l la capa protectora difícilmente se formará en las canalizaciones
metálicas y el anhídrido carbónico libre de un agua no agresiva será susceptible de
ocasionar corrosión.
Los compresores funcionando bajo cámara de aire comprimido pueden
favorecer la disolución del aire en el agua prácticamente hasta la saturación. En
efecto la solubilidad de un gas en un líquido es directamente proporcional, para una
temperatura determinada, a la presión parcial (Ley de Henry). Consecuentemente,
el compresor debe instalarse en derivación pero no en serie con el depósito. La gran
superficie de contacto del agua con el aire favorece la disolución del aire y por
consiguiente la restitución del oxígeno en el depósito favoreciendo la corrosión.
En el caso de las instalaciones de calefacción el agua es ligeramente alcalina y por
lo tanto el metal nada más puede reaccionar en presencia de oxígeno, por ello la
principal acción para proteger estas instalaciones es evitar que exista oxígeno
disuelto. Si el agua de alimentación es dura pueden existir problemas de corrosión
cuando, por cualquier motivo existe una absorción de oxígeno en el agua. En una
123
instalación de este tipo, las pérdidas de agua pueden controlarse pero las
infiltraciones de oxígeno en el circuito son del todo inevitables, como por ejemplo, las
que ocurren a través de las válvulas o de los prensaestopas de las bombas y de forma
muy especial durante el verano o cuando existan diferencias de temperatura en el
agua.
Este hecho es particularmente importante si se tiene en cuenta que, cuando
se deja fuera de servicio la instalación, se produce una reducción del volumen del
agua contenida debida a la concentración por enfriamiento de la misma, lo que
origina, a su vez, una depresión en el circuito que favorece la entrada de aire y,
como consecuencia, de oxígeno.
4.10 Contenido de anhídrido carbónico

El anhídrido carbónico (CO2) es un gas que se encuentra fundamentalmente en la
atmósfera y en los manantiales de agua carbónica. Es muy poco soluble, lo que
depende de la presión parcial que el mismo ejerza. Aproximadamente el
proveniente de la atmósfera se disuelve a razón de 0.76 mg/l a 10 °C y el
proveniente de la descomposición de los bicarbonatos a razón de 232.0 mg/l a la
misma temperatura. El anhídrido carbónico es uno de los elementos responsables
de la agresividad o de la incrustación del agua. Generalmente, las aguas
superficiales no contienen más de 10 mg/l, mientras que las aguas subterráneas
pueden presentar contenidos elevados y liberarlos bastante rápidamente en
contacto con la atmósfera.
Tabla 4.7 Formas en que se presenta el CO2 Total disuelto en el agua
CO2 Agresivo (CO2)

CO2 libre
CO2 Equilibrante (CO3H2)
CO2 Total
CO2 semicombinado (CO3H¯) - Bicarbonatos
CO2 Combinado
CO2 combinado (CO3=) - Carbonatos
El CO2 libre no debe ser alto (entre 30 y 15 mg/l según se trate de agua fría o
caliente) ya que junto con pequeñas cantidades del oxígeno disuelto, puede
provocar la acidez del agua que, si es alta, atacará a casi todos los metales que se
empleen en las conducciones e instalaciones. Si las tuberías son de metales
ferrosos se produce herrumbre que teniendo diez veces el volumen del metal,
obstruirá las tuberías en pocos años. El latón y el cobre son más resistentes,
aunque en los tubos y dispositivos de latón amarillo (latón bifásico α+β puede
producirse su descinficación (ver apartado 2.7. Corrosión Selectiva de las
Aleaciones).
124
Asimismo las aguas cuyo contenido en calcio es bajo su combinación con los
metales, especialmente el hierro, formando bicarbonatos ferrosos altamente
solubles y porosos producen una corrosión difícilmente refrenable.
En las tuberías de abastecimiento deberá eliminarse el CO2 libre del agua
antes de su entrada en la conducción. En cada caso se determinará el método más
idóneo: aireación, neutralización con cal o con carbonato cálcico, filtración a
través de mármol molido, etc.
Para la neutralización con cal o con carbonato cálcico es necesario el ábaco de
Jean Hallopeau y Charles Dubin (llamado gráfico carbónico) que no es otra cosa
que la adaptación de la fórmula de Langelier por medio de un gráfico cuya abcisa
son los logaritmos de alcalinidad y las abcisas el pH.
En el caso de no eliminar el CO2 libre deberá modificarse el espesor de las
paredes de la conducción o cambiar de material, incrementando los valores
obtenidos mediante el cálculo en función del índice de Langelier (que
estudiaremos en el Capítulo 5) y del material de conducción.
Las principales fuentes de anhídrido carbónico son:
Las aguas de lluvia, que aportan el anhídrido carbónico que disolvieron
en la atmósfera.
Los carbonatos y bicarbonatos al descomponerse.
La descomposición anaerobia de los hidratos de carbono.
La respiración de los organismos.
El CO2 agresivo corresponde, a aquella parte del CO2 libre que se
encuentra en exceso, con relación al necesario para mantener en
disolución a los bicarbonatos. En aguas blandas puede atacar al
cemento, cal, Fe, Cu, y Zn de tuberías y depósitos. Su valor debe ser
inferior a los 5mg/l.
4.11 Cloración, sobrecloración e hipercloración

El agua para consumo debe someterse a un proceso de esterilización bacteriológica,
lo que implica, en la mayoría de los casos, un proceso de cloración y en menor
proporción de ozonización (el carbón activado o el dióxido de cloro, apenas son
utilizados todavía a no ser de forma ocasional). En el caso de la cloración, ésta se
aplica hasta alcanzar 0.1 a 0.2 ppm quedando a pesar de los sistemas de
desgasificación, un resto de cloro libre en el agua. Este residual contribuye a
acidificarla, formándose ácido hipocloroso que, por ser un oxidante fuerte, tiende
fácilmente a reducirse, originando iones cloro que, junto con los eventuales cloruros
de las sales en disolución (además de los posibles contenidos en nitratos y sulfatos),
por su buena conductibilidad, aumentan el riesgo de corrosión de los elementos
125
metálicos de las instalaciones, tanto más si la instalación debe someterse a un

tratamiento contra la legionella mediante hipercloración y sobrecloración. El umbral
de detección para el sabor en el agua es de 0.5 mg/l.
Figura 4.2 Evolución del cloro residual en la cloración de un agua natural
También tiene efectos sobre la corrosión de los dispositivos y conductos

metálicos de la instalación y sobre el envejecimiento prematuro de los elementos
de síntesis. El cloro residual libre (ver Figura 4.2) es la cantidad de cloro que existe
en el agua en forma de cloro molecular, ácido hipoclorito e ión hipoclorito, y el
cloro residual combinado es el que se produce en la combinación con amonio, es
decir, las cloraminas (monocloramina, dicloramina y tricloramina). El cloro
residual combinado sólo se puede formar cuando el agua tiente amoníaco y
productos orgánicos. Hay que añadir que el cloro en esta forma es un agente
oxidante más débil y su acción bactericida es más lenta. Por último, y si la dosis es
suficientemente grande, puede quedar cloro que no se haya reducido, ni
combinado, o sea cloro residual libre. La suma del cloro residual libre más el
combinado es el cloro residual total o cloro activo.
En resumen, el cloro residual, tanto libre como combinado, se puede
presentar de varias formas dependiendo de las características químicas del agua,
cada una de ellas con distintos niveles de eficacia.
Es importante, en las plantas de tratamiento del agua, determinar
diariamente la cantidad de cloro residual en el agua, tanto libre como combinado,
sobre todo cuando va destinada al consumo humano. Los métodos son variados
según se detalla a continuación.
126
En primer lugar, contamos con los clorómetros, que son tests rápidos con
patrones estables para concentraciones de cloro menores de 1 ppm, juegos de
reactivos con escala colorimétrica para la determinación inmediata para
contenidos en cloro entre 0.1 y 1.5 ppm, determinación volumétrica mediante un
reactivo para cloro libre entre 0.1 y 4 ppm, método colorimétrico de la
ortotolidina para contenidos de cloro libre menor de 1 ppm y, por último, un
sistema ampero-métrico.
Tabla 4.8 Hidrólisis del cloro y substancias

presentes en función del pH
pH Sustancias presentes
<5 Cl2
5–6 HOCl
6 – 7.5 HOCl y algo de ClO-
7.5 HOCl y ClO- 50% c/u
7.5 – 9 ClO- y algo de HOCl
>9 ClO-
La presencia mínima de cloro en el agua garantiza sus óptimas condiciones

para el consumo. Puede parecer una paradoja, que al mismo tiempo que la
reglamentación técnico sanitaria establece que las aguas destinadas al consumo
humano deben contener cloro residual libre o combinado, la presencia de éste
provoca en algunas ocasiones, y debido a su sabor, un fuerte rechazo por parte
del consumidor a pesar de no representar ningún peligro para su salud. Como se
ha dicho, el umbral de detección de sabor es de 0.5 ppm.
El cloro no sólo es un importante desinfectante, sino que también reacciona
con el amoníaco, hierro, manganeso y sustancias productoras de olores y sabores;
por lo que, en general, mejora notablemente la calidad del agua.
La hidrólisis del cloro produce ácido hipocloroso y ácido clorhídrico:
Cl2 + H2O HOCl + HCl (Ec 4.11.1)
Y el ácido hipocloroso se disocia en hipoclorito y protones:
HOCl H++ ClO¯ (Ec 4.11.2)
Como estas reacciones son reversibles, la sustancia presente en el agua,
dependerá del pH tal como se indica en la Tabla 4.8.
127
El poder desinfectante del Cl2 es mayor que el del ácido hipocloroso, y éste es
mayor que el del hipoclorito, por lo cual la mayor eficiencia en la cloración se
lograría trabajando a pH entre 5 y 6, ya que hacerlo a un pH menor sería
impracticable por la corrosión que produciría.
Cuando se agregan compuestos clorados (clorágenos) a un agua que contenga
sustancias reductoras (materia orgánica, bacterias, etc.), parte de él se reduce a
ión cloruro (Cl¯).
Otro aspecto a tener en cuenta es el tratamiento de choque, a efectuar en las
instalaciones de agua sanitaria para desinfectar cuando exista riesgo de
contaminación con legionella con una hipercloración seguido de una sobre
cloración, renovando todos aquellos elementos de la red en los que se observe
alguna anomalía, en especial los alterados por efectos de corrosión o incrustación.
Se recomienda también un tratamiento continuado durante un periodo de
tres meses desde la aparición del último caso. A continuación describimos los
procedimientos del tratamiento de las instalaciones:
En primer lugar se deberá realizar un tratamiento de choque con objeto de
llevar a cabo una desinfección lo más rigurosa posible, que deberá ir seguido de
un tratamiento posterior mantenido de forma continuada.
Mientras duren estos tratamientos se deberá avisar a los usuarios que no
deben beber agua sometida a tratamiento y sobre la posibilidad de quemaduras u
otro tipo de accidentes.
1. Tratamiento de choque
Consta de las siguientes actuaciones:
• Limpieza y desinfección de todos los depósitos e intercambiadores según
se ha descrito en el protocolo de mantenimiento.
• Desinfección de choque de toda la red, incluyendo el sistema de
distribución de agua caliente sanitaria, con una hipercloración de 15 ppm
de cloro durante 24 horas o de 20 a 30 ppm de cloro durante 2-3 horas,
seguido de una sobrecloración de 4-5 ppm de cloro durante 12 horas. Esta
hipercloración debería hacerse secuencialmente, es decir, distribuyendo
el desinfectante de manera ordenada desde el principio hasta el final de la
red. Es preciso confirmar la distribución del cloro en toda la red. Es
necesario renovar todos aquellos elementos de la red en los que se
observe alguna anomalía, en especial los alterados por efectos de
corrosión o incrustación.
• Cuando las instalaciones lo permitan, elevación de la temperatura del
agua caliente a 70 °C o más en el acumulador durante un período mínimo
128
de 12 horas, dejando correr el agua por todos los grifos un mínimo de 30

minutos y comprobando la temperatura.
• Limpieza y desinfección de todas las partes terminales del sistema, tales
como grifos, duchas y válvulas. Desmontar las partes terminales y
desinfectarlas sumergiéndolas en una solución conteniendo 20-30 ppm de
cloro durante 30 minutos. En caso de que estos elementos se encuentren
en mal estado se puede decidir su sustitución por otros nuevos.
2. Tratamiento continuado
Se recomienda un tratamiento continuado durante un periodo de tres meses
desde la aparición del último caso. Constará:
• Sistema de agua fría: Mantener 1-2 ppm de cloro de forma constante en
los finales de red, comprobando el nivel de cloro.
• Sistema de agua caliente: Mantener la temperatura entre 55 °C y 60 °C en
todos los finales de red, comprobando la temperatura. Posteriormente se
continuará con las medidas de tratamiento habituales.
4.12 Sales minerales disueltas

Provienen de la disolución de las rocas por las aguas durante su recorrido por la
superficie y por el interior de la tierra. Después de la disolución de una sal en el
agua, sus elementos se disocian en iones cargados positivamente (cationes) y
negativamente (aniones).
Los principales aniones y cationes contenidos en el agua se indican en la Tabla
4.9. Las sales que se encuentran en las formaciones rocosas capaces de ser disueltas
por las aguas en su recorrido por la superficie y por el interior de la tierra son: las
calizas (CaCO3), las dolomías o calizas dolomíticas (Ca, Mg)CO3, el yeso (Ca SO4 · 2
H2O), la anhidrita (CaSO4), el cloruro potásico (KCl) y el cloruro sódico (ClNa).
Tabla 4.9 Principales cationes y aniones contenidos en el agua

CATIONES ANIONES
Calcio Ca++ Amonio NH4+ Bicarbonatos HCO3¯ Fosfatos PO4=
Magnesio Mg++ Manganeso Mn++ Carbonatos CO3= Sulfuros S=
Sodio Na+ Cobre Cu++ Cloruros Cl¯ Silicatos HSiO3¯
Potasio K+ Cinc Zn+ Sulfatos SO4= Nitritos NO2-
Hierro Fe++ Aluminio Al+++ Nitratos NO3¯
Litio Li+
129
Además de estas substancias existen en las rocas, en mucha menor cantidad,

otras también solubles (yodo, selenio, cobalto, flúor, níquel, etc.). Las aguas con
escasas sales minerales son las más agresivas, siendo el efecto de corrosión, como
hemos indicado, mucho más acentuado con agua caliente que con agua fría.
4.13 Contenidos de cloruros y sulfatos

No deben ser altos. Indicaremos que los contenidos, según los parámetros
indicadores de potabilidad, deben ser para el agua caliente 250 mg/l de cloruros y
250 mg/l de sulfatos, valores alrededor de 2.5 veces superiores a los máximos
admisibles para el agua fría a efectos de corrosión del acero galvanizado (cloruros
100 mg/l y sulfatos 150 mg/l). Para el caso del agua caliente los cloruros no deben
superar los 71 mg/l y los sulfatos los 96 mg/l. Estos iones son siempre responsables
de las características electroquímicas del agua. Los sulfatos van acompañados
frecuentemente de bacterias sulfato reductoras que producen ácido sulfúrico
fuertemente corrosivo.
El ión cloruro es uno de los iones que están siempre presentes en el agua,
siendo conjuntamente con los sulfatos y bicarbonatos los principales responsables
de su salinidad. Su importancia viene relacionada con varios factores,
principalmente porque pueden aumentar la solubilidad de otras sales y por su
poder de disociación. Este elemento es primordialmente debido al cloruro sódico,
lo que provoca la presencia secundaria de ácido clorhídrico, atacando las
superficies metálicas no protegidas y aumentando la porosidad de los films
protectores, estando presente en casi todas las muestras de incrustación,
iniciando la corrosión incluso debajo de las más gruesas capas de los depósitos.
En el agua potable el sabor salado producido por el cloruro es variable y
depende de la composición química del agua, algunas con 250 mg/l de cloruros
pueden tener un sabor salado detectable si el catión es el sodio. En cambio, ese
gusto salado típico puede estar ausente en aguas con hasta 1000 mg/l cuando los
cationes predominantes son el calcio y el magnesio.
El ión sulfato es también uno de los iones que contribuyen a la salinidad de las
aguas, encontrándose presente en la mayoría de ellas. Provienen generalmente
de la disolución de los yesos, así como de la oxidación de los sulfuros (piritas), los
cuales darán sulfatos o ácido sulfúrico, según la cantidad de calcio presente en el
agua. Sanitariamente un contenido elevado de ión sulfato puede provocar, en
personas no acostumbradas a su ingesta, trastornos gastrointestinales.
Industrialmente y como sulfato de cálcico forma parte, al igual que los
carbonatos, de aquellas sales con la curva de solubilidad invertida, es decir a
mayor temperatura menor solubilidad, formando al precipitarse incrustaciones
densas y duras, difícilmente eliminables.
130
Los excesivos contenidos en cloruros, sulfatos y sodio pueden indicar

salinización del agua de los acuíferos conectados o no con el mar. En el caso de los
acuíferos costeneros, la salinización tiene su origen en la sobreexplotación de las
aguas subterráneas, lo que conlleva la reducción del nivel de las aguas freáticas y
el avance hacia el acuífero del agua del mar.
Figura 4.3 Estacionalidad del contenido de cloruros en un pozo de Tenerife
4.14 Contenidos de nitratos y nitritos

La presencia, cada vez más acusada, de nitratos en las aguas de abastecimiento
público es debida a la contaminación de las aguas naturales por compuestos
nitrogenados siendo las fuentes de contaminación las actividades de origen
industrial, ganadero o urbano (vertido de residuos industriales, de aguas
residuales urbanas o de efluentes orgánicos de las explotaciones ganaderas, etc.)
o de las agronómicas derivadas de la utilización intensiva de abonos con
fertilizantes (orgánicos o inorgánicos) y que son generalmente las causantes de la
contaminación de las aguas subterráneas.
Así, mientras una cierta dureza cálcica y una alcalinidad suficiente favorecen la
formación de una capa protectora de CaCO3, la presencia de ciertas sales
disueltas, entre las que se encuentran los nitratos, cuando se presentan en
concentraciones que sobrepasen un cierto umbral, puede cambiar radicalmente
las características de dicha capa protectora, lo que ocasiona un mayor ataque al
metal base, no obstante, en las redes de distribución de agua potable, en las
cuales se mantenga un buen control de la potabilidad de la misma (< 50 mg/l), no
se presentan problemas de corrosión graves. Sin embargo, sanitariamente es
importante su concentración debido a su reducción dentro del organismo,
131
transformando los nitratos en nitritos, los cuales hacen descender la absorción del
oxígeno por la sangre. Por otra parte, la existencia de nitritos en el agua debe
considerarse (dada su inestabilidad) como indicio de una posible contaminación
reciente y, tal vez, de la impotabilidad del agua.
En la Directiva comunitaria que regula la calidad de las aguas destinadas al
consumo humano, los valores máximos admitidos de nitratos son 50 mg/l. En
España, la norma que traspone la citada directiva (RD 140/2003) también
establece un valor paramétrico de 50 mg/l de nitratos y 0,5 mg/l de nitritos en la
red de distribución, debiéndose cumplir la condición de que nitratos/50+nitritos/3
< 1 (en mg/l).
Los nitratos suponen también una fuente de nutrientes importantes para
ciertos organismos autótrofos. Una alta concentración de nitratos puede originar
el llamado fenómeno de eutrofización, con un aumento en la población de estos
organismos autótrofos que compiten por el oxígeno con otros organismos
aerobios de mayor tamaño. La concentración de nitratos, al igual que la de nitritos
está relacionada con la posterior aparición de algas y para uso de consumo puede
provocar metahemoglobinemia o la llamada enfermedad del bebé azul.
4.15 Contenido en hierro y manganeso

Las aguas que contienen en exceso hierro o manganeso o ambos
simultáneamente se denominan ferruginosas. La cantidad máxima permitida es
de 0,3 mg por litro, de uno de ellos o de los dos combinados. Este tipo de aguas
que no presenta un peligro grave para la salud, provocan depósitos consistentes
que causan corrosión por aireación diferencial, que ejercen notable influencia
sobre la duración de las tuberías.
Por otra parte son astringentes e inutilizables para muchas industrias.
Colorean fuertemente el agua respectivamente de rojo o de negro y favorecen el
establecimiento de colonias bacterianas.
El contenido de hierro en el agua se da en tres formas: hierro ferroso (hierro
de agua clara), hidróxido férrico (hierro de agua roja) y hierro orgánico, y cada una
de estas formas puede darse independientemente o en combinación con las
otras:
El hierro ferroso es incoloro y corresponde al bicarbonato ferroso. El
agua es inicialmente cristalina, pero se vuelve turbia en contacto con el
aire que oxida al hierro y lo convierte en hidróxido férrico. El hidróxido
férrico es visible, de ahí el nombre de Hierro de agua roja.
El hierro orgánico o bacterial es una combinación de hierro y vegetación
descompuesta, en su mayoría taninos o ligninos, que proporcionan al
132
agua un ligero color oscuro. Algunas bacterias utilizan el hierro como

fuente de energía y lo oxidan, cambiando su estado ferroso por el de
férrico, y se depositan formando una gelatina pegajosa.
El excesivo contenido de hierro produce un desagradable sabor metálico
en todo tipo de bebida, dándoles un color gris o negro bastante molesto.
Produce manchas rojas en el inodoro, los sanitarios, la vajilla y la colada.
Tales problemas ocurren con tan sólo 0.3 ppm de hierro en cada una de
sus formas, y de las mismas depende el tratamiento específico. Algunas
personas son capaces de detectar el gusto a niveles de 1 mg/l.
Tratamiento convencional de los tres tipos de hierro
El hierro ferroso se puede eliminar con un descalcificador.
Descalcificadores de gran tamaño pueden eliminar hasta 10 ppm de
hierro. El hidróxido férrico se eliminará con filtración.
Para el hierro orgánico se utilizará un intercambiador de aniones
orgánicos de resina, o el aclarado seguido de una filtración mecánica.
Los agentes oxidantes tales como el cloro también eliminarán la bacteria
del hierro si está presente. La cloración y filtración se recomiendan
cuando se detecte la presencia de un sulfuro, o una cantidad excesiva de
bacterias de hierro, o problemas de olor y sabor. Un micronizador y
tanque ventilador de aire son un buen complemento en cualquier
proceso de oxidación.
El manganeso (Mn++++, Mn++) se encuentra en las rocas metamórficas y
sedimentarias, o como contaminante industrial. En el agua, el comportamiento
del manganeso es parecido al del hierro: altera el sabor y el color, produce
manchas e incrustaciones. Es difícil de tratar debido a los compuestos que puede
formar, dependiendo de su estado de oxidación, del pH, de las proporciones de
bicarbonato-carbonato, OH, y de la presencia de otros minerales, especialmente
el hierro. Con 0.05 mg/l provoca depósitos, manchas en la ropa y en los sanitarios
(color marrón oscuro tirando a negro). Los materiales orgánicos pueden
combinarse de la misma forma; por lo tanto, es necesario eliminarlos.
Es un importante metal de aleación. El 90% de su producción se destina a la
fabricación de aceros, de los cuales el más reconocido es el denominado acero
austenítico, que contiene alrededor de 1.2% de carbono y 12% de manganeso, y
en el cual el manganeso actúa como desulfurizador. No se ha encontrado un
aditivo en los aceros que combine las cualidades del manganeso de tener un bajo
precio y proporcionar tan excelentes propiedades como la de facilitar el laminado
y la forja del acero, así como darle dureza, rigidez y larga resistencia al uso. Otras
aleaciones no ferrosas importantes se dan con el aluminio y el antimonio, con los
133
cuales se forman aleaciones altamente ferromagnéticas, sobre todo si existen

pequeñas cantidades de cobre.
Los compuestos de manganeso que han encontrado mayor cantidad de
aplicaciones son el MnO2 y el KMnO4. Ambos se emplean en la industria química
por sus fuertes propiedades oxidantes, y el MnO2, en particular, es la materia
prima para la producción de otros compuestos de manganeso. La industria del
cloro consume grandes cantidades de pirolusita (dióxido de manganeso). Una
muy difundida aplicación del manganeso es la producción de pilas secas.
Las industrias de fabricación de vidrios, esmaltes, pinturas y cerámica
también consumen grandes cantidades de compuestos de manganeso,
fundamentalmente el MnO2, ya que pueden usarse como pigmentos, secantes de
tintes negros, para decolorar el verde producido por trazas de hierro en el vidrio,
para dar el color de la amatista, entre otras aplicaciones.
El permanganato potásico (KMnO4) se emplea en medicina como fungicida, así
como aditivo en ciertos medicamentos y en la alimentación animal y producción de
fertilizantes. Es importantísimo su uso en técnicas de análisis químico.
Para terminar, hay que señalar que el manganeso es un elemento esencial
para el metabolismo humano. Su exacto papel no ha sido bien determinado aún,
pero está relacionado con ciertas metalo-enzimas que participan en complejas
reacciones celulares. Entre estas enzimas se encuentran oxidoreductasas,
transferasas, hidrolasas, liasas, isomerasas, ligasas, lectinas, e integrinas. Los
polipéptidos mejor conocidos que contienen manganeso son posiblemente la
arginasa, la superóxido dismutasa, y la toxina de la difteria.
Tratamiento convencional del manganeso
Utilizar un intercambiador de Iones (en forma de cationes de sodio) o la
oxidación química - retención - filtración. Un filtro de inyección de aire reducirá el
contenido de manganeso si el pH es de 8.0 a 8.5. Puede introducirse un agente
químico (cloro, permanganato de potasio o peróxido de hidrógeno) con 20
minutos de retención seguida por un proceso de filtración e inyección de aire. El
carbón y otras clases de filtros también eliminarán el manganeso.
En definitiva, la presencia de hierro y manganeso en concentraciones elevadas
supone un grave problema para el mantenimiento de la calidad del agua de los
abastecimientos. Por exposición al aire o al oxígeno disuelto se oxidan los estados
solubles de ambos metales, dando lugar a precipitados coloidales que confieren al
agua un sabor metálico y un elevado grado de turbidez. La formación de estos
precipitados puede ser causa directa de corrosión y desarrollo de bacterias (géneros
Clonothrix y Crenothrix), así como las mencionadas manchas en los terminales de
grifería y ropa lavada. Recientemente, la aplicación de peróxido de hidrógeno (agua
oxigenada) se ha revelado como un método económico y eficaz para el control de
134
los metales de hierro y manganeso en disolución y para la eliminación de estas

incrustaciones de las conducciones de abastecimiento. Los radicales OH generados
tras la reacción del agua oxigenada con ambos metales transforman estas
incrustaciones en un polvillo arenoso que puede ser eliminado por arrastre.
También se puede eliminar el hierro o el manganeso aireando el agua al aire
libre o bajo presión, pero es preferible tratarla químicamente por la acción de una
materia activa, o de coagulantes. Los procesos de desferrización habituales
(mediante cloro) generalmente son insuficientes para la eliminación eficaz del
manganeso: la precipitación en forma de hidróxido o la oxidación con oxigeno
solo son posibles en el caso de un pH demasiado alcalino (9 a 9.5 como mínimo); a
veces es posible la oxidación con cloro pero en presencia de un fuerte exceso de
cloro, que debe neutralizarse seguidamente. Por el contrario se obtiene una
oxidación suficientemente rápida con ozono, que lleva el manganeso bivalente al
estado de oxidación +4 y lo precipita en forma de dióxido de manganeso.
4.16 Contenido en sílice

El contenido se expresa en mg/l de SiO2. Las aguas más blandas son a menudo las
más ricas en sílice; se encuentran en las zonas graníticas o muy arcillosas. Los
silicatos pueden también provenir de un tratamiento de las aguas asociado o no a
los polifosfatos. La sílice se encuentra principalmente en estado iónico y
accesoriamente en estado coloidal.
Su contenido puede variar entre algunos miligramos y 50 mg/l. Un agua potable
de buena calidad no contiene más de 20 mg/l de sílice, creyéndose que se pueden
tolerar hasta 40 mg/l sin inconvenientes graves, salvo para las aguas de calderas de
alta presión y los sistemas de refrigeración ya que forma precipitados
extremadamente duros sobre los tubos de los calentadores y las turbinas. Se admite
como contenido máximo en función de la presión las cifras siguientes:
Para 13.8 bars 250 mg/l de SiO2
Para este uso existen varios tipos de tratamientos industriales de eliminar la
sílice de forma parcial por precipitación, pero fundamentalmente mediante
resinas de intercambio iónico fuertemente básicas.
4.17 Dureza
La dureza Total o Título Hidrotimétrico (TH), es un indicador de la mineralización del
agua y se corresponde con la suma de las concentraciones de los cationes metálicos
a excepción de los metales alcalinos (Na+, K+). En la práctica representa
135
esencialmente la suma de la concentración de todas las sales disueltas cuyos

cationes sean el calcio o el magnesio. Algunos otros cationes divalentes también
contribuyen a la dureza como son el estroncio, hierro y manganeso, pero en mucho
menor grado ya que están contenidos en cantidades despreciables. La dureza
generalmente se expresa en meq/l (miliequivalentes/litro) o en ppm como CaCO3 o
en grados cuya escala difiere según los países: grados franceses, alemanes
(Deutsche Härte), ingleses (grado Clark) o americanos. Un grado francés (°F)
corresponde a la dureza de una solución conteniendo 10 mg/l de carbonato cálcico
(CaCO3), equivalente a 4 mg/l de calcio o a 2,4 mg/l de magnesio. El grado alemán
se corresponde con 10 mg/l de óxido de calcio (CaO). La Tabla 4.10 sobre las
equivalencias entre diversas unidades de dureza amplia y complementa los datos de
la Tabla 4.5.
Tabla 4.10 Equivalencias entre diversas unidades de dureza

Grado Grado Grado Grado Miliequi- ppm
Francés Inglés Alemán USA valentes CaCO3
Grado Francés 1 0.7 0.56 0.58 0.2 10
Grado Inglés 1.43 1 0.80 0.83 0.286 14.3
Grado Alemán 1.79 1.25 1 1.04 0.358 17.85
Grado USA 1.72 1.2 0.96 1 0.34 17.1
Miliequivalentes 5 3.5 2.8 2.9 1 50
ppm CaCO3 10 14.3 17.85 17.1 0.02 1
El agua que contiene en disolución cantidades apreciables de compuestos de

calcio y magnesio, se llama agua dura (Tablas 4.11 y 4.12). Los compuestos de calcio
y magnesio presentes en el agua son casi siempre cloruros, sulfatos y bicarbonatos.
A pesar que el carbonato cálcico es muy poco soluble en el agua (unos 0.014
gramos por litro), en contacto con el anhídrido carbónico contenido siempre en las
aguas naturales, se transforma en bicarbonato, unas 30 veces más soluble.
Si el agua se hierve, los bicarbonatos se descomponen en los carbonatos que
precipitan y, por ello, la dureza debida a los bicarbonatos de calcio y magnesio
disueltos en el agua determinan la denominada dureza temporal o de carbonatos,
porque pueden eliminarse por ebullición del agua agregando la cantidad necesaria
de hidróxido cálcico (cal apagada), de sosa cáustica o de amoníaco en disolución.
La dureza debida al magnesio es, por lo general, y de forma aproximada una
tercera parte de la dureza total y puesto que el carbonato de magnesio es
bastante más soluble que el carbonato de calcio, rara vez es un componente
principal de las incrustaciones. Su valor depende de los terrenos atravesados y
debe interpretarse conjuntamente con los sulfatos. En Europa raramente
sobrepasan los 15 mg/l.
136
Tabla 4.11 Clasificación del agua según su nivel de dureza

Dureza Dureza Dureza Dureza
Denominación (mg/l (grados (grados (grados
CaCO3) ingleses) alemanes) franceses)
Blanda 0-50 hasta 3.5 hasta 2.8 hasta 5
Moderadamente
50-100 hasta 7 hasta 5.6 hasta 10
blanda
Ligeramente
100-150 hasta 10.5 hasta 8.4 hasta 15
dura
Moderadamente
150-200 hasta 14 hasta 11.2 hasta 20
dura
Dura 200-300 hasta 21 hasta 16.9 hasta 30

Muy dura >300 >21 >16.9 > 30
No existe ningún límite superior del grado hidrotimétrico ni tampoco un valor

guía de potabilidad, calificándose como ideal el comprendido entre 10 °F y 20 °F.
El agua dura no tiene efectos nocivos sobre la salud pero puede generar
problemas (especialmente incrustaciones en las conducciones). El límite inferior
para las aguas destinadas al consumo humano, antes de someterse a tratamiento
térmico, se fija en 15 °F ya que un agua muy blanda es agresiva, pudiendo
representar inconvenientes debido a la disolución de los metales de las
conducciones.
a) Dureza permanente (DP). Es la debida al contenido de cloruros, sulfatos y
nitratos de calcio y magnesio, compuestos que no pueden eliminarse por
ebullición del agua.
Su importancia viene relacionada por la posibilidad de precipitación de las
citadas sales, provocando con ello la formación de costras muy duras y
adherentes, con sus consiguientes perjuicios. Asimismo afectan a otros factores
como puede ser el lavado de ropas, producción de café, amasado de pan, etc.
ejerciendo un efecto negativo sobre los mismos.
b) Dureza temporal o cerbónica (TH-DP). Es la debida, como hemos dicho, a
los bicarbonatos de calcio o magnesio. Si el agua se hierve, los bicarbonatos se
descomponen en los carbonatos que precipitan y determinan la denominada
dureza temporal o de carbonatos.
La formación de la incrustación calcárea dependerá de varios factores tales como
la temperatura que alcanza el agua, la velocidad de aumento de la temperatura y el
nivel de rugosidad de la superficie donde se deposita. Hay que tener en cuenta que el
137
fenómeno de incrustación se produce tanto en agua fría como en agua caliente y que
un agua determinada puede ser agresiva en frío e incrustante en caliente o bien pasar
a ser incrustante si era agresiva y ha sido sometida a un tratamiento de
desgasificación. La creencia de que un agua incrustante no es corrosiva debe
considerarse con reservas, ya que no siempre es así. La presencia de un agua estable
o sobresaturada en relación al CaCO3, aun cuando es una condición conveniente para
la prevención de la corrosión, tiene muchas limitaciones.
Cuando el agua calcárea es calentada, los inconvenientes resultantes de su
dureza pueden llegar a tener caracteres graves. En efecto bajo la acción del calor,
las sales de calcio y magnesio en suspensión se depositan sobre la superficie
interna de las tuberías y de los depósitos formando incrustaciones. Deleznables
cuando las temperaturas son poco elevadas, las incrustaciones se van
endureciendo a medida que la temperatura se eleva, formándose capas sucesivas
que terminan por obstruir las tuberías tan rápida y efectivamente como un agua
ácida, conduciendo, por otra parte, a una disminución importante del
rendimiento de los distintos aparatos y accesorios por los que circula, sobre todo,
el agua caliente (aparatos productores de agua caliente, tubos de las calderas,
radiadores, mezcladores), ya que las incrustaciones tienen un poder aislante muy
importante (1 mm de incrustación tiene un poder aislante comparable a 18 mm
de acero, 25 mm de fundición y 40 mm de cobre), no siendo raro, aunque no
conveniente, tener que efectuar periódicamente la limpieza de los aparatos con
una solución a base de ácido clorhídrico diluido.
Tabla 4.12 Clasificación del agua en función de su dureza, agresividad y corrosividad
VALOR DEL TH CARACTERÍSTICAS RESULTADO

Agua muy blanda, débil-
Entre 1 y 5 °F mente mineralizada, Agua muy agresiva y corrosiva
frecuentemente rica en CO2
Agua blanda débilmente Agua débilmente mineralizada,
> 5 y < 10 °F
mineralizada agresiva y corrosiva
Agua incrustante con calor (por
> 10 y < 15 °F Agua de mediana dureza
encima de los 55 °C)
Agua incrustante en caliente.
Depósitos con calor por
> 15 y < 30 °F Agua dura
transformación de los bicarbonatos de
Ca y Mg en carbonatos insolubles
Agua incrustante con formación de
> 30 °F Agua muy dura
depósitos.
138
En lo que afecta al nivel de rugosidad de las conducciones existe la creencia

que las instalaciones de agua sanitaria ejecutadas con tubo de plástico están
exentas de los problemas de incrustación calcárea generados por aguas duras. En
realidad, cuando las superficies de los tubos presentan paredes lisas, como es el
caso del cobre o del plástico, las capas calcáreas que forman serán muy delgadas y
poco adherentes. En el caso concreto de los plásticos, más que en el del cobre,
este hecho puede dar lugar a problemas de obstrucciones, ya que por el alto
coeficiente de dilatación del plástico la pequeña capa calcárea depositada se
fractura y desprende formando lodos y fangos que al fluir por efecto de la
circulación del agua pueden producir estrangulamientos o obturaciones en codos,
"tes", válvulas u otros componentes de la instalación.
Es de imaginar pues fácilmente las desastrosas consecuencias de la dureza del
agua para las tuberías: reducción de los diámetros, disminución de los caudales de
agua conducidos que pueden llegar incluso a ser nulos, deterioro prematuro de
los serpentines, formación de lodos y fangos, sin mencionar la pérdida de energía
calorífica que normalmente y para las tuberías de acero suele ser del 25 al 40%.
La destrucción de estos depósitos de sales es extremadamente difícil y en
muchos casos imposible. La solución consiste en hacer intervenir técnicas capaces
de impedir su formación como son las diversas substancias químicas como el
bórax, la sosa, el amoníaco, el agua de cal el hexametafosfato sódico, etc., y que
añadidas al agua pueden ablandarla en cierta medida. Sin embargo, los métodos
más prácticos son los aparatos que existen en el mercado para este fin y que se
pueden dividir en dos grandes grupos:
a) Los aparatos anticalcareos que teniendo por objeto evitar las
incrustaciones no modifican la dureza del agua. Pueden estar basados en
fenómenos electromagnéticos, eléctricos o químicos.
b) Los ablandadores o aparatos de permutación a base de zeolita, de ciertos
silico-aluminatos sódicos sintéticos (zeolita artificial, permutita o de
resinas catiónicas y aniónicas) que modifican la composición química del
agua reduciendo su dureza a valores prácticamente nulos, suprimiendo
por consiguiente el origen mismo de la incrustación.
Efectuada la inhibición de la corrosión mediante una adecuada dosificación de
polifosfatos en una red hidráulica que estuviese alimentada por agua
descalcificada, ya que esta es altamente agresiva, permite crear una película
protectora que nos garantice los materiales.
Los problemas de rotura en los circuitos de calefacción se suelen producir como
consecuencia de la incrustación calcárea y pueden afectar además de a las calderas,
a los componentes móviles tales como las válvulas de mezcla, detentores, etc.,
siendo el resto de la instalación el que se ve sometido, más frecuentemente a los
139
problemas derivados de la corrosión. Los fenómenos de incrustación para este tipo

de circuitos se suelen corregir con los siguientes métodos:
- Estabilización de la dureza
- Complexión de la dureza
- Dispersión
- Distorsión
- Efecto de superficie
En las aguas duras, con la utilización de los jabones puede aparecer un precipitado
blanco debido a las sales de calcio y magnesio al reaccionar con las sales sódicas o
potásicas de los ácidos grasos esteárico, palmítico y oleico (oleato de sodio y/o
palmitato de potasio) contenidas en algunos de estos productos, formando
compuestos insolubles, es decir que con la disolución del jabón, la precipitación de las
sales magnésicas y cálcicas es prácticamente inmediata, formando un producto
grisáceo (el conocido "sarro") que flota sobre la superficie del agua o que se fija en los
tejidos que se pretenden lavar, dejando cercos sobre las paredes del lavabo o la
bañera o capas blanquecinas en la cristalería. El precipitado queda en la ropa y
además estropea la lavadora. La aparición de los detergentes vino a solucionar esto.
Un detergente tiene dos principios fundamentales: a) el agente tensoactivo que es el
que limpia y, b) un soporte que secuestra los cationes duros. Los soportes eran al
principio los fosfatos como el tripolifosfato de sodio o el hexametafosfato de sodio
que son agentes quelantes que evitan los depósitos grisáceos y que además
proporcionan el pH adecuado para el mejor funcionamiento del tensoactivo. Pero el
incremento de vertidos de fosfatos incrementaron el contenido de éstos en las aguas
naturales produciendo un desarrollo excesivo de algas y otras plantas acuáticas
contribuyendo a la eutrofización y provocando, de forma indirecta, una disminución
radical del contenido de oxígeno en el agua, con la consiguiente repercusión sobre la
fauna y flora acuática que termina por desaparecer.
Para evitar este problema, actualmente hay una marcada tendencia, incluso
en algunos países la obligación legal, de sustituir los fosfatos de los detergentes
por otros compuestos tales como las zeolitas o el "sasil" (abreviatura en ingles del
aluminio silicato de sodio), que no son otra cosa que arcillas sin carga orgánica y
sin toxicidad, que se combinan con los iones de calcio pero no con los de
magnesio. Existen en estado natural, pero son generalmente fabricados a partir
de compuestos como la arena, el aluminio o la sosa. Lo que sí parece probado es
que no causan ningún problema ambiental. Pero reemplazar los fosfatos
únicamente por zeolitas obliga a aumentar en los detergentes la proporción de
tensoactivos, productos que son a su vez polucionantes y consumidores de
oxígeno. Otro sustituto de los fosfatos es el ácido nitrilo triacético.
140
Los jabones tampoco limpian en agua ácida, debiéndose añadir a los de uso
doméstico substancias alcalinas, como carbonatos, fosfatos y silicatos. No todos los
jabones son a base de sosa, utilizándose por ejemplo la potasa cáustica para los
jabones líquidos. Insistimos en que las aguas duras no causan problemas al cuerpo
humano y que son tan satisfactorias como las aguas blandas sin embargo, la
aceptación del público es variable de un lugar a otro, y su sensibilidad depende del
grado de dureza al que las personas estén acostumbradas. Muchos consumidores
ponen objeción cuando la dureza del agua excede de 150 mg/l CaCO.
FACTORES DE CONVERSION DE mg/l a mg/l como CaCO3

y a pesos equivalents
Substancia Factor de Factor de Peso Factor de Factor de Factor de
o ion conversión a conversión de equivalente (4) conversión a conversión a conversión a
(mg/l) (1) CaCO3 mg/l (2) CaCO3 mg/l (3) miliequivalentes (5) ºF (6) º A (7)
CaCO3 1 1 50,04 0,01998 0,09990 0,05550
Ca(HCO3)2 0,62 1,62 81,06 0,01233 0,06165 0,03425
CaSO4 0,74 1,36 68,07 0,01469 0,07345 0,04081
CaCl2 0,9 1,11 55,5 0,01801 0,09005 0,05003
CaO 1,79 0,56 28,04 0,03566 0,17830 0,09906
Ca(NO3)2 0,61 1,64 82,05 0,01218 0,06090 0,03383
MgCO3 1,19 0,84 42,16 0,02371 0,11855 0,06586
Mg(HCO3)2 0,68 1,46 73,18 0,01366 0,06830 0,03794
MgSO4 0,83 1,2 60,19 0,01661 0,08350 0,04614
MgCl2 1,05 0,95 47,61 0,02100 0,10500 0,05833
MgO 2,48 0,4 20,16 0,04960 0,24800 0,13778
Mg(NO3)2 0,67 1,48 74,17 0,01348 0,06740 0,03744
NaHCO3 0,6 1,68 84,01 0,01190 0,05950 0,03306
Na2CO3 0,94 1,06 53 0,01886 0,09430 0,05239
NaCl 0,85 1,17 58,45 0,01710 0,08550 0,04750
NaOH 1,25 0,8 40 0,02500 0,12500 0,06944
NaNOH 0,59 1,7 85 0,01176 0,05880 0,03267
SiO2 1,66 0,6 30,03 0,03330 0,16650 0,09250
Al+++ 5,56 0,18 8,99 0,11123 0,55615 0,30897
Ca++ 2,5 0,4 20,04 0,04990 0,24950 0,13861
Fe++ 1,79 0,56 27,92 0,03581 0,17905 0,09947
Fe+++ 2,69 0,37 18,62 0,05370 0,26850 0,14917
Zn ++ 1,59 0,65 32,68 0,03059 0,15292 0,08495
Cu++ 1,57 0,63 31,77 0,03148 0,15736 0,08742
Mn++ 1,82 0,55 27,469 0,03640 0,18202 0,10112
Mg++ 4,1 0,24 12,16 0,08223 0,41115 0,22842
K+ 1,28 0,78 39,1 0,02557 0,12785 0,07103
Na+ 2,18 0,46 23 0,04347 0,21735 0,12075
HCO3¯ 0,82 1,22 61,02 0,01638 0,08190 0,04550
CO3= 1,67 0,6 30 0,03333 0,16665 0,09258
Cl¯ 1,41 0,71 35,48 0,02818 0,14090 0,07828
OH 2,94 0,34 17 0,05882 0,29410 0,16339
NO3¯ 0,81 1,24 62 0,01612 0,08060 0,04478
HSiO3¯ 0,65 1,54 77,085 0,01297 0,06480 0,03600
HPO4= 1,04 0,96 47,99 0,02083 0,10415 0,05780
SO4= 1,04 0,96 48,03 0,02082 0,10410 0,05783
(1) x (2) CaCO3 /(3) = (1) (1) x (5) (1) x (5) / 0,2 (1) x (5) / 0,36
Para pasar de grados franceses (ºF) a grados alemanes (ºA) multiplicar por 0,56.
Para pasar de grados alemanes (ºA) a grados franceses (ºF) multiplicar por 1,79
Tabla 4.13 Factores de conversión de mg/l a miliequivalentes
141
4.18 Alcalinidad
a) Título alcalimétrico simple o alcalinidad a la fe nolftaleina (TA): (expresa el
contenido en hidratos y la mitad de los carbonatos). En el agua natural, salvo
algunas excepciones es nula.
b) Título alcalimétrico completo o alcalinidad al anaranjado de metilo (TAC):
(expresa el contenido en sales alcalinas: bicarbonatos, carbonatos hidratos y fosfatos
alcalinos) y en la mayoría de las aguas naturales es inferior a la dureza total,
representando en este caso la dureza temporal (DT), mientras que la diferencia entre
dureza total y el título alcalimétrico total representa la dureza permanente (DP).
Con TAC superiores a 6 u 8 grados puede formarse la costra carbonatada,
siendo más rápida su constitución en la superficie áspera del tubo de hierro o
acero galvanizado que en la lisa de latón y del tubo de cobre o plástico. Se forma
asimismo más rápidamente en los lugares donde existen resistencias a la
corriente del agua como en los codos, conexiones en "T" y curvas.
Tabla 4.14 Valoración de los niveles de alcalinidad
Alcalinidad (g/l
Valoración Alcalinidad (mg/l CaCO3)
CO3H-)
Muy baja < 15 < 12.3

Baja 30 - 50 24.6 - 41.0
Media 50 - 120 41.0 - 98.4
Alta 120 - 180 98.4 - 147.6
Muy alta > 180 > 147.6
OTROS TITULOS
Título en sales ácidas fuertes: SAF
Título en cloruros: TCl
Titulo en sulfatos: TSO4
4.19 Caracteres organolépticos

Color
Casi siempre se debe al material orgánico de las plantas en descomposición, o a la
presencia de Iones de hierro o manganeso. La coloración de las aguas superficiales es
bastante común, al tiempo que es prácticamente imposible en las aguas de pozo o de
manantial. Un tinte amarillo indicará la presencia de ácidos húmicos, conocidos como
142
taninos; un color rojizo indicará la presencia de hierro precipitado. Las manchas en los
sanitarios del cuarto de baño o en la colada también se asocian a la presencia de
ciertos minerales: por ejemplo, el marrón rojizo indica el hidróxido férrico, que se
precipitará al exponerse el agua al aire; las de marrón oscuro, o negro, se deben al
manganeso. El exceso de cobre produce coloración azul.
Tratamiento convencional: Se aconseja el uso de productos químicos, o la
retención y la filtración (carbón activo). Un tratamiento a base de aniones de
resina eliminará los taninos, pero debe ser precedido por el de un descalcificador
(mejor si es de resina de malla fina).
Turbidez
La turbidez es un parámetro relacionado con el grado de transparencia y
limpieza del agua que, a su vez, depende de la cantidad de sólidos en suspensión
que pueden ser resultado de una posible actividad biológica o simplemente de
una presencia de componentes no deseables. Se mide mediante la absorción que
sufre un haz de luz al atravesar un determinado volumen de agua. Para eliminar
esta turbidez y así mejorar la calidad del agua se usan los distintos tipos de filtros
que hay en el mercado, mejorando el rendimiento con el uso de floculantes. La
transparencia del agua es importante para la elaboración de productos destinados
a consumo humano y para numerosos usos industriales. Cualquier impureza
insoluble físicamente dividida, cualquiera que sea su naturaleza y que pueda ser
suspendida en el agua y disminuir su claridad, se la conoce como turbidez.
Indica la existencia de materiales como la arena, arcilla, sedimentos o el hierro.
Se manifiesta en la mayoría de las aguas superficiales pero, normalmente, no existe
en las aguas subterráneas, excepto en algunos pozos y en los arroyos después de
fuertes lluvias. La turbidez dificulta el tratamiento con luz ultravioleta o la cloración.
Puede producir manchas en el fregadero y sanitarios, así como la coloración de
tejidos. La unidad de medida adoptada por el Estándar ISO es el FTU (Unidad de
Turbidez de la Formazina) que es idéntica al NTU (Unidad Nefelométrica de
Turbidez). El instrumento usado para su medida es el nefelómetro o turbidímetro,
que mide la intensidad de la luz dispersada a 90 grados cuando un rayo de luz pasa a
través de una muestra de agua.
La turbidez en sí, más que una determinación exacta de la masa de partículas
suspendidas, es la medida de la opacidad del agua comparada con ciertos
estándares arbitrarios. Las materias en suspensión son aquellas que cuyo tamaño
es el coloidal, es decir, partículas cuyo tamaño está comprendido entre 0.1 μm y
1.0 μm. Las materias decantables son aquellas que están en suspensión grosera y
cuyo tamaño es superior a 0.1 μm.
Todo ello tiene importancia para la filtración, procesos electrolíticos y sobre
todo para la corrosión por erosión.
143
Tabla 4.15. Olores comunes del agua en las aplicaciones domésticas, agrícolas e industriales
Síntoma Causa Medios de tratamiento
Materia orgánica
1) Filtro del tipo de carbón
generalmente inocua que
Olor aromático, a pescado, a activado, a fin de tratar el agua
suele encontrarse en las
moho, a tierra o a madera destinada para bebida o
fuentes de agua
cocina.
superficiales.
1) Descloración mediante un
Coloración excesiva en las
filtro de carbón activado, a fin
Olor a cloro, "agua de ciudad". fuentes de pozos públicas o
de tratar el agua para beber o
privadas
cocinar.
1) Filtro de glauconita de
1. Gas de sulfuro de
manganeso hasta 6 ppm de
hidrógeno (H2S) disuelto en
H2S' con pH inferior a 6,7; 2)
el agua sin tratar. Presente
Por encima de las 6 ppm de
con frecuencia en el agua de
H2S, cloración constante
alto contenido de hierro y
seguida por etapas de
bajo pH.
filtrado/decloniración.
2. Presencia en el agua sin 1) Desinfección del sistema de
tratar de bacterias tuberías completo y
reductoras de sulfatos que tratamiento previo de cloración
Olor a huevos podridos, "aguas
se alimentan de los sulfatos del suministro para eliminar
de azufre" y/o platería
de la misma y crean esta rara bacteria.
manchada o deslustrada
Manchas amarillentas y negras cantidades residuales de 2) Si lo desea, utilice a
en los accesorios del cuarto de H2S, generalmente en los continuación un filtro de
baño. Alteración del color del circuitos de agua caliente. carbón activado.
café, té y otras bebidas, como 3. Reacción de la barra 1. Desmontaje de la barra de
también del aspecto y sabor de anódica de magnesio de los magnesio de los calentadores.
los alimentos cocidos. calentadores de agua con el 2. Utilización de un ánodo
agua blanda (calentadores alternativo (por ejemplo, de
eléctricos o de gas). aluminio).
1. Localización y eliminación
1. Filtración de sistemas
del origen de las filtraciones,
sépticos en las fuentes de
seguidas por una fuerte
agua subterráneas
cloración del pozo.
2. Introducción accidental
2. EI filtro de carbón activado
de detergente en el sistema
absorbe cantidades reducidas
de suministro de agua
de detergente.
No existen tratamientos
Pérdidas en tanques de
domésticos. Elimine la
combustible (gasolina o fuel
Olor a gasolina o aceite filtración. El carbón activado
oíl) que se filtran en el
(hidrocarburos). absorbe a corto plazo el aceite
suministro de agua o
y la gasolina (la mayoría de los
acuífero.
hidrocarburos).
Proceso debido al ingreso al

acuífero o la fuente de agua
Sistemas de aireación
de materias orgánicas en
domésticos y comerciales con
descomposición en a) los
Olor a gas metano o agua un adecuado venteo del
campos de pozos
nebulosa metano y posterior bombeo del
petrolíferos, o b) las zonas
agua. Nota: el metano es un
con viviendas construidas
gas muy volátil.
sobre antiguos basureros
urbanos.
Filtración de desechos El filtro de carbón activado lo

industriales en suministros absorbe a corto plazo. Localice
Olor a fenoles (olor químico)
de agua superficiales o de y elimine la fuente o busque un
pozos subterráneos. nuevo suministro de agua.
144
Tratamiento convencional: Se puede reducir a 75 micrómetros con un

separador ciclónico; finalmente, a 20 micrómetros con un filtro estándar lavable,
ó a 10 micrómetros con un filtro multimedia. La ultra filtración también la reduce,
o puede eliminarse mediante la osmosis inversa o la destilación.
Olor
En el agua, los malos olores y sabores se deben a los compuestos derivados
del crecimiento biológico, actividades industriales, tratamientos químicos, o a la
misma fontanería, pero la causa más común es la vegetación descompuesta. El
Cloro puede reaccionar con estos organismos causando malos olores.
El olor a "huevos podridos" es típico del sulfuro de hidrógeno. La presencia de
algas verde-azuladas puede dar lugar a un olor herboso, mohoso o especiado. En
grandes cantidades, se puede apreciar un olor a podrido, a aguas fecales, a
pescado o a medicamento.
Existen varios tratamientos convencionales:
• El olor a moho o a humedad se debe a la descomposición de materia
orgánica o de bacterias inocuas. Utilizar un filtro lavable de carbón, pero,
en los casos más extremos, será necesaria la cloración del pozo y de la red
de tuberías. Las membranas de osmosis inversa (RO) son también muy
útiles en estos casos.
El olor a huevos podridos en el agua fría se debe al sulfuro de hidrógeno,
un gas muy corrosivo que reaccionará con el hierro para formar un lodo
negro de sulfuro de hierro. Utilizar una bomba de alimentación química
para introducir el cloro en la tubería previa al tanque de presión (se
necesitan 3 ppm de cloro por 1 ppm de sulfuro de hidrógeno). El cloro
provoca la formación de las partículas de sulfuro, que pueden ser
filtradas. Para eliminar las partículas de sulfuro así como el exceso de
cloro se precisa un filtro de carbón activo después del tanque de presión.
• Si se prefiere un tratamiento que no requiera mantenimiento ni productos
químicos, un aireador solucionará el problema hasta 5 ppm de sulfuro de
hidrógeno clorando el calentador. Instalar un alimentador de polifosfato en la
acometida del agua fría conectada al calentador para protegerlo contra la
corrosión.
Concluyendo, el cloro es el oxidante más común pero es sólo parcialmente
efectivo; el permanganato de potasio y el oxígeno tampoco tienen una
efectividad total. Los oxidantes más potentes para el tratamiento del
sabor y olor del agua son el dióxido de cloro y el ozono. El mal olor
también se puede eliminar mediante la oxidación-reducción o por la
absorción del carbón activo.
145
Sabor
El sabor abarca un complejo de sensaciones olfativas, gustativas y táctiles,
originadas por el estímulo de terminaciones nerviosas situadas en la lengua y en
las cavidades nasal y bucal.
El agua puede tener distintos problemas de sabor, generalmente debidos a los
sólidos totalmente disueltos (TDS) o a la presencia de elementos como el hierro,
cobre, manganeso, cinc, cloruro de magnesio, bicarbonato de magnesio, fluoruro,
y otros compuestos procedentes del crecimiento biológico o de las actividades
industriales.
La presencia de un exceso de CO2 confiere al agua un sabor ácido; elevadas
concentraciones de hierro y manganeso le dan un sabor metálico; altas
proporciones de sulfato magnésico imparte un sabor amargo y un exceso de
cloruro sódico o magnésico da el sabor salobre. Un agua de pH bajo tiene un
gusto ácido, mientras que un pH alto le imprime un sabor jabonoso.
Si el contenido de cloruros o sulfatos supera las 1100 ppm, se notará un sabor
desagradable.
Tratamiento convencional: La Osmosis inversa es el método más apropiado
para resolver este problema.
4.20 Conductividad eléctrica

La conductividad es una medida de la capacidad que tiene el agua para conducir
la corriente eléctrica. La conductividad está relacionada con un parámetro llamado
fuerza iónica que viene determinado por la concentración y la carga de cada ión
presente en el agua. Los valores de conductividad vienen expresados normalmente
en µS/cm (microsiemens por centímetro) (ver Tabla 4.16).
El agua es más o menos conductora de la corriente eléctrica según la
concentración en sales disueltas.
La resistividad es la inversa de la conductividad y se expresa en ohms
centímetro (Ω·cm):
106
Conductividad( S / cm)
Re sistividad( .cm)
La medida de la conductividad permite estimar de forma rápida, aunque
aproximada, mediante una sencilla tabla de conversión el total de sólidos
disueltos (TDS) en mg/l. El agua dulce potable tiene menos de 1000 mg/l y el agua
salobre entre 1000 y 10000 mg/l.
146
Tabla 4.16 Tipos de aguas según mineralización
Mineraliz. Conducti. Características del

GRUPO SUB-GRUPO
mg/l μS/cm sub-grupo
1.1 Aguas Saturación en O2
corrosivas CO2 libre<10 mg/l
1. Muy débil
Max. 50 Max. 66 1.2 Aguas
mineralización
fuertemente CO2 libre > 10 mg/l
agresivas
2.1 Débilmente
agresivas en frío
pH ácido < 7
y tendencia a la
CO2 libre < 10 mg/l
incrustación en
caliente
2. Débil
mineralización pH ácido < 7
agresivas y
CO2 libre > 10 mg/l
corrosivas
2.3 Aguas muy pH - 7
corrosivas y CO2 libre > 10 mg/l
agresivas NaCl > 100 mg/l
3.1 Aguas Saturación en O2

incrustantes y pH - 7
corrosivas CO2 libre < 10 mg/l
3.Media
mineralización
agresivas y
corrosivas en frío, pH - 7
incrustantes y CO2 libre < 5 mg/l
corrosivas en
caliente
4.1 Aguas inertes
en frío, TH y TAC elevados
4. Fuerte
incrustantes en pH de 6.8 a 7.5
mineralización Max. 1000 Max. 1250
caliente
y dureza
4.2 Aguas pH - 7
incrustantes TAC y TSO4 elevados
5. Fuerte
O2 escaso
mineralización
> 1000 2500 TH > 100 ºF
y dureza muy
pH débilmente alcalino
elevada
El residuo seco (RS) son las substancias que permanecen después de la

evaporación. La medición puede hacerse tal como indicamos en el apartado 4.8 a
105 °C o a 180 °C. A esta última temperatura el resultado se aproximará más a la
suma de las materias disueltas, pues el agua de cristalización estará
prácticamente ausente.
Conductividad < 100 μS/cm Mineralización muy débil
100 μS/cm < Conductividad < 200 μS/cm Mineralización débil
200 μS/cm < Conductividad < 333 μS/cm Mineralización media
333 μS/cm < Conductividad < 600 μS/cm Mineralización media acentuada
147
666 μS/cm < Conductividad < 1000 μS/cm Mineralización importante

Conductividad > 1000 μS/cm Mineralización excesiva
La mineralización global de un agua se puede calcular rápidamente por la
fórmula siguiente:
Mineralización (mg/l) = 688000 conductividad a 20 °C (μS/cm)
El valor máximo establecido para el agua potable es de 2500 μS/cm a 20 °C,
indicándose en la Directiva Comunitaria 98/83/CE, de 3 de noviembre de 1998,
sobre la calidad del agua de consumo humano que el agua en ningún momento
podrá ser ni agresiva ni incrustante. El resultado de calcular el índice de Langelier
debería estar comprendido, según veremos en el capítulo siguiente, entre +/- 0.5.
La resistividad eléctrica es tanto más elevada cuanto más pura es el agua. Pasa de
1000 ohmios-centímetro para el agua muy mineralizada (700 mg de sales por litro) a
45000 para el agua muy pura. La conductividad de las aguas potables suele estar
comprendida entre los 200 y 1000 μS/cm o una resistividad comprendida entre 5000
y 1000 ohms-centímetro, estimándose como normales valores comprendidos entre
los 2500 a 5000 ohmios-centímetro. Pueden encontrarse resistividades del agua de
150 a 500 x cm en zonas turísticas costeras con aguas muy mineralizadas, y de
20000 a 30000 x cm en zonas con aguas blandas. En aguas procedentes de
potabilizadoras en las que no se realice correctamente el tratamiento posterior de
remineralización, las resistividades pueden ser aún mayores.
Puede determinarse la calidad de un agua en función de su mineralización y de
su conductividad. La clasificación se efectúa por grupos y subgrupos (Tabla 4.16).
4.21 pH del agua

El pH o potencial de hidrógeno se define como el logaritmo negativo de la actividad
molar de los iones hidrógeno en una solución: pH = -log |H+|, siendo un indicador
de la concentración de iones hidrógeno presentes en el agua, es decir, si un agua es
más ácida o más básica, dicho de otra forma la escala pH mide la acidez o
alcalinidad de cualquier disolución, en nuestro caso concreto del agua. En disolución
neutra el pH es igual a 7, en disolución ácida el pH es menor que 7 y en disolución
alcalina el pH será mayor que 7. Cuanto más alejado de 7 sea el pH del agua mayor
será su carácter ácido (normalmente pH 6.5) o alcalino (normalmente pH 8.9).
Según la Directiva Europea 98/83/CE, de 3 de noviembre de 1998 y Real Decreto
español 140/2003, de 7 de febrero, por el que se establecen los criterios sanitarios
de la calidad del agua de consumo humano, el pH del agua potable debe estar
comprendido entre 6.5 y 9.5. La determinación del pH del agua es un problema que
se plantea con gran frecuencia en los laboratorios y en la industria. Su valor exacto
(en general no es posible conocerlo con más de dos cifras decimales) implica la
148
medición del potencial de un electrodo de hidrógeno (procedimiento

electrométrico).
Sin embargo, en el terreno práctico y debido a la dificultad de utilización de
este electrodo, se han desarrollado otros electrodos substitutos sensibles a los
iones hidrógeno. Destaca entre ellos el electrodo de vidrio, el cual está compuesto
de un tubo de vidrio que contiene una solución estándar de referencia y un
electrodo sellado en su interior. En definitiva, se trata de un potenciómetro,
también conocido como pH-metro que mide la diferencia de potencial entre dos
electrodos: un electrodo de referencia (generalmente de plata/cloruro de plata) y
un electrodo de vidrio que es sensible al ión hidrógeno. Otro procedimiento para
determinar el pH con cierta aproximación es el de los indicadores (medición
colorimétrica del pH).
Un indicador es una sustancia que cambia de color dentro de un pequeño
intervalo de pH. En general se requiere un mínimo de 10 a 20% de la forma menos
coloreada para que el ojo distinga una diferencia en el matiz del color. Por
consiguiente la gama útil de un indicador es aproximadamente de 0.8 unidades de
pH. El papel de litmus o papel tornasol es el indicador mejor conocido. Otros
indicadores usuales son la fenolftaleína y el naranja de metilo.
Figura 4.9 Escala pH

El valor del PH por sí sólo no da ninguna indicación definitiva sobre las
características del agua, siendo necesario conocer, entre otros parámetros, el valor
149
del TAC (contenido en bicarbonatos). En efecto, la agresividad del agua está

relacionada con el pH y con el contenido en bicarbonatos.
Las aguas ácidas y las ligeramente alcalinas (pH menos de 9.5) atacan al
hierro, pero este ataque puede quedar detenido por la formación de un film
carbonatado protector que el agua deposita sobre el metal. No se produce
corrosión cuando la velocidad del ataque al metal es menor que la velocidad de
formación de la capa protectora (TAC superior a 6 u 8 °F, ausencia en el agua de
CO2 y pH superior a 7.4 si se trata de un agua de salinidad normal o de 7.6 si el
agua está exenta de cloruros).
Vemos pues que es conveniente disponer de un análisis del agua de
distribución antes de concebir una instalación y necesario en aquellos caso que se
presenten problemas y deban proponerse las medidas correctoras más
adecuadas.
Tabla 4.17 Elementos presentes en el agua y posibles problemas en función del empleo
Red de Circuito Circuito de

Elemento Distribución Industrial Caldera Vapor
Oxígeno Corrosión Corrosión Corrosión Corrosión
Anhídrido Carbónico Corrosión Corrosión Corrosión Corrosión
Dureza temporal Incrustación Incrustación Incrustación Incrustación
Dureza permanente ------- Incrustación Incrustación Incrustación
Alcalinidad Incrustación Incrustación Corrosión -------
Corrosión +
Salinidad Corrosión Corrosión Incrustación
Incrustación
Hierro y Manganeso Colmatación Colmatación ------- -------
Sílice ------- ------- Incrustación Incrustación
Turbidez Colmatación Colmatación Arrastre -------
Productos orgánicos ------- ------- Corrosión -------
Colmatación + Colmatación +
Organismos vivos ------- -------
Corrosión Corrosión
150
5. Índices de estabilidad del agua
5.1 Introducción
Numerosos investigadores han trabajado ampliamente sobre el fenómeno de las
corrosiones e incrustaciones que se manifiestan en el interior de las calderas,
después de algunas utilizaciones particulares del agua, en las redes de distribución,
en los circuitos de calefacción, de refrigeración y de manera particular en los
intercambiadores de calor.
La causa general de estos fenómenos es la ruptura del equilibrio carbónico.
Dicha ruptura es particularmente rápida e intensa en el caso de las calderas, pero
en otros casos el problema es más complicado puesto que se trata de reacciones
relativamente lentas que tienen lugar sobre grandes volúmenes de agua como
ocurre con frecuencia en el caso de las aguas potables.
Desde 1912 Tillmans estudió el equilibrio entre el bicarbonato de calcio y el
anhídrido carbónico en un agua que no contiene más que estos dos elementos. El
esquema de la reacción de equilibrio es el siguiente:
Ca(HCO3)2 CaCO3 + CO2 + H2O (Ec 5.1.1)
Sobre un diagrama en el que en abscisas tenemos la alcalinidad representada
por su contenido en grados franceses y en ordenadas el contenido en CO2 libre
expresado en mg/l, el equilibrio, en función de las temperaturas, está
representado por unas curvas que parten del origen (Figura 5.1). En las aguas en
las que la representación del punto está situada por encima de la curva son
agresivas; si el punto está por debajo de la curva, son incrustantes.
La división entre zona de agresividad y zona incrustante, según Tillmans, es
comparable al resultado obtenido al realizar en un agua natural el test del mármol
efectuado de la siguiente manera: se agita el agua durante 24 horas en un frasco
cerrado en contacto con mármol triturado, si el TAC de saturación o TACs
obtenido después de 24 horas es superior al TAC inicial o TACi el agua se
denomina agresiva, puesto que una pequeña cantidad de mármol se habrá
combinado con una parte de CO2 libre para dar bicarbonato cálcico, responsable
del aumento del TAC durante el test. El CO2 que se combina se denomina CO2
agresivo y se puede determinar cuantitativamente por la fórmula:
CO2 agresivo en mg/l = 4.4·(TACs – TACi) (Ec 5.1.2)
Tengamos en cuenta que la determinación de la agresividad de un agua por el
método de Tillmans o por el test del mármol define esta tendencia frente a la
caliza y no frente a los metales.
151
Figura 5.1 Curvas de equilibrio a distintas temperaturas
El diagrama de Tillmans tampoco es adecuado para el estudio de las aguas

poco mineralizadas, en las que el pH de equilibrio sea superior a 8.3 ya que no
tiene en cuenta las sales de ácidos fuertes cuya influencia sobre el equilibrio
iónico puede ser considerable. Por otra parte Langelier, teniendo en cuenta la
alcalinidad del agua, las constantes de disociación del ácido carbónico y la del
agua y también el producto de solubilidad del carbonato, calculó un pH de
saturación por debajo del cual el agua ya no será agresiva para la caliza, valor
152
conocido como pH de saturación (pHs). El cálculo del pHs por la fórmula de

Langelier, con los medios disponibles entonces, era largo y complicado. Hoover
estableció un gráfico evaluando el pH de saturación a partir de elementos simples
(pH inicial, dureza cálcica, salinidad total, temperatura y alcalinidad total), en la
que la introducción del parámetro temperatura permite prever la formación de
incrustaciones calcáreas a distintos intervalos de temperaturas del agua analizada.
Los trabajos de Franquin y Marécaux tienen la ventaja de poder aplicarlos a las
aguas muy blandas, teniendo un pH de saturación elevado y el diagrama de
Hallopeu permite calcular el pH de saturación de un agua a partir de los
parámetros utilizados en el diagrama de Hoover, en el que la dureza se expresa en
mg Ca/l y la alcalinidad en mg de CaCO3/l. Girard mejoró el método de Langelier,
teniendo en cuenta de manera precisa la forma iónica del agua.
5.2 Índices de estabilidad del agua

La capacidad del agua como disolvente es lo que le permite contener una
cierta cantidad de impurezas, que posteriormente causan problemas de
deposición sobre todo tipo de superficies que estén en contacto con ella. Por
tanto es posible que el agua se encuentre saturada de alguna de estas impurezas
(por ejemplo de carbonato cálcico) y comience a precipitar en forma de
incrustaciones. Los componentes más importantes en la incrustación son los
carbonatos, hierro y manganeso. Para poder controlar este efecto es necesario
determinar no solo cualitativa, sino también cuantitativamente su tendencia
agresiva. Existen una gran cantidad de fórmulas cualitativas para calcular los
índices de saturación e incrustación, que pueden servir a su vez también para
evaluar la corrosión. Sin embargo existen algunas controversias y preocupación
por la correlación de estos índices, particularmente el de Langelier, con la
corrosividad de las aguas por lo que algunos especialistas son muy cautelosos al
utilizar los índices para la medición de la corrosividad, dejándolos en plena
vigencia para medir la incrustación.
Existen también métodos que permiten determinar de manera cuantitativa la
agresividad del agua, los cuales al tener un mayor sustento teórico proveen
mejores resultados que los modelos cualitativos; sin embargo, debido a su
complejidad y difícil aplicación, dichos modelos suelen ser poco utilizados.
Además de determinar en el agua la dureza, el oxígeno disuelto etc., es
conveniente utilizar, para una determinada temperatura o intervalos de
temperaturas, algunos de los varios índices que nos dan con suficiente
aproximación la tendencia a depositar carbonato de calcio o a disolverlo,
evaluando el estado de equilibrio del agua en relación con su carácter incrustante
o corrosivo. Estos índices, algunos de ellos adaptados a condiciones específicas, y
153
cuyo valor como contribución al estudio del agua es indudable, han sido
desarrollados como fórmulas empíricas para obtener una "tendencia" predictiva
sobre su comportamiento en contacto con metales y cuya velocidad de corrosión
dependerá de la difusión del oxígeno disuelto en la superficie de metales como el
hierro, cobre y latón, no teniendo, por consiguiente, aplicación para el agua en
contacto con metales pasivos que se corroen menos cuanto más elevada es la
concentración de oxígeno en su superficie, tales como el aluminio y los aceros
inoxidables.
Figura 5.2 Curvas de equilibrio pH-TAC a distintas temperaturas
154
Los índices cualitativos más utilizados son el de saturación de Langelier y el

índice de estabilidad de Ryznar, siguiéndoles dadas sus características, el índice de
Larson y Duswell, el de corrosión de Riddick, el índice de fuerza de conducción de
Mc Cauley, y los diagramas de Caldwell-Lawrence para determinar la agresividad e
incrustabilidad del agua; por otra parte, el método cuantitativo de Mojmir Mach
interrelaciona aspectos como la aportación de los iones denominados "ajenos"
(todos los cationes y aniones presentes en el agua diferentes al calcio,
bicarbonatos, carbonatos y protones) con la fuerza iónica, la disociación del agua,
del ácido carbónico y la ecuación de electroneutralidad.
El agua corrosiva actúa sobre la conducción metálica de tres maneras diferentes:
a) Por un lado produce el debilitamiento de la pared de la conducción al
eliminarse por corrosión parte del material constituyente.
b) Por otra parte, y puesto que la corrosión no se produce de una
manera uniforme, por efecto de entalla en los puntos corroídos,
pueden aumentar fuertemente las tensiones debidas a las cargas.
c) Finalmente, y por la misma razón que el punto anterior, se produce
una rugosidad elevada que aumenta la pérdida de carga y disminuye
la capacidad portante de la conducción.
A su vez, el agua incrustante produce sobre la tubería los siguientes efectos:
d) Depósito del material sobre la pared, produciendo una reducción de la
sección útil e incrementando la velocidad y la pérdida de carga.
e) Aumento importante de la rugosidad, dada la irregularidad del
depósito y, por consiguiente, disminución de la capacidad portante de
la conducción.
Interesa pues estudiar, y si es posible, corregir estas características del agua
antes de hacerla pasar por la conducción o bien considerar otros materiales que
no se vean afectados por estos fenómenos, por ello exponemos a continuación
varios de estos índices aunque los dos más utilizados son el de Langelier y el de
Ryznar, sobre todo el primero con las precauciones antes consignadas.
5.3 Índice de Langelier (IS)

En el año 1930, el Dr. Wilfred F. Langelier descubrió la fórmula durante un trabajo
de investigación consistente en estudiar cómo se formaban las incrustaciones en las
tuberías de distribución del agua de la red pública, observando como esa capa de
incrustación protegía a veces de la corrosión.
El resultado de las investigaciones se concretó en una fórmula que mediante
un índice establece el estado de corrosividad-incrustación del agua. Es una
medida del grado de saturación del carbonato de calcio en el agua, el cual se basa
155
en el pH, alcalinidad y dureza. Si el índice de Langelier es positivo, el carbonato de

calcio puede precipitar de una solución y formar incrustaciones.
En definitiva, Langelier desarrolló un método para predecir el pH de saturación
de cualquier agua no salobre, teniendo en cuenta los equilibrios del carbonato
cálcico y su solubilidad a diferentes temperaturas. Tal como se ha dicho si el índice
de estabilidad de Langelier (IS) de un agua es negativo su tendencia será a disolver
carbonato cálcico. En general se interpreta como la posibilidad de que el agua sea
agresiva. Si el índice de Langelier es positivo, el agua tendrá tendencia a formar
incrustaciones de carbonato cálcico. Cuanto más alejado está el pH del agua del pHs
de saturación, más pronunciada será la inestabilidad. Langelier consideró que este
índice es sólo una relación cualitativa de la agresividad del agua y que su valor no
ayuda para juzgar sobre su actividad real. Un valor mayor del índice de Langelier no
coincide necesariamente con una mayor agresividad del agua.
IS = pH - pHs (Ec 5.3.1)
Donde, el pH es el del agua analizada; los pHs son el pH de saturación en
calcita o en carbonato de calcio, siendo su valor:
pHs = (9.3 + A + B) - (C + D) (Ec 5.3.2)
Donde, a su vez:
A=(Log10 [TDS] -1)/10, (Ec 5.3.3)
B=-13.12 x Log10 (T °C + 273)+34.55, (Ec 5.3.4)
C=Log10[Ca++como CaC03]- 0.4 (Ec 5.3.5)
D = Log10 [alcalinidad como CaC03] (Ec 5.3.6)
La derivación algebraica de pHs da dos raíces, utilizándose la positiva en los
cálculos estándar, siendo válida para un pH inferior a 10.5. Por el contrario, para
un pH superior se aplica la raíz negativa, por lo que en realidad para el índice de
Langelier se tiene:
IS=pH-pHs, si pH < 10.5
IS= pHs-pH si pH > 10.5
Esto significa que la tendencia a la incrustación crecerá al aumentar el pH,

pero esta tendencia se invierte por encima de un pH=10.5. Los diagramas de
Caldwell-Lawrence tal como indica, entre otros, el Profesor Miguel Rigola Lapeña,
son de los pocos que muestran las dos soluciones. No obstante este valor, para el
caso que nos ocupa, tiene poco interés ya que el pH del agua potable debe estar
comprendido entre 6.5 y 9.5, aun considerando que en muchas ciudades el
intervalo está comprendido entre 5.5 y 9.5.
156
Resumiendo:
Si IS = 0, agua en equilibrio químico con el CaCO3.
Si IS < 0, agua con tendencia a ser corrosiva (infrasaturada de CaCO3).
Si IS > 0, agua con tendencia incrustante (sobresaturada de CaCO3).
IS Indicación
-2.0 < IS < -0.5 Corrosión severa
-0.5 < IS < 0 Corrosión leve pero sin formación de incrustaciones
ISL = 0.0 Equilibrada pero posible corrosión leve
0.0 < IS < 0.5 Formación leve de incrustaciones y corrosiva
0.5<IS<2 Formación de incrustaciones pero no corrosivas
Tabla 5.1 Índice de Langelier y tendencia corrosiva o incrustante del agua
A partir de un valor IS aproximado de +0.2 se favorece la formación de la capa

protectora de Tillmans. La posibilidad de interpretación errónea es mayor en las
aguas cercanas a la saturación, con elevadas concentraciones de sulfato en las
que el IS puede ser sobreestimado en 0.3 a 0.5 unidades, incluso a pH neutro. En
estas condiciones el IS puede considerarse cero (ni precipitable ni corrosiva),
cuando de hecho es negativo, por ello para que el índice de Langelier tenga cierto
carácter significativo debe situarse por lo menos en +0.5 o -0.5 (según algunos
autores en +0.75 o -0.75) y así poder predecir el comportamiento incrustante o
agresivo del agua en cuestión.
En España, según el R.D. 140/2003 por el que se establecen los criterios
sanitarios de calidad de las aguas de consumo humano, el agua en ningún
momento podrá ser ni agresiva ni incrustante. Según el Código Técnico de la
Edificación HS4 "Salubridad" para su valoración en el caso de los tubos de cobre y
de acero galvanizado se empleará el índice de Langelier debiendo ser positivo.
5.4 Índice de Stiff y Davis (Silt Density Index)

El índice de Langelier no puede ser aplicado a las aguas cuya salinidad sea superior
a 10000 mg/l (aguas salobres y agua del mar). En este caso se utiliza el índice de
Stiff y Davis, definido de la forma siguiente:
SDI = pH - pCa - pAlc - K (Ec 5.4.1)
donde:
pCa = log (1/[Ca]) (Ec 5.4.2)
157
pAlc = log (1/[Alc]) (Ec 5.4.3)

En la que "Alc" es la alcalinidad en mg/l de CaCO3 y K es una constante con
valores comprendidos entre 0 y 3.6 (80000 ppm de TDS) dependiente de la fuerza
iónica del agua y de su temperatura. Un valor negativo del índice corresponde a
un agua no incrustante.
5.5 Índice de estabilidad de Ryznar (IR)

Basándose en estudios reales sobre distintos sistemas, Ryznar modificó el índice
de Langelier para predecir la tendencia incrustante o agresiva de un agua, aún en
presencia de inhibidores como polifosfatos y acrilatos.
IR = 2 pHs - pH (Ec 5.5.1)
Si el resultado es inferior a 6 el agua tendrá tendencia incrustante y si el
resultado es superior a 7 tendencia agresiva. El cuadro siguiente evalúa el
significado de los valores obtenidos:
IR de 4.0 – 5.5, fuertemente incrustante.
IR > de 5.5 y < 6.2, ligeramente incrustante.
IR > de 6.2 y < 6.8, en equilibrio.
IR > de 6.8 y < 8.5, significantemente agresiva.
IR > de 8.5 y < 9.0, fuertemente agresiva.
IR > 9.0, muy fuertemente agresiva.
5.6 Índice de Larson y Duswell

También se utiliza con bastante frecuencia este índice para lo que se precisa
conocer:
● pH natural.
● Dureza temporal.
● Título alcalimétrico completo (TAC).
Y se determina de acuerdo con la siguiente fórmula:
Índice saturación = 22.7 - 2log(dureza carbonatada + TAC - pH) (Ec 5.6.1)
Debe advertirse que en este índice se prescinde de un factor fundamental,
como es la temperatura, cuya variación puede modificar el grado de equilibrio.
5.7 Índice de Larson – Skold

El índice de Larson fue diseñado inicialmente para los rangos físico-químicos del
agua de los grandes lagos americanos (Superior, Michigan, Hurón, Eire y Ontario).
158
Es útil para aguas equilibradas y también las depuradas, en especial las aguas frías
(<20 °C). Con aguas con alcalinidad muy baja (por ejemplo aguas desaladas) o
alcalinidad muy alta (aguas subterráneas afectadas de invasión marina, como por
ejemplo las aguas de Tenerife) no es adecuado. Larson considera los cloruros, los
sulfatos y la alcalinidad total:
IL = ([Cl¯] + [SO4=])/([HCO3¯] + [CO3=]) (Ec 5.7.1)
Las concentraciones de cada una de las especies que intervienen en la fórmula
deben expresarse en equivalentes por millón (e.p.m.) o lo que es lo mismo en
meq/l.
Si ILR < 0.8 No corrosión
Si 0.8 < ILR < 1.2 Corrosión significativa
Si ILR > 1.2 Corrosión elevada
Otra versión de este índice es:
Ic = ([Cl-] + 2 ·[SO42-])/([HCO3-] (Ec 5.7.2)
IC TENDENCIA
<0.2 Ninguna tendencia a la corrosión
0.2 a 0.4 Débil tendencia
0.4 a 0.5 Ligera tendencia
Tabla 5.2 Índice IC de Larson y tendencia a la corrosión del agua
Esta última fórmula empírica está basada en los numerosos experimentos

efectuados por los americanos Larson y Skold, debiendo estar sus valores
comprendido entre 0.2 – 0.3 y la unidad para ser aceptables desde el punto de
vista de la tendencia a la corrosión: La Tabla 5.2 muestra la interpretación que se
puede hacer de los valores del índice (las concentraciones se expresan en mol/l).
5.8 Otros índices y diagramas

Índice de Leroy (Índice de Corrosividad)
El Índice de Leroy es igual a la relación entre el TAC y el TH y permite
confirmar o no la tendencia a la corrosión de un agua. Con las concentraciones
expresadas en meq/l, el agua es considerada como no corrosiva si el índice está
comprendido entre 0.7 y 1.3. Se suele utilizar como complemento al índice de
Larson y permite a este precisar la tendencia del agua.
159
Diagramas de Caldwell-Lawrence
Los diagramas de Caldwell-Lawrence son uno de los más utilizados para la
resolución de problemas de corrosión o dureza de las aguas en la medida que
permiten determinar rápidamente, con una razonable precisión, las condiciones
del agua y las cantidades de productos químicos necesarios para su tratamiento,
así como las cantidades de los productos precipitados. Los diagramas están
constituidos por una serie de isolíneas de calcio, pH y alcalinidades en la que cada
punto de intersección describe una situación de equilibrio. Las concentraciones se
refieren a los componentes solubles, siendo todas expresadas en mg/l de CaCO3 a
excepción de la concentración en sólidos disueltos totales que se expresa en mg/l.
Cada diagrama es específico para una determinada temperatura y concentración
de sólidos disueltos.
Índice de Mojmir Mach

La representación gráfica del equilibrio de saturación del método de Mojmir
Mach está basada en el diagrama de equilibrio de Tillmans (Figura 5.3), a través
de un sistema de coordenadas, con ordenada [H2CO3] y abscisa ½[HCO3¯] que
permite determinar la agresividad de un agua; este diagrama tiene la ventaja de
que la ecuación de la curva de equilibrio es de fácil representación geométrica. En
este sistema de coordenadas se pueden representar las concentraciones
determinadas de [H2CO3] y [HCO3¯] obtenidas a partir de la acidez y alcalinidad del
agua, respectivamente, incluyendo los iones ajenos en el equilibrio de saturación.
Si el punto está por debajo de la curva de equilibrio, se clasifica a ésta como un
agua incrustante, y cuando está por encima de la curva se clasifica como un agua
agresiva. Los valores de las concentraciones alcanzadas en el equilibrio de [H2CO3]
y [HCO3¯] están dados por el punto de intersección entre las curvas de equilibrio y
de evolución.
Figura5.3 Diagrama de Tillmans
160
Rodier (1998) propone dos maneras para calcular el pH de saturación (pHs),

en función de los sólidos totales, la concentración de calcio, y la alcalinidad:
1 1
pH s F log 2
log (Ec 5.8.1)
Ca Alc
donde, F es el extracto seco en mg/l, Ca la concentración de calcio en mg/l, y
Alc la alcalinidad como CaCO3 en mg/l.
En términos de la segunda constante de disociación del ácido carbónico (pK),
del producto de solubilidad del carbonato de calcio (pKps), y de la concentración
de calcio [Ca+2], y considerando la actividad a través de la fuerza iónica (mu), en
lugar de la concentración de un ion, el pHs es:
pH s 6.301 pK 2 pK ps log[Ca 2 ] log[ HCO3 ] 2.5 0,5

(Ec 5.8.2)
donde, pK2 - pKps = 2.09, a una temperatura de 20 °C.
La parte analítica del método de Mojmir Mach toma en cuenta algunos aspectos
como la aportación de los iones denominados "ajenos" a la fuerza iónica:
1/ 2 Ci Z i2 (Ec 5.8.3)
donde Ci es la concentración molar del ion i-ésimo y Zi su correspondiente carga.

La ecuación de electroneutralidad, la cual indica que la suma de cationes es
igual a la suma de aniones expresados en equivalentes, al pasarla a concentraciones
molares y al considerar como iones ajenos a todos los cationes [cat] y aniones [an]
presentes en el agua y diferentes al calcio, bicarbonatos, carbonatos y protones,
adopta la forma:
2[Ca 2 ] 2[Cat 2 ] [Cat ] [ H ] 2[CO3 ] 2[ An ] [ An ] [ HCO3 ] [OH ]
donde Cat2+ son los cationes divalentes, Cat+ los cationes monovalentes, An=
los aniones divalentes, y An¯ los monovalentes.
Además, la concentración de bicarbonatos también puede utilizarse, junto con
la concentración de ácido carbónico, para calcular la fuerza iónica en equilibrio, la
misma que nos permite obtener también la agresividad. En definitiva, el cálculo
cuantitativo de la agresividad del agua de Mojmir Mach se basa en la teoría de
Langelier y en la representación gráfica de Tillmans para determinar si un agua es
agresiva o incrustante.
Tecnología informática
Como se puede observar, algunos de estos índices y en especial el de Mojmir
Mach son complejos y requieren de cálculos exhaustivos que alentaban al
161
desánimo en su uso y aplicación. Una manera de promover el uso de un

procedimiento como éste es mediante el empleo de tecnologías informáticas,
sean programas específicos u hojas de cálculo.
La determinación de la agresividad e incrustabilidad del agua mediante una
herramienta informática permite incorporar métodos y modelos complejos que
en épocas pasadas eran difíciles de manejar; así mismo, se resuelve un problema
específico, se genera un avance tecnológico aplicable a cualquier parte del país, y
permiten transferir la tecnología a otras áreas y usuarios de características
similares, así como a personal no experto.
Los modelos informáticos desarrollados consideran la determinación tanto
cualitativa como cuantitativa de la agresividad e incrustabilidad del agua, aplicando
las teorías de Ryznar, Langelier, Tillmans, y Mojmir Mach. Estos modelos
automatizados mediante ordenador eliminan la intervención del personal técnico
y/o especializado en los cálculos, determinando de manera integral y fiable el tipo
de agua y cuantificar su grado de agresividad e incrustabilidad, y proponer los
métodos adecuados para mantener el equilibrio del agua.
Índice de Puckorius (PSI)

El Índice Práctico de Incrustación, desarrollado por Puckorius, es similar al de
Ryznar, salvo que el pH real es reemplazado por el pHeq corregido. La fórmula es
válida sólo para los valores de pH por debajo de 8.3 (el punto de reversión de
fenolftaleína). Por lo tanto el uso de PSI en valores de pH mayores de 8.3 es mejor
evitarla.
PSI = 2 Phs - Pheq = 1.465 x log10(Alc) + 4.54 (Ec 5.8.4)
siendo pHs el pH de saturación y Alc la alcalinidad.
PSI < 4.5 Tendencia a la incrustación
4.5 < PSI < 6.5 Rango óptimo (No hay corrosión)
PSI > 6.5 Tendencia a la corrosión
Otros índices utilizados son el de Tieso-Davis (subsana las deficiencias del
Índice de Langelier con respecto a valores altos de sólidos disueltos y a los efectos
del ión común) y el de Oddo-Tomson (considera el efecto de la presión parcial del
CO2 en el pH del agua y en la solubilidad del carbonato de calcio).
No obstante, hay algunas limitaciones a tener en cuenta al utilizar estos
índices como por ejemplo, entre otras, que el agua contenga sílice coloidal o
materia orgánica, en cuyo caso el CaCO3 puede precipitar sobre las partículas
coloidales o las orgánicas en vez de hacerlo sobre la superficie del metal. En tal
caso, la velocidad de corrosión continuará siendo elevada aunque los índices nos
indiquen la tendencia a la incrustación.
162
Dado que las características de las fuentes de suministro de agua no son

constantes (ver Figura 4.3), que la escasez de este elemento por déficit
hidrológico o por un mayor consumo obliga, en muchas ocasiones, a la mezcla de
aguas para hacer frente a la demanda sin poder asegurar la regularidad de estas
mezclas, nos encontramos que el estudio y aplicación de los índices pueden
llevarnos a conclusiones erróneas si no son revisados de forma continua, lo cual
supone una inestabilidad racional sobre el juicio que se puede emitir acerca de la
causa de los problemas existentes o los que pueda presentar una futura
instalación. En los sistemas de refrigeración, donde las características del agua
origen se ven modificadas por concentraciones de sales, variaciones de pH,
temperatura, etc., no puede basarse el estudio de un sistema de tratamiento
exclusivamente sobre los índices que antes hemos mencionado. Otro tanto
podríamos decir sobre las calderas, circuitos de condensación, etc.
5.9 Recomendaciones
El código técnico de la edificación especifica:
1. Se evitará siempre la incompatibilidad de las tuberías de acero galvanizado
y cobre controlando la agresividad del agua.
2. Para los tubos de acero galvanizado se considerarán agresivas las aguas no
incrustantes con contenidos de ión cloruro superiores a 250 mg/l. Para su
valoración se empleará el índice de Langelier. Las condiciones límites del
agua a transportar, a partir de las cuales será necesario un tratamiento
serán las de la Tabla 5.3.
Características Agua fría Agua caliente

Resistividad (Ohm x cm) 1500 – 4500 2200 – 4500
Título alcalimétrico completo (TAC) meq/l 1.6 mínimo 1.6 mínimo
Oxígeno disuelto, mg/l 4 mínimo
CO2 libre, mg/l 30 máximo 15 máximo
CO2 agresivo, mg/l 5 máximo
++
Calcio (Ca ), mg/l 32 mínimo 32 mínimo
=
Sulfatos (SO4 ), mg/l 150 máximo 96 máximo
-
Cloruros (Cl ), mg/l 100 máximo 71 máximo
Sulfatos + Cloruros, meq/l 3 máximo
(*) Código Técnico de la Edificación HS4. Incompatibilidades. Tabla 6.1
Tabla 5.3 Condiciones límites del agua a transportar en tuberías de acero galvanizado (*)
163
Cuando todos o algunos de estos factores inciden con valores fuera de los
aceptables provocan el depósito de sales sobre las paredes internas del
conducto, creándose pilas que originan ataques locales al metal,
especialmente perforaciones y también obstrucciones. Pensemos que la
herrumbre "crece" a más de 10 veces el volumen del hierro del cual se
forma.
3. Para los tubos de cobre se consideraran agresivas las aguas dulces y ácidas
(pH inferior a 6.8) y con contenidos altos de CO2. No obstante para su
valoración se empleará el índice de Lucey. Las condiciones límites del agua
a transportar, a partir de las cuales será necesario un tratamiento serán las
de la Tabla 5.4.
La propensión del agua potable a dar lugar a corrosión por picadura, la
evalúa Lucey por medio de las concentraciones en iones SO4=, Cl¯, NO3¯ y
Na+, así como por el oxígeno disuelto y su pH, datos todos que se incluyen
en su nomograma (ver apartado 10.6). Conviene distinguir los siguientes
tipos de picaduras:
Características Agua fría y agua caliente
pH 7.0 mínimo
CO2 libre, mg/l no concentraciones altas
Índice de Langelier (IS) debe ser positivo
Dureza total (TH), °F 5 mínimo (no aguas dulces)
(*) Código Técnico de la Edificación HS4. Incompatibilidades. Tabla 6.2
Tabla 5.4 Condiciones límites del agua a transportar en tuberías de cobre (*)
Tipo I. Se da esencialmente en el cobre recocido o semiduro sobre el cual se

encuentran delgados films de productos carbónicos o residuos de
productos de la lubricación, siendo más frecuente en las aguas frías
procedentes de aguas subterráneas.
Tipo II. Suele darse con ciertas aguas blandas a temperatura superior a 50 °C,
relación carbonato sulfato (CO3H¯/SO4=) inferior a 1.
Tipo III. Este tipo de corrosión se produce en agua fría, con pH elevado y
dureza y salinidad débiles.
CIM (corrosión inducida microbiológicamente). Se trata de un tipo de
corrosión de origen microbiológico que ha sido puesto en evidencia,
primeramente en los circuitos de agua fría y caliente de los hospitales.
164
Estas cuatro formas de picaduras las trataremos, con detalle, cuando en el

apartado 10.6 tratemos más extensamente la corrosión del cobre.
4. Para las tuberías de acero inoxidable las calidades se seleccionarán en
función del contenido de cloruros disueltos en el agua. Cuando éstos no
sobrepasen los 200 mg/l se puede emplear el AISI-304. Para concentra-
ciones superiores es necesario utilizar el AISI-316.
La destrucción de los depósitos de sales es extremadamente difícil y en
muchos casos imposible. Recordemos que la solución consiste en hacer
intervenir técnicas capaces de impedir su formación, inhibir su crecimiento
y en lo posible eliminar la incrustación ya formada.
a) Inyección de reactivos autorizados en el interior de las conducciones
como silicatos (protege de los diversos tipos de corrosión), ortofosfatos
de cinc (para aguas de muy débil dureza y agresivas), silico-polifosfatos
(desaconsejados para aguas muy duras, tienen el doble papel de inhibir
el crecimiento de las incrustaciones y evitar la corrosión), etc. En España,
la Orden del Ministerio de Sanidad y Política Social SAS/1915/2009, de 8
de julio, sobre sustancias para el tratamiento del agua destinada a la
producción de agua de consumo humano establece los requisitos de uso
basados en el principio de precaución, a fin de que ninguna de las
sustancias que se utilicen en el tratamiento o distribución de las aguas
destinadas al consumo humano, ni tampoco las impurezas asociadas a
éstas sustancias, permanezcan en concentraciones superiores a lo
dispuesto en la legislación vigente, con el fin de que no supongan un
menoscabo directo o indirecto para la protección de la salud humana.
Sin embargo, los métodos más prácticos son los aparatos que existen en
el mercado para este fin y que se pueden dividir en tres grandes grupos:
b) Los aparatos anticalcareos que teniendo por objeto evitar las
incrustaciones no modifican la dureza del agua. Se trata de
procedimientos no convencionales, es decir de los "PWT" (Physical Water
Treatment) que comentaremos en el apartado 8.6 Procedimientos no
convencionales. Pueden estar basados en fenómenos magnéticos (imanes
permanentes), electromagnéticos, eléctricos, electrónicos, electrolíticos y
electroestáticos.
c) Los ablandadores o aparatos de permutación a base de zeolita, de ciertos
silico-aluminatos sódicos sintéticos (zeolita artificial, permutita o resinas
catiónicas y aniónicas) que modifican la composición química del agua
reduciendo su dureza TH a valores aceptables del orden de los 15 °F (la
dureza cálcica THCa debe ser superior a los 8 °F) suprimiendo por
consiguiente el origen mismo de la incrustación. El efecto de la
descalcificación por medio de resinas de intercambio iónico supone
165
aumentar en 46 mg/l el sodio del agua por cada 10 °F de dureza

eliminada, lo que debe ser tenido en cuenta por las personas hipertensas.
d) Sistemas domésticos de osmosis inversa (con capacidades de permeado
no superiores a los 50 l/día) siempre y cuando el agua esté pretratada
antes de entrar en las membranas para eliminar la precipitación del
CaCO3 y otras sales. Son adecuados para aguas de dureza superior a los
80 °F, altos contenidos en cloruros o en nitratos, pudiendo facilitar agua
con un 85% menos de materias indeseables. La presión en la red debe
ser estable y no muy baja. Además, se recomienda analizar el agua para
constatar los contenidos en plomo y cobre, lo que debe efectuarse
después de que el agua se haya dejado estanca en la tubería durante un
día. Se recoge la primera cantidad que fluya y se vuelve a tomar otra
muestra después de fluir durante tres a cinco minutos analizándose las
muestras obtenidas.
5.10 Ejemplos e interpretación de los resultados

Es importante el conocimiento de la calidad del agua de abastecimiento a la hora
de proyectar una instalación y elegir los materiales más adecuados. Vamos a
estudiar los valores obtenidos en un análisis del agua de distribución para, en
función de ellos, evaluar los efectos específicos sobre algunos aspectos y
materiales utilizados en la red. Hacemos la observación de que siempre nos
referimos a factores de riesgo de corrosión y a la tendencia a producirse, ya que
son tanto y a veces tan aleatorios los factores que intervienen en el fenómeno
que es imposible, aun conociendo bien todos los pormenores de la instalación,
hacer una predicción rigurosa de lo que realmente acontecerá.
En la Figura 5.4 se indica el resultado del análisis de un agua indicando que, de
acuerdo con el balance iónico (control conveniente para tatar de detectar errores
analíticos importantes), los resultados no son aceptables, ya que la suma de los
aniones y cationes expresados en miliequivalentes o como en este caso en °F
(recordemos que para transformar los °F a miliequivalentes se deben multiplicar
por 0.2 según lo indicado en la tabla 4.10), difieren en un 2.15%, valor ligeramente
superior al 2% indicado en la Tabla 4.6 (criterios de evaluación para
electroneutralidad). Es decir se ha omitido o no se ha evaluado correctamente
algún ion, a pesar de que ciertamente la diferencia, en este caso, no sea muy
relevante.
La temperatura de la sustancia a evaluar afecta al resultado del valor de la
conductividad por lo que la medida, a efectos comparativos, debe ser medida a
una temperatura de referencia de 25 °C.
166
Figura 5.4 Balance iónico, acusando déficit analítico
La definición rigurosa de la Alcalinidad, en términos de concentraciones

molares, es: [HCO3¯] + 2[CO3=] + [OH¯] - [H+], pero en la práctica, podemos
despreciar los dos últimos términos de la ecuación. Para el cálculo de los Índices
de Ryznar y Langelier hay que expresar la alcalinidad en mg/l de CaCO3
El Titulo Alcalimétrico Total (para los anglosajones “Alkalinity”) se llama
también dureza temporal cuando es inferior, como en este caso, a la dureza total
o grado hidrotimétrico, estando constituida esta última por la suma de la dureza
temporal (correspondiente a los bicarbonatos y si los hubiera a los carbonatos) y
la dureza permanente debida a los sulfatos, cloruros y silicatos.
Puede considerarse que en las aguas frías, cuando el pH es inferior a 8.3 sólo el
anhídrido carbónico y los iones bicarbonato están presentes en concentraciones
apreciables (ver Figura 5.5). Los iones carbonato están en este caso en
concentraciones que no pueden ser medidas, pero si calculadas. La presencia de
nitratos puede provenir de la disolución de rocas y minerales o de la
descomposición de materias vegetales y animales y de efluentes industriales.
También puede significar que hay contaminación proveniente de su uso como
abono y fertilizante. En cualquier caso el valor obtenido es muy inferior al valor
paramétrico máximo permitido de 50 mg/l.
La pérdida de solubilidad de una especie química está relacionada con la
temperatura y la presión del sistema. Una especie química soluble precipita
cuando se alcanza una determinada temperatura. Ésta pérdida de solubilidad está
asociada a la constante de solubilidad de cada especie en particular.
167
Lo general es que una sal aumente su grado de disolución cuando aumenta la

temperatura siendo esta una propiedad coligativa, sin embargo, las sales de Ca,
Mg, Fe y Si actúan en forma inversa, es decir, disminuyen su solubilidad y
precipitan, siendo la temperatura crítica de alrededor de 75-80 °C (dependiendo
de la presión atmosférica).
Figura 5.5 Equilibrio entre las distintas formas de disociación del carbónico
Estas sales comúnmente encontradas en el agua corriente constituyen,

reiterando lo ya indicado, la llamada dureza temporal del agua, mientras que las
sales que no precipitan con la temperatura como son los silicatos, sulfatos de
calcio y magnesio, elementos trazas y cloruros constituyen la dureza permanente.
Una vez aclarados estos puntos se trata de saber cómo se comportará el agua
analizada a 20 °C en una canalización metálica, para luego determinar lo mismo a
80 °C, lo que nos facilitará las eventuales tomas de decisiones sobre algunos
elementos de la instalación.
Conocemos la dureza cálcica (12 °F), el Titulo Alcalimétrico Completo (10 °F),
quedando por conocer, para determinar su carácter agresivo o incrustante, el
total de sólidos disueltos (TDS), lo que analíticamente se define como residuo
filtrable total (expresado en mg/l), dato que no se solicitó al laboratorio y que
siendo un índice de la cantidad de sustancias disueltas en el agua, proporciona
una indicación de su calidad química.
Figura 5.6 Total Sólidos Disueltos y características del agua
168
En soluciones acuosas la conductividad es directamente proporcional a la

concentración de sólidos disueltos, por lo tanto cuanto mayor sea dicha
concentración, mayor será la conductividad. Normalmente en la determinación de
los TDS en mg/l se utiliza un factor de correlación de 0.5 respecto del valor de la
conductividad en μS/cm. Aun no siendo exacto, se acepta este valor con el que la
concentración de TDS es casi equivalente a la concentración del cloruro de sodio
en aguas naturales. Sin embargo, en la mayoría de las aguas naturales el NaCl no
es la única sal disuelta en la solución, teniendo cantidades sustanciales de iones
Ca, Mg, Na, Si, Cl, HCO3 CO3 cuya combinación nos da un factor más cercano a
0.64 que a 0.5. Por consiguiente en nuestro caso consideramos el factor 0.64,
obteniéndose un valor de TDS de 200 mg/l.
La técnica aplicada por los laboratorios para la obtención del residuo seco (DR)
del agua es gravimétrica, mediante evaporación a 103-105 °C y pesado del residuo
obtenido. Para la medición rápida in situ del TDS en el agua sólo existe la
posibilidad de hacerlo con medidores. Esta diferencia de técnica de análisis del
agua conduce a diferencias en los resultados, puesto que se miden cosas
diferentes (TDS vaporizado, TDS en agua a temperatura natural), y ambos
resultados son correctos siempre que se cite la técnica de medición adoptada.
Utilizando medidores de conductividad (tal como se efectuó en este análisis) y
de sólidos disueltos, es posible obtener como comprobaremos, con cierta
aproximación, el valor de la dureza del agua. La unidad de medición de dureza
más común es el grado Francés (°F), definido como: 1 °F = 10 mg/l de CaCO3 y
teniendo en cuenta que 1 mg/l = 2 µS/cm de conductividad, se deduce que: 1 °F =
20 µS/cm. Por consiguiente dividiendo la conductividad en microSiemens por 20
nos dará, ciertamente sin demasiada precisión, el valor de dureza del agua en
grados franceses (con un error aproximado de 2-3 °F).
Ahora procederemos al cálculo de los distintos índices que evalúan la
tendencia agresiva o corrosiva del agua cuya analítica estamos examinando
(Figura 5.4): el pHS de saturación (agua en equilibrio con el CACO3) a 20 °C es:
pHS = (9.3 + A + B) - (C + D) en la que:
A = (Log [TDS] -1)/10 = 0.1301
B = -13.12 x Log (°C + 273) + 34.55 =1.9873
C = Log [Ca++ como CaCO3] =1.6780
D =Log [Alcalinidad como CaCO3] = 2 pHS = 7.739
El índice de saturación de Langelier IL = pHA - pHS, donde pHA = pH actual del
agua y pHS = pH de saturación, por lo que el Índice de Langelier IL = 0.260 > 0
tendencia incrustante.
169
Índice de estabilidad de Ryznar IR = 2(pHS) - pHA = 7.478 significativamente

corrosiva.
En lo que respecta al Índice práctico de incrustación de Puckorius IP =2(pHS ) -
pHEQ donde pHEQ = 1.465 Log [Alcalinidad] + 4.54 = 7.596, por lo que PSI = 7.882
> 6.5 por lo que existe tendencia a la corrosión.
Los resultados para una temperatura de 80 °C son:
pH de saturación pHS = 6.67
Índice de Langelier IL = 1.328 > 0 Tendencia incrustante
Índice de Ryznar IR = 5.342 > 5 Ligeramente incrustante
Índice de Puckorius IP = 5.746 < 6.5 No hay tendencia a la corrosión
Otros métodos similares, pero no tan simples, se han desarrollado para la
predicción de la tendencia a la formación de incrustaciones de sulfato y fosfatos
cálcicos, pero normalmente no se utilizan. La Figura 5.8 nos aclara las
características del agua que se pueden resumir en que el agua fría es agresiva y el
agua caliente a partir de los 40 °C es incrustante.
Los factores de riesgo de corrosión frente al cobre vienen indicados en la
Figura 5.7 mientras que el Código Técnico de la Edificación en su apartado 6.3
(Incompatibilades) indica que para los tubos de cobre las condiciones límites del
agua a transportar, tanto del agua fría como caliente, a partir de las cuales será
necesario un tratamiento son pH > 7, no concentraciones altas de CO2 libre, índice
de Langelier IL > 0, dureza total TH >5 °F.
Figura 5.7 Factores de riesgo de corrosión del cobre frente a un agua
170
En particular, las tuberías de cobre no se colocarán antes de las conducciones

de acero galvanizado, según el sentido de circulación del agua, para evitar la
aparición de fenómenos de corrosión por la formación de pares galvánicos y
arrastre de iones Cu+ hacia las conducciones de acero galvanizado, que aceleren el
proceso de perforación. Igualmente, no se instalarán aparatos de producción de
ACS en cobre colocados antes de canalizaciones en acero. Excepcionalmente, por
requisitos insalvables de la instalación, se admitirá el uso de manguitos
antielectrolíticos, de material plástico, en la unión del cobre y el acero
galvanizado, cuyo PPR (Pitting Propensity Rating) del agua o índice de V. F. Lucey
sea positivo.
Este último índice se calcula, como veremos al tratar el cobre, en base de un
ábaco empírico creado por Lucey.
En el segundo ejemplo a considerar tenemos el agua de un pozo de Ibiza cuyas
características analíticas vienen determinadas en la Figura 5.9 donde puede
comprobarse que han dejado de analizarse elementos que, desde el punto de
vista del balance iónico, son importantes como es el potasio, aun cuando su valor
es, hasta cierto, punto irrelevante a efectos de determinar el carácter agresivo o
incrustante del agua. No obstante, evaluar con cierta aproximación su valor no es
difícil en este caso, teniendo en cuenta que la diferencia entre la suma en °F de
aniones y cationes es de 32.8 °F y que el peso equivalente del ion potasio (masa
atómica/valencia) es 39.1 y que 1 °F = 0.2 meq/l, se tiene 32.8 °F 39.1 0.2 =
256.4 mg/l de potasio.
Figura 5.8 Índice de Ryznar de un agua en función de su temperatura
El potasio, sin embargo, en aguas potables rara vez alcanza los 20 mg/l. Los
niveles de sodio y potasio más elevados son los que están relacionados con el
171
agua subterránea en aquellos lugares donde hay abundancia de depósito de

mineral de estos compuestos o donde ha habido, como en este caso,
contaminación por filtración salina.
Se trata de un agua clorurada sódica, salobre ligeramente ácida,
extraordinariamente mineralizada, de muy baja resistividad, gran dureza y con
excesiva concentración de cloruros. Su alto grado hidrotimétrico se distribuye casi
a partes iguales entre la dureza cálcica y magnésica, (Figura 5.9) dominando
especialmente la dureza permanente, sobre todo la correspondiente a los
cloruros y sulfatos de calcio y magnesio, lo que unido al valor del título
alcalimétrico denota, a pesar de la extraordinaria dureza total, una no tan fácil
formación de la capa protectora sobre los metales.
Es conveniente conocer, como datos complementarios y a veces explicativos
de los fenómenos de corrosión, las características y planteamientos de la
instalación de suministro de agua en el edificio: geometría de la distribución,
materiales y secciones de las tuberías y de los restantes elementos integrantes,
entorno atmosférico y medio ambiental, etc. Sin embargo con los datos
disponibles, creemos que la aproximación realizable puede ser suficiente para el
objeto de este análisis.
Figura 5.9 Balance iónico de un pozo de Ibiza
Se puede representar la mineralización del agua mediante un diagrama del tipo

Stabler en el que se utilizan dos rectángulos con la misma base y cuya altura es
proporcional a la concentración de cada uno de los cationes de una parte y a las
concentraciones de los aniones por la otra, estando las dos agrupaciones
yuxtapuestas. Las concentraciones se expresan en miliequivalentes, unidad que
permite una comparación directa de cada una de las concentraciones. En la
columna de los aniones una parte de su superficie se asimila a la concentración de
172
bicarbonatos, aunque de hecho se corresponde a la suma de las concentraciones de

bicarbonatos, carbonatos e iones hidroxilo, es decir es el Titulo Alcalimétrico
completo.
Los resultados obtenidos en el análisis del agua permiten extraer las
siguientes conclusiones:
Calculado el pH de saturación que resulta ser a 20 °C 6.545, así como el Índice
de Langelier = 0.104 y el de Ryznar, cuyo valor I.R. = 6.440, predispone más a
considerar que se trata de un agua incrustante. No obstante, tras un estudio más
detallado de los valores, permite apreciar que por debajo de los 10 °C (ver Figura
5.11), el agua tiene tendencia a la agresividad y por encima de dicha temperatura
existen riesgos de incrustaciones, así a 80 °C tendríamos:
Figura 5.10 Factores de riesgo de corrosión del cobre frente al agua de un pozo
Índice de Langelier IL = 1.171 > 0 Tendencia incrustante

Indice de Ryznar IR = 4.404 Fuertemente incrustante
Índice de Pukorius IP = 2.681 < 4.5 Tendencia a la incrustación
Los contenidos de cloruros, sulfatos y magnesio (Figuras 5.9 y 5.10) son muy
superiores a los deseables indicando los valores de los cloruros, sodio potasio y
sulfatos una salinización de los depósitos acuíferos, probablemente a causa de la
sobreexplotación de las aguas subterráneas, lo que conlleva la reducción del nivel
de las aguas freáticas y el avance hacia el acuífero del agua del mar. Los límites de
concentración, por encima de los cuales se percibe un sabor amargo en el agua
173
son para el sulfato de magnesio 400 a 600 mg/l y para el sulfato de calcio son de
250 a 400 mg/l. y para un sabor salado entre 300 y 500 mg/l. de cloruro sódico.
El alto contenido en iones magnesio debe interpretarse conjuntamente con
los sulfatos. No obstante, los 216.4 mg/l obtenidos (en Europa raramente se
sobrepasan los 15 mg/l), superan incluso los 150 mg/l máximos admisibles
aconsejados por la O.M.S. (Organización Mundial de la Salud). No obstante el
magnesio de ninguna manera es nocivo para la salud, pero tiene la propiedad de
conferir a las aguas que lo contienen gusto amargo, poco agradable y cuando se
halla como sulfato de magnesio tiene efectos laxantes.
Las pautas que establecen el contenido máximo de magnesio en el agua
potable son bastante relativas, ya que no se le atribuyen efectos negativos en
seres humanos y en animales por lo que no es frecuente introducir límites legales
de magnesio en agua potable, ya que no hay una evidencia científica de la
toxicidad del magnesio.
Figura 5.11 Índice de Ryznar del agua de un pozo entre los 0 °C y los 80 °C
La presencia, si bien muy escasa, de nitratos (suponemos nulo el contenido en

nitritos) generalmente avala una cierta contaminación, de la que se desconoce si
es permanente, accidental o estacional debido a la disolución de los terrenos
atravesados, muy probablemente, dada la proximidad de zonas agrícolas de
regadío, su origen puede ser la nitrificación del nitrógeno orgánico.
En definitiva, con los datos disponibles, y utilizando como base de diagnóstico
no tanto la tendencia incrustante en prácticamente todo el rango de temperaturas
como indica la Figura 5.11, sino su excesivo contenido en cloruros y en sulfatos,
puede indicarse que el agua estudiada además de incrustante tiene un alto riesgo
174
de provocar corrosión en la mayoría de los metales utilizados en las instalaciones,

especialmente para el hierro, aceros negros, aceros galvanizados y cobre sin
recocer, debiéndose evitar su contacto con el cemento y el hormigón que también
pueden resultar afectados.
Figura 5.12 Diagrama de potabilidad según clasificación de H. Schoeller
El pH relativamente bajo, la gran cantidad de cloruros y la excesiva

concentración de sulfatos, son factores que, con mucha probabilidad, por no decir
seguridad, provocarán en breve plazo de tiempo corrosión, por descinficación
localizada, de llaves y dispositivos de latón amarillo, que además sufrirán la
erosión en aquellos lugares con pasos reducidos producida por la circulación de
agua a gran velocidad.
La ejecución de la instalación con tubería de cobre, o la existencia de tramos
de este metal, tiene un efecto acelerador de este tipo de corrosión.
Con esta agua debe prescindirse en las instalaciones de las tuberías de
fundición, acero negro, acero galvanizado, e incluso de las de cobre (Figura 5.10),
siendo lo aconsejable para la conducción de agua fría y caliente sanitaria las de
plástico y en los lugares públicos preferentemente de polietileno reticulado ante
la eventualidad de tratamientos térmicos contra la legionella.
Los acumuladores de agua, si los hubiera, deben ser de aceros inoxidables
especiales, ya que los habituales suelen están garantizados para contenidos en
cloruros inferiores a los 150 mg/l e incluso los más resistentes (aleación de titanio)
se garantizan sólo para contenidos inferiores a los 350 mg/l (el agua objeto de
estudio tiene más de 3500 mg/l).
175
El acero inoxidable tipo AISI 304 es utilizable en contacto con agua corriente,
fría o caliente, siempre que el contenido en cloruros no supere los 200 mg/l. Para
niveles de cloruros entre 200 y 1000 mg/l. el resultado depende de otros factores
como el pH, contenido de otras sales, temperatura, presencia de microgrietas,
etc., pero para cantidades superiores de cloruros como los del agua analizada
serian totalmente insatisfactorios.
Las bañeras y platos de ducha deberán disponer de fondo antideslizante o de
elementos que eviten caídas por resbalones provocados por la reacción con las
sales sódicas o potásicas de ácidos grasos contenidas en algunos jabones,
precipitando, como hemos dicho al tratar la dureza del agua, sales magnésicas y
cálcicas que se fija sobre las paredes de los aparatos sanitarios.
La porcelana sanitaria y las bañeras deben ser preferiblemente de color
blanco y sometidas diariamente a cuidadosa limpieza y secado, por la facilidad de
adherirse sobre su superficie las sales magnésicas y cálcicas insolubles y que, si no
se eliminan, harán perder brillantez al esmalte vitrificado (mateado de su
superficie).
Igualmente, tanto los metales como los recubrimientos metálicos tales como
los cromados u otros, deberán vigilarse ya que este agua, enormemente
mineralizada, al secarse o evaporarse sobre el recubrimiento, deja manchas claras
formadas por carbonato cálcico y magnésico, sulfato sódico y cloruros sódico y
magnésico (algunos corrosivos y el último higroscópico), que al poco tiempo
adquirirán una coloración característica, verdosa o incluso obscura según sea el
tipo de recubrimiento (cromo, níquel, cinc, etc.), llegando el ataque hasta el metal
base, produciendo corrosión irreversible, en forma de picaduras, sobre las
superficies metálicas.
Deberán tomarse precauciones con calentadores, lavadoras, lavavajillas y
fregaderos de acero inoxidable, aconsejándose como material para éstos últimos
la porcelana vitrificada, el gres o las resinas.
Es evidente que, a tenor de los resultados obtenidos y de los inconvenientes
de todo tipo que el agua presenta, incluida la potabilidad (Figura 5.12), es
aconsejable su tratamiento para situarla a niveles más adecuados.
176
6. Corrosión exterior e interior
de los conductos
Otra clasificación de la corrosión en el caso de las conducciones metálicas nos lleva
a diferenciar dos tipos distintos aunque también relacionados entre sí: la corrosión
provocada por el medio exterior que rodea a la tubería o por las condiciones
estructurales del propio material y la corrosión interior originada esencialmente por
el agua que circula por las tuberías y, al igual que en el caso anterior, por las
características estructurales de la propia conducción, que influyen de forma
importante en su inicio y en la velocidad de su posterior desarrollo y extensión.
Siempre que existan, debe instalarse solamente componentes normalizados; los
tubos han de estar garantizados en su calidad y control independiente, reconocibles
por la marca de homologación. Antes de la instalación ha de comprobarse por
inspección visual el correcto marcado de calidad de los componentes que debe de
responder a los requisitos de la Reglas de la Técnica correspondiente.
6.1 Corrosión exterior

La humedad, junto con el oxígeno del aire, constituyen uno de los principales
agentes responsables de la corrosión exterior metálica favorecida por la presencia
de ciertas substancias, cada día más abundantes en la atmósfera, como el CO2, el
SO2, etc. Esta acción corrosiva del agua es consecuencia, en primer lugar de su
carácter electrolito (conductor) y también porque el agua disuelve los posibles iones
existentes en los materiales que rodean a las estructuras. La corrosión externa en el
caso concreto de las tuberías se puede presentar por las siguientes causas:
a) Defectos propios de la tubería por su fabricación
b) Defectos de puesta en obra
c) Humedad del ambiente o contenido de vapores sulfurosos
d) Salinidad marina
e) Temperatura variable
f) Contacto con materiales húmedos, higroscópicos o corrosivos del
terreno o de la obra
g) Agua de aporte de la misma obra.
O por las siguientes acciones:
a) Por acción galvánica o bimetálica
b) Por corrosión selectiva de las aleaciones
c) Por oxidación directa
d) Por corrientes erráticas
177
e) Por aireación diferencial

f) Por pila geológica
g) Por acción biológica
En las conducciones enterradas es importante conocer cómo el suelo puede
afectar a las tuberías, ya que este medio debe considerarse como una masa
heterogénea con gases y humedad que frena o acelera el transporte iónico. Se
evidencia cuando aparecen perforaciones en forma de cráteres o escamas de
herrumbre. La tubería de acero acostumbra a ser la más atacada, mientras que la
de fundición lo es muy poco y las de plástico, si bien no son susceptibles de este
fenómeno, si debe tenerse en cuenta, en algunas de ellas, su resistencia a la
propagación rápida de fisuras o su permeabilidad al oxígeno. Las conducciones
metálicas no deben ser instaladas en contacto con el terreno, debiendo disponer
siempre de un adecuado revestimiento de protección. Si fuese preciso, además
del revestimiento de protección, se procederá a realizar una protección catódica,
con ánodos de sacrificio y, si fuera el caso, con corriente impresa.
Conducciones exteriores: Las conducciones exteriores instaladas al aire libre
además de protegerse contra daños por corrosión también debe hacerse contra
deterioros mecánicos y contra las influencias atmosféricas y heladas. En el caso de
las conducciones enterradas para conocer el peligro de corrosión del suelo, debe
efectuarse un estudio de sus características:
Humedad.
Resistividad.
Contenido de sales.
pH.
Heterogeneidades a lo largo de la traza.
Medir el potencial de equilibrio entre las piezas y el suelo.
Conviene precisar que la corrosión la determina esencialmente la clase de
tubería. el tipo de suelo y la calidad fisicoquímica y bacteriológica del agua que
circula por el conducto. Por lo tanto el estudio debe fundamentarse sobre los
datos relativos a estos tres factores. Entre los métodos utilizados para retardar o
evitar la corrosión metálica, podemos indicar:
Vigilancia de la calidad de la tubería: pureza y composición.
Control del medio ambiente que rodeará a la tubería.
Aislamiento de las instalaciones eléctricas.
Protección catódica.
Aplicación sobre la tubería de recubrimientos y revestimientos.
178
6. Corrosión exterior e interior de los conductos
a) Calidad de la tubería
Ya hemos indicado que las impurezas metálicas tienden a crear pares
galvánicos que dan como resultado la corrosión. La pureza y la homogeneidad del
metal avalada por el correspondiente certificado de calidad tenderán a reducir la
corrosión al mínimo.
b) Control del medio ambiente que rodeara a la tubería
Teniendo en cuenta los principales factores de corrosión ya enunciados, se
puede determinar antes de colocar una tubería cual va a ser su riesgo de
corrosión. Se debe efectuar un reconocimiento y estudio del trazado que permita
determinar:
Naturaleza del terreno, resistividad.
Existencia de distintos terrenos (disimilitud del electrolito).
Estos dos factores se pueden cuantificar con medidas de la resistividad
eléctrica del suelo. Se suelen admitir las siguientes medidas:
Superior a 100 · m (no agresivo).
Entre 50 y 100 (débilmente agresivo).
Inferior a 500 (agresivo).
Naturaleza del medio Resistividad

Agua de mar 0.3
Agua dulce 10 - 100
Aluvión 1 - 30
Arcillas 5 - 110
Humus 10 - 150
Arenas arcillosas 50 - 500
Calcáreos 100 - 1000
Arena 200 - 3000
Rocoso 300 - 10000
Por otra parte, fuertes variaciones de resistividad indicarán naturalezas de
terrenos diferentes.
Otros parámetros que pueden dar una idea de la agresividad del suelo son el
pH, el potencial Redox (indica si las condiciones son más o menos oxidantes o
reductoras) y las proximidades de corrientes (vías férreas electrificadas, cubas
galvánicas, protecciones catódicas de terceros). Para determinar estas últimas es
preciso realizar registros de potencial rail/suelo en las proximidades de las futuras
canalizaciones, que indicarán las probabilidades de influencia de estas corrientes.
179
Es importante de igual forma, conocer la localización de las subestaciones de

alimentación. Una buena información del resto de servicios y la posibilidad de que
tengan protección catódica, es básica antes de proyectar una canalización.
A título orientativo transcribiremos seguidamente algunas recomendaciones
para la ejecución de los suelos en los que deben enterrarse las tuberías:
Los áridos deberán ser de buena calidad y granulometría, prohibiéndose
las arenas de playa sin lavar o insuficientemente lavadas (por su
contenido en cloruros y sulfatos muy solubles en agua).
El mortero y hormigón de la protección deberá contener como mínimo
300 Kgs de cemento por m3.
Está contraindicada la utilización de aceleradores de fraguado
especialmente el empleo de cloruro cálcico aun en pequeñas proporciones.
La masa deberá rodear totalmente a los tubos, penetrando
perfectamente por debajo de ellos; contendrá un mínimo de poros y se
evitarán las formaciones de huecos o cámaras de aire, siempre
peligrosas. El espesor por encima de la parte superior del tubo será
como mínimo de 2 cm.
Como veremos en el Capítulo 13, el cemento al fraguar tiene un carácter básico
con un pH entre 12.5 y 14. La carbonatación del hormigón provoca la reducción del
pH a valores inferiores a 9. Así, el acero deja de estar en la zona pasiva y pasa a la
zona de corrosión según el diagrama de Pourbaix, aumentando la velocidad de
corrosión. La porosidad aumenta exponencialmente para relaciones agua/cemento:
a/c > 0.6 – 0.65
Los poros comunican el exterior con el metal, accediendo el O2, la humedad y
otros agentes agresivos, pudiéndose generar pilas de aireación diferencial por
defectos del material, falta de recubrimiento homogéneo del metal, etc.
Es necesario considerar la permeabilidad de los pavimentos y revestimientos
que se colocan sobre la tubería. La permeabilidad de estos acabados condiciona
en gran medida la posible evaporación del agua de su puesta en obra y el paso
posterior a través de ellos de la humedad exterior hasta las tuberías colocadas
bajo el solado, ya sea fijo o flotante. Podemos establecer la siguiente ordenación
de los materiales y acabados de uso más frecuente, en orden decreciente del
grado de permeabilidad:
Plaquetas de mármol > plaquetas de cerámica esmaltada > plaquetas de
cerámica sin esmaltar >baldosas hidráulicas.
Para todo tipo de tuberías son perjudiciales las humedades procedentes de la
limpieza de los suelos de baldosas de terrazo, como en almacenes, grandes
180
superficies, cocinas y cuartos de baño, debiendo, en estos casos, estar las tuberías
debidamente protegidas contra tales humedades, o bien evitar su colocación
debajo de dichos suelos, procurando que las conducciones vayan por las cámaras
de aire de las paredes, siempre que ello sea posible.
Otras observaciones a tener en cuenta son:
En las uniones de los tubos no utilizar ni tan siquiera temporal o
parcialmente materia corruptible u oxidable.
Al atravesar un muro o forjado se emplearán pasamuros, para evitar
contactos inconvenientes entre distintos materiales, preferentemente
de plástico, con la condición de que el tubo pueda deslizar libremente
dentro de ellos, para ello su diámetro deberá ser 10 mm mayor que el
de la tubería, rellenando el hueco con papel, cartón o masilla plástica.
De manera general cabe decir que para solucionar estos problemas de
corrosión, se suelen utilizar las siguientes técnicas:
Pasivación.
Formación de un film protector.
Neutralización del oxígeno.
En los circuitos de calefacción y, precisamente por su tipo de funcionamiento
de intercambio térmico, los problemas de incrustación son los primeros que se
detectan. Los de corrosión, más difíciles de determinar, tienen un proceso de
evolución que es, en general, más lento pero, cuando se presentan los primeros
inconvenientes suele ser ya demasiado tarde y se propagan de forma muy rápida
a todo el circuito.
En una instalación de calefacción se producen notables diferencias de
temperatura entre el tramo de tubería unido a la caldera y los tramos más
distantes, ello puede ser la causa de la corrosión del tramo de tubería más
caliente que actúa de ánodo frente a la zona más fría de la tubería (cátodo).
La mayoría de las instalaciones hoteleras y muchos de los edificios públicos y
privados disponen, además de calefacción, de refrigeración. Los circuitos
correspondientes a la refrigeración no están exentos de problemas. Básicamente
y, desde el punto de vista de la rentabilidad económica del sistema, se pueden
considerar los siguientes tres tipos de enfriamiento:
1. Enfriamiento en seco.
2. Enfriamiento evaporativo.
3. Enfriamiento mediante ciclo frigorífico.
181
El segundo sistema, o de enfriamiento evaporativo, está considerado como el

más económico y eficaz. Son los equipos que utilizan este sistema los que se
conocen como torres de refrigeración o enfriadores y condensadores evaporativos.
Dado que las torres están en contacto con el aire exterior, los problemas de
corrosión e incrustación presentan unas características especiales. Baste decir que,
en la mayoría de las ocasiones, si el agua de aporte está previamente tratada, la
instalación de un filtro en el circuito de retorno de la torre, consigue reducciones del
problema de corrosión de hasta un 80%. Eventualmente y, según sea el agua de
aporte, se puede hacer necesaria la instalación de una purga automática para
eliminar exceso de salinidad. Tratamientos especiales como la ósmosis inversa
pueden ser necesarios en determinadas instalaciones.
En los capítulos anteriores se ha pretendido dar unas ideas muy generales
sobre el problema de la calidad del agua, en lo que a sus aplicaciones se refiere,
de tal manera que el profesional disponga de algunos datos más que los de una
simple oferta económica, a la hora de tomar decisiones. Evidentemente, si lo que
se pretende es evitar un gran desembolso económico, las soluciones serán
parciales pero, en estos casos, debe primar el concepto de protección de las
instalaciones ya que una vez efectuado este gasto es más fácil, a posteriori,
mejorar la calidad del uso.
Como indicaciones adicionales respecto a la corrosión externa diremos que al
tubo de plomo, hoy limitado a la industria química, le ataca la cal grasa en medio
húmedo, la cal hidráulica (contiene cal libre, silicatos y aluminatos de cal),
morteros, hormigones de cemento tipo Portland, escorias de altos hornos,
puzolanas y supercementos (a causa del desprendimiento de cal libre). Las
maderas húmedas por desprendimiento, según antes hemos indicado de ácidos
orgánicos. Los productos bituminosos, el ácido acético, fenol, sosa, potasa, ácidos
orgánicos libres: ácido cítrico y la cal libre.
Al tubo de cobre le atacan las escorias y ciertos cementos y yesos,
especialmente ácidos y en ocasiones también el hormigón celular. En las
situaciones de riesgo de corrosión (espacios húmedos, huecos, etc.) se
recomienda el uso de una protección anticorrosiva en las tuberías, la cual debe
estar libre de nitrito y no puede contener una proporción de masa superior al
0,02% de amoniaco.
Al tubo de acero le ataca el yeso húmedo, escayolas o mezclas de cal y yeso,
los oxicloruros que se encuentran en los pisos magnésicos (por el conglomerado
usado), y los sulfuros procedentes de los rellenos de escorias, como asimismo las
cenizas y materiales similares, especialmente si contienen azufre, la arena de
playa sin lavar, mortero fabricado con arena de mar, agua de mar o aditivos con
cloruros, materiales heterogéneos de desecho.
182
c) Aislamiento de las instalaciones eléctricas:

Por las razones anteriormente expuestas, y en prevención de que puedan
surgir los fenómenos de corrosión indicados, deberán extremarse las medidas de
precaución con el fin de conseguir el máximo aislamiento posible de las
instalaciones eléctricas. Sobre este aspecto es conveniente señalar que la
conexión de las tomas de tierra de los distintos aparatos eléctricos de las
viviendas antiguas a las tuberías de agua supone, por una parte, confiar en una
protección prácticamente inexistente y por otra, provocar los fenómenos de
corrosión que hemos señalado. Desde hace algunos años en España para las
viviendas de nueva construcción, es obligatoria la puesta a tierra protegiendo
tanto a los equipos como a las personas de diferencias de potencial peligrosas,
especificándose así en Reglamento Electrotécnico de Baja Tensión español y de
otros muchos otros países, en los que se establece la obligación de prever en las
edificaciones una red de tierra que recoja todas las tomas de tierra de los
aparatos eléctricos que puedan existir en el inmueble y las conduzca a los fosos de
tierra que podrán ser inspeccionados por la dirección de la obra y las compañías
eléctricas para asegurar que la resistividad del emplazamiento sea la conveniente,
y que el metal que se va a sacrificar en la disipación de las corrientes presente la
máxima superficie posible para una masa determinada.
En los edificios de reciente construcción en los que la red eléctrica interior
dispone de los disyuntores apropiados que exige la normativa, es improbable que
las tuberías del inmueble se encuentren afectadas por fugas de corriente
eléctrica, porque de surgir esta eventualidad la acusaría inmediatamente el
dispositivo de seguridad mencionado, interrumpiendo automáticamente el paso
de la corriente eléctrica.
d) Aislamiento eléctrico de las tuberías
El aislamiento consiste en la creación de una resistencia al paso de las
corrientes eléctricas. Son ejemplos a) la inserción de materiales aislantes en la
conexión de dos metales distintos para prevenir la generación de corrientes
parasitas y b) el uso de juntas aislantes en las tuberías metálicas de distribución y
abastecimiento para oponer resistencia al flujo de corrientes parasitas. Si la
superficie de los tubos se interrumpe por espacios aislantes a intervalos
apropiados, la corriente que pasa a lo largo de ellos se reduce y disminuye la
corrosión. Sin embargo, si el número de uniones aislantes es insuficiente,
cualquier corriente que aún fluya producirá daño creciente, puesto que en cada
unión se establecerá una pila electrolítica, donde la corriente deja al metal para
pasar al suelo, y se producirá corrosión en el lado anódico de la abertura; en las
conducciones de agua, el ataque ocurrirá interiormente, puesto que la corriente
pasará principalmente a través de este electrolito. Usado con criterio este sistema
da excelentes resultados. Cuando sea posible llevarlo a cabo las tuberías metálicas
183
no se deberán tender sobre suelos naturales o rellenos a través de los que pueda
evadirse la corriente alrededor de los acoplamientos y juntas aislantes.
e) Protección catódica
Que analizaremos a continuación.
6.2 Protección catódica

Este procedimiento tiene como fundamento la polarización, a potenciales más
negativos, de la superficie metálica hasta alcanzar un grado, en el cual se acepta
que dicha superficie metálica es inmune a la corrosión.
La protección anódica es un método similar que consiste en recubrir el metal
con una fina capa de óxido para que no se corroa. Existen metales como el
aluminio que al contacto con el aire son capaces de generar espontáneamente
esta capa de óxido y por lo tanto, se hacen resistentes a la corrosión. Aún así, la
capa de óxido que recubre al metal no puede ser cualquiera. Tiene que ser
adherente y muy firme, ya que de lo contrario no serviría para nada. Por ejemplo,
el óxido de hierro no es capaz de proteger al hierro, porque no se adquiere a él en
la forma requerida. Su rango de aplicación es menor que el de otros métodos,
soliéndose aplicar para tanques de almacenamiento de ácidos.
Según Pourbaix, en sus estudios sobre el equilibrio electroquímico del acero,
el estado de inmunidad de este metal tiene lugar cuando su solubilidad en el
electrolito es menor a 10 -6 moles por litro, es decir, 0.056 mg/l. Esto corresponde
a un potencial de disolución, con respecto al electrodo de referencia de hidrógeno
1 N, de -530 mV. El acero tiene, en condiciones naturales, un potencial de
disolución próximo a -300 mV, respecto al electrodo de referencia de hidrógeno 1
N, con variaciones que dependen de la naturaleza química y condiciones físicas
del electrolito (temperatura por ejemplo).
El electrodo de hidrógeno sólo se utiliza en laboratorio debido a su fragilidad.
En el campo de la protección catódica se utiliza el electrodo de Cu/CuSO4
saturado, el de Ag/AgCl y el de Zn electrolítico, con una pureza de 99.99%. Otro
electrodo de referencia es el de calomelanos, si bien su uso habitual también es
en laboratorios. El electrodo de Cu/CuSO4 es el más empleado para medir
potenciales de metales enterrados, siendo el potencial de inmunidad
generalmente aceptado para este electrodo, de -850 mV. Cuando el electrolito es
agua se suele emplear el electrodo de Ag/AgCl, siendo el potencial de inmunidad,
respecto a este último electrodo, -800 mV en agua de mar y de -780 mV si es en
solución de KCl saturada.
Los potenciales de polarización a inmunidad mencionados son para el acero al
carbono en las condiciones más normales, pero en condiciones especiales (como
184
arena aireada, hormigón con arena de río lavada) o para otros metales o
aleaciones de acero, los criterios de inmunidad puede ser otros.
La protección catódica es cada vez más utilizada para proteger elementos y
estructuras de acero en medios acuosos neutros o moderadamente corrosivos:
suelo, agua dulce y marina, la cual utiliza el mismo principio electroquímico de la
corrosión. Para este fin será necesaria la utilización de fuentes de energía externa
mediante el empleo de ánodos galvánicos, que difunden la corriente suministrada
por un transformador-rectificador de corriente.
El mecanismo, consecuentemente, implicará una migración de electrones
hacia el metal a proteger, los mismos que viajarán desde ánodos externos que
estarán ubicados en sitios plenamente identificados, cumpliendo así su función.
A esta protección se debe agregar la ofrecida por los revestimientos, como
por ejemplo las pinturas. Casi la totalidad de los revestimientos utilizados en
instalaciones enterradas, aéreas o sumergidas, son pinturas industriales de origen
orgánico, pues el diseño mediante ánodo galvánico requiere el cálculo de algunos
parámetros, que son importantes para proteger estos materiales, como son: la
corriente eléctrica de protección necesaria, la resistividad eléctrica del medio
electrolito, la densidad de corriente, el número de ánodos y la resistencia eléctrica
que finalmente ejercen influencia en los resultados.
De lo anteriormente expuesto, deducimos que, para atenuar o evitar la
corrosión de un metal rodeado por un electrolito acuoso, podríamos utilizar dos
métodos: Evitando el contacto del metal con el electrolito, protegiéndolo con un
material impermeable y aislante, con lo que habremos impedido la formación de
pilas de corrosión, por separación del electrolito.
Por muy buenas características que tenga un revestimiento, no es posible
conseguir un aislamiento total entre el metal y el medio que le rodea, ya que
siempre quedarán pequeñas zonas de metal al descubierto, producidas por la
porosidad, grietas e impactos sobre el revestimiento.
Estas pequeñas zonas de metal desnudo, actuarán como ánodos, frente al
resto de la superficie metálica recubierta, dando lugar a un proceso de corrosión
muy rápido, concentrado en estas pequeñas zonas, en las que pronto aparecerán
picaduras. Si conseguimos que todos los puntos de la superficie metálica se
conviertan en cátodo de una determinada pila, el metal no perderá electrones y,
por lo tanto, permanecerá inmune a la corrosión.
Este concepto nos da idea del segundo método de combatir la corrosión, que es
la ya mencionada protección catódica. Al unir eléctricamente dos metales de
distinto potencial electroquímico, estando ambos rodeados del mismo electrolito
(tierra, agua de mar, agua dulce, etc.) se establecerá entre ellos una pila galvánica,
en la que el metal con carácter más electronegativo (ánodo) cederá electrones al
185
metal más electropositivo, protegiéndose éste a expensas de la corrosión del

primero.
En la serie electroquímica de los metales (Tabla 2.3), vemos que por ejemplo
el hierro y el acero podrán ser protegidos conectándolo a elementos de aluminio,
cinc y magnesio, elementos que se denominan ánodos de sacrificio, ya que se irán
disolviendo, a expensas de suministrar la corriente de electrones necesaria, para
mantener al acero en estado de inmunidad. Este suministro constante de
electrones, puede hacerse también desde una fuente de corriente eléctrica
continua, la cual tendrá su polo negativo conectado a la estructura de acero, que
pretendemos proteger y el polo positivo conectado a un conductor eléctrico,
sumergido en el mismo medio, a distancia conveniente de la estructura.
Con esta disposición, la corriente eléctrica continua pasará, desde el
conductor (ánodo) a la estructura, a través del electrolito estableciéndose así la
misma pila de protección que en el caso anterior. A este último procedimiento se
le denomina de "corriente impresa" que complementa a los recubrimientos.
En definitiva, los recubrimientos, por si solos, no suelen ser suficientes para
evitar la corrosión, por lo que deben ser complementados con un sistema de
protección catódica. Cuanto mejor sea un recubrimiento y mejor aplicado esté,
necesitará menor cantidad de corriente para ser protegido catódicamente.
Vemos pues, que existen dos métodos principales de protección catódica:
protección por ánodos de sacrificio y protección por corriente impresa que
pueden ser utilizados separadamente o combinados. Como complemento a estos
dos métodos podemos considerar un tercer método que es el de protección por
drenaje de corrientes vagabundas. Todos ellos están basados en el criterio
anteriormente expuesto de reducir el potencial del elemento que se va a proteger
respecto al electrolito en el que está inmersa.
La elección de uno de los métodos de protección catódica indicados
dependerá de factores tales como: tamaño de la estructura a proteger, forma de
su superficie, naturaleza del medio, disponibilidad de corriente eléctrica,
proximidad de otras estructuras que puedan influir sobre la que nos ocupa, o
bien, que nuestro equipo pueda influir sobre estructuras ajenas próximas,
aspectos económicos, etc.
La protección catódica por el método de los ánodos reactivos consiste pues,
dicho de otra manera, en la creación de una pila en la que el cátodo es la
estructura metálica que se va a proteger y el ánodo otro metal más
electronegativo que el metal de la estructura. Si estos dos metales se unen
eléctricamente y se sumergen o entierran en un mismo electrolito se establece un
paso de corriente del metal más electropositivo al más electronegativo y dentro
del electrolito, en sentido contrario, es decir, del metal más electronegativo
186
(ánodo) al metal más electropositivo (cátodo), cerrándose el circuito y

disolviéndose el metal del ánodo (corrosión) en el electrolito y quedando así
protegido el metal del cátodo. Hay que tener en cuenta que la protección cesa en
el momento en que el ánodo se ha consumido, por lo tanto, para diseñar una
instalación de protección catódica por ánodos reactivos que duren un número
determinado de años hay que tener en cuenta por un lado la cantidad de
corriente necesaria para la protección total, y conociendo la que puede
suministrar cada ánodo determinaremos el número de ánodos necesarios. Por
otra parte, conociendo el consumo en Kilogramos/Amperio/año por ánodo
podemos determinar el peso necesario del metal de ánodos para dicha
instalación.
Un ejemplo muy sencillo y típico de su aplicación son los ánodos de sacrificio
(generalmente de magnesio) que existen en los calentadores eléctricos y
acumuladores de agua caliente sanitaria. La existencia de estos ánodos de
sacrificio, es desconocida para la mayoría, sin embargo un buen mantenimiento
de este ánodo o la sustitución del mismo cuando ha llegado al límite de su vida,
puede evitar la perforación por corrosión del calentador o acumulador. Algunos
de los problemas derivados de una mala conservación son las temidas
inundaciones que provocan la destrucción de mobiliario, daños a terceros y los
costes de sustitución del electrodoméstico perforado. El mantenimiento del
ánodo de sacrificio, es una tarea muy sencilla si se tiene acceso al ánodo desde el
exterior, la tarea puede complicarse si para acceder al ánodo se debe desmontar
el calderín, como sucede frecuentemente en calentadores eléctricos pequeños o
de gama baja.
Antes de desprender el ánodo de sacrificio, se deben seguir los siguientes
pasos:
1. Por seguridad, desconectar el calentador de la red eléctrica.
2. Cerrar la llave de entrada del agua.
3. Abrir un grifo de agua caliente para eliminar la presión.
4. Cerrar la llave de paso de la salida de agua caliente.
5. Vaciar el calentador hasta la altura a la que se encuentre el ánodo.
El período de vida de un ánodo depende de muchos factores: el tipo de agua,
la temperatura a la que esté regulado el calentador, el consumo de agua y el
modelo de aparato. Normalmente se recomienda efectuar una revisión al año de
la instalación del calentador y, en función del estado en que se encuentre el
ánodo, repetirla de forma periódica.
En el caso de las estructuras enterradas los ánodos más empleados suelen ser
de Zn y Mg, que tienen un consumo real en Kg/Amperio/año de 13 y 8
respectivamente. Los ánodos más utilizados para la protección de estructuras
187
sumergidas en agua del mar, aunque no son objeto de este texto, suelen ser
aleaciones de aluminio, utilizándose en ocasiones el cinc.
Como ya se ha mencionado la característica fundamental que debe poseer un
ánodo de sacrificio es estar constituido por un metal más electronegativo que el
metal del conducto o estructura, lo que le capacita para su actuación como
elemento anódico en la pila conducción-ánodo. Aun siendo esta la característica
fundamental, la elección de un metal como ánodo de sacrificio requiere de otras
que permitan su utilización en la práctica.
6.3 Ánodos de sacrificio

Si bien la mayoría de los ánodos se fabrican por colada o por gravedad, algunos
también se fabrican por extrusión. Desde el punto de vista funcional, el ánodo
preferentemente debe ser colado para que el metal solidifique sin segregaciones
de constituyentes de aleación. Tampoco debe tener inclusiones de materias
extrañas, sopladuras ni rechupes. Si esto último ocurre, entonces aumentará el
riesgo de que el ánodo tienda a pasivarse o desintegrarse físicamente. Debe
presentar una tendencia pequeña a la polarización, es decir, no debe desarrollar
películas pasivantes u obstructoras con los productos de corrosión y tener una
fuerte sobretensión de hidrógeno.
Figura 6.1 Protección catódica con ánodos de sacrificio
Potencial suficientemente electronegativo para polarizar la estructura (en

el acero a -0.8 V). Este potencial debe asegurar una diferencia respecto al
metal protegido suficiente para mantener un paso de corriente
permanente que produzca la polarización citada.
Presentar, como se ha indicado, una tendencia muy baja a su propia
polarización anódica, no desarrollando películas pasivas o que puedan
presentar un aumento de su resistencia en contacto con el electrolito.
188
Elevado rendimiento en Amperios/h/Kg que suponga un periodo de

utilización práctica adecuado.
Uniformidad en su proceso de disolución y corrosión.
Facilidad para su fabricación, y constitución en ánodos de diferentes
tamaños y formas de presentación.
El metal deberá tener un coste razonable, de modo que unido a otras
características electroquímicas se pueda conseguir la protección a un
costo aceptable por amperio/año.
6.3.1 Aleaciones para ánodos de sacrificio

La composición química de los ánodos de sacrificio incide en el comportamiento
de ellos y particularmente sobre las propiedades que las caracterizan.
Asimismo, la composición química ejerce influencia sobre las propiedades del
producto de corrosión como:
● Porosidad.
● Adherencia.
● Dureza.
● Conductividad eléctrica.
Tipos de ánodos
Considerando que el flujo de corriente se origina en la diferencia de potencial
existente entre el metal a proteger (acero, cobre, plomo, latón, y aluminio) y el
ánodo, éste último, como sabemos, deberá ocupar una posición más elevada en la
tabla de potencias (serie electroquímica o serie galvánica)
Los ánodos galvánicos que con mayor frecuencia se utilizan en la protección
catódica son: magnesio, cinc, aluminio.
Magnesio: los ánodos de magnesio tienen un alto potencial con respecto al
hierro y están libres de pasivación. Están diseñados para obtener el máximo
rendimiento posible, en su función de protección catódica. Los ánodos de
magnesio se utilizan en oleoductos, pozos, tanques de almacenamiento de agua e
incluso para estructuras que requieran una protección temporal. Los ánodos de
magnesio están constituidos generalmente por una aleación cuya composición es
del 90% de magnesio, 6% de aluminio y 3% de cinc aproximadamente.
La introducción de una varilla de magnesio en el agua por ejemplo de los
mencionados calentadores y depósitos de almacenamiento crea una celda
electrolítica en la que los iones magnesio (Mg++) del ánodo entran en la solución y
fluyen a través del agua para depositarse sobre el metal que se va a proteger y
189
que actúa como cátodo. Desgraciadamente ciertas reacciones entre el magnesio y

algunas aguas, especialmente las calientes y blandas originan olores
desagradables y coloración del agua por los residuos del ánodo desgastado. La
dificultad se puede subsanar removiendo periódicamente la varilla de magnesio.
Cinc: para estructuras metálicas inmersas en agua de mar o en suelo con
resistividad eléctrica de hasta 1000 -cm. El cinc utilizado en la fabricación de
estos ánodos es de alta pureza (99.9%) donde el porcentaje de hierro no debe
superar el 0.001% para evitar la pasivación del mismo. El resto puede estar
constituido por aluminio y cadmio. Entre los elementos de aleación utilizados con
resultados más o menos satisfactorios, para mejorar el comportamiento general
de los ánodos de sacrificio de Zn, figuran principalmente el litio (Li), el cromo (Cr),
el Mg, el Al y el Cd.
Aluminio: para estructuras inmersas en agua de mar. Los ánodos de aluminio
están constituidos por una aleación de aluminio con pequeñas cantidades de
elementos activadores, como el indio (0.02%) o el mercurio (0.04%) y del 1 al 5%
de cinc. Estos elementos suprimen la pasivación (capa de alúmina que podría
formarse), aumentan su potencial de disolución y mejoran su rendimiento. La
obtención de aleaciones de aluminio adecuadas para ánodos de sacrificio ha sido
más lenta que las de los dos otros metales, que en los últimos años han tenido un
gran desarrollo. Cuando se monte un sistema de tratamiento electrolítico del agua
mediante ánodos de aluminio, se instalará en el último acumulador de ACS de la
serie, como especifica la norma UNE 112076:2004 IN.
Para mejorar las condiciones de operación de los ánodos en sistemas
enterrados, se utilizan algunos rellenos entre ellos el de Backfill especialmente
con ánodos de cinc y magnesio, estos productos químicos rodean completamente
el ánodo produciendo algunos beneficios como:
Promover mayor eficiencia;
Desgaste homogéneo del ánodo;
Evita efectos negativos de los elementos del suelo sobre el ánodo;
Absorben humedad del suelo manteniendo dicha humedad permanente. La
composición típica del relleno de Backfill para ánodos galvánicos,
especialmente de cinc y magnesio, a fin de reducir su resistencia de
contacto con el suelo está constituida por yeso (CaSO4), bentonita, sulfato
de sodio, variando la resistividad de la mezcla varía entre 50 a 250 -cm.
Recomendaciones:
● No pintar los ánodos.
● Una vez instalados los ánodos deberá verificarse, mediante la toma de
potenciales con un electrodo de referencia Ag/AgCl, su comportamiento
periódicamente durante su tiempo de vida.
190
6.3.2 Diseño de ánodos de sacrificio

Es necesario decidir sobre el tamaño de los ánodos que darán la corriente
eléctrica requerida. Muchos fabricantes publican la corriente eléctrica de su gama
de productos estándar a una determinada resistividad del agua que normalmente
es de 25 a 30 -cm, pero muchas veces es necesario diseñar ánodos para
aplicaciones específicas y también puede requerirse la utilización de los ánodos en
aguas con otra resistividad. Por tanto, se necesita calcular la corriente individual.
El diseño de ánodos de sacrificio para proteger estructuras terrestres,
estructuras sumergidas, así como de otros muchos elementos requiere el
conocimiento de la resistencia ohmica de éstos, aplicando la Ley de Ohm,
estimando la corriente de salida y evaluando el número de ánodos requerido en la
fase de diseño y más tarde, verificando si los ánodos instalados son los más
adecuados.
Para calcular la resistencia de los ánodos/lechos se emplean fórmulas
empíricas, semiempíricas o basadas en principios fundamentales. A título
meramente informativo indicaremos que la ecuación modificada de Dwight es la
más usada para el ánodo tipo barra o ánodos delgados (de sección transversal
rectangular o trapezoidal), libremente suspendidos o separados de la estructura,
pudiéndose igualmente aplicar para ánodos montados apoyados al mismo nivel
de la superficie a proteger. La ecuación de McCoy fue utilizada para determinar la
resistencia del ánodo basado en la superficie expuesta y sin considerar la forma
geométrica, recomendándose para ánodos tipo brazalete, aplicándose también en
ánodos montados al mismo nivel que la superficie a proteger. La ecuación de
Waldron y Peterson se usa para ánodos rectangulares y planos, brazalete
seccionado sobre línea de tubos y estructuras. La fórmula de Lloyd´s ha sido
propuesta para el tipo de ánodo de placa delgada expuesta por un solo lado,
pudiendo aplicarse también a brazaletes montados al mismo nivel de la superficie
a proteger.
6.4. Protección catódica por corriente impresa

Hemos visto que para que exista corrosión electroquímica, es fundamental que se
ponga en funcionamiento una pila galvánica lo que implica la existencia de un
ánodo, un cátodo y un electrolito. En el momento en que uno de estos tres
elementos básicos para el funcionamiento de una pila falla, ésta deja de funcionar
y por tanto se detiene la corrosión. Los sistemas de protección contra la corrosión
están basados en la eliminación de alguno de estos elementos o en hacerlos
inoperantes. Hasta aquí, hemos planteado el procedimiento que elimina todos los
ánodos de la superficie metálica haciéndola toda catódica.
191
En el sistema de protección catódica con corriente impresa se utiliza la

corriente suministrada por una fuente continua para imprimir la corriente
necesaria para la protección de una estructura. Este procedimiento consiste
(Figura 6.2) en unir eléctricamente la estructura que se trata de proteger con el
polo negativo de una fuente de alimentación de corriente continua y el positivo,
con un electrodo auxiliar que cierra el circuito. Los electrodos auxiliares utilizados
suelen ser de chatarra de hierro, aleación de ferrosilicio, grafito, titanio platinado,
etc. Es completamente indispensable la existencia del electrolito (medio agresivo)
que completa el conjunto para que se realice el proceso electrolítico.
Figura 6.2 Protección catódica por corriente impresa
Este sistema de protección catódica tiene la característica de que utiliza como

ánodo dispersor de la corriente (electrodo auxiliar) materiales metálicos que, en
mayor o menor grado, se consumen con el paso de la corriente. Sin embargo, el
intercambio necesario de corriente con el electrolito tiene lugar a través de
reacciones electroquímicas, las cuales dependen tanto del material anódico, como
del ambiente que rodea al mismo e incluso de la densidad de corriente que éste
suministra. Se puede decir que este método es más conveniente que el de los
ánodos de sacrificio, cuando se trata de proteger estructuras muy grandes o con
una gran demanda de corriente y cuando la resistividad del ambiente es elevada,
como en el caso de los suelos. Una gran ventaja de este método es su posibilidad
de proteger una gran superficie con un solo ánodo. Por otra parte, tanto la
diferencia de potencial como la corriente suministrada son variables y de aquí se
desprende que el sistema presenta una gran flexibilidad operacional. Sin
embargo, este tipo de sistemas debe ser proyectado con cuidado para no causar
problemas de corrientes erráticas (parásitas), las cuales pueden provocar la
corrosión de otras estructuras vecinas.
En este sistema se mantiene el mismo principio fundamental pero, teniendo
en cuenta las limitaciones del material, costo y diferencia de potencial respecto a
los ánodos de sacrificio y mediante el cual el flujo de corriente requerido se
192
origina en una fuente de corriente generadora continua no importa de dónde

provenga a condición de que se mantenga pese al paso del tiempo. Un sistema de
corriente impresa debe poder funcionar de forma permanente al menos durante
10 años.
Para la obtención de la corriente continua regulable se hace uso de los
transforectificadores (unidad de control y de potencia o ucp), que alimentados
por corriente alterna ofrecen una corriente apta para la protección de la
estructura.
Si se trata de un rectificador monofásico (Figura 6.3), estará constituido por un
transformador monofásico T, alimentado en el primario a 110 o 220 V (tensión de la
red de distribución). La tensión de salida puede ajustarse según las necesidades. Un
puente monofásico reductor P, compuesto por 4 diodos o grupos de diodos de
selenio o silicio. Este puente reduce las dos alternancias de la corriente monofásica.
El selenio es más barato, pero también es más frágil que el silicio.
Figura 6.3 Esquema de rectificador monofásico
La corriente externa disponible es impresa en el circuito constituido por la

estructura a proteger y la cama anódica. La dispersión de la corriente eléctrica en
el electrolito se efectúa mediante la ayuda de ánodos inertes cuyas características
y aplicación dependen del electrolito.
El terminal positivo de la fuente debe siempre estar conectado a la cama de
ánodo, a fin de forzar la descarga de corriente de protección para la estructura.
Este tipo de sistema trae consigo el beneficio de que los materiales a usar en
la cama de ánodos se consumen a velocidades menores, pudiendo descargar
mayores cantidades de corriente y mantener una vida más amplia.
En virtud de que todo elemento metálico conectado con el terminal positivo
de la fuente e inmerso en el electrolito es un punto de drenaje de corriente
193
forzada y por tanto de corrosión, es necesario el mayor cuidado en las

instalaciones y la exigencia de la mejor calidad en los aislamientos de cables de
interconexión.
Ánodos utilizados en la corriente impresa:
Chatarra de hierro: por su economía es a veces utilizado como electrodo
dispersor de corriente. La utilización de este tipo de ánodo puede ser aconsejable
en terrenos de resistividad elevada y es conveniente rodear de un relleno artificial
constituido por carbón de coque. El consumo medio de estos lechos de dispersión
de corriente es de 9 Kg/A·año.
Hierro silicio: este ánodo es recomendable en terrenos de media y baja
resistividad. Se coloca en el suelo empotrado o tumbado rodeado de un relleno de
carbón de coque. A intensidades de corriente baja, su vida es prácticamente
ilimitada, siendo su capacidad máxima de salida de corriente de unos 12 a 15 A
por ánodo. Su consumo oscila a intensidades de corriente altas, entre 0.5 a 0.9
Kg/A·año. Su dimensión más normal es la correspondiente a 1500 mm de longitud
y 75 mm de diámetro.
Grafito: puede utilizarse principalmente en terrenos de resistividad media y se
utiliza con relleno de grafito o carbón de coque. Es frágil, por lo que su transporte
y almacenamiento debe ser cuidado. Sus dimensiones son variables, su longitud
oscila entre 1000-2000 mm y su diámetro entre 60-100 mm, son más ligeros de
peso que los ferro silicios. La salida máxima de corriente es de 3 a 4 A por ánodo,
y su desgaste oscila entre 0.5 y 1 Kg/A·año.
Titanio-platinado: este material está especialmente indicado para instalaciones
de agua de mar, aunque sea perfectamente utilizado en agua dulce o incluso en
suelo. Su característica más relevante es que a pequeños voltajes (12 V) se pueden
sacar intensidades de corriente elevadas, siendo su desgaste imperceptible.
En agua de mar tiene sin embargo limitaciones en la tensión a aplicar, que
nunca puede pasar de 12 V, ya que tensiones más elevadas podrían ocasionar el
despegue de la capa de óxido de titanio y, por lo tanto el deterioro del ánodo. En
agua dulce que no tenga cloruros pueden actuar estos ánodos a tensiones de 40-
50 V.
En la protección catódica por corriente impresa, los aparatos
transforrectificadores también son denominados EPC (estaciones de protección
catódica). Los rectificadores utilizados son esencialmente equipos transformadores-
rectificadores, cuyos compenetes principales son:
• Transformador de corriente alterna para reducir la tensión de
alimentación primaria a la tensión de utilización en el circuito de
rectificación.
194
• Circuito de rectificación o puente rectificador, de onda completa, para

alimentar con corriente continua al circuito exterior.
• Bloque de regulación y control de la tensión de utilización en el circuito
exterior, con sus mandos correspondientes.
• Dispositivos de protección, tanto primarios como en el circuito de
rectificación y utilización. Eventualmente señalizaciones e indicadores de
funcionamiento, alarmas, etc.
• Aparatos de medida que permitan conocer las variables de su
funcionamiento
• Eventualmente dispositivos para telecontrol y telemando del mismo.
Atendiendo a su modo de regulación y control, podemos clasificar los
rectificadores en dos grupos o tipos, cuyas prestaciones y utilización son bien
definidas y características:
• Drenajes directos o francos
• Drenajes indirectos o dirigidos.
Tabla 6.1 Características de los ánodos. Corriente impresa
195
Los drenajes de corriente son dispositivos bastante simples, puesto que el

principio de su funcionamiento es la unión de la tubería con la vía férrea
electrificada para conducir la corriente del tubo a la vía, cuando ésta última es
electronegativa respecto al tubo, impidiendo de esta forma que la corriente pase
del tubo al suelo y de ahí a la vía, lo cual provocaría en el tubo potenciales
positivos y por lo tanto corrosión. Pero como en este mismo punto ocurre que a
veces la vía es positiva con respecto al tubo, en este caso la corriente circularía en
sentido vía-tubo y podría provocar en otros puntos del tubo el mismo efecto de
salida de corriente al suelo, con el consiguiente riesgo de corrosión, por lo cual,
para evitarlo, se intercala en el cable que une tubo y vía un diodo que de paso de
corriente hacia la vía pero no al revés; por esta razón también se denominan
"drenajes direccionales de corriente".
Los procedimientos catódicos de protección anticorrosión requieren, en la
planificación, instalación, utilización y mantenimiento, una especial observancia
de las instrucciones del fabricante y su conformidad a UNE-EN 12068:1999
"Protección catódica. Recubrimientos orgánicos exteriores para la protección
contra la corrosión de tubos de aceros enterrados o sumergidos, empleados en
conjunción con la protección catódica".
6.5 Corrosión interior

De acuerdo con el Código Técnico de la Edificación español HS4 "Suministro de
agua" los materiales que se vayan a utilizar en la instalación, en relación con su
afectación a la naturaleza y características del agua que suministren, deben
ajustarse a los siguientes requisitos:
a) para las tuberías y accesorios deben emplearse materiales que no
produzcan concentraciones de sustancias nocivas que excedan los valores
permitidos por la Directiva Comunitaria 98/83/CE, de 3 de noviembre de
1998;
b) no deben modificar las características organolépticas ni la salubridad del
agua suministrada;
c) deben ser resistentes a la corrosión interior;
d) deben ser capaces de funcionar eficazmente en las condiciones de servicio
previstas;
e) no deben presentar incompatibilidad electroquímica entre sí;
f) deben ser resistentes a temperaturas de hasta 40 °C, y a las temperaturas
exteriores de su entorno inmediato;
g) deben ser compatibles con el agua suministrada y no deben favorecer la
migración de sustancias de los materiales en cantidades que sean un
riesgo para la salubridad y limpieza del agua de consumo humano;
196
h) su envejecimiento, fatiga, durabilidad y las restantes características

mecánicas, físicas o químicas, no deben disminuir la vida útil prevista de la
instalación.
Para cumplir las condiciones anteriores pueden utilizarse revestimientos,
sistemas de protección o sistemas de tratamiento de agua. La instalación de
suministro de agua debe tener características adecuadas para evitar el desarrollo
de gérmenes patógenos y no favorecer el desarrollo de la biocapa (biofilm).
1. Se evitará el acoplamiento de tuberías y elementos de metales con
diferentes valores de potencial electroquímico excepto cuando según el
sentido de circulación del agua se instale primero el de menor valor.
2. En particular, las tuberías de cobre no se colocarán antes de las
conducciones de acero galvanizado, según el sentido de circulación del
agua, para evitar la aparición de fenómenos de corrosión por la formación
de pares galvánicos y arrastre de iones Cu+ hacía las conducciones de
acero galvanizado, que aceleren el proceso de perforación.
3. Igualmente, no se instalarán aparatos de producción de ACS en cobre
colocados antes de canalizaciones en acero.
4. Excepcionalmente, por requisitos insalvables de la instalación, se admitirá
el uso de manguitos antielectrolíticos, de material plástico, en la unión del
cobre y el acero galvanizado.
5. Se autoriza sin embargo, el acoplamiento de cobre después de acero
galvanizado, montando una válvula de retención entre ambas tuberías.
6. Se podrán acoplar al acero galvanizado elementos de acero inoxidable.
7. En las vainas pasamuros, se interpondrá un material plástico para evitar
contactos inconvenientes entre distintos materiales.
Los problemas que plantea la calidad del agua en las instalaciones son
conocidos por los profesionales. En las zonas de aguas duras, son habituales las
disminuciones de caudal en los servicios como consecuencia de los depósitos
calcáreos o la falta de temperatura en los circuitos de agua caliente. Problemas
todos que redundan en un coste adicional de mantenimiento. Otro tanto cabe
decir de los problemas derivados de las zonas de aguas blandas, en este caso los
problemas de corrosión suelen ser los más importantes. Un ejemplo sintomático
de esta problemática es la aparición de regueros de color pardo rojizo en los
elementos de las instalaciones tales como lavanderías, lavadoras, lavabos,
fregaderos, inodoros, etc., independientemente de los problemas en las líneas de
distribución de agua, así como en otros elementos como pueden ser los sistemas
de agua caliente sanitaria y calefacción que de forma general, se agrupan en:
Sanitarios
197
Acero Aisi Aisi Fundición Latón Cu PE Teflón

304 316
Acetona 4 3 3 4 4 4 2 2
Ácido acético 1 3 3 1 3 3 2 4
Ácido cítrico 1 3 3 1 2 2 4 4
Ácido clorhídrico 1 1 1 1 1 1 4 3
Ácido 4 1 4 1 3 3 4 4
fluorhídrico
Ácido nítrico 1 4 4 1 1 1 3 3
Ácido nitroso 1 3 3 2 1 1 3
Ácido perclórico 1 3 3 1 1 1 4 4
Ácido sulfhídrico 3 3 3 3 3 3 4 3
Ácido sulfúrico 3 2 3 3 3 3 2 4
Agua de mar 2 3 3 2 3 4 4
Hidróxido 4 4 4 4 4 4
amónico
Nitrato amónico 4 4 4 4 1 4 4
Sulfato amónico 3 3 3 3 2 4 4
Bencina 4 4 4 4 3 4
Benzol 3 3 3 3 3 4 1 3
Cloruro cálcico 3 3 3 3 3 3 4 4
Cloruro potásico 3 3 4 2 3 4 4 4
Cloruro sódico 3 3 3 3 3 3 4 4
Hipoclorito 1 1 1 1 1 1 3 4
sódico
Tricloroetileno 3 3 3 3 3 4 1 3
Alcohol etílico 3 3 4 3 4 4 4 4
alcohol metílico 3 3 4 3 4 4 4 4
Tabla 6.2 Clasificación de la resistencia a la corrosión de diversos materiales
Incrustaciones calcáreas
Corrosión
198
Combinación de corrosión e incrustaciones.

La sintomatología suele ser:
Reducción del caudal de agua procedente de la red de distribución
Fugas
Cuando sale por las tuberías agua herrumbrosa o con partículas de
cardenillo arrastradas por lavado
Cuando en los radiadores y sistemas de calefacción del suelo ya no se
alcanza toda la potencia calorífica
Cuando la caldera de calefacción esta enlodada y pierde eficacia.
Cuando los intercambiadores de calor están calcificados.
Cuando los circuitos de refrigeración ya no suministran la potencia
necesaria.
El material de la tubería es muy importante a la hora de determinar el tipo de
ataque químico. Está claro que cada material puede reaccionar de una manera u
otra con el líquido portador dependiendo de la composición de dicho material.
Por eso, además de conocer las propiedades de cada material, hemos de conocer
las posibles reacciones con el líquido distribuido.
Por ello es conveniente, como venimos reiterando, disponer de un análisis
previo de la calidad del agua, de esta forma podremos determinar el modelo de
instalación a realizar, así como el material idóneo a utilizar: cobre, acero
inoxidable, polietileno reticulado, polipropileno, polibutileno, etc.
Las conducciones y componentes han de almacenarse de manera que se impida
su ensuciamiento interior. Antes del ensamblaje hay que eliminar los residuos
sueltos reconocibles y depósitos en tubos, accesorios y otros componentes. Los
residuos provenientes del aterrajado o del mecanizado por arranque de viruta han
de ser retirados. En el ensamblaje no debe acceder ninguna impureza a la
instalación.
Las sustancias extrañas que penetraron a pesar de todas las precauciones, han
de eliminarse por lavado con agua y para evitar la afluencia de partículas sólidas
provenientes de la red de abastecimiento hay que instalar filtros que, en la mayoría
de los países europeos, están prescritos en sus normas y códigos.
Se aconseja que para comprobar la efectividad de las medidas de tratamiento
de aguas para la protección anticorrosión, se coloquen piezas de control
desmontables o tubos testigo (longitud de ajuste de tubo ≥ 0.5 m) del mismo
material y de la misma calidad que los del tipo de tubo instalado, con doble paso
alternativo.
199
• El establecimiento del trazado de la conducción de manera que, en

condiciones de utilización usuales, se favorezca la renovación de agua.
• El lavado de las tuberías ha de efectuarse lo antes posible después de la
prueba de presión.
• Evitar la formación de pares galvánicos mediante uniones antielectrolisis:
para la protección contra la formación de pares entre cátodos externos
(p.ej. fundaciones de hormigón armado) y conducciones metálicas
enterradas, unidas eléctricamente con aquellos, hay que instalar en éstas
unas juntas dieléctricas.
• Por parte del responsable de la obra hay que procurar que los tubos no
puedan llegar a estar en contacto con humedad durante mucho tiempo.
Cuando partes del edificio estén destinadas a permanecer húmedas, han de
tomarse medidas especiales para el aislamiento de la humedad.
• En casos especiales, en los que sea necesaria una protección anticorrosión
mediante recubrimiento, este ha de ser de capa gruesa, estar exento de
poros y daños, así como ser suficientemente resistente al calor y al
envejecimiento.
• En las instalaciones interiores vistas o empotradas no se precisa, en general,
ninguna protección anticorrosión.
Observación: En caso necesario (por ejemplo construcción durante el invierno),
para instalaciones empotradas con tuberías de acero galvanizado, sometidos a
enfriamientos y calentamientos y tubos de aceros inoxidables que se calientan,
deben emplearse para la argamasa de empotrar exclusivamente aditivos de
hormigón oficialmente homologados.
Se deberá tener en cuenta el riesgo de condensación bajo el calorifugado tanto
en canaletas como en tubos empotrados.
Normas a considerar
UNE 112076:2004 IN: Prevención de la corrosión en circuitos de agua.
UNE-EN ISO 8044: Corrosión de metales y aleaciones. Términos
principales y definiciones.
DIN 50900-1: Corrosión de metales: conceptos generales.
DIN 50930-1: Corrosión de metales; comportamiento a la corrosión de
materiales metálicos frente al agua.
La resistencia a la corrosión de diversos materiales habituales en la
construcción ha sido clasificada en la Tabla 6.2 en cuatro categorías individuales
con cuatro números (4, 3, 2, 1) con el siguiente significado:
200
“4". Buena resistencia (velocidad anual de corrosión inferior a 50 micrómetros

equivalente a una duración mínima de 20 años por milímetro de sobreespesor del
material).
“3". Resistencia suficiente (velocidad anual de corrosión de 50/500
micrómetros, equivalente a una duración mínima de 2 años por milímetro de
sobrespesor del material).
“2". Resistencia limitada (velocidad anual de corrosión de 0.5/1.3 mm,
equivalente a una duración máxima de 2 años por milímetro de sobreespesor del
material).
“1".- Resistencia nula (velocidad anual de corrosión superior a 1.3 mm,
equivalente a una duración inferior a 9 meses por milímetro de sobreespesor del
material).
Las indicaciones de la tabla deben considerarse con carácter orientativo en
cuanto no se especifican las concentraciones de las soluciones acuosas del
compuesto químico (en el caso de que el compuesto se pueda encontrar en
solución) ni la temperatura de trabajo. Por ejemplo, en el caso del ácido sulfúrico
se indica una resistencia suficiente del acero (señalada con el Nº 3), pero como es
obvio tal indicación es válida para soluciones de concentraciones elevadas de
ácido sulfúrico (superiores al 70%) y para temperatura ambiente.
Para soluciones muy diluidas o para temperaturas superiores a las del
ambiente, la resistencia del acero a la corrosión por ácido sulfúrico se reduce
notablemente. Por lo tanto para conocer las especificaciones relativas a la
resistencia a la corrosión para condiciones particulares de concentraciones del
compuesto químico o para temperaturas determinadas de trabajo deben
consultarse los manuales especializados o bien deben dirigirse a los fabricantes de
los compuestos químicos o del material. La ausencia en la tabla de número
significa que no se dispone de información:
El auge experimentado en el sector de la construcción en los últimos años, ha
llevado consigo la madurez en las técnicas aplicadas y ha proporcionado asimismo
a ingenieros y arquitectos un compromiso ineludible en el tratamiento de aguas,
que no pueden ni olvidar ni desechar, ya que es una necesidad mantener su
salubridad y mejorar sus características fisicoquímicas.
Las grandes inversiones en aire acondicionado, calderas y otras instalaciones,
justifican sobradamente la necesidad de una protección adecuada y duradera
para una buena conservación de las instalaciones.
La mayoría de los grandes edificios obtiene su agua del municipio en los que
están ubicados. Es obvio indicar que las aguas municipales están cuidadosamente
controladas, tienen un alto estándar bacteriológico y son casi siempre claras,
aunque no necesariamente son adecuadas para las conducciones.
201
Como conceptos generales básicos apuntaríamos:

a) Filtración
A fin de eliminar todas las impurezas que arrastran las conducciones de agua,
incluso las de origen en la red, es necesario realizar una filtración, para retener
partículas tales como arenillas, virutas, fangos, etc. La eliminación de éstas,
mejora la calidad del agua, evita la corrosión por punto, impide el atascamiento
de los automatismos instalados en la red y en general de todos los aparatos que
están en contacto con el agua. En el caso de las instalaciones generales el filtro se
instalará a continuación de la llave de corte.
b) Descalcificación
Tiene por objeto eliminar las sales incrustantes del agua, a fin de evitar los
problemas que originan cuando se depositan en serpentines, intercambiadores de
calor o bien en procesos industriales en los que la calidad del agua sea
importante, así como para uso sanitario.
c) Inhibidor de la corrosión
Efectuada mediante una adecuada dosificación de polifosfatos que nos
evitará la corrosión que se formaría en una red hidráulica que estuviese
alimentada por agua descalcificada, ya que ésta es fatalmente agresiva, motivo
por el cual debe crearse una película protectora que nos garantice los materiales.
No importa la categoría de un edificio para que de un servicio satisfactorio a
sus clientes en cuanto al suministro adecuado de agua. Obviamente deberá ser
apropiada para beber pero se requerirá, además de que sea atractiva a la vista,
olfato y paladar. No deberá manchar la porcelana, ni la cristalería, deberá ser
razonablemente blanda y lo suficientemente abundante para satisfacer las
máximas demandas. Asimismo un tratamiento correcto beneficiará a los
propietarios del edificio ya que mantendrá todas las instalaciones en perfecto
estado de funcionamiento, así como nos prolongará el plazo de obsolescencia de
las mismas. Resumiríamos los principales inconvenientes de un tratamiento
deficiente como:
Averías constantes en todos los circuitos de aguas, especialmente
generadores de vapor, acumuladores de agua caliente, circuitos de aire
acondicionado, griferías.
Un envejecimiento prematuro de los materiales, lo que provoca un plazo
de obsolescencia demasiado corto para rentabilizar las instalaciones.
Excesivo consumo de carburantes producido por la progresiva
disminución del rendimiento térmico así como el trabajo al máximo de
los aparatos productores de calor.
202
Disminución de caudales por reducciones de diámetros.

Pérdidas de agua por llaves, válvulas y grifos en mal estado. En un
edificio industrial tipo hotel, estas pérdidas pueden llegar a ser de 200
litros/día por cada dispositivo que no tenga un cierre correcto.
Sabemos que el agua no es un fluido absolutamente neutro. Su composición y
su contenido en gases y en materias en disolución, hacen variar su
comportamiento.
En cualquier caso se pueden rehabilitar las tuberías metálicas limpiándolas, lo
que también puede efectuarse en los calentadores de agua y en los
intercambiadores de calor, de restos de cal y óxido mediante la eliminación
mecánica o disolución de las incrustaciones, igualmente se dispone de sistemas
que permiten su plastificación interior consiguiendo tapar poros de hasta 1.5 mm.
La mecánica suele ser sencilla y consiste en introducir a través, por ejemplo, de las
alimentaciones de una grifería un vehículo limpiador que depende del tipo de
tubería y el grado de incrustación, para posteriormente inyectar en la tubería un
plástico líquido que una vez solidificado recubre la superficie interior del conducto
taponando incluso pequeñas perforaciones que hubiera en la misma.
6.6 Presencia de impurezas en la red

Hay que hacer mención a tres tipos de impurezas:
• Las impurezas introducidas durante la ejecución de los trabajos.
• Las impurezas producidas durante los procesos iniciales de la corrosión.
• Y sobre todo los lodos y fangos vehiculizados y distribuidos en las redes
urbanas.
1º Las impurezas introducidas durante la ejecución de los trabajos: restos de
limaduras, restos de obra y de óxidos adheridos al tubo, estopa, restos de
soldaduras, arena, grava.
2º Las impurezas producidas durante la corrosión primaria:
• Ya durante los primeros días siguientes a la puesta en funcionamiento de la
instalación las tuberías son afectadas por estas impurezas. Los productos de
la corrosión y de la incrustación forman una película adherente sobre las
tuberías. Si la velocidad es excesiva las partículas son desprendidas y se
depositan en las zonas de baja velocidad, principalmente en los puntos
bajos.
• Cuando el agua es agresiva (presencia de CO2 agresivo) o muy blanda, la
película protectora no se puede formar. El proceso de corrosión se
desencadena, pudiéndose apreciar en el caso de las tuberías de acero una
203
producción abundante de óxido de hierro de varios milímetros de espesor

en las zonas de baja velocidad.
3º Lodos y fangos de la red. Cada vez más frecuentemente y de forma
imprevisible estas impurezas pueden generar corrosiones bajo depósito,
corrosiones por aireación diferencial o vehicular bacterias, las cuales
proliferan bajo las costras así creadas.
A fin de eliminar todas las impurezas que arrastran las conducciones de agua,
incluyendo las de origen en la red, reiteramos que es necesario realizar una
filtración para retener partículas tales como arenillas, virutas, fangos, etc. La
eliminación de éstas mejora la calidad del agua, evita la corrosión por pitting,
impide la obstrucción de las tuberías y las anomalías de los automatismos
instalados en la red y, en general, de todos los aparatos que están en contacto
con el agua.
6.7 Erosión, cavitación y corrosión

El ataque por rozamiento es un tipo de corrosión selectiva que incluye
condiciones tanto físicas como químicas, produciendo una alta velocidad en la
pérdida del metal y penetración en un área localizada. Se presenta cuando se
aplica una acción física a la superficie metálica por sólidos suspendidos, burbujas
de gas o el mismo líquido, con fuerza suficiente para desgastar las películas de
pasivación naturales o aplicadas del metal. El proceso arrastra metal de la
superficie como iones disueltos o forma productos sólidos de corrosión que son
barridos mecánicamente de la superficie metálica. Este proceso ocurre en forma
repetida y cada ocurrencia provoca el arrastre de las sucesivas capas metálicas de
oxidación. La característica más fácilmente identificable es la huella que deja en la
superficie metálica en forma de "herradura desplazándose aguas arriba". Este
patrón direccional relacionado con la trayectoria tomada por el fluido, al igual que
los movimientos sobre la superficie del metal resulta, por lo general, cuando los
depósitos que están sobre dicha superficie crean un remolino alrededor de un
obstáculo y los residuos o las burbujas golpean el metal alrededor del depósito.
Una pérdida general de metal o el adelgazamiento de la pared indican ataque
abrasivo por sólidos suspendidos.
El ataque prospera en condiciones de alta velocidad, turbulencia, choque, etc.
De manera frecuente, se ve en bombas, mezcladores y tuberías particularmente
en curvas y codos. Las partículas en suspensión móviles duras son también
probables causantes de problemas. Éstos se pueden evitar mediante cambios en
el diseño o por la selección de un material más resistente, que generalmente,
aunque no siempre, debe tener una resistencia a la corrosión superior incluso en
condiciones estancadas, además de ser más duro.
204
Cabe mencionar que el ataque es también de naturaleza electroquímica; lo

que sucede es que las altas velocidades del flujo interfieren en la formación de la
película protectora, esto permite el ataque en forma desigual.
La erosión corrosión es más prevalente en las aleaciones blandas (es decir,
cobre, aluminio y aleaciones de plomo). Las aleaciones que forman una película
protectora en la superficie en un ambiente corrosivo muestran normalmente una
limitación de la velocidad de corrosión por encima del cual se acelera
rápidamente. Otros factores, tales como la turbulencia, cavitación, o acciones
galvánicas pueden aumentar los efectos del ataque.
Figura 6.4 Mecanismo esquemático de la corrosión-erosión
La prevención y la adopción de medidas correctivas incluyen:

● Selección de las aleaciones con mayor resistencia a la corrosión y / o
mayor dureza.
● Diseño del sistema para reducir la velocidad de flujo, turbulencia,
cavitación o acciones del medio ambiente.
● Reducción de la gravedad corrosiva del medio ambiente.
● Utilización de materiales resistentes a la corrosión y/o revestimientos
resistentes a la abrasión.
● Protección catódica.
La cavitación es un fenómeno que se produce siempre que la presión en algún
punto o zona de la corriente de un líquido desciende por debajo de un cierto valor
mínimo admisible. Cavitación procede del latín "cavus", que significa espacio
hueco o cavidad. En los diccionarios técnicos se define como la rápida formación y
colapso de cavidades en zonas de muy baja presión en un flujo líquido.
El fenómeno puede producirse lo mismo en estructuras hidráulicas estáticas
(tuberías, venturis, etc.), que en máquinas hidráulicas (bombas, hélices, turbinas).
Por los efectos destructivos que, en las estructuras y máquinas hidráulicas mal
proyectadas o mal instaladas produce la cavitación, es preciso estudiar este
fenómeno, para conocer sus causas y controlarlo (los fabricantes de bombas
205
hidráulicas, por ejemplo, reciben con frecuencia por esta razón reclamaciones y
peticiones de recambio).
Cuando un líquido fluye a través de una región donde la presión es menor que
su presión de vapor, el liquido se evapora y forma burbujas de vapor. Estas
burbujas son transportadas por el líquido hasta llegar a una región de mayor
presión, donde el vapor regresa al estado líquido de manera súbita,
implosionando bruscamente las burbujas. Si las burbujas de vapor se encuentran
cerca o en contacto con una pared sólida cuando cambian de estado (venturis,
bombas, turbinas, cambios bruscos de dirección), las fuerzas ejercidas por el
líquido al aplastar la cavidad dejada por el vapor dan lugar a presiones localizadas
muy altas, ocasionando picaduras sobre la superficie sólida. El fenómeno
generalmente va acompañado de ruido y vibraciones, dando la impresión de que
se tratara de grava que golpea con diferentes partes de la máquina. Se ha
demostrado mediante cálculo que una burbuja en colapso rápido produce ondas
de choque con presiones hasta de 410 MPa. Estas fuerzas ya son capaces de
deformar varios metales hasta la zona plástica, lo que está comprobado por la
presencia de bandas de deslizamiento sobre partes de bombas o de otro equipo
sujeto a cavitación.
Una descripción grafica del fenómeno la tenemos en la Figura 6.5.
Figura 6.5 Mecanismo esquemático de la cavitación
1. Se forma una burbuja de cavilación sobre la película protectora.

2. El colapso de la burbuja causa la destrucción local de la película.
3. La superficie no protegida del metal está expuesta al medio corrosivo y
se forma una nueva película por medio de una reacción de corrosión.
4. Se forma una nueva burbuja en el mismo lugar, debido al aumento del
poder nucleante de la superficie irregular.
206
5. El colapso de la nueva burbuja destruye otra vez la película.

6. La película se forma de nuevo y el proceso se repite indefinidamente
hasta formar huecos bastante profundos.
El mecanismo anterior también se produce sin la presencia de una película
protectora, ya que la implosión de la burbuja ya es suficiente para deformar el
metal plásticamente y arrancarle partículas de material. Se acepta generalmente
que la cavitación es un fenómeno de corrosión-erosión.
6.8 Control de la corrosión/reducción del oxígeno

En la práctica tradicional del agua de calderas, corrosión y oxígeno son términos
que se han convertido en sinónimos, al extremo de hacer pasar por picaduras
(pitting) de oxígeno toda forma de corrosión localizada. En las calderas de hogar
interno, las verdaderas picaduras de oxígeno son casi invariablemente debidas a
la acumulación de oxígeno durante los periodos de parada y están generalmente
limitadas a las capas superiores de los tubos, a la parte alta del hogar y al nivel de
la línea de agua. Estas corrosiones son desconocidas en las calderas que funcionan
de manera continua y en las cuales el oxígeno residual es instantáneamente
desgasificado en el momento de la entrada en la caldera del agua de
alimentación.
La mayor parte de las fisuras y de las picaduras bajo los depósitos, son el
resultado de concentraciones de iones cloruro o sulfato, que hacen bajar el pH a
su punto de agresión. La importancia del aporte de alcalinidad cáustica para
prevenir esta acidificación local, está limitada por otras consideraciones tales
como la fragilidad cáustica o la pureza del vapor.
A pesar de los progresos efectuados en la concepción y construcción de los
depósitos de alimentación, la dosificación es siempre difícil. A menos que se
disponga de una bomba dosificadora de pequeña capacidad y funcionando con
impulsos muy rápidos, la dosificación no se hará nunca en forma continua, incluso
si la velocidad de reacción es suficiente para proteger el sistema de alimentación
las consecuencias de un defecto en la eliminación de oxígeno son evidentes y, sin
embargo, la caldera correspondiente no presenta signos de corrosión y tiene
siempre una reserva adecuada de reductor de oxígeno, evidenciándose pues que
el mantenimiento de la dosis adecuada de reductor de oxígeno, no puede ser
considerado como una garantía para el conjunto de la instalación.
La inyección de los productos en el depósito de alimentación, puede ser una
mejora, si el tiempo de residencia es suficientemente corto para evitar una
restauración del oxígeno. A menudo, se observa un consumo masivo de sulfito en
el momento de la redisolución del oxígeno.
207
Numerosas instalaciones de vapor industrial, en busca de una eficiencia

máxima, han sido adaptadas para recuperar el 90% de condensados teniendo
como consecuencia una temperatura del agua de alimentación cercana al límite
de cavitación de las bombas. Si la búsqueda de esta temperatura se ha realizado
únicamente para eliminar el oxígeno libre aportado por los condensados, la
adopción de un film de poliaminas dará un resultado superior que la búsqueda
inútil y onerosa de la última fracción de ppm de oxígeno disuelto.
Está reconocido que el film de óxido de hierro que recubre las paredes
internas de una caldera es realmente más estable y más resistente cuando se ha
formado en presencia de una cantidad ínfima de oxígeno. Se ha realizado un
esfuerzo considerable en la búsqueda de un método preciso para verificar esta
tesis, lo que ha permitido confirmar las ventajas de esta oxidación controlada. La
utilización de los sulfitos, de la hidracina y de otros reductores orgánicos
dosificados en exceso para poder reducir la cantidad mínima de oxígeno restante,
plantea entonces el problema de la influencia del medio reductor frente a la
formación de este óxido de hierro en la superficie del metal. Se ha verificado
igualmente que la formación de esta capa protectora de óxido se ve favorecida
por la presencia de poliaminas catiónicas fijadas en la superficie electronegativa
de los metales.
6.9 Efectos del biofilm

Se produce una cierta degradación de la calidad del agua, después de que ésta
discurra por las tuberías que la llevan al consumidor final, como consecuencia de
la formación, a partir de una pequeña dosis de materia orgánica y de nutrientes,
de una biopelícula o bifouling (acumulación y sedimento de organismos vivos) en
las tuberías de los sistemas de distribución. Debido a la presencia de de estas
biopelículas, se hace necesario conocer algunos de los aspectos relacionados con
su creación, desarrollo y control, y de esta manera determinar su verdadera
incidencia en la disminución de la calidad del agua y en la corrosión.
El deterioro de la calidad del agua potabilizada durante su almacenamiento y
distribución es una de las principales preocupaciones de las empresas
suministradoras. Se ha determinado que el sistema de distribución es de vital
importancia para establecer la calidad final del agua, siendo las biopelículas que
se forman en las paredes de las tuberías las causales de este deterioro. Pero no
sólo las empresas se preocupan por este deterioro, a los consumidores
igualmente les inquietan los problemas de olor, sabor y crecimiento de
coniformes (un tipo de bacterias), los cuales producen las conocidas
enfermedades hídricas; igualmente las empresas que utilizan el agua como
materia prima dentro de sus procesos también se interesan por el aumento de la
concentración de nitratos y la pérdida del oxígeno disuelto en el agua.
208
El proceso de bioensuciamiento puede definirse como el desarrollo de

biopeliculas o biofilms microbianos de espesor y composición variada sobre
cualquier superficie en contacto con éstos. En medios acuosos los
microorganismos se adhieren a superficies metálicas y las colonizan hasta formar
biopeliculas produciendo un ambiente, en la interfase metal-biopelícula,
radicalmente diferente en términos de pH, oxígeno disuelto y especies orgánicas e
inorgánicas, originando reacciones electroquímicas que controlan las velocidades
de corrosión. El proceso de corrosión como resultado de la presencia y actividad
de los microorganismos entre la biopelícula y la superficie metálica se denomina
corrosión inducida por microorganismos (CIM).
Figura 6.6 Proceso de formación del biofilm
Los microorganismos y/o los productos de sus actividades metabólicas, por

ejemplo ácidos orgánicos e inorgánicos, y compuestos volátiles como el amonio o
el sulfuro de hidrógeno, pueden afectar reacciones catódicas y/o anódicas en la
superficie del metal, alterando así los procesos electroquímicos en la interfase
biofilm/metal. Sin embargo, el número de microorganismos adheridos no
necesariamente se correlaciona con el alcance de la corrosión.
Una biocorrosión es posible cuando se presentan varios de los factores
determinantes: temperatura apropiada, amplio rango de pH, presencia de
nutrientes esenciales para su desarrollo: agua, nitrógeno, carbono, niveles de
iones específicos como sulfatos y férricos, existencia de zonas de menor velocidad
de flujo, donde la formación de depósitos y áreas anaeróbicas es posible.
Las biopelículas se pueden definir técnicamente como una capa de
microorganismos que se encuentran rodeados por un limo o sedimento que ellos
mismos secretan y que se adhiere a una superficie, sea viva o inerte. El limo tiene
209
como función propiciar la adhesión a las superficies, proteger a las bacterias y

facilitar la interacción entre ellas.
La apariencia de una capa de biopelícula puede ser uniforme, pero en la gran
mayoría de los casos es irregular, y su espesor alcanza unos pocos cientos de
micrómetros. Gran parte de las bacterias flotantes en el agua provienen de estas
colonias (p.e. E. Coli, Legionella pneumophila, Pseudomonas, Coliformes,
Aeromonas, Helicobacter pylori, etc.).
La agrupación de los diferentes microorganismos en colonias se considera
como un mecanismo de defensa. Las bacterias se benefician de los nutrientes que
capturan y se hacen fuertes frente a los desinfectantes permaneciendo
embebidas en una matriz de sustancias poliméricas extracelulares (EPS - siglas en
inglés). Esta matriz llena de canales tiene como fin conducir agua y nutrientes.
Dentro de la matriz se encuentran otras dos zonas: una base que sirve de soporte
para la segunda zona en donde se desarrollan las colonias de bacterias.
La morfología de las biopelículas puede variar de acuerdo con las condiciones
bajo las cuales creció y se desarrollo. El desarrollo de las biopelículas se ha
dividido en cinco etapas claramente definidas:
1. Acondicionamiento de la superficie: moléculas orgánicas se adhieren a la
superficie de las tuberías, neutralizando su carga y permitiendo el
acercamiento de las primeras bacterias. Con la finalización de esta etapa,
comienza el crecimiento de la biopelícula.
2. Bacterias que flotan libremente se unen entre ellas gracias a la atracción
electrostática y a fuerzas físicas. Algunas de estas células se fijaran
permanentemente a la superficie por medio de sustancias poliméricas
extracelulares que ellas mismas producen.
3. Los polímeros extracelulares consisten en grupos de polisacáridos (son
biomoléculas que cumplen funciones de reserva energética y
estructurales) cargados y neutros que cementan las células a las paredes
de las tuberías y que además actúan como un sistema de intercambio de
iones para atrapar y concentrar los nutrientes que flotan en el agua.
En la medida en que los nutrientes se van acumulando, las bacterias
pioneras se van reproduciendo. Después las células descendientes ya
producen su propia capa permitiendo aumentar el volumen del sistema
de intercambio iónico, y así sucesivamente se va formando una próspera
colonia. En una biopelícula madura gran parte de su volumen (75% - 95%)
está ocupado por la matriz de sustancias poliméricas extracelulares (EPS)
y agua. Esta sustancia acuosa da a la biopelícula un aspecto gelatinoso y
resbaloso.
210
4. La EPS que está atrapando nutrientes, ahora también comienza a atrapar

otras bacterias por interacción electrostática y por una obstrucción física.
Estos colonizadores secundarios metabolizan los desperdicios de los
colonizadores primarios y a su vez producirán sus propios desperdicios. Es
así como paulatinamente se van formando diferentes capas en una misma
biopelícula, llegando a convertirse las capas internas en una biopelícula
anaerobia ante la falta de oxígeno, y las externas en aerobias. La
presencia de estas capas anaeróbicas son las causantes de la corrosión de
las tuberías metálicas.
5. Una biopelícula madura funciona como un tejido que vive sobre la pared de
las tuberías. Es una comunidad compleja, metabólicamente cooperativa, en
la cual cada especie de bacteria vive en un micronicho adaptado de acuerdo
con sus requerimientos. En la medida en que el espesor de la biopelícula
aumente hasta llegar a zonas de un flujo turbulento, las capas externas se
desprenderán y posiblemente tratarán de colonizar las paredes de la
tubería aguas abajo. De acuerdo con lo anterior el porcentaje de
desprendimiento de la biopelícula será proporcional a su crecimiento. El
tiempo que una biopelícula tarda en llegar a su madurez depende de las
condiciones del sistema en el que se desarrolle.
Cuando las bacterias presentes en la red de distribución se encuentran con
unas condiciones adecuadas para su desarrollo, se multiplican fácilmente. Los
factores que contribuyen al crecimiento de las biopelículas son:
• La temperatura del agua afecta los procesos microbiológicos relacionados
con la calidad del agua: crecimiento de las bacterias, eficiencia y
quebranto de los desinfectantes y la aparición de la corrosión. Varios
autores han determinado como la presencia de bacterias aumenta en las
épocas de verano cuando la temperatura del agua alcanza su máximo (las
bacterias crecen en un rango de temperatura entre 15 y 50 °C.) y si
existiera la posibilidad de microorganismos termófilos, la temperatura
sería hasta 80 °C.
• Amplio rango de pH entre 4.5-9.0.
• Tipo y concentración del desinfectante: Es más efectivo tener
desinfectantes en bajas concentraciones pero actuando de manera
prolongada, que tener altas concentraciones durante poco tiempo. Se ha
determinado como las bacterias que viven dentro de la biopelícula son
más resistentes a los desinfectantes que las que se encuentran flotando
libremente en el agua (planctónicas). En varios experimentos se ha
observado una reducción en el número de bacterias después de la
cloración, pero a medida que el cloro residual decae se va presentando
211
una regeneración bacteriana. El cloro resulta ser más efectivo en la

inactivación de la biopelícula, que en reducir la presencia de las bacterias
en ésta. La cloramina resulta ser un desinfectante menos reactivo, más
estable que el cloro, su concentración se mantiene por más tiempo y
distancia y tiene una mayor capacidad para penetrar la biopelícula. La
monocloramina es menos efectiva que el cloro ya que para obtener
niveles semejantes de desinfección, se hace necesaria una mayor
concentración para su aplicación.
En procesos donde se incluye el tratamiento con ozono se ha detectado
que se facilita la formación de compuestos orgánicos, fácilmente
biodegradables, los cuales potencian el crecimiento de las biopelículas.
• Nutrientes: Las bacterias necesitan alimento para su crecimiento y
desarrollo, al limitar los nutrientes se limita su crecimiento, el problema
es que tan sólo basta con una mínima cantidad de éstos para alimentar
muchas bacterias. Teóricamente 1 p.p.b. es suficiente para producir 9500
bacterias/l. Estas cantidades mínimas de nutrientes (generalmente
expresadas en miligramos o microgramos), difíciles de cuantificar y
controlar para el hombre, además de las bajas cantidades de oxígeno que
requieren las bacterias aerobias para su crecimiento, hacen difícil inhibir
el desarrollo de las biopelículas en los sistemas de distribución.
Para su desarrollo dentro de los sistemas de distribución de agua potable,
las bacterias deben tener una fuente de material orgánico biodegradable, la
fracción biodegradable del carbono orgánico disuelto, la cual se divide en
dos constituyentes, el carbono orgánico asimilable y el carbono orgánico
biodegradable disuelto. Asimismo las bacterias necesitan de otros
nutrientes como fósforo y nitrógeno, aunque en menor cantidad que el
carbono para poder desarrollarse. La cantidad de estos tres nutrientes
viene dada por una relación aproximada de 100:10:1 (C:N:P). También se
requieren niveles de iones específicos como sulfatos y férricos.
• Materiales empleados en la red de distribución: Las características de los
materiales que conforman las tuberías de un sistema de distribución de
agua potable, inciden directamente en la intensidad con la que las
bacterias colonizan las superficies. Materiales como el hierro fundido,
fibrocemento, cemento o hierro dúctil se convierten en superficies aptas
para el anidamiento de las bacterias. Algunos autores han afirmado que
los materiales plásticos desprenden compuestos biodegradables, los
cuales pueden servir como nutrientes de las bacterias. Estos compuestos
se desprenden de las sustancias utilizadas como estabilizadores,
antioxidantes y tintas que se le agregan a estas tuberías plásticas con el
212
fin de mejorar sus propiedades (ver capítulo 12.3. Aditivos para los
polímeros).
• Área de la superficie: Este factor influye de gran manera en la formación
de las biopelículas, ya que a una mayor superficie de adhesión, mayor es
el número de bacterias que pueden crecer. Los sistemas de distribución
de agua potable se presentan como un ambiente favorable, en donde las
superficies en contacto con el agua son grandes (sistemas de tuberías,
tanques, puntos muertos, accesorios, etc.).
• Rugosidad de la superficie: si bien las superficies más lisas retardan la
adhesión de las bacterias pioneras, esto no significa que se vaya a
disminuir la cantidad total de biomasa. Después de unos días, la cantidad
total que anidará no variará.
• Velocidad de flujo: las altas velocidades de flujo no van a prevenir la
formación de biopelículas ni su desprendimiento total, pero sí puede
controlar su espesor. Independiente de la velocidad del flujo y del tipo de
flujo (liso, rugoso) que se presente, la teoría de la capa límite establece que
el agua fluye lentamente en las cercanías de la pared de las tuberías hasta
llegar a cero en la pared. Esta zona en donde la velocidad no concuerda con
la magnitud del caudal circulante y la geometría de la sección, se denomina
la subcapa laminar. Se considera que el espesor de esta capa es igual al
espesor máximo que puede alcanzar la biopelícula. La biopelícula alcanza un
espesor de equilibrio que depende de la velocidad del flujo y del nivel de
nutrientes. Si los nutrientes fueran ilimitados, independiente de eso la
biopelícula tendría como espesor la misma altura de la subcapa laminar
propia de cada flujo y geometría. En algunos sistemas de distribución de
agua potable con velocidades del flujo de aproximadamente 0.6 m/s, el
espesor de la biopelícula alcanza aproximadamente 125 micrómetros. El
objetivo es alcanzar velocidades de 1.5 m/s y así poder limitar el espesor de
la biopelícula hasta 50 micrómetros. La biopelícula que se extiende más allá
de la subcapa laminar será desprendida por el flujo turbulento durante las
descargas y los microoganismos viajaran aguas abajo y si las condiciones se
dan establecerán nuevas colonias. Si bien el incremento de la velocidad en
los sistemas de distribución de agua potable limita el crecimiento de las
biopelículas, debe limitarse, por evidentes razones, entre ellas las indicadas
en las líneas siguientes, a los valores indicados anteriormente o como
máximo situarla en las indicadas en el Código Técnico de la Edificación.
En general las consecuencias de la velocidad se pueden resumir así:
a) Las altas velocidades facilitan el transporte de células y estructuras de
soporte hacia las paredes de las tuberías, lo cual contribuye al crecimiento
213
y reproducción de bacterias dentro de la biopelícula y a la producción de

EPS.
b) Las altas velocidades dificultan la adhesión de bacterias, además que el
flujo turbulento incrementa la tasa de desprendimiento de las
biopelículas.
No existen cifras oficiales sobre el costo de la CIM, pero algún indicativo de su
importancia es que los costos relacionados a la CIM en reparaciones y reemplazos
de materiales de tuberías utilizados en distintos tipos de servicios en los EEUU en
los años cincuenta fueron estimados en alrededor de 0.5 a 2 billones de dólares
anuales, en el Reino Unido, se estimó que el 50% de los problemas por corrosión
en tuberías involucraban CIM, mientras que Flemming propuso que aproximada-
mente el 20% de todos los daños por corrosión a materiales metálicos son
microbiológicamente influenciados. Los costos en sustituciones de estructuras
biocorroídas en la industria del gas, fueron recientemente estimados en el Reino
Unido en varios centenares de millones de libras al año.
Frecuentemente, las pérdidas económicas debido al daño de equipamientos
por biocorrosión se combinan con aquellas resultantes del bioensuciamiento.
Mientras que los dos fenómenos pueden estar asociados, no causan el mismo tipo
de daño. Los costos asociados con la CIM normalmente incluyen los costos de
prevención tanto de CIM como de bioensuciamiento; dado que se basan en una
interpretación limitada del fenómeno, podrían ser subestimados.
6.10 Microorganismos que intervienen

en la biocorrosión
Han sido identificados varios mecanismos de biocorrosión, que reflejan la
variedad de actividades fisiológicas llevadas a cabo por diferentes tipos de
microorganismos; sin embargo, debe recordarse que, en la naturaleza, estos
procesos microbianos no actúan aislados sino en conjunto con las fuerzas
químicas y electroquímicas del ambiente particular.
Los microorganismos involucrados en la biocorrosión de los metales tales
como el hierro, cobre o aluminio y sus aleaciones son fisiológicamente diversos.
Su capacidad de influir la corrosión de varios metales normalmente considerados
resistentes a ella, en diferentes ambientes, hace de los microorganismos una
amenaza real a la estabilidad de esos metales.
Los principales tipos de bacterias asociadas con problemas de corrosión en
hierro fundido y estructuras de acero blando e inoxidable son las bacterias
reductoras de sulfato, las bacterias oxidantes del sulfuro, las bacterias oxidantes y
reductoras del hierro, las bacterias oxidantes del manganeso, y las bacterias
secretoras de ácidos orgánicos y exopolímeros o limo. Estos organismos pueden
214
coexistir naturalmente habiendo biofilms, a menudo formando comunidades

sinérgicas (corporaciones) que son capaces de afectar los procesos
electroquímicos a través de un metabolismo cooperativo no observado en las
especies individuales.
a) Bacterias Depositantes del Metal (BDM)
Las bacterias del género Siderocapsa, Gallionella, Leptothrix, Sphaerotilus,
Crenothrix y Clonothrix, participan en la biotransformación de óxidos de metales
tales como el hierro y el manganeso. Las bacterias depositantes del hierro (BDM)
(por ejemplo Gallionella y Leptothrix) oxidan Fe++, tanto disuelto en el flujo del
medio o precipitado en la superficie, a Fe+++. Las bacterias de los géneros
mencionados también son capaces de oxidar iones manganosos a iones
mangánicos con deposición de dióxido de manganeso.
Estas bacterias han sido típicamente asociadas con la formación de tubérculos
(depósitos macroscópicos que contienen microorganismos, y materiales orgánicos
e inorgánicos) y el consecuente ataque por pitting bajo depósito en el acero
inoxidable. La resistencia a la corrosión de aleaciones tales como aceros
inoxidables se debe a la formación de una fina capa pasiva de óxido. La formación
de depósitos orgánicos e inorgánicos por BDM en la superficie oxidada
compromete la estabilidad de dicha capa. Las acumulaciones densas de BDM en la
superficie metálica pueden así promover reacciones de corrosión mediante el
depósito de óxidos férricos y mangánicos catódicamente reactivos y el consumo
local del oxígeno por respiración bacteriana en el depósito.
b) Bacterias productoras de ácido (BPA)
Las bacterias pueden producir grandes cantidades de ácidos tanto orgánicos
como inorgánicos como productos del metabolismo. Estos organismos pueden
causar daños severos de corrosión a equipamientos de minería. Ácidos acético,
fórmico y láctico son productos metabólicos comunes de las BPA.
c) Bacterias Carbonatorreductoras
Las bacterias que por su metabolismo causan la corrosión metálica incluyen
las bacterias sulfatoreductoras, las bacterias consumidoras de hierro, las bacterias
consumidoras de azufre, determinados insectos y los ácidos orgánicos
desprendidos por algunos tipos de madera.
Las bacterias sulfatoreductoras, conocidas como desulfovibrio desulfuricans
(también como spirillum, spirocibrio o microspira desulfuricans), se desarrollan en
completa ausencia de oxígeno, utilizando el hidrógeno para reducir los sulfatos y
los compuestos orgánicos que contienen azufre en la tierra que rodea al metal,
para producir sulfuro de hidrógeno que a su vez reacciona con el hierro para
215
formar FeS, en presencia de humedad, que nuevamente es empleado por las

bacterias como alimento.
REPRESENTANTES CONDICIONES
ORGANISMO ACTIVIDAD
GENEROS MEDIOAMBIENTALES
Gallionella
Sphaeotilus-
Leptothrix
Formación de
Siderocapsa
películas e Aeróbicos-
Sideronema incrustaciones microaeróbicos, el pH
FERROBACTERIAS
Ferribacterium por la (6-8), Fe++, 8-16 de C,
Sideromonas precipitación de CO2, materia orgánica.
Fe y Mn.
Naumanniella
Ochrobium
Crenothrix,Clonothrix
Thiobacillus Utilizan azufre
Aeróbicos, el pH (2-5),
SULFOBACTERIAS Thiospira para producir
10-35 °C.
Thiobacterium H2SO4.
Anaeróbicos, Eh
BACTERIAS Oxidan H2 o reductor o
Desulfovibrio compuestos medioambiente
SULFATO- Desulfotomacular orgánicos para reductor, agua fresca o
Desulfomonas convertir el salina, pH (5.5-9), 25-65
RREDUCTORAS sulfato en sulfuro. °C con etapas mesofilica
y termofilica.
Extraen su
BACTERIAS energía de la
Methanobacterium oxidación de Anaeróbicos. Las
CARBONATO- Methanosarcina substratos temperaturas son
orgánicos simples mayores a 30 °C.
RREDUCTORAS Methanococcus
y también pueden
utilizar el H2.
Oxidan materia
BACTERIAS orgánica y la
Varios Anaeróbicos.
FERMENTATIVAS transforman en
ácidos orgánicos.
Oxidan materia
orgánica y la
HONGOS Varios Aeróbicos.
transforman en
ácidos orgánicos.
Tabla 6.3 Tipos de microorganismos, condiciones ambientales y actividades
216
La proliferación de estas bacterias depende de un pH favorable (de 5.5 a 8.5)

ausencia de oxígeno, una cierta concentración de sulfatos y algunos nutrientes,
incluyendo materia orgánica. Por ello es frecuente encontrar estructuras
metálicas atacadas por este tipo de bacterias en zonas donde hubo filtraciones de
la red de alcantarillado.
Las bacterias consumidoras de hierro remueven los compuestos de éste que
están en solución y liberan substancias químicas que se combinan con más hierro
para ponerlo en solución. Las bacterias depositan los compuestos consumidos de
hierro en forma de hidróxido ferrico (herrumbre en forma de una envoltura o
tubérculo alrededor del núcleo central). Este efecto se conoce como
tuberculación.
Tanto los tubos de fundición como los de acero pueden ser afectados por la
acción bacteriana y el ataque a menudo se localiza y es muy rápido. En la tubería
de fundición la corrosión por esta acción no es perceptible exteriormente, hasta
que el ensayo con la punta de una navaja descubre zonas que son muy blandas. La
materia fue estudiada primeramente en Holanda. En Inglaterra se hizo un amplio
estudio de las pérdidas por acción bacteriana, encontrándose que tubos de
fundición de 1 cm de espesor habían sido perforados en suelos arcillosos en nueve
años. En el acero la velocidad de la corrosión es menor, sin embargo por otra
parte también es cierto que las tuberías de acero son más delgadas que las de
fundición.
d) Hongos
Los hongos son muy conocidos como productores de ácidos orgánicos, siendo
capaces de contribuir a la CIM. Se ha constatado que los cables cubiertos, en
carretes de madera almacenados en ambientes húmedos han sido corroídos por
Aspergillus niger y Penicillium spp. Se conoce que ambas especies de hongo
producen ácido cítrico, el que puede estar involucrado en el ataque.
Los hongos reductores de hierro han sido aislados de tubérculos en un
sistema de distribución de agua, sugiriendo otro mecanismo por medio del cual la
corrosión puede ser acelerada por este grupo de microorganismos.
e) Colonias microbianas
Los microorganismos casi nunca se encuentran en la naturaleza como
especies puras y, si bien los estudios de laboratorio sobre el aislamiento de
cultivos puros son esenciales para entender la CIM, se está incrementando el
reconocimiento del papel de la corporación microbiana.
Los ácidos producidos por las BPA sirven de nutrientes a las BRS y
metanógenos y se ha sugerido que las BRS proliferan en sitios corroídos debido a
las actividades de las BPA.
217
Las colonias de BDM y BRS a menudo existen como biopelículas en superficies

metálicas corroídas. Se ha propuesto que el consumo del oxígeno por las BDM
crea condiciones redox favorables para el crecimiento de BRS y la acción conjunta
de BDM y BRS puede promover la ruptura de la película pasiva en el acero
inoxidable.
6.11 Corrosión biológica

Existen también insectos, agentes destructores del plomo: el syrex y el hylotrupes
bajulus (Linnaeus) contenidos en las maderas y los roedores, que muy
excepcionalmente atacan a los tubos de plomo y cobre averiándolos. Las maderas
(maderas no secas o en medio húmedo) atacan también al plomo por la acción de
los ácidos orgánicos contenidos especialmente en la encina y el castaño.
6.12 Prevención de la corrosión interna

Como consecuencia de los factores estudiados en la mayoría de los casos no
puede formularse un juicio certero sobre el futuro comportamiento frente a la
corrosión interna de las conducciones, no pudiendo darse unas recomendaciones
que garanticen, de seguirlas, la ausencia total de problemas de corrosión. Sin
embargo no deben desdeñarse una serie de reglas encaminadas a disminuir los
citados procesos de corrosión entre los que citaremos en relación preferente-
mente con el acero galvanizado.
1º Evitar, en lo posible, los tramos totalmente horizontales mediante un
diseño adecuado que facilite el desplazamiento de los gases y su purga en
los puntos altos.
2º Suprimir el empleo de bombas capaces de introducir aire en el circuito.
3º Evitar o reducir al mínimo la coexistencia de materiales disimilares, por
ejemplo piezas de cobre o latón en redes de acero desnudo o galvanizado.
4º Cuando la anterior recomendación no sea posible, recurrir a su eficaz
aislamiento entre ambos materiales.
5º En conducciones de acero galvanizado, procurar que la temperatura del
agua no sobrepase los 60 °C.
6º De ser posible, disponer pozos de decantación para la recogida y
eliminación de lodos y productos de corrosión.
7º Hacer uso de inhibidores adecuados.
La precipitación de minerales en una instalación es generalmente provocada
por la ruptura del equilibrio calco-carbónico. El agua distribuida por los servicios
de aguas debe estar en equilibrio, es decir debe ser inerte, no siendo siempre éste
218
el caso en razón del coste del tratamiento. Cuando se calienta el agua, este
equilibrio se modifica. En función de la composición inicial se tendrá:
• Una precipitación de los elementos carbonatados de calcio y magnesio: es
decir el fenómeno de los sedimentos o fangos.
• La formación de depósitos muy resistentes constituidos por calcio, sílice,
óxidos de hierro, fosfatos, etc. Este es el fenómeno de la cristalización.
Estas reacciones provocan:
• Disminuciones de la sección de las canalizaciones, pudiendo hasta llegar a
provocar la obstrucción total.
• Pérdidas de presión y de caudal
• Reducciones del rendimiento calorífico provocando un sobreconsumo
energético.
Por otra parte, el agua es uno de los mejores disolventes que existen. La
velocidad de la disolución depende del material en contacto. La naturaleza del
agua puede hacer desaconsejable el empleo de ciertos materiales, siendo
necesario antes de decidir el metal, cuando las propiedades del agua a utilizar no
son bien conocidas, informarse en un laboratorio. El instalador requiere conocer
las características de la red de distribución pública de agua potable, en particular
la naturaleza del agua, su presión mínima, su presión máxima, debiendo facilitar
el constructor al instalador el análisis del agua que alimentará al edificio
efectuado en los tres meses precedentes a la entrega de las especificaciones.
Las primeras evidencias de que los conductos de hormigón de los sistemas de
saneamiento podían sufrir una rápida y extensiva degradación aparecen
documentadas en California en 1900. Sin embargo, no es hasta 1945 cuando se
descubre que la corrosión acelerada de las superficies interiores de los conductos
de hormigón es causada por poblaciones de bacterias del género Thiobacillus,
asociándose el desarrollo de este proceso a la presencia de atmósferas con altos
contenidos de sulfuro de hidrógeno.
Los mecanismos que gobiernan la corrosión de los colectores por ácido
sulfúrico biogénico (ASB) han sido descritos por diversos autores, considerando
todos ellos como elemento básico para la generación de ácido sulfúrico biogénico
la existencia de concentraciones persistentes de sulfuro de hidrógeno en el medio
donde se produce la afección. De este modo, el estudio de la corrosión ácida del
hormigón se fundamenta en la descripción de dos procesos claves: la formación
de sulfuro de hidrógeno y la formación de ácido sulfúrico. Las vías físico-químicas
que se establecen entre ambos estadios (emisión de sulfuro a la atmósfera y
neutralización del ácido sulfúrico) son importantes, no tanto por los procesos que
219
recogen, como por el hecho de que posibilitan establecer los puentes necesarios
para completar el ciclo del azufre en el interior de los colectores.
6.13 Sistemas de inspección de tuberías

Los daños más frecuentes en tuberías enterradas incluyen erosión, corrosión,
pérdidas de espesor, pitting y combinaciones de éstas. Durante los últimos años,
fueron desarrolladas y siguen desarrollándose, muchas técnicas para investigar
estos problemas. Cada técnica está especializada en detectar y calificar
determinados mecanismos de daño y son regularmente utilizadas para todas las
condiciones, considerando que cada tipología de daño y cada material tienen una
técnica asociada disponible.
La inspección de tuberías puede realizarse utilizando varias técnicas no
destructivas (NDT Non Destructive Tecniques) tales como corrientes de Eddy,
campos remotos de corrientes de Eddy, pérdidas de flujo y métodos ultrasónicos.
Cada una de estas técnicas tiene sus ventajas y limitaciones. Las técnicas basadas
en el electromagnetismo son muy utilizadas para localizar áreas con problemas,
pero la medición es difícil debido a que es complicada la interpretación de las
señales eléctricas generadas. Por otro lado, las técnicas basadas en ultrasonidos
son muy precisas en la medición de pérdidas de espesor de pared y mediciones en
general, y son seguras en la detección de roturas. La información generada por
ultrasonidos es además muy fácil de interpretar; esta técnica, por consiguiente, es
una importante herramienta para la medición de defectos en tuberías.
Por último, los desarrollos en diseños de sondas de medición han aumentado
notablemente la sensibilidad para detectar determinados defectos.
Los sistemas de tuberías enterradas utilizadas para infraestructura urbana,
tales como distribución de agua potable recolección de aguas servidas, transporte
de gas o sistemas de recuperación de vapor sufren frecuentemente problemas
severos de corrosión, pitting e incrustaciones calcáreas que pueden derivar en
pérdidas anuales muy grandes en término económicos.
Para las compañías de distribución y recolección de agua, la degradación de
las redes representa un problema importante. Estas compañías producen agua
potable siguiendo un costoso proceso de extracción, adecuación y posterior
recuperación. El fluido es enviado a través del circuito de distribución urbana y
luego es recuperado y derivado a la plantas de tratamiento utilizando otra red
paralela. En ambos casos los problemas que aparecen se generan por distinto
motivos, tanto desde el punto de vista de los materiales que se utilizan en cada
segmento del sistema, como por las condiciones físicas y químicas de fluido que
transportan. Además, se debe considerar que estos daños pueden ser tanto
220
internos como externos, estos últimos debidos a la degradación producida por la

interacción suelo-tubo.
Existe entonces una gran necesidad de técnicas de inspección precisas y seguras
que permitan la detección de la corrosión, el pitting, los craks y las pérdidas de
espesor de pared en tuberías de un amplio rango de diámetros que van de los 40
mm hasta más de 400 mm. Diversas técnicas NDT pueden llevar a cabo esta tarea
de inspecciones in situ a través de dispositivos y sondas especiales. Estas sondas
pueden ser introducidas al sistema por hidrantes, cámaras de inspección o cuando
los tubos son abiertos para reparaciones. Por lo tanto, los objetivos básicos que
deben cumplir estos procedimientos de inspección son:
● Diseños de sondas flexibles para pasar a través de varias tes y codos a 90º.
● Inspecciones de longitudes grandes en un solo paso.
● Adaptables a un amplio rango de diámetros.
● Inspecciones a velocidades altas.
● Deben ser sensibles a detectar daños tanto internos como externos.
● Aplicables a aceros y hierros fundidos o materiales no ferrosos.
● Aplicables a tuberías secas y húmedas.
● No deben verse afectadas por recubrimientos de tuberías como
hormigones o plásticos.
Corrientes de Eddy (ET)
Basadas en los principios de la inducción electromagnética las corrientes de
Eddy son el mejor método para la inspección de tuberías no ferromagnéticas. Esta
técnica es aplicable a acero inoxidable austenítico (AISI 304 ó 316), bronce, cobre,
titanio, latón y otros. Dos bobinas son excitadas con corriente eléctrica para
producir un campo magnético alrededor de ellas. Este campo magnético penetra
en el material del tubo y genera corrientes alternas opuestas en el material. Todo
defecto que modifica el flujo de las corrientes también modifica la impedancia de
las bobinas de la sonda. Estas modificaciones en la impedancia de las bobinas es
medida y usada para detectar los defectos en el tubo.
A través de un emisor y receptor de corrientes de Eddy, un sensor digital de
multifrecuencia y multicanal diseñados para trabajar a alta velocidad, pueden
lograrse rendimientos de hasta 2 metros por segundo.
Campos remotos (RFT)
Los campos remotos (o RFT Remote Field Technique) son una variación de las
técnicas de enviar y recibir corrientes de Eddy, siendo utilizada satisfactoriamente
en la inspección de tubos ferromagnéticos, como el acero al carbono o acero
inoxidable ferrítico. Asimismo ofrece una sensibilidad aguda durante la detección
221
y medición de defectos volumétricos causados por la erosión, corrosión, desgaste

y cortes. Las bobinas detectoras están separadas a una distancia equivalente a dos
o tres veces el diámetro exterior del tubo investigado. Las bobinas receptoras
censan las líneas de flujo que cruzan a través del tubo dos veces; los campos
remotos tienen la misma sensibilidad para indicaciones sobre el diámetro interno
y externo, mientras que el cambio de fase es proporcional a la pérdida de espesor
de pared.
Una técnica de análisis especial llamada "voltaje plano" simplifica la
calibración, el análisis y el aseguramiento de la tipología del defecto. A través de
esta técnica, los defectos pueden ser fácilmente medidos en su profundidad y
volumen. Por otro lado, el "voltaje plano" permite la discriminación entre
indicaciones irrelevantes. El equipo realiza en tiempo real un balance de voltaje, la
adquisición de los datos y la graficación de los mismos.
El sistema RFT puede localizar y medir defectos tales como el pitting, cuyo
análisis es llevado a cabo en un sistema ortogonal estándar. La profundidad del
pitting es evaluado por medio de una curva de niveles como la utilizada para
corrientes de eddy. Esta técnica que es mayoritariamente utilizada para tuberías
enterradas.
Pérdidas de flujo magnético (MFL)
El sistema MFL (Magnetic Flux Leakage) se basa en la magnetización del
material a inspeccionar a través del uso de un potente electroimán ubicado dentro
de la sonda. Cuando ésta detecte una reducción de espesor o una discontinuidad
brusca, la distribución de flujo varía alrededor del área y ésta es puesta de
manifiesto tanto por un transductor de efecto Hall como por una bobina inductiva.
En general, todo sistema MFL está compuesto por cuatro etapas básicas:
magnetización, detección, procesamiento y visualización de las señales medidas.
El sistema MFL es aplicable a mediciones de pérdida de espesor y detección
de defectos bruscos tales como pitting o grooving (raspados o ranurados).
Ultrasonido (UT)
Se trata de ondas acústicas de idéntica naturaleza que las ondas sónicas,
diferenciándose de éstas en que su campo de frecuencias se encuentra por encima
de la zona audible. El sistema de ultrasonido facilita una medida cuantitativa del
espesor de pared de los tubos; dependiendo de la técnica, del operador y de la
condición del tubo, pueden obtenerse mediciones de hasta 0.03 mm de precisión,
siendo normalmente, la precisión media estándar es del orden de 0.13 mm. Para
lograr estos objetivos, existen varias configuraciones, las cuales incluyen:
• Transductores simples montados sobre barras.
• Sondas optimizadas para el relevamiento específico con multielementos.
222
• Sondas motorizadas.
• Configuraciones IRIS.
Ultrasonido (IRIS)
Esta técnica permite inspeccionar tubos de materiales diversos, como los
ferrosos, no ferrosos y no metálicos. Asimismo, detecta y calcula la pérdida de
espesor de las paredes sometidas a la corrosión, erosión, desgaste, picadura,
grietas y cortes. El principio se basa en la detección del eco de un pulso. Un
transductor montado axialmente y excitado por un pulso de alta frecuencia,
produce una onda ultrasónica que se propaga en el agua y un espejo reflecta la
onda que produce un rayo incidente normal en el interior del tubo. Los ecos
reflectados desde cada interface metal-agua, son digitalizados y procesados para
extraer el tiempo de emisión y la amplitud del frente del eco principal y de los
ecos secundarios.
Para las aplicaciones antes descritas, el sistema se basa en la inserción,
mediante aire comprimido, de un cable de kevlar dentro del tubo a investigar. La
unidad de adquisición remota guía la sonda y va capturando los datos a través de
un cable especial de conexión. Este cable permite adquirir información en tiempo
real para ir comprobándola y asegurar el correcto procedimiento.
Muchos métodos de inspección NDT están disponibles para analizar tuberías y
elementos diversos. Algunos de ellos facilitan información tanto cualitativa como
cuantitativa y todos tienen sus ventajas y desventajas para la detección y el
posterior análisis de las anomalías; por lo tanto, es menester considerar el grado
de daño esperado para una más fina selección de la metodología. Algunos
métodos son mejores que otros para la inspección cuantitativa y viceversa.
223
7. Incrustaciones
La dureza del agua se manifestó originalmente por la capacidad que tiene para
precipitar el jabón, esto es, las aguas requieren de grandes cantidades de jabón
para producir espuma. Otra característica de suma importancia en la industria,
reconocida posteriormente, es la producción de incrustaciones en los tubos de
agua caliente, calentadores, calderas y algunas otras unidades en las que la
temperatura del agua es alta.
La capacidad de consumo de jabón es relevante desde el punto de vista
económico por la dificultad de obtener condiciones apropiadas para una limpieza
óptima. Sin embargo, con los detergentes sintéticos este problema ha disminuido,
por lo que, la demanda del público de aguas suavizadas en las plantas de
tratamiento municipal también ha disminuido y la tendencia es hacia instalaciones
de ablandamiento privadas e industriales excepto en aquellos lugares en los que
la dureza es sumamente alta.
El problema de las incrustaciones es muy importante, principalmente en las
industrias donde se requiere agua a alta temperatura, provocando una menor
eficiencia debido a la reducción de la conductividad y con ello un mayor consumo
energético, pudiendo asimismo obstruir las tuberías a tal grado que se inutilicen
las unidades de los procesos fabriles resultando más económico darles a las aguas
un tratamiento de ablandamiento, que sustituir tuberías, equipo, etc.
La incrustación es el proceso mediante el cual un material no deseado se
deposita sobre una superficie, dicho proceso puede ocurrir en presencia o
ausencia de un gradiente de temperatura. Existen diversos tipos de incrustaciones
clasificándose en seis grupos principales:
1) Incrustación por precipitación (cristalización de sales disueltas en la
superficie de transferencia).
2) Incrustación particulada.
3) Incrustación por reacción química.
4) Incrustación corrosiva.
5) Incrustación biológica.
6) Incrustación por solidificación.
En cada uno de los casos, las fases de formación transcurren con el siguiente
orden: proceso de nucleación, transporte, fijación y si es el caso desprendimiento.
Se deben conocer y tener en cuenta los factores de que depende la
incrustación, para el correcto diseño de una instalación o un equipo, siendo los más
importantes las propiedades físicas y químicas, composición y pH del agua, tipos y
225
cantidades de impurezas disueltas o suspendidas, velocidad del agua, régimen

(laminar o turbulento), forma de transferencia del calor y tipo de superficie.
En este capítulo nos ocuparemos principalmente de la incrustación por
precipitación, aunque en general suelen darse simultáneamente varios de los
tipos indicados.
7.1 Incrustaciones calcáreas

Las incrustaciones calcáreas están asociadas a las aguas de los sistemas de conducción
y distribución, sistemas de producción de vapor, chillers (unidades enfriadoras de aire
o de agua) y torres de enfriamiento. La incrustación forma un depósito muy
adherente a la superficie más o menos rugosa del conducto. Los problemas asociados
a estos depósitos se traducen en la pérdida de eficiencia del sistema por disminución
de la transferencia de calor, menor producción de vapor por unidad de tiempo, mayor
consumo de energía, y corrosión en los equipos. Dichas incrustaciones se sitúan en
cualquier parte del sistema, de preferencia en tuberías y conductos.
Dentro de las especies químicas que conforman las incrustaciones
encontramos, como se indicó al tratar de la dureza del agua, al calcio (Ca),
magnesio (Mg), hierro(Fe) asociados a aniones de tipo sulfatos (SO4), carbonatos
(CO3) y sílices amorfas. Las especies más adherentes y compactas son los silicatos
de magnesio, los carbonatos y finalmente los sulfatos, en ese mismo orden.
Las sales que producen más incrustaciones son los carbonatos y sulfatos de
calcio y de magnesio y más rara vez la sílice, también hay algunas incrustaciones
menos frecuentes, como las orgánicas, las de cal y las de hierro, siendo infrecuente
encontrar una incrustación formada por una sola de estas substancias ya que, por lo
general, son una mezcla de todas las sales predominando una de ellas.
Los carbonatos, muy poco solubles en el agua y tanto menos cuanto más
elevada es su temperatura, pueden serlo cuando, favorecidos por el anhídrido
carbónico, pasan al estado de bicarbonatos, y es en este estado en el que se
encuentran de ordinario en las aguas naturales, que, al perder por calentamiento
este elemento, provocan el depósito. La incrustación formada por carbonatos es
comúnmente de forma granular y algunas veces muy porosa. Los cristales de
carbonato de calcio son grandes y frecuentemente están unidos por partículas
minúsculas de otras materias, lo cual hace que la incrustación parezca más compacta
y uniforme. Las incrustaciones originadas por carbonatos se reconocen fácilmente
con sólo sumergirlas en una solución de ácido ya que al poco tiempo de la inmersión
se comienzan a desprender burbujas de dióxido de carbono.
Las de carbonato de cal no serían demasiado de temer, porque son poco
adherentes; pero la presencia de otras sales puede llegar a modificar este estado.
Hay que señalar especialmente entre ellas la formada por sulfatos, que es mucho
226
7. Incrustaciones
más dura y compacta que la de origen carbonatado, porque los cristales son más
pequeños y se unen de forma mucho más compacta siendo sin embargo más
quebradiza y no se pulveriza tan fácilmente como la originada por carbonatos y
además no produce efervescencia al ser sumergida en baño de ácido, pero en
cambio se disuelve en ácido caliente. El sulfato de calcio, que es la sal incrustante
por excelencia, ya que da origen a depósitos duros y de gran adherencia, sólo con
gran dificultad y tardando un tiempo considerable puede redisolverse en el agua
fría. El sulfato de magnesio es bastante soluble, y no sería tampoco de temer si se
encontrara solo; pero en caliente forma con el carbonato de calcio, el carbonato de
magnesio y con el sulfato de calcio, incrustaciones y son estas combinaciones y
otras análogas las que lo hacen clasificar entre las sales incrustantes.
El CaCO3 y Mg(OH)2 se forman por la descomposición principalmente térmica
(en ausencia de dióxido de carbono) de la especie bicarbonato de calcio y
bicarbonato de magnesio.
T
Ca(HCO3)2 CaCO3 + CO2 + H2O (Ec 7.1.1)
T
Mg(HCO3)2 Mg(OH)2 + 2CO2 (Ec 7.1.2)
Carbonato de calcio CaCO3

Sulfato de calcio CaSO4
Silicato de magnesio 3MgO·SiO2·2H2O
Hidróxido de magnesio Mg(OH)2
Hidróxido de calcio Ca(OH)2
Óxido ferroso FeO
Hematita Fe2O3
Hidroxipatita Ca10(PO4)6(OH)2
Tabla 7.1 Incrustaciones comúnmente encontradas en sistemas de generación de vapor
En este caso, al igual que el bicarbonato de magnesio, son constituyentes de la

dureza temporal, pero cuando se trata de la dureza permanente (sulfatos y
cloruros de magnesio) se produce la precipitación en los sistemas de generación
de vapor (circuitos primarios de vapor con recuperación) y en las calderas de
mediana y baja presión por un efecto, no ya por descomposición térmica sino de
concentración causada por la producción de vapor, hasta que se alcanza la
saturación. Las incrustaciones de sulfato de calcio se producen en las superficies
más calientes ya que la solubilidad de este elemento decrece con la temperatura
de forma muy rápida. A pesar que la masa de agua no esté saturada, la zona
líquida inmediata a la superficie caliente, a causa del gradiente de temperatura, se
encuentra en estado de sobresaturación. Es por ello que se produce una
formación de cristales muy adheridos a esta superficie, sin que se haya producido
227
ninguna precipitación en la masa líquida restante. Las incrustaciones de sílice se

deben a la presencia de sílice disuelta en el agua que, bajo ciertas condiciones, se
torna insoluble, formando depósitos muy adherentes.
El problema radica en que cada vez que se produce la reacción química
anterior (Ec 7.1.1) se produce carbonato cálcico en forma de calcita, que es muy
insoluble, y con el aumento de la temperatura empeora, como puede observarse
en el gráfico de la Figura 7.1, depositándose en forma de incrustaciones.
Todas las sales del carbonato cálcico (calcita, aragonito, vaterita) son más
insolubles a medida que aumenta la temperatura del agua. Por esto se producen las
incrustaciones en las tuberías, en los intercambiadores de calor y otros dispositivos.
Este hecho se ve agravado con la concentración de sales debido a la evaporación.
Otra tipología de los depósitos incrustantes basada, en esta ocasión, en los
mecanismos primarios de su formación es:
a) Incrustación de tipo cristalino
Su mecanismo de formación es de nucleación, por condiciones de
supersaturación salina y presión: primero se forman núcleos iniciadores de depósito
en las rugosidades de la superficie y sus cristales preformados toman un
ordenamiento concéntrico cristalino. Su formación es lenta y continua a través del
tiempo. Sus fuerzas intermoleculares de adherencia (van der Wals) son muy
elevadas y como resultado se forman depósitos que sólo pueden ser removidos
mecánicamente. Su densidad es muy elevada y no tiene características de
porosidad.
Figura 7.1 Variación de la solubilidad del CaCO3 con la temperatura (calcita)
b) Incrustaciones amorfas
Este tipo de incrustación es, a diferencia de la anterior, mucho menos adherente,
es inconsistente al tacto y porosa, su nucleación es desordenada y heterogénea,
228
7. Incrustaciones
puede ser eliminada de forma relativamente fácil por agentes químicos. Su

mecanismo de formación es la pérdida parcial o total de la solubilidad del sólido,
generalmente de los sólidos suspendidos combinados con la dureza permanente del
agua.
También existe la posibilidad de que el depósito se forme a causa de agentes
dispersantes.
c) Incrustaciones por depósitos de sedimentos
Los sedimentos provenientes de los sólidos suspendidos en el agua van
lentamente provocando obturaciones en el sistema hidráulico; son verdaderas
borras amorfas con muy poca adhesión y eliminables con productos dispersantes.
7.2 Origen de los precipitados incrustantes

No se puede predecir la composición exacta de un agua a partir de la estructura
geológica de una cuenca, pero si es posible establecer algunas características
generales. Por ejemplo:
● En las zonas calcáreas puras las aguas serán bicarbonatadas cálcicas y con
residuo seco variable.
● En zonas arenosas (arenas de cuarzo) cabe esperar aguas muy poco
cargadas y ácidas (pH bajo).
● En zonas yesosas el agua presentará un residuo seco alto y con una
fisonomía iónica con predominio sulfato-cálcico, no obstante el Cl, Na y
Mg estarán presentes en cantidades notables.
● En zonas arcillosas, aguas con una fuerte carga de todos los iones y un
contenido en bicarbonato relativamente bajo.
● Si el terreno está formado por rocas cristalinas, las aguas que procedan de
él, tendrán un residuo seco débil y una fisonomía iónica bicarbonatada
sódica y ácida.
El agua es un buen solvente para muchos materiales y puede transportar
grandes cantidades de minerales. Todas las aguas naturales disuelven distintos
componentes cuando contactan con fases minerales en su estado normal. Esto da
lugar a fluidos complejos ricos en iones, algunos de los cuales se encuentran en su
límite de saturación para ciertas fases minerales.
Prácticamente en todos los sectores desde el doméstico a la producción
industrial se utiliza agua, pero ninguno de ellos está exento de los efectos de sus
componentes naturales. Uno de los inconvenientes, y el que mayor atención se
lleva, es la dureza del agua, aspecto ya tratado en el apartado 4.17.
229
Nos referimos ahora a la presencia de iones disueltos, en especial iones de

calcio [Ca++] e iones de magnesio [Mg++] cuyas cargas netas son positivas (cationes),
y que provienen de la erosión y disolución de rocas calcáreas y sedimentos varios
presentes en el medio ambiente, principalmente en aguas subterráneas.
La carga positiva de estos cationes se compensa con la presencia de aniones
(con carga neta negativa), de los cuales los más influyentes son los bicarbonatos
[HCO3¯] y los carbonatos [CO3=]. Estos aniones tienen su origen en el dióxido de
carbono [CO2] disuelto naturalmente en el agua.
Los iones con cargas netas opuestas intervienen en un buen número de
fenómenos químicos, entre ellos en la cristalización (origen de las incrustaciones
calcáreas) y en las reacciones electroquímicas de oxidación (origen de la corrosión
galvánica). Ambos procesos ocurren de forma espontánea siempre que participen
en el sistema compuestos salinos, agua, oxígeno disuelto, un medio ácido, y la
superficie, metálica o no, propensa a recibir las incrustaciones.
Las causas que provocan las incrustaciones son:
- Cambios químicos
La pérdida de solubilidad de una especie química está relacionada con los
efectos del calor y la presión del sistema. La especie química soluble a una
determinada temperatura precipita o coprecipita cuando se alcanza otra cierta
temperatura. Ésta pérdida de solubilidad está asociada a la constante de
solubilidad de cada especie en particular.
- La solubilidad dependiente de la temperatura
Es común que una sal aumente su grado de disolución cuando aumenta la
temperatura siendo ésta una propiedad coligativa de una solución, sin embargo, las
sales de Ca, Mg, Fe y Si actúan en forma inversa, es decir, disminuyen su solubilidad
y precipitan, la temperatura crítica es alrededor de 75-80 °C (dependiendo de la
presión atmosférica). Estas sales comúnmente encontradas en agua corriente
constituyen como ya sabemos la llamada dureza temporal del agua.
Las sales que no precipitan con la temperatura recordamos que forman la
dureza permanente, estando constituida por silicatos, sulfatos de calcio y
magnesio, elementos trazas y cloruros.
En el estudio de la formación de la cal en las conducciones y en los sistemas
de agua caliente, se ha determinado que las incrustaciones compuestas
principalmente de carbonatos de calcio y magnesio requieren la presencia de
sílice, alúmina o sulfato cálcico, que actúan como cementadores, al igual que
ocurre en la naturaleza. Los coloides incluyendo sílice, alúmina y arcilla, cuando
están en suspensión en el agua, frecuentemente llevan carga negativa. Si esta
carga negativa (exceso de electrones) es neutralizada, los coloides coagulan,
230
7. Incrustaciones
precipitan y se combinan o son absorbidos por los carbonatos de calcio, magnesio

y sulfato cálcico: estas son las típicas incrustaciones calcáreas. El grosor y dureza
de las incrustaciones aumenta cuando son mayores las concentraciones de sílice,
alúmina o sulfato cálcico. La capacidad termoaislante de 1 m/m de cal es
equivalente a 7,5 cm de hierro.
Figura 7.2 Comparación entre solubilidades en equilibrio

con un contenido normal de CO2 en la atmósfera
7.3 Manifestaciones de las incrustaciones

Físicamente, los procesos de incrustación calcárea se manifestarán en la red de
tuberías y otros elementos de las instalaciones por la formación de costras
calcáreas constituidas por los cristales insolubles de carbonatos cálcicos y
magnésicos procedentes de la sobresaturación de su disolución en el agua, al ser
bajo el contenido de ácido carbónico equilibrante.
Dado que la incrustación es un proceso ligado al menor contenido de dióxido de
carbono o anhídrido carbónico (CO2) en el agua, resulta evidente que los circuitos
de agua caliente en los que parte del CO2 se ha separado de la misma, serán más
conflictivos desde el punto de vista de la incrustación, que los de agua fría.
De acuerdo con Tillman y, en función del pH y del contenido en CO2 libre, el
fenómeno de la incrustación viene marcado, de forma prioritaria, por la dureza
temporal del agua de que se trate.
A diferencia de lo que ocurre en el fenómeno de la corrosión, el fenómeno de
la incrustación calcárea es un problema propio del agua, es decir, se manifiesta
con total independencia del tipo de material con que este constituida la tubería.
Conviene apuntar, dada la gran importancia del hecho, que si bien, como se ha
231
indicado, el material de la conducción no tiene ninguna relación con el fenómeno

de la incrustación calcárea, éste sí puede influir en los procesos de deposición.
Dada la gran disparidad entre los coeficientes de dilatación de los distintos
materiales utilizados en las conducciones de agua, es de prever, en aquellos que
lo tengan alto, un desprendimiento de la incrustación calcárea por diferencias de
dilatación, que provocarán en su arrastre obturaciones en elementos como
válvulas, llaves, filtros, etc., y en general en todos aquellos puntos de la
conducción donde se produzcan variaciones bruscas de la sección.
La deposición de las incrustaciones calcáreas en el interior de los sistemas
afecta a los circuitos de varias maneras:
● Disminución del caudal, hasta llegar a hacerlo nulo, debido al crecimiento
del espesor de la capa calcárea.
● Corrosión irreversible de toda superficie metálica presente en el circuito
hasta su deterioro total.
● Necesidad de cambiar tramos completos de tuberías del circuito de agua,
piezas y partes de los equipos afectados por las incrustaciones y/o la
corrosión.
● Pérdida de entre 40 y 90% de la efectividad del sistema de transferencia
de calor debido al aislamiento térmico provocado por las incrustaciones,
fenómeno que se observará por ejemplo en las calderas y en los aparatos
calefactores de agua. Para el caso de un agua con carácter incrustante es
típico tener que efectuar, si no se dispone de tratamiento adecuado,
limpiezas regulares de los calentadores si son de gas o cambiar las
resistencias, si se trata de calentadores eléctricos.
En el uso habitual del agua caliente sanitaria y si el agua es de carácter
incrustante, los difusores de las duchas sufren la obturación de los orificios de
distribución por una sustancia de color blanco que no es otra que el carbonato
cálcico procedente de la incrustación calcárea. Este mismo efecto se puede
observar en los aireadores de los grifos. En el caso del agua industrial, la
disminución de caudal es sintomáticamente inequívoca.
Es frecuente el hecho de que las amas de casa que se vean obligadas a cocinar
con aguas duras (o en los establecimientos hoteleros) observen el mecanismo de
la incrustación, aunque no sean conscientes de ello, por ejemplo en la formación
de una película de color blanco al hervir el agua, o en un cierto acartonamiento de
las hortalizas y verduras al someterlas a un proceso de cocción.
Evidentemente existen métodos de tratamiento del agua para reducir y/o
prevenir la formación de las incrustaciones calcáreas: métodos químicos
(productos químicos, suavizadores de intercambio iónico, ósmosis inversa) y
232
7. Incrustaciones
métodos físicos (tratamientos electromagnéticos). Estos últimos suelen ser

utilizados, con más o menos eficacia, en las instalaciones industriales por sus
ventajas técnicas, económicas y ecológicas, como veremos en el apartado 8.6 al
tratar de los procedimientos no convencionales.
7.4 Formación de las incrustaciones

La formación de incrustaciones comienza cuando se perturba el estado de cualquier
fluido natural de forma tal que se excede el límite de solubilidad de uno o más de
sus componentes y se precipitan en una superficie. La sal más abundante es el
bicarbonato de calcio [Ca (HCO3)2], que no existe en estado sólido y que se
encuentra de forma inestable en una solución acuosa que tiende a precipitarlo.
Si bien el carbonato de calcio (CaCO3) y de magnesio (MgCO3) forman la mayor
parte de las incrustaciones, requieren, como se ha indicado, de otros componentes,
como la sílice (SiO2) y la alúmina (Al2O3), que actúen como aglomerantes para que
sean retenidos sobre las paredes.
Para mantener el bicarbonato de calcio en la solución, que es lo conveniente,
resulta necesario que exista cierta cantidad de dióxido de carbono libre que
equilibre la reacción y haga retroceder la precipitación. Una vez que se ha
producido la precipitación ocurre el proceso de nucleación, mediante el cual se
forman cristales de tamaño diminuto que aprovechan cualquier traza de sustancia
extraña. Los cristales se forman inicialmente en regiones minúsculas de la fase
inicial, y después se propagan y aumentan en ella hasta hacerse visibles. Las
solubilidades de los minerales en sí mismas tienen, además, una complicada
dependencia respecto a la temperatura y la presión.
Para fines prácticos, la presión externa no tiene influencias sobre la solubilidad
de líquidos y sólidos pero si influye, como ya se ha indicado, sobre la solubilidad de
los gases según la Ley de Henry: la solubilidad de un gas en un líquido es
proporcional a la presión del gas sobre la disolución.
Por otra parte el efecto al agregar determinada concentración de un ion que es
común con uno de los iones de la sal cuando ambos se encuentran en la misma
solución (efecto del ion común) da como resultado la disminución de la solubilidad.
El ion común desplaza el equilibrio de acuerdo con el principio de La Châtelier.
En resumen, el punto de partida para la formación de las incrustaciones está
relacionado con un aumento de la temperatura de la disolución, un aumento de la
acidez del fluido y la carencia de CO2 en el agua. El fenómeno de incrustación se
produce con independencia del material con el que esté construida la red. Sin
embargo la baja reactividad química de los materiales de síntesis favorece que el
volumen de sedimentaciones calcáreas o incrustaciones en las tuberías sea muy
233
inferior al observado en tuberías metálicas, donde puede ocurrir una significativa

reducción de la sección interior.
Para que en el seno de una disolución se produzca la precipitación y
cristalización de un sólido determinado es necesario que se cumplan tres
condiciones: a) que la disolución esté sobresaturada, b) que se formen gérmenes o
núcleos del sólido y c) que los cristales crezcan. La primera condición es un requisito
termodinámico imprescindible, de lo contrario no se produciría la precipitación o se
disolverá el precipitado existente. La concentración de saturación se alcanza cuando
el producto iónico de los iones en disolución es igual al producto de solubilidad para
una composición y temperatura determinada. Si el producto iónico es mayor que el
producto de solubilidad se dice que la solución esta sobresaturada y es posible la
precipitación. Si por el contrario es menor no será posible la precipitación y habrá
disolución del precipitado. En cuanto a la segunda condición, en muchas ocasiones
no es suficiente que una solución esté saturada para que se produzca la
precipitación, es necesario que se venza la resistencia cinética a la nucleación o
energía de activación de la nucleación. La nucleación comienza con la formación de
un pequeño agregado de iones y/o moléculas en la disolución que crece hasta que
se forma una fase sólida diferenciada. La formación de estos núcleos depende en
gran medida de factores intrínsecos a la propia naturaleza del sólido en formación,
pero en líneas generales puede afirmarse que a mayor concentración de la
disolución y mayor temperatura más favorecida estará la formación de núcleos.
El crecimiento de los cristales depende por tanto de la sobresaturación de la
disolución y de la cantidad de núcleos que se hayan formado. A sobresaturaciones
relativas muy grandes la velocidad de nucleación es mayor que la velocidad de
crecimiento, por lo que se forman muchos núcleos pero crecen poco. Por el contrario,
cuando la sobresaturación no es demasiado alta, la velocidad de crecimiento es
mayor a la de nucleación, formándose en este caso menos núcleos pero cada uno de
ellos dará lugar a cristales mayores que en la situación anterior. Por otra parte, las
condiciones de sobresaturación determinan la fase mineral estable que va a precipitar
en función de los componentes presentes en la disolución.
En el caso de las incrustaciones de Carbonato de Calcio (CaCO3) estamos
hablando de una sal inorgánica de color blanco (todas las sales de calcio lo son) de
densidad variable entre 2.72 y 2.92 gr/cm3. Sus formas minerales son:
• Calcita: Termodinamente estable, cristales de forma romboédrica,
simetría trigonal, sistema cristalino trigonal, dureza 3 densidad 2.72.
• Aragonita: Cristales de forma de aguja, simetría ortorrómbica, sistema
cristalino ortorrómbico, dureza 3.5- 4, densidad 2.95 y es 1.5 veces más
soluble que la calcita.
234
7. Incrustaciones
Figura 7.3 Nucleación homogénea
• Vaterita: Cristales de forma hexagonal redondeados, metaestable con

relación a la calcita y a la aragonita, aproximadamente 3.7 veces más
soluble que la calcita y 2.5 veces más soluble que la aragonita.
• Forma amorfa: sólido carente de estructura cristalina.
Los cristales de calcita química de las incrustaciones forman literalmente miles
de formas geométricas diferentes combinando las formas básicas de los
romboedros positivos, los romboedros negativos, los romboedros ligeramente
inclinados y en punta, varios escalaedros y prismas. Simplemente nombramos
algunas de las formas más comunes; sin embargo, hay más de 300 formaciones de
cristales identificadas en la calcita, y tales formaciones se pueden combinar para
producir las miles de variaciones de cristales diferentes. Esto plantea y explica la
complejidad de la correcta interpretación de lo que realmente es y los efectos que
produce el tratamiento magnético del agua y de los minerales que junto con otros
compuestos circulan con ella. El mineral calcita tiene índices refractivos de 1.49 a
1.66 que producen un efecto importante de doble refracción (cuando un cristal se
coloca en una sola línea se pueden apreciar dos líneas), fácilmente efervescente con
ácidos diluidos pudiendo ser fluorescente, fosforescente, termoluminescente y
triboluminescente.
La aragonita es fácilmente efervescente en el ácido clorhídrico frío y diluido.
Es fluorescente y su índice refractivo es de 1.7.
Tres condiciones: termodinámica, cinética y fluidodinámica deben ser
satisfechas para que una incrustación provoque severos inconvenientes
Aquí consideraremos las condiciones termodinámicas y las cinéticas de la
incrustación más frecuente en aguas de distribución.
235
Representemos nuevamente la reacción de formación del CaCO3:

Ca++(ac) + CO3= (ac) CaCO3(s) s=sólido/ac=acuoso (Ec.7.4.1)
(Ca )·(CO 3)
Ksp (Ec.7.4.2)
(CaCO 3)
Donde Ksp es la constante del producto de solubilidad.
La fuerza de empuje de la reacción de formación del CaCO3 está definida por
el nivel de saturación del sistema (NS).
(Ca )·(CO3 )
NS (Ec.7.4.3)
Ksp
NS =1: Equilibrio
NS <1: Subsaturada en CaCO3
NS >1: Sobresaturados en CaCO3
Todo concepto de equilibrio tal como el del NS describe lo que podía suceder
en condición estática si la solución fuese mantenida quieta por un tiempo infinito.
La formación de incrustaciones ocurre en tiempos cortos y finitos en los que no se
alcanza el equilibrio en estado estacionario. Los métodos termodinámicos de
equilibrio no tienen en cuenta el tiempo de la reacción ni el de su dependencia de
la temperatura (sólo considera la solubilidad a una temperatura y/o presión y/o
salinidad definida).
Figura 7.4 Nucleación heterogénea
Si bien el punto de partida para la formación de las incrustaciones puede ser

un cambio de temperatura o de presión, la liberación de gas o una modificación
del pH, existen aguas que a pesar de encontrarse sobresaturadas y ser proclives a
las incrustaciones, no presentan problema alguno. En una solución pura las
reacciones son:
236
7. Incrustaciones
1) Formación de grupos de átomos inestables con colisión entre iones Ca++ y

CO3=, formando grupos de átomos inestables formando algunos de ellos
racimos (la frecuencia de las colisiones es función de la temperatura),
proceso denominado nucleación homogénea (Figura 7.3). También puede
ocurrir sobre defectos preexistentes en las superficies, como rugosidades
en la superficie de la tubería en contacto con el agua, denominada
nucleación heterogénea (Figura 7.4).
2) La fase sólida continua colisionando con iones disueltos, algunos racimos
pueden disolverse, otros crecen.
3) Los racimos alcanzan un tamaño crítico y se forma un núcleo estable
(semillero de cristales) provocados por fluctuaciones locales en el equilibrio
de las concentraciones de iones en las soluciones sobresaturadas. Superada
una barrera de energía se produce el crecimiento espontáneo debido a que
el núcleo provee un sustrato de crecimiento.
4) Los cristales precipitan y crecen por adsorción de iones sobre las
imperfecciones de las superficies de los cristales, con lo cual aumenta el
tamaño del cristal. La barrera de energía disminuye con el aumento del
grado de sobresaturación, cuando ésta aumenta, la probabilidad de
precipitación aumenta con otros parámetros constantes.
La energía necesaria para que el cristal crezca proviene de una reducción de la
energía libre superficial, que disminuye rápidamente a medida que aumenta el
radio, una vez superado un cierto radio crítico. Esto implica que los cristales
grandes tienden al continuo crecimiento y además que los cristales pequeños se
pueden redisolver. Por lo tanto, dado un cierto grado de sobresaturación, la
formación de cualquier semillero de cristales va a favorecer el aumento del
crecimiento de incrustaciones. El semillero de cristales de hecho actúa como un
catalizador de la formación de incrustaciones.
Los lugares en los que se produce la nucleación heterogénea incluyen los
defectos en las superficies, como las citadas rugosidades, incluso en las juntas y
las soldaduras de las tuberías. Un alto grado de turbulencia también puede hacer
las veces de catalizador para el depósito de sedimentos.
En una instalación o en un equipo, las soluciones no son ideales, óxidos, sulfuros
y otros elementos presentes reducen la barrera de energía y facilitan la
precipitación a más bajos niveles de sobresaturación. Los inhibidores de
incrustación elevan la barrera de energía, su adsorción dentro de los sitios activos
de crecimiento de cristales es la base de los tratamientos de control de las
incrustaciones.
Tal como se establece al analizar el equilibrio del dióxido de carbono, el
carácter incrustante de un agua se pone de manifiesto cuando el contenido de
237
ácido carbónico equilibrante es inferior al correspondiente al de las condiciones

de equilibrio del sistema y determinado por el pH, la temperatura, etcétera.
Se ha dicho que la incrustación calcárea está ligada a los carbonatos y a los
bicarbonatos, y que cuando un agua presenta una dureza bicarbonatada elevada,
tiene también un alto poder tampón, ya que cualquier aumento de los iones OH¯
se compensa de acuerdo con la siguiente ecuación de equilibrio:
(CO3H¯) + (OH¯) (CO3=) + H2O (Ec 7.4.4)
Los carbonatos por su parte cumplen con:
(CO3=) + (Ca++) CaCO3 (sólido) (Ec 7.4.5)
En el caso de que el agua sea de baja alcalinidad tiene un poder tampón
pequeño con lo que un aumento en la concentración de los iones (OH¯) no se
compensa de forma adecuada. Se provoca entonces un aumento del valor del pH
y una precipitación del carbonato cálcico.
También, como se ha dicho, el anhídrido carbónico tiene una gran importancia
en los fenómenos de incrustación. Al disolverse en agua da lugar a la formación de
ácido carbónico. El ácido carbónico reacciona entonces con la calcita para formar
bicarbonato cálcico:
CO3Ca + CO3H2 (CO3H)2Ca (Ec 7.4.6)
Esta reacción es reversible, con lo que se puede escribir:
(CO3H)2Ca CO3Ca + H2O + CO (Ec 7.4.7)
Cuando se elimina el CO2 de forma parcial, por ejemplo mediante un aumento
de la temperatura, precipita el carbonato cálcico dando lugar a incrustaciones. Se
comprende ahora que en los aparatos para el calentamiento del agua (calentadores
eléctricos, calentadores instantáneos a gas, etc.) donde la temperatura es más
elevada, se produzca la obturación de los serpentines o de las tuberías.
El efecto de obstrucción de la tubería lleva aparejado una disminución de
caudal que puede llegar a hacer ineficaz al tubo. Otro factor de la mayor
importancia es el del aumento energético preciso para conseguir el mismo nivel
de temperatura, cuando existe incrustación calcárea. Así por ejemplo, en un
serpentín de un calentador instantáneo de agua que presente una incrustación
calcárea de 9 mm, se precisaría de un 50% aproximadamente más de energía para
conseguir la misma temperatura. Este factor es decisivo, por ejemplo, cuando se
aborda el tema del tratamiento del agua para calderas de vapor. La formación de
la incrustación calcárea depende, como se ha dicho, de varios factores tales como
la temperatura que alcanza el agua, la velocidad de aumento de la temperatura y
también del estado de rugosidad de la superficie donde circula.
238
7. Incrustaciones
Precisamente el estado de rugosidad es el que ha llevado a considerar

erróneamente que las instalaciones de agua sanitaria ejecutadas con tubos de
paredes lisas, metálicas o no, se verían exentas de los problemas de incrustación
calcárea generados por aguas incrustantes que no necesariamente tienen que ser
duras. Hay que tener en cuenta que el fenómeno de incrustación se produce tanto
en agua fría como en agua caliente y que un agua determinada puede ser agresiva
en frío e incrustante en caliente o bien pasar a ser incrustante si era agresiva y ha
sido sometida a un tratamiento de desgasificación.
Cuando las superficies interiores de los tubos presentan un alto grado de
lisura, como es el caso del cobre o del plástico, las capas calcáreas que forman
serán muy delgadas y poco consistentes.
En el caso concreto de los plásticos, más que en el del cobre, este hecho es,
precisamente el que puede dar lugar y de hecho lo hace, a problemas de
obstrucciones ya que por su alto coeficiente de dilatación, se rompe la adherencia
entre el tubo y la capa calcárea, fluyendo ésta por efecto de la circulación del agua
pudiendo producir obturaciones en codos, tes, válvulas u otros componentes de la
instalación.
De la importancia de estos problemas en los diversos circuitos industriales y
domésticos tan sólo se va a considerar, en este apartado, el caso de los circuitos
cerrados o circuitos de calefacción.
7.5 Incrustación en los circuitos cerrados

de calefacción
Dedicaremos unas líneas a los circuitos cerrados de calefacción por agua caliente por
ser uno de los más habituales a la hora de calefaccionar un edificio bien de viviendas
o para otro tipo de utilización, excluyendo de este texto los circuitos semiabiertos
(refrigeración) y los circuitos abiertos (circuitos de agua para calderas). Es conocido
que en todos ellos el agua circulante por dichos circuitos es causa de problemas e
inconvenientes, que ocasionan unas molestias y costes de mantenimiento que
deben ser considerados, cuando menos, como incómodos, molestos y onerosos.
Evidentemente serán, como venimos diciendo, las características del agua las que
determinen la mayor o menor importancia del problema.
Los Reglamento de Instalaciones de Calefacción, Climatización y Agua Caliente
Sanitaria surgen de la necesidad de establecer un criterio de ahorro energético.
Basándose, entre otros, en este criterio, las características constructivas de las
actuales calderas de calefacción están orientadas hacia un rendimiento y un
aprovechamiento mayor de los materiales, con reducción del contenido de agua y
mayores flujos térmicos. El agua y sus características tienen, por tanto, una gran
importancia.
239
De la importancia energética que tienen las incrustaciones ya se ha hablado.

Los efectos de la incrustación tanto en la resistencia de los materiales como en la
duración de las instalaciones es un factor más a tener en cuenta.
La problemática debida al agua en las instalaciones de calefacción se complica
aún más teniendo en cuenta la incorporación a las instalaciones de materiales
como el cobre, el aluminio o los plásticos (tubos y emisores térmicos en material
sintético).
La dual evolución tecnológica y empeoramiento de la calidad del agua hace
que sea prácticamente ineludible efectuar un tratamiento al agua de los circuitos
de calefacción, tendente tanto a evitar las incrustaciones como los problemas de
corrosión. El tratamiento conllevará indudables ventajas al usuario que verá
como, por ejemplo, los costes de explotación y de mantenimiento se reducen, a la
vez que mejora el rendimiento de la instalación.
En los casos en que no se efectúa un tratamiento adecuado del agua en las
calderas, cualquiera que sea el tipo, aparecerán problemas de corrosión,
incrustación o ambos de forma simultánea. Los depósitos calcáreos dan lugar a
roturas de las calderas de fundición y a deformaciones de la chapa en las calderas
de acero, debidas a que se impide el intercambio térmico entre el hogar y el agua,
dando lugar a sobrecalentamientos localizados que motivan la deformación.
Cuando las calderas son de fundición, el salto térmico separado por la
incrustación hace que, al contacto del agua (relativamente fría) con la fundición
sobrecalentada, se produzca un shock térmico que no siempre puede ser
soportado por el material.
Los problemas de rotura en los circuitos de calefacción que se producen como
consecuencia de la incrustación calcárea suelen afectar, además de a las calderas,
a los componentes móviles tales como válvulas de mezcla, detentores, etc.
Actualmente la construcción de las calderas permite obtener un elevado salto
térmico, lo que unido a una mejora de los emisores y a una buena
termorregulación, dará lugar a una instalación de optima calidad energética y de
bienestar. Se comprende fácilmente que una incrustación, aunque sea de
pequeño espesor, o un principio de corrosión, puede afectar de manera muy
significativa al funcionamiento.
Por otra parte, los condicionantes de seguridad que imponen los reglamentos
determinan la instalación de accesorios automáticos de distintos tipos. Un agua
no tratada o tratada de forma incorrecta, puede afectar a estos automatismos y
consecuentemente a la seguridad.
Un circuito de calefacción que trabaje con agua dura (sin tratar) dará lugar a la
formación de depósitos calcáreos que serán más acusados en los puntos donde el
240
7. Incrustaciones
salto térmico sea mayor. La importancia de la incrustación es función tanto de la

dureza del agua como de la velocidad de circulación y del salto térmico.
La descomposición de los bicarbonatos cálcicos y magnésicos en sales
insolubles de las materias correspondientes ya fue considerada, baste ahora decir
que la descomposición es función de la temperatura y que se produce de forma
completa a los 100 °C.
Teniendo en cuenta que un agua de 35 °F de dureza contiene 35 g de
sustancia incrustante por metro cúbico, si se produce un fenómeno de
incrustación uniforme, el problema sería grave pero, dado que las sales se
depositan en zonas muy determinadas y en superficies reducidas de la caldera,
esto es, sobre las superficies de mayor intercambio térmico, el problema sufre un
agravamiento importante.
Existen diversos métodos tendentes a solucionar el problema de la
incrustación en los circuitos de calefacción, que vamos a enumerar de forma
sucinta:
Un método es la estabilización de la dureza, lo que evita la precipitación
calcárea durante un cierto tiempo, durante el cual la precipitación se produce
pero no en la forma habitual sino bajo la forma de un fango disperso. Si mediante
un analizador de dureza se mide ésta, su valor será positivo, es decir se mantiene
la dureza del agua pero se evita su aspecto negativo. Esta metodología permite
que se disuelvan las incrustaciones existentes convirtiéndose en un fango fino y
disperso. Al efecto se utilizan los polifosfatos (estabilizan los iones calcio,
magnesio y compuestos férricos y de manganeso), los esteres de fosfato (que
además controlan la corrosión), los fosfonatos (también inhibidores de la
corrosión). Finalmente los lignosulfonatos que son buenos dispersantes.
Un segundo método mediante quelantes y secuestrantes, consiste en anular
al ion calcio presente en el agua. Las incrustaciones existentes se disuelven
formando complejos. El calcio combinado de esta forma no se puede determinar
ni siquiera mediante un análisis químico de dureza. Los más comunes son el Edta
(ácido etilendiaminotetracético) dispersante y secuestrante de O2 y sus distintas
variantes como el tetrasódico que también resultan efectivos para la eliminación
de incrustaciones distintas a los carbonatos. El Nta (ácido nitrilo triacético) es
igualmente un agente quelante. Biodegradable más débil que el anterior. Los
quelantes son muy agresivos para el cobre, bronce y latones.
La dispersión es un tratamiento que no detiene la formación de incrustaciones
pero es capaz de mantener las partículas en suspensión dentro de la masa del
fluido o removerlas de las superficies de intercambio de calor, comunicando una
carga negativa a las mismas. Estas cargas negativas se repelen unas a otras
previniendo la formación de agregados mayores (y precipitación) de partículas de
241
incrustantes. Inicialmente se utilizaron productos orgánicos naturales, por mucho

que los avances en el campo de los polímetros sintéticos supusieron una gran
ventaja. Entre los utilizados se encuentran los poliacrilatos que son unos buenos
dispersantes y antiincrustantes.
Por distorsión se conoce el fenómeno de impedir la formación regular de
cristales de calcio. La imperfección de los cristales dificulta la unión de gérmenes
cristalinos entre sí, así como el desarrollo de los mismos en la superficie metálica,
obstaculizando, por tanto la formación de incrustaciones.
Con el "efecto superficie" se impide el depósito de los microcristales de calcio.
Se consigue este efecto mediante la formación de una película protectora delgada
en la superficie metálica, con una carga eléctrica igual a la de los microcristales de
calcio. Existe entonces una fuerza de repulsión que impide la formación de
incrustaciones.
7.6 Métodos de tratamiento

Teniendo en cuenta que algunos de los procedimientos existentes más utilizados
para tratar el agua dura y las incrustaciones calcáreas en el campo doméstico los
estudiaremos con más detalle en el capítulo siguiente, ahora sólo se consignarán
resumidamente, a título informativo, los aplicables en los procesos industriales.
Tratamientos químicos
a) Preventivo
Mediante la utilización de resina que actúa por intercambio iónico con el
calcio y el magnesio y otros minerales disueltos en el agua, y que requieren
realizar una instalación invasiva en la tubería, un mantenimiento periódico por
regeneración de la resina, con subproducción de desechos, que no pueden ser
vertidos directamente al sistema cloacal por disposiciones legales vigentes. El
agua así tratada favorece la corrosión de las tuberías, y no es aconsejable su uso
como potable.
b) Curativo
Eliminación de las incrustaciones calcáreas, mediante el lavado de las tuberías
con ácido; procedimiento altamente corrosivo, que implica la renovación
frecuente de las tuberías e igualmente degradante para el medio ambiente.
Tratamiento mecánico
Eliminación mecánica de las inscrustaciones. Tratamiento intensivo y
laborioso que implica necesariamente la paralización de las actividades
productivas de desmontaje de las tuberías y equipos. Resultados altamente
costosos.
242
7. Incrustaciones
Tratamientos físicos
● Magnético -Campo magnético e incremento de la velocidad de las
partículas.
● Electrolítico – Electrólisis.
● Ultrasónico - Por resonancia ultrasónica.
● Combinación de campo complejo electromagnético y ultrasónico.
Sin que se pueda generalizar podemos indicar que para el caso de aguas para
calderas de baja presión (menores de 10 Kg/cm2) puede ser conveniente un
ablandamiento, mientras que para las calderas de presiones medias (menores de
20 kg/cm2) lo es una desmineralización catión-anión y para las calderas por
encima de 20 Kg/cm2 lo conveniente pasa por una desmineralización completa
con un lecho mixto final, tratamientos todos ellos supeditados a los aspectos
económicos que los hagan convenientes.
En el caso de los sistemas de calefacción y refrigeración los métodos para el
control de las incrustaciones comprenden dos tipos de tratamientos: internos y
externos. La selección del método más adecuado requiere la evaluación de un
considerable número de factores. En las pequeñas instalaciones se tiende a
utilizar los métodos internos de tratamiento, en los que los productos químicos se
añaden directamente al agua. En las instalaciones grandes se aplican los métodos
externos, siempre que estén económicamente justificados. Con cualquiera de los
dos métodos, se trata de reducir al máximo las posibilidades de precipitación del
carbonato cálcico que es el componente menos soluble del agua, solubilidad que,
como sabemos, depende principalmente del pH, de la temperatura y el total de
sólidos contenidos en el agua aparte del calcio y la alcalinidad (bicarbonatos y
carbonatos). Para determinar estas características nos remitimos a los índices
cualitativos de estabilidad del agua indicados en el Capítulo 5 que nos indicaran si
tiene tendencia a disolver o precipitar el carbonato cálcico, habiendo también,
como se indicaba en aquel capítulo, otros métodos similares, algo más
complicados para la predicción de la tendencia a la formación de incrustaciones
de sulfato y fosfato cálcico, que normalmente no se utilizan. A temperaturas bajas
el sulfato cálcico es mucho más soluble que el carbonato cálcico, tal como se
puede apreciar en la Figura 7.3.
7.7 Intercambiador iónico

El mejor método para la prevención de formación de incrustaciones consiste en
ablandar el agua haciéndola pasar por un intercambiador iónico que elimina del
agua los iones indeseables que se transfieren a un material sólido o
intercambiador iónico. Estos intercambiadores son matrices sólidas que contienen
243
sitios activos con carga electrostática, positiva o negativa, neutralizada por un ion
de carga opuesta.
La reacción efectuada en el sitio activo conformado por Na+ en una matriz R y
el ión Ca++ presente en la solución que se pone en contacto, es la siguiente:
2R – Na + Ca++(aq) ↔ (R)2 – Ca + Na+ (Ec 7.7.1)
A medida que la disolución pasa por la resina, los iones presentes en dicha
disolución desplazan a los que estaban originalmente en los sitios activos. La
eficiencia del proceso depende de factores como la afinidad de la resina por un
ión particular, el pH de la disolución (carácter ácido y básico del grupo activo), la
concentración de iones o la temperatura. Los parámetros característicos de los
intercambiadores iónicos son:
Capacidad de intercambio: se define como la cantidad de iones que una
resina puede intercambiar en determinadas condiciones experimentales.
Depende del tipo del grupo activo y del grado de entrecruzamiento de la matriz y
se expresa en equivalentes por litro de resina, o por gramos.
Capacidad especifica teórica: se denomina así al número máximo de sitios
activos del intercambiador por gramo. Este valor suele ser mayor que la capacidad
del intercambio, ya que no todos los sitios activos son accesibles a los iones en
disolución.
Selectividad: Propiedad de los intercambiadores iónicos por la que un
intercambiador muestra mayor afinidad por un ion que por otro. La selectividad
de una resina por un ion determinado se mide con el coeficiente de selectividad
"k". La selectividad depende de las interacciones electrostáticas que se
establezcan entre el ión y el intercambiador y de la formación de enlaces con el
grupo iogénico. La regla principal es que un intercambiador preferirá aquellos
iones con los que forma enlaces más fuertes.
Cuando el intercambiador comienza a estar saturado con los iones de la
disolución que entra, se observa un aumento de la concentración de dichos iones
en la disolución saliente, esta descarga se conoce como "punto de rompimiento"
e indica que el tratamiento de la solución por el intercambiador ya no está siendo
efectivo. La regeneración tiene dos inconvenientes muy importantes: el gasto
económico del regenerante y la generación de residuos, ya que después de
regenerar el intercambiador se obtienen disoluciones muy concentradas en
metales que deben ser tratadas o eliminadas.
El ablandamiento con zeolitas es el proceso de intercambio iónico más
antiguo y más simple. Elimina la dureza del agua incluyendo el hierro y el
manganeso si estos constituyentes pueden mantenerse en forma iónica reducida.
El lecho del intercambiador puede regenerarse con una salmuera del ClNa.
244
7. Incrustaciones
Durante el proceso la dureza del agua puede variar así como la velocidad del flujo
a través del sistema. El diseño del equipo consta de una carcasa de acero que
soporta el lecho intercambiador de iones. La reacción para el ablandamiento
mediante zeolitas es el siguiente:
Ca++ + Na2X → CaX + 2Na+ 2NaCl + CaX → Na2X + CaCl2 (Ec 7.7.2)
++ +
Mg + Na2X → MgX + 2Na 2NaCl + MgX → Na2X + MgCl2 (Ec 7.7.3)
La selectividad del intercambiador prefiere al calcio sobre el magnesio, por lo
que no es tan eficiente en la eliminación de las sales de magnesio.
7.8 Precipitación química

El ablandamiento por precipitación convierte las sales solubles en otras insolubles,
de forma que puedan ser eliminadas mediante sedimentación o filtración
posterior. Se utiliza normalmente cal o hidróxido de sodio para eliminar la dureza,
sin embargo el método exacto de adición depende del tipo de dureza presente. La
cal es la más empleada, pero como los hidróxidos, producen un gran volumen de
lodos que es necesario deshacerse de ellos.
Este proceso emplea el producto de solubilidad de un compuesto que
contiene un ión o radical que es considerado perjudicial y que, en consecuencia
debe ser eliminado. El ablandamiento con cal es el proceso de precipitación usado
con mayor frecuencia, consiste en la reducción de la dureza por la adición de cal
hidratada al agua para precipitar CaCO3, Mg(OH)2 o ambos. El radical hidroxilo es
el componente reactivo de la cal que convierte CO2, y HCO3¯, en CO3=.
Precipitándose CaCO3 como se muestra en las siguientes reacciones:
Ca (OH)2 → Ca++ + 2 OH¯ (Ec 7.8.1)
Ca (OH)2 + 2 CO2 → Ca (HCO3) (Ec 7.8,2)
o en forma iónica:
2 OH¯ + 2 CO2 → 2 HCO3¯ (Ec 7.8.3)
Ca (OH)2 + Ca (HCO3)2 → 2 CaCO3↓ + 2 H2O (Ec 7.8.4)
¯ ¯ =
OH + 2 HCO3 → 2 CO3 + 2 H2O (Ec 7.8.5)
También pueden utilizarse otros compuestos hidróxidos (NaOH o KOH), sin
embargo el costo de la cal es más bajo. Este método no es tan simple como
aparenta, ya que se forman pares de iones y en virtud de las interferencias impide
su precipitación en el tiempo normal de la reacción. El equipo empleado lo
constituye un tanque con capacidad diseñada de acuerdo a las necesidades y
requiere un tiempo de retención.
245
Esta técnica constituye uno de los métodos generales que se emplean a nivel
industrial para ablandar el agua, consistiendo el proceso en aplicar cal y carbonato
de sodio al agua cruda. La cal reacciona con los bicarbonatos solubles de calcio y
de magnesio, que son los que causan la dureza por carbonatos formando
carbonato de calcio e hidróxido de magnesio que son insolubles.
El carbonato reacciona con los compuestos solubles no carbonatados de calcio
y de magnesio que causan la dureza por no carbonatos, precipitando compuestos
insolubles de calcio y de magnesio y dejando en solución compuestos de sodio
que no consumen jabón. La separación por coagulación puede ser una buena
alternativa cuando el agua presenta turbidez y su calidad sea variable, o cuando la
recalcinación de lodos pueda llevarse a cabo. Se sugiere efectuar una
presedimentación cuando el agua está muy turbia, la aglomeración de carbonato
de calcio es rápida cuando los cristales de CaCO3 están libres de coloides
orgánicos.
Descripción del proceso
La eliminación de la dureza mediante la adición de sosa cáustica e hidróxido
de calcio puede resumirse en las siguientes reacciones:
CO2 + Ca(OH)2 → CaCO3↓ + H2O (Ec 7.8.6)
La cal reacciona con el dióxido de carbono. Ésta es la primera reacción y se
presenta antes de que el pH se eleve tanto dando lugar a que otras reacciones
ocurran. A pesar que al dióxido de carbono no se le considera como dureza, esta
reacción debe ser considerada al calcular la dosis de cal y la generación de lodos.
Si el dióxido de carbono está presente en altas concentraciones, generalmente
por encima de los 10 mg/l, se deben considerar métodos alternativos de
eliminación de dióxido de carbono, tales como la aireación.
Ca(HCO3)2 + Ca(OH)2 → 2 CaCO3↓ + 2H2O (Ec 7.8.7)
La cal reacciona con la dureza del carbonato, expresada como bicarbonato de
calcio. Un mol de cal es necesario por cada mol de calcio eliminado.
Mg(HCO3)2 + Ca(OH)2 → CaCO3↓ + MgCO3 + 2H2O (Ec 7.8.8)
MgCO3 + Ca(OH)2 → CaCO3↓ + Mg(OH)2↓ (Ec 7.8.9)
La dureza del bicarbonato de magnesio se convierte a carbonato de magnesio
en la reacción 7.8.8, después se precipita como hidróxido de magnesio en la
reacción 7.8.9. Dos moles de cal son necesarios por cada mol de magnesio
removido. La segunda reacción requiere un exceso de cal para aumentar el pH.
MgSO4 + Ca(OH)2 → CaSO4 + Mg(OH)2 ↓ (Ec 7.8.10)
CaSO4 + Na2CO3 → CaCO3 ↓ + Na2SO4 (Ec 7.8.11)
246
7. Incrustaciones
Para eliminar la dureza de compuestos no carbonatados, se requiere tanto la

cal como el carbonato de sodio. Un mol de cada una se necesita para eliminar un
mol de dureza no carbonatada. En la reacción 7.8.10, se produce dureza no
carbonatada de calcio. No hay un cambio en la dureza en la reacción 7.8.10.
Entonces, se agrega el carbonato de sodio para precipitar esta dureza de calcio,
tal como se muestra en la reacción 7.8.11. La dureza producida por carbonatos y
no carbonatos puede ser eliminada con la adición de hidróxido de sodio (NaOH):
CO2 + 2NaOH → Na2CO3 + H2O (Ec 7.8.12)
Ca (HCO3)2 + 2NaOH → CaCO3 ↓ + Na2CO3 + 2H2O (Ec 7.8.13)
Mg (HCO3)2 + 4NaOH → Mg (OH)2 ↓ + 2 Na2CO3 + 2H2O (Ec 7.8.14)
MgSO4 + 2NaOH → Na2SO4 + Mg (OH)2 ↓ (Ec 7.8.15)
Cabe mencionar que el sulfato de calcio puede reaccionar con el carbonato de
sodio formado y precipitarse como carbonato de calcio (ver ecuación 7.8.11).
El ablandamiento de agua cruda es regularmente saturada con carbonato de
calcio a valores de pH altos, posteriormente el agua debe estabilizarse antes de
someterse a una filtración a la que se adiciona dióxido de carbono o ácido.
CaCO3 + CO2 + H2O → Ca (HCO3)2 (Ec 7.8.16)
2 CaCO3 + H2SO4 → Ca (HCO3)2 + CaSO4 (Ec 7.8.17)
2 CaCO3 + 2 HCl → Ca (HCO3)2 + CaCl2 (Ec 7.8.18)
Estas últimas reacciones son esencialmente de ajuste de pH. Las constantes de
solubilidad de los productos CaCO3(s) (Ksp = 3.36 x 10-9) y Mg(OH)2(s) (Ksp = 5.61 x
10-12) controlan el proceso de ablandamiento. Esto significa que cantidades
estequiométricas de cal y de carbonato elevan el pH del agua de modo tal que el
CaCO3(s) y el Mg(OH)2(s) se encuentran en sus solubilidades mínimas.
El empleo de CO2 para la estabilización es muy común, de ahí el término
"recarbonatación". La razón principal del uso preferencial de CO2 con respecto a
los ácidos se debe a que éstos últimos incrementan la disolución de sólidos en el
agua final. Así mismo el CO2 logra llevar el pH a 9.5 aproximadamente, en este
punto se presenta la máxima precipitación del carbonato de calcio.
El proceso de ablandamiento puede ser selectivo en cuanto a la supresión de
la dureza de calcio y magnesio. El agua que contiene magnesio en bajas
concentraciones puede ser tratada con cal para eliminar el carbonato de calcio
que se forma, un exceso de cal es suficiente para eliminar el magnesio. Cuando se
tienen grandes cantidades de magnesio, es necesario agregar cal suficiente para
estabilizar el pH, en 10.5 por lo menos, que es el punto de máxima precipitación
del hidróxido de magnesio. En caso de tratarse de un no carbonato, éste puede
247
reducirse mediante la adición de Na2CO3 y el hidróxido de sodio puede sustituirse

por cal y Na2CO3.
En caso de adicionar, Ca (OH)2 se precipita CaCO3 además de Ca(HCO3)2, si se
elige la adición de cal más carbonato de sodio se produce CaCO3 como
precipitado, así como Ca(HCO3)2, Mg(HCO3)2, CaSO4, y MgSO4. En la etapa de
recarbonatación el carbonato de calcio se convierte en Ca (HCO3)2.
El proceso de ablandamiento de agua mediante la adición de cal produce
grandes cantidades de lodos, cuyo volumen es aproximadamente 2.5 veces mayor
que la cantidad de cal empleada inicialmente debido a la combinación de la cal
con el calcio y el magnesio contenidos en el agua y sumada a la formación de
lodos en la etapa de coagulación posterior al ablandamiento. La disposición de
estos lodos generalmente se realiza en lagunas, constituyendo este método la
técnica más económica. Es necesario deshidratar los lodos resultantes para lograr
su adecuada disposición, mientras menor sea el volumen de lodos, menor será el
costo. Estos lodos secan en tiempos razonables en lechos al sol, dichos lechos
contienen membranas impermeables para proteger el suelo y evitar que se infiltre
algo a las capas freáticas. Cuando los lodos se secan, se eliminan como finas capas
que se llevan a un tratamiento posterior.
248
8. Tratamientos domésticos del agua
potable
8.1 Tratamientos del agua
Por tratamientos domésticos del agua se entienden las modificaciones técnicas
efectuadas por los usuarios y los profesionales en los circuitos interiores del agua
destinada al uso y consumo humano, es decir en las instalaciones,
fundamentalmente abiertas, de los inmuebles y cambiar de manera significativa
su calidad o modificar algunas de sus cualidades, para favorecer o eliminar ciertos
aspectos o añadir algún carácter. Es decir abarca a cualquier elemento o accesorio
instalado tras la acometida o llave de paso o en la entrada a la instalación interior
o en el grifo del consumidor, con el objeto de modificar u optimizar la calidad del
agua de consumo humano debiéndose tener en cuenta que la comercialización de
estos aparatos está sujeta a su homologación previa.
La toma de decisiones para la solución de los problemas de corrosión e
incrustación pasa indefectiblemente, por un conocimiento del agua objeto de
estudio. Debe tenerse en cuenta que difícilmente se puede resolver un problema
del que desconocemos el planteamiento.
En función del tipo de agua y del caso particular de que se trate las soluciones
pueden variar de manera considerable. No obstante conviene dejar claro desde el
principio que para solucionar los problemas de incrustación calcárea y de
corrosión es suficiente con efectuar un tratamiento de dosificación.
Con el tratamiento de la dosificación se adiciona al agua un producto
específico según sea el principal problema a tratar, corrosión o incrustación
calcárea. Generalmente los productos que se dosifican son polifosfatos complejos
con una u otra formulación según se trate de evitar corrosiones o incrustaciones
calcáreas. Es más, para los casos de polifosfatos inhibidores de incrustaciones,
existe una gama para distintas bandas de niveles de dureza total. Hay que indicar
que dado que se trata de agua para consumo humano, los productos a aditivar
deben ser obligatoriamente de calidad alimentaria.
Como premisa fundamental cabe decir entonces que para solucionar los
problemas más comunes sería suficiente con la instalación de los dos
subsiguientes sistemas:
Filtración
Dosificación
Es habitual encontrarse con instalaciones que disponen de un agua de
suministro con un carácter de dureza media y alta, en general aguas de hasta 40-
249
50 °F. En estos casos, se plantea en la mayoría de las ocasiones la necesidad de

efectuar un tratamiento de descalcificación.
Cuando en las lavanderías industriales (caso de hoteles, residencias y
complejos habitacionales) trabajan con aguas blandas (en general entre 7 y 10 °F
de dureza total) los tipos de detergentes son distintos y más baratos que los
correspondientes a aguas duras, para conseguir los mismos niveles de limpieza.
Sirva como ejemplo de lo indicado los datos de la Tabla 8.1 en la que se aprecia el
jabón inutilizado en función del grado de dureza del agua. De manera análoga a
las lavanderías, los casos de los lavavajillas son similares. Los fabricantes de las
maquinarias facilitan, en las hojas técnicas de las mismas, la máxima dureza del
agua recomendable. También los fabricantes de detergentes recomiendan uno u
otro tipo, según se trabaje con aguas duras o blandas.
Titulo hidrotimétricoJabón (*)

Dureza en
Grados Grados inutilizado por
meq/l 3
Franceses Alemanes Kg/m agua
1 5 2,8 0,465
2 10 5,6 0,930
3 15 8,4 1,395
4 20 11,2 1,860
5 25 14,0 2,325
10 50 28,0 4,650
15 75 42,0 6,970
20 100 56,0 9,295
25 125 70,0 11,620
30 150 84,0 13.945
(*) Hace referencia al jabón natural
Tabla 8.1 Jabón inutilizado en el lavado en función de la dureza del agua
A veces y por la disposición física de las líneas de abastecimiento, no resulta

factible efectuar un tratamiento a la entrada general de la instalación, no
obstante, en la mayoría de los casos, siempre es factible adoptar una solución
parcial, precisamente para el circuito más conflictivo, correspondiente a las líneas
de agua caliente. Aun cuando estos conceptos generales son válidos para la mayor
parte de los casos, dentro de las instalaciones existen otros circuitos que pueden
250
8. Tratamiento doméstico del agua potable
precisar de tratamientos específicos. Este es el caso, por ejemplo, de los circuitos

de calefacción por agua caliente. En general este tipo de circuitos se tratan con
productos específicos tendientes a evitar los problemas de corrosión e
incrustación. En lo que a estos circuitos se refiere es conveniente indicar que los
procesos de corrosión se ven favorecidos cuando se procede a vaciados y llenados
frecuentes del circuito. Salvo en casos especiales de reparaciones, se debe tender
a no vaciar los circuitos. Los tratamientos se pueden efectuar en el agua de aporte
o a través del vaso de expansión. Cuando el vaso de expansión no es del tipo
abierto, la dosificación se efectúa por inyección directa en la red.
El efecto de las incrustaciones calcáreas es importante, como hemos ido
viendo a lo largo del capítulo 7, no sólo por lo que implican de disminución de
caudal, sino por el aumento del consumo de energía. De esta manera, un circuito
calefactor que presenta una incrustación calcárea de unos 9 mm precisaría de un
50% más de energía, aproximadamente, de la necesaria sin incrustaciones para el
mismo nivel de calentamiento.
Para los circuitos de calefacción, en los casos en que no se efectúa un
tratamiento correcto del agua, en las calderas y cualesquiera que sea el tipo,
aparecerán problemas de corrosión, incrustación o ambos de forma simultánea. Los
depósitos calcáreos dan lugar, como hemos indicado en el capítulo anterior, a
roturas de las calderas de fundición y a deformaciones de la chapa en las de acero,
debidas a que se impide el intercambio térmico entre el hogar y el agua dando lugar
a sobrecalentamientos localizados que motivan la deformación. Cuando las calderas
son de fundición, el salto térmico separado por la incrustación hace que, al contacto
del agua (relativamente fría) con la fundición sobrecalentada, se produzca un shock
térmico que no siempre puede ser soportado por el material y que origina la rotura.
Tabla 8.2 Parámetros mínimos a controlar en los grifos
La naturaleza de los reactivos a utilizar en los circuitos de calefacción serán

función de los materiales constitutivos y de los metales de la red:
● Acero/fundición: Un tratamiento completo debe reunir las características:
- reductor de la oxidación
- alcalinizantes/fosfatantes
251
- filmógeno del acero

- dispersantes
● Acero/fundición, cobre, aluminio y sus aleaciones: Los procedimientos
clásicos de acondicionamiento no se deberán utilizar. En este caso la
técnica consiste en utilizar los complejos llamados "multimetales". Los
tipos de protección utilizados son "filmógenos" anódicos, dianódicos
generalmente complementados por reguladores del pH (sales tampon).
Debe señalarse que el tratamiento de estos circuitos es siempre mucho
más delicado. La calidad del agua distribuida a la población debe
responder a los niveles y parámetros microbiológicos y químicos
establecidos en el Real Decreto 140/2003, de 7 de febrero (incorporación
de la Directiva 98/83/CE del Consejo de 3 de noviembre de 1998 al
derecho interno español), R.D. que tiene carácter de "Norma Básica" y en
el que se establecen los criterios sanitarios de la calidad del agua de
consumo humano. Por otra parte, en todo circuito de agua también deben
considerarse siempre las obligaciones derivadas del cumplimiento del Real
Decreto 909/2001 para la prevención de la legionelosis.
La autoridad sanitaria velará para que las administraciones locales, antes
del 1 de enero del 2012 muestren, en campañas periódicas, el agua de
consumo humano, con especial atención a los parámetros relacionados con
los materiales utilizados en las instalaciones interiores que pudieran
representar un riesgo para la salud. Corresponde pues a los municipios el
autocontrol de la calidad y el control en el grifo del agua que consume la
población en su municipio, cuando la gestión del abastecimiento sea de
forma directa, siendo los responsables de programar y realizar el muestreo
del agua de consumo en el grifo del consumidor, tanto en locales
comerciales, establecimientos públicos o privados y domicilios particulares
(preferentemente construidos antes de 1980). Los parámetros a controlar
en el grifo del usuario son los indicados en el cuadro adjunto.
En caso de incumplimiento de los valores paramétricos, se tomará una
nueva muestra en el punto de la red de distribución, antes de la
acometida del edificio, con objeto de comprobar que la causa del
incumplimiento radica en la red interior. En tal caso, será responsabilidad
del propietario la realización de las mejoras oportunas en la instalación
interior del edificio.
8.2 Principales razones para el tratamiento

Las principales razones para decidir tratar el agua domiciliaria son las siguientes:
252
A. La incertidumbre, la mayoría de las veces infundada, sobre la calidad

bacteriológica del agua (p.ej. las afecciones intestinales son frecuentemente
relacionadas con una calidad sospechosa del agua de distribución).
B. La introducción en la red de partículas sólidas y consecuente turbidez del
agua, con formación de sedimentos que pueden provocar daños en la valvulería y
en las griferías. Se depositan a lo largo de las tuberías creando obstrucciones y
dando lugar a corrosión localizada.
C. Las disfunciones de la instalación causadas, entre otros motivos, por los
contenidos en el agua de carbonato cálcico y magnésico, su pH, conductividad y
otros parámetros físico-químicos.
D. La insatisfacción relativa a los aspectos organolépticos, tales como el gusto,
olor, color y turbidez que pueden provocar rechazo o la debida a contaminantes
indeseables, siendo ocasionados unos por los tratamientos de desinfección con
cloro en la planta potabilizadora y otros por la contaminación difusa provocada
por:
Nitratos: Uso excesivo de fertilizantes nitrogenados en la agricultura, así
como los procedentes de explotaciones ganaderas sin una adecuada
gestión de los purines.
Herbicidas triazinas: utilizados en las prácticas agrícolas.
Salobridad: debida a la contaminación de los cursos fluviales o a la
sobreexplotación de los acuíferos costeros facilitando que las aguas
salinas invadan la zona de aguas dulces por desplazamiento de la interfase
entre los dos tipos de aguas.
Geosminas: Metabolitos producidos por ciertos hongos y cianobacterias
inofensivos que confieren al agua olor y sabor característico a tierra
mojada o humedad.
Triahalometanos (subproductos químicos nocivos formados esencial-
mente por cloro y metano que se producen durante el proceso de la
desinfección del agua mediante cloro, no habiendo procedimiento eficaz
para eliminarlos) o los llamados contaminantes "emergentes" de los que
se desconoce su impacto sobre la salud o sus límites tolerables y que
incluyen los productos farmacéuticos e inorgánicos y otras substancias
derivadas de los alimentos.
En definitiva, la desconfianza en los sistemas de distribución pública de agua y
la incertidumbre sobre sus estándares de calidad, junto a apreciaciones
sensoriales y a preocupaciones concernientes a problemas de salud, determinan
que el consumidor se sienta cada vez más inseguro, amenazado en una de sus
necesidades esenciales. Aprovechando este clima de ansiedad y la tecnificación
progresiva de los hogares, las empresas que se dedican al tratamiento del agua,
253
apoyándose a menudo en la publicidad, preconizan la necesidad de que todos

dispongamos de unos u otros aparatos de tratamiento, contribuyendo al
incremento de la demanda de los sistemas domésticos, sobre todo de los
destinados a evitar los problemas más llamativos provocados por la dureza, la
corrosión o a mejorar las cualidades organolépticas, correspondiendo a las
empresas distribuidoras tranquilizar a sus usuarios insistiendo en que el agua de la
red pública responde a todas las normas de potabilidad, y que en muchos casos,
estos aparatos no son absolutamente necesarios. Por otra parte, escoger el más
conveniente es difícil y complejo, haciéndose el proceso todavía más arduo
cuando se cuenta con información errónea o incompleta acerca de la calidad del
agua, las opciones de tratamiento, sus costos y requerimientos de
mantenimiento. Para que estos aparatos trabajen de acuerdo con el objetivo y sin
efectos secundarios desventajosos, su aplicación ha de estar ajustada a la calidad
del agua y a los materiales. El tratamiento ha de ceñirse en lo posible al objetivo
propio de la aplicación (por ejemplo sólo a la instalación de agua caliente),
aunque para decidir si es necesario o no tratar el agua del grifo, lo primero que se
requiere es saber cuál es la calidad de la fuente de agua para lo que debe
obtenerse tanta información como sea posible a través de la compañía
suministradora o del Ayuntamiento del Municipio.
8.3 Métodos desincrustantes

Centrándonos en uno de los problemas más frecuentes como es el de las
incrustaciones, sabemos que la destrucción de los depósitos de sales es
extremadamente difícil y en muchos casos imposible, recordando que la solución
consiste en hacer intervenir técnicas capaces de impedir su formación, inhibir su
crecimiento y en lo posible eliminar la incrustación ya formada. Los métodos
utilizados son:
a) Inyección de reactivos autorizados en el interior de las conducciones como
silicatos (protege de los diversos tipos de corrosión), ortofosfatos de cinc (para
aguas de muy débil dureza y agresivas), silico-polifosfatos (desaconsejados para
aguas muy duras, tienen el doble papel de inhibir el crecimiento de las
incrustaciones y evitar la corrosión), etc. Sin embargo, los métodos más prácticos
son los aparatos que existen en el mercado para este fin. Se pueden dividir en tres
grandes grupos:
b) Los ablandadores o aparatos de permutación basados en zeolitas, de
ciertos silico-aluminatos sódicos sintéticos (zeolita artificial, permutita o resinas
catiónicas y aniónicas) que modifican la composición química del agua reduciendo
su dureza TH a valores aceptables del orden de los 15 °F (la dureza cálcica THCa
debe ser superior a los 8 °F) suprimiendo, por consiguiente, el origen mismo de la
incrustación. El efecto de la descalcificación por medio de resinas de intercambio
254
iónico supone aumentar en 46 mg/l el sodio del agua por cada 10 °F de dureza
eliminada, lo que debe ser tenido en cuenta por las personas hipertensas.
c) Sistemas domésticos de osmosis inversa (con capacidades de permeado no
superiores a los 50 l/día) siempre y cuando el agua esté pretratada para eliminar
la precipitación del CaCO3 y otras sales, antes de entrar en las membranas. Son
adecuados para aguas de dureza superior a los 80 °F, altos contenidos en cloruros
y/o en nitratos, pudiendo facilitar agua con un 85% menos de materias
indeseables. La presión en la red debe ser estable y no muy baja.
d) Los tratamientos físicos mediante aparatos anticalcáreos no convencio-
nales que, teniendo por objeto evitar los depósitos, no modifican la dureza del
agua ni de ningún parámetro físico-químico. Pueden estar basados en fenómenos
magnéticos, eléctricos o electromagnéticos y ultrasónicos.
Desde el punto de vista normativo, el CEN (Comité Europeo de Normalización)
es el órgano encargado de desarrollar las Normas Europeas y el Comité Técnico
que tiene asignados los trabajos de normalización de los productos y equipos de
tratamiento de agua en el interior de edificios es el TC-164, siendo el grupo de
trabajo WG-13 el que desarrolla y está elaborando las normas sobre filtros
mecánicos, sistemas de dosificación, descalcificadotes, desnitratadores, sistemas
electrolitos, desinfección mediante ultravioletas, separación mediante
membranas, filtros de carbón activo, etcétera.
El Código Técnico de la Construcción en el Documento HS4 "Suministro de
agua" especifica que en el caso de que se quiera incorporar un equipo de
tratamiento de agua en la instalación interior se pondrán, para evitar la inversión
del sentido del flujo, sistemas antiretorno antes del equipo de tratamiento
(apartado 2.1.2), que no deberá empeorar el agua suministrada y en ningún caso
incumplir con los valores paramétricos establecidos en el Anexo I del Real Decreto
140/2003 (punto 3.2.1.6.1).
Los materiales utilizados en su fabricación deben tener las características
adecuadas en cuanto a resistencia mecánica, química y microbiológica para
cumplir con los requerimientos inherentes tanto al agua como al proceso de
tratamiento (punto 3.2.1.6.2), especificando en lo que afecta al funcionamiento
(punto 3.2.1.6.3) que:
1. Deben realizarse las derivaciones adecuadas en la red de forma que la
parada momentánea del sistema no suponga discontinuidad en el suministro de
agua al edificio.
2. Los sistemas de tratamiento deben estar dotados de dispositivos de medida
que permitan comprobar la eficacia prevista en el tratamiento del agua.
3. Deben disponer de un contador que permita medir, a su entrada, el agua
utilizada para su mantenimiento.
255
Los productos químicos utilizados en el proceso deben almacenarse en

condiciones de seguridad en función de su naturaleza y su forma de utilización. La
entrada al local destinado a su almacenamiento debe estar dotada de un sistema
para que el acceso sea restringido a las personas autorizadas para su
manipulación (punto 3.2.1.6.4).
El local en que se instale el equipo debe ser preferentemente de uso
exclusivo, aunque si existiera un sistema de sobreelevación podrá compartir el
espacio de instalación con éste. En cualquier caso, su acceso se producirá desde el
exterior o desde zonas comunes del edificio, estando restringido al personal
autorizado. Las dimensiones del local serán las adecuadas para alojar los
dispositivos necesarios, así como para realizar un correcto mantenimiento y
conservación de los mismos. Dispondrá de desagüe a la red general de
saneamiento del inmueble, así como un grifo o toma de suministro de agua
(punto 3.2.1.6.5).
Figura 8.1 Aireadores para griferías
Para poder situar y valorar los tratamientos más convenientes a cada caso es
importante conocer los problemas específicos del agua considerada y conocer la
gama completa de aparatos disponibles en el mercado y sus aplicaciones:
8.4 Sistemas clásicos

1. Reguladores de chorro: a instalar en la boca de la grifería:
● Rompechorros. Mediante unas láminas fragmentan el chorro. Su interés
radica en que evita que el agua salpique.
● Reguladores simples (atomizadores): Mediante una serie de rejillas se
tamiza y subdivide el chorro pasándolo a laminar y compacto,
suavizándandolo y evitando igualmente salpicaduras al impactar con el
correspondiente aparato sanitario.
256
● Aireadores: mezclan en una cámara de homogenización, el agua y el aire

gracias al efecto "venturi". Se obtiene un chorro suave tipo spray. (según
norma UNE-EN 246, el caudal mínimo de aire inyectado debe ser de
alrededor de 10 l/h). Los aireadores pueden ser además:
● Reductores de caudal: el caudal de salida es variable en función de la
presión de la instalación reduciéndose proporcionalmente al de entrada.
● Limitadores de caudal: Se autorregulan dando un caudal de salida limitado
y constante, independientemente de la presión en la instalación.
Argumentos a favor: El chorro es más regular y compacto y salpica menos,
reducción del ruido.
Argumentos en contra: depósitos e incrustaciones en las rejillas, manteni-
miento.
Riesgo sanitario: Ninguno.
Observaciones: Mejora del confort.
2. Filtración
Ocasionalmente son arrastradas con el agua potable pequeños elementos
sólidos y materias extrañas como, por ejemplo, restos de soldadura, óxidos y
granos de arena. Este tipo de partículas pueden ocasionar en la instalación daños
de corrosión inducidos en forma de cavidades y picaduras en las tuberías, obturar
con el paso del tiempo los rociadores de las duchas, los aireadores de las griferías
o interferir en la función de las llaves.
Figura 8.2 Filtro tipo “Y”
La norma UNE 13443 indica que en toda instalación de agua potable se debe
instalar en el aporte de agua un filtro, preferiblemente autolimpiante, ya que
realiza el proceso de lavado a contracorriente y sin interrupción del paso de agua
y el Código Técnico de la Edificación (punto 3.2.1.2.2) del Documento HS4 más
257
concreto y limitativo indica que el filtro de la instalación general debe retener los
residuos del agua que puedan dar lugar a corrosiones en las canalizaciones
metálicas. Se instalará a continuación de la llave de corte general. Si se dispone de
armario o arqueta del contador general, debe alojarse en su interior. El filtro debe
ser de tipo Y (Figura 8.2) con un umbral de filtrado comprendido entre 25 y 50
µm, con malla de acero inoxidable y baño de plata para evitar la formación de
bacterias, y debe ser autolimpiable. La situación del filtro tiene que ser tal que
permita realizar adecuadamente las operaciones de limpieza y mantenimiento sin
necesidad de corte del suministro.
Figura 8.3 Filtro mecánico
En lo que afecta al montaje de los filtros (punto 5.1.4):

1. El filtro ha de instalarse antes del primer llenado de la instalación, y se
situará inmediatamente delante del contador según el sentido de circulación del
agua. Deben instalarse únicamente filtros adecuados.
2. En la ampliación de instalaciones existentes o en el cambio de tramos
grandes de instalación, es conveniente la instalación de un filtro adicional en el
punto de transición, para evitar la transferencia de materias sólidas de los tramos
de conducción existentes.
3. Para no tener que interrumpir el abastecimiento de agua durante los
trabajos de mantenimiento, se recomienda la instalación de filtros retro-
enjuagables o de instalaciones paralelas.
258
4. Hay que conectar una tubería con salida libre para la evacuación del agua
del autolimpiado.
2A. Filtro colector de impurezas

Argumentos a favor: Retención de las partículas gruesas procedentes de la red
de distribución.
Argumentos en contra: No obstante ser mínimo, requiere un cierto manteni-
miento:
Observaciones: Generalmente se instala con un reductor de presión.
2B. Filtro de malla fina
Argumentos a favor: Separación de la partículas más finas.
Argumentos en contra: Los gérmenes pueden multiplicarse en los filtros y
deteriorar la calidad higiénica del agua potable. Mantenimiento y problemas de
pérdida de carga por obstrucción.
Riesgo sanitario: Ninguno, siempre y cuando el filtro sea regularmente
limpiado.
3. Dosificadores
● Silicatos y silicofosfatos: para el agua caliente y fría, con una dosificación
máxima de 20 mg de silicatos por litro calculados como silicato de sodio
Na2SiO3 (o 10 mg de SiO2).
● Monofosfatos: solamente para acondicionar el agua caliente, hasta una
concentración máxima de 3 mg de fosfatos por litro calculados como PO4
(o 2,25 mg/l P2O5).
Según el punto 4.5.4.1 del citado Documento HS4 del Código Técnico de la
Edificación, el tamaño apropiado del aparato se tomará en función del caudal
punta en la instalación, así como del consumo mensual medio de agua previsto, o
en su defecto se tomará como base un consumo de agua previsible de 60 m3 en 6
meses, si se ha de tratar tanto el agua fría como el ACS, y de 30 m3 en 6 meses si
sólo ha de ser tratada el agua destinada a la elaboración de ACS.
El límite de trabajo superior del aparato dosificador, en m3/h, debe
corresponder como mínimo al caudal máximo simultáneo o caudal punta de la
instalación.
El volumen de dosificación por carga, en m3, no debe sobrepasar el consumo
de agua previsto en 6 meses.
259
Argumentos a favor: Inhibición de la corrosión. Los silicatos y los silicofosfatos

además presentan un efecto antiincrustante.
Argumentos en contra: Calidad del agua, requiere mantenimiento.
Riesgo sanitario: Ninguno, en el caso de una dosificación y mantenimiento
juicioso.
Observaciones: Conveniente para las agua potables corrosivas, por ejemplo
después de un intercambiador de iones. Observar la reglamentación sobre
aditivos y compuestos.
4. Protección catódica contra la corrosión
Por ánodos de sacrifico
Por corriente impresa
Para los sistemas de calentamiento con depósitos pequeños deben
seleccionarse algunos de los modelos estándar en los que el fabricante incorpora
todos los elementos de protección que le permitan dar una garantía.
Argumentos a favor: Protección de la instalación contra la corrosión, un
ánodo reactivo es oxidado en lugar del material del recipiente.
Argumentos en contra: Mantenimiento y controles importantes, alteraciones
organolépticas (olor y gusto) del agua.
Observaciones: Conveniente para los depósitos, los calentadores y las grandes
instalaciones.
5. Descalcificadores mediante resinas de intercambio iónico
La descalcificación se basa en la utilización de resinas de intercambio iónico,
generalmente constituidas por copolímeros de estireno y divinilbenceno con
grupos sulfonados que incluyen el ion sodio y como regenerante cloruro sádico,
formándose CaCl y MgCl que son evacuados. Cuando el agua fría atraviesa estas
resinas, se intercambian los iones Ca++ y Mg++ responsables de la dureza por el ion
sodio (o potasio) de la resina de tal forma que los primeros quedan retenidos en
la resina y éste último se incorpora al agua de acuerdo con la reacción siguiente:
2(RES-Na) + Ca ++ (RES)2 - Ca + 2Na+ (Ec 8.4.1)
Una vez agotada la capacidad de intercambio de las resinas debe procederse a
su regeneración. Para ello deberá disponerse de una disolución saturada de
salmuera que se hará circular a través de la resina. En ese momento y debido a la
elevada concentración de sodio existente, se invertirá el intercambio y la resina se
260
volverá a cargar con iones de sodio cediendo el calcio y el magnesio retenidos que
evacuaran por el desagüe:
(RES)2 - Ca + 2NaCl → 2(RES-Na) + CaCl2 (Ec 8.4.2)
Así pues el descalcificador está básicamente formado por tres elementos:
- Botella que contiene la carga de resinas.
- Depósito de sal / salmuera.
- Panel de control para el proceso de regeneración.
Además de eliminar el Ca++ y el Mg++ también pueden retener diversas
cantidades de otros contaminantes inorgánicos como los metales, pero no son
capaces de eliminar los compuestos químicos orgánicos, los microorganismos
patógenos o las partículas. Las unidades descalcificadoras funcionan de forma más
eficiente con el agua libre de partículas.
El proceso de regeneración puede realizarse partiendo de dos factores, por
tiempo (descalcificación cronométrica) o por volumen (descalcificación
volumétrica):
La primera tiene lugar por tiempo programado sin que el consumo influya. Es
el sistema más económico si bien tiene la desventaja de que en caso de puntas o
bien cuando no existe consumo, el equipo regenerará en el momento
predeterminado con lo cual puede facilitar agua dura o gastar sal sin ser preciso.
La segunda, a su vez, puede ser por volumen directo o por volumen estadístico. El
sistema de volumen directo tiene un coste mayor, pues requiere la instalación de
un contador, que a la larga repercute positivamente en el consumo de sal ya que
si no hay servicio no gasta sal y si el servicio es superior al previsto regenera antes.
Tiene como desventaja que no se determina la hora de la regeneración, la cual
puede producirse en un momento de máximo consumo. Es el sistema más
utilizado en hoteles cuando se dispone de un depósito de acumulación, ya que
permite aprovechar al máximo la capacidad de las resinas.
El sistema de volumen estadístico, se utiliza cuando se desea controlar la hora
en que tendrá lugar la regeneración. El microprocesador de control realiza un
cálculo estadístico del consumo por día de la semana, de tal forma que, al llegar la
hora prefijada para la regeneración determina si debe proceder a regenerar la
resina o bien si puede suministrar agua descalcificada durante un día más.
Las resinas de intercambio iónico, como todo lecho inerte es susceptible de
contaminación bacteriana. Para prevenir y evitar esta contaminación:
- Regeneración automática cada cierto tiempo (cuatro o cinco días) en
ausencia de consumo.
- Regeneración con autodesinfección.
261
Para este último caso existen diversos procedimientos. El más utilizado

consiste en incorporar en el equipo una célula electrolítica en la aspiración de la
salmuera, la cual, en la etapa de aspiración, hace pasar una corriente continua a
través de dicha solución de salmuera y así, una pequeña porción de ésta se
transforma en hipoclorito que desinfecta la resina:
2Cl¯ → Cl2 + 2e¯ (Ec 8.4.3)
¯ ¯ +
Cl2 + H2O → Cl + ClO + 2H (Ec 8.4.4)
Estos procedimientos son muy aconsejables y en algunos países europeos son
obligatorios cuando el agua se destina a consumo humano ya que existe un cierto
riesgo de contaminación procedente de la propia agua, conexiones, manipulaciones
inadecuadas, depósito de sal sucio, etc.
Finalmente, durante el proceso de descalcificación tal como hemos indicado,
se intercambian los iones calcio y magnesio presentes en el agua por el ion sodio
que contiene la resina. El resultado final es que el agua que destinamos al
consumo tiene un contenido en dicho ion sodio superior al del agua de aporte.
La Directiva Europea 98/83/CE, de 3 de noviembre de 1998, establece como
parámetro indicativo un valor máximo de sodio de 200 mg/l. Efectuando unos
breves cálculos puede deducirse que la concentración en sodio aumenta en 46
mg/l por cada 10 °F de dureza eliminados, lo cual para durezas y consumos
normales supondría una ingestión diaria de sodio de aproximadamente 300 mg.
Este incremento en la concentración de iones sodio debe ser tenido en cuenta por
aquellas personas con hipertensión arterial.
Por consiguiente instalar un descalcificador si:
- La dureza del agua es elevada (> 25 °F); o bien
- Los problemas que producen los contenidos en calcio y magnesio son
graves.
El Código Técnico de la Edificación en su punto 4.5.4.2 indica que para estos
dispositivos se tomará como caudal mínimo 80 litros por persona y día. Por otra
parte, el punto 5.1.4.2 especifica que respecto al montaje de los equipos de
descalcificación:
1. La tubería para la evacuación del agua de enjuagado y regeneración debe
conectarse con salida libre.
2. Cuando se deba tratar toda el agua potable dentro de una instalación, se
instalará el aparato de descalcificación detrás de la instalación de contador, del
filtro incorporado y delante de un aparato de dosificación eventualmente
existente.
262
Figura 8.4 Consumo de sal de un descalcificador según DIN 19636
3. Cuando sólo deba tratarse el agua potable para la producción de ACS,

entonces se instalará, delante del grupo de valvulería, en la alimentación de agua
fría al generador de ACS.
4. Cuando sea pertinente, se mezclará el agua descalcificada con agua dura
para obtener la adecuada dureza de la misma.
5. Cuando se coloque un sistema de tratamiento electrolítico del agua
mediante ánodos de aluminio, se instalará en el último acumulador de ACS de la
serie, como especifica la norma UNE 100 050:2000.
Argumentos a favor: Evita las incrustaciones en conducciones y aparatos
conectados. Consumo menor de detergentes para lavado e higiene.
Argumentos en contra: Mantenimiento regular. Costos de explotación.
Eventuales problemas de corrosión. Aumento de la concentración de sodio por lo
que las personas con una dieta restrictiva de este ión deben de consultar a un
médico antes de utilizar agua descalcificada. Riesgo de proliferación de gérmenes.
Riesgo sanitario: Ninguno, mientras la instalación tenga un mantenimiento
regular.
Observaciones: Mantener en el agua una dureza residual comprendida entre
8 °F y 15 °F.
263
6. Desmineralización parcial
Argumentos a favor: Escasos depósitos incrustantes en los aparatos
instalados. Consumo reducido de jabones y detergentes.
Argumentos en contra: Mantenimiento. Costos de explotación. Riesgo de
corrosión. Peligro de desarrollo de gérmenes.
Riesgo sanitario: Ninguno mientras la instalación tenga un mantenimiento y el
cambio del cartucho sea regular.
Observaciones: Mantener en el agua una dureza residual comprendida entre
los 8 °F y los 15 °F.
7. Osmosis inversa (desmineralización total)
Los sistemas de filtración por osmosis inversa se están convirtiendo en un
método muy común para el tratamiento del agua potable en los hogares. La
osmosis inversa, conocida probablemente mejor por su uso en proyectos
industriales de desalinización del agua, también puede reducir los niveles de las
sustancias químicas en el agua con problemas de color y sabor. Además, puede
reducir los contaminantes como el arsénico, plomo y muchos otros tipos de
compuestos químicos orgánicos.
Eliminan eficazmente las sustancias indeseables del agua de la red de
suministro, siempre y cuando el dispositivo esté bien diseñado, sea el adecuado
para el problema real del agua y esté correctamente instalado.
Su precio es elevado, a lo que hay que añadir el costo anual de
mantenimiento. Su mayor inconveniente es que se derrocha mucha agua, del 80
al 90% del agua que entra en el circuito de filtrado.
Argumentos a favor: Solución extrema.
Argumentos en contra: Ninguno si no se trata de agua de bebida.
Riesgo sanitario: Sí.
Observaciones: No conveniente en caso de consumo como agua de bebida.
8. Filtración con carbón activo
Adecuado cuando se desea reducir olores, sabores y sustancias químicas
orgánicas no deseadas (como las que pueden resultar de los procesos de
desinfección). Los filtros de carbón activo no pueden eliminar o reducir iones
inorgánicos mayores (como por ejemplo, el sodio, calcio, cloruro, y sulfato), ni
tampoco pueden suprimir el nitrato, fluoruro, o los metales con alguna excepción.
Efectivamente, algunos de estos filtros pueden reducir los niveles de plomo,
cobre y mercurio. Los filtros de carbón activo no ablandan el agua ni la desinfectan.
264
Si la fuente de agua es turbia el carbón activo debe ser aplicado después de un filtro
de partículas para que éstas no lo obturen o reduzcan su eficiencia.
Existen aparatos para "punto de uso", conectados directamente al grifo,
pudiendo o no disponer de una llave para seleccionar entre el agua tratada y la no
tratada. Los modelos del tipo jarra o pour-through filters, también pequeños y
portátiles, pueden funcionar por gravedad o estar provistos de una bomba
eléctrica. Finalmente, las unidades de mayor tamaño para "punto de entrada"
están conectadas al sistema de tuberías de la vivienda y requieren los servicios de
un especialista.
Argumentos a favor: Ubicación en la propia red interior de la distribución de
agua. Eliminación de substancias-trazas si la instalación es la conveniente.
Argumentos en contra: Peligro de degradación de la calidad del agua por
gérmenes y la polución química.
Riesgo sanitario: No hay, en tanto la instalación esté correctamente
mantenida.
8.5 Nuevos sistemas

9. Enriquecimiento en gas carbónico (enriquecimiento con CO 2, como soda,
etc.).
Algunos fabricantes de grifería incorporan estos dispositivos en sus modelos
para cocina.
Argumentos a favor: Menos caro que el agua mineral, ningún transporte de
botellas.
Argumentos en contra: Puede ser causa de problemas gustativos.
Riesgo sanitario: Ninguno, mientras el CO2 sea de calidad irreprochable y que
el agua utilizada sea fresca.
Observaciones: Puede reemplazar al agua mineral gaseosa.
10. Enriquecimiento en oxígeno (agua a la que se le adiciona oxígeno)
Argumentos a favor: Estimula la circulación sanguínea y parece promover las
defensas.
Argumentos en contra: De los estudios médicos efectuados hasta ahora no se
han constatados sus beneficios.
11. Sistema combinado de carbón activo más resina intercambiadora de
iones (filtro de agua para utilización doméstica)
265
Argumentos a favor: Ablandamiento del agua y adsorción de substancias que

afectan al olor y sabor.
Argumentos en contra: El agua potable puede ser cualitativamente
modificada y/o degradada (riesgos de proliferación de gérmenes y de corrosión).
Riesgo sanitario: Ninguno, mientras la instalación sea regularmente sometida
a mantenimiento.
12. Ozonización
La técnica se basa, fundamentalmente, en lograr un tiempo de contacto
adecuado del agua, con la cantidad adecuada de ozono. Concentraciones de entre
0.5 y 0.8 mg/l de ozono durante unos tres o cuatro minutos son suficientes para
conseguir una buena calidad de agua y desinfectada. Tras el tratamiento, el ozono
se descompone en oxígeno tras varios minutos no dejando ningún tipo de
residual, pero por consiguiente, tampoco existirá ningún residual desinfectante
que pudiera prevenir el crecimiento bacteriológico. En los casos en los que sea
necesario asegurar que el agua de consumo ha sido recién tratada con ozono, el
sistema de ozonización se realizará en un depósito con un caudal de recirculación,
en donde mediante un inyector vénturi se añadirá la producción de ozono
adecuada, esta cantidad de ozono y por tanto, la concentración de ozono residual
en el depósito depende, en primer lugar, de las características de producción del
equipo, y en segundo lugar, del tiempo de funcionamiento y parada del mismo.
Argumentos a favor: complementado o no con filtro según los casos,
desinfección bacterial e inactivación viral, oxidación de inorgánicos como hierro,
manganeso, metales pesados ligados orgánicamente, cianuros, sulfures y nitratos,
oxidación de orgánicos como detergentes, pesticidas, herbicidas, fenoles, sabor y
olor causados por impurezas.
8.6 Procedimientos no convencionales (PWT)

Los tratamientos físicos (Physical Water Treatment, PWT) no reducen el valor de
la dureza del agua, modificando a través de diversos procedimientos (campos
magnéticos, campos electromagnéticos, etc.) sólo la capacidad del carbonato
cálcico a depositarse en el interior de las conducciones y elementos de la
instalación, intentando conseguir que en lugar de formarse un cristal de
carbonato cálcico, se formen multitud de pequeños microcristales que se repelen
entre sí y se arrastren con el agua.
El número de estudios científicos publicados sobre estos tratamientos es
mucho menor que los dedicados a las otras tecnologías para la descalcificación del
agua, llegando incluso a ser ignorados en los tratados sobre química, incluido el
Kira-Othmer, monumental diccionario enciclopédico en lengua inglesa que
representa una valiosísima compilación del saber químico teórico y aplicado. Esto
266
se puede explicar en parte por el hecho de que estas técnicas fueron inicialmente
desarrolladas en Rusia y en aquel entonces, en los centros académicos e
industriales de Occidente, se tendía a ser escépticos en lo concerniente a las
innovaciones provenientes del Este y en parte también ante los resultados
contradictorios que se obtenían, frente a la claridad de las reacciones químicas
que gobiernan el funcionamiento de los tratamientos tradicionales.
Presentamos una breve reseña de algunos de los principales trabajos
efectuados al respecto: Minenko y Petrow han sostenido la posibilidad de
modificar las propiedades químico-físicas del agua y de las soluciones acuosas por
medio de campos electromagnéticos; Skorobogatow, Martinowa y Gusew,
Drasdow y Kerson han estudiado la formación de gérmenes cristalinos en agua
sobresaturada de carbonato calcino en presencia de campos electromagnéticos;
Kirgintsew, Sokolov y Burlakowa han afirmado que la corrosión de las aleaciones
ferrosas, en particular del acero, muy utilizado en las tuberías domésticas e
industriales, es susceptible de ser acelerada en campos magnéticos, Grutsch ha
obtenido resultados satisfactorios (para velocidades de 6 m/s). Kittner basándose
en trabajos previos rusos ha obtenido buenos resultados, aunque destaca que la
turbulencia obstaculiza la eficiencia del tratamiento. Finalmente, destacamos el
texto basado en la tesis doctoral (“Elektromagnetische Wasserbehandlung -
Falstudien in Abwasseranlagen und Trinkwasser -Anwendungen“-) presentada en
la École Polytechnique Fédérale de Zurich por Regula Müller (EPFZ Nº 12664,
1998) que es hasta hoy el estudio más completo efectuado sobre
descalcificadores electromagnéticos y en el que se defiende, apoyado con ensayos
prácticos, que campos eléctricos idóneos eran capaces de evitar las
incrustaciones, lo que depende estrechamente de los propios campos aplicados y
de las condiciones físico-químicas del agua. Resultados también satisfactorios
fueron obtenidos por Vermeiren, T. y Cebelcor (“Le traitement magnétique des
liquides contre la corrosion et l’incrustation”,1957 y “Magnetic Treatment of
Liquids for Scale and Corrosion Prevention”, publicado en Corrosion Technology,
5,1958), y por el Prof. Young I. Cho de la Drexel University de Philadelphia
(“Physical water treatments in recirculating open cooling water system”, 2005).
Otros estudios, sin embargo, descartan que los descalcificadores de este tipo
tengan algún efecto sobre el agua (“Physikalische Wasserbehandlungsgeräte”,
Versuche und Stellungnahme der EMP, Theiler, F., Gas - Wasser - Abwasser, 11,
1988). Por otra parte, el tema también fue objeto de debate en la ECI,
“Conference on Heat Exchanger Fouling and Cleanin: Fundamental and
Applications”, celebrada en 2003 en Santa Fe, New Mexico (USA).
Igualmente los aparatos para tratamiento físico del agua han sido sometidos
por diversos organismos y centros independientes a pruebas prácticas con
resultados también contradictorios, como los efectuados por la Dirección de
Investigación de (CERUG) de Gaz de France, el Departamento de Energía del
267
Politécnico de Turín, la alemana DVGW (German Gas and Water Co- operation), la
Technical University of Vienna (TUV), el Institut National des Sciences et
Techniques Nucléaires (Centre CEA de Saclay -France), el Department of Health de
UTA o la US Naval Engineering Experimental Station.
El informe “Public Works Technical Bulletin 420-49-34”, del Department of the
Army (U.S. Army Corps of Engineers) de 15 de Junio 2001, concluye que no existe
ventaja clara para ninguno de los aparatos electromagnéticos probados para la
inhibición de la corrosión. Actualmente el organismo independiente alemán
DVGW tiene aprobado el Reglamento Técnico W 512 “Procedimiento para valorar
la eficacia de los dispositivos de tratamiento físico del agua para reducir las
incrustaciones”. La IAPMO (International Association of Plumbing and Mechanical
Officials) ha desarrollado la guia IGC 91-2006 “Project on eléctrical anti- scale
water conditioning appliances or high -density magnetics” adelantándose a la
elaboration del coding ASME y ASHRAE (American Society of Heating,
Refrigerating and Air-Conditioning Engineers Research) tiene publicado el
documento 1155-TRP: “Efficiency of non-chemical water treatments in controlling
calcium scale accumulation in recirculating open cooling water system”.
8.7 Test de la DVGW W-512 (Alemania)

En definitiva, los resultados de estos equipos son en general muy contradictorios
ya que a la composición química del agua, así como las características de la
instalación influyen en su comportamiento, resultando prácticamente imposible
conocer sus condiciones de funcionamiento, así como la estabilidad de los
cristales formados. Si bien la mayoría de los equipos físicos presentan certificados
de pruebas que avalan su correcto funcionamiento, estos certificados no se basan
en ninguna norma standard y en muchos casos no se corresponden con las
condiciones normales de funcionamiento de un circuito de agua y además en
algunos casos no se incluye información suficiente sobre su principio de
funcionamiento o están basados en parámetros de partida distintos entre sí, por
lo cual sus resultados no son siempre reproducibles ni comparables. Por este
motivo, surgió el ya mencionado test alemán DVGW W-512 que, sin entrar en el
interior de los equipos ni en su base técnica, describe un método analítico para
determinar el efecto antiincrustante, definiendo las condiciones de prueba de
estos equipos y los resultados mínimos que debían obtenerse.
El método utilizado se basa en una prueba realizada en paralelo en 4
recipientes idénticos de 10 litros de capacidad calentados por medio de una
resistencia eléctrica por espacio de 21 días. El agua de aporte debe tener un
potencial de precipitación de carbonato cálcico mínimo de 30 mg/l de CaCO3
(agua incrustante). La temperatura del test es de 80 °C.
268
Figura 8.5 Circuito para evaluar la eficacia de un descalcificador del sistema físico
El flujo de agua a través de los recipientes se gradúa por medio de un

programa que simula el funcionamiento normal de un grifo en una vivienda con
un consumo total de 130 litros/día.
Figura 8.6 Imanes permanentes fijados a una tubería
La duración del test es de tres semanas. Una vez transcurridas, se analizan los
precipitados existentes en cada recipiente y posteriormente se realiza una
segunda, pero cambiando de posición los recipientes sin tratamiento y los
recipientes con tratamiento. Finalmente, el test obtiene un factor de eficacia fw
que se define como la diferencia entre los precipitados de los recipientes sin
tratar y los tratados dividido por los precipitados de los recipientes sin tratar. Este
factor fw debe ser superior a 0.8 (80%) para considerar que el equipo sobre el que
se realiza el test lo ha superado.
269
Desde el punto de vista de la protección de las aguas, el recurso de estos

dispositivos en lugar de los productos químicos, es una alternativa prometedora,
siendo necesario, por consiguiente, proseguir con las investigaciones para
disponer de un número mayor de datos que permitan esclarecer y comprender
los fenómenos que se producen y su relación con las variables implicadas
(alcalinidad, pH, dureza total, CO2 y sólidos totales disueltos, conductividad,
temperatura) así como la influencia que ejerce la velocidad, turbulencia y
regularidad del flujo del agua.
8.8 Tipos de descalcificadores pwt

1. Aparatos descalcificadores PWT sin alimentación eléctrica
Estos aparatos resultan particularmente atrayentes para los usuarios, gracias
a la ausencia de conexiones eléctricas, presentan un costo de funcionamiento y de
mantenimiento nulo y una fiabilidad mecánica extremadamente elevada gracias a
la ausencia de partes móviles o de circuitos electrónicos, frente a unos resultados
que no siempre cumplen las expectativas. Se basan en uno o varios imanes
permanentes, convenientemente conformados que se fijan en la superficie de la
tubería o se instalan en su interior, a la entrada de la red de suministro
domiciliario, de manera que el agua que pasa por la unidad queda sometida a un
campo magnético. Una fuerza (fuerza de Lorentz) es ejercida sobre cada ión,
fuerza que es perpendicular tanto al campo magnético como a la dirección del
movimiento y es proporcional a la velocidad del agua.
Argumentos a favor: Mantenimiento nulo. Puede evitar las incrustaciones en
las instalaciones.
Argumentos en contra: La cal en el agua no es eliminada, no produciéndose
ablandamiento. Resultados no garantizados.
Observaciones: Puede tener éxito pendiendo de las características del agua y
de la instalación.
1A. Los imanes permanentes
La comercialización de estos aparatos comienza después de la segunda
Guerra Mundial, habiéndose desarrollado a partir de 1985 con la aparición de los
potentes imanes de Neeodimio y de Samario. Se instalan en Estados Unidos a
partir de 1950 sobre todo para pequeños caudales de agua.
Al atravesar el agua el dispositivo, la acción del campo magnético modifica la
agregación de los cristales de carbonato cálcico, sustancia polimorfa que cristaliza
preferentemente bajo la forma de calcita, en el sistema hexagonal en forma
270
romboédrica que favorece la estratificación y la formación de incrustaciones

particularmente adherentes y duras, pasando a formar aragonito, que cristaliza en
el sistema rómbico, presentándose en masas fibrosas que dificultan su agregación
entre ellas y sobre las paredes de las conducciones. La suspensión o los
sedimentos de estos cristales son fácilmente arrastrados, en el caso de las
instalaciones abiertas, por el flujo de agua hacia el grifo o bien, en el caso de
instalaciones de circuito cerrado, retenidos por filtros.
Los tipos de imanes más utilizados son:
Alnico: Fabricados por fusión/sinterización. Son susceptibles de desmagne-
tización. Tienen la ventaja de poseer un buen precio, a pesar de no tener mucha
fuerza.
Cerámicos o de Ferrita: Fabricados con óxido de hierro y óxido de bario o
estroncio. Son resistentes a muchas sustancias químicas, como por ejemplo a los
disolventes, lejías, y ácidos débiles.
De Tierras Raras: Disponibles desde 1984 Son metálicos, con una fuerza de 6 a
10 veces superior a los materiales magnéticos tradicionales. Los de Neodimio-
hierro-Boro (Nd2Fe14B) se recubren de níquel, los de Samario-Cobalto no
requieren protección contra la oxidación.
Figura 8.7 Esquema de descalcificador electrónico
2. Aparatos descalcificadotes PWT con alimentación eléctrica externa

Un circuito electrónico produce una corriente eléctrica oscilante que por
medio de los oportunos electrodos y /o solenoides, generan un campo
electromagnético variable.
271
El costo de funcionamiento y mantenimiento es muy pequeño, gracias al

reducido consumo eléctrico y a la elevada seguridad de funcionamiento de los
modernos circuitos electrónicos transitorizados.
Según la hipótesis más difundida estos aparatos permiten estabilizar el calcio.
La explicación es que bajo el efecto de un campo electromagnético inducido se
provoca la colisión de los iones Ca++ y CO3H- presentes en las aguas incrustantes,
formando microcristales de carbonato cálcico CaCO3 que permanecen en
suspensión en la vena de agua, comportándose como "gérmenes de cristalización"
y fijando a otros iones aún libres. Estos gérmenes crecen durante su desplazamiento
por la canalización, desapareciendo la tendencia a depositarse en las paredes de las
tuberías y en los aparatos.
Una vez el agua tratada, los iones Ca++ y CO3H¯ se fijan preferentemente sobre
los gérmenes de CaCO3 generados por el dispositivo en lugar de formar nuevos
cristales sobre las paredes de la canalización (donde los fenómenos electrolíticos
pueden conducir a una elevación local del pH del agua volviéndola fuertemente
incrustante). Las instalaciones son pues protegidas contra nuevos depósitos de cal
incrustante, siendo vehiculados los microcristales a través de la instalación hacia
los ramales de evacuación.
Por otra parte, una desincrustación general de todas las paredes metálicas es
inducida al deshacer la cal incrustada en las instalaciones que no habían sido
protegidas. Esta acción es progresiva quedando, sin embargo, una fina capa
protectora constituida por iones positivos naturalmente atraídos por las paredes
metálicas (de carácter electronegativo). Esta capa aísla y convierte en
electropositivo la pared en contacto con el agua, contribuyendo a la longevidad
de la instalación y limitando los efectos de la corrosión.
Argumentos a favor: Pueden evitar las incrustaciones en las instalaciones.
Argumentos en contra: Costes de instalación. La cal del agua no es eliminada,
no produciéndose ablandamiento. Función descalcificadora no garantizada.
Observaciones: Pueden tener éxito dependiendo de las características de la
instalación y del agua.
Estos aparatos descalcificadores abarcan distintas variantes, algunas de ellas son:
2A. Los electromagnéticos (solenoides)
Consiste esencialmente en un solenoide rodeando la conducción para crear
en su interior un campo electromagnético oscilante. El campo producido actúa
sobre los iones cargados, incrementando el número de colisiones, produciéndose
la nucleación de precipitados de partículas coloidales. Sus características son
272
similares a las de imanes permanentes pero crean un campo magnético más

fuerte y de vida más larga.
Figura 8.8 Líneas de campo magnético en un solenoide
2B. Los electrónicos

El Dr. Young Cho de la Drexel University de Philadelphia desarrolló esta
tecnología. El dispositivo electrónico aplica la D.D.M.F (Dynamic Distortion of
Molecular Forces), emitiendo una señal de frecuencia modulada que modifica las
características de cristalización del carbonato cálcico, desestabilizando los
gérmenes e impidiendo formar incrustaciones.
Describimos uno de los sistemas disponibles en el mercado que ha superado
el test W-512: Se compone de un microprocesador y una cámara que incorpora
unos electrodos de gran superficie que cambian secuencialmente de polaridad
mediante el control del microprocesador, actuando sobre las partículas de cal
consiguiendo que permanezcan en suspensión en el agua, mediante la acción de
un potencial zeta creado en el proceso.
Al aplicar un potencial eléctrico al electrodo, cada partícula conductora se
polariza (con un extremo positivo y otro negativo). Al invertir la polaridad del
potencial aplicado al electrodo se consigue variar los bipolos que pasan de
positivos a negativos y viceversa. Las partículas de cal son atraídas al electrodo
negativo, precipitan en forma de cristales microscópicos (nanocristales) y
posteriormente son repelidas al cambiar la polaridad.
De esta forma, se consigue crear multitud de pequeños nanocristales de cal que
quedan en suspensión en el agua. Su elevada superficie especifica crea un potencial
zeta a su alrededor que evita que se agrupen y los mantiene en suspensión
impidiendo la formación de depósitos de cal en los calentadores y en las tuberías.
273
2C. Los electrolíticos

Una pequeña corriente eléctrica que pasa por el agua cambia la estructura
molecular de la incrustación moldeando los cristales, impidiéndoles constituir una
capa. El calcio, magnesio y otras sales minerales en disolución son en parte
ionizados y, por lo tanto, sometidos a las influencias de la energía
electromagnética.
2D. Los electrostáticos
La tecnología comenzó a desarrollarse a principios de 1957 cuando el
ingeniero americano Roy McMahon comenzó a experimentar con los dispositivos
electrostáticos para el tratamiento del agua. Se basa en un fuerte campo eléctrico
entre dos electrodos dispuestos de forma similar a un condensador. El campo
fuerte aplicado muy enfocado causa el movimiento de los iones cargados,
cambiando su velocidad e incrementado su energía cinética, con lo que aumenta
la frecuencia de las colisiones entre cationes de Calcio Ca++ y aniones bicarbonato
(CO3H-), creándose así las condiciones favorables para la nucleación y la formación
de partículas coloidales estables.
Figura 8.9 Esquema de descalcificador electrostático
Los sistemas de tratamiento electrostático son capaces de manejar flujos altos

e inestables de agua, admitiendo un amplio espectro de aplicaciones.
274
9. Corrosión en aleaciones férricas
9.1 Materiales de las tuberías para agua de consumo
A la hora de estudiar los materiales que pueden utilizarse en la realización de las
conducciones y en particular las instalaciones interiores de agua, es necesario
referirse, en primer lugar, en el caso de España, al Código Técnico de la
Edificación, Documento Básico HS4 Salubridad, el cual en su punto 6.2.,
"Condiciones particulares de las conducciones", considera adecuados para las
instalaciones de agua de consumo humano los siguientes tubos:
a) tubos de acero galvanizado, según Norma UNE EN 10255:2005;
b) tubos de cobre, según Norma UNE EN 1057:2007 ERRATUM:2008;
c) tubos de acero inoxidable, según Norma UNE 19 049-1:1997;
d) tubos de fundición dúctil, según Norma UNE EN 545:2007;
e) tubos de policloruro de vinilo no plastificado (PVC), según Norma UNE EN
1452:2000;
f) tubos de policloruro de vinilo clorado (PVC-C), según Norma UNE EN ISO
15877:2009;
g) tubos de polietileno (PE), según Normas UNE EN 12201:2003;
h) tubos de polietileno reticulado (PE-X), según Norma UNE EN ISO
15875:2004;
i) tubos de polibutileno (PB), según Norma UNE EN ISO 15876:2004;
j) tubos de polipropileno (PP) según Norma UNE EN ISO 15874:2004;
k) tubos multicapa de polímero / aluminio / polietileno resistente a
temperatura (PE-RT), según Norma UNE EN ISO 21003:2009;
l) tubos multicapa de polímero / aluminio / polietileno reticulado (PE-X),
según Norma UNE EN ISO 21003:2009.
Por otra parte, también se indica que no podrán emplearse para las tuberías
ni para los accesorios materiales que puedan producir concentraciones de
sustancias nocivas que excedan los valores permitidos por el Real Decreto
140/2003, de 7 de febrero.
El ACS se considera igualmente agua de consumo humano y cumplirá por
tanto con todos los requisitos al respecto.
Dada la alteración que producen en las condiciones de potabilidad del agua,
quedan prohibidos expresamente los tubos metálicos de aluminio, los de plomo y
aquellos cuya composición contenga en cantidades peligrosas este metal, así
como también los de polivinilo.
275
Todos los materiales utilizados en los tubos, accesorios y componentes de la

red, incluyendo también las juntas elásticas y productos usados para la
estanqueidad, así como los materiales de aporte y fundentes para soldaduras,
cumplirán igualmente las condiciones expuestas.
Por su parte, el Documento Básico HS5 del Código Técnico de la Edificación
"Evacuación de aguas", en su punto 6.2 considera adecuadas para las
instalaciones de evacuación de residuos las canalizaciones que tengan las
características específicas establecidas en las siguientes normas:
a) Tuberías de fundición según normas UNE EN 545:2007, UNE EN 598:2008
+ A1:2009, UNE EN 877:2000/A1:2007/AC:2008.
b) Tuberías de PVC según normas UNE EN 1329-1:1999, UNE EN 1401-
1:1998, UNE EN 1453-1:2000, UNE EN 1456-1:2002, UNE EN 1566-1:1999.
c) Tuberías de polipropileno (PP) según norma UNE EN 1852-1:2009.
d) Tuberías de gres según norma UNE EN 295-1:1999.
e) Tuberías de hormigón según norma UNE EN 1916:2008.
Las conducciones suelen clasificarse de la siguiente forma:
• Conducciones por gravedad, en las que el movimiento del flujo se debe a
un desnivel topográfico de mayor altura a menor y puede ser:
• En régimen libre, también denominadas rodadas como es el caso de
canales o tuberías parcialmente llenas.
• En régimen de presión, también denominadas conducciones forzadas.
• Sistema mixto que comparte ambos regímenes.
• Conducciones para impulsión o elevación, en las que el movimiento del
flujo se establece por bombeo de una cota inferior a otra superior.
• Conducciones especiales.
De las tuberías instaladas en las redes de distribución, consideraremos las
tuberías a presión, que están sometidas por tanto a presión interna y a cargas
exteriores no solamente de las tierras, sino también dinámicas, por el paso de
vehículos. Estos aspectos y otros, van a determinar el tipo de material que debe
constituir la conducción.
Es evidente, que el material del que la tubería debe estar constituida depende
de los siguientes factores:
• De las condiciones de uso: calidad del agua, caudal, presión interna, etc.
• Medio donde se vaya a instalar: tipo del terreno.
• Cargas externas a la que va a ser sometida.
276
Los diferentes tipos de respuesta del material frente a los factores

enumerados, va a decidir la elección del material de la tubería.
Muy a tener en cuenta en la elección del material que debe constituir la red,
será el presupuesto, estando influenciada la elección por la relación
calidad/precio de las tuberías.
Para el caso de tuberías de abastecimiento, para las pruebas de presión, en
Europa se aplica la norma UNE EN 805:2000 “Abastecimiento de agua.
Especificaciones para redes exteriores a los edificios y sus componentes” y la
“Guía Técnica sobre tuberías para el transporte de agua a presión” del Centro de
Estudios y Experimentación de Obras Públicas (CEDEX) que compila la normativa y
reglamentación vigente sobre la materia, así como establecer unos criterios
generales en lo relativo al proyecto, instalación y mantenimiento de tuberías para
el transporte de agua a presión, independientemente de cuál sea su destino final
(abastecimientos, regadíos, etc.).
Para la realización de las pruebas la conducción debe probarse en su totalidad
o, cuando sea necesario, dividida en varios tramos de prueba. Los tramos de
prueba deben ser seleccionados de tal forma que: La presión de prueba pueda
aplicarse al punto más bajo de cada tramo de prueba.
Se pueda aplicar una presión al menos igual a la presión máxima de
diseño en el punto más alto de cada uno de ellos, salvo especificación
diferente del proyectista.
Se pueda suministrar y evacuar sin dificultada la cantidad de agua
necesaria para la prueba.
Todo escombro y cuerpo extraño, debe ser retirado de la conducción
antes de la prueba.
El tramo de prueba debe llenarse con agua. Para conducciones de agua
potable debe utilizarse agua potable en la prueba de presión, salvo
especificación contraria por el proyectista.
La conducción debe purgarse completamente del aire contenido tanto como
sea razonablemente posible. El llenado debe realizarse lentamente, si es posible a
partir del punto más bajo de la conducción; con objeto de evitar los retornos de
aguas y se evacue el aire a través de los distintos dispositivos de purga
convenientemente dimensionados.
Si se trata de las instalaciones interiores:
1. La empresa instaladora estará obligada a efectuar una prueba de
resistencia mecánica y estanqueidad de todas las tuberías, elementos y accesorios
que integran la instalación, estando todos sus componentes vistos y accesibles
para su control.
277
2. Para iniciar la prueba se llenará de agua toda la instalación, manteniendo

abiertos los grifos terminales hasta que se tenga la seguridad de que la purga ha
sido completa y no queda nada de aire. Entonces se cerrarán los grifos que han
servido de purga y el de la fuente de alimentación. A continuación se empleará la
bomba, que ya estará conectada y se mantendrá su funcionamiento hasta
alcanzar la presión de prueba. Una vez acondicionada, se procederá en función
del tipo del material como sigue:
a) para las tuberías metálicas se considerarán válidas las pruebas realizadas
según se describe en la norma UNE 100 151:1988;
b) para las tuberías termoplásticas y multicapas se considerarán válidas las
pruebas realizadas conforme al Método A de la Norma UNE ENV 12 108:2002.
3. Una vez realizada la prueba anterior, a la instalación se le conectarán la
grifería y los aparatos de consumo, sometiéndose nuevamente a la prueba
anterior.
A efectos de pérdidas de carga las conducciones de agua potable, se clasifican
en tuberías de paredes lisas y rugosas, según el siguiente criterio:
Tuberías de paredes lisas: cobre, acero inoxidable y materias plásticas.
Tuberías de paredes rugosas: hierro negro, galvanizado y de fundición.
Se considera que una tubería tiene pared lisa cuando sus protuberancias o
rugosidades entran totalmente dentro de la subcapa laminar, generalmente
menor a 2/5 de ( = espesor de la capa límite del fluido).
Se considera una tubería de paredes rugosas cuando las protuberancias son
de 5 a 6 veces mayor que el espesor de la capa límite .
El desarrollo de las tuberías de materiales de síntesis a partir de los años
setenta para la conducción, drenaje, irrigación y evacuación acentuó el interés
hacia estos tipos de materiales para aplicarlos también a la distribución interior
del agua de las edificaciones tanto desde el punto de vista del coste como de la
duración de las instalaciones.
Ahora bien, contrariamente a los metales, además de la temperatura y
presión unidas a las exigencias de servicio, el comportamiento de las tuberías de
materiales plásticos depende también de los aspectos de uso. Las normas
internacionales evalúan generalmente el comportamiento a largo término de los
tubos sometidos a una presión interna para una temperatura dada sobre una
duración de 50 años.
La solubilidad de los metales y de los compuestos metálicos, así como la
migración de ciertos elementos de las conducciones de plástico en el agua es de
importancia fundamental, tanto desde el punto de vista de la durabilidad de la
278
tubería como de su efecto sobre la salud. La solubilidad de los metales depende

en gran parte de la calidad del agua mientras que la migración de los
componentes de los plásticos depende entre otros factores de su estructura, de la
naturaleza de los componentes no poliméricos, del espesor, etc.
Figura 9.1 Zonas del flujo de un fluido en una tubería
Otra consideración a tener en cuenta es que los disolventes pueden perjudicar

la consistencia de los plásticos, produciendo un hinchamiento cuando no la misma
disolución. Los disolventes no polares (hidrocarburos fundamentalmente)
perjudican especialmente a los polímeros poco polares; mientras que los
disolventes fuertemente polares (cetonas, amidas, etc.) dañan a los polímeros
polares, siguiendo el conocido principio de "semejante disuelve a semejante". Otro
efecto perjudicial puede ser el de la extracción de los plastificantes presentes en el
material que pierde así la flexibilidad inicial.
Para tener una visión, especialmente desde el punto de vista de la corrosión y/o
degradación, vamos a analizar las características de algunos de ellos, comenzando
por los metales y sus aleaciones para, a continuación, describir los de síntesis.
9.2 Generalidades sobre las aleaciones férricas

La base de las aleaciones férricas se fundamenta en el hierro y carbono.
Las fundiciones férricas son aleaciones hierro-carbono-silicio con contenidos
en carbono mayores del 2% (la mayoría contienen entre el 3 y el 4.5% de C) y de
0.5% al 3% de Si. El hierro fundido es la más importante de todas las aleaciones de
fundición, siendo la cantidad producida de este material varias veces mayor que la
de todos los otros metales combinados. Se obtiene en altos hornos donde el
mineral de hierro se mezcla con carbón de cock y se funde. Así se consigue el
arrabio que se conduce, en estado líquido, a moldes de arena, donde se solidifica.
El arrabio así obtenido sirve de materia prima para obtener acero, mediante
descarburación en un convertidor, donde se oxigena mientras está fundido,
aunque también se utiliza como material base con el nombre de fundición.
279
Cuando el arrabio se quiere utilizar para fabricar tubos o piezas especiales, se

le somete a una segunda fusión a efectos de obtenerlo con menos impurezas. En
todo caso debe controlarse (como para todos los materiales férricos) que sean
bajos los porcentajes de azufre y fósforo ya que proporcionan muy malas
características mecánicas. También hay que limitar el silicio y el manganeso.
Básicamente existen tres tipos de fundición distintos. La fundición blanca (que
no tiene ninguna aplicación para la fabricación de tuberías), la fundición gris
(contiene entre 2.5 y 4% de C y de 1 a 3% de Si) y la fundición dúctil (esferoidal).
Estas dos últimas se diferencian entre sí fundamentalmente por su microestructura.
La fundición gris se presenta formada por láminas de grafito englobadas en una
masa de cementita y la fundición dúctil tiene el grafito en forma de nódulos
esferoidales englobados en un núcleo de ferrita, con capas de cementita. La ferrita
es hierro casi puro y es el material que proporciona la ductilidad, alargabilidad, etc.
La cementita y la perlita son carburos de hierro y son duros y agrios.
9.3 Fundición gris y dúctil

En la composición de la fundición gris, el grafito tiene una formación lineal
soliendo aparecer, según lo indicado, como láminas dentro de una matriz de
ferrita o perlita. El nombre se debe al color de una superficie fracturada, siendo
destinada, en gran parte, a la producción de tuberías.
Sin embargo, la fundición dúctil, introducida en los años cincuenta, se obtiene
a partir de una desulfuración y añadiendo a la fundición gris en estado líquido una
pequeña cantidad de magnesio y cerio. En este caso, el grafito no se agrega como
láminas sino que tiende a adquirir una formación esferoidal, lo que confiere
propiedades mecánicas diferentes, presentando una mayor resistencia a la
tracción y permitiendo la soldadura. No es frágil y tiene otras propiedades
mecánicas similares a la de los aceros, siendo ideal para pieza expuestas a
esfuerzos como cilindros hidráulicos, moldes de prensas, fabricación de válvulas y
engranajes de alta resistencia, cuerpos de bomba, cigüeñales y pistones.
A las cualidades tradicionales de la fundición gris como:
• Colabilidad
• Resistencia a la abrasión
• Resistencia a la corrosión
• Maleabilidad
La fundición dúctil añade algunas características fundamentales como:
• Resistencia al impacto
• Resistencia a la tracción
280
• Elevado límite elástico

• Elevado alargamiento en la rotura
Figura 9.2 Gráfico que muestra las aleaciones férricas
Como se ha indicado la diferencia de composición metalográfica proporciona

distintas cualidades a la fundición gris y a la dúctil. Mientras que los tubos del
primer material deben tener una resistencia mínima garantizada a la tracción de
20 Kg/mm2, a los del segundo se les exige un valor de 43 Kg/mm2. Más importante
aún es la posibilidad que tiene la fundición dúctil de sufrir alargamientos
importantes, propiedad de la que carece la fundición gris.
Los métodos de fabricación influyen mucho en las características finales de los
tubos. En general puede decirse que los tubos centrifugados (mientras el material
está fundido) son mejores que los colados en molde vertical fijo, lo mismo para
uno que para otro tipo de fundición. Puede decirse que para tubos de fundición
dúctil el alargamiento a la rotura es del orden del 10% si son centrifugados y tan
sólo del 5% si son tubos colados. Ello establece una diferencia entre los tubos y
piezas accesorias (conos, codos, tes, etc.) que forzosamente hay que hacerlas en
molde fijo de arena. Éstas tienen alargamientos del orden del 5%, que se mide en
probetas anejas a la pieza y que se funden simultáneamente con ésta.
Los tubos, e incluso a veces las piezas accesorias, se someten a un recocido en
hornos especiales lo que influye favorablemente en las características mecánicas
finales.
281
Comparando la fundición gris con la dúctil, se obtiene mejor comportamiento

con la fundición dúctil, siendo del orden de 0.76 la relación entre la penetración
de la corrosión fundición dúctil respecto a la fundición gris. El efecto de pequeñas
cantidades de elementos aleantes (Cr, Ni, Cu y Si) a la fundición aumenta muy
poco su resistencia a la corrosión en suelos débilmente agresivos. En los suelos
muy agresivos la fundición sufre una corrosión apreciable, tanto del tipo corriente
como grafitización. La grafitización es un tipo de corrosión selectiva, que se da
especialmente en la fundición gris en ciertos suelos agresivos y se traduce en que
la ferrita es atacada mientras que el grafito queda inalterado.
Las normas para los tubos de fundición dúctil son: UNE EN 545:2007 y UNE EN
598:2008.
Los tubos para saneamiento se clasifican exclusivamente por su diámetro
nominal, siendo un único espesor posible para cada uno de ellos. Los tubos de
fundición para otros usos, además del saneamiento, se clasifican en función de su
diámetro nominal (DN) y su espesor recogidos en la norma UNE-EN 545-2007. El
espesor se clasifica según el parámetro K (C40, K7, K8, K9, ..., hasta K20). El
espesor es:
e= K(0.5+0.001 DN)
donde:
e: espesor [mm];
DN: diámetro nominal [mm];
K: clase de espesor.
La elección del espesor de pared de fundición viene definido por la presión
hidráulica (PN), el diámetro (DN), la profundidad de la zanja, tipo de terreno y
solicitaciones ejercidas sobre la tubería, como por ejemplo, el tráfico o el relleno.
La norma, recoge los sistemas de protección química contra la corrosión, tanto
para el agua a transportar, como para los suelos en los que se va a poner en
contacto la tubería. Estos están recogidos en el anexo D (revestimientos exteriores),
y en el anexo E (interiores). También recoge otros revestimientos, pero son por su
naturaleza, de protección mecánica, es decir, su aplicación, busca aislar al hierro del
agente agresor.
Revestimiento interno con una capa de mortero de cemento de horno alto
aplicada por centrifugación del tubo, en conformidad con la Norma UNE-EN 545
que en función de los diámetros indica el espesor y la tolerancia. Revestimiento
interior en poliuretano que se distingue por una gran adherencia y resistencia a la
corrosión. Se considera químicamente resistente a aguas dulces y la mayoría de
los fluidos agresivos.
282
Los tubos se revisten exteriormente con dos capas. Una primera con cinc
metálico: electrodeposición de hilo de cinc de 99% de pureza, depositándose
como mínimo 130 gr/m2 según la citada norma y la ISO 8179-1 y una segunda de
pintura bituminosa mediante pulverización de una capa de espesor medio de 70
micrómetros.
El profesional tiene la capacidad de definir los criterios de selección del
producto que quiere instalar, con la norma en la mano, definiendo la calidad que
quiere, incluso la metalográfica. Si la tubería lleva cemento aluminoso, y es
acabada en rojo teja, se asocia con saneamiento (a presión o por gravedad),
completándose en la norma UNE EN 598, que en realidad es una norma referida a
saneamiento por gravedad.
Los diámetros normalizados en las tuberías de fundición son los interiores y
son los de 80, 100, 125, 150, 200, 250, 250, 300, 350, 400, 500, 600, 700, 800, 900
y 1000 mm.
Para controlar la calidad de sus tubos, el fabricante suele cortar trozos de un
extremo para obtener probetas. Por ello la mayoría de las normas toleran que un
determinado porcentaje del total de las unidades (menos del 10%) tenga una
longitud menor de la teórica.
La fundición gris y la dúctil están expuestas a la corrosión tanto interna como
externa. Además, cuando no se toman medidas especiales, es muy frecuente que
interiormente aparezcan fenómenos de tuberculización y calcificación, que
pueden disminuir enormemente la sección útil, incluso estrangulándola. Para
evitarlo se da a los tubos un revestimiento interior de mortero, que además de
evitar estos inconvenientes mejora mucho el coeficiente hidráulico de rugosidad.
Su espesor es de un mínimo de 1.5 mm, para tubos de hasta 300 mm de diámetro,
y de 2.5 mm, hasta 600 mm de diámetro. Para tubos más grandes es de 3 mm. Las
características de este revestimiento, que en los tubos suele colocarse por
centrifugación, están definidas en normas específicas.
Otras veces, en lugar del mortero, se coloca interiormente una capa de pintura
asfáltica. La rugosidad es distinta e incluso también (en muy poca cantidad) el
diámetro final interior, lo que hace que el caudal que puede circular en uno y otro
caso, para un mismo diámetro y una misma pérdida de carga, sean distintos.
La oxidación exterior se combate de varias formas posibles. La más usual es la
de una pintura adecuada, dando excelentes resultados las de alquitrán-epoxi.
También da muy buen resultado la protección exterior con cinc que según la norma
UNE EN 545 e ISO 8179-1 puede aplicarse por metalización en caliente (130 gr/m2
como mínimo) o por pinturas ricas en cinc (150 gr/m2 como mínimo). Cuando el
terreno es francamente agresivo, hay que recurrir a envolver la tubería en unas
fundas o mangas de polietileno que la aíslan y protegen.
283
En resumen, para evitar daños por corrosión exterior, las tuberías han de
protegerse como sigue:
• Revestimiento de polietileno
• Revestimiento de mortero de cemento
• Cincado con recubrimiento de cobertura
• Recubrimiento con betún
• Revestimiento de vainas de polietileno
A pesar que las tuberías de fundición son resistentes (sobre todo las de
fundición dúctil) la colocación debe hacerse con las debidas precauciones, que se
encuentran definidas en varias normas. Generalmente no suele colocarse una
capa de arena sobre el fondo de la zanja, lo cual es un ahorro económico, pero
hay que cuidar un buen apoyo en toda la longitud del tubo. Hay que señalar que
las tuberías de fundición pueden cortarse con sierras adecuadas, cualidad muy útil
durante el montaje.
En lo que respecta a la corrosión interior a pH neutro y en medio acuoso, el
ión ferroso se oxida inmediatamente hasta el ión férrico. Para que esto no suceda,
el pH del agua debe ser ácido o bien encontrarse en condiciones anóxicas
(ausencia de oxígeno disuelto). A esta reacción de oxidación se asocia un
determinado cambio de energía libre suficiente, como para que un grupo de
bacterias hayan desarrollado sistemas metabólicos de aprovechamiento. Estos
microorganismos generan problemas en las conducciones de agua, llegando a
obstruirlas y a producir corrosión de los metales. Por otra parte, las aguas
ferruginosas presentan una notable alteración de las propiedades organolépticas
que las hace poco aptas para su uso.
Hay que señalar, desde el punto de vista práctico, que el fenómeno de la
corrosión galvánica es válido entre metales tan parecidos como el acero y la
fundición. Un caso frecuente que se les presenta a las empresas concesionaria de la
explotación del suministro de agua es el de la corrosión, en las canalizaciones
enterradas, de los tornillos de acero de unión de las bridas de los tubos de fundición.
Ningún revestimiento garantiza una protección del cien por cien. La presencia
de impurezas en el material o en el proceso de aplicación de la capa protectora,
así como golpes o ralladuras en el momento del transporte o de la instalación,
pueden desmejorar el aislamiento. Por ello, para garantizar la prolongación de la
vida útil de una tubería revestida se recomienda acompañar el revestimiento con
un sistema de protección catódica.
Están sometidas al mismo tipo de ataques por acciones químicas y
electrolíticas que otras conducciones metálicas, entre ellas el acero, pero su
resistencia es mayor al ser mayor su espesor.
284
El tipo de ataque depende de las características del agua transportada y de

forma principal del pH, contenido de oxígeno disuelto y la velocidad de circulación
del agua. Según los trabajos de Pourbaix se sabe que existe un potencial del
pasivado del hierro en contacto con el agua pH > 9.76, salvo en condiciones de
débil oxigenación en que la corrosión aparece por encima de pH > 12.5.
Puede decirse que un agua con pH < 10 es corrosiva. La corrosión, sin tener en
cuenta las sales disueltas, da origen a óxidos hidratados; primero hidróxido
ferroso, después hidróxido férrico. Si hay oxígeno, se forma una capa gelatinosa
que se une al material y bloquea el proceso.
La velocidad de la corriente influye por su variación, en la oxidación y por la
posibilidad, a partir de una cierta velocidad, de producir el arrastre de la capa
protectora de hidrato férrico.
La heterogeneidad de los compuestos creados da origen a la formación de una
pila. La parte más protegida con hidróxido férrico actúa de cátodo y la pared de la
tubería de ánodo. Sobre el cátodo se depositan NaOH, Ca(OH)2, Mg(OH)2, que
mejoran el carácter protector. Los productos ácidos formados en el ánodo atacan el
metal formando cloruros o sulfatos de hierro. Como cada vez el ánodo es más
pequeño el ataque es más concentrado y rápido. A cierta distancia del metal se
forma hidróxido ferroso y férrico permeable a la corriente del agua y a la corriente
eléctrica, y en su interior reina un ambiente ácido. Estos tubérculos impiden la
corrección del ataque por introducción de productos químicos en los conductos.
Los inhibidores son alcalinos (bicarbonatos, carbonatos), que pueden actuar
en estas condiciones con valores altos de sus iones. La precipitación de carbonato
cálcico, y su acción como aniones, puede detener el proceso.
Con aguas a la vez corrosivas e incrustantes la mejor solución es que el agua
esté fuertemente oxigenada. En estas condiciones, la capa de hidróxido férrico se
adhiere a la pared y el carbonato cálcico puede colocarse sobre ella.
Las burbujas de aire pueden quedar adheridas a las paredes y crear problemas
de falta de homogeneidad. Las burbujas se producen en la desgasificación por
incremento de la temperatura.
La corrosión también puede producirse por la acción de bacterias (ver apartado
2.23):
Las sulfatos reductoras, unidas a condiciones como ausencia de oxígeno,
presencia de materia orgánica y presencia importante de sulfatos. Si existe
oxígeno, sólo se dan las condiciones anaeróbicas en el interior de los tubérculos
previamente formados.
Las ferrobacterias Leptothrix, Cronothrix, Gallionella que reaccionan por
oxidación o absorción con las sales de hierro.
285
9.4 Clasificación del acero

a) Según estructura en estado de utilización (figura 9.2)
1. Ferríticos
2. Martensíticos
3. Austeníticos
Aceros ferríticos
Estructura ferrítica a cualquier temperatura (o se convierte en estructura
austenítica en el calentamiento). El grano no se regenera.
Composición:
A. 15-18% de cromo y un máximo de 0.12% de carbono. Resistencia a la
corrosión superior a la de los martensíticos.
B. 20-80% de cromo y un máximo de 0.35% de carbono.
C. Aceros al cromo-aluminio hasta un 4% más resistentes a la oxidación.
Son difíciles de soldar y se usan en embutición profunda por su gran
ductilidad. Son magnéticos.
Aceros martensíticos
Gran dureza cuando se los enfría rápidamente una vez austenizados.
Composición:
A. 12-14% de cromo, 0.20-0.50% de carbono. Principalmente en
cuchillería.
B. 16-18% de cromo, 0.60-1; 20% de carbono.
Por temple adquieren grandes durezas. Resistentes a la corrosión y al
desgaste.
Tipo normalizado AISI –311: acero inoxidable extra dulce.
Menos del 0.1% de carbono, 13% de cromo y 0.30% de níquel. Resiste a la
corrosión atmosférica, la del agua corriente y la de los ácidos y álcalis débiles.
Fácilmente soldable.
Usos: utensilios domésticos, grifería, ornamentación, cubertería, etc.
Aceros austeníticos
Estructura austenítica a cualquier temperatura. Baja conductividad calorífica.
Es el tipo de aceros más utilizado.
286
Tipo normalizado AISI–314 Acero inoxidable austenítico al cromo níquel

conocido como 18/8.
Contiene 0.08% de carbono, 18% de cromo y 9% de níquel. Muy dúctil y
resistente a la corrosión atmosférica, al agua de mar, al ataque de productos
alimenticios, a ciertos ácidos minerales y a la mayoría de los ácidos orgánicos.
Usos: construcción de equipos para la industria química y de la alimentación.
Utensilios de cocina y aparatos domésticos que no requieren soldaduras en las
zonas sometidas a fuerte corrosión. Admite pulidos con acabados a espejo, por lo
que también se usa para ornamentación.
b) Según topología
Los diferentes tipos de acero se agrupan en cinco clases principales: aceros al
carbono, aceros aleados, aceros de baja aleación ultrarresistentes, aceros
inoxidables y aceros de herramientas, clasificación que es similar a la indicada en
la norma UNE 36010.
Aceros al carbono
Más del 90% de todos los aceros son aceros al carbono. Estos aceros
contienen diversas cantidades de carbono y menos del 1.65% de manganeso, el
0.60% de silicio y el 0.60% de cobre.
Entre los productos fabricados con aceros al carbono figuran máquinas,
carrocerías de automóvil, la mayor parte de las estructuras de construcción de
acero, cascos de buques, somieres y horquillas o pasadores para el pelo.
Aceros aleados
Estos aceros contienen una proporción determinada de vanadio, molibdeno y
otros elementos, además de cantidades mayores de manganeso, silicio y cobre
que los aceros al carbono normales. Se emplean, por ejemplo, para fabricar
engranajes y ejes de motores, patines o cuchillos de corte.
Aceros de baja aleación ultrarresistentes
Esta familia es la más reciente de las cinco grandes clases de acero. Los aceros
de baja aleación son más baratos que los aceros aleados convencionales ya que
contienen cantidades menores de los costosos elementos de aleación, sin embargo
reciben un tratamiento especial que les da una resistencia mucho mayor que la del
acero al carbono. Por ejemplo, los vagones de mercancías fabricados con aceros de
baja aleación pueden transportar cargas más grandes porque sus paredes son más
delgadas que lo que sería necesario en caso de emplear acero al carbono. Además,
como los vagones de acero de baja aleación pesan menos, las cargas pueden ser
más pesadas. En la actualidad se construyen muchos edificios con estructuras de
aceros de baja aleación. Las vigas pueden ser más delgadas sin disminuir su
resistencia, logrando un mayor espacio interior en los edificios.
287
Aceros inoxidables
Contienen cromo, níquel y otros elementos de aleación, que los mantienen
brillantes y resistentes a la herrumbre y oxidación a pesar de la acción de la
humedad o de ácidos y gases corrosivos. Algunos aceros inoxidables son muy
duros; otros son muy resistentes y mantienen esa resistencia durante largos
periodos a temperaturas extremas. Debido a sus superficies brillantes, en
arquitectura se emplean muchas veces con fines decorativos. El acero inoxidable
se utiliza para las tuberías y tanques de refinerías de petróleo o plantas químicas,
para los fuselajes de los aviones o para cápsulas espaciales. También se usa para
fabricar instrumentos y equipos quirúrgicos, o para fijar o sustituir huesos
fracturados, ya que resiste a la acción de los fluidos corporales. En cocinas y zonas
de preparación de alimentos los utensilios son a menudo de acero inoxidable, ya
que no oscurecen con los alimentos y pueden limpiarse con facilidad.
Aceros de herramientas
Estos aceros se utilizan para fabricar muchos tipos de herramientas y
cabezales de corte y modelado de máquinas empleadas en diversas operaciones
de fabricación. Contienen volframio, molibdeno y otros elementos de aleación,
que les proporcionan mayor resistencia, dureza y durabilidad.
9.5 Hierro negro (acero negro)

Las tuberías de acero negro, también llamadas de hierro negro, al no tener ninguna
protección ni tratamiento y estar en contacto con el aire, se oxidan recubriéndose
de una ligera película que les da un color característico pardo oscuro, quedando hoy
prácticamente limitada su aplicación a los sistemas de calefacción por agua caliente,
conducciones de gas empalmadas a contadores secos o de aceite. La calidad del
acero influye, no determinantemente, sobre su corrosión. Las deficiencias e
imperfecciones originadas durante el proceso de fabricación (laminación, roscado,
mandrinado) tales como fisuras o inclusiones de naturaleza varia pueden ocasionar,
si inciden además otros factores exógenos, corrosiones generalmente de tipo
profundo y localizado, por ello los tubos de acero deben cumplir con toda
rigurosidad con las calidades exigidas por las normas.
Fe++ Fe+++
Fe(OH)2 →verde Fe2O3 →rojo
FeO →negro Fe(OH)3 →pardo
Fe2C2O4 →amarillo (Ac)2Fe(OH) →pardo
FeCO3 →verde Fe4[Fe(CN)6]3 →azul
Fe2(CN)6Fe →blanco FePO4 →amarillo
Fe4[Fe(CN)6]3 →azul
SFe →negro
Tabla 9.1 Diferentes productos de la oxidación del hierro y sus colores
288
Las instalaciones con tubo de acero presentan la ventaja del menor precio,
pero se les reprocha su alterabilidad al ser atacadas por el orín y ciertamente se
puede comprobar que en algunas instalaciones se desprende suficiente
herrumbre de los tubos como para teñir el agua de color rojizo y adquirir un sabor
desagradable, pero esto es más bien excepcional ya que la mayoría permanece
inalterable. No obstante, este tipo de tuberías no deben utilizarse para la
conducción de agua potable. Por lo demás, son muchas las instalaciones que
vienen funcionando desde hace más de 25 años y cuyo perfecto estado
demuestra una excelente resistencia a la corrosión.
UNE EN 10255. Tubos de acero no aleado aptos para soldeo y roscado.
UNE EN 1333. Componentes de canalización de tubería. Selección de PN.
UNE 19046. Tubos de acero sin soldadura roscables.
UNE 19062. Tubos de acero sin soldadura. Norma de calidad.
Este material tiene una resistencia muy inferior a la del cobre o a la del acero
galvanizado. Sólo debe utilizarse en instalaciones de calefacción que se comporten
realmente como un circuito cerrado. En medio húmedo, el hidróxido ferroso
relativamente soluble es el primero que se forma; a continuación es convertido en
óxido férrico menos soluble. Si la aportación de oxígeno es importante en la
inmediata proximidad del metal, el hidróxido férrico poco soluble llega a formar una
película gelatinosa que se adhiere al metal y bloquea el proceso de corrosión. Por el
contrario, si la aportación de oxígeno es débil, sólo una parte de los hidratos
ferrosos son transformados en sales férricas y los dos tipos de hidróxidos ferrosos y
férricos se combinan para formar compuestos ferrosos-férricos de una composición
variable y mal definida. En función de las proporciones de oxígeno y de los valores
del pH y de la temperatura, estos compuestos ferrosos-férricos tienen tendencia a
transformarse en magnetita hidratada (Fe3O4).
La velocidad de desplazamiento del agua interviene esencialmente como
factor de reoxigenación de la capa límite líquida en contacto con la parte oxidada
del metal. Esto sucede hasta un cierto límite que puede notarse en la aparición de
la erosión de la capa protectora de hidrato férrico. Así se explica porque es tan
frecuente observar las corrosiones más marcadas en los extremos de la red o en
las partes de la misma que atienden a los sectores de débil consumo. Toda
heterogeneidad en la superficie metálica en contacto con el agua, conduce a la
formación de una pila química.
La parte mejor protegida (por ejemplo, la superficie de la película de
hidróxido férrico mencionada más arriba) desempeña el papel de cátodo y aquella
en que el metal queda al descubierto sirve de ánodo. En el cátodo se forman
productos alcalinos (Na OH, Ca OH, Mg OH), productos no corrosivos y pueden
incluso, combinándose con la película de óxido férrico, mejorar el carácter
289
protector de la película. Los productos ácidos formados en el ánodo atacan al

metal con la formación de cloruro y sulfato ferroso. Si las condiciones de difusión
de los iones son tales que los cuerpos alcalinos pueden encontrarse con los
cuerpos ácidos, cosa que, de todos los modos, sólo puede producirse a cierta
distancia del metal, habrá formación de hidróxido ferroso o férrico según las
condiciones de oxigenación que reinen localmente.
Hay entonces formación de un tubérculo de óxido de hierro, generalmente
permeable al agua y a la corriente galvánica, en el interior del cual reina un ambiente
ácido que permite que prosiga la corrosión, adquiriendo un carácter perforante por
ser el ánodo de pequeña dimensión y el cátodo relativamente muy grande. Cuanto
más pequeñas son las dimensiones del ánodo, más localmente rápido es el ataque. A
pesar de parecer un contrasentido en tales casos, la extensión de la región corroída
es una ventaja, ya que retarda la velocidad de perforación del metal, distribuyendo la
pérdida de material sobre una superficie más extensa.
La simple observación nos advierte a veces de la existencia de corrosión en la
conducción, ya que el agua adquiere un sabor característico desagradable que
afecta a la calidad de los condimentos y bebidas y, por otra parte, determina la
presencia de una coloración roja que mancha la ropa y los aparatos sanitarios.
Serie Grupo Propiedades / Aplicaciones

Propiedades: Son no aleados. Cuanto más
1. (Finos al carbono) carbono contienen son más duros y menos
2 y 3. (Aleados de gran soldables, pero también más resistentes a los
1. Aceros resistencia) choques. Se incluyen también aceros con
finos de 4. (Aleados de gran tratamientos térmicos y mecánicos específicos
construcción elasticidad) para dar resistencia, elasticidad, ductabilidad,
general 5 y 6. (De y dureza superficial.
cementación) Aplicaciones: Necesidades generales de la
7. (De nitruración) ingeniería de construcción, tanto industrial
como civil y comunicaciones.
Propiedades: Generalmente son aceros
1. (De fácil aleados o tratados térmicamente.
mecanización) Aplicaciones:
2. (De fácil soldadura) Grupos 1 y 2: Tornillería, tubos y perfiles.
2. Aceros para 3. (De propiedades Grupo 3: Núcleos de transformadores,
usos magnéticas) motores de bobinado.
especiales 4. (De dilatación Grupo 4: Piezas de unión de materiales
térmica específica) férricos con no férricos sometidos a
5. (Resistentes a la temperatura.
fluencia) Grupo 5: Instalaciones químicas, refinerías y
para altas temperaturas.
290
Serie Grupo Propiedades / Aplicaciones

Propiedades: Basados en la adición de
cantidades considerables de cromo y
níquel, a las que se suman otros elementos
para otras propiedades más específicas.
Resistentes a ambientes húmedos, a
agentes químicos y a altas temperaturas.
3. Aceros
1. (Inoxidables) Aplicaciones:
resistentes a
2 y 3. (Resistentes al Grupo 1: Cuchillería, elementos de
la oxidación
calor) máquinas hidráulicas, instalaciones
y corrosión
sanitarias, piezas en contacto con agentes
corrosivos.
Grupos 2 y 3: Piezas de hornos
emparrillados, válvulas y elementos de
motores de explosión y, en general, piezas
cometidas a corrosión y temperatura.
Propiedades: Son aceros aleados con

tratamientos térmicos que les dan
características muy particulares de dureza,
tenacidad y resistencia al desgaste y a la
deformación por calor.
1. (Al carbono para
Aplicaciones:
5. Aceros herramientas)
para 2, 3 y 4. (Aleados Grupo 1: Maquinaria de trabajos ligeros en
herramientas para herramientas) general, desde carpintería y agrícola, hasta
5. (Rápidos) de máquinas
Grupos 2, 3 y 4: Para maquinaria con
trabajos más pesados.
Grupo 5: Para trabajos y operaciones de
desbaste y de mecanización rápida que no
requieran gran precisión.
Propiedades: Para verter en moldes de

arena, por lo que requieren cierto
1. (Al carbono de
contenido mínimo de carbono que les dé
moldeo de usos
maleabilidad.
8. Aceros de generales)
moldeo 3. (De baja radiación) Aplicaciones: Piezas de formas geométricas
4. (de moldeo complicadas, con características muy
inoxidables) variadas. Estrictamente hablando no
difieren de los aceros de otras series y
grupos más que en su moldeabilidad.
Tabla 9.2 Clasificación de los aceros
291
En general estos fenómenos se deben a la acción del oxígeno disuelto en el

agua, el cual es causa de la corrosión que se advierte y que se incrementa en la
mayoría de los casos por la presencia de anhídrido carbónico.
Actualmente la obtención de los aceros y la propia fabricación de los tubos
tienen un gran nivel de perfección técnica, siendo poco frecuente poner en
evidencia mediante exámenes micrográficos o macrográficos del metal, anomalías
que permitan dictaminar la causa primera de la corrosión (deficiente
cristalización, exceso de inclusiones, etc.).
Así es posible observar en un mismo circuito de distribución de agua, tramos
de tubería con una excelente cristalización pero sometidas a corrosión y tramos
con una deficiente cristalización y hasta con inclusiones dispersas, totalmente
intactos; con ello queremos significar que la corrosión proviene, reiterando lo ya
indicado, no tanto de la calidad del acero –no obstante ser un factor a considerar-
como de la situación de las tuberías en el circuito o de otros factores exógenos.
Debemos tener en cuenta que el acero es altamente corroído:
• Por las aguas blandas calientes que impiden la formación de la película
calcomagnésica protectora.
La inclusión de tuberías de acometida en la protección catódica anticorrosión
de la red de tuberías es posible cuando éstas están separadas eléctricamente de la
instalación del edificio por juntas dieléctricas.
Añadiremos que la velocidad de corrosión del acero al carbono es ligeramente
menor que la de la fundición dúctil.
9.6 Tuberías de acero galvanizado

El tubo bruto de fabricación corriente se llama tubo negro. Está, en efecto,
recubierto de una ligera película de óxido que le da un color característico pardo
oscuro, y se le suele emplear en las tuberías domésticas cuando no es de temer la
oxidación: calefacción central, conducción de agua no utilizada para la
alimentación o el lavado, conducciones de agua que manan a caño lleno,
conducciones de gas empalmadas a contadores secos o de aceite. Sin embargo,
para la conducción del agua fría o caliente, y siempre que las canalizaciones se
encuentren emplazadas en lugares húmedos es recomendable que el tubo de
acero esté protegido por un recubrimiento metálico que, normalmente y por su
eficacia, suele ser cinc. Es decir que las tuberías de acero galvanizado no son otras
que las de acero negro sometidas a un proceso de galvanización, aplicándoles una
delgada capa de cinc por un procedimiento electrolítico o sumergiéndola en un
baño del metal en estado de fusión, siendo el más utilizado el segundo de ellos. La
galvanización electrolítica da al tubo un aspecto escarchado y cuando el tubo deja
292
en los dedos una huella blanquecina; la galvanización en caliente le da un aspecto

brillante cuando es reciente, empañándose con el tiempo y no dejando ninguna
mancha en las manos después del contacto. Son idóneas para la conducción de
agua fría y caliente para consumo humano.
Estos tubos suelen suministrarse en longitudes de 4 a 7 metros con rosca en los
dos extremos o totalmente lisos sin ningún extremo roscado, debiendo en todos los
casos cumplir con la calidad y requisitos exigidos en las normas, así como con las
recomendaciones, por ejemplo de la UNE 112081:2008 IN. Instalaciones de
fontanería con tubo de acero galvanizado. Recomendaciones para la prevención de
la corrosión.
Figura 9.3 Superficie con capa protectora de cinc
Respecto a la galvanización consistirá en un revestimiento interior y exterior

obtenido por inmersión en cinc fundido de acuerdo con la Norma "UNE 37505.
Tubos de acero galvanizados en caliente. Características. Métodos de ensayo". La
calidad de los tubos de acero estirado, sin soldadura, galvanizado, será la
especificada en las Normas UNE 19053 y UNE 19062, y las especificaciones de los
tubos será la indicada en la Norma UNE 19070. El tubo de hierro galvanizado se
puede emplear para todos los servicios de alimentación de agua de las
instalaciones salvo en las partes enterradas.
Como el cinc es anódico respecto al hierro, si penetra humedad hasta el metal
base el cinc se corroe y se sacrifica preferentemente, es decir, el cinc actúa como
ánodo consumible que a su vez se protege por la formación de hidróxido de cinc, lo
que dificulta más o menos, según la "calidad" de la capa, la posterior disolución de
los átomos metálicos. Si existe anhídrido carbónico, la capa de hidróxido de cinc
puede tomarlo y constituirse en una capa de carbonato básico de cinc, también de
gran carácter protector. La protección cesa cuando la extensión del acero expuesto
293
hace insuficiente la polarización debida al cinc. Por consiguiente, la duración de la

protección facilitada por el recubrimiento de cinc sobre el acero es proporcional a la
masa de cinc por unidad de superficie (espesor del recubrimiento) que, de acuerdo
con la Norma Española UNE, no debe ser inferior a 400 gr/m2, lo que equivale
aproximadamente a 55 μm. Las propiedades protectoras del cinc sobre el hierro
residen no sólo en la acción de sacrificio, que tiene claramente un límite, sino
también en la obstrucción de los puntos de corrosión como consecuencia de la
combinación de los iones hidroxilo producidos por la reacción catódica sobre la
superficie del hierro y la consiguiente precipitación del hidróxido dentro de los
pequeños poros y defectos del recubrimiento.
Figura 9.4 Influencia del pH sobre la velocidad de corrosión del cinc
El cinc, como metal que es, sometido a un medio acuoso, sufre una corrosión
al ionizarse algunos átomos metálicos y abandonar el metal, con lo cual éste se
carga positivamente. El mecanismo continuaría si los iones positivos no fuesen
neutralizados por otros iones negativos presentes en el agua, como por ejemplo,
los iones OHˉ, Clˉ, etc. Por otra parte, los electrones pasan a otras posiciones del
metal, mediante un movimiento migratorio y se eliminan en determinados
sectores de la superficie, al ser captados por componentes de signo positivo que,
en un medio atmosférico y acuoso, es normalmente el oxígeno quien al reaccionar
con los electrodos genera iones OHˉ.
La captación de electrones o reacción catódica es como una reducción de
oxígeno. Ya sea en ausencia de oxígeno, o bien de forma simultánea con éste,
existen otras substancias tales como el H+ o el Cu++ (téngase en cuenta lo indicado
anteriormente para el acero negro, en instalaciones mixtas de cobre) que actúan
a su vez como captores. No obstante los procesos de captación, si no se neutraliza
o se anula la reacción catódica, continuarán hasta la total desaparición del metal.
294
En definitiva, en estos casos los iones Zn++ que se generan en el proceso

anódico, reaccionan con los iones OHˉ del proceso catódico, dando lugar a un
hidróxido de cinc que es insoluble.
Dado que el recubrimiento galvánico es uniforme y el medio (el agua) también
lo es, las regiones anódicas y catódicas no son permanentes en su localización, sino
que pasan de anódicas a catódicas y viceversa continuamente. Se puede establecer
entonces que, si bien todo el metal se ha corroído un poco, la superficie se ha
recubierto por su parte de una capa insoluble de hidróxido de cinc que actúa de
protección siempre que la capa de cinc tenga una suficiente calidad. La acción
protectora del cinc no sucede tan solo como consecuencia del fenómeno de
sacrificio descrito, sino también por la combinación de los iones hidroxilo
producidos por la reacción catódica sobre la superficie del hierro y como
consecuencia de la precipitación del hidróxido en los poros o defectos del
recubrimiento.
Figura 9.5 Interacción capa de cinc-mortero
Las tuberías de acero galvanizado pueden utilizarse en todos los servicios de

alimentación de agua, excepto en las partes de la instalación que estén enterradas
en suelos naturales.
Pueden esperarse, para el caso de las instalaciones ejecutadas con tubo de
acero galvanizado, problemas de corrosión en los siguientes casos:
1. Aguas blandas con dureza baja, con carácter agresivo respecto al
equilibrio carbónico, debido a un exceso de CO2 libre y, como
consecuencia, un pH bajo (inferior a 7), ver Figura 9.4.
Son aguas típicas de las siguientes características:
Dureza Total 5 °F
295
CO2 libre 40 mg/l

pH 6.7
2. Aguas de dureza elevada con carácter salobre por alto contenido en
cloruro sódico. Concentraciones superiores a los 250 mg/l de cloruros y
pH inferior a 7, darán lugar a una fuerte corrosión en el hierro,
aumentando la gravedad de la misma conforme disminuye el pH y
aumenta el contenido en cloruros.
Un ejemplo típico de un agua de estas características es la de:
Dureza Total 100 °F
Dureza Temporal 21 °F
Cloruros 1000 mg/l
CO2 libre 25 mg/l
pH 7.3
3. Aguas descalcificadas en general y de forma especial aquellas en las que
la dureza residual sea inferior a 10 °F si no se han previsto las medidas
para contrarrestar los efectos de la corrosión. Cuanto menor es la
dureza mayor es la agresividad. Todas estas consideraciones deben
entenderse válidas de forma general para aguas frías. Cuando dichas
aguas se calientan aumentan la agresividad.
Al aumentar la temperatura se eleva la velocidad de la corrosión, hasta llegar
a los 60 °C los productos de corrosión pasan de una forma gelatinosa y suelta a
otra altamente compacta que se traduce en una notable disminución de la
velocidad de corrosión. No obstante, precisamente a partir de los 60 °C las aguas
aireadas y las aguas blandas pueden dar una inversión de la polaridad Zn/Fe en
cuyo caso el ataque corrosivo es enormemente estimulado en cualquier parte
donde el hierro quede expuesto.
En un medio acuoso el cinc se corroe preferentemente, protegiendo al hierro.
El Zn(OH)2 floculento y más o menos suelto, no impide que la superficie de cinc
siga manteniendo su acción anódica, pero por encima de los 60 °C se forma en su
lugar una capa compacta y dura de ZnO, y el cinc pasa a ser catódico respecto al
hierro. Si se desea proteger a este metal deberá utilizarse algún otro material
anódico, por ejemplo el magnesio, muy empleado como ánodo de sacrificio.
El recubrimiento galvanizado es muy resistente al ataque químico en un
intervalo amplio del pH y particularmente en soluciones moderadamente
alcalinas, tal como muestra el diagrama de Porbaix, no debiéndose utilizar, sin
embargo con soluciones ácidas de pH inferiores a 6 y con soluciones alcalinas de
pH superiores a 12.5 (ver Figura 9.4).
296
Resiste bien el cemento ya que los morteros y hormigones dan unos valores
de pH fuertemente alcalinos ante los cuales el hierro se comporta como pasivo.
Esto es así siempre y cuando el mortero y el hormigón presenten una dosificación
adecuada y la calidad del cemento sea la recomendable; cuando este mortero y
hormigón tenga una porosidad excesiva o agrietamiento las condiciones pueden
variar notablemente. Entonces y a través de dichos caminos tiene acceso al
anhídrido carbónico del aire, con lo que en la interfase metal-mortero y hormigón
el pH tenderá a disminuir, pudiéndose llegar a la zona de corrosión si el pH
desciende a 9.
El acero galvanizado no debe dejarse nunca en contacto con ceniza, escoria o
madera que no estén bien secas, así como con yeso, escayola o mezclas de cal y
yeso, arena de playa sin lavar, mortero fabricado con arena de mar, agua de mar o
aditivos con cloruros, materiales heterogéneos de desecho y terrenos naturales.
En cualquier caso y de manera general las aguas ácidas, las que poseen altos
contenidos en cloruros y sulfatos o las que no tengan capacidad de formar
depósitos calcáreos pueden considerarse más corrosivas, porque en estas
condiciones la capa protectora es poco estable (ver Figura 9.5).
No deben utilizarse accesorios de acero negro, porque los productos de
corrosión del hierro pueden ser arrastrados por el flujo del agua y depositarse en
otros puntos de la red creándose allí células de aireación diferencial. Procurar que
todos los óxidos de hierro o substancias carbonatadas producidas en las calderas
no pasen a la red y de que no queden dentro de los tubos virutas o limaduras de
hierro cuando éstos se sometan a operaciones de cortado, limado o aterrajado.
Evitar las excesivas velocidades de circulación del agua, porque puede
desprenderse parte de las capas calcáreas que hayan podido formarse e incluso la
propia capa protectora de carbonato básico de cinc, transportando lodos a otras
zonas, lo que da lugar a las heterogeneidades, tanto en las regiones en donde se
desprenden como en las que se depositan. Es aconsejable que no se sobrepasen
las velocidades que se indican en la Tabla 4.1 y 4.3.
Por la frecuencia con la que el contacto del yeso con los tubos de acero
galvanizado es causa de la corrosión acelerada de éstos, se recomienda tener en
cuenta las siguientes indicaciones:
• Evitar el uso de yeso para la fijación de los tubos.
• Recubrir las tuberías con láminas de plástico o papel cuando el yeso
tenga que utilizarse en sus proximidades.
• Siempre que sea posible, colocar el solado bajo el que vayan los tubos
antes del enlucido de techos y paredes.
297
Las tuberías galvanizadas deben guardarse y transportarse en condiciones de

sequedad y ventilación para evitar las manchas de almacenamiento y la
producción de óxido blanco, también denominado manchas blancas. Estas
manchas se producen por retención de agua entre las superficies en contacto con
las tuberías, en condiciones de mala circulación del aire. El ataque que da lugar a
las manchas blancas es normalmente muy superficial, a pesar del volumen
relativamente grande del producto de corrosión, pero muchas veces puede ser
motivo de rechazo de la tubería.
Tabla 9.3 Reactividad de algunos materiales con el acero galvanizado
Para evitar la formación de un par galvánico al utilizarse dos metales

diferentes deben aislarse entre sí, ya que en caso contrario se pueden producir,
como se ha dicho, corrientes eléctricas parásitas que poco a poco van atacando
las conducciones hasta dañarlas seriamente. Tengamos en cuenta que los
parásitos galvánicos pueden dar una diferencia de potencial importante, llegando
en algunos casos (acero galvanizado en contacto con cobre o sus aleaciones) a
superar un voltio. Para evitar el contacto directo, normalmente la conexión se
realiza mediante manguitos electrolíticos de plástico o de un metal con un
potencial intermedio entre los dos que se desean conectar. No obstante, incluso
en este caso debe recordarse que, utilizando metales distintos en una misma
instalación, siempre debe colocarse el menos noble antes que el más noble.
Estos productos deben estar homologados por el Ministerio de Industria y
Energía y marcados con la Norma bajo la que han sido fabricados.
Para la conducción de líquidos y gases sólo se pueden utilizar tuberías de
acero negro o galvanizado (según los casos) con soldadura longitudinal de la serie
298
Pesada y Medida (Tabla 9.6), quedando totalmente excluidas las dos series de
paredes más delgadas (L1 y L2). Los diámetros exteriores de la serie Pesada y
Medida son iguales, pero al ser los espesores mayores, los diámetros interiores
serán menores.
La corrosión atmosférica como ya se ha comentado en el apartado 2.8 se
caracteriza por ser un fenómeno electroquímico que causa un desgaste
generalmente uniforme, al que son muy susceptibles el hierro y sus aleaciones
que al encontrarse expuestos a la acción de la intemperie dan lugar a la oxidación
de su superficie formando principalmente óxido de hierro. De ahí la importancia
de buscar métodos de protección frente a su corrosión, como por ejemplo, el
citado proceso de galvanizado.
Sin embargo, el poder protector del cinc depende de numerosos factores,
tales como, espesor y porosidad de la capa de cinc, adherencia al hierro,
naturaleza de los productos de corrosión formados, así como también tiempo de
exposición al medio, factores climáticos (T°, % H.R.) y contenido de contaminantes
atmosféricos (SO2, Clˉ, NOx y O3). Para acero y cinc, humedades relativas del 70 y
80% respectivamente marcan el nivel mínimo necesario para la corrosión,
desplazando las precipitaciones el equilibrio de las reacciones al lavar los
productos de corrosión formados, proveyendo así del electrolito necesario para
las reacciones electro-químicas.
La estabilidad del cinc en un medio agresivo depende de las propiedades
protectoras de la película que desarrolla, cuya composición química y estructura
determinan su comportamiento como barrera que controla el tipo de ataque y la
velocidad de corrosión. El producto inicial de la corrosión de cinc en la atmósfera
es la formación de óxido de cinc (ZnO), que se caracteriza por ser una película
muy dura. Este óxido al reaccionar con la humedad del aire, forma el hidróxido de
cinc Zn(OH)2 como segundo producto de corrosión. Posteriormente, este
reacciona con CO2 de la atmósfera para formar un carbonato básico de cinc,
generalmente de la forma 2ZnCO3·3Zn (OH)2. Esta película de carbonato básico de
cinc es altamente adherente, relativamente insoluble y es la principal responsable
de la protección contra la corrosión del cinc en variadas condiciones atmosféricas.
No obstante, la presencia de cloruros en el ambiente marino, la dirección
predominante e intensidad del viento y el número de ciclos de mojado y secado,
modifican la composición de los productos de corrosión formados en este medio,
aumentando su solubilidad y por ende la velocidad de corrosión. En estas
condiciones se pueden formar cloruros de cinc solubles que al ser disueltos por las
lluvias, dejan al cinc expuesto a la atmósfera aumentando la pérdida por corrosión.
Dado que el cinc, al ser expuesto en ambientes marinos incrementa la vida
útil del acero base pero no lo suficiente para evitar el deterioro en el tiempo
299
sufrido por corrosión, se hace necesario mejorar su comportamiento en servicio

recubriéndolo con una película de pintura, formando así, un sistema conocido
como Duplex (Fe/Zn/Pintura). Ambos recubrimientos actúan en forma sinérgica
incrementando el tiempo de vida útil del acero en medios marinos e industriales.
Los recubrimientos de pintura poseen normalmente poros y microgrietas que
permiten el paso de la humedad ambiental. Si estos recubrimientos se aplican
directamente sobre la superficie del acero, el óxido de hierro que se forma
inicialmente debajo de la capa de pintura tiende a agrandar estas grietas, por ser
voluminoso y, por tanto, facilita la penetración de los agentes agresivos hacia la
superficie del acero, con la consiguiente formación de nuevas cantidades de óxido
y ampollamiento de la pintura.
Sin embargo, cuando las pinturas se aplican sobre recubrimientos
galvanizados, aunque la humedad penetre igualmente a través de los poros y
microgrietas de la pintura, ésta dará lugar a la formación de productos de
corrosión de cinc compactos y adherentes que rellenan las grietas, prolongando la
duración de la película de pintura. Este comportamiento trae como consecuencia
que los sistemas Duplex presenten un tiempo de vida útil mayor que el obtenido
en cada sistema por separado.
También es conveniente considerar que cuando se producen discontinuidades
en la película de pintura, por envejecimiento o por daño mecánico, el
recubrimiento galvanizado ejercerá su acción protectora y se irá consumiendo
gradualmente a una velocidad que estará determinada por las condiciones de
exposición.
La tubería de acero galvanizado presenta una pérdida de carga más elevada
que la del cobre, debido a la mayor rugosidad de sus paredes interiores pero, en
contrapartida, posee una resistencia mecánica muy elevada, con presiones de
trabajo de hasta 15 Kg/cm2.
Las obras de edificación son lugares donde se desarrolla una gran actividad.
Conforme se acerca la terminación de la obra, la actividad se hace frenética y por
todas partes hay operarios cortando, taladrando, rectificando o soldando
materiales de acero. En estos momentos hay que estar atentos a que no se
realicen estas operaciones encima o cerca de los materiales galvanizados. Las
chispas que se producen en las operaciones de rectificación con muelas abrasivas
son partículas de hierro calientes que tienen una velocidad inicial de 100 m/s. Si
estas partículas inciden sobre una superficie galvanizada, su temperatura y
energía cinética son suficientes para que se incrusten en el recubrimiento de cinc,
o por lo menos en su superficie.
En las superficies galvanizadas que hayan estado sometidas al "bombardeo"
de cientos de estas pequeñas partículas aparecerá, al cabo de algún tiempo de
300
exposición a la intemperie, un color marrón rojizo sucio. La causa puede

identificarse fácilmente en el microscopio. Dado que estas partículas están muy
fuertemente incrustadas en el recubrimiento de cinc, no es nada fácil eliminarlas
sin dañar el propio recubrimiento.
En muchos casos, el cepillado enérgico con cepillos de alambres solamente
produce resultados a corto plazo, ya que al poco tiempo se reproducen las
manchas, si bien algo más mitigadas. Evitar que las partículas de hierro que
producen las piedras de esmerilar o los discos de corte caigan sobre la superficie
galvanizada es la única forma eficaz de eliminar el problema.
9.6.1 Tubos de acero sin soldadura
Los tubos de acero sin soldadura, estirados en frío de sección redonda se fabrican
desde diámetros exteriores de Ø 4 mm a Ø 60 mm y espesores entre 0.5 mm y 8
mm al igual que los tubos estirados en frío de sección no redonda (llamados tubos
de forma). Todos ellos dedicados fundamentalmente a las industrias de
automoción, motocicletas, intercambiadores de calor, conducciones, maquinaria
agrícola, circuitos hidráulicos, etc. (Norma UNE 19046:1993 Tubos de acero sin
soldadura roscables. Tolerancias y características).
Exterior
Rosca Pulgadas
Milímetros
1/8 6
1/4 8
3/8 10
1/2 15
3/4 20
1 25
1 1/4 32
1 1/2 40
2 50
2 1/2 65
3 80
4 100
5 125
6 150
Según Norma UNE EN 10255
Serie Media M
Tabla 9.4 Diámetros tuberías
301
9.6.2 Tubos de acero soldados longitudinalmente

La Norma "UNE-EN 10255:2005+A1:2008 “Tubos de acero no aleado aptos para
soldeo y roscado. Condiciones técnicas de suministro” indica que el espesor de los
tubos se dividen en dos series (serie media M y serie pesada H) y tres tipos (tipo L,
L1 y L2) con diámetros nominales DN que van de 6 mm (1/8”) a 150 mm (6”),
debiéndose realizar un ensayo de estanqueidad a las fugas a todos los tubos. A
discreción del fabricante la prueba puede realizarse bien mediante un ensayo
hidróstatico a un mínimo de 50 bar durante como mínimo 5 s o bien mediante
una prueba electromagnética conforme a EN 10246-1. Por otra parte con objeto
de mejorar la adherencia y la aptitud al galvanizado de los tubos se recomienda
que la composición química del acero utilizado cumpla con una de las dos
opciones siguientes: Si ≤ 0.030 y Si+2.5P ≤ 0.090 o bien que 0.15≤ Si ≤ 0.25.
Teniendo en cuenta que su punto de fusión está en torno a los 1540 °C,
superior a la mayor parte de otros materiales, lo hacen muy adecuado para las
instalaciones contra incendios y en general en todas aquellas donde se presente
un riesgo potencial de incendio o explosión (sótanos o lugares donde puedan
almacenarse materiales combustibles.
Denominación: Los tubos de acero se nombran indicando su diámetro interior
en pulgadas o por su diámetro nominal en mm.
Dimensiones: Se fabrican en formato de tramos rectos rígidos de 5 ó 6 metros
de longitud, pudiendo curvarse, mediante curvadoras, en frío para la mayoría de
los diámetros.
Las uniones de la tubería de acero galvanizado se realizan por medio de
manguitos roscados o mediante "uniones rápidas" (apriete por compresión).
En el primer caso las conducciones se roscan exteriormente mediante la terraja
y se procede a su unión con elementos roscados, realizados en forma de codos, tes,
curvas, reducciones, como se explicará en líneas posteriores con más detalle.
Para garantizar la estanqueidad de la unión se utilizan elementos vegetales
(estopa o cáñamo) o sintéticas (cinta de teflón) aplicados a las roscas que se
recubren con un material de estanqueidad o una capa de minio-plomo.
Precauciones: Evitar el contacto con el yeso, escayola, arena de playa,
escorias y sobre todo en presencia de la humedad, ya que presenta un fenómeno
de corrosión exterior. Para la protección anticorrosión de las conducciones
exteriores de acero, instaladas al aire libre, pueden emplearse alternativamente:
• Recubrimientos de cinc.
• Revestimientos de protección anticorrosión.
302
La norma que especifica los requisitos y los ensayos relativos a los

recubrimientos galvanizados en caliente sobre los tubos de acero aplicados en
plantas automáticas es la UNE-EN 10240:1998.
Esta norma contempla las siguientes calidades de recubrimiento:
A.1, A.2 y A.3 para instalaciones de gas y agua
B.1, B.2 y B.3 para otras aplicaciones
La Calidad A.1 tiene además exigencias de composición química, por tratarse de
recubrimientos destinados a estar en contacto con agua potable. Opcionalmente
puede extenderse esta exigencia a las calidades A.2 y A.3.
Calidad de Recubrimiento
A.1 A.2 A.3 B.1 B.2 B.3
Superficie interior 55 µm 55 µm 45 µm (*) (*) (*)
Cordón interior de
28 µm (*) (*) (*) (*) (*)
soldadura
Superficie exterior (*) (*) (*) 55 µm 40 µm 25 µm
(*) No especificado
Tabla 9.5 Espesores locales mínimos del recubrimiento de los tubos
La norma UNE 37505:1989, que especifica las características y ensayos

relativos a los recubrimientos de galvanización en caliente sobre tubos de acero,
independientemente del procedimiento de galvanización utilizado. La masa media
mínima especificada en esta norma para los recubrimientos galvanizados es de
400 g/m2, referida a la suma de las superficies interna y externa de los tubos.
La temperatura del agua a soportar no debe superar los 60 °C ya que por
encima de ella, como se ha explicado, el efecto corrosivo de las aguas ácidas
aumenta considerablemente.
Procurar no unir directamente con cobre pues produce el ya descrito
fenómeno de la electrolisis, que causa el deterioro del cobre. Ningún otro
material empleado en instalaciones de conducción de fluidos alcanza sus cotas de
resistencia al desgaste, al impacto, al punzonamiento, a la presión, al fuego. Es
insustituible cuando el golpe de ariete tiene cierta relevancia.
La protección tanto interior como exterior que proporciona el recubrimiento
galvanizado por inmersión en caliente en baño de cinc, supera la vida en servicio
prevista para las instalaciones. Sólo habrá que tener en cuenta las indicaciones y
303
consejos para la prevención de la corrosión recogidos en la recomendación

técnica UNE 12502-3:2005 y se obtendrán resultados óptimos.
NACIONALES
DE MEDIDAS Y ALEMANAS INTERNACIONALES
POR APLICACION
MASAS
UNE EN 10255 ISO R65
Conducción de fluidos DIN 2441
Serie Pesada H Serie Reforzada
UNE EN 10255
Agua consumo
humano
UNE EN 10255 UNE EN 10255 ISO R65
DIN 2440
Serie Media M Fluidos no consumo Serie Normal
humano
UNE 36864
Gases Combustibles
UNE EN 10255 No aplicable en ISO R65
Tipo L1 conducción de fluidos Serie Ligera I
UNE EN 10255 No aplicable en ISO R65
Tipo L2 conducción de fluidos Serie Ligera II
Tabla 9.6 Tubos de acero con soldadura longitudinal. Normas y equivalencias
Entre los materiales empleados en conducción de fluidos es el de menor

coeficiente de dilatación lineal por lo que dará menos problemas de tensiones y
deformaciones.
Las tuberías soldadas se obtienen mediante los siguientes procesos:
• Soldadura por doble arco sumergido (DSAW), longitudinal y helicoidal
para cualquier diámetro.
• Soldadura por alta frecuencia inductiva (HFI), longitudinal hasta 20” de
diámetro.
• Soldadura por resistencia eléctrica (ERW), longitudinal hasta 20” de
diámetro.
Resumiendo las principales normas de aplicación:
• UNE EN 10255:2005+A1:2008. Tubos de acero no aleado aptos parasoldeo
y roscado. Condiciones técnicas de suministro.
• UNE 36864:1996. Tubos de acero, soldados longitudinalmente, para redes
de distribución e instalaciones receptoras de combustible.
304
• UNE EN ISO 1461:1999. (Galvanizado en caliente. Características).

● UNE 37505:1989. Recubrimientos galvanizados en caliente sobre tubos
de acero. Características y métodos de ensayo.
Entre otros requerimientos estas normas estipulan que el recubrimiento ha
de tener un buen acabado, ha de ser liso y sin manchas o discontinuidades y con
una adherencia suficiente para soportar la manipulación normal sin
desprendimientos.
Resistencia teórica: Todos los tubos y accesorios están dimensionados para
resistir 100 bares a la temperatura ambiente de 20 °C en las dimensiones de 3/8”
(DN 10) a 4” (DN 100) y de 64 bares en las dimensiones de 5” (DN 125) y de 6” (DN
150).
Para la preparación de las superficies de acero previa a la aplicación de
pinturas y productos relacionados debe verse la Norma UNE EN ISO 8501:2008 1ª
Parte: "grados de oxidación y preparación de las superficies de acero sin recubrir y
de las superficies de acero después de eliminar totalmente los recubrimientos
anteriores". Esta norma está basada en la sueca SS 05 59.00.
Respecto a las uniones hay que tener en cuenta los siguientes aspectos:
Unión acero-acero de paredes finas no roscables: soldadura capilar de plata
(soldadura fuerte. Aleación como mínimo del 40% de plata. Punto de fusión máx
655 °C) o soldadura capilar de cobre -o amarillo- (Soldadura fuerte. Aleación con
el 50% de cobre. Punto de fusión sobre unos 850 °C.)
Unión acero-acero de paredes gruesas tipo roscables: Soldadura Oxiace-
tilénica (hasta 50 mm) o soldadura eléctrica por arco.
No obstante las uniones de tuberías de acero en fontanería suele realizarse,
como se ha indicado al principio, roscadas y junteadas con materiales adecuados,
ya que por ser de aceros galvanizados exterior e interiormente, su soldadura
nunca seria perfecta, siendo además puntos de concentración de corrosión. La
rosca en los tubos debe efectuarse en banco, de forma que se garantice un
perfecto acoplamiento con las tuercas, manguitos y accesorios roscados.
Las uniones de tubería de acero galvanizado se realizan por medio de
manguitos roscados, puesto que la soldadura no es un procedimiento adecuado,
al ser perniciosas las temperaturas alcanzadas en el proceso para el galvanizado.
Las conducciones se roscan exteriormente mediante la terraja, y se procede a
su unión con los elementos roscados interiormente de fábrica, realizados en
forma de codos, tes, curvas, etc.
305
Para garantizar la estanqueidad de la unión se utilizan elementos vegetales

(estopa) aplicada a las roscas, que se recubre con una capa de minio, con lo cual
se rellenan totalmente los espacios entre los filetes de la rosca.
9.7 Aceros inoxidables

El acero inoxidable es un material relativamente joven, que apareció hace menos
de un siglo y cuyas cualidades estéticas y de mantenimiento lo han convertido en
sinónimo de construcción moderna. Su resistencia a la corrosión ha hecho de él
un material muy versátil con aplicaciones en diferentes campos de la
alimentación, la medicina y la automoción, entre otros.
Dentro de la ingeniería civil y de la arquitectura, el acero inoxidable ofrece
prestaciones de resistencia, ductibilidad y resistencia al fuego tan buenas como
otros materiales más comúnmente empleados en construcción. Sin embargo, la
no linealidad de su comportamiento tenso-deformacional hizo que tardaran en
aparecer recomendaciones de diseño para el uso del acero inoxidable como
material estructural. A partir de 1970 se empezaron a desarrollar los aceros
inoxidables Duplex (ferríticos/austeníticos). Estos aceros tienen mayor resistencia
a la corrosión y mayor resistencia mecánica que los desarrollados hasta entonces.
Se utiliza para cubiertas y asimismo en puertas y ventanas, embocaduras y
escaparates, interiores e incluso en esculturas. En lo que a mobiliario urbano se
refiere, el acero inoxidable resulta especialmente apropiado, siendo utilizado en
balaustradas, barandillas, farolas, marquesinas, quioscos, fuentes, rótulos y
escaparates. En interiores, este material guarda un especial atractivo y suele
aplicarse preferentemente en ascensores, revestimientos, escaleras, techos,
barandillas, además de usos domésticos y comerciales, tales como fregaderos,
equipos higiénicos para hospitales y establecimientos de alimentación. A pesar
que en muchos países su uso no es habitual para tuberías de agua potable para
consumo doméstico, sin embargo tienen una amplia aplicación en las
conducciones de las industrias del sector alimentario, químico, farmacéutico,
nuclear, etc.
Tabla 9.7 Composición aceros inoxidables
306
El acero inoxidable es una aleación de base hierro con un contenido

importante en cromo (ver Figura 9.2) que al reaccionar con el oxígeno crea una
capa pasivadora, que evita la corrosión del hierro. Siendo resistente frente a gran
número de substancias que atacan al acero dulce, situándose entre las mejores
aleaciones disponibles comercialmente dentro de los metales ferrosos para
resistir la oxidación. Como se ha dicho el cromo forma una fina pero robusta
película protectora de óxidos de cromo o capa de pasivación, que se forma
naturalmente cuando se expone la superficie del metal al oxígeno. Cuando esta
capa está intacta, el metal está protegido presentando gran resistencia frente a
ambientes corrosivos (atmósferas salinas, cloruros, ácidos, etc.). Además, a pesar
que esta película sufra algún daño (golpes, roturas), se renueva automáticamente
al combinarse el cromo con el oxígeno de la atmósfera. Esta capa protectora
desaparece (se despasiva) y se forma (se repasiva) continuamente. Pero si la
película sufre penetración, daño o destrucción en ausencia de oxígeno se pierde la
protección y la corrosión puede ocurrir muy rápidamente. La película protectora
es particularmente susceptible al ataque de los iones cloruros.
El comportamiento de la capa pasiva se puede examinar mediante mediciones,
no destructivas, del potencial de reposo. En consecuencia, si se elimina toda
adherencia y solución que pueda impedir el contacto directo de la atmósfera con la
superficie del acero inoxidable, este material preservará su aspecto superficial. Sin
embargo, debe asegurarse su compatibilidad con los tipos de agua (y en general con
los fluidos) con los que estará en contacto, ya que puede verse atacado a pesar de
su nombre.
Las denominaciones de los aceros inoxidables vienen dadas por diferentes
sistemas entre los que destaca la serie propuesta por la American Iron and Steel
Institute (AISI). Esta denominación muy empleada en el sector de la edificación
utiliza un sistema de clasificación basado en tres números, de los cuales el
primero indica el grupo de pertenencia según la composición; los aceros
austeníticos de cromo-manganeso-níquel por 3 n n, y los ferríticos y martesínticos
por 4 n n. Así, por ejemplo, el AISI 304 es uno de los aceros Cr-Ni más empleados
en edificación. En España y Europa se dispone de la UNE-EN 10088-1 (Parte 1)
“Relación de aceros inoxidables”, a los efectos de clasificación de los mismos.
Es también usual conocer los aceros por su composición básica de aleación;
así, por ejemplo, el AISI 304 por acero inoxidable 18/8 y el AISI 316 más
usualmente por 18/8/2 (18% de Cr / 8% de Ni / 8% de Mo).
Los tipos más usados son los aceros austeníticos, denominados según la
norma americana AISI 304 (UNE 3504) o la europea UNE EN 10088-1:2006, 304L
(UNE 3503), 316 (UNE 3534), 316L (UNE 3533) y Duplex 2205 y según Eurocódigo
S220, S240 y S480 respectivamente. “L” indica un bajo contenido en carbono y
por tanto una mejor soldabilidad.
307
● El tipo 304 es una aleación con base de hierro que contiene un mínimo
de 18% de cromo y 8% de níquel como elementos principales de la
aleación.
● El tipo 316 es similar al 304, salvo que el contenido de níquel es mayor (un
mínimo de 10%) así como el de cromo y se agrega entre un 2 y un 3% de
molibdeno, ofreciendo todavía una mayor resistencia a la corrosión.
Tabla 9.8 Tipos de aceros, espesores y aplicaciones
Los aceros austeníticos no son magnéticos, además resultan moldeables y

constituyen la variedad más indicada en el caso de que necesitemos soldar este
material. En su formación se utiliza al menos un 7% de níquel. Sus campos de
aplicación son los siguientes: equipos industriales: química, alimentación,
farmacia. Utensilios domésticos. Construcción.
El acero Duplex 2205 es el acero con mayor resistencia.
En comparación con la familia austenítica, la serie ferrítica es menos resistente
al ataque corrosivo. Sin embargo, puede decirse que no existe peligro de corrosión
en las usuales aplicaciones.
Debemos saber que es, además, un material magnético, con una
estampabilidad buena excepto si se trata de un estampado profundo, y no muy
recomendado en caso de que se necesite soldar. Se utiliza en la fabricación de
menaje de cocina, electrodomésticos, hornos, cocinas, cubertería, monedas,
automóviles etc. donde siempre se cuida la limpieza.
Muchos de ellos suelen recibir restos salinos y grasas contribuyendo a la
posible corrosión del acero inoxidable. Ante ello se debe proceder a una limpieza
de las manchas, moho, adherencias y decoloraciones con detergente neutro y
estropajo de acero inoxidable o esponja.
A continuación aclarar bien con agua para que no quede ningún resto de
detergente. Es preferible proceder a un posterior secado con trapo seco.
308
9.7.1 Influencia de la composición química sobre la corrosión

Cromo (Cr)
Es el principal elemento para aleación en el acero inoxidable, ya que es esencial
en la formación de la capa pasiva. Otros elementos pueden mejorar su eficacia en la
formación y el mantenimiento de este recubrimiento, pero no sustituirla. Cuanto
mayor es el contenido de Cr, mayor es la resistencia a la corrosión.
Un contenido mínimo del 10% es exigido para alcanzar la necesaria pasividad
que es, por así decir, completa con el 20% al 30% de cromo. El siguiente gráfico
muestra la pasividad de los aceros al cromo expuestos durante 10 años a una
atmósfera industrial. Esta resistencia es específicamente desarrollada en los
medios oxidantes. Las substancias fuertemente reductoras, como los ácidos
clorhídrico y fluorhídrico destruyen la pasividad y corroen los aceros inoxidables.
La presencia de iones negativos de cloro en solución es el factor más activo en la
destrucción de los aceros al cromo.
Figura 9.6 Propiedades del acero inoxidable según su contenido en cromo
Níquel (Ni)
Es el segundo más importante de los elementos del acero inoxidable. Eficaz
para regenerar la capa pasiva (repasivación). El Ni estabiliza la austenita en la
temperatura ambiente, mejorando la resistencia a la corrosión, y potencializando la
viabilidad del acero inoxidable. En las aleaciones que han sido tratadas
adecuadamente, el níquel aumenta la resistencia de los aceros inoxidables al ataque
de los ácidos reductores o de los ácidos de bajo efecto oxidante. Además, el níquel
mejora ciertas propiedades mecánicas de los aceros inoxidables, disminuye la
tendencia a endurecerse con el trabajo en frío y hace que sea posible soldarlos.
309
Molibdeno (Mo)
Mezclado con cromo, es eficaz en la estabilización de la capa pasiva en la
presencia de cloruros. Las adiciones de Mo aumentan la resistencia general a la
corrosión, por pitting y por grietas en el acero inoxidable. En definitiva, hace que
la pasividad adquirida por la adición de cromo sea efectiva en casos donde el
cromo solo no es suficiente, como por ejemplo para impartir resistencia al acero
contra el ataque de los ácidos sulfúrico y sulfuroso, de las soluciones neutras de
cloro (corrosión por cloruros) y del agua de mar.
Manganeso (Mn)
En cantidades moderadas, tiene el mismo efecto que en la aleación de níquel,
sin embargo, el cambio de Ni con Mn no es práctico. Para mejorar la plasticidad
por calor, el Mn mezcla con S (azufre) creando sulfatos de manganeso.
Carbono (C)
Contenidos de 0.03% de C proporcionan una mayor resistencia a la corrosión de
los aceros inoxidables. Es un elemento que otorga tratamiento térmico de temple de
los aceros martensíticos, y promueve mayor resistencia mecánica en aplicaciones
por alta temperatura. El C es perjudicial para la resistencia a la corrosión debido a su
reacción con el Cr (Cromo), en el caso de otras aplicaciones. En los aceros ferríticos,
el aumento del contenido de C provoca una disminución en la tenacidad.
Titanio (Ti), Niobio o Columbio (Nb), Tantalo (Ta)
Todos estos elementos se añaden a los aceros inoxidables por su mayor
afinidad con el C, evitando la precipitación y la formación de carbonatos de
cromo, lo que aumenta la resistencia a la corrosión intergranular.
Nitrógeno (N)
Aumenta la resistencia mecánica y resistencia a la corrosión por pitting en
aceros austeníticos. Sin embargo, el N es perjudicial para las propiedades
mecánicas de los aceros ferríticos.
Azufre (S)
El azufre puede ser añadido a los aceros inoxidables con el objetivo de
mejorar su usabilidad.
Cobre (Cu)
Este elemento potencializa la resistencia a la corrosión en ambientes que
contienen ácido fosfórico o sulfúrico.
Aluminio (Al)
El aluminio aumenta la resistencia a la oxidación en altas temperaturas.
310
También son más susceptibles que otros aceros de ser atacados de forma
intergranular, en particular los aceros inoxidables austeníticos, que, cuando son
tratados térmicamente de un modo inadecuado, también sufren corrosión por
picaduras y en resquicios. Del mismo modo ocurre con el duraluminio (aleación de
aluminio con magnesio, cobre (4%) y manganeso, que tiene la dureza y resistencia
del acero y la ligereza del aluminio).Recordamos que los tipos de acero inoxidable
a los que hacemos referencia son los AISI 304 y AISI 316.
Algunos de los riesgos que amenazan el éxito del uso de los aceros inoxidables
son: la corrosión intergranular, la corrosión bimetálica o galvánica, la corrosión
por contacto, la corrosión por picaduras y la corrosión bajo tensión. Muchos
problemas pueden ser evitados teniendo en cuenta los riesgos involucrados y
adoptando las medidas apropiadas para eliminarlos.
Corrosión intergranular
Un tratamiento térmico inadecuado del acero inoxidable puede producir una
retícula de carburos en los aceros con más del 0.03 por ciento de carbono, o sin
adición de titanio o de columbio. El metal que contenga tal retícula es susceptible
de corrosión intergranular que puede resultar problemática en condiciones muy
corrosivas y reducir la duración útil en muchas aplicaciones relativamente
sencillas. Los procedimientos normales de soldadura introducen en el metal la
susceptibilidad a la precipitación de los carburos. Que el acero sea susceptible de
corrosión intergranular no significa necesariamente que vaya a ser atacado por
ella. El resultado en servicio puede ser satisfactorio, pero la posibilidad de
corrosión intergranular deberá ser tenida en cuenta siempre que no quede
excluida según la experiencia previa. La precipitación de carburos puede evitarse
por uno de los tres procedimientos indicados a continuación:
• Por recocido.
• Utilizando acero que contenga menos de 0.03% de carbono.
• Utilizando un acero estabilizado: el titanio o el columbio se combinan
con el carbono y evitan las precipitaciones perjudiciales.
Corrosión galvánica
Este tipo de corrosión es especialmente relevante cuando se plantean uniones
de acero inoxidable con acero al carbono o aceros de baja aleación. Es importante
seleccionar los materiales de soldadura de modo que sean al menos tan nobles
como el material base.
En ambientes corrosivos en los que pudiera estar presente el agua, tales como
ambientes industriales pesados, atmósferas marinas, y donde pudiera existir
inmersión en agua salobre o marina, deben evitarse las uniones de aceros
inoxidables austeníticos mediante tornillos martensíticos y ferríticos.
311
La corrosión galvánica no debiera ser un problema en aceros inoxidables,

aunque a veces su prevención pueda requerir precauciones que a primera vista
resultan sorprendentes. Para evitar la corrosión galvánica, en principio, debe
impedirse el flujo de corriente:
• Aislando los metales diferentes, por ejemplo rompiendo la conexión
metálica.
• Evitando la formación de puentes electrolíticos, por ejemplo rompiendo
la conexión electrolítica con pinturas u otros recubrimientos. Cuando se
persigue conseguir la protección de esta manera, y no es posible
recubrir ambos metales, es preferible recubrir el más noble (por ejemplo
el acero inoxidable en el caso de unión acero inoxidable/acero al
carbono).
Corrosión por picaduras
Ocurre como resultado de la rotura local de la capa pasivante, normalmente
por iones cloruro, aun cuando otros haluros y otros aniones pueden tener un
efecto similar.
Sin embargo, en la mayoría de las aplicaciones estructurales, las picaduras
suelen ser sólo superficiales y la reducción de sección es despreciable. Por otra
parte, los productos corrosivos pueden ensuciar los principales rasgos
arquitectónicos de una obra. Dado que el ión cloruro es, con diferencia, el
causante más común del ataque por picaduras, los ambientes costeros y marinos
son bastante agresivos.
La resistencia al ataque por picaduras de un acero inoxidable depende de su
composición química. El cromo, el molibdeno y el nitrógeno mejoran la resistencia
al ataque por picaduras. Una medida aproximada de la resistencia al ataque por
picaduras viene dada por el Índice de Picaduras o Equivalente a la resistencia al
ataque por picaduras (Pitting Resistance Equivalent, PRE) definido como:
PRE = % peso Cr + 3.3 (% peso Mo) + 30 (% peso N) para grados austeníticos
PRE = % peso Cr + 3.3 (% peso Mo) + 16 (% peso N) para grados dúplex
La determinación del PRE de un acero inoxidable permite llevar a cabo un
análisis comparativo entre los diferentes aceros inoxidables.
Corrosión bajo tensión
El desarrollo de la corrosión bajo tensión (Stress Corrosion Cracking, SCC)
requiere la existencia simultánea de tensiones de tracción y de factores
ambientales específicos que difícilmente se encuentran en condiciones
ambientales normales de edificación. Los aceros inoxidables dúplex muestran
generalmente una mayor resistencia a la corrosión bajo tensión que los aceros
312
austeníticos más habituales. Se han desarrollado aceros inoxidables austeníticos

con aleaciones superiores, como por ejemplo los grados 1.4539, 1.4529, 1.4547 y
1.4565 para aplicaciones en las que existe riesgo de corrosión bajo tensión.
9.8 Usos en arquitectura del acero inoxidable

Los aceros inoxidables están cada vez más presentes en las soluciones
arquitectónicas de estos últimos tiempos. En los países desarrollados ya están
consagradas las aplicaciones en paneles de revestimientos de interiores y de
fachadas, escuadrías para aberturas y vidrierías, escaleras, barandas, etc. En las
aplicaciones estructurales ya comienzan a utilizarse perfiles laminares en frío,
principalmente en Japón, donde las condiciones de agresividad de la atmósfera
marina hace adecuado el uso estructural del inoxidable en la construcción civil.
Ambiente AISI 316 AISI 304 AISI 430

Rural **** **** ***
Urbano **** *** *
Industrial *** ** *
Marino *** ** *
**** acero sobrado para el uso
*** acero adecuado
** acero utilizable con precaución
* acero inadecuado
Tabla 9.9 Aplicaciones de los aceros inoxidables según ambientes
El poder corrosivo de los distintos ambientes sobre las superficies metálicas

varía de un lugar a otro. La calidad de la superficie metálica es un factor
importante en el análisis de la corrosión. Las superficies pulidas presentan mejor
resistencia a la corrosión por su bajo índice de rugosidad.
A medida que la rugosidad superficial aumenta, mayor será la facilidad de
retención de impurezas y, consecuentemente, mayor la susceptibilidad de
corroerse. El tipo de acero inoxidable que puede tener un mejor comportamiento
de acuerdo al ambiente en que será utilizado puede seleccionarse consultando la
Tabla 9.9.
9.8.1 Fenómenos de corrosión en aplicaciones arquitectónicas

Los problemas de corrosión en los aceros inoxidables en aplicaciones
arquitectónicas son prácticamente inexistentes. Si son seleccionados correctamente
para cada ambiente, no deberían presentar problemas serios de corrosión.
Sin embargo, podría aparecer en proyectos con mal abordaje. Estos problemas
son básicamente dos:
313
1. Corrosión localizada en fisuras

Este tipo de corrosión está asociado a pequeños volúmenes de soluciones
agresivas depositados en poros, juntas superpuestas, superposiciones
relacionadas con elementos de fijación, tornillos, etc.
La falta de oxigenación y acumulación de agentes agresores son la causa
fundamental de este tipo de corrosión.
Para evitarla, el proyectista deberá prever:
Juntas soldadas a tope para evitar montajes.
Cerrar las hendiduras existentes en las juntas con soldaduras continuas.
Evitar los ángulos vivos en áreas de posible estancamiento.
2. Corrosión galvánica
El acero inoxidable como elemento arquitectónico puede ser combinado con
varios otros materiales metálicos y no metálicos. Son posibles las composiciones
con vidrios, mármoles y granitos, materiales cerámicos, hormigón, etc.
Las soluciones arquitectónicas que combinan acero inoxidable y otros metales
son posibles, pero requieren cuidados especiales para evitar la formación del par
galvánico.
Como ya explicamos anteriormente, el par galvanizo ocurre cuando dos
metales distintos están en contacto en presencia de un electrolito.
Cuando se opta por esta solución para un diseño determinado, se debe prever
un aislamiento entre ambos (revestir o pintar con pintura epoxy uno de los
materiales).
Métodos para la prevención y el combate de la corrosión galvánica:
Seleccionar los materiales metálicos lo más próximos posible en la serie
galvánica.
Evitar el efecto de área desfavorable.
Aislar los materiales metálicos desiguales donde fuera posible, aplicando
revestimientos a base de epoxy.
En las juntas soldadas el cordón debe tener composición química similar
al metal base. En el caso de aceros inoxidables los metales de soldaduras
de alto contenido de cromo y níquel son necesarios para compensar las
pérdidas por oxidación preferencial.
Proyectar partes anódicas fácilmente sustituibles o más gruesas para
aumentar su vida útil.
314
9.9 Tuberías de acero inoxidable

Tiene ventajas de instalación como, por ejemplo, su resistencia a los golpes ya que
poseen una gran resistencia mecánica, dos veces superior (aproximadamente) al
acero galvanizado y tres veces superior al cobre.
También tiene una baja pérdida de carga al paso del agua debido a que su
superficie interior es completamente lisa, pudiendo diseñarse las instalaciones
con velocidades de fluido más elevadas. Se trata también de un material higiénico
y por ello se emplea para la construcción de maquinaria en la industria cárnica,
láctea, comestibles y en material quirúrgico.
Debido a sus características las tuberías se mantienen inalterables,
pudiéndose suministrar con diferentes acabados superficiales, y en caso de
necesidad decorativa también pueden pintarse. Gracias a sus buenas propiedades
mecánicas el tubo de acero inoxidable permite el empleo de espesores menores
que el acero, facilitando su transporte y manipulación.
En el caso de instalaciones de gas, calefacción y agua debemos referirnos a la
Norma UNE 19049-1:1997 y Reglamento de Instalaciones de gas en locales
destinados a usos domésticos, colectivos o comerciales.
Los aislantes para tubos de aceros inoxidables no deben sobrepasar una
proporción másica en iones de cloruro de 0.05%.
En la instalación de tubos de acero galvanizado en canales de suelo ha de
garantizarse por parte de la obra, que las canaletas estén aseguradas contra la
penetración de agua así como contra inundación o bien que estén ventiladas y
drenadas de manera fiable. Ha de evitarse la concentración de humedad que
sobrepase la humedad usual de obra.
El punteado de tubos de acero galvanizado tendidos empotrados mediante el
enyesado esporádico sólo es admisible si se aplican como protección anticorrosión
en los puntos de pegado, vendas o láminas protectoras.
En caso necesario (por ejemplo construcción durante el invierno), para
instalaciones empotradas con tuberías de aceros inoxidables que se calientan y
también en tuberías de acero galvanizado que se enfrían y calientan, deben
emplearse para la argamasa de empotrar exclusivamente aditivos de hormigón
oficialmente homologados y adecuadamente marcados.
En materiales de construcción húmedos con contenido de cloruros, las tuberías
de aceros inoxidables que se calientan resisten algunos días a la corrosión por
picaduras y a la corrosión interna por fisuras. Sin embargo, bajo estas condiciones a
largo plazo, a una temperatura de pared de tubo superior a 45 °C, son posibles
daños de corrosión por picaduras y de corrosión interna por fisuras.
315
Relación
Material aprox. Max Max
Cr [%] Ni [%] Mo [%] S [%] Ti [%]
EN 10088 con C [%] N [%]
ASTM
EN 1.4301 AISI 304 0.07 17 ~ 19.5 8 ~ 10.5 - 0.015 0.11 -

AISI 301
EN 1.4318 LN 0.03 16.5 ~ 18.5 6~8 - 0.015 0.1 - 0.2 -
EN 1.4307 AISI 304 L 0.03 17.5 ~ 19.5 8 ~ 10 - 0.015 0.11 -
EN 1.4541 AISI 321 0.08 17 ~ 19 9 ~ 12 - 0.015 0.11 5xC~0.7
EN 1.4436 AISI 316 0.05 16.5 ~ 18.5 10.5 ~ 13 2.5 ~ 3 0.015 0.11 -
EN 1.4432 AISI 316 0.03 16.5 ~ 18.5 10.5 ~ 13 2.5 ~ 3 0.015 0.11 -
AISI 316
EN 1.4571 Ti 0.08 16.5 ~ 18.5 10.5 ~ 13 2 ~ 2.5 0.015 0.11 5xC~0.7
EN 1.4401 AISI 316 0.07 16.5 ~ 18.5 10 ~ 13 2 ~ 2.5 0.015 0.11 -
EN 1.4404 AISI 316 L 0.03 16.5 ~ 18.5 10 ~ 13 2 ~ 2.5 0.015 0.11 -
S32205/S
EN 1.4462 31805 0.03 21 ~ 23 4.5 ~ 6.5 2.5 ~ 3.5 0.015 0.1 - 0.22 -
LDX2101
EN 1.4162 S32101 0.03 21 1.5 0.5 - 0.22 -
Tabla 9.10 Grados del acero Inoxidable
Se deberá tener en cuenta el riesgo de condensación bajo el calorifugado tanto

en canaletas como en tubos empotrados. Normas a considerar en lo que afecta a la
corrosión son:
UNE-EN 120 68:99: Protección catódica. Recubrimientos orgánicos
exteriores para la protección contra la corrosión de tubos de acero
enterrados o sumergidos, empleados en conjunción con la protección
catódica. Cintas y materiales retráctiles.
DIN 50 930 Parte 3. Corrosión de metales; comportamiento de corrosión
de materiales metálicos frente al agua; criterios de enjuiciamiento para
materiales férricos cincados al fuego.
9.9.1 Corrosión en las tuberías de acero inoxidable

Los aceros inoxidables de más frecuente utilización en la fabricación de tuberías se
basan igualmente en las aleaciones Fe-Cr y para ser completamente efectivos
deben contener suficiente cromo como para desarrollar una delgada capa
superficial (de unos 1000 Å) pasivada y particularmente estable constituida, en gran
parte, por Cr2O3 que actúa de barrera entre el oxígeno y el metal subyacente.
Además del Cr2O3 la película puede contener iones ferrosos en la fase espinela
FeOCr2O3. La proporción de cromo necesario para dar una protección autopasiva en
316
medio acuoso debe ser como mínimo del 12% (si la proporción de cromo aumenta
el espesor se reduce). La pasivación es una característica de la máxima importancia
ya que cualquier rotura de la película protectora es inmediatamente subsanada.
Las tuberías de acero inoxidable son fabricadas a partir de banda de acero
inoxidable por soldadura de fusión continua sin la adición de metal de aporte y
aplicadas a las redes de distribución de agua potable ofrecen un buen
comportamiento, siendo clasificables los aceros inoxidables de más frecuente
utilización en la fabricación de tuberías en tres familias:
A. Aceros ferríticos al cromo
Contiene además de hierro los siguientes elementos C < 0.109, silicio < 1%,
manganeso < 1%, cromo del 16 al 18%
B. Aceros austeníticos cromo-niquel
La composición es C < 0.8%, silicio < 1%, manganeso < 2%, cromo del 17 al
20%, níquel del 8 al 11%
C. Aceros austeníticos al cromo-molibdeno
Con composición de C < 0.35%, silicio < 1%, manganeso < 2%, cromo del 16 al
18%, níquel del 10 al 14% y molibdeno del 2 al 3%
Uno de los más utilizados en la industria es el acero inoxidable 18/8 cuya
composición es:
• Cromo 18-20%
• Níquel 8-12%
• Carbono 0.08% máximo
• Manganeso 2% máximo
• Silicio 1% máximo
• Azufre 0.03% máximo
• Fosforo 0.054% máximo
El acero austenítico que se corresponde con la norma Americana AISI 304
tiene su equivalencia aproximada en las normas de otros países:
Norma británica (BSI): 304S15 ó 304S16
Norma francesa (AFNOR): Z6 CN 18-09
Norma Alemana (DIN): 5 Cr Ni 18-10 ó X5 Cr Ni 18-12
Norma italiana (UNI): X8 CN 1810
Norma sueca (SIS): 2332
Norma japonesa (JIS): SUS 304
317
En general cuanto más bajo sea el contenido de carbono más resistente a la

corrosión será el tubo. Un alto contenido de cromo o de níquel o una pequeña
adición de manganeso hace al tubo resistente a una variedad de ambientes más
amplio. Sus requisitos mínimos vienen marcados en la UNE 19049-1:1997.
Las tuberías de acero inoxidable al estar construidas con una chapa tan fina,
pero de resistencia muy elevada, son las que mejor aproximan el diámetro
exterior al interior. Tienen escasa flexibilidad y no pueden ser torcidos a voluntad.
Todo el conexionado de bocas y empalmes se realiza por compresión con una
máquina neumática y juntas especiales de goma.
A veces la superficie del acero inoxidable aparece manchada por el llamado
Rouging (fenómeno que describiremos en el apartado siguiente) lo que conlleva
algunos inconvenientes para este material. Es necesario añadir, no obstante, que la
resistencia a la corrosión del acero inoxidable, no se perjudica por simples manchas
o adherencias de composición salina o férrica. Pero lo que sí puede ocasionar
problemas de corrosión en este material es la permanencia de tales adherencias si
se dejan por largo tiempo. En principio esta oxidación en potencia "recibida", se
detiene en un fenómeno de superficie parcial sin que apenas progrese hacia un
ataque interior corrosivo. Por ello en sus inicios, tal problema puede eliminarse
fácilmente, volviendo al estado intacto original. Pero si se dejan tales adherencias e
incrustaciones por largo tiempo, el fenómeno de la oxidación avanza y puede llegar
a abrir orificios en la superficie del acero inoxidable. A fin de evitar tales situaciones,
es necesario comprobar con cierta frecuencia el estado superficial del acero
inoxidable y efectuar la debida limpieza a tiempo de manchas y mohos.
Y es que la idea de que "el acero inoxidable" generalmente resiste a todos los
ambientes, cuando lo cierto es que "no existe el acero inoxidable", sino que hay
muchos tipos de aceros inoxidables (stainless steels) y que, si bien estos aceros
tienen amplia aplicación para resistir a la acción corrosiva, también presentan
algunas limitaciones. Es así cómo los aceros inoxidables en presencia de
soluciones de cloruros acompañados de esfuerzos de tracción son fácilmente
destruidos por la corrosión bajo tensión y son menos resistentes que los aceros no
aleados. Se han descrito los dos principales origines de la corrosión de los aceros
inoxidables genéricos describiendo a continuación las principales formas con las
que puede presentarse por vía húmeda en el caso más específico de las tuberías:
1. Corrosión intergranular: Ampliando lo comentado en el apartado 9.7.1
sobre la influencia de la composición química sobre la corrosión, las uniones
intergranulares son debilitadas a consecuencia de la disminución local del
contenido en cromo consecutiva a la precipitación de carburo de cromo con lo
que el metal se hace vulnerable a la corrosión. Esta situación se produce
principalmente por la acción de los medios ácidos sobre los aceros cuyo contenido
en carbono es superior al 0.03% y que han sido sometidos a una temperatura
318
comprendida entre los 400 oC y los 800 oC (por ejemplo en el área próxima a un
cordón de soldadura). Por ello cuando se prevén estas circunstancias, es decir que
el agua tenga un pH excesivamente bajo, deberá o bien efectuarse un tratamiento
alcalinizante o utilizarse aceros inoxidables cuyo contenido en cromo sea superior
al 13% y el de carbono inferior al 0.03% o bien aceros austeníticos estabilizados
por la adición de titanio o niobio.
2. Corrosión localizada: Se manifiesta por picaduras muy finas. Generalmente se
desarrolla en profundidad hacia el interior del metal y también, aunque con mucha
menos frecuencia, puede desarrollarse por expansión superficial. Exteriormente la
corrosión por picadura es de difícil apreciación visual. Apenas una señal en la
superficie puede corresponder a una perforación de origen electroquímico que se
produce bajo la acción de iones halógenos (cloruros, bromuros, ioduros),
especialmente de los cloruros en presencia de un oxidante. En estas circunstancias
conviene utilizar aceros con adición de molibdeno, vigilar la limpieza superficial de
las tuberías (ausencia de calamina, eliminación de restos de hierro o de óxido
dejado por las herramientas de trabajo e instalación en cobre).
3. Agrietamiento por corrosión bajo tensión: Las grietas aparecen en las zonas
de tensión, se desarrollan rápidamente y pueden llegar incluso a la ruptura de la
tubería. Este fenómeno es provocado por la acción conjunta de tres factores:
• Tubería bajo tensión mecánica residual (soldadura, dilatación, roscado,
etc.) o producida en servicio (vibraciones, dilatación, etc.).
• Temperaturas superiores a los 60 oC.
• Presencia de iones cloro aunque sea en muy pequeña cantidad.
En el caso de que sean previsibles algunas de estas circunstancias se
recomiendan los aceros inoxidables ferríticos.
4. Corrosión por contacto y por aireación diferencial. Este tipo de corrosión se
manifiesta en las zonas donde el agua apenas se mueve o lo hace a muy baja
velocidad, en particular cuando el metal está en contacto con un material no
metálico o con otro metal formando par galvánico, a cuyo efecto es muy sensible
frente al cobre. Recordemos a este respecto que los aceros inoxidables son
catódicos con relación al resto de los aceros ordinarios quedando por esta razón
bastante protegidos de la corrosión galvánica frente a ellos.
Este tipo de corrosión es parecido al de las picaduras pero generalmente de
fácil localización ya que se inicia en las proximidades de los cordones de soldadura y
bajo ciertos depósitos existen elementos de cobre en la red de distribución de agua.
Las uniones pueden realizarse por soldadura de diversos tipos, cuidando
siempre de utilizar fundentes basados en ácido fosfórico y excluyendo el uso de
aquellos que contengan cloruros, especialmente cloruro de cinc.
319
En las tuberías de acero inoxidable (aleaciones pasivas) se observa en general

una reducción de la disolución del metal al aumentar la velocidad del agua
vehiculizada, ya que a su vez aumenta la llegada de oxígeno.
9.9.2 Rouging
Con frecuencia se producen sedimentos de compuestos férricos de color rojo o
marrón en las tuberías y elementos de acero inoxidable. Este fenómeno llamado
rouging tiene su origen en un proceso de corrosión que contamina al agua y tiñe
al metal formando una fina película, por lo general de color marrón rojizo o pardo
(colores del óxido o del hidróxido de hierro). Las partículas encontradas en los
análisis son óxidos de hierro, entre los cuales se encuentran la hematita y la
magnetita. El tamaño de las partículas y el grosor de la capa de rouging varía
entre <0,1 y 10 µm. El contraste entre esta película y la brillantez del metal
acentúa el mal aspecto estético. Este problema es crónico en la mayoría de la
industria farmacéutica sobre las superficies interiores con agua de alta pureza, en
las unidades de destilación, tanques de almacenamiento, sistemas de distribución
(tuberías, válvulas, bombas de viviendas, instalaciones, etc.).
Los productos de la corrosión pueden ser depositados formando una película
alejada de su punto de origen que a menudo es difícil de localizar, dando la
impresión de que la corrosión es general.
El rouging se compone como hemos indicado de iones ferrosos (Fe++), férricos
(Fe+++), óxidos (Fe2O3 y Fe3O4), hidróxidos (Fe2O3·H2O) y carbonatos de hierro en
diversos estados de oxidación, procedentes ya sea de fuentes externas o de la
destrucción de la capa pasiva del acero y de productos de la corrosión siendo por
lo general el resultado de la contaminación por el hierro arrastrado por el agua
desde otros conductos de este material o bien de la propia tubería procedentes
de soldaduras, muelas, herramientas de corte, cepillos abrasivos, utilizados para
pulir o matear apareciendo como una mancha de color variable del naranja, al
rojo o al negro en la superficie del acero inoxidable.
El agua potable normalmente se filtra para eliminar los sólidos en suspensión,
para luego desinfectarla con cloro o dióxido de cloro para destruir la mayoría de
bacterias. Este proceso tiene poco o ningún efecto sobre los iones bicarbonato,
siempre que estén en equilibrio con la tubería de acero al carbono y el contenido
de oxígeno sea bajo. Una vez que el agua es inerte en un entorno, como el acero
inoxidable, el bicarbonato comienza a oxidarse:
2Fe (HCO3)2 + Ca (HCO3) 2 + Cl 2 → 2Fe (OH)3 + CaCl2 + 6CO2 (Ec 9.9.2.1)
2Fe (OH)3 → Fe2O3.·H2O + 2H2O (Ec 9.9.2.2)
El óxido férrico, Fe2O3.·H2O, es rojo y cuando se produce en la naturaleza
es llamado hematina. En agua no tratada la reacción química es similar, con la
320
excepción de que no está presente el cloro y el oxígeno disuelto en el agua es el

agente activo:
6Fe (HCO3)2 + O2 → 2Fe2 (CO3)3 + 2Fe(OH)2 + 4H2O + 6CO2 (Ec 9.9.2.3)
4Fe (OH)2 + O2 → 2Fe 2Fe2O3 ·H2O + 2H2O (Ec 9.9.2.4)
El carbonato férrico precipita y el hidróxido ferroso forma un compuesto
gelatinoso que precipita como óxido férrico. Hay una leve diferencia en el color
debido a que el hidróxido ferroso es amarillo. En los grandes depósitos de la red
las manchas generalmente suelen estar en la parte superior, disminuyendo hacia
la parte inferior, no siendo raro que la parte inferior de un gran tanque esté
relativamente limpio.
El agua pura y la de alta pureza se utilizan normalmente en las industrias
donde las impurezas pueden tener un efecto perjudicial, como la farmacéutica o
la fabricación de semiconductores. En la industria farmacéutica se la llama agua
para inyección (WFI) y su tratamiento típico incluye filtración, ablandamiento,
aniones y cationes de intercambio iónico, ósmosis inversa, ultravioleta y, en
ocasiones, la ozonización. La destilación puede utilizarse como purificación final.
El resultado es un agua con muy baja conductividad.
La causa exacta de rouging no parece haber quedado claramente establecida,
pero probablemente sea el resultado de la desestabilización temporal de la capa
pasiva. Una teoría lo atribuye a las interacciones iónicas entre el agua y el cromo
por la rotura de la capa pasiva y la corrosión localizada de la capa subyacente del
acero. Medidas que mejoren la resistencia a la corrosión pueden ayudar a
prevenirlo, tales como la pasivación o los acabados superficiales lisos.
Las temperaturas por debajo de los 60 °C suelen ser irrelevantes para el
comportamiento del rouging, sin embargo las temperaturas de 140-150 °C en
generadores de vapor puro y de 160-180 °C en instalaciones de destilación tienen
una gran influencia, sobre todo en la fase gaseosa. El aumento de temperatura
modifica el equilibrio químico.
En los sistemas acuosos, el rouging puede ser de tres tipos:
Rouging I. Puede provenir de diversas fuentes externas. La más obvia es el
acero al carbono de la instalación incluyendo espárragos, tornillos, tuercas, llaves,
grapas, etc. Cuanto más grande sea la fuente más rouging se producirá.
El rouging suelen tener la misma composición que el material de las partículas
de donde proceden, desde luego, no el de la corrosión del acero inoxidable. La
concentración del rouging es más densa cerca del foco y disminuye con la
distancia al mismo. El color puede cambiar con la distancia a la fuente, siendo de
color naranja a rojo-naranja cerca de la fuente cambiando al magenta a cierta
distancia. El color proviene como hemos dicho de la presencia de los diversos
321
óxidos e hidróxidos de hierro. El naranja se corresponde con el más bajo estado

de valencia de hidróxido de hierro en presencia del oxígeno del agua.
Las partículas ferrosas se depositan sobre las superficies de acero inoxidable,
pudiéndose, durante las primeras etapas de la deposición, limpiar fácilmente. La
composición de la superficie del acero inoxidable en virtud de la capa pasiva es la
misma que la del sistema instalado originalmente
2FeO + 2H2O → 2FeO (OH) + H2 (Ec 9.9.2.5)
2FeO (OH) → Fe2O3 ·H2O (Ec 9.9.2.6)
Las bombas son las principales sospechosas de producirlo en un sistema
limpio, siendo dos los mecanismos que parecen ser la causa: la cavitación y la
erosión a causa de la velocidad del rotor. Cavitación ocasionada, por lo general,
por la insuficiencia de abastecimiento de agua a la bomba o inadecuada selección
de la bomba. Los impactos de las burbujas de la bomba sobre una superficie
originan, como sabemos, una onda expansiva que desprende una pequeña
partícula de acero inoxidable. Una vez que la partícula es libre en la corriente de
agua eventualmente se adhiere a la tubería de acero inoxidable por atracción
electrostática. Debido a que la superficie de las partículas no es pasiva,
inmediatamente comienzan a oxidarse adquiriendo el color rojo.
La erosión es otro de los posibles mecanismos. Cada material tiene una
velocidad crítica por encima de la cual la erosión se acelera. Para los aceros
inoxidables austeníticos de baja aleación esta velocidad crítica parece ser de
alrededor de 30 m/s, aunque la velocidad de la erosión varía con la temperatura.
El acero inoxidable 304 parece que mantiene una velocidad de erosión constante
hasta los 300 °C, a partir de la cual se incrementa rápidamente.
Las características metalúrgicas también parecen tener una influencia en la
velocidad de la erosión del metal. Cuando los aceros inoxidables austeníticos se
solidifican durante la fundición dos fases están presentes, la austenita y la ferrita
delta. La formación de ferrita depende de la composición de la aleación y si es
menos del 8% puede ser disuelto mediante un tratamiento de calor. Los rotores
tienen generalmente una alta cantidad de ferrita delta a causa del silicio añadido
para promover la fluidez del acero durante la fundición. La proporción de ferrita
delta es un problema ya que se erosiona con más facilidad que la austenita y su
contenido es más alto en hierro.
Rouging II. Procedentes de la corrosión inducida por cloruros. Esta clase de
rouging se produce cuando los cloruros u otros halogenuros están presentes en el
agua. Es provocada por la corrosión del acero inoxidable en el lugar donde se
rompe la capa pasiva. Aparece con más frecuencia en las superficies pulidas
mecánicamente y pueden mostrar tubérculos. Cuando el material de este rouging
se analiza, cloruros y otros halogenuros están presentes. El rouging no se puede
322
eliminar por medios mecánicos, excepto por la rectificación y el pulido,

utilizandose la mayoría de las veces una solución de ácido. El ácido cítrico es un
buen agente de limpieza y repasivador del acero inoxidable, pero si están
presentes los cloruros volverá a aparecer de nuevo sobre la superficie el rouge.
El rouging II se forma en una reacción de dos etapas, la primera es la
disolución de la capa pasiva de óxido de cromo, el segundo la oxidación del hierro
del sustrato:
Cr2O3 + 6Clˉ + 6H2O → 2CrCl3 (aq) + 6OH= (Ec 9.9.2.7)
2Fe + 4H2O → 2FeO (OH) + 3H2 (Ec 9.9.2.8)
Esta reacción se auto-perpetua por la reacción de los cloruros con el cromo
para formar como subproductos ácido hipocloroso que oxida el hierro y más de
cloruro.
El aumento del contenido de molibdeno en el acero inoxidable, aumenta la
resistencia al ataque de los cloruros. Asimismo, la sustitución del hierro por níquel
mejora la resistencia a la corrosión. Esta es la progresión de las aleaciones con el
aumento de la resistencia al ataque de cloruro: Tipo 304L (menos), Tipo 316L,
317L Tipo, Tipo 317LM, Aleación 625, Aleaciones C-276 y C 22 (la más alta).
Siempre que un sistema de acero inoxidable entra en contacto con ácido
clorhídrico hay posibilidades de rouging. Con un pH> 7 la solución tendrá menos
posibilidades de rouging que con pH <7. Incluso la exposición momentánea a una
solución de ácido clorhídrico puede establecer el escenario para este tipo de
reacción rouging sobre todo si la superficie del acero inoxidable se encuentra
llena de irregularidades. Mecánicamente las superficies pulidas son peores que las
superficies tratadas electroquímicamente debido a las grietas microscópicas
resultantes de la operación de pulido.El tratamiento electrolítico elimina estas
grietas microscópicas y produce una capa pasiva con un mayor ratio Cr:Fe. Las
grietas crean células donde la concentración de ácido clorhídrico de la solución se
puede mantener y continuar reaccionando, incluso si el sistema se produce
enjuagado con alto pH. El uso de un fuerte surfactante en el aclarado ayuda a la
eliminación de los cloruros.
Rouging III. Ya sea, según fase, azul o negro, se produce en los sistemas de
vapor de alta temperatura.
Es de color negro, y no rojo, y se produce en la presencia de vapor a alta
temperatura. En una primera fase es azul, volviéndose posteriormente negro, ya
que crece a un grosor límite que impide más difusión de oxígeno. Puede
encontrarse en los sistemas de vapor de alta pureza que operan a temperaturas
elevadas. En el acero inoxidable tratado electrolíticamente el aspecto es negro
brillante, y sobre superficies pulidas mecánicamente puede ser negro mate.
Utilizando análisis fotoelectrónico de rayos X (XPS), se comprueba que esta
323
película es de sesquióxido de hierro comúnmente llamado magnetita. No puede

ser eliminado por simple limpieza, debiendo hacerse químicamente o por
abrasión. Si el rouging es negro brillante puede dejarse ya que es bastante
estable. La película de polvo negro puede desprenderse y necesitar limpieza.
Después de la limpieza química, por lo general caliente con ácido oxálico, la
superficie debe ser químicamente pasivada.
En este tipo de rouging la reacción del hierro del acero inoxidable con el vapor
a alta temperatura forma magnetita. La reacción tiene lugar también en dos
etapas:
3FeO + H2O → FeO + Fe2O3 + H2 (Ec 9.9.2.9)
FeO + Fe2O3 → Fe3O4 (Ec 9.9.2.10)
Algunos de los óxido de hierro, se puede sustituir con óxido de níquel, pero el
sesquióxido de hierro es el que determina el color de la película.
La mejor prevención para evitar el rouging es el sentido común:
• Cubrir todas las superficies de acero al carbono con madera, plástico o
cartón para prevenir el contacto con el acero inoxidable.
• No soldar nunca el acero al carbono con acero inoxidable.
• Utilizar cepillos, estropajos abrasivos metálicos y muelas de acero
inoxidable y "sólo inoxidable".
• Siempre pasivizar químicamente con nítrico o ácido cítrico antes de la
puesta en servicio.
Se pueden causar grietas de corrosión o picaduras en el acero inoxidable bajo
el óxido, por lo que debe eliminarse. Esta es la razón de lo necesario de la
pasivación, no sólo para aumentar la proporción de cromo en la superficie, sino
también para eliminar cualquier contaminación por hierro.
El Rouging, en definitiva, se ve afectado por:
• El contenido de oxígeno del agua y el pH.
• Por la presencia de cualquier contaminación en los sistemas con hierro.
• El acabado superficial (rugosidad).
• Inclusiones no metálicas en el acero.
• Defectos de soldadura, los residuos o la inadecuada limpieza de algunas
zonas.
324
10. Corrosión en metales y
aleaciones no férricas
10.1 Plomo y sus características
Metal blando, muy maleable, azulado con brillo metálico, que al empañarse
adquiere un color gris mate, es flexible, inelástico, se funde a 327.4 °C, y en
contacto con el aire adquiere un color gris oscuro. Además, es relativamente
resistente al ataque de los ácidos sulfúrico y clorhídrico, pero se disuelve con
lentitud en ácido nítrico. Es anfótero, ya que forma sales de plomo de los ácidos, así
como sales metálicas del ácido plúmbico. El plomo forma muchas sales, óxidos y
compuestos organometálicos. Del plomo y sus aleaciones se ocupa la norma UNE
EN 12659.
Sus compuestos más importantes son los óxidos de plomo y el tetraetilo de
plomo. El plomo forma aleaciones con muchos metales y, en general, se emplea
de esta forma en la mayor parte de sus aplicaciones. Todas las aleaciones
formadas con Sn, Cu, As, Sb, Bi, Cd y Na tienen importancia industrial. No
obstante, sus compuestos son tóxicos y llegan a producir envenenamiento.
La intoxicación por plomo se conoce desde la antigüedad. Durante el Imperio
Romano era muy habitual este tipo de envenenamiento puesto que los utensilios
de cocina se fabricaban con este metal. Sin embargo, el auténtico conocimiento
de los efectos nocivos para la salud del plomo vino de la mano de Alice Hamilton,
una médica que, a principios del siglo XX, descubrió que cuando se ingiere o se
inhala este metal, el organismo no es capaz de eliminarlo, sino que se acumula en
los huesos y en otros tejidos. Desde 1923 se sabe que el plomo daña del cerebro.
En la actualidad, existen evidencias de que la exposición al plomo provoca además
esterilidad tanto en hombres como en mujeres; daña a los riñones y al tracto
gastrointestinal y puede provocar importantes trastornos neurológicos.
El Pb raras veces se encuentra en estado natural, el mineral más común es el
sulfuro y la galena. Asimismo, se encuentra Pb en varios minerales de uranio y de
torio, ya que proviene directamente de la desintegración radiactiva.
Dentro del uso del mismo se encuentra la fabricación de acumuladores. Otras
aplicaciones importantes son la fabricación de tetraetilplomo (aditivo para las
gasolinas que reduce el peligro de detonación, aumentando el número de
octanos), forros para cables, elementos de construcción, pigmentos, soldaduras
suaves y municiones.
Como consecuencia de los diversos estudios realizados por la OMS, sobre la
presencia de plomo en el agua de consumo a principios de la década de los noventa
se da la voz de alarma al comprobar que los valores de este material, empleados en
325
algunas antiguas canalizaciones, era de cincuenta microgramos por litro, cuando los
valores de seguridad se sitúan en un límite de diez microgramos por litro. La
concentración del metal puede acarrear graves problemas de salud. Conviene
recordar que el estudio de la OMS “Guias para la calidad del agua potable”,
publicado en 1993, en su tabla A2.2, analiza una serie de compuestos químicos de
trascendencia para la salud y establece la concentración admisible por litro de agua
de los mismos. Los resultados a los que llega la Organización Mundial de la Salud
hablan bien a las claras: mientras que limita a 10 microcramos la presencia de
plomo en el agua y a 2 miligramos la de cobre, no establece sin embargo tope
alguno para el cinc y el hierro, elementos presentes en numerosos dispositivos y
aparatos en contacto con el agua potable, entre ellos en el acero galvanizado.
En este sentido, la directiva comunitaria del agua potable 98/83/CEE
transpuesta a la mayoría de los países de la Unión Europea, entre ellos a España,
establece los criterios sanitarios del agua destinada al consumo humano y en la
que se reduce de 50 a 25 microgramos/litro el contenido de plomo en el agua,
siendo la modificación más importante de la directiva la que prevé un plazo de
quince años para conseguir llegar a los 10 microgramos máximos de plomo en el
agua potable.
De este modo se reducirá notablemente la presencia de dos substancias
altamente nocivas, el óxido de plomo y el hidróxido de plomo, originadas por el
oxígeno presente en el agua que circula por las tuberías de este metal, productos
que se disuelven fácilmente en el líquido transportado y que, tras consumir agua,
pasan al organismo.
10.1.1 Tuberías de plomo

Si bien, como he indicado el plomo fue muy utilizado en épocas pasadas, hoy las
tuberías de este metal están prohibidas por lo que actualmente su aplicación
queda limitada, dada su inalterabilidad, para aquellas tuberías generalmente de
evacuación que estén expuestas a recibir fluidos agresivos, incluidos los productos
químicos ya sean diluidos o concentrados revistiéndose a veces interiormente, en
determinadas ocasiones, de estaño.
En Europa las tuberías de plomo se dejaron de colocar en los años ochenta,
sin embargo, una parte de los inmuebles antiguos cuentan aún con esta
instalación. Posteriormente en las conducciones de los edificios se siguieron
instalando algunas piezas de ensamblaje fabricadas con este metal tales como
ramalillos de alimentación de los aparatos sanitarios y de los tanques de los
inodoros, con objeto de unir los grifos a la red de distribución de agua potable en
aquellas instalaciones que requerían gran economía. También se aplicó para
conductos de ventilación, manguetones para las conexiones de las salidas de los
inodoros a las bajantes, sifones de aparatos sanitarios, botes sifónicos, etc.
326
10. Corrosión en metales y aleaciones no férricas
En lo que afecta al interior de la tubería, el agua fría en cierto grado

mineralizada, deposita en su superficie una película protectora de sales calcáreas
y calcoplomizas (carbonatos y sulfatos) prácticamente insolubles en frío, pero
solubles en caliente a más de 65 °C, lo que puede ocasionar en estos casos, que el
agua vehiculizada adquiera concentraciones de plomo superiores a las admisibles,
pudiendo dar lugar al llamado "plumbismo" o "saturnismo" (término alquimista
para el metal) que provoca trastornos como nefritis crónica, encefalopatías y
daños cerebrales irreversibles. En consecuencia y por esta razón actualmente no
se contempla su uso para el agua, puesto que una concentración de 0.05 mg/l, se
considera peligrosa para la salud.
Gracias a su maleabilidad, el tubo de plomo se trabaja muy fácilmente, se
adapta cómodamente a todos los recorridos y se suelda con facilidad. En estado
nuevo se comporta hidráulicamente como conducto de paredes lisas, pero al cabo
del tiempo, por su capacidad de adherencia de sedimentos e incrustaciones pasa
a comportarse como de paredes rugosas.
La tubería de plomo, cuya baja resistencia mecánica a temperaturas y
presiones un poco elevadas varia con la temperatura y la duración del esfuerzo,
tiene regulada su composición química por la Norma UNE 37201:1989. Su
temperatura máxima de utilización recomendable es de 70 °C.
El plomo se suministra en rollos de longitud hasta de 10 m. de longitud, con
diámetros interiores de 6 a 45 mm. Para diámetros superiores a 45 mm (de 50 a
100 mm) los tubos se sirven en forma de elementos rectos de 4 m de longitud, ya
que si se enrollasen se podría deformar la sección. Los espesores pueden
aumentar de 0.5 mm en 0.5 mm a partir de 1.5 mm.
Los tubos de plomo de diámetro igual o inferior a 50 mm, deberán ser
continuos y obtenidos por laminación y prensado, mientras que los de diámetros
mayores podrán hacerse por cilindrado de chapa y soldadura.
Para que resista las presiones del agua corriente o la que se genera por la
bajada de un tanque elevado, necesita paredes de espesor considerable. Resulta
ser la tubería más pesada pero la que se adapta mejor a zanjeo de las paredes y la
que no necesita codos ni curvas prefabricadas porque en radios amplios se trabaja
con facilidad y sin riesgo. También hay que destacar que aplicada a tuberías es
sensible a los golpes y estrangulamientos por compresión
Se suelda muy bien, sobre todo cuando la tubería es nueva y está limpia.
Puede empalmarse con otro tramo de plomo sin manguitos de unión. También se
suelda al cobre, latón y bronce. Imposible con el hierro, el acero inoxidable, el
hierro fundido ni con el galvanizado. Para cualquier acople con estos materiales
serán necesarios elementos roscados en ambos extremos.
327
10.1.2 Corrosión del plomo

Gracias a su resistencia a la corrosión, el Pb encuentra un amplio uso, en
particular, en la industria química. Es resistente al ataque por parte de muchos
ácidos, porque forma su propio revestimiento protector de óxido. Como
consecuencia de esta característica, el Pb se utiliza mucho en la fabricación y el
manejo del ácido sulfúrico.
El plomo es atacado por el oxígeno del aire y el subóxido de plomo que se va
formando, por otra parte tóxico, le protege de su ulterior ataque, debido pues a
esta delgada capa protectora, el plomo se obscurece, siendo conveniente a veces,
pero sólo por razones estéticas, recubrirla exteriormente de una capa de pintura.
En definitiva, el plomo es inalterable frente a los agentes atmosféricos, incluido el
ambiente salino, no requiriendo ninguna protección.
La capacidad de disolución del óxido de plomo por aguas acidas es muy
intensa y por ello peligroso, pudiendo ser causa de envenenamiento a partir de
0.3 mg/l.
Las tuberías de plomo no son aconsejables en ningún caso, como ya hemos
indicado, pero aún menos para conducir el agua de lluvia para uso potable, ni para
las aguas pasivadas ni ablandadas, ni para las aguas blandas o sin mineralizar
(menos de 6 °F TAC) con las que o bien se impide la formación de la capa
protectora de hidrocarbonato de plomo o bien su formación es muy lenta con lo
que, si la tubería es nueva, el agua arrastrará plomo o en otras circunstancias será
la capa de óxido la arrastrada, pudiendo dar lugar a morbilidad por saturnismo.
Entre los materiales susceptibles de atacar al plomo, hay que mencionar:
• La cal libre.
• La cal grasa en medio húmedo.
• La cal hidráulica (que contiene cal libre, silicatos y aluminatos de cal).
• Algunos cementos y hormigones tipo Pórtland, escorias de altos hornos,
puzolanas, supercementos (a causa del desprendimiento de cal libre).
• Las maderas húmedas por desprendimientos de ácidos orgánicos.
• Ciertos productos bituminosos, el ácido acético, fenol, sosa, potasa o los
ácidos orgánicos libres como el cítrico.
Admite el contacto con el yeso, ya que se recubre de una fina película
insoluble de sulfato de plomo que impide la continuación del ataque.
Los contactos plomo-cinc, plomo-hierro y plomo-aluminio son perjudiciales,
pero hay que hacer notar que el metal disuelto es el cinc, el hierro o el aluminio.
El fenómeno de corrosión galvánica cobre-plomo, en detrimento del plomo,
normalmente se detiene a causa de la insolubilidad del sulfato de plomo formado,
328
no obstante al existir un cierto riesgo son desaconsejables las conexiones o

racores de cobre o sus aleaciones.
Las uniones mecánicas plomo-acero se efectúan mediante soldaduras de
estaño a manguitos de cobre o latón soldados a su vez al amarillo, al acero o
también mediante racores mixtos. Las uniones plomo-cobre se ejecutan mediante
soldadura al estaño o mediante racores mixtos y finalmente las de plomo-plomo,
serán superpuestas y por soldadura. Se abocardará el extremo macho y se
biselará el extremo hembra en una distancia igual al diámetro exterior de los
tubos. Se empleará suelda blanda por lo menos del 33% de estaño.
Plomo-plomo y plomo-cobre: Sistema tradicional de soldadura blanda con
aporte de estaño y plomo (Aleación estaño-plomo entre 25-75 y 36-35 en barras
de punto de fusión aproximado de 250 °C. Utilizable en desagües y tubos de
plomo) en la de plomo-plomo se debe intercalar un manguito de cobre o latón.
Las curvas se realizan rellenando el tubo con arena o con molde mecánico
interior (rosario) y calentándolo.
Las bridas de anclaje permitirán su libre desplazamiento. Separación entre
bridas 30-40 cm. Se colocaran pasamuros cuando se precise.
El monóxido de plomo de color rojizo anaranjado, diluido en aceite o ácido, se
usa como pintura o preparación antioxidante. Por prevención en las antiguas
instalaciones de suministro de agua en las que todavía existan tuberías de plomo
es recomendable dejar las griferías abiertas durante unos minutos si se ha tenido
la casa cerrada por mucho tiempo. De cualquier manera, esta renovación del agua
es conveniente aunque se tengan tuberías de otros materiales.
10.2 Aluminio y sus características

Es el tercer elemento más común encontrado en la corteza terrestre. Los
compuestos de aluminio forman el 8% de la corteza de la tierra y están presentes
en la mayoría de las rocas, de la vegetación y de los animales. En estado natural se
encuentra en muchos silicatos (feldespatos, plagioclasas y micas). Como metal se
extrae del mineral conocido con el nombre de bauxita, por transformación
primero en alúmina mediante el proceso Bayer y a continuación en aluminio
mediante electrólisis.
Este metal posee una combinación de propiedades que lo hacen muy útil en
ingeniería mecánica, tales como su baja densidad (2700 Kg/m3) y su alta
resistencia a la corrosión. Mediante aleaciones adecuadas se puede aumentar
sensiblemente su resistencia mecánica (hasta los 690 MPa). Es buen conductor de
la electricidad, se mecaniza con facilidad y es relativamente barato. Por todo ello
es el metal que más se utiliza después del acero.
329
El principal inconveniente para su obtención reside en la elevada cantidad de

energía eléctrica que requiere su producción. Este problema se compensa por su
bajo coste de reciclado y su dilatada vida útil.
El aluminio se utiliza rara vez 100% puro, casi siempre se usa aleado con otros
metales. El aluminio puro se emplea principalmente en la fabricación de espejos,
tanto para uso doméstico como para telescopios reflectores.
Los principales usos industriales de las aleaciones metálicas de aluminio son:
Transporte; como material estructural en aviones, automóviles, tanques,
superestructuras de buques y bicicletas.
Estructuras portantes de aluminio en edificios (véase Eurocódigo 9
“aluminium alloys structures”).
Embalaje de alimentos; papel de aluminio, latas, tetrabriks (contienen
aluminio), etc.
Carpintería metálica; puertas, ventanas, cierres, armarios, etc.
Bienes de uso doméstico; utensilios de cocina, herramientas, etc.
Transmisión eléctrica. A pesar que su conductividad eléctrica es tan sólo
el 60% de la del cobre, su mayor ligereza disminuye el peso de los
conductores y permite una mayor separación de las torres de alta
tensión, disminuyendo los costes de la infraestructura.
Recipientes criogénicos (hasta -200 °C), ya que contrariamente al acero
no presenta temperatura de transición dúctil a frágil. Por ello la
tenacidad del material es mejor a bajas temperaturas.
Su aplicación en la construcción representa el mercado más grande de la
industria del aluminio. Millares de viviendas y edificios emplean el aluminio en
puertas, techos, cerraduras, ventanas, pantallas, boquillas y canales de desagüe,
siendo también uno de los productos más importantes en la construcción
industrial. El transporte constituye el segundo gran mercado. Muchos aviones
comerciales y militares están hechos casi en su totalidad de aluminio.
En los automóviles, el aluminio aparece en interiores y exteriores como
molduras, parrillas, llantas, acondicionadores de aire, transmisiones automáticas y
algunos radiadores, bloques de motor y así como en paneles de carrocería. Se
encuentra también en el transporte rápido sobre railes, ruedas para camiones,
vagones, contenedores de carga y señales de carretera, división de carriles y
alumbrado. En la industria aeroespacial, el aluminio también se encuentra en
motores de aeronaves, estructuras, cubiertas y trenes de aterrizaje; a menudo
cerca de 80% del peso del avión es de aluminio. La industria de embases para
alimentos es un mercado en crecimiento rápido.
330
En las aplicaciones eléctricas, los conductores y cables de aluminio son los

productos principales. Se encuentra en el hogar en forma de utensilios de cocina,
papel de aluminio, herramientas, aparatos portátiles, acondicionadores de aire,
congeladores, refrigeradores, y en equipo deportivo como esquíes y raquetas de
tenis.
Las dos impurezas de base del aluminio son el hierro y el silicio. El metal
extraído de las cubas de electrolisis contienen entre el 99.5 y 99.8% de aluminio y
el resto es hierro y silicio. El titulo del metal tiene una cierta influencia sobre la
resistencia a la corrosión, sobre todo a la corrosión por puntos. Cuanto más
elevado sea el contenido de aluminio, mayor será la resistencia del metal a la
corrosión.
En los límites actuales de los contenidos de impurezas (hierro + silicio ≤ 1%, y
para la mayoría de los casos ≤ 0.50%) la influencia del título del metal no es ya
determinante sobre la resistencia del metal a la corrosión.
Durante su almacenamiento sin ninguna protección adicional, la superficie
expuesta a la intemperie sólo se obscurecerá levemente durante un período de
tiempo que depende de la polución atmosférica, siendo esto consecuencia de un
ligero ataque superficial, que si bien afecta a la estética del aluminio, no perjudica
en lo más mínimo su estructura.
En áreas rurales el nivel de polución es muy bajo, lo que significa que las
chapas sólo presentarán un ligero obscurecimiento con el tiempo y tendrán una
duración indefinida. En áreas urbanas, la polución es más alta y el proceso de
opacamiento será más rápido y notable, manteniendo una larga vida útil.
Actualmente el aluminio en las instalaciones de fontanería o calefacción viene
limitado a los emisores, aplicándose también en la construcción de carpintería
metálica, cerramientos, mamparas de baño y otros diversos artículos domésticos.
10.2.1 Corrosión del aluminio

El aluminio es uno de los metales más empleados en competencia con los aceros y
su uso está cada vez más extendido en campos como la arquitectura, el
transporte, etc. En general, el aluminio y muchas de sus aleaciones muestran una
excelente resistencia a la atmósfera. Al contrario de lo que ocurre con el acero, el
cinc o el cobre, en los que la corrosión lleva a una disminución generalizada del
espesor del material, la corrosión del aluminio es normalmente de tipo localizado,
con la formación de numerosas picaduras en toda la superficie metálica, con
grandes áreas de metal sin atacar entre ellas.
El aluminio es un excelente conductor del calor y la electricidad y en relación
con su peso, es casi dos veces mejor que el cobre. Una de sus aplicaciones son los
radiadores para calefacción de aleación moldeada que han conocido un desarrollo
331
muy importante ya que, por el bajo contenido de agua, tienen una rápida
respuesta en régimen y un ahorro energético, lográndose también una economía
de calor porque el agua de retorno no se enfría rápidamente.
No
No recomendable Compatible
compatible
Acero inoxidable (no
Cobre Cemento
magnético)
Hierro o acero
Yeso Acero galvanizado en caliente
no protegido
Acero galvanizado con
Plomo
copolímero
Estaño Cinc
Piedras Cadmio
Ladrillos Neopreno
EPDM
PVC
Caucho
Espuma de polietileno
Poliéster de uretano
impregnado
Madera pintada
Pintura bituminosa
Masillas
Tabla 10.1 Resumen de compatibilidad al contacto del aluminio con otros materiales
Permite diseños que ocupan menos espacio y que posibilitan gran diversidad
de formas desde muy bajos y anchos hasta altos y delgados y las pinturas epoxi les
confieren perdurabilidad y estética (perfecto acabado y amplia escala de colores)
y su instalación con tuberías de acero "negro" o de cobre no provocan deterioros
por corrosión en los radiadores. La experiencia demuestra que el interior de
aquellos se recubre de una película compleja de carbonatos, sulfatos y óxido de
hierro que impiden cualquier acción de los cationes cobre u otros metales
pesados. El efecto de las picaduras eventuales queda limitado por el espesor
importante de las paredes de los radiadores. Cuando las tuberías de llegada de
agua son de cobre es indispensable interponer entre ellas y el radiador un racor
332
de fundición o de acero, con el fin de aumentar la distancia entre el aluminio y el

cobre.
El aluminio es un metal que si bien se oxida rápidamente con el aire,
cubriéndose de una película pasiva amorfa transparente y continua de óxido de
aluminio Al2O3 (alumina), no obstante la formación del recubrimiento protector es
un proceso complejo dependiente del medio y se compone de dos capas:
La capa "barrera" en contacto directo con el metal. Es muy compacta y su
espesor, que no pasa nunca de los 20-25 Å depende de la temperatura a la que se
ha formado. Es el resultado directo de la reacción instantánea del aluminio con el
oxígeno. La capa más exterior, que se forma por reacción de la anterior con el
medio ambiente, particularmente con la humedad del aire, está constituida por
boehmita o bayerita, cuyo espesor, estructura y propiedades dependen de las
condiciones en las que se ha desarrollado: temperatura de contacto, naturaleza,
temperatura del medio.
Hay varias formas de óxido natural del aluminio:
• Óxido monohidratado Al2O3 · H2O: boehmita, diáspora.
• Óxido trihidratado (β-Al2O3· 3H2O): hidrargilita y bayerita.
En medio acuoso, hasta 70 °C, se forma bayerita, y de 70 a 300 °C, la
boehmita.
La bayerita (β-Al2O3·3H2O) es el constituyente mayoritario de la capa pasiva
formada en medio acuoso. Esta resulta ser altamente protectora impidiendo que
continúe la acción oxidante y su posterior corrosión, de ahí que los elementos
aleantes para el aluminio interesen más desde el punto de vista de obtener con
ellos una mayor resistencia mecánica (por medio del endurecimiento) que para
reducir la velocidad de la oxidación. Al ser amorfa no es posible revelar en ella la
estructura cristalina por el tamaño excesivamente pequeño de los cristales
individuales.
En muchos medios oxidantes, si se daña la capa pasiva vuelve a regenerarse
rápidamente. El óxido de esta capa pasiva tiene un volumen molecular 1.5 veces
mayor que el aluminio, con lo que trabaja a compresión. Por este motivo puede
soportar cierta deformación del substrato sin romperse. Sin embargo, el
comportamiento frente a otros materiales metálicos utilizados en la instalación es
desigual y hasta francamente malo en función de la naturaleza del agua, ya que la
mencionada capa protectora es estable sólo en el intervalo de pH comprendido
entre 5 y 8, mientras que por encima o por debajo de estos niveles, el óxido
resulta poco estable, pudiendo dejar mucha zonas descubiertas en la superficie
metálica que queda fácilmente expuesta a la corrosión.
333
Por consiguiente en contacto con otros metales pueden darse intensos

fenómenos de corrosión, así por ejemplo el cobre, bronce, latón y el acero
inoxidable atacan intensamente al aluminio en presencia de humedad. También
debe tenerse en cuenta que la corrosión galvánica suele presentarse, como
sabemos, aun cuando los dos metales no se encuentren en contacto directo, esto
es si una corriente de agua débilmente ácida (conteniendo ácido carbónico) fluye
por una tubería de cobre o de hierro y pasa finalmente a un tramo de aluminio, es
muy probable que el cobre disuelto Cu++ o el Fe+++de la tubería arrastrado por el
agua, se deposite sobre la superficie del aluminio formándose un cátodo de cobre
o de hierro cuya acción (reacciones de desplazamiento) produce un intenso
ataque localizado. Con ello queremos significar que pequeñas cantidades de cobre
o de hierro pueden provocar el ataque del aluminio, siendo por lo tanto
desaconsejable la instalación conjunta de estos dos metales, especialmente en
presencia de agua dura, que tiende a solubilizar el cobre o el hierro, pudiendo
entrar en contacto, independientemente de la distancia a que se encuentren y a
pesar de la existencia de un perfecto aislamiento entre los materiales. Por todo
ello y, teniendo en cuenta los posibles residuos de la corrosión, se prohíbe la
instalación de tuberías de aluminio en las redes de distribución de agua potable y
así se consigna de forma expresa en el Código Técnico de la Edificación español.
En el caso de utilizar agua ablandada para la alimentación de la instalación de
agua caliente, se puede formar bicarbonato sódico que por calentamiento libera
anhídrido carbónico, dejando en el agua carbonato sódico, por lo que mientras de
una parte se asiste a la corrosión ácida debida al desarrollo de anhídrido
carbónico, por otra el pH del agua misma, aumenta de manera significativa,
llevando a la corrosión alcalina del aluminio. Es necesario por lo tanto operar en
este caso con la debida precaución y controlar el pH a fin de evitar el llevarlo al
campo de la corrosión sea ácida o alcalina.
Además el ablandamiento favorece la corrosión en tanto que la presencia de
iones Na+ (ligeros) de gran movilidad facilitan el transporte de las cargas eléctricas
en el seno de la solución de los productos de la corrosión.
También bajo condiciones en las que no existe acceso de oxígeno, como por
ejemplo bajo resquicios (crevice corrosión) y partículas de polvo, pueden iniciarse
focos de intensa corrosión localizada, de igual forma que el yeso y los cementos
(salvo el electrofundido) atacan seriamente al aluminio. Es pues preciso alejarlo
de estos materiales o protegerlo con un aislante no poroso (la humedad
produciría la rápida corrosión del metal).
En definitiva, en la ejecución de las instalaciones de agua, especialmente
cuando se conduce agua fría, ligeramente ácida o caliente ablandada, en las que
imprescindiblemente se deban utilizar elementos o componentes de aluminio, es
necesario poner la máxima atención en utilizar en las instalaciones otros metales
334
diferentes entre los que como medida precautoria se deberán intercalar elementos
que creen discontinuidad eléctrica como racores, manguitos y juntas de plástico o
aislantes, adoptando para el tratamiento del agua, cuando se requiera, sólo
productos adecuados a este caso especifico. Salvo circunstancias muy especiales no
es aconsejable utilizar elementos de aluminio si hay o se prevén en la instalación
hidráulica elementos en contacto con el agua, como el latón, bronce o acero
inoxidable.
Ciertos aniones disueltos en el agua son los que inician las picaduras,
penetrando en los defectos de la película de óxido natural. Se ha demostrado que
entre todos los aniones, los cloruros son los que tienen el mayor poder de
penetración. Ello se debe a que son muy pequeños y muy móviles, facilitando el
transporte de la corriente en la solución. La agresividad de un agua hacia los
metales en general y el aluminio en particular depende esencialmente de su
contenido en cloruros y sulfatos. El contacto del aluminio con la mayoría de los
metales usuales conduce a una corrosión galvánica del aluminio y sus aleaciones,
cuando la unión heterogénea así constituida está sumergida en el agua. La
velocidad de disolución del aluminio será tanto mayor cuanto más elevada sea la
conductividad del agua (o su salinidad). Solamente el cinc no plantea problemas, al
ser anódico con relación al aluminio. En el aire, el contacto con el acero ordinario y
el acero inoxidable es igualmente nefasto para el aluminio cuando aquellos se
oxidan. El óxido al conservar la humedad, mantiene activa la pila formada por la
unión de los dos metales. Al contrario si los aceros inoxidables no se oxidan, no
habrá problemas de corrosión galvánica del aluminio ni de sus aleaciones.
La corrosión del aluminio en medios acuosos, como la de otros metales
usuales va acompañada de un desprendimiento de hidrógeno. Cuando se purga
una instalación de calefacción después de un largo periodo de parada, el gas que
sale por los purgadores está compuesto en gran parte por hidrógeno. Igual que
para los productos de la corrosión, el volumen de gas desprendido no guarda
relación cuantitativa con la intensidad de las corrosiones: la corrosión de 27
gramos de aluminio (equivalente a una disminución del espesor de 10 micrones
por metro cuadrado) provoca la formación de 37.2 l de hidrógeno en las
condiciones normales de presión y temperatura (20 °C y 1013 milibares).
Contrariamente a una opinión muy extendida la resistencia del aluminio en el
agua mejora de forma muy sensible con el aumento de la temperatura. La
experiencia demuestra que la profundidad de las picaduras decrece muy
fuertemente con el aumento de la temperatura, pudiendo aumentar, por el
contrario, su densidad en ciertos casos. En las aguas dulces, hasta 50-60 °C
domina la tendencia a la corrosión por picaduras. Por encima de los 60 °C la
tendencia a la corrosión por picaduras desaparece progresivamente, el metal se
recubre de una capa de boehmita (óxido monohidratado Al2O3 · H2O), cuyo
335
espesor crece con la duración y la temperatura de servicio, asegurando una

excelente protección del metal.
Figura 10.1 Diagrama de Pourbaix del Aluminio 25 °C
La corrosión del aluminio llama siempre la atención, ya que las picaduras

están siempre recubiertas de ampollas blancas de alumina (Al(OH)3) gelatinosa,
que son muy voluminosas. El volumen de la ampolla es mucho más importante
que el de la cavidad subyacente. El hidróxido de aluminio no es soluble y precipita
bajo esta forma llamada normalmente alumina (realmente es bayerita).
Las aguas que contienen bicarbonato cálcico, oxígeno, trazas de cobre -que
pueden producir cátodos mucho más eficaces que la alumina- e iones cloruro -que
impiden la formación de la película protectora- producen el ataque por picaduras
del metal.
El aluminio es altamente resistente a la corrosión atmosférica debido a que,
por su gran afinidad química con el oxígeno, forma espontáneamente al aire la
comentada capa de óxido fina, impermeable, resistente y muy adherente al
metal, que impide que el ataque progrese. Como resultado, el metal puro y
muchas de sus aleaciones pueden ser usados sin protección de ninguna clase,
ahorrándose por lo tanto el tratamiento y los gastos de mantenimiento.
La resistencia a la corrosión de cada aleación está determinada
fundamentalmente por su composición química, aunque también influye su
temple en menor grado. Si la superficie es cortada o sometida a abrasivos, la
película protectora de óxido se forma nuevamente de forma espontánea,
336
mientras el oxígeno esté presente. La corrosión sólo ocurre cuando la película se

rompe y no se recompone por falta de oxígeno. La influencia de los elementos de
adición sobre la resistencia a la corrosión es bastante conocida. Sin entrar en
detalles hay elementos que tienen sobre la resistencia del aluminio a la corrosión
los siguientes efectos:
• Favorable: cromo, magnesio, manganeso.
• Desfavorable: cobre, hierro, níquel, estaño, plomo, cobalto.
• Poco notable: silicio, titanio, cinc, antimonio, cadmio, circonio.
En presencia de humedad, el dióxido de azufre (presente en la mayoría de las
zonas de decantación atmosférica) y el cloruro de hidrógeno (ácido clorhídrico,
presente en la vecindad de plantas industriales), forman ácidos que atacan al
metal en los puntos débiles de la película protectora, causando corrosión por
picado. Este proceso se realiza a velocidades más o menos importantes, según las
condiciones de exposición, provocando una pérdida del brillo original de las
chapas durante los dos primeros años. Luego, la velocidad de picado se reduce
drásticamente y se mantiene estacionaria durante muchos años más. En
atmósfera marina, el efecto corrosivo de los iones cloruros, debido a la acción del
viento y del oleaje, se deja sentir hasta distancias de 6 Km de la costa.
El cloruro de sodio es menos agresivo que el ácido clorhídrico que se
encuentra en las zonas industriales, con el resultado que la durabilidad del
aluminio, en condiciones marinas, es mucho mayor que la de otros materiales
alternativos. Por cierto, como el agua condensada de la humedad y la sal
constituyen un electrolito, es particularmente importante que se observen
cuidadosamente las precauciones indicadas en "compatibilidad con otros
materiales" para las condiciones de atmósfera marina. Además, la resistencia a la
corrosión del aluminio puede ser incrementada mediante el pintado.
En condiciones secas, el aluminio puede ser usado sin protección alguna en
contacto con otros materiales de construcción. En presencia de humedad (o
cuando se pueda prever la existencia de ella), es recomendable aislar el aluminio
para prevenir acciones corrosivas que puedan afectarlo.
El aluminio en contacto con cementos y hormigones presenta un ligero
ataque superficial, que modifica su aspecto estético, durante el período de
fraguado. Esta acción no tiene efecto sobre las propiedades estructurales del
metal, y se evita completamente pintando las partes de aluminio que estarán en
contacto directo, con dos manos de pintura bituminosa, o bien con un compuesto
plástico de protección. Esta prevención evita también la acción de humedad que
pueda filtrarse a través de fisuras de contracción del hormigón. Al igual que otros
materiales metálicos, el aluminio expuesto a la vista debe protegerse durante la
instalación para que no sufra salpicaduras.
337
La naturaleza porosa (que almacena humedad) de las piedras y ladrillos hace

necesario separar el aluminio de estos materiales mediante dos manos de pintura
bituminosa u otro elemento espaciador. Se debe tener particular cuidado con
algunos tipos de ladrillos que tienen cloruros en su composición, ya que estos
últimos pueden acelerar el proceso de corrosión.
No hay interacción entre aluminio y maderas o aglomerados en condiciones
secas salvo unas pocas maderas mal almacenadas que puedan dar reacciones
ácidas y causar corrosión. En condiciones húmedas, todos los puntos de contacto
deben ser protegidos mediante el sellado de los poros de la madera o
aglomerados, con pintura bituminosa o de aluminio.
Bajo condiciones muy agresivas, como por ejemplo en zonas marítimas, es
preferible utilizar una junta de materiales aislantes como goma, neopreno, fieltro
bituminoso para techos o cintas impregnadas especiales. En el caso de los
aglomerados, que por su estructura porosa tienden a estar saturados con la
humedad de equilibrio, es necesario evitar el contacto intercalando papel
embreado o un burlete de poliéster de uretano con impregnaciones asfálticas.
Existen aislantes térmicos como la espuma de polietileno, lana de vidrio, lana
mineral, poliestirenos, poliuretanos, y espuma termoplástica, que no contienen
ingredientes agresivos y se pueden usar con seguridad. Sin embargo, la presencia
de cloro en los agentes de expansión de algunos de estos productos, genera la
formación de ácido clorhídrico cuando se combina con agua produciendo la
corrosión del aluminio.
Las masillas comunes no tienen acción sobre el aluminio pero su adherencia
sobre el metal es pobre. Para mejorar esa adherencia se usan masillas especiales.
Contacto con hierro y acero: Es muy importante evitar que el aluminio quede
en contacto con partes de hierro o acero sin protección debido a la posible
corrosión por par galvánico. Los métodos de protección del aluminio contra la
corrosión por contacto con acero dependen del ambiente. Para atmósferas
limpias, (rurales o urbanas), es suficiente pintar las áreas de contacto con pintura
bituminosa o antióxido más la pintura de cobertura. No se deben utilizar
antióxidos con base de plomo (El minio y el litargirio atacan al aluminio). Para
atmósferas marinas o industriales contaminadas, además del tratamiento con
pintura se recomienda usar una junta inerte como por ejemplo bandas de
neopreno, o de caucho de etileno propileno dieno o EPDM (Etileno Propileno
Dieno), de PVC, o de madera pintada.
Contacto con plomo: No se producirá corrosión por el contacto entre el
aluminio y el plomo excepto en ambientes marinos muy severos. En estos casos se
protege el sistema con una junta inerte o con pintura bituminosa.
338
Contacto con el cinc: El aluminio no es corroído por el contacto con el cinc. En

cambio, en atmósferas marinas agresivas el mismo cinc puede sufrir un ataque
preferencial, por lo que se debe proteger adecuadamente.
Contacto co n e l co bre: El contacto entre cobre y aluminio debe ser evitado
siempre o el aluminio se corroerá muy rápidamente por el par galvánico formado.
Las uniones se harán mediante bulones, usando arandelas plásticas en la cabeza
del bulón, entre metales y contra la tuerca; el huelgo entre el agujero y el
diámetro del bulón debe asegurar que no haya continuidad eléctrica entre
aluminio y cobre.
Además, hay que cuidar que las aguas de lavado de cobre no caigan sobre el
aluminio, por el eventual arrastre de partículas o sales. Así, por ejemplo, no se
deben instalar cables de cobre sobre una cubierta de aluminio.
El aluminio es utilizado para la fabricación de tubos y conductos no destinados
a la conducción de agua. Debido a la gran variabilidad de las propiedades de los
suelos en cuanto a pH, conductividad, composición, humedad o microorganismos,
las formas de corrosión son también muy variadas. Sin embargo, se ha
determinado que la presencia de capas protectoras (pinturas) aislantes y
protección catódica mejoran sensiblemente la resistencia del aluminio.
Los perfiles de aluminio utilizados en la construcción están expuestos a un
cierto riesgo de corrosión, el cual no sólo puede tener consecuencias estéticas
sino también estructurales. Se pueden distinguir dos tipos distintos de corrosión
que pueden llegar a afectar gravemente al producto:
Corrosión filiforme
Es una corrosión que avanza desde el interior del perfil hacia el exterior. Tiene
aspecto de filamentos y su aparición generalmente se debe a una mala
preparación de la superficie en la fase de cromatizado previo al lacado. También
puede aparecer la corrosión filiforme como consecuencia de la porosidad del
recubrimiento o de la falta de adherencia del mismo.
Corrosión por par galvánico
Recordemos que la corrosión galvánica ocurre cuando dos metales se ponen
en contacto y ambos poseen potenciales eléctricos diferentes, lo que favorece el
comportamiento de un metal como ánodo y del otro como cátodo. A mayor
diferencia de potencial, el metal más activo será el que se comportará como
ánodo.
En los muros cortina la posible aparición de par galvánico debe tenerse muy
en cuenta tanto en los anclajes como en las mechas puesto que generalmente
ambos son de acero galvanizado, cincado o pintado, mientras que el resto de
339
uniones o tornillos son de acero inoxidable, de aluminio o de zamak, alternativas

que no suelen causar problemas.
El par galvánico puede evitarse colocando separadores de materiales inertes
(plásticos) entre el aluminio y los otros metales, como puede ser el acero en el
caso de los anclajes y de las mechas.
10.2.2 Aleaciones de aluminio

Las propiedades del aluminio dependen de un conjunto de factores, de estos, el
más importante es la existencia de aleantes. Con la excepción del aluminio
purísimo (99.99% de pureza), técnicamente se utilizan sólo materiales de aluminio
que contienen otros elementos. Aun en el aluminio purísimo, las impurezas (Fe y
Si) determinan, en gran medida, sus propiedades mecánicas.
Los elementos aleantes principales del aluminio son: cobre (Cu), silicio (si),
magnesio (Mg), cinc (Zn) y manganeso (Mn). En menores cantidades existen,
frecuentemente, como impurezas o aditivos: hierro (Fe), cromo (Cr) y titanio (Ti).
Para aleaciones especiales se adiciona: níquel (Ni), cobalto (Co), plata (Ag), litio
(Li), vanadio (V), circonio (Zr), estaño (Sn), plomo (Pb), cadmio (Cd) y bismuto (Bi).
Para designar las aleaciones de colada se utiliza un sistema numérico de cuatro
dígitos que incorpora un decimal. El primer digito indica el aleante mayoritario o
grupo tal como se muestra en la Tabla 10.2, los dos dígitos siguientes no tienen un
significado importante sino que sirven para identificar las diversas aleaciones del
grupo y el último digito indica en qué forma se encuentra el producto.
En general, las aleaciones más utilizadas industrialmente son las que
presentan una concentración en cobre entre un 4 y un 6% ya que responden más
favorablemente a los tratamientos de endurecimiento, sin embargo el cobre y el
cinc reducen la resistencia a la corrosión.
Entre ellas las más corrientes son las que tienen como componentes
principales el cobre y el silicio, cada una de las cuales le incluyen características
particulares. Aleado con el cobre, éste le disminuye el inicio del punto de fusión,
produciéndose a partir de los 530 °C, pero aumenta la resistencia a la rotura y su
límite elástico, tiene el inconveniente de reducir su resistencia a los agentes
atmosféricos aumentando su fragilidad.
El silicio al 12% forma una aleación eutéctica (homogénea), disminuyendo
también el punto de fusión a unos 575 °C pero con la ventaja sobre el anterior de
aumentar su resistencia a los agentes atmosféricos y recibir un buen moldeo.
A estas aleaciones se les adiciona, buscando mejorar determinadas
condiciones, en porcentajes entre el 0.2 y el 2%, el manganeso, el níquel, el
titanio, el tungsteno, el cinc y el cobalto.
340
Aleaciones con sus

Series Aplicaciones típicas
principales elementos
99.00% min.
1XXX Hoja, chapas para litografía, chapas.
aluminio
Cobre 2XXX Industria aeronáutica.
Manganeso 3XXX Latas, radiadores de edificios.
Silicio 4XXX Intercambiadores de calor e ingeniería.
Latas, automóviles, fachadas, construcción,
Magnesio 5XXX
transporte.
Magnesio y silicio 6XXX Automóviles, construcción, transporte.
Cinc 7XXX Industria aeronáutica, radiadores.
Otros elementos 8XXX Hoja (Fe), industria aeronáutica (Li).
Tabla 10.2 Principales aleaciones de aluminio
El cobre y el cinc reducen la resistencia a la corrosión.

La norma UNE 38001:1985 establece la siguiente clasificación:
Serie L-200. Aleaciones ligeras de Al para moldeo.
Serie L-300. Aleaciones ligeras de Al para forja.
Serie L-400. Aleaciones ligeras de Al de alta fusión.
Duraluminio (nombre comercial)
Fue descubierto accidentalmente por el alemán Alfred Wilm, en 1906. Es una
aleación de aluminio con una base de magnesio, que en un principio recibió el
nombre de "endurecimiento del aluminio por envejecimiento". Es un metal
liviano, pero muy duro; tiene la aleación en la proporción de 2.5 a 5% de cobre,
0.5 a 4% de magnesio, 4 a 6% de cinc, con silicio, hierro y el 0.1% de titanio. Este
último es el llamado R.R59 y el anterior R.R77. El duraluminio se corroe más que
otras aleaciones, motivo por el cual se recubren ambas caras de la chapa de
duraluminio con otras de aluminio. En estas condiciones se lo utiliza mucho en
aviación. La proporción conveniente del duraluminio es del 90% al 95% de
aluminio, 4.5% de cobre, 0.25% de manganeso, 0.5% de magnesio, 0.5% de hierro
y 0.5% de estaño. Recalcamos que el nombre de "duraluminio" es comercial y que
esta denominación para el material hoy es obsoleta.
Para la construcción naval se usa la aleación denominada A.G3M compuesta
por magnesio, manganeso y cromo. Los paneles tipo sándwich de aleación de
aluminio que se emplean para la construcción del sistema modular, corresponden
341
a la aleación 3003 que contiene magnesio, se los suministra en planchas de 60X60

cm con un espesor de 51 mm.
10.3 Estaño y sus características

El estaño es un metal dúctil de color blanco plateado, pero que a temperaturas
por debajo de los 13.2 °C se transforma en un polvo de color grisáceo, maleable
(hasta los 200 °C en que se vuelve "agrio" y pierde esta característica) y
pulimentable que puede laminarse fácilmente para obtener papel de estaño. Al
doblarlo emite un ruido llamado "grito del estaño" debido a la ruptura de los
cristales. Existe en estado puro en la naturaleza, aunque en poca cantidad, y se le
puede encontrar asociado a otros elementos, como es el caso de los minerales
sulfurados, de los cuales también se obtiene el cobre. No tóxico, suave y flexible y
se adapta al trabajo en frío, como laminado, extrusión y entallado. Reacciona con
ácidos y bases fuertes pero es relativamente inerte frente a soluciones neutras.
Sus características principales son durabilidad y resistencia a la corrosión a
temperatura ambiente frente a ácidos, bases y sales ácidas como así también
frente al aire y al agua de mar y moderada frente a ácidos, bases y sales ácidas y
resiste la acción de productos lácteos, zumos y carburantes por lo que se ha
utilizado para el estañado de envases de acero (hojalata) y para el recubrimiento
de tuberías de plomo.
En contacto con el aire, el estaño forma sobre su superficie una delgada
película de óxido que impide la oxidación. Esta película debería ser
termodinámicamente inestable a pH > 12.5. No obstante, existe evidencia de su
formación aún a pH 14. Al exponerlo a ambientes interiores y exteriores, su color
blanco plateado no cambia por su gran resistencia a la corrosión. Se forma una
película fina de óxido estánnico al aire, que da protección a la superficie. Su
empleo está muy difundido en industrias, con aplicaciones que van desde la
electrónica a la producción de envases.
Se usa como revestimiento protector del cobre, del hierro y de diversos
metales usados en la fabricación de latas de conserva.
Se utiliza también para disminuir la fragilidad del vidrio.
Los compuestos de estaño se usan para fungicidas, tintes, dentífricos
(SnF2) y pigmentos.
Se usa para hacer bronce (aleación de estaño y cobre).
Se usa para la soldadura blanda.
En etiquetas.
Su nombre tiene origen latino stannum y desde la antigüedad era confundido
con el plomo. Los antiguos egipcios consideraban que el estaño y el plomo eran
342
distintas formas del mismo metal. No obstante, el estaño presenta una mayor
dureza. Se extrae principalmente de la casiterita, que es un mineral compuesto de
dióxido de estaño (SnO2). Calentado en presencia de aire forma Sn2, ligeramente
ácido, que forma a su vez estanatos con óxidos básicos. El metal reacciona con el
cloro y el oxígeno y desplaza al hidrógeno en ácidos diluidos.
Este metal tiene dos formas alotrópicas, el estaño α (gris) polvo no metálico,
semiconductor, de estructura cúbica y estable a temperaturas inferiores a 13.2 °C,
y el estaño β (blanco), el normal, metálico, conductor, de estructura tetragonal y
estable a temperaturas por encima de 13.2 °C. El estaño α con una estructura
similar a la del diamante es muy frágil y tiene un peso específico más bajo que la
forma blanca por lo que la transformación alotrópica α→β se verifica con una
reducción del volumen importante. La transformación inversa se verifica
espontáneamente a temperaturas por debajo de la de transición provocando lo
que se denomina "peste del estaño" apreciable por la aparición de manchas grises
en el estaño blanco quebradizas al tacto y que se propagan por la pieza a medida
que se sucede la transformación reduciéndola finalmente a polvo. La
transformación se ve afectada por la presencia de impurezas (aluminio y cinc) y
puede prevenirse mediante la adición de antimonio o bismuto.
Se emplea ampliamente por su ductilidad, suavidad de superficie, resistencia
a la corrosión y cualidades higiénicas en forma de chapas, tubos y alambres. Los
tubos de estaño de pared gruesa y los tubos de cobre recubiertos de estaño se
emplean en la industria alimentaria y de bebidas, para transportar agua destilada,
cerveza y jarabes para bebidas alcohólicas.
La solubilidad del estaño en el agua es tan pequeña que puede despreciarse
desde el punto de vista de la salud y de la durabilidad. Por esta razón se usa el
estaño para conducir y almacenar aguas que tengan fuertes propiedades
disolventes o que deban estar en contacto con el metal durante largos periodos
de tiempo.
El estaño es utilizado en varios procesos industriales en todo el mundo. Se usa
principalmente, como hemos dicho, para recubrir superficies de hierro, acero y
cobre y así evitar la corrosión de las mismas. Como ejemplo se puede mencionar
la hojalata, que es una lámina de hierro o acero recubierta de estaño por ambas
partes. La hojalata se emplea en la fábrica de latas de bebidas y alimentos.
Es importante en las aleaciones de bronce (estaño - cobre), en las soldaduras
(estaño - plomo) y en el metal de imprenta (estaño - plomo - antimonio). Además,
se usa combinado con el titanio en la industria aeroespacial. También se emplea
para la fabricación de partes de automóviles y ordenadores. Los productos
químicos de estaño, tanto orgánicos como inorgánicos, se utilizan en las industrias
cerámicas (como importante agente pulidor del mármol y piedras decorativas), en
343
las de los plásticos y en la agricultura, como ingrediente de algunos insecticidas.

Se usa, además, para estabilizar perfumes y colores en los jabones. Finalmente,
entre otros usos, el sulfuro de estaño se emplea en forma de polvo para broncear
artículos de madera.
Los tubos de estaño de pared gruesa y los tubos de cobre recubiertos de
estaño se emplean en la industria alimentaria y de bebidas para transportar agua
destilada, cerveza y jarabes para bebidas no alcohólicas. Existen asimismo una
serie de aleaciones resistentes a la corrosión desarrolladas comercialmente para
su empleo en reactores nucleares refrigerados por agua para el revestimiento de
las barras de combustible. Estas aleaciones de zirconio estaño se denominan
Zircaloy: Zircaloy-1 (con un 2.5% de estaño), Zircaloy-2 (con un 1.5% de estaño y
0,3% de Fe+Cr+Ni), Zircaloy-3 (con un 0.25% de estaño) y el Zircaloy-4 (1.5% de
estaño y 0.3% de Fe+Cr).
10.3.1 Hojalata
El estaño se emplea por su resistencia a la corrosión y cualidades higiénicas
principalmente en chapas, tubos, alambres y tubos plegables. También se puede
utilizar como revestimiento del hierro, acero y cobre y así evitar la corrosión de las
mismas. La banda de acero revestida de estaño por ambas partes denominada
hojalata constituye uno de los materiales empleados con mayor profusión en la
industria conservera. Para su fabricación, el revestimiento de estaño se puede
aplicar por inmersión en cubetas de metal fundido o por electroposición.
Figura 10.2 Sección de una superficie de hojalata con corrosión filiforme
Los principales factores que afectan la corrosión o degradación de la hojalata

son:
a) la composición del acero base, y en particular, su contenido en algunos
elementos como azufre y fósforo.
344
b) la aleación Fe/Sn en la intercara, especialmente su forma de

cristalización y su continuidad; el tipo de hojalata que presente una capa
de aleación más continua y tendrá, por ello, una resistencia más elevada
a la corrosión.
c) la capa de estaño libre, su espesor, uniformidad, forma de cristalización
y continuidad; a menor tamaño de grano la resistencia a la corrosión es
menor; la mayor uniformidad y continuidad, y la menor porosidad
permiten a su vez una mayor resistencia a la corrosión; la porosidad
puede originar problemas de corrosión singulares que producen
desestañados y perforación.
d) un recubrimiento de pasivación a la hojalata y la aplicación de un barniz
aumentan la resistencia a la corrosión.
El estaño se utiliza para proteger la base de acero de la corrosión externa
(condiciones aeróbicas) e interna cuando está en contacto con alimentos
(condiciones anaeróbicas). Bajo las condiciones anaeróbicas esperadas en el
interior de una lata sin revestimiento interno de alimentos procesados, el estaño
se comportará normalmente como el ánodo sacrificial, disolviéndose muy
lentamente y protegiendo al mismo tiempo la base de acero de la corrosión, y
creando un entorno de reducción en la lata. Este mecanismo es el que ha
permitido que el envase de hojalata sin revestimiento mantenga su larga historia
y prestaciones demostradas proporcionando alimentos sanos durante todo el año
y conservación segura durante largos períodos de tiempo.
Sin embargo, los productos alimenticios envasados poseen determinadas
características que influyen en la degradación de la hojalata. Los más importantes
son la acidez (pH), puesto que los productos ácidos son los más agresivos. El tipo de
ácido influye en forma muy específica, así por ejemplo el cítrico acompleja al estaño
facilitando el desestañado y el acético, en cambio, facilita la perforación de los
sustratos metálicos de la hojalata. Otra característica del producto envasado es la
"consistencia", que si es alta dificulta la migración de iones y por ende limita la
corrosión. La presencia de oxígeno o sustancias oxidantes facilitan procesos
corrosivos en la hojalata, además de complejantes como polifosfatos o taninos, y
otros compuestos como los nitratos, o el azufre que aceleran la corrosión de la
hojalata.
Aspectos a tener en cuenta para evitar su alterabilidad son:
• Ataque directo sobre la capa protectora de hojalata por pH alto/bajo del
agua.
• Descincado de las latas:
- La superficie se torna azulada
- Se produce a partir de pH > 8.7
345
• Ataque químico sobre el recubrimiento (coating) de la lata:

- Las lacas son sensibles al pH del agua (> 9) y elevados niveles de cloro
- El recubrimiento también puede deteriorarse por la presencia de
microburbujas
10.4 Cinc y sus características

El cinc puro es un metal cristalino, insoluble en agua caliente y fría, y soluble en
alcohol, en los ácidos y en los álcalis. Es extremadamente frágil a temperaturas
ordinarias, pero se vuelve maleable entre los 120 y los 150 °C, y se lamina
fácilmente al pasarlo entre rodillos calientes. No es atacado por el aire seco, pero
en aire húmedo se oxida, cubriéndose con una película carbonada que lo protege
de una posterior corrosión. Tiene un punto de fusión de 420 °C, un punto de
ebullición de 907 °C y una densidad relativa de 7.14. Su masa atómica es 65.38.
De color blanco azulado que arde en aire con llama verde azulada.
Prácticamente el único estado de oxidación que presenta es el 2+. En el año 2004
se publicó en la revista Science el primer y único compuesto conocido de cinc en
estado de oxidación 1+, basado en un complejo organometálico. Reacciona con
ácidos no oxidantes pasando al estado de oxidación 2+ y liberando hidrógeno y
puede disolverse en bases y ácido acético.
El metal presenta una gran resistencia a la deformación plástica en frío que
disminuye en caliente, lo que obliga a laminarlo por encima de los 100 °C. No se
puede endurecer por acritud y presenta el fenómeno de fluencia a temperatura
ambiente —al contrario que la mayoría de los metales y aleaciones— y pequeñas
cargas provocan deformaciones no permanentes.
La principal aplicación del cinc —cerca del 50% del consumo anual— es el
galvanizado del acero para protegerle de la corrosión, protección efectiva incluso
cuando se agrieta el recubrimiento ya que el cinc actúa como ánodo de sacrificio.
Otros usos incluyen:
Baterías de Zn-AgO usadas en la industria aeroespacial para misiles y
cápsulas espaciales por su óptimo rendimiento por unidad de peso y baterías cinc-
aire para ordenadores portátiles.
Piezas de fundición inyectada en la industria de automoción.
Metalurgia de metales preciosos y eliminación de la plata del plomo.
El metal se usa principalmente como capa protectora o galvanizador para el
hierro y el acero (ver apartado 9.6 Tuberías de acero galvanizado), y como
componente de distintas aleaciones, especialmente del latón. También se utiliza
en las placas de las pilas (baterías) eléctricas secas, y en las fundiciones a troquel.
346
El óxido de cinc, conocido como cinc blanco, se usa como pigmento en pintura.
También se utiliza como rellenador en llantas de goma y como pomada
antiséptica en medicina. El cloruro de cinc se usa para preservar la madera y como
fluido soldador. El sulfuro de cinc es útil en aplicaciones relacionadas con la
electroluminescencia, la fotoconductividad, la semicon-ductividad y otros usos
electrónicos; se utiliza en los tubos de las pantallas de televisión y en los
recubrimientos fluorescentes.
10.4.1 Aleaciones de cinc

Las aleaciones más empleadas son las de aluminio (3.5-4.5%, Zamak; 11-13%, Zn-
Al-Cu-Mg; 22%, Prestal: aleación que presenta superplasticidad) y las de cobre
(alrededor del 1%) que mejoran las características mecánicas del cinc y su aptitud
al moldeo. Es componente minoritario en aleaciones diversas, principalmente de
cobre como latones (3% a 45% de cinc), alpacas (Cu-Ni-Zn) y bronces (Cu-Sn) de
moldeo.
Latón
Llamado también cobre amarillo es la más conocida de las aleaciones del cinc.
Está formada por entre 55 y 90% de cobre, siendo el resto de cinc. La producción
de latón representa el segundo mercado para el cinc, lo estudiaremos en
profundidad al hablar de las aleaciones del cobre.
En función de las propiedades que se desean atribuir, las proporciones de la
mezcla varían y se pueden agregar otros elementos como el níquel o el estaño.
Estas aleaciones se emplean en ámbitos tan variados como el de la construcción
naval o la fontanería. Agregando una parte de estaño a la mezcla (sin exceder el
2%), estas aleaciones podrán resistir a la corrosión causada por la sal de mar y
podrán ser utilizadas en la industria naval. Por otra parte, añadiendo aluminio a la
mezcla (menos de 3%), la aleación será suficientemente resistente como para ser
empleada en la fabricación de conductos de tuberías, etc.
Maillechort
Aleación inalterable de cobre, cinc y níquel. Su nombre viene de la unión de
los nombres de sus inventores, Maillet y Chorier (1827). Es una aleación blanca
cuyo aspecto es parecido al de la plata por lo que también se le conoce con el
nombre de argentán. Se utiliza particularmente en la fabricación de piezas de
orfebrería o de instrumentos científicos.
Metal inglés
Aleación a base de cinc y de antimonio. Es utilizado sobre todo por los
ingleses, lo que justifica su nombre. Esta mezcla contiene entre 70 y 94% de
347
estaño, 5% a 24% de antimonio, hasta 5% de cobre y algunas veces hasta 9% de

plomo. Se emplea principalmente en la fabricación de vajilla, cubiertos o teteras.
Tombac:
Se le da este nombre a distintas aleaciones a base de cobre y de cinc (latones)
que contienen más de 80-83% de cobre y que pueden contener pequeñas
cantidades de estaño. Es originaria de Oriente Medio y tiene un color cercano al
oro. Es utilizado a menudo en joyería bajo la forma de bandas o de hilos.
Zamak
Es la denominación comercial que designa una aleación a base de cinc, aluminio
(3.9-4.3%), magnesio (0.03-0.06%) y eventualmente de cobre (1-3%). En la industria
automotriz, es utilizado en la fabricación de manijas, de cuerpos de surtidores y de
carburadores. En la industria radio-eléctrica y de telefonía móvil, sirve para realizar
pequeñas piezas. Finalmente, tiene un vasto abanico de mercados en la cerrajería,
ferretería y grifería. Por su enorme importancia industrial dedicaremos un apartado
a su estudio.
10.4.2 Corrosión del cinc

Por su buena resistencia a la corrosión atmosférica, el cinc es un metal muy
empleado en construcciones diversas que operan al aire libre, por ejemplo en
forma de planchas para tejados o integrando recubrimientos destinados a
proteger el acero. Precisamente donde el cinc encuentra una más amplia
utilización es en el acero galvanizado.
Puesto que la vida en servicio de muchas estructuras, cables y piezas de acero
galvanizado o cincado en la atmósfera depende de la duración del recubrimiento
protector de cinc, es comprensible que se preste la mayor atención a la corrosión
de este metal y a los factores que la condicionan.
Como se ha indicado, al reaccionar la atmósfera con el cinc se forma sobre su
superficie una delgada película compacta y protectora de productos de corrosión,
esencialmente carbonato básico de cinc. Las condiciones climatológicas, sobre todo
las del periodo de exposición inicial, ejercen un importante papel en la constitución
de dicha película. En atmósferas contaminadas la velocidad de corrosión aumenta
debido a que los productos de corrosión experimentan cierta disolución.
En estas atmósferas, aparte del agua, el cinc está en contacto con otras
especies químicas (CO2, SO2, NO, NO2, Cl-, etc.) que pueden reaccionar con el
metal oxidado, dando como resultado diversos productos de corrosión. Los
productos que pueden identificarse son:
• Cincita u Óxido de cinc (ZnO). El óxido de cinc o éste hidratado es el
producto de corrosión que primeramente se forma, al poner el metal
348
desnudo en contacto con el aire. Se hidrata fácilmente para pasar a

hidróxido. La formación de la capa de óxido de cinc inhibe el proceso de
corrosión. En presencia de dióxido de carbono (CO2), la capa de óxido de
cinc se transforma fácilmente en hidroxocarbonato.
• Hidroxocarbonato hidratado de cinc ó hidrocincita (Zn4CO3(OH)6 · H2O).
La hidrocincita se forma habitualmente en atmósferas marinas. Además
de encontrarse en ambientes atmosféricos, también aparece en agua de
mar y en las llamadas aguas frescas. Es fuertemente adherente,
actuando como una barrera semipermeable que protege rápidamente al
cinc de la corrosión.
• Simonkoleita o Clorohidróxido hidratado de cinc (Zn5(OH)8Cl2 · H2O). Este
mineral se forma normalmente en atmósferas marinas al cabo de pocas
horas de exposición del cinc a dichas atmósferas y tras la formación del
hidroxocarbonato de cinc o hidrocincita, siendo ambos productos de
color blanco que se disuelven con facilidad en medios ligeramente
ácidos y en las disoluciones que se originan a partir de la formación del
rocío. Suele formarse como islas sobre la superficie metálica.
• Oxosulfato de cinc: Zn3O(SO4)2. Sobre este producto se ha trabajado
poco, aunque que se tiene claro que aparece como producto intermedio
en el proceso de corrosión del cinc.
• Hidroxosulfato de cinc (Zn4SO4(OH)6). El hidroxosulfato de cinc es un
producto de corrosión final obtenido a partir de la evolución del
hidroxocarbonato de cinc inicialmente formado en atmósferas de tipo
rural, principalmente, aunque también aparece en atmósferas de tipo
industrial y urbana. El hidroxosulfato sólo está presente en estas
atmósferas, si el metal expuesto se encuentra protegido de los fenómenos
atmosféricos, tales como la lluvia o el rocío, ya que estos dan lugar a que
se produzca el lavado de los iones sulfatos depositados sobre la superficie
metálica.
• Clorohidroxosulfato de cinc (NaZn4Cl(OH)6SO4 · H2O). Este producto se
considera como el producto final en el proceso de corrosión de una
placa de cinc expuesta a una atmósfera marina y de forma indirecta en
atmósferas urbanas e industriales, y al igual que el hidroxocarbonato y la
Simonkoleita es de color blanco. Los iones sulfatos son aportados
principalmente por el sulfato de sodio, el cual está presente tanto en el
agua de mar como en los productos obtenidos de la combustión de
carburantes. Los iones cloruro y sodio son aportados por el cloruro
sódico procedente de los aerosoles marinos.
349
10.4.3 Aleaciones Zamak

Se aplica el nombre de Zamak a un grupo de aleaciones de cinc y aluminio (ZA4G,
ZA4U1G, ZA4U3G) con pequeñas cantidades de cobre (hasta un 3.5%) y magnesio
(hasta el 0.06%) utilizadas para coladas bajo presión. De todas las aleaciones no
ferrosas para colar a presión, las aleaciones de cinc son las que poseen mayor
área de aplicación, debido a sus particulares propiedades físicas, mecánicas y de
fundido, además tienen una gran capacidad para ser revestidas mediante
electrodeposición o con pinturas. Las aplicaciones incluyen los aparatos para el
hogar, máquinas de oficina, máquinas herramientas, sistemas de frenos de aire
comprimido y equipos de comunicaciones.
En general y simplificando, si el contenido de aluminio está comprendido
entre el 3.5 y el 4.3% tenemos los zamak (Z) propiamente dichos y si los
contenidos están entre el 8% y el 27% tenemos las más nuevas aleaciones zamak
ZA (datados de los años setenta se desarrollaron plenamente a partir de los
ochenta). Hoy la designación de las aleaciones de cinc con uno o varios elementos
mediante símbolos o números están contempladas en la Norma Europea EN 1774:
1.998. La diferencia entre unas u otras aleaciones zamak Z utilizadas para colar
por inyección (por cámara fría o caliente y por centrifugación), siendo también
posible la fundición en coquilla, estriba esencialmente en su contenido en
aluminio, cobre y otros diversos elementos. Como es frecuente en las aleaciones,
pequeñas variaciones de los componentes pueden alterar una o varias de sus
características, incluso de forma importante, condicionando su conveniencia o
inconveniencia para determinadas aplicaciones. Haciendo referencia, por
ejemplo, a la corrosión un mayor contenido en cobre mejora sus características
frente a esta eventualidad pero sin embargo disminuye la estabilidad dimensional
y la resistencia al impacto o bien un contenido bajo en aluminio afecta
negativamente a la buena realización de los revestimientos electrolíticos, pero un
contenido alto puede conducir a la fragilidad.
Los elementos de aleación presentan los siguientes efectos sobre el zamak:
Aluminio
Es el elemento adicionado en mayor proporción. Aumenta sensiblemente la
dureza y resistencia de la aleación, así como su fluidez, permitiendo la obtención
de piezas fundidas de formas complicadas. Otra ventaja de la adición de este
elemento es la disminución de los efectos corrosivos del cinc liquido sobre el
acero de la maquina y sobre los dispositivos de inyección.
Si el porcentaje del aluminio es superior al 4.5%, la aleación se aproxima a su
eutéctico (5% de aluminio) reduciéndose su resistencia al impacto. En esas
condiciones la aleación es frágil, pudiendo agrietarse durante las operaciones de
endurecimiento o conformación. Por otro lado, para porcentajes inferiores al
350
3.5%, la aleación pierde resistencia y dureza, descendiendo también su

fundibilidad, lo que hace difícil la obtención de piezas complicadas y delgadas.
Magnesio
A pesar de encontrarse en porcentajes relativamente pequeños, este metal
tiene gran influencia en las propiedades del cinc para colar bajo presión. Siendo el
magnesio más electronegativo que el cinc, inhibe la corrosión intergranular de la
aleación. Y asociándose con el eutéctico del plomo, cadmio y estaño en los
contornos de grano, reduce la diferencia de potencial entre el cinc y el eutéctico.
Es aconsejable mantener la composición del magnesio por debajo de 0.06% pues
este metal tiende a provocar fragilidad en caliente en las piezas fundidas.
Cobre
La adición del cobre aumenta la resistencia la corrosión, la resistencia
mecánica y la dureza de la aleación. Sin embargo la presencia del cobre por
encima del 1.25% vuelve inestable la aleación, al hacerla vulnerable al
envejecimiento, reduciendo notablemente su resistencia al impacto. Porcentajes
por encima del 0.6% provocan desde ya el fenómeno de precipitación, el cual
afecta la estabilidad dimensional de la pieza.
Impurezas
Las impurezas de plomo, cadmio y estaño están asociadas al mineral de cinc y
de esa forma, permanecen en cierta cantidad en el cinc metálico. Mientras las
impurezas estén en los límites de las especificaciones, es posible tener una
aleación de alta calidad, apta para la fabricación de piezas mediante el colado
bajo presión.
Estas impurezas son metales de alta densidad y bajo punto de fusión;
prácticamente no forman solución sólida con el cinc, sin embargo, dan lugar a
eutécticos de muy bajo punto de fusión. Por lo tanto si impurezas de plomo,
cadmio o estaño estuvieran presentes en la aleación, serian las últimas en
solidificar, segregándose en los contornos de grano. En términos prácticos esto se
convierte en un problema desde el punto de vista de la corrosión ya que se
forman una serie de celdas electroquímicamente activas (debidas a la diferencia
de potencial) en la superficie de la aleación.
El plomo, el estaño y particularmente el cadmio, por encima de los porcentajes
especificados provocan también fragilidad en caliente sobre la pieza fundida. El
hierro, es un elemento indeseado para las aleaciones de cinc para colado a presión,
sin embargo, para pequeños porcentajes (de hasta 0.1%) tiene poca influencia en
las propiedades mecánicas y en las características del envejecimiento.
El plomo, estaño y cadmio, si se hallan presentes por encima de unos muy
reducidos límites (del orden de 0.001%), pueden conducir a la corrosión
351
intercristalina, dando como resultado un crecimiento perjudicial del grano y

acusado agrietamiento por fragilidad, efecto que puede ser reducido mediante la
adición de magnesio pero a partir de cierta cantidad de este elemento queda
afectada la colabilidad.
Las últimas investigaciones sobre este material han hecho conveniente
priorizar su estabilidad dimensional reduciendo el contenido de cobre, sin salirse
del intervalo de solubilidad, a fin de mantener la protección química anticorrosión
que ofrece este elemento, asimismo se ha reducido el contenido de aluminio para
disminuir su fragilidad.
Estas aleaciones, como ya se ha indicado, tienen un punto de fusión muy
razonable (400-420 °C), son altamente fluyentes y no atacan a las matrices de
acero o al equipo, con la consiguiente larga durabilidad para los moldes. Si se
emplean bajo buen control de temperatura y si se es especialmente cuidadoso en
el diseño de la coquilla, es posible obtener una alta fidelidad de formas y un
excelente acabado superficial de las piezas, eliminando o reduciendo las costosas
operaciones de limado y pulido y eliminando las deficiencias superficiales que
estas operaciones llevan consigo. Las propiedades físicas son buenas y la
estabilidad dimensional correcta.
Se utilizan principalmente dos aleaciones, la Z3, Z5 y en mucha menor
proporción la Z2, la Z7 y la Z8. La Z5 es particularmente adecuada para hacer
piezas coladas por inyección lo que ha facilitado la extensión de sus aplicaciones y
que actualmente sea la de mayor importancia comercial, representando el 90% de
la producción de aleaciones de Zn para fundir, aplicándose el 37% en la industria
del automóvil camiones y autobuses, para usos funcionales, decorativo-
funcionales o simplemente decorativos.
Sin embargo, la indiscutible adecuación del zamak para la fabricación de
elementos exteriores no permite hacer extensiva su aplicación para dispositivos
sometidos al flujo del agua o a la presión.
Sus bajos puntos de fusión confieren a los moldes larga vida, permitiendo la
producción de grandes series de piezas fundidas. La gran fluidez de esas
aleaciones facilita la obtención de piezas de compleja forma y paredes finas.
También pueden ser usadas para fundición por gravedad en moldes fijos.
La mayoría de estas aleaciones se recubren, mediante una variedad de sistemas
electrolíticos, con cobre-níquel-cromo, revestimientos especialmente adecuados
tanto desde el punto de vista estético como de resistencia a las condiciones medio
ambientales y climáticas extremas, debiéndose respetar los términos del
Comunicado Técnico V 3.10, febrero de 1977 del organismo asesor del cinc de
Düsseldorf. Los recubrimientos electróliticos tienen que responder en todos los
casos al número de clasificación internacional Zn/Cu 20 Ni 10b Cr r (condiciones de
352
utilización Nº 2), lo que significa que el espesor mínimo de Cu debe ser de 8 m, el

de Ni de 10 m, el de Cr de 0.3 m y el de Cu+Ni como mínimo de 20 m,
aceptando también, con ciertas precauciones, los recubrimientos PVD (Physical
Vapour Deposition), CVD (Chemical Vapour Deposition) o el reforzado con plasma
(Plasma Enhanced) PECVD.
El factor determinante en la gran estabilidad de las propiedades mecánicas y
dimensionales de las piezas coladas a presión de aleaciones de cinc, es la pureza
de los componentes de la aleación. El cinc utilizado en la preparación de estas
aleaciones es del tipo special high grade -clasificación según la ASTM- con una
pureza mínima del 99.99%.
Son muchas las ventajas ofrecidas por las aleaciones de cinc para colar por
inyección, entre las que se resaltan las siguientes:
Dan alta productividad a los procesos de fabricación.
Permiten la obtención de piezas con un alto control dimensional.
Le dan una larga vida al molde empleado.
Reducen los costos en el montaje y las aplicaciones.
No exigen altas presiones de inyección.
Poseen elevada fundibilidad, lo que permite obtener piezas de forma
compleja y buen acabado superficial.
Permiten la paliación de electrodeposición de cobre, níquel, cromo, y el
uso de pinturas.
Poseen una resistencia mecánica relativamente elevada (particular-
mente, resistencia al impacto y ductilidad a temperatura ambiente).
Aunque este tipo de aleaciones de cinc han sido desarrolladas para colar a
presión, también se pueden obtener piezas mediante fusión por gravedad,
teniendo en cuenta, que se deben usar las aleaciones de mayor fluidez, asociada a
las mejores características mecánicas.
En atmósferas secas y cálidas es muy notable la estabilidad que tiene el cinc.
La capa molecular de óxido de cinc o "cincita" que se forma en estas condiciones
sobre su superficie se mantiene indefinidamente. Sin embargo, en el caso del
zamak, el aluminio forma un óxido de cinc-aluminio que es una espinela deficiente
que altera su estabilidad. En medio húmedo parte del óxido de cinc se convierte
en hidróxido que junto con el dióxido de carbono (anhídrido carbónico), que
contiene el aire, reacciona para dar carbonatos básicos de cinc, es decir se forman
hidróxidos carbonatos de cinc (Zn4CO3(OH)6 · H2O) e hidróxido carbonato de cinc-
aluminio (Zn6 Al2(OH)16CO3 · H2O) o similares. Finalmente el hidróxido de cinc,
ligeramente soluble en agua, formará también sales de cinc y cincatos, así en
presencia de cloruros, como ocurre en el caso de los ensayos de corrosión en la
353
cámara de niebla salina, formará cloruro de cinc (fase cristalina simonkolleita

Zn5(OH)8Cl2 · H2O) delicuescente (tiene la propiedad de absorber la humedad del
aire). El color blanco de los residuos de la corrosión del zamak es característico ya
que la mayoría de estos productos son del citado color o incoloros.
Para el caso del zamak 5 la anomalía que supone a veces la aparición, a las
pocas horas, de alteraciones en las superficies recubiertas de cromo y níquel, puede
atribuirse a un inadecuado recubrimiento del metal base, que posiblemente
requerirá mayores espesores, especialmente de cobre, y que en cualquier caso
debería responder al número de clasificación internacional Zn/Cu 20 Ni 10b Cr r
(condiciones de utilización Nº 2), lo que significa que el espesor mínimo de Cu debe
ser de 8 μm, el de Ni de 10 μm, el de Cr de 0.3 μm y el de Cu+Ni como mínimo de 20
μm. No obstante la experiencia aconseja utilizar, ante eventualidades en la
composición de la aleación, o de incidencias en los procedimientos o de
alteraciones locales superficiales, espesores de cobre del orden de las 30 μm y de
Cu+Ni de 45 a 50 μm.
En el caso de los recubrimientos metálicos protectores del zamak, algunas
irregularidades de la superficie del metal base o una inadecuada técnica durante
los procesos de recubrimiento que afecten a la adherencia o a la homogeneidad
de los espesores, entre otras circunstancias, pueden originar puntos activos o
áreas de menor resistencia y que, al ocasionarse reacciones de corrosión y
producirse aumento importante del volumen del material (por ejemplo el óxido
de cinc tiene un volumen molecular 1.6 veces el del cinc y el del hidróxido es 3.5
veces superior), dan lugar a ampollas o vejigas que provocaran tensiones en la
interfaz zamak-cobre, llegando a romper el revestimiento de Ni y Cr para dar
salida a los productos de la corrosión.
No obstante, a pesar de evitar o reducir las operaciones de limado y pulido, el
rigor que requieren las especificaciones y posterior recepción del material (es
importante la exactitud de la composición a solicitar a los proveedores), así como
durante los subsiguientes procesos electrolíticos, donde estos a su vez deben ser
estrechamente controlados para hacer frente con éxito a la acción del medio
ambiental. La dificultad de aplicarle recubrimientos plásticos que requieran
curado (temperaturas de más de 150 °C durante bastantes minutos), la no fácil
aplicación de recubrimientos duros mediante plasma en vacío (pulverización
catódica, recubrimiento iónico, implantación iónica, etc.), son puntos a considerar
en el zamak.
Su utilización obliga también a replantear, como prevención de los efectos de
la corrosión galvánica (el zamak actuará como ánodo de sacrificio), muchos de los
componentes metálicos tradicionales que pudieran estar en contacto con el
zamak. Éste sería el metal directamente afectado, debiéndose tener en cuenta
además que entre los productos de la corrosión que se producirán estará, muy
354
probablemente, el cloruro de cinc que, al mezclarse con el óxido de cinc y el agua,

fragua en una masa blanca dura e insoluble, de cloruro básico (oxicloruros de
cinc), con efecto soldante entre los metales en contacto.
El agua actúa con energía sobre la aleación en presencia de oxígeno, sobre
todo si el metal, está unas veces mojado y otras no, sufre condensaciones o está
expuesto a su vapor. En estas condiciones se formará algo de hidróxido que es
ligeramente soluble, depositando sobre el zamak desnudo y sumergido a la
temperatura ordinaria, una capa de 2 ZnO, ZnCO3, 3 H2O. La cantidad de cinc
disuelto alcanza al cabo de uno o dos días el máximo, separándose después cinc
metálico, dependiendo todo ello de la cantidad de cloruros, sulfatos y nitratos que
contenga el agua.
Las aguas potables deben cumplir ciertas prescripciones especificadas en la ya
mencionada Directiva 98/83/CE del Consejo de la Unión Europea de 3 de noviembre
de 1998, relativa a la calidad de las aguas destinadas al consumo humano, que
establece los límites de los elementos naturalmente contenidos en el agua, así que
mientras para el aluminio da un valor paramétrico de 200 μg/l para el cinc no
especifica ningún valor, si bien un valor guía podría ser de 100 μg/l, no obstante hay
que considerar que a partir de un cierto contenido el desagradable sabor que
adquiere el agua la hace rechazable.
En lo que afecta a su toxicidad, el metal puede encontrarse en las aguas de
distribución en contenidos que sobrepasan a menudo los 5 μg/l proveniente
generalmente de las tuberías de hierro galvanizado atacadas por las aguas
agresivas o ricas en cloruros y sulfatos. Para cantidades relativamente pequeñas
(2000 μg/l) el cinc puede comunicar al agua una opalescencia variable con la
dureza y a partir de los 5000 μg/l aparecen sabores astringentes y desagradables
además de depósitos granulosos.
Desde el punto de vista fisiológico, y sin que la toxicidad pueda entrar en
juego, parece que la cantidad de cinc tolerable en el agua queda rápidamente
limitada por la astringencia y gusto desagradable de las sales de cinc,
efectuándose su eliminación principalmente por vía intestinal.
El aporte cotidiano en el adulto es de 10 a 15 mg/día, siendo pequeña su
absorción por el organismo que se realiza mediante una combinación con las
metaloenzimas, cuya acción biológica implica la presencia de cinc.
Otro elemento a tener en cuenta es el aluminio, clasificado dentro de la
categoría de parámetro fisicoquímico natural y cuyo contenido en el zamak es
muy superior al del latón, pero que tampoco provoca problemas de toxicidad (las
aguas tratadas para uso público sufren tratamiento con alúmina), siendo hoy
objeto central de una controversia por la sospecha de que contribuye a la
355
enfermedad de Alzheimer, de manera que algunos países como Estados Unidos

establecen unas concentraciones máximas en el agua más baja (50 μg/l).
En definitiva, no parece probable que el zamak provoque problemas en este
sentido, ni que aporte al agua cantidades de cinc ni de aluminio por encima de los
límites permitidos y menos aún metales pesados que, como ya se ha indicado en
líneas anteriores, apenas están presentes en estas aleaciones. El riesgo de
toxicidad en circunstancias excepcionales, en el caso del cinc, queda minimizado
por el mal sabor que sus sales aportan, especialmente el cloruro que por otra
parte debido a su afinidad con el agua termina por formar con el óxido de cinc los
comentados oxicloruros insolubles en este medio.
10.5 Cobre y sus características

El color natural del cobre recién pulido es rosa salmón brillante. Cuando se
expone una pieza de cobre al medio ambiente, inicialmente se empieza a
obscurecer, adquiriendo tonos naranjas más obscuros y perdiendo su brillo
progresivamente. El color se va obscureciendo con el tiempo, adquiriendo colores
marrones cada vez más obscuros, y que acaban por ocultar totalmente el brillo
metálico. Finalmente si transcurre el tiempo suficiente se empieza a formar una
capa de color verdoso, más o menos claro y azulado, que acaba por cubrir
completamente la pieza. El tiempo que se tarda en formar esta patina depende
fundamentalmente de la contaminación del ambiente en que se encuentra.
Así en zonas muy contaminadas (ambientes industriales) o cercanas al mar, se
puede formar una patina verde en unos pocos años, alrededor de cinco. Sin
embargo, si el ambiente está libre de contaminación pueden pasar varias decenas
de años hasta que se forme, e incluso no llegar a formarse nunca, alcanzando en
estado de equilibrio. Se trata de una capa inicial de óxidos de cobre (cuprita Cu2O
fundamentalmente) sobre la que se desarrolla una capa de sulfatos básicos más o
menos hidratados, y que van pasando por estadios intermedios hasta llegar a la
brocantita Cu4(SO)4 (OH)6 que se considera el estado final.
En ambientes marinos, en lugar de sulfatos se desarrollan cloruros tales como la
atacamita (Cu2Cl(OH)3) y la paratacamita (Cu2+2Cl(OH)3). En la composición de la
patina también se pueden encontrar otros componentes como carbonatos, sales de
ácidos orgánicos, fosfatos, nitratos, etc. Si la capa de sulfatos es adherente y poco
porosa, se impide el acceso de los iones agresivos al substrato metálico.
De esta forma la corrosión queda prácticamente detenida. De las patinas
formadas en ambientes marinos no se puede decir lo mismo. Los iones cloruros,
muy pequeños, penetran por los poros de la cuprita (Cu2O) llegando al metal
base. Los cloruros por tanto se pueden alojar en el interior e incluso debajo de la
capa de cuprita, que a pesar de ser porosa, sí que protege algo al metal base.
356
Estas sales además son muy higroscópicas y forman capas muy irregulares y
poco adherentes. El resultado es que la patina formada no es estable, es irregular
y la corrosión sigue avanzando generalmente de forma localizada.
En definitiva, en lo que respecta a este metal hay que decir que es:
• Resistente a la corrosión.
• No forma colonias bacterianas.
• Es muy maleable.
• No se fisura.
• No se acumula sarro.
• Es apto para instalaciones exteriores, porque resiste a los rayos UVA.
• Es de sencilla instalación y de fácil adaptación en posibles modificaciones.
Características químico-físicas Unidades S.I. Unidades Técnicas

Densidad 8.94 x 103 Kg/m3 8.94 Kg/dm3
Punto de fusión 1356 °K 1083 °C
Coeficiente de dilatación térmica
0.0000168 K-1 -------------
lineal α
Calor específico a 20º C 385 J/Kg 0.0921 Kcal/Kg/C
Conductividad Térmica 364 W/m K 0.087x 10-3 Kcal/cm s-1 °C
Módulo de elasticidad normal 12.2 x 104 MPa 12000 Kg/mm2
Módulo de elasticidad tangencial 4.6 x 104 MPa 4500 Kg/mm2
Rugosidad absoluta "e"
0.0015 mm
(tubo estirado)
Tabla 10.3 Propiedades del cobre utilizado en las instalaciones
10.5.1 Tuberías de cobre

El cobre es un material que por sus especiales características, tales como su
maleabilidad, las pérdidas de carga tan pequeñas que provoca, su fácil soldadura y
manipulación debidos a su baja resistencia mecánica y a su resistencia a la
corrosión, es muy utilizado en la construcción, dejándose a menudo sin ninguna
capa de protección en las tuberías al aire libre. De todos modos el cobre obscurece
en contacto con el aire y ya sea por economía de conservación o por estética, en el
caso de instalaciones muy cuidadas las tuberías se protegen exteriormente con una
capa de barniz incoloro aplicado con brocha después del pulimento.
357
Ya a finales de los años treinta los profesionales de las instalaciones

apreciaban las cualidades del cobre que permiten instalaciones de larga duración.
Prueba de ello es el Banco de Inglaterra, uno de los muchos edificios públicos en
los que se utilizó el cobre en ese momento. No obstante la utilización masiva de la
tubería de cobre tal y como hoy la conocemos, empezó a desarrollarse en la
década de los cuarenta, después de la segunda guerra mundial.
El tubo de cobre según la norma UNE EN 1173:2009 se presenta con los
tratamientos:
• R 290. Cobre duro, sin recocer, después de estirado. Resistencia a la
tracción 31 a 47 Kg/mm2. Se suministra en barras rectas y rígidas de 4 a
6 m (normalmente 5 m), fabricado por fusión, extrusión y estirado en
trenes continuos, sin tratamiento y con la rigidez adquirida en el
estirado.
• R 220. Cobre recocido, que se obtiene a partir del duro, por medio de un
tratamiento térmico consistente en calentar a una temperatura entre
350-500 °C y enfriándolo posteriormente de forma brusca, en un horno
de pasaje y en atmósfera neutra para evitar la oxidación. Resistencia a la
tracción 21 a 25 Kg/mm2. Se suministra en rollos de 10-50 m (normal-
mente de 50 m), hasta 20 mm de diámetro.
Las características que les hacen diferentes son la carga de rotura, el
alargamiento y el límite elástico.
El tubo de cobre recocido, más blando que el crudo, es indicado para
recorridos de gran longitud, sinuosos o irregulares, mientras que el tubo de cobre
duro conviene mejor en las instalaciones que requieren una gran rigidez o en
aquellas que los tramos rectos son de gran longitud. Además estos tubos, hasta
un diámetro de 28 mm pueden ser curvados, utilizando máquinas y herramientas
adecuadas. Puede utilizarse para conducciones de agua fría y caliente sanitaria,
agua caliente de calefacción, agua refrigerada, vapor de agua a baja presión, agua
para refrigeración de condensadores y de combustibles líquidos.
Después de dimensionar el tubo según la Norma UNE EN 1057, los tubos en
estado duro se someten a limpieza, tal como exige dicha norma. Se trata de
eliminar los restos del lubricante procedentes de la operación de trefilado. La
limpieza se realiza por inmersión de los tubos en un medio desengrasante a una
temperatura determinada.
Las tuberías de cobre electrolítico, en lo que respecta a la composición
química, deben tener un título de pureza no inferior al 99.9% de cobre
comprendidas las eventuales mínimas trazas de plata y no deben contener fósforo
en cantidad superior a 0.04% (en gramos). Los tubos de cobre electrolítico que no
contengan fósforo o que lo contengan en cantidad inferior a 0.015 gramos al
358
examen microscópico con un aumento de 75 diámetros deben mostrar ausencia

de óxido cuproso. El agua conducida debe contener un máximo de 3 mg/l de
cobre después de un contacto con el agua estancada durante 16 horas durante los
diez primeros días. Después de este periodo de tiempo la cantidad de cobre
disuelto no debe ser superior a 1.5 mg/l (Impiego fel tubo di rame per condotte di
acqua potabile- D.P.R. 1095.- Gazzetta Ufficiale N. 277 del 29/10/68). El control de
calidad debe abarcar el conocimiento del contenido de residuos carbónicos
(valores máximos admitidos 0.2 mg/dm2) sobre la superficie interna del tubo,
derivado de la descomposición del lubrificante del estirado.
Tabla 10.4 Presión máxima de servicio en bars según tipo de soldadura
La importancia de este control es debida a la posibilidad de que los residuos

carbónicos, en particular en los tubos recocidos, vengan a formar una película
discontinua con potenciales electroquímicos muy elevados. Para evitar este
fenómeno de corrosión sólo recientemente se han desarrollado los procesos
idóneos destinados a eliminar tales residuos, sometiendo a la superficie interna a
un proceso de oxidación controlada que provoca una capa homogénea y
compacta de óxido de cobre garantizando así la completa ausencia de carbono y
favoreciendo por contra la formación de la película protectora de malaquita
(prepasivación).
Las normas UNE que marcan las medidas, tolerancias, las características
mecánicas y las condiciones técnicas de suministro de los tubos de cobre son la
UNE EN 12249 (cobres C11XX: tubos redondos, estirados en frío y sin soldadura
para usos generales) y la UNE EN 1057 (cobres C-1130: tubos redondos de
359
precisión, estirados en frío y sin soldadura para su utilización con manguitos

soldados por capilaridad).
Las normas Tecnológicas del Ministerio de Vivienda español NTE-IFF y NTE-IFC
marcan la utilización de los tubos de cobre estirado sin soldadura, desoxidados
con fósforo en su refinado de sección circular y de espesor uniforme. Las normas
instrucciones indican que las superficies interiores y exteriores del tubo han de ser
lisas, uniformes y sin rebabas, ampollas, escorias, picaduras o golpes.
Presión de rotura
Dimensiones en mm
Designación Kg/cm2
Ø Exterior Ø Interior Espesor Duro Recocido
6x1 6 4 1 1600 1100
8x1 8 6 1 1067 733
10 x 1 10 8 1 800 550
12 x 1 12 10 1 640 440
15 x 1 15 13 1 492 338
18 x 1 18 16 1 400 275
22 x 1 22 20 1 320 220
28 x 1 28 26 1 246 169
35 x 1 35 23 1 194 133
42 x 1 42 40 1 160 110
La presión de rotura está calculada con una resistencia a la tracción de 3200 Kg/cm2
para el cobre sin recocer y 2200 Kg/cm2 para el cobre recocido.
Tabla 10.5 Diámetros comerciales de las tuberías de cobre
Siempre que sea posible se han de utilizar tubos en estado duro para las
tuberías de agua fría, porque los tubos blandos más fácilmente manipulables
pueden tener en la superficie una película de carbón procedente del estirado que
favorece una muy rápida corrosión por picaduras. También como protección
contra la corrosión por picaduras es conveniente alearlo con pequeñas cantidades
de aluminio o estaño.
Por sus cualidades de maleabilidad el cobre ofrece posibilidades de
modelación interesantes y económicas que deben ser utilizadas al máximo. Los
cambios de dirección de una canalización podrían muy bien ser realizados por
curvado, procedimiento que evita el empleo de racores, siempre costoso en los
360
pequeños y medianos diámetros y que permite obtener canalizaciones con el

mínimo de pérdidas de carga y fugas.
Para tubos de gran diámetro, la realización de los curvados es facilitada por la
propiedad que ofrece el cobre de ser muy sensible a los efectos del recocido, es
decir de volverse más maleable cuando es calentado. El método más fácil y más
rápido para curvar los tubos consiste en utilizar máquinas de curvar o utilizar los
métodos antiguos como el curvado por relleno (llenar con resina, recociendo el
tubo en la parte a curvar) o por resorte (introduciendo dentro una espiral).
Óptima
Soldadura Blanda
Soldadura fuerte Óptima
Soldadura oxiacetilénica Buena
Soldadura al arco con electrodos de grafito Buena
Soldadura al arco en atmósfera de gas inerte Óptima
Soldadura al arco con electrodos revestidos Mala
Intervalo de temperaturas de recocido 250-650 °C
Intervalo de temperaturas de distensión 200-250 °C
Tabla 10.6 Características tecnológicas - Aptitud a los métodos de unión
El curvado a máquina se realiza con máquinas eléctricas para los diámetros

grandes y medios, hasta 216 mm y de palanca para los diámetros medianos y
pequeños, hasta 40 mm. La aptitud de un agua para ser conducida por tuberías de
cobre, puede ser valorada según las especificaciones contenidas en la Tabla 5.4 y
coincidentes con las Recomendaciones Belgas (Tabla 10.7).
CARACTERISTICAS AGUA FRIA Y CALIENTE
pH 7.0 mínimo
CO2 libre, mg/l No concentraciones altas
Índice de Langelier (IS) Deberá ser positivo
o
Dureza Total (TH), F 5 min. (No aguas dulces)
CSTC, CEBELCOR y UCZ (BELGICA)
Tabla 10.7 Recomendaciones para tubería de cobre
Los empalmes se pueden obtener por:

1. Accesorios desmontables mecánicamente
361
2. Uniones sin accesorios soldados por capilaridad

3. Accesorios con extremos a presión "press fitting"
4. Por empuje o "push fitting"
Racores desmontables mecánicamente
Son piezas de latón o bronce, estampadas y mecanizadas provistas de tuercas
que actúan sólo por compresión o apriete y sujeción y pueden ser entre otros:
- Manguitos de compresión o uniones rápidas
- Manguitos de pestaña forjada
- Racores de cuello abocardado
- Manguitos de ajuste cónico
La economía en mano de obra, obtenida con el empleo de racores
desmontables es de considerar, por más que debido a su elevado precio algunas
veces se prefieren los empalmes por soldadura.
Racores soldados
Son piezas de latón o bronce. Tienen dimensiones suficientes para que los
tubos penetren en ellos una longitud por lo menos igual al diámetro, condición
necesaria para asegurar a la junta soldada una solidez suficiente.
Soldadura capilar
Se realiza con manguitos prefabricados de cobre, latón o bronce y se unen
mediante soldadura blanda (de estaño-plata o de estaño-cobre) o fuerte en
estado líquido, que penetra por capilaridad en la holgura existente entre el tubo y
el manguito hasta que lo rellena, solidificando por disminución de la temperatura.
Procedimiento a seguir:
- Limpiar el tubo con estropajo de aluminio
- Aplicar pasta decapante
- Introducir los manguitos en el tubo
- Calentar el conjunto
- Aplicar el material de soldadura
Las aleaciones son generalmente de soldadura blanda para bajas presiones
según norma UNE EN ISO 9453, como por ejemplo 99.3 % de Sn y 0.7 % de Cu) y
fuerte según UNE EN 1044 para presiones elevadas, no admitiéndose para las
tuberías de agua potable las que contengan en su composición plomo o cadmio.
En Alemania, el Grupo Técnico Federal de Instalaciones Sanitarias y el Instituto
Alemán del cobre acordaron en virtud de la proliferación de daños por corrosión en
362
varias zonas de abastecimiento, observadas tras un cambio de las características del

agua, que la soldadura de aportación en tubos de cobre para instalaciones de agua
potable hasta un tamaño de 28 x 1.5 mm inclusive, deberá ejecutarse
exclusivamente en forma de soldadura blanda. En las tuberías de este tamaño
tampoco se admitirá el curvado en caliente o el recocido de reblandecimiento. Con
esta decisión se completaba el paso de la soldadura dura a la blanda en el ámbito
de las instalaciones de agua potable en el sector de las instalaciones sanitarias, bajo
las siglas SHK (Sanitär, Heizung, Klima). Los instaladores debieron pues prescindir de
una tecnología utilizada durante muchos años considerándose ahora este
procedimiento parte integrante del estado de la técnica.
Soldadura de plata
Parecida a la empleada con estaño a excepción de las temperaturas y del
método de aplicación del calor. Se utiliza para soportar altas presiones y se realiza
con sopletes de gas y chorro de aire o soplete oxiacetilénico. El decapante suele
ser a base de bórax y la unión se calienta al rojo oscuro, aplicando entonces la
soldadura al borde de la unión.
Existen manguitos de unión para cobre-hierro para roscar que poseen además
una junta dieléctrica para aislar los dos materiales.
Uniones cobre-plomo: soldadura de estaño, cobre-cobre y cobre-latón
soldadura blanda capilar de estaño para presiones y temperaturas de uso bajas,
soldadura fuerte de plata o capilar y soldadura capilar de cobre (o amarillo) para
altas presiones y temperaturas.
Las aleaciones del cobre tienen un comportamiento muy similar. El bronce es
un poco más resistente y el latón un poco menos que el cobre. Las características
de los tubos de latón vienen normalizadas por la UNE EN 12449:2000 "Cobre y
aleaciones de cobre. Tubos redondos sin soldadura para usos generales".
El control de calidad de las tuberías de cobre abarca dos partes:
- control de las características generales
- control específico frente a particulares aplicaciones
A la primera categoría pertenecen todas las pruebas orientadas a la
verificación dimensional y a la determinación de las características mecánicas y de
composición química.
En la segunda se incluyen las pruebas tendentes a evidenciar eventuales
defectos mediante ensayos de diversa índole.
Otro control es el relacionado con el contenido de residuos carbonosos (valor
máximo admitido 0.2 mg/dm2), sobre la superficie interna del tubo, derivados de
la descomposición del lubrificante de la trefilería. La importancia de este último
363
control es debida a la posibilidad de que los residuos carbonosos, en particular en

el caso de los tubos recocidos, formen una película discontinua con potencial
electroquímico muy elevado, pudiéndose formar así áreas anódicas que originen
fenómenos de corrosión localizada sobre el cobre. Para eliminar este fenómeno
de corrosión recientemente se han desarrollado procesos idóneos destinados a
eliminar tales residuos, como por ejemplo oxidar controladamente la superficie
interna lo que provoca una capa homogénea y compacta de óxido de cobre (Cu2O)
garantizándose así la completa ausencia de carbono y favoreciendo por contra la
formación de la película protectora de malaquita (prepasivación).
Es bien conocido el valor del cobre usado. Lo que no se conoce tan bien es
que se hace exactamente con ese cobre ya utilizado y recuperado y como puede
servir para fabricar nuevos productos de cobre. Todo el cobre sobrante durante el
proceso de producción se vuelve a incluir en el mismo, de modo que no se
desaprovecha nada. En algunas industrias de reciclaje de otros materiales, sólo
una parte del material reciclado se utiliza en nuevos productos. En el caso del
reciclado del cobre es diferente. El cobre ya utilizado se refina obteniéndose
nuevo tubo de cobre de gran pureza, que luego se utiliza para hacer una amplia
variedad de productos finales. De este modo, un tubo de cobre reciclado puede
muy bien acabar siendo parte de un nuevo elemento constructivo e incluso de
una nueva conducción hidráulica.
10.6 Corrosión del cobre. Monograma de Lucey

En contacto con el agua el cobre se oxida, recubriéndose de una capa protectora
muy adherente que evita una corrosión posterior. A pesar de ser ligeramente
soluble en agua, las concentraciones que se pueden esperar en las condiciones de
agua potable, son lo suficientemente pequeñas como para no afectar a su aspecto
sanitario. A pesar de que las Normas Tecnológicas de la Edificación aceptan el
cobre, como uno de los materiales para agua fría y caliente sin restricciones es
conveniente evitar la utilización de cobre con un contenido de fósforo superior al
0.012% por alterar las características sanitarias del agua.
El fenómeno de la picadura encontrada en los circuitos de distribución de
agua fría es actualmente atribuido a la presencia de una fina película de carbono
sobre la cara interna del cobre. Este carbono proviene de la pirolisis de las grasas
de estirado durante la operación de recocido en atmósfera reductora. Los casos
de corrosión de tuberías de cobre actualmente encontrados ocurren
frecuentemente en las de agua fría y están localizados, sobre todo en las
proximidades de soldaduras fuertes sobre el tubo localmente recocido.
Las medidas de microdureza efectuadas en la proximidad de estas soldaduras
muestran que el cobre está muy fuertemente recocido. La estructura cristalina del
364
metal está constituida de granos muy gruesos, pudiendo atribuirse estos

fenómenos a los problemas de un calentamiento prolongado en atmósfera
oxidante. La composición del agua, no obstante es responsable de la corrosión.
Nombre Fórmula Color

CUPRITA Cu2O rojo ladrillo
ÓXIDO DE COBRE I
TENORITA CuO negro
ÓXIDO DE COBRE II
MALAQUITA CuCO3, Cu (OH)2 verde
AZURITA 2CuCO3, Cu (OH)2 azul
CALCONATRONITA Na2Cu, (CO3)2 azul verdoso
COVELITA CuS azul- índigo
CALCOCITA Cu2S gris- negro
BORNITA Cu3FeS3 marrón con puntos violáceos
LANGITA SO34CuO, 4H2O verde oscuro brillante
ANTLERITA Cu3SO4(OH)4 verde negruzco
BROCANTITA CuSO4, 3Cu(OH)6 verde claro
ATACAMITA CuCl23CuO, nH2O verde claro a oscuro
dependiendo del valor de n
NANTOQUITA CuCl gris blancuzco
PARATACAMITA CuCl22H2O verde
Tabla 10.8 Productos de la corrosión del cobre
A pesar de formar con el agua una capa protectora a base de óxido o de

carbonato de cobre muy adherente, el tubo de cobre es susceptible de
corrosiones generalizadas debido a impurezas catódicas tales como:
• Películas carbonatadas electropositivas procedentes de los lubricantes y
aceites del estirado.
• Óxidos procedentes de los tratamientos térmicos (los tubos en estado
duro son menos susceptibles de corrosión por picadura que los
semiduros. Esta susceptibilidad aumenta para los tubos recocidos o
blandos).
Se presentan ataques por picaduras, de contornos amplios, redondeados y
perfectamente definidos que tienen en su interior óxido cuproso de baja
365
consistencia y cloruro cuproso, recubierto de una capa de color verde de

carbonato cálcico y carbonato básico de cobre. Estas picaduras son propias de
aguas de dureza moderada y media, y afectan en mayor medida, como se ha
dicho, a los circuitos de agua fría que a los del agua caliente. Las aguas de
abastecimiento público que han sido sometidas a un tratamiento de floculación
para la eliminación de las materias orgánicas presentan, respecto al cobre, un
comportamiento catódico similar. Las instalaciones de cobre con este tipo de
aguas pueden no ser aconsejables. Aguas blandas, conteniendo pequeñas
cantidades de manganeso y, a temperaturas superiores a los 60 °C, dan lugar a
picaduras profundas de pequeña sección transversal que contiene óxido cuproso
cristalino y duro, recubierto por una capa de color negro o verde oscuro, de óxido
cuproso y sulfato básico de cobre. Otro caso típico de corrosión del cobre,
aparece con aguas con un valor del pH inferior a 7.4 y cuya relación de
bicarbonatos a sulfatos es inferior a la unidad.
Cuando la velocidad del agua en la red de tuberías supera los 1.5 m/s, no se
forma la capa protectora y el tubo se corroe. En general, el cobre resiste bien la
acción de los materiales empleados comúnmente en la construcción, tales como
cal, hormigón, cemento, yeso, etc., pero puede dar problemas en los suelos tipo
"terrazo" o de escorias sulfurosas y con ciertos cementos o yesos muy ácidos, en
cuyo caso, se utilizan tubos de cobre aislados con plástico o protegidos con
pinturas bituminosas. Mediocre comportamiento frente al ácido clorhídrico,
amoníaco húmedo, cloruro amónico, hidróxido amónico y al hipoclorito sódico.
Caso de existir en el agua partículas en suspensión, al ser el cobre un material
blando y con poca resistencia mecánica, si la velocidad del agua es elevada, se
pueden provocar además de turbulencias que rompen o impiden la formación de
la capa protectora, fenómenos de corrosión motivados por la acción mecánica de
los cuerpos extraños que, por proyección, chocan contra las curvas y las tes y en
algunos casos, en las generatrices inferiores de los tramos horizontales donde
además pueden fijarse por gravedad tras el impacto y ser generadoras de
corrosión al formar pilas de aireación diferencial.
Son especialmente agresivas para el cobre las aguas dulces y ácidas (con pH
inferior a 6.5) y con contenidos altos de CO2.
En condiciones normales el agua forma sobre el cobre, tal como se ha
indicado, una capa pasivante semisoluble de protóxido de cobre de color marrón.
Esta película es soluble en CO2 en fuerte concentración, que la disuelve
uniformemente, con producción de un hidrocarbonado verde que puede, algunas
veces colorear el agua, dejar señales verdes sobre los grifos y que, en fuerte
concentración, puede resultar tóxico. La corrosión perforante, llamada picadura
(pitting) Tipo II, es específica de aguas de dureza moderada, con predominio de
366
sulfatos. Estas aguas son el resultado de una depuración en su origen con sulfato
de aluminio, al objeto de tratar las impurezas en suspensión.
En aguas incrustantes, la utilización del cobre debe descartarse, ya que los
depósitos calcáreos tienden a desprenderse de los tramos verticales,
acumulándose en codos y curvas, bloqueando rápidamente una tubería. Este
accidente se observa principalmente en los intercambiadores de cobre recorridos
por el agua a calentar y sumergidos en el fluido de calentamiento. El uso del cobre
aguas arriba de otro metal debe evitarse en lo posible. La deposición sobre cinc o
sobre acero de sales de cobre ocasiona pares galvánicos corrosivos muy intensos.
Los intercambiadores de calor de cobre en el interior de los depósitos
acumuladores no son admisibles salvo si se aplica protección catódica.
Color de la
Contaminantes Tipos de Fuente de Corrosión en el
Atmosféricos Industria Contaminación Cobre
(Sin Protección)
Plantas de Papel y Pulpa
Aserraderos, Incineradoras Proceso de Emisión de
Óxidos Negro
Combustión Diesel & Gasolina Gases y Productos de
de Sulfuro Combustibles Fósiles Combustión
Azul
Operación de Maquinas
Plantas de Papel y Pulpa,

Proceso de Emisión de
Nitrógeno Aserraderos, Incineradoras,
Gases y Productos de Negro Azul
Óxidos Combustión Diesel & Gasolina
Combustión
Operación de Maquinas
Agentes de procesos de
Proceso de Emisión de
limpieza
Gases Desinfectantes de Marrón/ Amarillo
Cloro Plantas de Tratamiento. Minas
Agua &
Cloruros de Sal & Procesadoras
Procesamiento de Sombras Verdosas
Piscinas, Agentes Sanitarios
Productos Derivados
Fábricas de Papel
Amoníaco Proceso de Emisiones,

Industrias Químicas
Productos Derivados
& Plantas de Fertilizantes Negro
Desperdicios de Digestión
Sales Plantas de Tratamiento
Desperdicios de Animales
Amoniacales Aplicaciones Agrícolas
Fertilizantes
Plantas de Tratamiento de
Hidrógeno
Agua, Fábricas de Papel, Procesamiento de Fangos Negro
Óxidos Refinerías de Petróleo
La identificación de contaminantes corrosivos basada en el color puede resultar engañosa.

La coloración es un indicador y no necesariamente determina a un elemento corrosivo.
Tabla 10.9 Contaminantes químicos comunes y efectos sobre el cobre
367
Como ya se ha comentado el contacto del cobre con el hierro produce una

corriente entre ellos que tiende a la corrosión del hierro antes que del cobre. Con
el fin de evitar la transmisión de la corriente producida por el par galvánico Cu-Fe,
es conveniente, aprovechando la resistividad eléctrica elevada del agua dulce, la
colocación de una junta de material aislante entre ambos, llamada junta
dieléctrica, al menos de latón y en todos los casos el tubo de hierro sea o no
galvanizado, siempre ira colocado antes del cobre en el sentido de la corriente,
con ello los iones de cobre como elemento catódico disueltos en el agua, que
actúa como electrolito, no pueden pasar al ánodo que sería el hierro, impidiendo
así su corrosión. Aunque las partículas de Fe pudieran pasar al Cu, su agresividad
frente al mismo y la posibilidad de adherencia es más escasa y las probabilidades
de corrosión mucho menores.
Conviene distinguir los siguientes tipos de picaduras (ver apartado 5.9):
Tipo I. Se da esencialmente en el cobre recocido o semiduro sobre el cual se
encuentran delgados films de productos carbónicos, residuos de productos de
lubricación, en las aguas frías procedentes de:
- Fuentes profundas de débil contenido en carbonato (HCO3- < 100 mg/l)
- Mediana o fuertemente mineralizadas
- Bien con el equilibrio calcocarbónico agresivo
- Donde el pH está comprendido entre 7 y 8
- Cuya relación sulfatos/cloruros es del orden de 2-3
- Cuyo PPR (Pitting Propensity Rating) o índice de Lucey sea positivo.
Figura 10.3 Pitting del cobre en agua potable
368
Este índice se calcula a base de un ábaco empírico creado por Lucey basándose
en el estudio de un amplio número de diferentes aguas y teniendo en cuenta la
influencia de las concentraciones en iones SO4=, Cl-, NO3- y Na+, así como por el
oxígeno disuelto y su pH, datos todos que se incluyen en su Monograma (Figura
10.4) y que permiten predecir, con ciertas limitaciones, la propensión al ataque por
picaduras. Por lo general esta corrosión está asociada a aguas duras o
moderadamente duras. Es más probable en aguas frías que en calientes y se
reconoce por el aspecto y estructura de las picaduras, que suelen ser semiesféricas
y contienen CuCl y Cu2O. Se manifiestan por la presencia en la superficie del metal
de un depósito verdoso, que se desprende por capas, de carbonato de cobre
(CuCO3, Cu(OH)2). Este depósito está salpicado de pústulas verdes sobre las cuales
se encuentran los cráteres de paredes lisas. Bajo el depósito de hidroxicarbonato, la
superficie del metal está recubierta de un film pardo rojizo de aspecto brillante de
óxido de cobre Cu2O. En cuanto a las pústulas se componen esencialmente de una
mezcla de hidroxicarbonato de cobre y de carbonato cálcico. En el interior de estas
pústulas se aprecia la presencia de pequeños cristales rojo rubí de Cu2O y en el
fondo de la picadura de cloruro de cobre (CuCl).
Figura 10.4 Corrosión del cobre por picaduras - Monograma de Lucey
Tipo II. Suele darse con ciertas aguas blandas a temperatura superior a 50 °C,
una relación carbonato sulfato (CO3H-/SO4=) inferior a 1. El ataque se caracteriza
369
por la existencia en la superficie del cobre de depósitos amarillo verdosos no

adherentes (arcillas, silicatos, aluminosilicatos amorfos, etc.). Bajo estas costras el
metal aparece rojo negruzco (films continuos de Cu2, CuO) en los que se aprecia la
presencia de muy pequeñas pústulas que se componen de sulfatos e hidrosulfatos
de cobre ((CuSO4 (OH)6, H2O)), de silicato (Cu2SiO4, xH2O). En el interior de estas
pústulas, hay cristales rojo rubí de Cu2O, pero no se encuentra generalmente nada
o muy poco de CuCl. Por el contrario, si el agua ha sido tratada con hipoclorito, el
ión ClO2ˉ puede encontrase en su interior con residuos. El ataque se caracteriza
por picaduras profundas y estrechas por lo general ramificadas, que contienen
Cu2O cristalino y duro.
Tipo III. Este tipo de corrosión se produce en agua fría, con pH elevado y
dureza y salinidad débiles. Algunos autores consideran este tipo de corrosión
como diferente a los descritos anteriormente por el color y la composición de los
productos que se forman debajo de la picadura. Estos productos contienen una
importante cantidad de sulfato de cobre básico CuSO4 (OH)6 que le confiere un
color azulado. Bajo este producto de corrosión encuentran una multitud de
pequeñas picaduras semiesféricas llenas de cristales de CU2O con trazas de S-.
CIM. Se trata, como ya se ha indicado, de una corrosión de origen biológico
puesta en evidencia en los circuitos de agua fría y caliente de algunas
instalaciones, especialmente hospitalarias. Esta corrosión en ciertos aspectos se
parece a la corrosión del tipo III. Se produce en las aguas blandas, débilmente
mineralizadas (cloruros 15-20 mg/l, sulfatos 10-30 mg/l). Un análisis químico de
los productos de la corrosión muestra que se componen de complejos de cobre
con compuestos orgánicos de origen microbiológico (pyruvate, lactate, histidine).
De los dos tipos de ataque por picaduras Tipo I y Tipo II, el Tipo I está
asociado, según lo comentado, con aguas profundas de dureza moderada o media
y afecta con mayor frecuencia a las tuberías de agua fría que a las de agua
caliente. Se caracteriza por la formación de picaduras de contorno algo grande,
redondeado y bien definido, albergando normalmente en su interior óxido
cuproso poco consistente y cloruro cuproso, bajo una capa verde de carbonato
calcino y carbonato básico de cobre. El ataque se presenta con agua procedente
de pozos profundos o de otras fuentes subterráneas, en tanto que no tiene lugar
con aguas superficiales; por ejemplo, de lagos o ríos. Tal fenómeno se atribuye a
que las aguas superficiales contienen, generalmente, materia orgánica que influye
en la formación del óxido cuproso por acción del agua sobre el cobre. En ausencia
de esta materia orgánica, la capa de óxido formado es poco consistente, con una
estructura cristalina basta y no proporciona protección al cobre subyacente, en
tanto que en presencia de dicha materia orgánica, la capa de óxido es adherente y
protectora. Se habla, por ello, de un "inhibidor natural" de tipo orgánico, que
370
todavía no ha podido ser aislado, pero cuya presencia o ausencia puede ponerse
de manifiesto mediante diversos ensayos.
La influencia de otros factores tales como pH, CO2 disuelto, O2 disuelto,
concentración de cloruros, sulfatos, carbonatos, etc. ha sido estudiada por
diversos autores, sin que exista un acuerdo común en sus conclusiones. Cabe
destacar en este campo los trabajos de Lucey, el cual basándose en el estudio de
un amplio número de diferentes aguas y teniendo en cuenta la influencia de
sulfatos, cloruros, nitratos, concentraciones de Na+, contenido en O2 disuelto y el
valor del pH, ha construido el diagrama de su nombre que permite predecir, con
ciertas limitaciones, la propensión al ataque por picaduras de un agua. Digamos
para terminar la descripción de este Tipo I de ataque, que si el agua procedente
de ríos o lagos se purifica mediante tratamientos de floculación para eliminar la
materia orgánica, se torna capaz de promover el citado ataque, lo que cabe
interpretar como una prueba más de la influencia del ya mencionado inhibidor
natural de tipo orgánico.
El ataque del Tipo II tiene lugar solamente en ciertas aguas blandas y es
prácticamente desconocido si la temperatura del agua es inferior a los 60 °C. Se
caracteriza por la formación de profundas picaduras, de pequeña sección
transversal, que contienen en su interior óxido cuproso cristalino muy duro y
compacto, recubierto por una capa negra o verde obscura de óxido cuproso y
sulfato básico de cobre.
Algunas aguas blandas que contienen pequeñas cantidades de manganeso
pueden producir este ataque, originando picaduras de mayor tamaño. La
información existente sobre la picadura del cobre Tipo II por el agua es
notablemente más escasa que la del Tipo I, pero como contrapartida, existe un
mayor acuerdo al respecto. Parece estar claro que las aguas con pH inferior a 7.4 y
una relación de bicarbonato a sulfato inferior a la unidad, promueven este tipo de
ataque.
Aunque las instalaciones de cobre son más selectivas frente a los problemas
de corrosión que las de acero, no obstante los problemas son similares. En
resumen, cabe esperar problemas de corrosión para instalaciones de cobre
recorridas por los siguientes tipos de agua:
1. Aguas blandas de dureza baja, con carácter agresivo respecto al equilibrio
carbónico, debido a un exceso de CO2 libre y bajo pH. Son aguas típicas de las
siguientes características:
Dureza Total 5 °F
CO2 libre 40 mg/l
pH 6.7
371
2. Aguas de dureza media o alta en las que se den, de manera simultánea las
siguientes condiciones:
Contenido en sulfatos > 100 mg/l
pH < 7.8
En estos casos a medida que aumenta el contenido en sulfatos y disminuye el
valor del pH, mayor es el efecto corrosivo del agua.
Para evitar la corrosión exterior hay que prever en las tuberías de cobre un
revestimiento de plástico, los tubos de cobre enterrados han de protegerse contra
daños mecánicos y los aislantes para materiales de cobre han de estar exentos de
nitritos y amoníaco.
Las tuberías de cobre resisten muy bien a la acción de los materiales de
construcción utilizados normalmente: yesos (negro, blanco o escayola), mortero de
cemento gris, hormigón de cemento gris, morteros de cal, arena de río o
subterránea, pudiendo estar perfectamente en contacto con esos materiales. Los
casos de corrosión en el cobre por estos materiales, son raros y muy específicos, se
trata en particular de hormigones ligeros de fraguado rápido, ya que entre sus
componentes se encuentran productos amoniacales así como de suelos tipo
terrazo.
Los factores que intervienen son el tipo de agua, el tipo de cobre (la corrosión
se minimiza con tubos de cobre duro, estirado en frío, desoxidado al fósforo),
temperaturas por encima de 60 °C, presencia de manganeso (> 0.05 mg/l) o
sulfuros (> 0.1 mg/l) y formación de depósitos de material en suspensión que
crean pilas de aireación diferencial.
Por su relación con la corrosión dedicaremos unas líneas para comentar la
utilización de láminas de cobre para cubiertas, material que se engatilla con
facilidad, bien mecánica o manualmente, a pie de obra o en taller, para adaptarse
a cualquier forma, incluyendo todo tipo de curvas y detalles complejos. Se puede
colocar fácilmente con pendientes de 3° a 90°, así como inclinaciones negativas e
intradós. La naturaleza fina de las láminas de cobre y su aptitud para obtener
juntas delgadas entre láminas permite que cubiertas de gran superficie y
diferentes formas geométricas consigan ser de gran calidad y aparezcan
visualmente continuas.
La formación natural de la pátina con colores cambiantes del rojizo dorado al
marrón obscuro y finalmente al característico verde, es una propiedad del cobre.
Cuando se expone a la atmósfera se forman películas de conversión de oxido de
cobre que cambian en pocos días el color de la superficie del cobre variando del
rosa salmón al marrón rojizo. Cuando la exposición a la intemperie se prolonga
durante varios años, las películas de conversión de sulfuro cuproso y cúprico se
372
entremezclan con la película inicial de oxido oscureciendo cada vez más la

superficie hasta un color marrón chocolate. La continua exposición a la intemperie
conduce a la conversión de las películas de sulfuro en la patina de sulfato básico
de cobre que, cuando concluye, conduce al color verde claro de las viejas
cubiertas de cobre. En los ambientes marinos, la superficie de la pátina también
contendrá algo de cloruro de cobre.
Es necesaria una cierta cantidad de agua de lluvia para formar la pátina verde
y el proceso lleva más tiempo en superficies verticales, debido a la rapidez de
evacuación, excepto en las zonas costeras.
Cuando se considere estéticamente importante que la pátina verde este
presente desde el primer momento, se dispone hoy de procesos especiales de
producción que proporcionan lámina de cobre pre-patinada para cubiertas y
fachadas. Este proceso se logra sumergiendo la chapa de cobre natural en baños
químicos.
Sin embargo hay que prestar atención a los siguientes aspectos:
1. Separar el cobre de materiales menos nobles
2. Evitar que el agua de lluvia caída sobre la superficie del cobre discurra
posteriormente sobre materiales porosos del edificio ya que en caso
contrario se corre el riesgo de que aparezcan manchas verdes sobre
estos materiales porosos aguas abajo del cobre.
El cobre puede utilizarse, entre otros, en los siguientes sistemas:
Junta alzada (cubierta y fachada), junta listón, junta plana (escamas), paneles de
fachada, paneles casete, etc. y como soporte directo con tablero hidrófugo, aislante
rígido, tablero contrachapado, chapa grecada, mampostería en fachada cuando este
plana y lisa. Pueden utilizarse las siguientes láminas separadoras: láminas
transpirables, membranas de ventilación, geotextiles y láminas impermeables.
Es recomendable leer la norma UNE EN 12502-2. "Protección de materiales
metálicos contra la corrosión. Evaluación del riesgo de corrosión en sistemas de
distribución y almacenaje. Factores que influyen para el cobre y aleaciones de cobre".
10.7 Aleaciones de cobre

Desde el punto de vista físico, el cobre puro posee una resistencia muy baja a la
tracción y una dureza escasa. En cambio, unido en aleación con otros elementos,
adquiere características mecánicas muy superiores. Las aleaciones de cobre son
muy utilizadas en la fabricación de infinidad de objetos y por lo tanto tienen
muchas combinaciones posibles de elementos según sean las aplicaciones
técnicas que se pretendan conseguir. El cobre se alea principalmente con los
siguientes elementos: Zn, Sn, Al, Ni, Be, Si, Cd, Cr, y otros en menor cuantía.
373
Según el fin a que se les destina en la industria se clasifican en aleaciones para

forja y en aleaciones para moldeo, para identificarlas se designan según especifica la
norma UNE EN 1412:1996 "Cobres y aleaciones de cobre. Sistema europeo de
designación numérica".
Otras aleaciones de interés, además de los latones y bronces que trataremos en
los apartados siguientes, son:
• Cobre-Aluminio (Cu-Al). Las aleaciones cobre con aluminio originan los
llamados "bronces" de aluminio con un contenido al menos de 10% de
aluminio. Esta aleación es muy parecida al oro y muy apreciada para los
trabajos artísticos. Se utiliza también para los trenes de aterrizaje de los
aviones y, por sus propiedades mecánicas elevadas y su resistencia a la
corrosión, en ciertas construcciones mecánicas.
• Cobre-Berilio (Cu-Be). Esta aleación tiene importantes propiedades
mecánicas y gran resistencia a la corrosión, se utiliza para fabricar
muelles, moldes para plásticos, electrodos para soldar por resistencia y
herramientas antideflagrantes.
10.7.1 Latones
Los latones son aleaciones en base a cobre y cinc, contienen típicamente entre 5 y
45% de Zn y eventualmente otros elementos como: Pb, Sn, Mn, Al, Fe, Si, Ni y As,
los cuales en pequeñas proporciones mejoran propiedades específicas.
Las aleaciones útiles de cobre y cinc contienen hasta un 40% de cinc, las que
contienen del 30% al 35% son las de mayor aplicación por ser baratas, muy
dúctiles y fáciles de trabajar debiendo tenerse en cuenta, en determinadas
circunstancias, su eventual descinficación tal como comentamos en el apartado
2.7 Corrosión selectiva de las aleaciones. Al disminuir el contenido de cinc, las
aleaciones se aproximan cada vez más al cobre en sus propiedades y mejoran su
resistencia a la corrosión. Se pueden presentar agrietamientos por esfuerzos
producidos en la elaboración con latones de alto contenido de cinc pero raras
veces en los de 15% de cinc, este es un agrietamiento espontáneo, que se
produce por la exposición a la corrosión atmosférica en objetos de latón con
grandes tensiones superficiales residuales. Puede evitarse por medio del recocido
de alivio de tensiones de 246 a 276 grados centígrados, sin que se ablande la
pieza.
Debe observarse que las aleaciones susceptibles al agrietamiento espontáneo
por esfuerzos producidos en la elaboración, aun cuando estén exentas de
deformaciones internas, se agrietarán al ser expuestas a condiciones de corrosión
bajo grandes esfuerzos de servicio.
374
Las aleaciones de cinc del 5% al 20% son de aplicación en operaciones de

soldado con soldadura fuerte, a causa de no ser susceptibles al agrietamiento por
esfuerzos producidos en la elaboración.
El trabajo en frío aumenta la dureza y la resistencia a la tracción y disminuye
la ductilidad, medida por el alargamiento o la reducción del área. El recocido por
debajo de cierta temperatura no tiene prácticamente efecto alguno.
El latón para resortes debe laminarse con una dureza que sea compatible con
las operaciones subsiguientes de formado. Para artículos que requieren dobleces
pronunciados, o para las operaciones de embutido profundo, debe usarse latón
recocido.
La adición de plomo al latón lo hace de corte fácil y notablemente
maquinable. Las adiciones del 0.75 al 1.25% de estaño mejoran su resistencia a la
corrosión. El aluminio se agrega al latón para mejorar su resistencia a la corrosión,
particularmente en las aplicaciones de tubos para condensadores. El latón de
manganeso es un latón complejo para el trabajo en caliente, de alta resistencia
mecánica y de resistencia al desgaste por abrasivos. El latón naval con
composición típica de 60/39.5 + 0.75 de Sn es tratable en caliente y tiene buena
resistencia a la corrosión se usa para ejes de válvulas y émbolos, bielas, piñones,
cojinetes ligeros, etc. Recomendado para ejes de hélice y artículos resistentes a la
corrosión por el agua del mar.
Se fabrican perfiles por extrusión de muchas aleaciones de cobre en una
amplia variedad de formas. La extrusión es importante ya que muchos objetos,
como piñones, articulaciones, brazos o ménsulas y cañones de cerraduras, pueden
hacerse directamente a partir de varillas extruidas.
a) Latones binarios - Aleaciones Cu-Zn
Aquellos latones con contenidos de Zn menores del 33% son monofásicos, ya
que presentan solamente la fase α en cambio, por encima del 36% de Zn los latones
son bifásicos con fases α y β´, la primera fase tiene estructura cristalina FCC, (cúbica
centrada en las caras) y la segunda está formada por dos redes simples cúbicas
entrelazadas. Los latones entre 25% y 36% de Zn poseen las mejores características
de ductilidad y tienen las más amplias aplicaciones. Sobre los 454 °C la fase β´ se
transforma en β, la cual tiene una estructura cristalina BCC, (cúbica centrada en el
cuerpo).
La fase α es muy maleable en frío, permitiendo grandes deformaciones por
laminado, repujado, estirado y forja en frío. Tanto la resistencia a la tracción,
(tensión máxima), como la tensión de fluencia y la deformación a la ruptura
aumentan con el contenido de Zn.
375
La fase β´ es dura y frágil. Cabe señalar que su presencia es deseable cuando

se buscan buenas propiedades para el mecanizado. Por otra parte, la fase β
resulta de la fase β´ sobre los 454 °C, se caracteriza por ser maleable a alta
temperatura, por tanto latones con fase β´ son muy adecuados para el
conformado plástico a altas temperaturas.
b) Latones al plomo
El plomo es prácticamente insoluble en los latones y se separa en forma de
finos glóbulos, favoreciendo la fragmentación de las virutas en el mecanizado.
También el plomo tiene un efecto de lubricante por su bajo punto de fusión,
disminuyendo el desgaste de la herramienta de corte.
Algunas aleaciones típicas son:
- CuZn35 Pb2: aleación monofásica apta para deformación en frío, como
por ejemplo para conformado en matriz y forja en frío, acepta
fácilmente operaciones posteriores de mecanizado.
- CuZn39 Pb2: aleación bifásica, apta para conformado en caliente y para
mecanizado en frío.
- CuZn40 Pb3: aleación bifásica, muy buena para mecanizado a altas
velocidades.
c) Latones complejos
La presencia de otros elementos de aleación puede modificar las propiedades
intrínsecas de las fases presentes o modificar la proporción entre las fases. De
acuerdo a la teoría de Guillet todas las adiciones hechas a los latones binarios
pueden evaluarse en un "equivalente en Zn", pasándose así a un porcentaje
equivalente (ficticio) de cinc (Cu'%).
Algunas aleaciones interesantes son:
- CuZn30AS : el As evita la descincificación, se usa principalmente en
intercambiadores de calor en aguas dulces.
- CuZn29Sn1 (latón almirantazgo): la presencia de 1% de Sn favorece la
formación de una capa protectora de SnO2. Se usa en tubos de
intercambiadores de calor y evaporadores en contacto con aguas
ácidas o polucionadas, pero poco salinas.
- CuZn22Al2 : el Al proporciona buena resistencia a la corrosión-erosión.
Se usa para intercambiadores de calor con agua dulce o de mar.
- CuZn40 Pb2Al1: Aleación típica para grifería, es muy usada para
fundición en coquilla.
- CuZn23Al4 Mn3: Aleación de fundición de alta resistencia.
376
Los latones son actualmente el material base para la fabricación de los

cuerpos fundidos y estampados (prensados) de muchos productos aplicados en la
construcción, entre ellos la grifería sanitaria, utilizándose también para decoletaje
de otros elementos de estos dispositivos, siendo habitualmente empleadas las
aleaciones con 35% de cinc que, como sabemos, se trata de latones amarillos
(latones " " amarillos), en los que se consideran buenas las impurezas que
benefician las propiedades mecánicas (aluminio, estaño, el hierro y el níquel),
siendo, por el contrario, perjudiciales el antimonio, arsénico, azufre, bismuto,
cadmio, fósforo, magnesio y silicio. Favorecen la resistencia a la corrosión el
aluminio, el estaño y el níquel. La influencia de estos elementos depende
esencialmente de los porcentajes en la aleación y de la presencia de otros
elementos que modifiquen su influencia. Su peso específico es del orden de 8.3 y
la dureza Brinell viene a estar comprendida entre 82 y 65 (a mayor porcentaje de
cobre mayor dureza, no obstante a partir del 75% de cobre la dureza vuelve a
disminuir). Este material no es inyectable con lo que no son obtenibles o
fácilmente ejecutables determinados diseños y formas que en algunos casos
diferencian a fabricantes y series. En el caso de estas piezas específicas son dos las
jerarquías de materiales particularmente adecuados para hacerlas por inyección:
por una parte la extensa gama de los plásticos técnicos y composites y por otra las
aleaciones zamak.
En el caso del latón, al tener un contenido de cinc superior al 20%, el óxido
que se forma sobre su superficie está constituido por una matriz de Cu2O con
partículas de ZnO, que llegan a formar una película (cambio de tonalidad
apreciable ya a las 24 horas en la cámara de niebla salina). A pesar de que la
aleación contiene un soluto que se volatiliza (cationes Zn++) y que podría dar, a
altas temperaturas, un perfil de óxido irregular, a las temperaturas de uso y con la
presencia de aluminio se impide este efecto consiguiéndose, por el contrario, que
el crecimiento del Cu2O disminuya no progresando su formación, que queda
limitada a una película protectora continua y compacta. En medio húmedo sólo
una pequeña parte del óxido pasa a hidróxido o se combina con los iones cloruros
formando cloruro cuproso (poco estable) que, en contacto con el aire, origina
oxicloruro cuproso (Cu2OCl2) de color verde y cloruro cúprico (color azulado).
Finalmente, el hidróxido al combinarse con el anhídrido carbónico del aire
formará una capa verde de carbonato cúprico básico.
10.7.2 Bronces
Según sea el porcentaje de estaño que contenga la aleación forman los siguientes
bronces:
Bronces alfa, con menos del 6% de Sn
Bronces de cañón 10-12% de Sn
377
Bronces al 12-18% de Sn
Bronces de campana con 20-22% de Sn
Bronces al plomo para mejorar la maquinabilidad y el rozamiento
Bronces al cinc
Bronce fosforoso para aumentar la dureza contiene menos de 0,5% de
fósforo
Bronce al níquel (cuproníqueles) aumenta la resistencia a la corrosión
Antes de continuar, comencemos por indicar que los bronces son aleaciones de
cobre con estaño. Las aleaciones industriales de bronce tienen en general entre el
3% y el 20% de Sn. La fusión del bronce debe ser hecha en un medio reductor para
desoxidar antes de la colada, esto se logra mediante el fosfuro de cobre, por lo
tanto, todos los bronces retienen un 0.03% a 0.1% de P.
Los bronces son monofásicos (fase α) sólo si el contenido de Sn es menor al
4%, para contenidos mayores aparece la fase β.
La fase α, que es rica en cobre, es maleable en frío, mientras que la fase β es
dura y frágil, y se trata de eliminarla mediante homogenización.
Los bronces tienen buena resistencia a la corrosión en atmósferas industriales
y marinas, son resistentes al desgaste y tienen fuerte resistencia mecánica,
además son poco sensibles a la corrosión bajo tensión y al pitting, y son
excelentes para producir piezas fundidas.
Los bronces al aluminio o cuproaluminios son aleaciones con base cobre que
contienen de un 5% a un 12% de aluminio que pueden incorporar otros elementos
como Fe, Ni, y Mn. Modificando la concentración de los elementos de aleación se
crea una familia de aleaciones con unas excelentes propiedades de resistencia
mecánica y a la corrosión, especialmente a los ácidos.
Entre sus aplicaciones principales destacan la construcción de hélices marinas
de gran tonelaje, rodetes de turbinas hidráulicas, cuerpos y válvulas para bombeo
de fluidos corrosivos, componentes estructurales para lanzamiento de misiles
submarinos, así como cojinetes, engranajes, horquillas. Ciertas aleaciones dentro
de esta categoría pueden endurecerse por medio de un procedimiento térmico
similar al de los aceros.
a) Bronces de laminación
A continuación se nombrarán los tipos más importantes de bronces para
laminación:
Bronces binarios. Utilizados principalmente para la laminación en frío, la fase
α debe ser muy limitada, por eso estos bronces contienen entre 2% y 9% de Sn.
378
Las principales aleaciones son:

CuSn4P, CuSn6P y CuSn9P. Son muy adecuados para la laminación en frío, pero
no así para la laminación en caliente, por esto se prefiere producirlos a partir de
coladas continuas de alambrones o de bandas delgadas que luego se laminan en
frío.
Bronces fosfóricos. Los bronces al fósforo (0.01 y 0.5 %), conocidos también
como de alto estaño son aleaciones de cobre con contenidos de Sn entre 1 y 11%.
El fósforo actúa como elemento desoxidante durante el proceso de fusión. Estas
aleaciones se caracterizan por su alto grado de dureza y ductilidad, resistencia a la
torsión así como excelente resistencia general a la corrosión.
Bronces al Cinc. La adición de 4% a 10% de Zn disminuye la proporción de fase
β, mejorando la maleabilidad de la aleación pero disminuyendo la resistencia al
desgaste. Si además se agrega un 4% de Pb mejoran las propiedades de
mecanizado.
b) Bronces de fundición
Contienen de un 4% a un 13% de Sn con adiciones de Zn, Pb y P.
Bronces binarios. Las características mecánicas de estas aleaciones dependen
de la cantidad de fase β, al aumentar esta fase disminuyen la tensión máxima y el
alargamiento a la ruptura. Las aleaciones CuSn12 y CuSn8 son excelentes para ser
moldeadas.
Bronces al plomo. A estas aleaciones se les agrega hasta un 7% de plomo para
mejorar la aptitud para el mecanizado. Con porcentajes entre 6% y 30% de plomo,
como por ejemplo las aleaciones CuSn5Pb20 y CuSn10Pb10, se mejora la resistencia
del bronce a la fricción, usándose principalmente para bujes o cojinetes.
Bronces al cinc y al plomo. Si se agrega Zn como desoxidante en el metal
líquido, mejora la moldeabilidad de la aleación. Estos bronces se usan en grifería
de agua a presión, en grifería de vapor y en piezas que deben ser estancas al
petróleo y a la gasolina. La estanqueidad es facilitada por el plomo. Principales
aleaciones de este tipo son: CuSn5Pb5Zn5, CuSn7Pb6Zn4.
Resumiendo, en lo que respecta a los bronces que a pesar de ser más caros que
los latones, poseen resistencias mecánicas y a la corrosión superiores, pero al igual
que el resto de aleaciones de cobre, son sensibles a la corrosión por ácidos
oxidantes, por cianuros y bases fuertes, así como por el azufre y algunas
disoluciones amoniacales. En cambio, su resistencia a la corrosión es excelente
frente a muchos agentes químicos y distintos tipos de agua, incluida el agua salada.
Al igual que ocurre con los latones, la adición de estaño al cobre da lugar a la
formación de una serie de soluciones sólidas que se suelen emplear para fines
379
decorativos y en aquellas aplicaciones en las que se requiere una elevada

resistencia a la corrosión y una buena resistencia a la tracción, como, por ejemplo,
en cojinetes, engranajes y forros metálicos.
Los bronces de aluminio o cuproaluminios poseen una resistencia mecánica
elevada, muy similar a la de los aceros de contenido medio de carbono. Su
resistencia a la corrosión es excelente, incluso a temperaturas intermedias,
debido a la formación de una capa de alúmina superficial y además son aleaciones
fácilmente mecanizables. Su principal inconveniente es su dificultad en procesos
de fusión y moldeo, por la tendencia que tiene al aluminio a oxidarse y formar una
capa de óxido refractario
Los bronces de níquel o cuproníqueles, de manera general, se caracterizan
por poseer unas buenas propiedades mecánicas a mayores temperaturas,
especialmente en presencia de hierro y magnesio. Presentan también una gran
resistencia a la corrosión, incluso a temperaturas y velocidades de circulación de
fluidos elevadas.
380
11. Protección de los metales frente
a la corrosión
11.1 Generalidades
Una vez conocidos los mecanismos de la corrosión y los factores que la propician,
se debe proceder a proteger los materiales de la mejor manera posible. El método
más efectivo para el control de la corrosión es la realización de un buen diseño.
Seleccionar la forma más adecuada de una pieza, la manera en que se va a
colocar, el material de construcción; todo esto acorde con las condiciones que va
a soportar y con el tipo de corrosión que se prevé que va a sufrir.
Terminada la fase de diseño en sí, en muchas ocasiones, es necesario un
método de protección que permita que todo este trabajo realizado con
anterioridad no sea en vano. El diseño es clave, pero está limitado, a veces, por
factores económicos, de disponibilidad u otros, que hacen que sea imprescindible
proteger el material por algún medio. Normalmente la protección ya no se
considera como parte del diseño, sin embargo en el caso de los revestimientos
esta distinción es sutil.
Los distintos métodos de protección se pueden clasificar de la siguiente
forma:
a) Protección no electroquímica
1. Recubrimiento con pintura
2. Eliminación de humedad: con desecantes, silicagel (gel de sílice), etc.
b) Protección electroquímica
1. Catódica
- Con ánodo de sacrificio
- Con fuente de corriente
- Recubrimientos metálicos (galvanizado, etc.)
c) Anódica: Por formación de películas protectoras
Otra clasificación útil de las posibles protecciones es:
Protección mediante recubrimientos
Los recubrimientos son capas de material que se depositan encima de una
superficie para mejorar su resistencia a agresiones externas, tales como corrosión,
desgaste o fatiga. A pesar que en algunas ocasiones los recubrimientos pueden
tener una finalidad decorativa u otras más especificas, como barreras térmicas,
381
finalidades ópticas, etc. en este texto nos centraremos en los que mejoran la
resistencia a la corrosión.
• Recubrimientos metálicos: cinc, estaño, cobre-níquel-cromo, PVD
• Recubrimientos inorgánicos cerámicos, vidrio
• Recubrimientos orgánicos: lacas, barnices, pinturas, materiales
poliméricos:
a) Recubrimientos con planchas
b) Recubrimientos con pinturas
Protección mediante inhibidores
Los inhibidores de corrosión son sustancias que reducen la disolución del
metal ya sea actuando sobre el proceso de oxidación (inhibidores anódicos) o
sobre la reacción de reducción (inhibidores catódicos).
11.2 Protección anódica

Consiste en recubrir el metal con una fina capa de óxido para que no se corroa.
Existen metales como el aluminio que al tener contacto con el aire son capaces de
generar espontáneamente esta capa de óxido y por lo tanto, se hacen resistentes
a la corrosión. Aún así, la capa de óxido que recubre al metal no puede ser
cualquiera. Tiene que ser adherente y muy firme, ya que de lo contrario no
serviría para nada. Por ejemplo, el óxido de hierro no es capaz de proteger al
hierro, porque no se adhiere a él en la forma requerida.
Se basa en la formación de películas pasivas protectoras sobre las superficies
de metales y aleaciones mediante la aplicación de corrientes anódicas muy
controladas mediante un potenciostato. Puede aplicarse a aceros inoxidables
austeníticos para conseguir su pasivación y reducir su velocidad de corrosión. Las
ventajas de este método son que aplica densidades de corriente pequeñas (bajo
costo) y que puede aplicarse en ambientes tanto débil como fuertemente
corrosivos. Sin embargo, requiere de una instrumentación compleja y el costo de
instalación es alto.
11.3 Protección con inhibidores

Los inhibidores de corrosión, son productos que actúan ya sea formando películas
sobre la superficie metálica, tales como los molibdatos o fosfatos, o bien
entregando sus electrones al medio. Por lo general, los inhibidores de este tipo
son azoles modificados que actúan sinérgicamente con otros inhibidores tales
como nitritos, fosfatos y silicatos. La química de los inhibidores no está del todo
desarrollada aún. Su uso es en el campo de los sistemas de enfriamiento o
382
11. Protección de los metales frente a la corrosión
disipadores de calor tales como los radiadores, torres de enfriamiento, calderas y

enfriadores.
Aplicación de inhibidores asociados a una película de fijación:
En este caso se incluyen las pinturas anticorrosivas cuyas formulaciones,
aparte de aportar un film de aislamiento de tipo epóxico fenólico o epoxi-ureico,
llevan asociado un paquete anticorrosivo compuesto por moléculas orgánicas o
minerales aceptoras de electrones tales como los azoles.
Es también conveniente mencionar que para un inhibidor de corrosión deberá
especificarse el tipo de corrosión que se desea inhibir, dada la gran diversidad de
tipos y formas de corrosión, dependiendo principalmente de las condiciones del
medio donde se está llevando a cabo esta.
Los inhibidores de corrosión reducen la disolución del metal ya sea actuando
sobre el proceso de oxidación (inhibidores anódicos) o sobre la reacción de
reducción (inhibidores catódicos).
i) Inhibidores anódicos
Pueden actuar:
a) A través de la formación de películas que ellos mismos forman con los
cationes metálicos.
b) Promoviendo la estabilización de óxidos pasivos.
c) Reaccionando con las sustancias potencialmente agresivas.
Inconveniente: Deben utilizarse en concentraciones altas, de lo contrario
podrían acelerar la corrosión.
El cromato es el más eficiente para el hierro (incorpora óxidos de cromo a la
película de óxido de hierro, estabilizándola) pero es muy tóxico. Se utilizan
boratos, benzoatos, molibdatos con efecto similar.
Para el aluminio se utilizan fosfatos que bloquean el proceso de disolución en
las picaduras por precipitación de fosfatos de aluminio. Se utilizan también
acetatos y benzoatos en soluciones de cloruro y también nitratos.
ii) Inhibidores catódicos:
Son menos eficaces pero más seguros. Si se usan en dosis insuficientes no
incrementan los riesgos de corrosión como los inhibidores anódicos. Se utilizan
polifosfatos, fosfonatos, Zn. Son más estables, forman una película polarizante
que dificulta la reacción de reducción de oxígeno. También se utilizan compuestos
orgánicos con grupos polares que se absorben sobre la superficie desnuda del
metal. Tienen átomos de oxígeno, azufre, nitrógeno, con pares disponibles para
formar enlaces con el metal.
383
iii) Mezcla de inhibidores:

a) Por lo común se mezclan inhibidores catódicos y anódicos. Antes era
común la mezcla de cromato y cinc, cromato y polifosfato (ahora
prohibidos por su toxicidad).
b) Mezclas de inhibidores catódicos como polifosfato-cinc, su acción se
potencia en presencia de ambos.
c) Mezclas de inhibidores anódicos: nitrito-borato.
La elección del inhibidor adecuado depende del sistema en particular. Debe
tenerse en cuenta el pH, la calidad del agua, la concentración de iones agresivos,
la velocidad de flujo, la concentración de microorganismos y el oxígeno disuelto.
11.4 Revestimientos metálicos

Para comprender mejor la importancia y la actuación de los recubrimientos
metálicos conviene tener en cuenta la serie de fuerzas electromotrices (apartado
2.5). Al potencial del hidrógeno le asignábamos, arbitrariamente, el valor cero,
obteniéndose los demás potenciales partiendo de este electrodo tipo. Cualquier
metal de esta serie que tenga un potencial negativo mayor (ánodo) está expuesto
a corroerse, si se le une a otro con potencial negativo menor (cátodo). También
decíamos que esta serie puede sufrir alteraciones en su ordenación al variar los
electrólitos o condiciones ambientales, o por formarse sobre los metales o
aleaciones tenaces películas de óxidos (pasivación) u otros compuestos que
interrumpen la corrosión.
Hay que distinguir dos tipos de protección: la catódica y la anódica.
Protección catódica
El metal de recubrimiento tiene un potencial electródico mayor que el del
metal base. Para asegurar una buena producción se necesita que el recubrimiento
sea continuo y no poroso. Como recubrimientos catódicos del hierro o el acero se
emplean el estaño, plomo, cobre y níquel.
Protección anódica
El metal de recubrimiento posee un potencial electródico menor que el del
metal base. El recubrimiento protege al metal de un modo electroquímico, al
formarse el par galvánico con el metal del recubrimiento.
Procedimientos de ejecución
Galvanizado: la pieza del metal base que actúa como cátodo se suspende en
un baño electrolítico de solución acuosa de la sal del metal a precipitar. También
puede hacerse en caliente por inmersión en el metal fundido. Las propiedades
protectoras de éste procedimiento son muy eficientes y su tecnología muy simple.
384
Difusión: Para atribuir a la capa superficial del metal gran resistencia a la

formación de óxidos, dureza y resistencia al desgaste se aplica la saturación de la
capa superficial con distintos metales (aluminio, cromo, silicio). El tratamiento
termoquímico se denomina también recubrimiento por cementación.
Pulverización: Consiste en que la superficie del metal, previamente limpiada,
se cubre con metal fundido pulverizado con ayuda de aire comprimido
(pulverizador). Este recubrimiento resulta poroso y por ésta razón disminuye la
calidad con respecto al galvanizado. Los materiales de recubrimiento son de cinc,
cadmio y sus aleaciones.
Plaqueado: consiste en la formación, sobre el metal a proteger de una capa de
metal que crea una película fuerte. El hierro se plaquea con cobre y acero
inoxidable.
En la mayor parte de los casos, la aplicación de un recubrimiento metálico
tiene por finalidad proteger de la corrosión a otro metal más barato. Para ello, lo
más eficaz es elegir como protector a otro situado en la serie de fuerzas
electromotrices por encima del que se va a proteger. En el caso particular del
hierro, por ejemplo, son el aluminio, el cinc y, en la mayoría de las condiciones, el
cadmio los que mejor le protegen. Se dice en estos casos que el metal que forma
el recubrimiento se sacrifica en beneficio del hierro, y tiene poca importancia que
queden sin recubrimientos pequeñas zonas: poros, rayas, bordes de chapas finas.
Puede ocurrir, sin embargo, que por exigencias de dureza, de resistencia al
desgaste mecánico, de aspecto decorativo o de conductividad eléctrica, se
prefiera un metal (níquel, estaño, cobre, plata, oro) o aleación (acero inoxidable,
metal monel, etc.), que aun estando por debajo del hierro en la serie de fuerzas
electromotrices presente, por su tendencia a la pasivación, mayor resistencia a la
corrosión. Entonces es importante que el recubrimiento no presente poros ni
otros defectos que dejen el hierro al descubierto, pues, al comportarse éste
anódicamente con respecto al que forma el recubrimiento, la corrosión en dichas
zonas sería más intensa que si no estuviera recubierto.
En el valor protector influyen, por consiguiente, el método de aplicación y el
espesor de la película protectora. Los métodos de aplicación más importantes
actualmente son:
Inmersión en baño de metal fundido.
Consiste en sumergir el metal que se va a recubrir en otro metal de menor
punto de fusión, en estado fundido. La aplicación más importante la constituye el
recubrimiento de objetos, chapas, barras y alambres de acero con cinc
(galvanizado) y el recubrimiento de acero, cobre y latón con estaño. En menor
extensión se aplica también por este procedimiento el aluminio, para el que
resulta necesario efectuar el recubrimiento en atmósfera de hidrógeno. En este
385
proceso hay que regular la temperatura y el tiempo para lograr cierta disolución
del metal que se va a recubrir, en el metal fundido, con objeto de que se forme
una capa intermedia de aleación de ambos metales que dé lugar a una buena
adherencia del recubrimiento, pero el espesor de la capa de aleación no debe ser
tan grande que origine una película frágil. Los espesores que se obtienen por este
procedimiento son relativamente gruesos comparados con los que se obtienen
por otros métodos, y presentan menos poros. Sin embargo, tanto el espesor como
la uniformidad del recubrimiento son difíciles de regular.
Recubrimientos por conversión
Recubrimientos por conversión química: fosfatado, cromatado, otras capas de
conversión.
Recubrimientos por conversión electroquímica: anodizado.
Cementación. Consiste en calentar a temperaturas relativamente altas el
metal que se va a recubrir, estando rodeado por otro metal, en polvo, que se
difunde originando la película protectora. Así se aplican sobre el acero el
wolframio, cromo, vanadio, cobalto, titanio, molibdeno, tántalo y otros.
Electrólisis. Se trata de recubrimientos efectuados vía electrolítica.
Laminación. Consiste en laminar juntos los lingotes superpuestos de dos
metales. La presión provoca la aleación y adherencia. Así se obtienen láminas
bimetales con propiedades que no se encuentran juntas en un solo metal.
Proyección de metal fundido (metalizado). Mediante una "pistola" de
oxígeno y acetileno se funde un alambre y el metal fundido se proyecta con aire o
un gas inerte comprimido sobre el objeto. El recubrimiento es económico pero
más poroso que el obtenido por otros métodos. Por su interés, el metalizado de
cinc lo consideraremos más adelante con cierto detalle.
Otros procedimientos que tienen gran importancia, para recubrir con fines
decorativos objetos de plástico, vidrio, cerámica, etc., son los de proyección
catódica y evaporación en vacío.
Preparación de las superficies: Para todos los procedimientos es requisito
fundamental que las superficies a recubrir estén exentas de grasas, óxidos,
suciedad y materiales extraños, lo que se consigue con el desengrasado,
decapado, tratamiento con chorro de arena y granalla, etcétera.
Puesto que lo que va a estar en contacto con el medio es el recubrimiento
habrá que prestar atención a las propiedades que determinan la estabilidad del
propio recubrimiento y del metal que protege. El recubrimiento deberá permitir
que la corrosión se produzca uniformemente, asegurar una perfecta unión al
metal base y garantizar la protección durante el tiempo previsto.
386
11.5 Protección del acero mediante el cinc

Con frecuencia se utiliza el término "galvanización" o "galvanizado" para designar
de manera genérica a los diferentes procesos o recubrimientos que utilizan el cinc
como fundamento de la protección, sin tener en cuenta que existen diferencias
notables entre ellos, que afectan a los sistemas de aplicación, características
tecnológicas, capacidad de protección y ámbitos de utilización.
De este modo, el uso de los términos "galvanización" o "galvanizado" por si
solos en especificaciones es incompleto y por tanto, insuficiente. Con ellos sólo se
indica que debe aplicarse sobre el acero un recubrimiento de cinc. El
procedimiento de aplicación, el espesor del recubrimiento, y por ello también la
vida útil del mismo quedan de este modo sin definir. Y es que para todos los
recubrimientos de cinc, la duración de la protección que proporcionan a los
elementos de acero es directamente proporcional a la masa de cinc (o al espesor)
de dicho recubrimiento, siendo ésta la característica más importante a tener en
cuenta al seleccionar el sistema, con el objetivo de alcanzar la vida útil requerida.
El caso concreto de las tuberías hierro o acero recubierto de cinc fue tratado
en el apartado 9.6 por lo que, ahora el planteamiento será más genérico.
La galvanización se obtiene por un ligero depósito de 0.10 o 0.15 mm de cinc
sobre el metal; puede hacerse limpiando y desengrasando la pieza sumergiéndola
en un ácido y después en un baño de cinc en fusión o por electrolisis en frío, en
cuyo caso los espesores comerciales son mucho menores que los del galvanizado
por inmersión en caliente (GIC).
El Galvanizado Electrolítico es el proceso con el que más frecuentemente se
confunde el Galvanizado (GIC), ya que el adjetivo electrolítico suele omitirse. Para
evitar esto, sería preferible denominarlo Electrocincado (EC) o Cincado Electrolítico
(CE).
En atmósferas interiores normales, prescindiendo del empañamiento de la
superficie, los revestimientos de cinc son muy resistentes. La mayoría de las
impurezas del aire, especialmente las combinaciones de azufre y de ácidos
orgánicos provocan cierta corrosión que puede llegar a ser elevada si se inicia
simultáneamente una humedad relativa alta. Con la ligera acción del agua de
vapor condensado se forma el llamado "óxido blanco" que aunque influye en el
aspecto, es sin embargo poco relevante desde el punto de vista de la protección
contra la oxidación, sin embargo con la intensa acción del agua de vapor
condensada la capa de cinc puede quedar completamente destruida en breve
tiempo. Especialmente existe este peligro allí donde el aire solo tiene acceso
limitado.
387
Tabla 11.1 Procedimientos de protección del acero mediante cinc
388
El ataque del agua de vapor condensada sobre el cinc puede evitarse casi
totalmente por cromatado. Los revestimientos de cinc pueden ser fuertemente
atacados también por el contacto con yeso húmedo. En atmósferas exteriores los
revestimientos de cinc quedan pronto grises, con mal aspecto, pero resultan
resistentes salvo frente a los humos de alta concentración. Para obtener una
protección altamente eficaz y durante muchos años contra la corrosión, se
recomienda cubrir el acero galvanizado con alguna pintura protectora. Otro
procedimiento que se aplica sobre el hierro y el cobre consiste en la cementación de
éstos en polvos de cinc mezclados con arena fina a temperaturas bastante elevadas
como para volatilizar al cinc que se alea con el otro metal en la superficie a lo que se
da el nombre de sherardización. Este procedimiento da los mejores resultados,
puesto que las roscas de los tubos son útiles aun después del shrardizado.
Figura 11.1 Duraciones de las protecciones de cinc sobre el acero
El galvanizado también puede hacerse por aspersión mediante una pistola

pulverizadora de aire comprimido que contiene el metal líquido.
La simple inmersión del metal que se quiere galvanizar en una solución de una
sal del metal galvanizante basta, a veces, para provocar el depósito de una finísima
capa; pero esto ya es un principio de galvanización electrolítica, pues la solución
salina actúa de verdadero electrolito y la precipitación de la capa galvanizante se
hace en estricto intercambio de otra partícula del metal galvanizado disuelta por el
ataque electrolítico. Se refuerza este ataque montando una verdadera pila, donde
389
uno de los polos sea el metal que se requiere recubrir y el otro el metal
galvanizante; pero el trabajo más perfecto por lo uniforme y regular es el que se
obtiene en cubas electrolíticas que reciben la corriente del exterior y en las que los
electrodos son los dos metales de que se trata, análogamente a las operaciones de
galvanoplastia y galvanostegia.
La disposición de los electrodos, la forma de las cubas, la composición de los
baños, la intensidad de la corriente, etc. son diferentes para cada caso. Otro
método de galvanización es la ionoplastia, llamada también galvanización a seco.
Mediante este procedimiento pueden recubrirse hasta objetos no metálicos, en
cuyo caso la operación se llama metalización.
La protección del hierro o del acero por el cinc es efectiva, a pesar que parte
del hierro quede al descubierto. Como resultado de las pruebas hechas por la
oficina nacional de normas USA, se ha concluido que en un periodo de 10 años las
pérdidas por corrosión del acero galvanizado eran de la mitad a un quinto de las
pérdidas del acero desnudo.
Este recubrimiento de cinc e incluso la protección con otros metales como el
estaño, plomo realizado igualmente por fusión o electrolíticamente se oxidan. Sus
óxidos son muy adherentes y compactos e impiden que la oxidación continúe. Si
la película metálica protectora se rompe y deja al hierro al descubierto, la
protección se mantiene si el metal es cinc, porque como hemos visto en el par
metálico Zn-Fe el hierro es menos activo y actúa de cátodo, pero si el metal es
estaño o plomo, el hierro se oxidará más rápidamente ya que estos metales son
menos activos que el hierro, y en los pares Sn-Fe y Pb-Fe que se forman, el hierro
actúa de ánodo; la protección esperada del hierro se convierte en una corrosión
más intensa que si no hubiera estaño o plomo.
La mayoría de los métodos de protección del acero consisten en colocar una
película de material resistente a la corrosión entre el acero y el medio ambiente.
Una de las ventajas de los revestimientos metálicos es que aíslan el acero de la
atmósfera ofreciendo elevada resistencia al desgaste. Los principales métodos de
protección con revestimientos de cinc son:
Metalizado de cinc (deposición por aspersión o proyección térmica de cinc)
Proceso en el que el cinc, en forma de alambre o polvo, alimenta a una pistola
de proyección en la que es fundido mediante un arco eléctrico o llama de oxígeno
y combustible, y se proyecta sobre la superficie del substrato mediante una
pistola especial con ayuda de un gas pulverizador. La superficie a metalizar debe
haber sido limpiada recientemente mediante chorreo abrasivo (sandblasting) para
conseguir una aceptable unión mecánica.
El espesor de la película protectora se puede controlar con facilidad y no hay
restricciones con respecto al tamaño de la pieza, pudiéndose obtener
390
recubrimientos gruesos, la uniformidad de los mismos depende mucho de la

habilidad del operario y de la geometría de la pieza. La adherencia de las partículas
al metal base depende de las características químicas y mecánicas del cinc usado
para revestir (grado de pureza y microaleantes) y de la superficie de la pieza.
Como los recubrimientos tienen cierta porosidad, se recomienda aplicar
posteriormente sobre los mismos barnices sellantes (Norma de referencia UNE EN
ISO 12944 partes 1 a 7 "Pinturas y barnices. Protección de estructuras de acero").
Cincado electrolítico (galvanoplastia) UNE EN 12329:2001
En el cincado electrolítico se depositan unos recubrimientos de cinc luego de
limpieza previa de la superficie del acero por electrolisis de sales de cinc en
disolución acuosa con ayuda de una corriente continua. El espesor es
sensiblemente inferior al de los correspondientes recubrimientos de galvanización
en caliente, por lo que no suelen ser adecuados para exposición a la intemperie o
en aplicaciones que se exija una cierta duración en servicio a no ser que se
protejan adicionalmente mediante pintura. Se recomienda para instalaciones
interiores en atmósfera seca sin contaminantes. Su adherencia al substrato de
acero es buena y su aspecto superficial liso y brillante (Norma de referencia UNE
EN ISO 2081:2010).
El espesor de la capa aplicada oscila entre 8 y 12 micrómetros. Este tipo de
recubrimiento es usado para piezas de dimensiones pequeñas, aconsejando la
norma aplicar a continuación una capa de conversión crómica (UNE 112050). El
espesor de la película electrodepositada es de fácil control, con la ventaja de que
el proceso se lleva a cabo a bajas temperaturas. Los recubrimientos electrolíticos
de cinc son más dúctiles que los logrados mediante la inmersión en caliente: el
compuesto intermetálico que se forma en la inmersión en caliente es frágil, y por
tal el recubrimiento quebradizo.
La velocidad de corrosión de ambos revestimientos (electrodepositado y
galvanizado) es comparable, aunque el recubrimiento obtenido mediante cincado
en caliente tiene menor tendencia a ser atacado por corrosión localizada en agua
fría o caliente. Esta diferencia de comportamiento indica que los compuestos
intermetálicos favorecen una corrosión uniforme, siendo beneficiosa la presencia
incidental del hierro-cinc en el recubrimiento.
En el aparado 11.7 se ampliará y se generalizará el recubrimiento electrolítico
mediante otros metales.
Recubrimientos con polvos de cinc
Sherardizado
Es un proceso de difusión en fase sólida, en el cual las piezas pequeñas se tratan
en tambores giratorios con una mezcla de polvo de cinc, sílice y/o carborundo a
391
temperaturas entre 380º C y 400º C. En estas condiciones se forman capas de

aleaciones de cinc-hierro sobre la superficie del acero, con espesores variables que
dependen de la temperatura y la duración del tratamiento. Los recubrimientos así
obtenidos son similares a los de la galvanización en caliente, aunque generalmente
de menor espesor y no presentan la capa externa de cinc puro. Son muy resistentes
a la abrasión (Norma de referencia UNE EN 13811:2003).
Depósito mecánico de cinc
Procedimiento aplicable solamente a piezas pequeñas de forma similar a la
sherardización. Las piezas que van a ser cubiertas se someten primero a un
pretratamiento y luego se hacen girar en un tambor junto con una mezcla de
polvo de cinc, esferitas de vidrio, agua y productos químicos. Las esferas de vidrio
provocan el depósito de cinc cuando impactan sobre la superficie de las piezas
como resultado del movimiento de rotación del tambor, generando un
recubrimiento muy uniforme. Se pueden especificar nueve tipos de
recubrimientos con espesores comprendidos entre 6 y 107 μm, con una densidad
un 25% menor que los recubrimientos obtenidos mediante galvanización en
caliente (Norma de referencia UNE EN ISO 12683:2005).
Pinturas con pigmentos ricos en cinc
Las superficies de acero limpias son recubiertas con una pintura que contiene
una cantidad suficiente de cinc para volver conductor eléctrico el recubrimiento.
Estas pinturas confieren protección catódica siempre que el contenido de cinc
metálico sea alto (80% - 95% en peso), de modo que sea posible establecer
contacto eléctrico entre las partículas dispersas en la matriz de la película de
revestimiento, entre ellas y la superficie de la pieza o estructura de acero. En
general son resistentes a la corrosión en atmósferas rurales y marítimas; para ésta
última existen algunas restricciones: es necesario evitar el contacto directo o
intermitente con el agua de mar. Los recubrimientos de cinc tienen duraciones de
8 a 11 años respectivamente para atmósferas rurales y marítimas. En atmósferas
marítimas, cada 0.025 mm de espesor en el revestimiento de cinc confiere una
vida de un año, por lo tanto para una vida 6 años es suficiente un revestimiento
de sólo 0.15 mm. Mientras en atmósferas urbanas contaminadas la duración
apenas es apenas de 4 años. Este comportamiento del cinc en atmósferas urbanas
demuestra la sensibilidad en este metal al ataque del ácido sulfúrico.
En sistemas acuosos aireados por encima de 60 °C ocurre una inversión en la
polaridad entre el cinc y el hierro, rompiéndose la capacidad protectora del
recubrimiento. En aguas con elevado porcentaje de carbonatos y nitratos
favorecen el fenómeno de inversión de polaridad, mientras la presencia de
cloratos y sulfatos actúan en sentido contrario.
392
Finalmente, entre los recubrimientos de cinc nos encontramos con los obteni-
dos mediante galvanización en caliente con sus dos métodos: procedimiento
discontinuo (conocido como galvanización general) y procedimiento continuo que
describiremos a continuación:
11.6 Galvanización en caliente

Consiste esencialmente en sumergir las piezas o elementos de hierro o acero a
proteger en un baño de cinc fundido, mantenido a una temperatura de 450 °C
aproximadamente. A esta temperatura tiene lugar un proceso de difusión del cinc
en el acero que da lugar a la formación de aleaciones de cinc-hierro sobre la
superficie de las piezas. Por razón de las diferencias en los procesos y de las
características tecnológicas de los recubrimientos que se obtienen en los mismos,
se distinguen entre:
• Galvanización en caliente mediante procedimiento discontinuo (galvanización
general) aplicable a toda clase de piezas, artículos y construcciones fabricadas
con hierro y acero. Las piezas a proteger se someten previamente a la
inmersión en cinc fundido, a un proceso exhaustivo de limpieza química, que
incluye las fases de desengrase (normalmente alcalino), decapado (en ácido
clorhídrico), fluxado (activación de la superficie a galvanizar) mediante baño
de sales (cloruro de amonio y cloruro de cinc) y secado. Los recubrimientos
que se obtienen por este procedimiento están compuestos por tres capas
principales de aleaciones cinc-hierro, que se diferencian por su distinta
estructura cristalográfica, distinto contenido en hierro y una capa externa de
cinc puro. La norma UNE-EN ISO 1461:2010 "Recubrimientos de galvanización
en caliente sobre piezas de hierro y acero. Especificaciones y métodos de
ensayo" especifica las propiedades generales y los métodos de ensayo de
este tipo de recubrimientos galvanizados en caliente, estableciendo los
espesores mínimos permitidos en función del espesor del acero base de las
piezas.
• Galvanización caliente mediante procedimiento continuo aplicable a chapas
de acero (de hasta 3 mm de espesor) y alambres de hierro y acero
prácticamente de cualquier diámetro. Estos materiales se someten de
manera continua a una fase de limpieza previa superficial antes de hacerles
pasar a una velocidad bastante elevada (hasta 200 m/min). Los
recubrimientos que se obtienen sobre la chapa por este procedimiento
presentan, por una parte un desarrollo más reducido de las capas de
aleaciones cinc-hierro, debido al escaso periodo de tiempo que la chapa
está en contacto con el cinc, y por otra tiene un espesor sensiblemente
inferior a los que se obtienen en el proceso de galvanización en
discontinuo. Las normas que especifican las características de las chapas
393
galvanizadas en continuo son la EN 10327:2004 (chapa galvanizada para

conformación en frío) y la EN 10326:2004 (chapa galvanizada de acero de
construcción), estableciendo ocho posibles calidades de recubrimientos.
Las construcciones de acero galvanizado, no necesitan normalmente
mantenimiento alguno a lo largo de toda la vida de servicio de las mismas. Por el
contrario, los recubrimientos de pintura de construcciones metálicas necesitan
reacondicionarse periódicamente, lo que constituye una operación costosa y, en
muchos casos, de difícil y arriesgada realización. Mediante la galvanización se
pueden proteger desde pequeñas piezas, como clavos y tornillos hasta grandes
elementos estructurales.
El espesor final del revestimiento es la suma del espesor de la aleación cinc-
hierro y de la capa de cinc puro, por tal, el espesor final de la película depende del
control de las variables del proceso tales como la temperatura del baño, la pureza
del cinc, el tiempo de inmersión y la naturaleza del acero base.
11.6.1 Corrosión blanca

Hasta este momento es el proceso de galvanizado el que le proporcionará al
diseñador la herramienta para proteger las piezas de acero del fenómeno de la
corrosión, pero es indispensable tener en cuenta lo siguiente: esta capa de
protección resistente a la corrosión, dura y delgada, raramente es atacada,
cuando el acero recientemente galvanizado es expuesto a ambientes húmedos
(agua lluvia, rocío, etc.) y además es ubicado en condiciones de deficiente
aireación, el agua de lluvia por ejemplo, que no contiene sales disueltas ni
minerales, desencadena rápidamente una reacción formándose unos poros
gelatinosos de hidróxido de cinc (óxido blanco concentrado y relativamente
inestable) y que continua reaccionando con la capa consumiéndola
progresivamente. Este tipo de fenómeno es llamado: "corrosión blanca" (white
rust) la cual específicamente consiste en depósitos blancos grisáceos,
básicamente de hidróxido de cinc, los cuales se presentan en los materiales
recientemente galvanizados cuando la película de autoprotección del cinc se
vuelve inestable bajo ciertas condiciones de almacenamiento y se corroe. Los
factores más importantes que ayudan a la aparición de este fenómeno son las
condiciones de almacenamiento por ejemplo a la intemperie o la humedad
relativa del aire, muchos de los metales como el hierro, acero, níquel, cobre y cinc
se corroen cuando la humedad relativa sube por encima del 60%. Por encima del
80% la herrumbre se vuelve higroscópica y el ataque se refuerza. Es necesario
diferenciar claramente la formación de la capa autoprotectora de productos de
corrosión del cinc (óxido de cinc, carbonatos básicos) y la película inestable de
hidróxido de cinc (hidróxido u óxidos hidratados) que son los productos
generados por el fenómeno de la "corrosión blanca". El óxido de cinc se forma en
394
una atmósfera seca o húmeda, pero aireada creando una película protectora,
mientras que en condiciones de humedad, unida a la ausencia de anhídrido
carbónico se forma sobre el cinc una película de hidróxido (Zn(OH)2) u óxido
hidratado ZnO x H2O (oxidación blanca), que protege en menor grado el cinc
comparado con el carbonato básico. Reconociendo las características de este tipo
de corrosión es necesario tener en cuenta:
● Cuando se encuentra "corrosión blanca" en los materiales galvanizados, no
necesariamente la capa de protección ha sido perjudicada, ya que
normalmente estos productos pueden desaparecer por acción atmosférica
(lluvias fuertes). Sin embargo, es responsabilidad tanto del galvanizador
como del usuario final evitar los métodos incorrectos de transporte, manejo
y almacenamiento que puedan agravar este problema.
● La presencia de la "corrosión blanca" se agrava cuando el material además
de unas condiciones deficientes de almacenamiento, es expuesto a un
ambiente contaminado, por ejemplo cuando en el aire existe la presencia
de gases como los cloruros y sulfuros, la composición de la capa de
carbonato básico (capa autoprotectora) se modifica y tiende a incrementar
su solubilidad con el tiempo más rápidamente (generándose la capa
inestable de hidróxido de cinc), por lo tanto mientras el ambiente sea
menos agresivo la vida de servicio de la capa de galvanizado es
normalmente más duradera comparada con otros tipos de protección.
● El fenómeno de la “corrosión blanca” no se puede reducir a un problema
simplemente estético, el que aparezca este tipo de productos corrosivos
sobre la superficie galvanizada es un indicativo de un ataque a las capas de
protección del acero y como tal es necesario prestar un adecuado
tratamiento que contrarreste la posible pérdida de las capas de cinc que
tienen como objeto proporcionar protección al acero prolongando la vida
útil del material y retardando su corrosión. Para concluir es importante
saber qué hacer cuando inevitablemente este tipo de corrosión ha atacado
el acero galvanizado, se recomienda por tanto realizar los siguientes
procedimientos:
● Los depósitos superficiales pueden ser removidos utilizando un
cepillo con cerdas duras, pero si los depósitos de "corrosión blanca"
son bastante pesados es recomendable removerlos usando una
solución al 5% de dicromato de sodio con la adición de 0.1% por
volumen de ácido sulfúrico, esta solución permite la repasivación de
las superficies y puede aplicarse con brocha; se debe esperar 30
segundos antes de lavar con agua.
● Luego de realizar la eliminación de los depósitos deberá realizarse
una medición del espesor de la capa de cinc con el fin de verificar que
395
su espesor cumpla con el valor mínimo especificado. Para el caso de

estructuras metálicas cuando los espesores se encuentran por debajo
de lo especificado, se deberá recuperar el espesor perdido con una
pintura rica en cinc (como se detalla en ASTM Standard Practice A780
for Repair of Damaged Hot-Dip Galvanized Coatings) y del mismo
color de la capa de galvanizado, esto sólo es aplicable para áreas
pequeñas, nunca para partes dañadas muy grandes.
● En caso de estar dañada una gran parte de la superficie del material
galvanizado se debe proceder a la regalvanización.
Además de todo ello influyen otros fenómenos corrosivos cada uno con
características particulares y será siempre necesario estudiarlos a fondo para
hallar soluciones económicas y viables.
11.7 Recubrimientos electrolíticos

El principio de los métodos de recubrimiento electrolítico o químicos, también
denominados galvanotécnicos, consiste en depositar por vía electroquímica, finas
capas de metal sobre la superficie de una pieza sumergida en una solución de
agua con iones metálicos o electrolito, al conectar una fuente externa de
corriente directa. Las capas formadas generalmente son de un espesor entre 1 y
100 µm. El metal que constituye la capa se encuentra en el electrolito en forma de
iones. También existen métodos de recubrimiento sin corriente externa, basados
en procesos de oxidación o reducción que, sin embargo, son de menor
importancia.
Las capas de recubrimiento se depositan sobre una superficie metálica o no
metálica con ciertas propiedades, para darle características que ésta por sí misma
no tiene, o bien, para fabricar ciertas piezas con determinada presentación en el
acabado. Si el objeto no es conductor, se le hace conductivo, por ejemplo, en la
galvanización de plásticos.
Un baño de recubrimiento electrolítico o electrodeposición consiste de un
ánodo y un cátodo en un electrolito, que normalmente es una solución de la sal
del metal que se pretende aplicar. En el electrolito, el metal está presente en
forma de iones, el flujo de electrones es proporcionado por una fuente externa de
corriente directa.
La pieza a recubrir se convierte en cátodo donde se lleva a cabo la reducción
de los iones a metal. El ánodo consiste en una barra del metal que se recubrirá. La
oxidación se lleva a cabo en el ánodo; cuando fluye la corriente, el ánodo se
disuelve. El espesor de la capa del recubrimiento depende del tiempo de
permanencia en el baño electrolítico. La capa puede alcanzar un espesor de hasta
396
100 µm, sin embargo, son mucho más frecuentes las capas más delgadas. Ver en
la Tabla 11.2.
Los baños de recubrimiento electrolítico se dividen en baños ácidos y
alcalinos. Los baños ácidos contienen sulfatos, cloruros, fluoroboratos y/o
sulfamatos de los metales a depositar. Los baños alcalinos se componen sobre la
base de complejos de hidróxidos o cianuros. Generalmente, la composición exacta
de los baños y formulaciones comerciales es confidencial, pero las funciones
generales de los diferentes componentes se conocen bien.
Espesor mínimo en μm
Recubrimiento Recubrimiento
Agresividad del medio
Níquel-Cromo Cobre-Níquel-Cromo
Níquel Cromo Cobre Níquel Cromo
Suave 10 0.3 10 5 0.3
Moderada 20 0.3 20 10 0.3
Severa 25-40 0.3-0.8 15-20 20-30 0.3-0.8
Muy severa 30-40 0.3-0.8 20 20-30 0.3-0.8
Tabla 11.2 Espesores mínimos orientativos para recubrimientos de Cu-Ni-Cr sobre acero
Previo a que se deposite la capa metálica, la superficie a cubrir debe estar

libre de impurezas, tales como grasa y óxidos. Para ello, se aplican procedimientos
de preparación como el pretratamiento mecánico de las superficies como lo es el
pulido y los métodos químicos de pretratamiento de superficies: el desengrasado
mediante limpiadores alcalinos, hidrocarburos clorados, o por vía electrolítica; así
como el decapado. Antes de que una pieza se incorpore al proceso de pulido,
desengrasado y recubrimiento, debe realizarse una inspección previa para
asegurar que la pieza no presente defectos inaceptables que no se puedan
corregir durante el recubrimiento. Estos defectos pueden ser rebabas, bordes,
hoyos, moho y otras imperfecciones en la pieza.
Los métodos mecánicos de preparación: incluyen principalmente el
esmerilado y pulido. Estos pasos de trabajo eliminan asperezas o deformaciones
superficiales y ensuciamientos gruesos.
El desengrase con solventes: se lleva a cabo para eliminar los restos de grasa
y aceite de la superficie de la pieza. Los limpiadores con solventes permiten un
mejor humedecimiento de la superficie que aquellos a base de agua. El método
clásico para eliminar el aceite y la grasa de una superficie es el desengrasado a
vapor. Consiste en calentar un solvente limpiador, generalmente hidrocarburos
397
clorados, para obtener una fase de vapor caliente, en la que se introducen las
piezas.
El decapado: el contacto entre la atmósfera y las piezas metálicas provoca la
formación de capas de óxido, que tienen que ser eliminadas antes del
recubrimiento electrolítico. El decapado con ácido se utiliza para eliminar
impurezas y óxidos a través de un ataque químico, el cual frecuentemente se
aplica después de un lavado alcalino. Se utilizan diferentes ácidos, solos o
mezclados, entre ellos se encuentran el ácido nítrico, ácido sulfúrico, ácido
clorhídrico, ácido fluorhídrico y ácido fosfórico con concentraciones de
aproximadamente 2% en volumen.
El activado: este proceso también llamado neutralizado e inclusive decapado
suave, se utiliza para eliminar la pequeña capa de óxido que se ha formado sobre
la superficie del metal una vez que la superficie ha sido tratada o lavada en
sucesivas etapas. Esa pequeña capa de óxido hace que la superficie sea pasiva y
por lo tanto mal conductora. Las soluciones empleadas son por lo general ácidos
muy diluidos. Los activados permiten asimismo eliminar manchas generadas por
compuestos orgánicos y/o inorgánicos.
En el caso de recubrimientos metálicos delgados, éstos pueden fallar
simplemente a causa de la corrosión del substrato metálico, lo cual es
particularmente cierto con los recubrimientos de acción catódica, frente al metal
que los soporta. La formación de focos aislados de herrumbre sobre el acero base,
a través de las discontinuidades del recubrimiento, crea en éste tensiones
mecánicas, que favorecen el ampollamiento, rotura y levantamiento. La capacidad
protectora se pierde mucho antes de lo que sería previsible de considerar
únicamente la velocidad del recubrimiento en sí.
11.7.1 Recubrimiento de cobre

Frecuentemente, el cobre forma la primera capa en un sistema de capas de
recubrimiento, puesto que es fácil de depositar en metales y plásticos, ya que
presenta una elevada conductividad; además, la capa de cobre es muy resistente,
económica de aplicar y forma una buena base adhesiva para otros metales. El
cobreado puede aplicarse a partir de baños alcalinos cianurados y baños ácidos
con ácido sulfúrico. El cobreado ácido con sulfatos, generalmente requiere un
control más estricto del baño a fin de mantener los parámetros en el rango
óptimo, sin embargo, se evita el uso de cianuro. El baño ácido, también puede
utilizarse como primer revestimiento metalizado en plásticos, por su gran
ductilidad. En un baño ácido, el sulfato de cobre CuSO4 representa la fuente de
iones de cobre que se deposita en la superficie a recubrir. Para este proceso se
recomienda sulfato de cobre químicamente puro. El baño de cobre típico contiene
sulfato de cobre, ácido sulfúrico, iones de cloruro y aditivos de brillo (Figura 11.2).
398
11.7.2 Recubrimiento de níquel

El níquel fue primero utilizado como recubrimiento protector del acero y luego
sobre otros muchos materiales para mejorar el aspecto, sin embargo tiene cierta
tendencia a perder con el tiempo algo de brillo, empañándose especialmente al
ser expuesto a atmósferas sulfurosas, defecto que si bien puede corregirse al
principio frotando con un paño, exige abrasión después de largo tiempo de
exposición. Inicialmente el empañamiento lo producen el ácido sulfúrico libre y el
sulfato de níquel, que más tarde se transforma en sulfato básico de níquel.
El niquelado es un procedimiento de metalización que se lleva a cabo con
fines de protección superficial en las piezas, así como decorativos y de
recubrimiento previo antes del cromado o de otros acabados.
Los objetos de cobre y aleaciones de cobre se niquelan directamente; este
procedimiento también es posible con objetos de estaño, cinc, plomo, hierro y
acero, sin embargo, en estos casos (sobre todo de estaño, cinc, zamak y plomo) se
tienen que cobrear previamente.
No son muy comunes los baños de Ni alcalinos debido a que se forman una
gran cantidad de complejos que repercuten considerablemente en la calidad del
baño. Para baños de níquel brillante, existen como vehículos, sulfomatos
bencénicos, sulfonatos de naftalina, sacarina, paratolueno sulfonamida, y como
los propios formadores de brillo, formaldehído, butinediol, cumarina (que en
dosis mayores a la concentración necesaria para los baños, es tóxica) y sustancias
similares. En la mayoría de los casos se combinan varias de estas sustancias.
11.7.3 Recubrimiento de cromo

El níquel se suele recubrir además con una delgada capa de cromo que ayuda a
mantener atractiva y permanentemente brillante la capa de níquel, dependiendo
la efectividad de la protección de esta capa mixta del espesor del níquel (Figura
11.2). Por otra parte, el cromo es extraordinariamente duro y tiene una buena
resistencia a la corrosión y a la abrasión.
Aunque el cromo es un metal reactivo el hecho de que este cubierto de una
delgadísima película de Cr2O3, de muy alta resistencia hace que el ataque se
reduzca a valores insignificantes. Por ello, este recubrimiento es muy utilizado.
Normalmente se obtiene por electrodeposición. Como la capa electrodepositada
es muy porosa y contiene muchas grietas, es más económico y útil conseguir la
protección combinando aquella capa con otra previa de níquel. Es posible así
obtener depósitos libres de poros, de una mejor resistencia a la corrosión. La
ausencia de oxígeno y la presencia de aniones agresivos, tales como Cl¯, pueden
motivar un rápido y grave picado de la capa de cromo. Entonces se hacen visibles,
399
sobre el recubrimiento, manchas verdes de las sales de níquel, a las que sigue en
una etapa posterior la formación de orín.
Los citados recubrimientos superficiales de cobre, níquel y cromo si bien son
una excelente solución frente a la corrosión para la inmensa mayoría de las
circunstancias, requieren algunos cuidados en ambientes industriales y en
presencia de aniones agresivos tales como el cloro (atmósfera marina) ya que
puede motivar el picado de la capa de cromo. Entonces se hacen visibles sobre el
recubrimiento manchas verdes originadas por las sales de níquel, a las que sigue
en una etapa posterior, la formación de micropicaduras que llegan al substrato
protegido.
11.8 Anodizado
A pesar de que el aluminio puede ser utilizado en diferentes aplicaciones sin la
necesidad de emplear tratamientos superficiales, resulta adecuado considerar
algunos acabados para reducir o eliminar problemas de corrosión, proporcionar
color u otros aspectos decorativos a la superficie o incluso mejorar las
propiedades intrínsecas del material base. La elección del tratamiento superficial
viene determinada por las características de la aleación, aspecto deseado,
condiciones de servicio, coste del proceso y requerimientos exigidos. En este
sentido, son numerosas las tecnologías de recubrimiento disponibles para la
protección, funcionalización o decoración de las aleaciones de aluminio, entre las
que se incluyen:
• Capas de oxidación anódica (anodizado): capas de óxido, obtenidas
electroquímicamente, con un amplio rango de espesores, colores, grados
de dureza, resistencia a la corrosión y propiedades ópticas y eléctricas.
Estas capas, que estudiaremos más adelante con cierto detalle, suelen ser
utilizadas en aplicaciones donde se requiere la máxima protección frente
a la corrosión.
• Depósitos o electrodepósitos metálicos: recubrimientos metálicos
obtenidos mediante procesos químicos o electroquímicos que le confieren
al sustrato diferentes acabados y propiedades funcionales.
• Capas de conversión química: películas delgadas compuestas por óxidos,
fosfatos o cromatos, que proporcionan buena protección frente a la
corrosión en condiciones poco agresivas y buenas propiedades como base
para la posterior aplicación de capas orgánicas.
• Recubrimientos orgánicos: recubrimientos de diferente naturaleza que
suelen ser aplicados para mejorar la resistencia frente a la corrosión, las
propiedades funcionales del sustrato o, sencillamente, con fines
decorativos.
400
El anodizado es un proceso de oxidación basado en la electrólisis que se

desarrolla en el material de aluminio. La película de óxido se desarrolla mediante
la inmersión del aluminio en un baño de ácido sulfúrico, y pasando una corriente
de aproximadamente 6000 Amperios a 20 Voltios entre el aluminio (el ánodo) y el
cátodo. La capa producida forma parte integrante del aluminio, no siendo una
película adherida. Esta capa endurece la superficie, la hace más resistente a la
abrasión y mejora la resistencia del metal a la corrosión; la capa anódica aísla más
la superficie del aluminio y le provee de un aspecto decorativo mediante una
amplia gama de colores.
El tratamiento electroquímico permite aprovechar una propiedad que el
aluminio y sus aleaciones ya tienen. Luego del proceso de conformado plástico del
perfil, éste se oxida en contacto con el aire y forma una capa de décimas de
micrones, que no es ni dura ni uniforme debido a su delgadez. El anodizado tiene
el propósito de obtener una capa superficial de óxido de aluminio, (alúmina), de
espesor superior al que el aluminio adquiere naturalmente, con propiedades
particulares diferentes del metal base. Indudablemente la aplicación más
importante del aluminio anodizado es bajo la forma de perfiles para arquitectura
y construcción. A pesar de haber sido comercialmente desarrollado hace ya más
de 50 años, su difusión se acentúa en las últimas décadas, considerándose que la
aplicación del anodizado ha sido fundamental para que el sector de perfiles
arquitectónicos se haya convertido en el más dinámico y en el de más alta tasa de
crecimiento del mercado de productos semi elaborados de aluminio. La delgada
capa anódica aumenta, en forma notable, la dureza y la resistencia natural del
metal a la acción agresiva y corrosiva de los agentes atmosféricos, conservando
inalterable por muchos años el brillo y la vistosidad inherentes al aluminio. Su
aplicación es recomendable en todas las circunstancias, no importando cuan
modesta parezca la aplicación. Del mismo modo, la especificación del aluminio
anodizado es generalizado para los grandes proyectos de edificios (oficinas,
hoteles, hospitales, escuelas, etc.) donde rige el concepto de costo global, es decir
de instalación y mantenimiento.
Describiremos las tres operaciones más importantes del proceso para la
obtención del anodizado:
a) Anodizado: El proceso se desarrolla en una cuba electrolítica donde las
piezas de aluminio se colocan en soportes conductores conectados al polo
positivo (ánodo) de una fuente de corriente continua, el polo negativo
(cátodo) es de un material inerte y el electrolito es una solución acuosa de
ácido sulfúrico que permite obtener capas protectoras de espesores
importantes.
b) Coloreado: Aprovechando la porosidad de la capa anódica se puede
colorear por impregnación con colorantes o introducir iones metálicos en
401
el fondo de los poros, mediante una diferencia de potencial. El método

más difundido para incorporar color a la capa anódica es el coloreado
electrolítico, mediante el cual se introducen iones metálicos en el fondo de
los poros, antes del sellado final. El tipo de ión metálico y su concentración
en los poros, determinan el color y la intensidad del mismo. La gama
clásica de colores de anodizado normalmente utilizados en arquitectura, va
desde el oro claro (conocido también como champagne) a través de varias
tonalidades de bronces hasta el negro. El anodizado sin colorear se lo
conoce como anodizado natural y tiene también amplia difusión.
A finales de los años noventa y principios de la década actual, en
anodizado se han obtenido nuevas gamas de colores (azules, verdes,
rojos, grises) basados en la interferencia óptica.
c) Sellado: Esta es la última operación del proceso, se haya efectuado o no la
coloración. Se realiza por inmersión de las piezas anodizadas en agua
desmineralizada en ebullición. Esta operación de sellado es la que permite
mantener la superficie estable, a través del tiempo. Mediante este
procedimiento se transforma la alúmina en monohidrato, que tiene mayor
volumen, se dilata y cierra herméticamente los poros de la capa anódica.
Esta operación es indispensable.
Las propiedades químicas son las de la alúmina cristalina. Las capas tienen un
gran valor protector en los medios en que el índice de acidez está comprendido
entre pH 4 y pH 8. La inercia química de la capa es mayor en medio ácido que en
medio alcalino. La alúmina es traslúcida y no tóxica. Pueden presentarse ligeras
diferencias de tono con ciertas aleaciones de aluminio.
11.9 Recubrimientos superficiales duros

Ante la necesidad de obtener recubrimientos metálicos de altas prestaciones y
siguiendo con el criterio de excluir los recubrimientos especiales industriales (sin
demasiada aplicación en el sector de la construcción) existen, además de los
recubrimientos tradicionales, algunos de los cuales hemos estudiado en líneas
antedichas, las tecnologías PVD (Physical Vapor Deposition) y la PECVD (plasma
enhaced chemical vapour deposition), para revestimientos sobre metales como el
aluminio, el acero, latón, cobre o los plásticos. La película que reviste el producto,
obtenida después del proceso de deposición, aumenta considerablemente las
características físicas de dureza y de resistencia química a la corrosión,
manteniendo inalteradas las características morfológicas originales (rugosidad y
brillantez) haciendo el revestimiento funcional y decorativo al mismo tiempo.
Los procedimientos utilizados para el caso que nos ocupa son bien por vía de
pulverización catódica (sputtering) o bien por vía iónica (ion plating).
402
El recubrimiento por pulverización catódica (sputtering) es un proceso donde

se utiliza el intercambio de momento que tiene lugar entre las partículas
aceleradas del plasma y los átomos que forman el material base ("blanco" o
"target") utilizado para el recubrimiento. De esta forma, los átomos adquieren
suficiente energía para abandonar el target produciendo el efecto macroscópico
de su pulverización. Por otra parte, para determinados casos, la energía de
expulsión puede incrementarse mediante la utilización de fuentes adicionales de
calor.
El material del target que puede ser de uno o varios metales o sus aleaciones,
suele presentarse en forma de pequeños paquetes o tarjetas intercambiables
adosadas al cátodo ("magnetrón") del campo eléctrico aplicado al plasma,
atrayendo hacia sí los átomos de gas ionizados. La superficie de la pieza a recubrir
debe colocarse en una posición tal que intercepte el flujo de átomos que son
expulsados de la tarjeta dotando a la pieza, en su caso, de movimiento para que
toda la superficie sea expuesta de igual forma al bombardeo, evitando de esta
manera la deposición no uniforme en las zonas ocultas al flujo. El proceso se
realiza en cámaras donde primeramente se cargan las piezas a recubrir y las
tarjetas del material que se utilizará para este fin. Se sigue con la evacuación del
aire y gases preexistentes en la cámara mediante una bomba de vacío hasta
presiones que oscilan entre 10–3 y 10–5 Pa. Alcanzada esta presión, la cámara se
llena parcialmente con el gas o gases utilizados hasta una presión de trabajo que
suele estar comprendida entre 0.1 y 10 Pa. En estas condiciones se produce una
descarga eléctrica al aplicar la diferencia de potencial de 0.5 y 5 kV entre el ánodo
y el cátodo, arco voltaico que provoca un chorro de plasma, siendo los iones de
gas, en forma de cargas positivas, acelerados por el campo eléctrico existente,
chocando violentamente contra la tarjeta y provocando la expulsión de sus
átomos con una energía que se distribuye entre 1 y 10 eV.
La temperatura que alcanza el substrato o material que se desea recubrir
depende por una parte de la proximidad del plasma (ajustable) y por otra de la
velocidad de la deposición, (por cuanto la energía de los átomos pulverizados es
cedida al substrato). Cuando el plasma está muy cercano al substrato este puede
alcanzar temperaturas de 300 a 500 °C. Sin embargo, la utilización de campos
magnéticos permite confinar el plasma en las proximidades del cátodo con lo que
además de aumentar la eficacia del bombardeo de las partículas, se pueden
obtener en el substrato temperaturas comprendidas en la franja de 50 °C a 250 °C lo
que permite recubrir materiales metálicos de muy bajo punto de fusión o de masa
no homogénea con microvacuolas gaseosas e incluso materiales tan sensibles a la
temperatura como los plásticos sin alterar sus características físicas ni mecánicas.
El recubrimiento por vía iónica (ion plating), tecnología que hoy ya se
encuentra en su tercera generación, consiste en la obtención de una película
403
sobre la superficie del substrato mediante el concurso de partículas de elevada

energía. Para llevar a cabo este tratamiento, que es capaz de producir
importantes cambios estructurales y funcionales en la superficie metálica, se
necesita una instalación que fundamentalmente comprende una cámara de vacío
o reactor, un sistema de bombas de vacío, dos electrodos (el substrato y el target
del material a evaporar mediante un arco voltaico), fuente de vapor atómico y
una corriente de gas inerte. La fuente de recubrimiento se consigue produciendo
el vacío dentro del reactor, al que se introduce después argón hasta la presión de
0.1 a 1 Pascal. Seguidamente se aplica una fuerza electromotriz de 3 a 5 kV entre
los electrodos, con lo cual se logra ionizar el gas inerte y los iones de argón en
estas condiciones bombardean y limpian la superficie del substrato, eliminando
las partículas indeseables. Seguidamente se evapora el blanco, tarjeta o material
de recubrimiento. La volatilización del blanco depende de su naturaleza. Los
metales con punto de fusión inferior a 1500 °C se pueden vaporizar por efecto
Joule, haciendo pasar la corriente eléctrica por el metal o mediante un flash por
calentamiento de polvos contenidos en navecillas de material refractario. Los
metales que funden a temperaturas superiores a los 3500 °C se vaporizan con
proyección de un haz de electrones. Entre las grandes ventajas de este tipo de
recubrimiento figura la excelente adherencia de la capa de recubrimiento con el
metal del substrato. La razón de esta unión tan perfecta cabe buscarla en el papel
desempeñado por los iones de gas inerte en la limpieza superficial y en la
consecución de una delgada película de aleación formada por la implantación de
algunos iones metálicos acelerados por el campo eléctrico en el interior del
substrato.
Ambos sistemas pueden estar implantados en el mismo reactor y utilizarse
uno u otro según se requiera en cada circunstancia.
La gran versatilidad en la temperatura de los procesos y la posibilidad de
tratar un amplio abanico de materiales permite la aplicación de estos
procedimientos a multitud de finalidades, desde los recubrimientos de
herramientas de corte fabricados en acero rápido que posibiliten disminuir
considerablemente el desgaste del filo a la deposición de una fina película de
sulfuro de molibdeno que disminuye la fricción de las superficies así tratadas.
Igualmente su aplicación forma parte del proceso de fabricación de componentes
electrónicos al permitir la deposición de capas de metales y semiconductores o de
finas películas de materiales capacitivos.
El nitruro de titanio (TiN) se recomienda para el recubrimiento del acero, sus
aleaciones, del aluminio, el latón y el cobre. Dureza (HV 0.05) 2900 ± 200,
coeficiente de fricción 0.65, rugosidad de la superficie (Ra mm) 0.20, excelente
adhesión, espesor del recubrimiento de 3 a 5 micrómetros, microestructura
densa, químicamente estable y resistente a la corrosión. Aclaremos que la
404
magnitud de las irregularidades de una superficie se determina mediante la

máxima profundidad de rugosidad Rt, por el valor medio de la rugosidad Ra, o por
la profundidad de rugosidad media Rz. El valor medio de la rugosidad Ra en µm es
la media de los valores absolutos de las distancias del perfil de rugosidad a la línea
media.
El nitruro de zirconio (ZrN) es menos conveniente para estos materiales.
El nitruro de cromo (CrN) es también aplicable al aluminio, latón y cobre es
biocompatible, superior estabilidad a la oxidación, resistente a la corrosión.
Dureza (HV 0.05) 2500 ± 400, coeficiente de fricción 0.55, rugosidad de la
superficie (Ra µm) 0.20.
Alguno objetos no deberían perder su aspecto brillante a pesar de la acción de
los agresivos productos ácidos o básicos de limpieza. En aplicaciones industriales
las exigencias son particularmente elevadas, pero también en las domésticas.
Hasta ahora, únicamente los objetos con acabados cromados del más alto nivel se
consideraban capaces de cumplir estas exigencias. Superficies de colores
metálicos, con aspecto de acero inoxidable, latón pulido, bronceados, plateados y
otros, sometidos a un uso intensivo, requieren una elevada resistencia. Ello
comporta una larga vida, fuera de lo habitual para estos elementos. Con esta
técnica se depositan al vacío capas inseparables de substancias duras sobre una
superficie cromada, procedimiento aplicado ya en la industria espacial y en el
sector del automóvil pero que hasta hace unos años no había podido aplicarse a
gran escala debido a las complicadas formas de algunas piezas.
Las superficies cromadas pueden revestirse con capas de substancias
endurecidas inseparables, como resultado, los objetos con acabados metálicos
son notablemente más resistentes.
La resistencia a la abrasión se puede verificar utilizando el adecuado
dispositivo de laboratorio. Mientras que los recubrimientos con cromo
convencionales mostraban rayadas después de 100 ciclos de fricción, en el PVD
éstas no fueron visibles hasta más de 1000 ciclos de fricción.
La elevada resistencia se consigue mediante un recubrimiento a base de capas
de nitruro de cromo. Las características principales de la nueva superficie son una
gran adherencia y una elevada resistencia a la corrosión, incluso con elevada
humedad ambiental, la superficie de las placas y de las piezas ya no se oxidan. El
recubrimiento de nitruro de cromo no es alterado por los cambios bruscos de
temperatura, ni permite el ataque o infiltración de los productos de limpieza,
como lo demuestran los ensayos de larga duración.
Además de las excelentes propiedades físico-químicas, los recubrimientos por
PVD ofrecen la posibilidad de obtener una amplia gama de colores, factor que
unido a su reducida tasa de producción de residuos ha determinado su
405
introducción en el sector decorativo. En este campo las aplicaciones más

extendidas de las técnicas de PVD son en la grifería y los complementos del hogar,
elementos habitualmente fabricados en materiales como bronces, latones, zamak,
plásticos y cerámicas. Estas nuevas aplicaciones conllevan nuevos requisitos para
los tratamientos por PVD, que fundamentalmente se pueden resumir como: la
necesidad de obtener un alto grado de reproducibilidad en colores, y la
estabilidad tanto mecánica como química de los recubrimientos.
Los recubrimientos pueden estar constituidos por una sola monocapa o bien
tener una estructura multicapa para combinar propiedades de dos materiales
distintos o también para crear propiedades específicas. En la mayoría de los casos
las estructuras, incluso en los recubrimientos monocapa, incluyen una o varias
capas intermedias para aumentar la adhesión o reducir tensiones residuales.
Su aspecto oro, bronce, latón, antracita los hace idénticos al metal cuyo color es
investigado. Su inoxidabilidad garantiza el mantenimiento del color en el tiempo.
Su extraordinaria dureza (2300 a 2500 Hv) les permite resistir el frotamiento y
la abrasión, que no soportarían los citados metales cuyo color reproduce.
Su inercia química les permite resistir los diferentes agentes, disolventes y
detergentes. Su biocompatibilidad las hace neutras frente al hombre y los
alimentos.
SIMBOLO DENOMINACION COLORES OBTENIDOS

Ti Titanio Plateado
TiN Nitruro de Titanio Oro coloreado
TiN + Au Nitruro de Titanio + oro 2N18
TiC1 Carburo de Titanio Antracita
TiC2 Carburo de Titanio Antracita obscura
TiCN Nitruro carburo de Titanio Bronce coloreado
TiAlCN Nitruro carburo de Titanio y Alumnio Antracita obscura
Au Flash de oro puro 2N18
Tabla 11.3 Tipos de deposiciones y colores del recubrimiento
Los depósitos de PVD se depositan sobre todo en substrato metálico sin

necesidad de subcapa para los diferentes aceros y sobre capa para el zamak y los
latones. Pueden obtenerse aspectos brillantes o mates en función del estado de la
superficie del substrato, pulida o rugosa. El espesor del depósito es, en general, de
0.5 a 1 micrómetros aunque pueden ser más importantes si se desea.
406
Otra posibilidad técnica que existe para conseguir capas superficiales finas
consiste en la deposición por vía química CVD (Chemical Vapor Deposition). El
fundamento de este procedimiento es la descomposición del haluro metálico
mediante una corriente de hidrógeno en una atmósfera de nitrógeno o de
metano.
La evolución en el proceso de PVD contribuye ampliamente a la aplicación de
películas delgadas de alta dureza en multitud de objetos. En los últimos años el
número de componentes a mecanizar ha aumentado de forma considerable, es por
ello que los recubrimientos duros juegan un papel importante en la industria para
mejorar la vida de los elementos y para alcanzar propiedades que normalmente no
son posibles de obtener en el sustrato por sí solo, como alta dureza, baja fricción,
resistencia al desgaste, así como la alta resistencia a la corrosión y buena resistencia
a altas temperaturas. Las propiedades que pueden mejorarse se catalogan en seis
categorías básicas: ópticas, eléctricas, magnéticas, químicas, mecánicas y térmicas.
Volviendo al recubrimiento de nitruro de titanio (TiN) hay que indicar que es uno de
los recubrimientos duros más utilizados en la actualidad pues además de las
propiedades antes mencionadas buscan mejorar simultáneamente lo depositado,
para incrementar substancialmente la dureza y bajar el coeficiente de fricción
siendo conocidos por su brillante color oro por lo que es utilizado también en
aplicaciones decorativas. La alta dureza, baja fricción y resistencia al desgaste de las
películas de TiN pueden ser directamente afectadas por los cambios en las
condiciones de deposición. Con respecto al claro colorido de películas delgadas, uno
debe distinguir entre los coloridos inherentes (por ejemplo en nitruros,
carbonitruros o boruros) y los coloridos claros, debido a la interferencia de los
efectos (por ejemplo óxido transparente o extremadamente delgado de las
películas absorbentes). Los coloridos claros de las películas de la interferencia son
influenciados principalmente por el espesor y la relación de gases Ar-N2. Los
materiales usados como sustrato son también muy variados, pudiendo mencionarse
entre otros aceros de herramienta, aceros inoxidables, aleaciones de níquel,
aleaciones de aluminio, etc. Se encuentran en la literatura numerosos trabajos
dedicados a estudiar las modificaciones en el comportamiento a la corrosión de
aceros y aleaciones.
11.9.1 Aplicaciones del PVD

Actualmente, los recubrimientos de cromo por baño electrolítico se utilizan como
capas protectoras contra la corrosión y como acabado decorativo. En general,
estos recubrimientos se realizan en baños químicos utilizando sustancias tóxicas
lo que produce residuos, polución de aire y contaminación de agua. El principal
reactivo en estos procesos es el cromo hexavalente (Cr+6). Según la “United States
Enviromental Protection Agency EPA” este compuesto es una causa directa del
cáncer de pulmón. Diversos centros de investigación europeos y norteamericanos
407
han confirmado que el proceso de cromado por electrodeposición es uno de los

principales contaminantes del agua y del aire.
En este contexto, el 18 de septiembre de 2002, se publicó la directiva
2000/53/CE del Parlamento Europeo y del Consejo, relativa a los vehículos
automóviles al final de su vida útil. La finalidad de esta directiva es reducir las
repercusiones de los vehículos sobre el medio ambiente, estableciendo para ello,
no sólo normas para su correcta gestión ambiental al final de su vida útil, sino
también medidas preventivas que deberán tomarse en consideración desde la
fase de su diseño y fabricación. Los fabricantes de vehículos y los de materiales y
equipamientos están obligados a diseñar los distintos elementos de forma que en
su fabricación se límite el uso de substancias peligrosas. Con esta directiva queda
prohibido el cromo hexavalente en los materiales y componentes de los vehículos
desde el 1 de Julio de 2007, excepto en los recubrimientos antioxidantes y los
refrigeradores de absorción para caravanas. Según la norma, se tolerara un valor
de concentración máximo de hasta 0.1%, en peso por material homogéneo, de
plomo, cromo hexavalente y mercurio siempre que estas sustancias no hayan sido
introducidas de forma intencionada para conferirle una característica, apariencia
o cualidad determinada. Esta nueva normativa ha reactivado el interés en sustituir
las técnicas galvánicas por tecnologías limpias, siendo las tecnologías PVD una de
las alternativas mejor situadas para sustituir a los baños electrolíticos en los
procesos de cromado. Este nuevo tipo de proceso parte de cromo metálico (Cr+0)
eliminando el uso de componentes no metálicos tóxicos (sales de cianuro, sulfatos
y otros).
Las técnicas PVD consisten, como se ha descrito, en la formación de un vapor
del material a depositar. Se parte directamente del material sólido que se
pretende depositar para convertirlo en un vapor mediante su calentamiento o su
bombardeo con iones energéticos. El vapor formado se condensa sobre la
superficie del substrato formando una capa delgada. El proceso se realiza en vacío
o en atmósfera controlada para evitar la interacción del vapor con el aire.
Generalmente, las diferentes técnicas de formación del vapor en un equipo PVD
pueden ser agrupadas en cuatro métodos físicos:
• Evaporación térmica
• Evaporación por haz de electrones
• Bombardeo iónico en un plasma
• Evaporación por arco catódico
Las primeras aplicaciones del PVD fueron los recubrimientos de TiN (de color
dorado). Tenían como finalidad aumentar la dureza superficial de las piezas de
acero recubiertas, consiguiendo de esta manera una mayor resistencia al desgaste.
Su color dorado abrió grandes expectativas en cuanto su uso en aplicaciones
408
decorativas. De este modo, se inició la deposición de capas PVD como capa única o
capa complementaria a las obtenidas por procesos galvánicos, electrolíticos o
químicos. Otros recubrimientos técnicos desarrollados posteriormente fueron los
de TiCN, CrN, TiAlN-AlTiN. Luego se realizaron recubrimientos tribológicos, que son
los que buscan no sólo mejorar la dureza de los materiales sino también las
características de deslizamiento, rozamiento y autolubricación en contactos metal-
metal que pueden dar lugar a gripajes, desgaste adhesivo o microsoldaduras. Estos
recubrimientos suelen ser capas de sulfuros y carburos metálicos sobresaturadas de
carbono.
El grosor de recubrimiento se controla mediante el tiempo de reacción. Con
este proceso se consigue que las moléculas de material de recubrimiento entren a
formar parte de la estructura molecular del metal (recordemos las propiedades
del enlace metálico). Es diferente de un chapado, ya que en los chapados existe
una capa límite que separa el acero del recubrimiento. En el PVD esto no existe,
ya que las moléculas del recubrimiento están "incrustadas" en el substrato
metálico que se recubre.
Tabla 11.3 Principales sectores usuarios de recubrimientos PVD
En cuanto a los colores, los hay muy distintos (azules, rosas, etc.) todo
depende del material que se quiere depositar. Por poner un ejemplo, el
409
recubrimiento con TiAlN (nitruro de titanio y aluminio) -cuya principal

característica es una gran resistencia al desgaste- proporciona un color que va del
negro al bronce en función de la relación Ti:Al . Otro ejemplo es el recubrimiento
de TiCN (cianuro de titanio), cuya característica principal es una mayor dureza
superficial y menor coeficiente de fricción, tiene una gama de colores que va
desde azul grisáceo hasta el rosa, en función de la relación Ti:C. Si a estas sales,
además, se le añaden óxidos metálicos, el recubrimiento resultante es multicolor,
con un aspecto muy vistoso.
Recordemos que estos recubrimientos son imprescindibles para diferentes
aplicaciones: tribológicas (reducción del desgaste y la fricción), químicas (mejora
de las superficies frente a la corrosión, etc.), ópticas (guías de ondas, capas
selectivas y otras) eléctricas y magnéticas (capas conductoras, semiconductoras,
aislantes, magnéticas, ferroeléctricas, etc.). Los principales sectores usuarios de
recubrimientos para la mejora de prestaciones se resumen en la Tabla 11.3.
Como se ha indicado, el principal sector afectado por la nueva norma, en lo que
respecta al cromado decorativo es el de automoción. De hecho esta industria está
siendo la principal impulsora de las investigaciones en el área que, actualmente, se
centran en las técnicas de magnetrón sputtering y por arco catódico. El origen de las
dificultades técnicas con que tropiezan los desarrollos en esta área radica en que los
substratos que estas empresas utilizan son materiales poliméricos, principalmente
PC, PC/ABS, y ABS. El recubrimiento de este tipo de piezas por PVD presenta, entre
otros problemas, ausencia del brillo y mala adherencia del recubrimiento al
substrato. La ausencia del brillo puede ser causada por una contaminación del
recubrimiento debida a la desgasificación, tanto del material a evaporar como del
substrato, o al estado del pulido del substrato. En el caso de una evaporación por
arco eléctrico, existe el riesgo de la aparición de unas macropartículas o gotas en el
recubrimiento debido a fracturas del material por estrés termoplástico,
calentamiento por efecto joule acompañado de una evaporación explosiva, y/o
expulsión del material por presión de plasma. Por otra parte, las máximas
temperaturas que permiten el PC y el ABS, representan una limitación relativa para
las técnicas de evaporación por bombardeo iónico en un plasma.
En el caso concreto del magnetrón sputtering, debido a que las temperaturas
de recubrimiento no pueden exceder los 120 °C para PC y los 70 °C para ABS, las
capas delgadas (en muchas aplicaciones no superan 0.1-0.5 micrómetros) y las
temperaturas de recubrimientos inferiores a los 70 °C presentan un crecimiento
columnar, lo que provoca la aparición de importantes agujeros microscópicos
entre las columnas y, en consecuencia ausencia de brillo y baja resistencia a la
corrosión. Los campos de mayor aplicación en PVD decorativo son tan diversos
como el revestimiento de las hojas de los cuchillos, tijeras en colores negro,
bronce, violeta, etc., revestimiento de cajas de reloj, piezas de bisutería, de
410
elementos de marroquinería sometidos a intensos frotamientos (hebillas de

cinturones, cadenas de bolsos), revestimiento de piezas o componentes para
cubertería y utensilios del menaje doméstico de acero inoxidable. Revestimiento
de piezas de cerrajería, revestimiento de piezas de plástico sometidas a la
abrasión en el curso de su limpieza, revestimiento de elementos de la
construcción (pomos para puertas, muebles, griferías en colores oro, oro antiguo,
latón pulido, negro, etc.), biomateriales y ornamentación en general.
Otro parámetro clave para obtener recubrimientos funcionales es la
adherencia entre capa y substrato. Para ello es condición necesaria –pero no
suficiente– desarrollar protocolos adecuados para la limpieza de las piezas antes
del recubrimiento para conseguir buena adherencia. El crecimiento columnar, que
ya juega un papel negativo en el brillo y protección, favorece la penetración de los
gases ambientales y las sustancias químicas de los productos de limpieza, lo que
también disminuye la vida útil de la pieza acabada. El último factor clave para la
competitividad de los recubrimientos por PVD son los costes, así por ejemplo para
un recubrimiento de cromo supondría aumentar entre un 10% y 20% en
comparación con los costes actuales, no obstante son un complemento a las
capas decorativas que se están obteniendo por otras técnicas. En algunos casos y
para ciertas aplicaciones, pueden ser una alternativa viable para evitar los
problemas ecológicos y de reciclaje de residuos que generan algunas técnicas de
recubrimientos convencionales.
11.10 Revestimientos orgánicos

Como en el caso de los revestimientos metálicos, los orgánicos provocan un
efecto barrera entre el sustrato a proteger y el medio agresivo. Pero este tipo de
revestimientos ofrece también un aumento de la resistencia eléctrica del medio.
Esto es debido a que los materiales orgánicos tienen bajas constantes dieléctricas
y, teniendo en cuenta que la corrosión es un fenómeno electroquímico, este
aumento de la resistencia eléctrica desemboca en una protección contra la
corrosión.
Los revestimientos orgánicos suelen ser de dos tipos:
a) Planchas de 2-4 mm de espesor
b) Pinturas
En todos los casos la preparación de la superficie es muy importante,
especialmente para evitar problemas de adherencia del propio revestimiento.
Revestimiento con planchas
Estas planchas pueden ser básicamente de tres materiales: elastómeros,
termoplásticos o termoestables. La elección de uno u otro depende de las
411
condiciones de trabajo y las solicitaciones a que esté sujeto el material a proteger.

Los elastómeros están indicados en casos en que no exista una temperatura muy
elevada ni condiciones oxidantes fuertes. Si se prevén dilataciones o
contracciones considerables del material a revestir, suelen ser la mejor elección.
Los termoplásticos presentan la ventaja de poder adaptar el revestimiento a
piezas de formas complicadas. También en el caso de grandes superficies se evita
el problema de las juntas entre las diferentes placas. Presentan el inconveniente
de no soportar temperaturas altas y ser frágiles a golpes y cambios de volumen.
Para las condiciones más duras de temperatura y agentes químicos están
indicados los termoestables. Su principal problema es su mala soldabilidad y
adherencia al sustrato. Algunos ejemplos de este tipo de revestimiento son el
policloruro de vinilo PVC, politetrafluoretileno PTFE, polietileno PE, etc.
11.11 Pinturas
Pintura es un concepto muy general que se utiliza para denominar a una gran
variedad de materiales, cuyos nombres son muchas veces más descriptivos de su
función o composición: esmaltes, barnices, imprimación, tapaporos, etc. La
aplicación de revestimientos de pintura es el método más utilizado en la
protección contra la corrosión metálica. Se puede afirmar que del 80% al 90% de
las superficies metálicas se protegen contra la corrosión mediante revestimientos
con pinturas. Esto se debe a la gran variedad que existe en el mercado y que
abarca la mayoría de necesidades. Una aplicación relativamente sencilla y un bajo
coste son otros de los factores que causan la masiva utilización de las pinturas.
Hay que tener en cuenta que una pintura es difícil de aplicar de una forma
completamente uniforme y que la existencia de porosidades es inevitable.
Además, no suelen soportar bien los cambios de temperatura extremos y ciertos
efectos de erosión-abrasión. En condiciones en que se trabaje con agentes muy
agresivos, temperaturas elevadas, abrasión-erosión, o bien sea necesaria una
cierta resistencia mecánica o una durabilidad de más de 15 años, no es
recomendable la utilización de pinturas.
No obstante, el sistema de pintado es una buena solución por dos razones
principales: por economía, el uso de un sistema de pintado supone incrementar
más o menos en un 15% los costes totales del proyecto de una estructura
metálica. Sin considerar las repercusiones positivas frente a amortizaciones. Por
durabilidad, por una parte del sistema de pintado (llegan a mas de 10 años) y por
otra la conferida al material de substrato o soporte. En consecuencia, la solución
para el hierro en sus diferentes formas, pero especialmente en las fundiciones y
aceros al carbono, es la protección mediante un sistema de pintado.
La norma UNE EN ISO 12944 constituye lo que se podía llamar como código de
buena práctica para la elección de un sistema de pintado en función de sus
412
solicitaciones finales. De esta manera, se establece que un sistema de pintado

consta de tres capas: una imprimación, una capa intermedia y un acabado.
En cuanto a la eficacia de este sistema de pintado, esta dependerá de su
bondad, es decir, de sus propiedades específicas en cuanto a prestaciones, la
preparación del soporte o superficie y el método de aplicación. Por último, los
principales factores que van a influir en la creación de nuevos sistemas de pintado
son de tipo económico y ecológico por eso deben proporcionar facilidad de
mantenimiento, sistemas tolerantes del óxido de la superficie metálica, aplicaciones
de taller y contenido alto en sólidos.
No existe una pintura ideal de aplicación universal y para cada caso debe
seleccionarse un tipo o sistema de pintado acorde con el ambiente corrosivo y con
el sustrato metálico que se deba pintar. La necesidad de proteger a los materiales
de la corrosión, ya sea para evitar tanto costes económicos como humanos o
medioambientales, implica la utilización de distintos métodos con el fin de tener
la mayor eficacia posible. En nuestra sociedad, la mayoría de las estructuras se
realizan con materiales metálicos, que son muy propensos a cualquier ataque.
Normalmente, su protección se realiza mediante un recubrimiento orgánico que,
en la mayoría de las ocasiones, se pierde en poco tiempo. Por eso, se añaden
recubrimientos aditivos que refuerzan la acción anticorrosiva y que permiten que
la vida útil de la pintura se alargue.
La pintura es una suspensión que, al aplicarse sobre una superficie, en forma
de capas finas, por evaporación o por reacción se convierte en una capa más o
menos impermeable que aísla al objeto recubierto del medio exterior.
Las pinturas ejercen tres tipos distintos de protección sobre los objetos
metálicos. Son los siguientes:
1) Carácter aislante. El efecto protector de la capa de pintura se limita al
efecto barrera que aquella ejerce debido a la impermeabilidad a los
reactivos del medio que rodea a la superficie pintada.
2) Inhibidor. Algún componente de la pintura actúa formando película de
material dificultando el contacto metal protegido-medio ambiente.
3) Protección catódica. Algún componente de la pintura es más
electroquímicamente activo que el metal protegido y esto se traduce en
facilidad para corroerse este componente en el medio ambiente
protegiendo el metal base.
Los principales componentes de las pinturas son: los pigmentos que tienen,
dentro de las pinturas, distintas funciones: los hay inertes, los hay que son
anticorrosivos, ignífugos, dispersantes, plastificantes; el vehículo, formado por el
413
disolvente o el diluyente y el aglutinante, componente que al secarse la pintura

polimeriza o reacciona formando una capa sólida, y algunos aditivos.
Una pintura sin pigmento, sólo con el vehículo, recibe el nombre de barniz o
laca, tiene una apariencia agradable pero se quiebran fácilmente; si se aplica a
pistola o a brocha una disolución de resina en un disolvente volátil, al evaporarse
éste sólo queda una capa transparente de limitada capacidad protectora y de
débil adherencia. A veces la evaporación del disolvente se realiza a elevada
temperatura: barniz al fuego. Los barnices no tienen ni carácter inhibidor ni
ejercen ningún tipo de protección catódica. Su acción protectora contra la
corrosión se limita al efecto barrera.
Pigmento
El pigmento es la parte sólida de la pintura. Son partículas sólidas, muy finas,
que se mantienen insolubles y dispersadas en la parte líquida de la pintura en
estado de suspensión. Son los encargados de dar color, disminuir la permeabilidad
de la película y contribuir a la protección anticorrosiva, entre otras funciones. Si no
aportan color, se les denomina pigmentos de extensión o refuerzo. Estos pigmentos
son mucho más baratos que los que dan color y realizan misiones muy útiles:
mejora de la adhesión, aportan fortaleza a la película, facilitan la limpieza, etc.
Los pigmentos se clasifican, según la función que realizan, en:
• Pigmentos anticorrosivos: impiden o inhiben la corrosión metálica.
• Pigmentos barrera: actúan como separador entre el medio y el metal y
son químicamente inertes.
• Pigmentos pasivadores: actúan mediante pasivación anódica o catódica.
• Pigmentos que generan una protección catódica.
Tanto a los pasivadores como a los de protección catódica se los engloba
dentro del grupo de los pigmentos anticorrosivos activos.
• Pigmentos cubrientes y colorantes.
• Pigmentos de extensión o refuerzo: también conocidos como cargas.
Como ya se ha comentado con anterioridad, suelen ser pigmentos de
coste menor que mejoran, generalmente, las propiedades mecánicas de
la pintura.
• Pigmentos antiincrustantes: impiden el crecimiento de microorga-
nismos, especialmente en cascos de buques y circuitos de refrigeración.
• Pigmentos fungicidas: impiden el crecimiento de hongos.
• Pigmentos ignífugos: aumentan la resistencia de la pintura al fuego.
414
Otra forma de clasificación, según su naturaleza química, es:

• Pigmentos naturales y sintéticos: Los pigmentos orgánicos, en su forma
natural, no se utilizan ya industrialmente. Sin embargo, muchos
pigmentos inorgánicos extraídos de la tierra, molidos, lavados y
clasificados por tamaño, se siguen utilizando. Frecuentemente, existe un
equivalente sintético, es decir, un pigmento hecho a partir de otros
componentes por un proceso químico. Éste es aparentemente igual
desde el punto de vista químico, pero presenta a veces otras
propiedades. Las diferencias surgen porque el pigmento natural se
encuentra disponible en una forma cristalina determinada y el sintético
se puede manipular hasta obtener una forma más adecuada. También
existe la posibilidad de que el producto natural esté contaminado con
alguna impureza, o bien que tenga una gama de tamaños de partícula
muy amplia que provoque que los métodos de clasificación normales
sean insuficientes.
• Pigmentos orgánicos e inorgánicos: En la actualidad hay más pigmentos
orgánicos que inorgánicos. En la mayoría de los casos se podría optar
por los pigmentos inorgánicos, pero el brillo y la claridad que aportan los
orgánicos provocan que su utilización prevalga sobre los inorgánicos en
la mayoría de los casos.
Vehículo
Se denomina vehículo al conjunto que forman el aglutinante, ligante, o
formador de la película con el líquido o disolvente. Es la parte líquida de la
pintura.
El aglutinante es una resina o polímero de alto peso molecular plastificado,
responsable de la formación de la película que quedará sobre la superficie
pintada. De él depende la resistencia química de la pintura. Su misión es
mantener juntas las partículas de los pigmentos y que permanezcan en la
superficie. La fluidez de la pintura permite la penetración en poros y resquicios
difíciles. Esta fluidez se consigue disolviendo el aglutinante en el disolvente
adecuado o consiguiendo suspensiones coloidales del pigmento y del aglutinante
en un disolvente. Se utilizan como disolventes: agua, parafinas, terpenos,
hidrocarburos aromáticos, alcoholes, ésteres, cetonas, éteres, nitroalcanos,
cloroalcanos, etc.
Aditivos
Los aditivos son sustancias que se añaden en pequeñas cantidades a la pintura
para darle ciertas propiedades específicas. Son productos muy importantes que
suelen representar entre el 0.001% y el 5% en la composición de la pintura y que,
aún así, tienen una gran influencia sobre sus propiedades físicas y químicas.
415
Entre los numerosos aditivos que se utilizan existen:

• Aditivos que afectan a la viscosidad: espesantes, dispersantes,
tixotrópicos (no caen de la brocha aunque se aplican fácilmente).
• Aditivos que afectan a las tensiones superficiales e interfaciales:
surfactantes (agentes tensioactivos), agentes de flujo, antiespumantes.
• Aditivos que afectan a la apariencia: absorbedores de UV, ceras.
• Aditivos que afectan a las reacciones químicas: activadores, secantes,
inhibidores, aceleradores.
• Aditivos que afectan a los microorganismos vivos: fungicidas, alguicidas,
antiincrustantes.
Las pinturas se clasifican también según su composición, según la aplicación a
que va destinada, según la finalidad de la capa de pintura y según el procedimiento
de aplicación empleado.
• Según el medio dispersante: dispersas en agua, dispersas en disolventes
orgánicos (aglutinante disuelto en el disolvente, aglutinante dispersado
en el disolvente).
• Según la cantidad de medio dispersante: bajo contenido en sólidos, alto
contenido en sólidos, en polvo.
• Según el proceso en que se basa el secado de la película de pintura: por
evaporación del disolvente, por reacción química (de dos componentes-la
reacción se produce al mezclar los dos componentes-, de un componente-
la reacción tiene lugar con el oxígeno del aire o la humedad-), por
radiación.
• Según su función: imprimación, de fondo, de acabado.
• Según la naturaleza química del aglutinante: alquídicas, clorocauchos,
epoxídicas, poliuretanos, vinílicas, acrílicas, siliconadas.
Las pinturas para utilizar como recubrimientos protectores de la corrosión deben
estar hechas con un pigmento metálico de preferencia cinc cuando van a estar en
contacto con el agua, o con plomo si la pintura no va a estar sumergida. El pigmento
se mezcla con aceite, usualmente de linaza que se seca y forma una película delgada
constituida en gran parte por el pigmento metálico. El cinc es deseable tanto por sus
cualidades no tóxicas como por su mayor presión de electrodo en relación con la
mayoría de los metales usados en las instalaciones de agua.
Aplicación de las pinturas
La pintura se puede aplicar con brocha, rodillo, por una amplia variedad de
sistemas de rociado (por aire comprimido, al vacío, atomizadores por aerosoles o
electrostáticos), por baño o inmersión o también por electrodeposición. Así, se
416
puede sumergir un objeto (si su tamaño lo permite), dejando luego que escurra, o
se puede aplicar la cantidad correcta de pintura sin necesidad de que drene. En
todos los casos, la película formada debe dar una superficie lisa. Los distintos
métodos de aplicación requieren pinturas de consistencia distinta y su contenido
en sólidos suele determinar los procedimientos más recomendables en cada caso.
Además, la mayor parte de los métodos dejan algunas irregularidades en la
superficie húmeda de la película: marcas de cepillo, motas de spray, marcas de
rodillo, etc. Estos son los métodos que aplican la cantidad correcta de pintura, que
primeramente debe fluir para que desaparezcan las irregularidades, parando
después para evitar que resbale por la superficie. Este cambio de fluidez lo
provoca el secado, que como ya se ha comentado, puede producirse mediante
distintos mecanismos.
Los plásticos fenólicos y los del tipo vinilo se usan también para recubrir
tubos. El primero de ellos se aplica a tubos de más de 50 mm de diámetro y se
han visto que dan resultados satisfactorios hasta los 100 °C. El plástico del tipo
vinilo se aplica a tubos de menos diámetro, pero no pueden utilizarse a
temperaturas superiores a los 60-80 °C.
Cada vez más frecuentemente se utilizan las cintas de plástico para envolver las
tuberías susceptibles de ser afectadas por la corrosión. Se usan normalmente tres
tipos de cintas: las de cloruro de polietileno con una capa adhesivo de 0.02 mm de
espesor, las tiras de polietileno con una capa de adhesivo sintético de 0.01 mm de
espesor y el cloruro de polivinilo con una capa de 0.3 mm de hule butílico. Estas
cintas se conocen en el mercado con el nombre de "cintas de vinilo, de polietileno, y
vinilbutilo" respectivamente. En ocasiones también se aplican capas de plásticos
parafínicos a tubos envueltos en papel Kraff. El recubrimiento se comprime para
formar una capa de parafina de 0.7 mm y una película de plástico de 0.005 mm.
Un nuevo elemento protector anticorrosión para todo tipo de superficies basa
su eficacia y duración en la inclusión en el revestimiento de una parte de vidrio
con lo que se obtiene una duradera protección y una especial resistencia a los
agentes químicos. En definitiva, el revestimiento contiene millones de partículas
de vidrio con un grosor de 3 a 4 milésimas de milímetro adecuadamente tratadas.
Estas partículas puede decirse que flotan en la superficie del revestimiento como
una finísima partícula que forma una lámina continua externa que es la que
proporciona la citada protección.
11.11.1 Pinturas anticorrosivas e imprimaciones

Pigmentos anticorrosivos
a) tradicionales a base de cromato y de óxido de plomo; tóxicas y de
impacto ambiental;
417
b) anticorrosivos de baja toxicidad;

c) a base de fosfatos inorgánicos de primera, segunda y tercera
generación; y
d) pigmentos intercambiadores de iones y a base de semiconductores.
Ferritos metálicos. Taninos. Metales. Pinturas ricas en cinc y convertidores
de óxido.
Las imprimaciones utilizadas en recubrimientos anticorrosivos incluyen
habitualmente en sus formulaciones compuestos que contienen plomo, cinc y
cromo. La toxicidad de estos compuestos ha dado lugar a una gran preocupación
acerca de su utilización y las restricciones legales impuestas a su empleo han
llevado a la búsqueda de nuevos pigmentos eficientes, pero con bajo impacto
ambiental entre ellos los fosfatos. De todos los fosfatos existentes en el mercado,
el fosfato de cinc es el que ha alcanzado más amplia difusión. El comportamiento
de estos pigmentos está basado en la pasividad originada por el anión fosfato.
El uso del plomo puede no ser adecuado en una pintura o recubrimiento de
tubería de distribución de agua potable, puesto que si se disuelve una cantidad
suficiente de él (el contenido máximo de plomo admitido en el agua por la
Directiva Europea es de 25 microgramos por litro –a partir de 2014 se pasará a 10
microgramos/l– por su carácter tóxico para la salud de los consumidores.
Experimentalmente se ha comprobado que las vibraciones de la tubería, el hielo,
etc. podrían desprender la capa de protección y provocar así un aumento pasajero
del contenido de plomo en el agua.
Las imprimaciones anticorrosivas basadas en polímeros intrínsecamente
conductores (ICPs) son una prometedora alternativa. Además los sistemas ICP
basados en dispersiones core-shell pueden reducir los costes en comparación con
los actuales sistemas ICP. La polimerización Core-Shell se compone de una parte
de resina hidrófoba y segmentos de polímeros hidrófilos injertados. En el proceso
de emulsión, la parte hidrófoba forma un núcleo (core), y la parte hidrófila forma
la envoltura (shell) de cada una de las gotitas de la emulsión con la cual se pueden
obtener polímeros duros recubiertos con polímeros blandos. Esto conlleva una
buena formación de film con una dureza relativamente buena y prácticamente sin
coalescentes.
El cromato de estroncio pertenece a los pigmentos de protección contra la
corrosión que, al igual que el cromato de cinc, son objetables por su efecto
cancerígeno y siempre que sea posible no deben utilizarse.
Los productos de imprimación que contienen cromato de estroncio han
tenido en la práctica gran importancia para la fabricación de revestimientos
destinados a la protección de los metales, particularmente de las aleaciones de
aluminio pretratadas, en la industria aeronáutica. Los mejores sistemas de
418
revestimiento para aviones comerciales se componen desde hace bastante

tiempo de una capa de conversión, o sea, una capa de protección de cromato o
fosfato, que se produce sobre las superficies de aluminio por un procedimiento de
inmersión, de aplicación, de pulverización o de laminación como protección
contra la corrosión o un Washprimer (imprimación) ácido, después de lo cual se
aplica un revestimiento protector contra la corrosión a base de epoxiamina o
poliamida o bien un producto protector contra la corrosión a base de poliuretano
(PUR) con una capa de cubierta o final de PUR alifático con alto brillo. Mediante el
empleo del cromato de estroncio se impide la corrosión filiforme en el
revestimiento protector contra la corrosión. Se contempla la corrosión filiforme
únicamente sobre soportes pretratados como el Fe, Zn, Mg, acero, Ni, Cr, y en
particular Al. Entre el soporte químicamente pretratado y el revestimiento se
produce a partir de un lugar dañado en la película de laca una pérdida de
adherencia (en forma de estrella), preferentemente con humedades atmosféricas
del 65-95% y temperaturas de unos 30º C, que conduce al desprendimiento del
revestimiento.
Se han probado como sustitutivos el fosfato de cinc y los fosfatos de cinc
modificados, que por razones medioambientales se utilizan cada vez más en lugar
del cromato de cinc. Sin embargo, estos fosfatos de cinc no conducen a ninguna
mejora sobre la corrosión filiforme. Se han ensayado también los fosfatos
hidrogenados de estroncio pero tampoco han conseguido el efecto protector que se
obtiene con el cromato de estroncio. Estos pigmentos de combinación a base de
fosfato de hidrógeno de magnesio y de calcio tampoco resultan muy apropiados
para el aluminio o soportes mixtos que no se compongan exclusivamente de hierro
y de sus aleaciones.
11.11.2 Pinturas a base de plomo

Se basan en el minio que es plomo en su forma de tetróxido, Pb3O4 ó 2PbO·PbO2.
El punto de fusión del minio es 500 °C, y se descompone en óxido de Plomo(II) y
oxígeno.
Se definen como pinturas de minio de plomo, para imprimación anticorrosiva
de superficies de metales férreos, los siguientes tipos:
• Tipo I: Pintura de minio de plomo al aceite de linaza.
• Tipo II: Pintura de minio de plomo-óxido de hierro, con vehículo
constituido por una mezcla de resina gliceroftálica modificada y aceite
de linaza crudo, disuelto en la cantidad conveniente de disolvente
volátil.
• Tipo III: Pintura de minio de plomo con barniz gliceroftálico.
• Tipo IV: Pintura de minio de plomo con barniz fenólico.
419
Las pinturas tipos I, III y IV tienen el color naranja característico del minio de
plomo; las del tipo II, tienen el color típico de las mezclas de minio de plomo con
óxido de hierro rojo.
La pintura permanecerá estable y uniforme al diluir ocho (8) partes, en
volumen, de pintura con una (1) parte, en volumen, de gasolina 156-210 °C, según
las Norma UNE 48097:200 "Pinturas y barnices. Estabilidad a la dilución".
La pintura se aplicará a brocha sin dificultad; poseerá buenas propiedades de
nivelación de la superficie y no tendrá tendencia a descolgarse cuando se aplique
sobre una superficie vertical de acero, con un rendimiento de doce metros
cuadrados y medio por litro de pintura (12.5 m2/l).
Después de diluir la pintura con gasolina en la citada proporción de volúmenes
se podrá pulverizar satisfactoriamente con pistola, sin que presente tendencia a
descolgarse, ni a la formación de "pieles de naranja", o cualquier otro defecto.
11.11.3 Pinturas a base de cinc

Se definen como pinturas de cromato de cinc-óxido de hierro, para imprimación
anticorrosiva de superficies de materiales férreos. Se clasifican en los siguientes
tipos:
• Tipo I: Pintura de cromato de cinc-óxido de hierro, con vehículo
constituido por una mezcla, a partes iguales, de resina gliceroftálica y
aceite de linaza crudo, disuelta en la cantidad conveniente de disolvente
volátil. Esta pintura presentará buena resistencia al agua.
• Tipo II: Pintura de cromato de cinc-óxido de hierro, con vehículo
constituido por una solución de resina gliceroftálica, modificada con
aceites vegetales, con la cantidad adecuada de disolvente volátil. Es
esencial, para el buen uso de esta pintura, que se aplique sobre
superficies excepcionalmente limpias.
• Tipo III: Pintura de cromato de cinc-óxido de hierro, con vehículo
constituido por un barniz de resina fenólica. La superficie metálica se
deberá limpiar cuidadosamente antes de aplicar esta pintura; para lo
cual se recomienda el chorro de arena.
Las pinturas tipos I y II tendrán el color amarillo característico de la mezcla de
cromato de cinc y óxido de hierro amarillo. Las del tipo III tendrán el color rojo
característico de la mezcla de óxido de hierro rojo y amarillo de cinc.
La pintura se aplicará a brocha sin dificultad; poseerá buenas propiedades de
nivelación de la superficie; y no tendrá tendencia a descolgarse cuando se aplique
sobre una superficie vertical de acero, con un rendimiento de doce metros
cuadrados y medio por litro de pintura (12.5 m2/l).
420
Después de diluida la pintura con gasolina, en la proporción de un (1)

volumen de disolvente por cinco (5) volúmenes de pintura, se podrá pulverizar
satisfactoriamente con pistola, sin que presente tendencia a descolgarse ni a la
formación de "pieles de naranja", o cualquier otro defecto.
11.11.4 Pinturas epoxi

Los tipos de pinturas epoxi a los que se hace referencia son las siguientes:
• Pintura alquitrán-epoxi.
• Pintura de imprimación de minio de plomo a base de resina epoxi.
• Pintura de acabado, a base de resina epoxi de alto contenido en sólidos,
brillante.
Se definen como pinturas de alquitrán-epoxi las formadas por dos
componentes, alquitrán y resinas epoxídicas, que presentan una protección
duradera y eficaz para superficies metálicas que han de estar expuestas a
ambientes corrosivos. La pintura está constituida por un sistema de dos
componentes, base y catalizador envasados separadamente. El componente base,
constituido por alquitrán dé hulla, resina epoxi, relleno mineral y disolvente. El
componente catalizador estará constituido por una solución de poliamina,
poliamida o por un sistema en concordancia con la formulación establecida para
el componente base.
Los componentes base y catalizador se mezclarán en las proporciones
indicadas por el fabricante sin presentar ningún tipo de incompatibilidad.
Se aplicará a brocha una vez mezclados los dos componentes; si se observa
una viscosidad excesiva en la mezcla, hasta el punto de imposibilitar su aplicación,
puede diluirse con un diez por ciento (10%) como máximo del disolvente que
suministre el fabricante o en su defecto con una mezcla en partes iguales de xilol y
sec-butanol.
La pintura puede ser aplicada por pulverización con equipos especiales de
trabajo pesado.
Se define como pintura de imprimación de minio de plomo a base de resina
epoxi la formada por dos componentes de poliamida y epoxi, respectivamente, de
curado en frío, adecuada para utilizarse sobre superficies metálicas sin pintar.
El material de imprimación deberá suministrarse como un sistema de dos
componentes consistentes en:
• Un componente resinoso de tipo alfa-epoxi.
• Un agente de curado tipo poliamida. El pigmento deberá estar
dispersado de forma adecuada sólo en el componente de la resina.
421
Cuando se necesiten dos capas de pintura de imprimación, el pigmento

de la segunda deberá contener, aproximadamente, un medio por ciento
(0.5%) en peso, de negro de humo.
Los dos componentes, mezclados de forma apropiada, deberán constituir una
pintura apta para ser aplicada a brocha o por pulverización a pistola, según las
instrucciones del fabricante.
Se define como pintura de acabado brillante, a base de resina epoxi de alto
contenido en sólidos, a un recubrimiento de curado en frío a base de resinas
epoxi, formado por dos componentes que se mezclan en el momento que se vaya
a aplicar, y que puede ser utilizado sobre superficies metálicas, hormigón y
madera.
Los materiales que constituyen este recubrimiento deberán suministrarse en
forma de los dos componentes:
• Componente resinoso (a base de resina epoxi).
• Agente de curado. No se permitirán los agentes de curado a base de
poliamina volátil.
Después de mezclar los dos componentes de forma adecuada y dejarlos en
reposo, la mezcla deberá poderse aplicar a brocha o a rodillo fácilmente, según
recomiende el fabricante.
11.12 Pinturas – Ampollado y delaminación catódica

11.12.1 Ampollado de la película
El ampollado es un síntoma de la reducción de la capacidad protectora de la
pintura. Las ampollas son áreas localizadas en las que la pintura pierde su
adherencia al sustrato facilitando la acumulación de agua y, en consecuencia,
generando zonas donde comenzarán a desarrollarse procesos de corrosión.
Cinco son los mecanismos que operan bajo diferentes circunstancias y que
son utilizados para explicar la formación de ampollas.
1. Ampollado por un aumento de volumen debido al hinchamiento de la
membrana. Todas las películas orgánicas absorben agua y aquéllas usadas en la
protección contra la corrosión lo hacen en el orden del 0.1% al 3% de su volumen
total luego de estar en contacto con agua o un electrolito acuoso. Esta absorción
conduce a un hinchamiento de la película y, cuando éste es localizado, se forman
ampollas con acumulación de agua en la interface metal/cubierta orgánica;
2. Ampollado debido a la inclusión o formación de gas. Burbujas de aire o de
componentes volátiles (disolventes o diluyentes) de la pintura pueden quedar
retenidas durante la formación de la película, dejando espacios vacíos. Estos no
422
están necesariamente confinados en la interface pero, cuando existen, pueden

servir como un lugar para la iniciación de la corrosión;
3. Ampollado electroosmótico. El agua puede difundir a través de la
membrana o sistema capilar bajo la influencia de un gradiente de potencial
eléctrico creado, por ejemplo, por un par galvánico y generar ampollas;
4. Ampollado osmótico. El origen de su fuerza impulsora es la presencia de
una de sal soluble en la interface metal/pintura. A medida que el agua en
contacto con la superficie externa de la pintura atraviesa la membrana y llega a
esa interface contribuye a formar una solución concentrada con fuerza osmótica
suficiente para impulsar el ingreso de más agua y provocar la formación de una
ampolla;
5. Ampollado debido a la separación de fases durante la formación de la
película. Un tipo particular de ampollado osmótico puede tener lugar cuando la
formulación incluye dos disolventes con diferentes velocidad de evaporación o
cuando está presente un disolvente hidrofílico en baja concentración; el proceso
de separación de fases ocurre en la etapa final de formación de la película y
podría tener lugar en la interface sustrato/pintura. El agua se difunde en el
disolvente hidrofílico o en espacios vacíos dejados por el mismo, formando
ampollas. Ciertos productos (éteres, ésteres o glicoles) de baja volatilidad pueden
causar ampollado durante el secado de la película. En todos los casos anteriores la
ampolla crea un sitio para la acumulación de agua en la interface metal/película
orgánica.
Figura11.2 Ampolla con corrosión
423
El oxígeno que penetra a través de la cubierta, sumado a los iones lixiviados

en la interface o en la pintura son todos reactivos disponibles para el proceso de
corrosión electro-química del metal base. En general, la velocidad de disolución
está controlada por la permeabilidad de la membrana al oxígeno; este elemento
es necesario para la reacción catódica pero también es consumido en la reacción
de conversión del ion ferroso (Fe++) a férrico (Fe+++). Cuando el contenido de
oxígeno es alto, los productos férricos de corrosión tienden a concentrarse sobre
la superficie interna de la bóveda de la ampolla y en la periferia de la misma
haciendo que la región catódica esté en la periferia y la anódica en el centro de la
ampolla (es decir, en el lugar en que la concentración de oxígeno es más baja).
La Figura 11.2 muestra la iniciación y propagación de una ampolla con
corrosión del sustrato metálico en un recubrimiento intacto o con defectos.
11.12.2 Delaminación catódica

Es la separación de una o todas las capas de un recubrimiento se hayan perdido o
no, lo que no debe confundirse con la exfoliación que es el desprendimiento o
pérdida del recubrimiento en forma de láminas o escamas (Figura 11.3).
La mayoría de los productos utilizados en el pintado de estructuras metálicas
están sujetos a la posibilidad de experimentar daños mecánicos dejando al
sustrato en contacto con el medio ambiente. Si este contacto es permanente (por
ejemplo, cascos de embarcaciones, tuberías enterradas o el interior de recipientes
conteniendo una solución acuosa), las áreas desnudas pueden protegerse
mediante la aplicación de un potencial catódico. Una de las consecuencias
indeseables de la protección catódica es que la cubierta adyacente al defecto se
separe del sustrato metálico.
Esta pérdida de adhesión se conoce como delaminación catódica y también
puede ocurrir en ausencia de un potencial aplicado. Debajo de la película
orgánica, las reacciones anódicas y catódicas de corrosión crean regiones que
están sujetas a la misma fuerza impulsora que cuando se aplica externamente un
potencial catódico externo. Se acepta generalmente que, en medios aireados, la
fuerza impulsora más importante para la delaminación catódica es la reacción
representada por la ecuación:
2 H20 + 4 e¯ 4 OH¯ (Ec 11.12.2.1)
Si el potencial externo de protección es suficientemente elevado, la reacción
más importante podría ser la siguiente:
2 H+ + 2 e¯ H2 (Ec 11.12.2.2)
Cuya principal desventaja es la de conducir a otro proceso indeseable,
particularmente en aceros estructurales, como es la "fragilización por hidrógeno".
424
En ausencia de oxígeno la delaminación no es significativa en las zonas

adyacentes a los defectos; en cambio, sí lo es en presencia de aire a causa de un
mecanismo por el cual los iones hidroxilo (OH¯), generados por la reacción
catódica tienen una importante influencia destructora sobre los enlaces
sustrato/película o sobre la pintura misma cuando el ligante es hidrolizable en
medio alcalino (por ejemplo, formulaciones que incluyen productos
oleorresinosos en su composición). Los valores fuertemente alcalinos de pH (10-
14) en el frente de la delaminación están determinados por los siguientes
factores:
a. velocidad de la reacción catódica;
b. forma del frente de delaminación;
c. velocidad de difusión de los iones hidróxilo alejándose de dicho frente;
d. reacciones de neutralización que pueden involucrar al óxido interfacial o
al polímero.
Figura 11.3 Delaminación catódica
Toda la evidencia disponible hasta el momento indica que el proceso de la

delaminación es una consecuencia del elevado pH generado por la reacción
catódica. Un interrogante real se abre respecto a cuál es el efecto de tal pH sobre
el comportamiento de la interface. Algunos resultados experimentales sugieren
que, como se mencionó previamente, el medio fuertemente alcalino puede atacar
al óxido interfacial (que se forma rápidamente cuando el metal desnudo se
expone a una atmósfera no inerte) o debilitar la adhesión metal/polímero y/o
entre las capas de pintura. Si bien ambos tipos de ataque pueden ocurrir sobre
muestras de acero protegidas con diferentes películas orgánicas, en general se
425
acepta que el mecanismo predominante en el proceso de delaminación es la

disolución de la delgada capa de óxido que cubre el metal. Esta disolución rompe
los enlaces pintura/sustrato metálico y, además, el alto pH conduce a un ataque
localizado del ligante (material polimérico) adyacente a la interface. Considerando
que el importante proceso de delaminación es una consecuencia de los iones OH¯
originados en la reacción catódica, dicho proceso debe ser evitado o al menos
retardado al máximo mediante los siguientes mecanismos:
a. impidiendo que el agua, oxígeno, los electrones o los iones positivos
alcancen los sitios de reacción;
b. reduciendo la actividad catalítica de la superficie para la reacción
catódica.
El agua y el oxígeno llegan a la zona de reacción fundamentalmente por
difusión a través de la película orgánica, razón por la cual la velocidad de reacción
podría ser reducida si se disminuye la permeabilidad de aquélla a los citados
agentes. Sobre la base de los conocimientos alcanzados hasta el momento resulta
imposible eliminar totalmente tal difusión debido a defectos intrínsecos o
extrínsecos de la película protectora. Por otra parte, los electrones llegan al sitio
de reacción desde la fase metálica, algún óxido interfacial u otra película existente
en la interface metal/película, en consecuencia, cualquier tipo de recubrimiento
metálico superficial que sea un mal conductor electrónico tiene la posibilidad de
limitar el acceso de electrones a ese sitio. Por ejemplo, comparada con la del cinc
o la del acero, la baja velocidad de delaminación catódica en superficies de
aluminio se debe, probablemente, a la baja conductividad electrónica del óxido de
aluminio. Como la reacción catódica genera aniones, debe haber iones positivos
(cationes) disponibles para balancear localmente la carga eléctrica. La evidencia
disponible indica que el medio de transporte más importante para los cationes es
la capa líquida que se forma en la interface metal/pintura pero no debe ser
totalmente descartado el transporte a través del polímero mismo.
11.13 Otros recubrimientos para tuberías

El medio ambiente en el que está situada la tubería determinará el tipo de
revestimiento a utilizar dependiendo su eficacia protectora fundamentalmente de
la adhesión de la capa de revestimiento al material de base y ésta a su vez
dependerá de la preparación de las superficies y técnicas de aplicación.
Existen muchos tipos de revestimientos para proteger a las tuberías contra la
corrosión. Para simplificar podemos considerar estos reducidos a tres tipos
genéricos y referidos a tres tipos básicos de medio ambientes.
En atmósferas normales, suaves, la corrosión se puede prevenir eficazmente
con resinas alquídicas. Estas resinas pueden dar un servicio razonablemente
426
bueno a pesar de una limpieza superficial que no sea perfecta. Cuando un metal
que va estar expuesto a un medio ácido permite una preparación óptima de su
superficie se recomienda la aplicación de resinas vinílicas. Si la instalación va a
funcionar en condiciones alcalinas muy severas el mejor tipo de revestimiento
serán las resinas de expo catalizador. Con condiciones ambientales muy severas,
aplicando una capa de imprimación con alto contenido en cinc con vehículo
orgánico o inorgánico, se puede prolongar enormemente la vida tanto del
revestimiento como del equipo.
Existen otros medios de protección menos corrientes, pero que responden
mejor a ciertas aplicaciones. En locales industriales donde no interviene la
cuestión de la estética o bien para el caso de tuberías enterradas, la protección
exterior se puede obtener con productos bituminosos. El procedimiento de Angus
Smith utilizado para los tubos de hierro colado se introdujo hacia 1886 y consiste
en una mezcla de alquitrán, brea, aceite y resina, en la que se sumerge el tubo
mientras la mezcla está caliente. En 1931 se introdujo el esmalte a base de
alquitrán fundido que se aplica en caliente al interior del tubo mientras éste gira
alrededor del eje longitudinal. La aplicación de este esmalte al exterior del tubo se
logra con un aparato que vacía el esmalte en espiral alrededor del tubo y lo
extiende a lo largo de él mediante un instrumento adecuado. El inconveniente
que tienen estos procedimientos es que si no se someten los tubos a un riguroso
control antes de la aplicación de estos recubrimientos bituminosos, puede existir
la posibilidad de que queden cubiertos los defectos de los mismos.
En ocasiones al tubo de acero se le envuelve con tela de asbesto saturada de
alquitrán o con cintas de yute embreado, dándosele un acabado final con un
papel grueso para envolver.
Otro procedimiento consiste en cubrir el hierro con un esmalte vítreo
aplicado por inmersión o brocha sobre la superficie previamente decapada que
después de dejada secar al aire se calienta fuertemente de manera que el vidrio
funda. Este tipo de recubrimiento vítreos para metal se prepara vaciando silicato
fundido en agua fría. El material resultante se muele en un molino con arcilla y
agua aplicándose una vez conseguida la consistencia necesaria.
El uso de recubrimientos orgánicos o pinturas debe ser vigilado
cuidadosamente, ya que puede ser origen de varios problemas de calidad de
agua, como soporte de desarrollos microbiológicos, sabor, olor, y lixiviado de
solventes. Si bien los productos de base alquitrán se han utilizado ampliamente en
el pasado para entrar en contacto con agua potable, existe riesgo y prohibición
sobre su uso a causa de la presencia de hidrocarburos policíclicos aromáticos y
otros compuestos de riesgo del alquitrán por su migración al agua. Por tanto,
todas las pinturas a emplear en contacto con agua potable deberán poseer el
registro sanitario de aptitud para uso alimentario. Como referencia, se propone el
427
siguiente esquema de pintura para las superficies metálicas en contacto con agua
para consumo humano:
Epoxi multicapa alimentario, con un espesor mínimo de 250 micrometros (por
ejemplo, 2 capas de 125 micrómetros) con certificado de no toxicidad, y sin
disolvente.
428
12. Polímeros sintéticos
Gran parte de los productos orgánicos naturales están constituidos
mayoritariamente por macromoléculas complejas en las que se repiten ciertos
grupos de átomos con idéntica disposición relativa, unidos por enlaces covalentes.
Los organismos vivos los sintetizan a partir de unidades más pequeñas o
monómeros originando los denominados polímeros naturales o biopolímeros
entre los que se encuentran por ejemplo el almidón, la celulosa, el caucho natural,
las proteínas, etc. Los mecanismos de las reacciones bioquímicas que dan origen a
estos materiales son muy complejos, sin embargo la tecnología química ha
permitido, ya hace muchos años, primero modificar la estructura molecular de
estos materiales y después llegar a producir polímeros sencillos, substituyendo en
numerosas aplicaciones, a veces con ventaja, a los polímeros naturales e incluso a
otros materiales entre ellos al acero, a otros metales y aleaciones y al vidrio.
Si bien los plásticos no tienen la posibilidad de sufrir disolución semejante a la
de los metales, al igual que éstos pueden sufrir degradación. Este proceso puede
ocurrir por ejemplo al absorberse especies activas desde el ambiente, provocando
modificaciones estructurales al reaccionar, en algunos casos, con cadenas de
polímeros. Por otra parte, si el ambiente tiene fuertes condiciones oxidantes se
puede producir el endurecimiento de los plásticos haciéndolos más quebradizos. La
principal diferencia con el proceso de corrosión que sufren los metales es que
mientras en aquellos se trata de un efecto superficial, en los plásticos sucede a nivel
interno. Otra característica de los plásticos es que pueden absorber pequeñas
cantidades (del orden de partes por millón) de agentes agresivos lo que puede
finalizar en la pérdida total o parcial de las propiedades mecánicas.
12.1 Plásticos. Clasificación

La palabra "plásticos" engloba una gran familia de polímeros sintéticos, con un
comportamiento básico similar, pero con propiedades especificas que los
diferencian unos de otros. Ventajas generales frente a los metales son la ligereza
de peso, bajo coeficiente de fricción, aislamiento térmico y resistencia a la
corrosión ya que, en general, son resistentes a los ácidos, bases y soluciones
acuosas de sales. Sólo ciertos ácidos oxidantes fuertes pueden causar algún
ataque produciendo coloración o fragilidad. En cambio los disolventes orgánicos,
a los cuales los metales son generalmente inertes, pueden causar hinchamiento,
degradación de sus propiedades y en algún caso incluso disolución.
La resistencia a la corrosión es una de las propiedades más apreciables de los
plásticos debiéndose decir que son complementarios a los metales en lo que a
esta propiedad se refiere. Naturalmente, en caso de afectación, el grado de
ataque depende de la naturaleza del plástico, del disolvente y de la temperatura.
429
La industria productora de plástico abarca cuatro grandes grupos de

materiales, diferenciados entre sí:
• Termoplásticos estándar o de gran consumo: Comprende materiales
como el polietileno de baja densidad (PEBD), polietileno lineal (PE),
etileno vinil acetato (EVA), polietileno de alta densidad (PEAD),
polipropileno (PP), poliestireno (PS) y policloruro de vinilo (PVC),
destinados, aunque principalmente al mercado del envase y embalaje,
también los requiere el mercado de la construcción. Los termoplásticos
son reciclables tanto en el proceso de fabricación como en los productos
terminados que existen en el mercado.
• Termoplásticos técnicos: comprende poliamidas, polietileno tereftalato
(PET), poli acrilonitrilo-butadieno-estireno (ABS) y poli acrilonitriloestireno
(SAN) siendo consumidos por los mercados de los bienes de consumo
duraderos, sobre todo eléctricos y electrónicos.
La característica principal de los termoplásticos es que que fluyen (pasan al
estado líquido) al calentarlos y se vuelven a endurecer (vuelven al estado sólido)
al enfriarlos. Su estructura molecular presenta pocos (o ningún)
entrecruzamientos. Conservan indefinidamente su termoplasticidad inicial,
pudiendo ser modificados mediante la acción de presiones o esfuerzos a los que
sean sometidos. Es pues, este tipo de materiales los que son más comúnmente
utilizados por la facilidad que presentan, en el caso de las tuberías, para ser
curvados y adaptados a cualquier recorrido.
Todos los plásticos poseen una cierta temperatura por encima de la cual son
blandos y flexibles y por debajo de la misma son rígidos y quebradizos. Esta se
denomina temperatura de transición vítrea, o “Tg”. La Tg es distinta para cada
plástico. A temperatura ambiente, algunos plásticos se encuentran por debajo de
sus Tg, por lo tanto son rígidos. Otros plásticos se encuentran por encima de sus
Tg a temperatura ambiente y son blandos.
A veces se adicionan aditivos a los plásticos, para hacerlos más blandos y flexibles.
Estos aditivos reciben el nombre, como veremos después, de plastificantes.
• Termoestables: comprende materiales como las resinas alcalinas,
fenoplastos, aminoplastos, poliesteres insaturados, resinas epoxi y
poliuretanos: resinas ureicas (UF), resinas de melanina (MF), poliéster
insaturado (UP), resinas alquídicas (RELQ), resinas fenólicas (PF), resinas
epoxi (EP). Su consumo se destina, en su mayoría, al sector de la
automoción y construcción.
Característica fundamental de los termoestables es que no fluyen, y lo único
que conseguimos al calentarlos es que se descompongan químicamente, en
vez de fluir. Este comportamiento se debe a una estructura con muchos
430
entrecruzamientos, que impiden los desplazamientos relativos de las

moléculas.
• Elastómeros o cauchos: son los polímeros que muestran un
comportamiento elástico, es decir se deforman al someterlos a una fuerza
pero la recuperan completamente al suprimirla mostrando el fenómeno
de la recuperación. A su vez, según su comportamiento a alta
temperatura se clasifican en termoestables, que al calentarlos no cambian
de forma y siguen siendo sólidos hasta que, por encima de una cierta
temperatura, se degradan. La mayoría de los elastómeros pertenecen a
este grupo y en termoplásticos en los que al elevar la temperatura se
vuelven blandos y moldeables. Sus propiedades no cambian si se funden y
se moldean varias veces (por ejemplo estirenicos, olefinicos, etc.).
• Materias plásticas varias: esta categoría es algo arbitraria, por lo que se
debe entender como un grupo importante pero difícilmente clasificable
junto al resto de materiales plásticos. Comprenden, entre otros
materiales, el poliacetato de vinilo (PVA), el alcohol polivinilico, el
polimetacrilato de metilo (PMMA) y la celulosa regenerada. Tienen una
amplia gama de propiedades de las que destacamos dos mecánicas: La
elongación a la ruptura y la fuerza tensil límite (fuerza aplicada sobre la
muestra dividida por el área de la misma). Según estas propiedades los
plásticos se clasifican en:
A. Plásticos duros y resistentes
Tienen una elevada fuerza tensil y alta elongación; suelen ser plásticos de
ingeniería excepto el polietileno de alta densidad PEAD.
Polietileno de alta densidad (PEAD)
Es cristalino en más de un 90%; tiene un punto de fusión de 135 °C, lo que le
hace resistente al agua en ebullición; debido a su alta densidad es opaco, si bien
no es tan fuerte o rígido como un plástico de ingeniería. Es propenso a agrietarse
bajo las tensiones del ambiente. Más de la mitad de su uso es para la fabricación
de recipientes, tapas y cierres; otro gran volumen se moldea para utensilios
domésticos y juguetes; una aplicación también importante que tiene es para
tuberías y conductos. Tiene dos temperatura de transición del estado vítreo
(glassy temperature) Tg una a -30 °C y otra a -80 °C.
Polipropileno (PP)
Es el más reciente de los plásticos que se fabrican en gran volumen, también
es el más ligero y el más cristalino. Su Tg es de -10 °C. Su fuerza tensil, dureza y
rigidez son mayores que las de los polietilenos, pero su resistencia al impacto es
baja. Tiene una desventaja importante: es susceptible a la degradación por la luz,
431
calor y oxígeno, debido a esto, es necesario añadirle un antioxidante y un

estabilizador a la luz ultravioleta, lo que encarece su costo. Se utiliza principal-
mente en la formación de un copolímero junto con el PEAD.
Resinas de acrilonitrilo - butadieno - estireno (ABS)
Es un copolímero. Estas resinas se pueden utilizar entre -40 °C y 107 °C. Son
inflamables, pero se les puede adicionar un retardante de llama. Tienen
excelentes propiedades, su procesamiento es razonable, tienen un alto brillo y no
se rayan; en la mayoría de los casos sirven para sustituir al metal: refrigeradores,
tuberías, teléfonos, siendo también fáciles de decorar: pintar, metalizar, cromar.
Cloruro de polivinilideno (PVDC)
También conocido como "Saran". Su temperatura de degradación térmica es
de 125 °C. Su temperatura de fusión (180 °C) está cercana a su temperatura de
descomposición (210 °C), y es insoluble en todos los disolventes comerciales.
Puede producirse en forma de fibra y en forma de tubos.
Plásticos de ingeniería
Estos plásticos son relativamente nuevos. Son costosos y se fabrican a
pequeña escala. Hay varios tipos:
• Poliacetales: son los más fuertes y rígidos, resistentes a todo tipo de
disolventes y a la abrasión. Se utilizan en maquinaria y para sustituir al
cinc y al latón en válvulas y llaves.
• Policarbonatos: con gran resistencia al impacto y con amplios márgenes
de temperatura, resistentes a la combustión y transparentes. Tienen
usos importantes en equipos deportivos.
• Poliamidas: resisten altas temperaturas y tiene buenas propiedades
eléctricas. La desventaja es que no se funden y se deben trabajar
mediante maquinado o taladrado.
B. Plásticos duros y fuertes
Son plásticos intermedios, de esta clase, el más importante es:
Cloruro de polivinilo rígido (PVC)
Es un plástico fuerte, con baja cristalinidad y con frecuencia opaco, y tiene
una Tg de 85 °C, lo que le hace frágil a bajas temperaturas. Es un polímero de bajo
costo, con buena resistencia al impacto y a los productos químicos y con gran
rigidez. Es resistente al fuego y tiene gran versatilidad. Se usa en tuberías y
conductos, muebles y aislantes.
C. Plásticos duros y quebradizos
Son plásticos que se utilizan a temperaturas mucho menores que los
anteriores. Se les adiciona carga para hacerlos menos frágiles.
432
Resinas a base de fenol, urea o melamina con formaldehido

Se utilizan como materiales de moldeado o adhesivos para madera en chapa,
aglomerada y en laminados decorativos.
Resinas U/F (urea/formaldehido)
Se utilizan con cargas de a- celulosa, son incoloras o blancas y pueden
pigmentarse. Tienen buenas propiedades eléctricas y son estables a la luz. Se usan
para interruptores y contactos eléctricos.
Resinas P/F (formofenolicas)
Se utilizan con o sin carga. Tienen gran resistencia al calor y al agua. Su color
es oscuro, con lo que sólo pueden pigmentarse en tonos oscuros.
Resinas M/F (melamina-formaldehido)
Son resistentes al agua hirviendo y estables a más de 100 °C. Se usa con
cargas y su principal mercado son las vajillas irrompibles ya que se pueden
fabricar de color atractivo.
Poliestireno y sus copolímeros
Es un polímero termoplástico, lineal, atáctico (los sustituyentes se encuentran
distribuidos de manera aleatoria a lo largo de la cadena de la macromolécula). Es
amorfo y transparente. Tiene una Tg de 94 °C y se reblandece sobre los 100 °C,
por lo que no puede esterilizarse, a pesar de fundir a 227 °C.
A temperatura ambiente es un plástico quebradizo, vítreo. Es inflamable y lo
atacan los disolventes. Se puede polimerizar de cualquiera de las cuatro formas,
pero casi siempre se usa en fase condensada o en suspensión. Es apto para
aparatos domésticos y eléctricos, así como botellas y frascos.
Polimetacrilato de metilo (PMMA)
Es uno de los termoplásticos más antiguos. Es un polímero lineal con cadenas
laterales y amorfo. Su principal atractivo es su claridad óptica y se usa cuando se
necesita transparencia al aire libre, como ventanillas de aeronaves, vidriados en
edificios. Tiene una buena resistencia al agua y a los productos químicos, pero se
raya con facilidad.
Resinas poliéster insaturadas
Se pueden usar diversas mezclas de monómeros según las características que
necesitemos. Los artículos más conocidos son los cascos de fibra de vidrio, que
ahora se están utilizando en mobiliario y construcción.
433
Resinas epóxicas
Forman enlaces cruzados lo que hace que su peso molecular sea elevado. Las
propiedades de humectación y de adherencia son excelentes; se utilizan con
diferentes cargas, aplicándose para circuitos eléctricos impresos y en partes
estructurales en aeronaves, así como para las cajas de motores de cohetes.
Tienen buenas propiedades eléctricas y resisten el choque mecánico, también la
humedad, fluidos corrosivos, calor.
D. Plásticos blandos y débiles
Tienen pocas propiedades, pero son las que requiere el fabricante.
Corresponden a ceras de polietileno que tienen bajo peso molecular. Se mezclan
con ceras de parafina para formar, por ejemplo, velas que no goteen.
E. Plásticos blandos y resistentes
Esta categoría se aproxima a la de los elastómeros, no estando estos plásticos
reticulados; la interacción entre cadenas en ambos es débil.
Polietileno de baja densidad (PEBD)
Es un sólido con un 60% de cristalinidad. Su punto de fusión es de 115 °C.
Mecánicamente es débil pero flexible, es resistente y se procesa con facilidad. Su
uso es para embalajes, bolsas y material de recubrimiento en agricultura y
construcción. Es un material translúcido, aislante y muy barato.
Cloruro de polivinilo plastificado (PVC)
Este PVC se consigue añadiendo un plastificante. Se puede fabricar por varios
métodos: en suspensión: se utiliza para alambres, cables eléctricos y mangueras; en
fase condensada: polímero claro ideal para botellas; en emulsión: se utiliza para
formar látex. Es un plástico resistente al fuego y con gran flexibilidad. Resiste al
agua.
Los materiales plásticos utilizados en la construcción tienen una larga
duración, a pesar que los residuos originados suelen encuentrarse tan degradados
o contaminados que no es aconsejable reciclarlos. Por otro lado, los residuos
originados por los embalajes de plástico, en general, están en buen estado y
pueden ser reciclados, sobre todo, en productos para la construcción, ya que no
tienen un nivel de exigencia tan alto como otros productos de la industria. Así,
como el problema medioambiental es un problema global -no solamente limitado
al sector de la construcción- esta transferencia de residuos entre sectores de la
industria es una buena alternativa para la minimización de residuos.
Como ya hemos dicho, se deben utilizar los plásticos más fácilmente reciclables
como el poliestireno (PS) y el cloruro de polivinilo (PVC). Pero en lo referente a la
utilización de este último, también debemos considerar que es un material cuyo
434
proceso de fabricación tiene un alto impacto ambiental. Asimismo, tendríamos que

reconsiderar la utilización de materiales plásticos destinados al aislamiento. En este
sentido, es recomendable sustituirlos por materiales de origen mineral (fibras de
vidrio o de roca), que tienen menos impacto sobre el medio.
12.2 Degradación y envejecimiento de los materiales

de síntesis
Se dice que un plástico es degradable cuando su estructura química puede sufrir
cambios significativos con pérdida de algunas de las propiedades determinadas
mediante los oportunos test de características fundamentales, cambios
desencadenados por la acción de factores externos, como el calor, las radiaciones,
etc. que conducen al deterioro de la estructura de los polímetros sintéticos.
La degradación es, en definitiva, una modificación de los polímeros que puede
afectar a la cadena principal o a los grupos laterales, mientras que por
envejecimiento se entiende el conjunto de procesos (en general térmicos y
fotooxidativos) que dan lugar al deterioro de los materiales plásticos durante su
utilización, pudiendo tratarse de un envejecimiento físico, envejecimiento térmico
o un envejecimiento climático. El fenómeno puede ocurrir por la migración de
componentes o por la oxidación. Por ejemplo, cuando están expuestos a la
intemperie se deterioran por efecto de los agentes climáticos. La radiación
ultravioleta, la reflexión de la misma, la lluvia ácida, el granizo, la temperatura, la
humedad, el viento, los hongos, las bacterias, etc. ocasionan la pérdida de
propiedades, la variación de color o alteraciones superficiales.
Envejecimiento físico
Se trata de fenómenos del material inducidos por modificaciones químicas de
las macromoléculas. Se pueden distinguir los siguientes:
Mecanismos con transferencia de masa
a) Debida a la penetración de solventes: Los solventes incluido el agua pueden
introducirse en la estructura macromolecular, destruyendo localmente las
interacciones entre cadenas que alcanzan suficiente movilidad como para facilitar
en presencia de esfuerzos mecánicos, reordenaciones morfológicas importantes,
pudiendo darse según los casos:
Una alteración del módulo de elasticidad relacionado con la plastificación en
medio líquido. El fenómeno es reversible (restauración del módulo inicial después
del secado).
Un agrietamiento. Su resistencia se evalúa mediante el correspondientes test.
435
La penetración del solvente se traduce en un hinchamiento. En el caso de piezas

compactas (por ejemplo estratificados epoxy en presencia de humedad) la difusión
del solvente es muy lenta produciéndose zonas más o menos deformadas. Estas
deformaciones diferenciales pueden ser generadoras de tensiones internas
catastróficas.
b) Debida a la desaparición de los plastificantes: Es conocido que los
plastificantes son susceptibles de desaparecer de varias maneras: evaporación,
extracción por un líquido, biodegradación, migración hacia otro polímetro con el
que esté en contacto. Una pequeña cantidad es a menudo suficiente para efectuar
un estudio cinético y comprobar sus evidentes consecuencias (pérdida de
flexibilidad, fragilización y eventualmente contaminación atmosférica o de los
fluidos en contacto).
Mecanismos sin transferencia de masa
a) Evolución de la morfología
La morfología de un polímetro no alcanza la estabilidad inmediatamente
después del enfriamiento que sigue a su obtención. En ciertos casos los segmentos
de cadenas de la fase amorfa conservando aún bastante movilidad para dar lugar a
una evolución de la morfología (por ejemplo cristalización con opacidad de un film
de polietileno PE durante el periodo de stockaje que sigue a su fabricación). Estas
reestructuraciones morfológicas pueden tener consecuencias importantes sobre las
propiedades físicas y en particular las mecánicas.
b) Fisuración bajo esfuerzo mecánico en medio tensoactivo
Después de un cierto tiempo de inmersión bajo tensión en un medio
tensoactivo pueden provocar fisuraciones. Este fenómeno, muy importante en el
caso del PE depende mucho de la tensión superficial, y está igualmente influido
por el peso molecular y por la morfología del polímetro (test de Robertson).
c) Dilataciones diferenciales
En los materiales compuestos sometidos a variaciones de temperatura, las
dilataciones diferenciales conllevan esfuerzos internos susceptibles de deteriorar
al material. Se trata de un fenómeno de fatiga mecánica.
Envejecimiento térmico
Es una evolución lenta e irreversible de la estructura, de la composición y de
la morfología de los materiales en función de su exposición a temperaturas más o
menos elevadas. Puede resultar de la superposición de mecanismos físicos y de
mecanismos químicos entre los cuales la oxidación por el oxígeno atmosférico
juega frecuentemente un papel preponderante.
436
Envejecimiento climático
Resulta de la exposición de los materiales a la intemperie. Se trata de un
fenómeno muy complejo influenciado por diferentes factores, siendo los más
importantes los citados en la Tabla 12.1.
La fotodegradación es el aspecto más importante habiendo sido el que ha
dado lugar al mayor número de publicaciones.
El espectro solar contiene del 2% al 7% de radiaciones ultravioletas que

transportan bastante energía para fotoexcitar ciertos grupos químicos existiendo
una absorción selectiva en el campo espectral. Las características generales del
envejecimiento fotoquímico son los siguientes:
Factor desencadenante Fenómeno

Luz solar (UV) Fotodegradación
Temperatura Termooxidación, migración de aditivos
Humedad Hidrólisis, hinchazón diferencial
Lluvia Extracción de aditivos por lavado
Variaciones de la temperatura Dilataciones diferenciales
Tabla 12.1 Factores que influyen en el envejecimiento climático de los plásticos
a) Sólo los fotones absorbidos pueden dar lugar a reacciones de

fotosensibilización siendo la causa esencialmente las impurezas o
irregularidades estructurales.
b) Por razones de impermeabilidad relativa a los UV o al oxígeno, el
envejecimiento es esencialmente un fenómeno de superficie.
c) En la mayoría de los casos estamos en presencia de una oxidación
provocada por las radiaciones UV. Esta oxidación se traduce
esencialmente en las rupturas de cadenas.
d) Las rupturas de las cadenas provocan un descenso de las propiedades
mecánicas.
e) En el PVC y en los polímetros conteniendo núcleos benzoicos, la
fotooxidación conduce a estructuras coloreadas (amarillamiento).
Las migraciones de los aditivos pueden jugar un gran papel en el
envejecimiento climático: la pérdida de los plastificantes depende esencialmente
de la temperatura y también de la pérdida de los estabilizantes UV, disminuyendo
la vida media. Hay que considerar también, en ciertos casos, los procesos
hidrolíticos (policondensados).
437
El conocimiento de los mecanismos y causas de la degradación de los

polímetros es necesario para solucionar los problemas de estabilización y la
predicción de la duración de los materiales.
La oscilación de la temperatura, la oxidación, la radiación solar, determinados
elementos agresivos que se encuentran en el medio o, en el caso de las tuberías,
el tipo de agua que conducen, pueden producir un prematuro envejecimiento que
también se puede producir, al igual que en los metales, por causas funcionales
como son:
• Los excesos de presión y depresión.
• El sometimiento de las tuberías a desmesurados esfuerzos de tracción,
compresión, flexión, etc.
Tenemos que contemplar que la definición de degradación a tener en cuenta,
ya que estamos introduciéndonos en el concepto de lo que se considera una
degradación biológica (biodegradación), corresponde a un proceso de tipo
químico y por lo tanto para los compuestos orgánicos la bibliografía define como
degradación a la pérdida de carbonos, por ejemplo la degradación de los hidratos
de carbono que deriva en una pérdida de dióxido de carbono y un hidrato de
carbono inferior en su longitud de cadena.
Consecuentemente, otra clasificación de los tipos de degradación es:
• BIODEGRADACIÓN
• FOTODEGRADACIÓN
• DEGRADACIÓN QUÍMICA
a) Por Oxidación
b) Por Hidrólisis
La biodegradación es el proceso por el cual una sustancia es degradada por
organismos vivos (bacterias, hongos protozoos) a fragmentos más pequeños. Por
ejemplo, en condiciones aerobias, los productos de la biodegradación son: dióxido
de carbono (CO2) y agua. Éstos son absorbidos por la naturaleza y así se cierra el ciclo
del carbono. Una vez que un producto cumple con su vida útil, pasa a la categoría de
residuo y cuando es recuperado por la naturaleza a través de la biodegradación, el
ciclo se ha completado y esa materia vuelve a entrar en el proceso.
En el caso de la biodegradación, el proceso es provocado por los
microorganismos como las bacterias y hongos, que degradan la materia a
fragmentos más pequeños, de menor peso molecular. Estos organismos requieren
de ciertos factores ambientales para metabolizar sustratos: humedad, oxígeno, pH,
temperatura adecuada. Las enzimas son las ejecutoras de la degradación. Una
enzima no es más que una proteína con una función específica sobre un sustrato.
438
En la citada fotodegradación, el agente es la luz, que produce modificaciones

en las estructuras del sustrato que permiten la posterior degradación a otros
compuestos menor peso molecular. Decimos que un plástico es fotodegradable
cuando la degradación se produce como resultado de la acción de la luz natural.
En el caso de la degradación química, son ciertos agentes químicos los que
actúan sobre el plástico. Por ejemplo, en la hidrólisis uno de los posibles agentes
de la degradación es el agua.
Existen dos principales formas de la degradación química: Oxidación e
Hidrólisis.
Otra cosa muy distinta es la biodegradabilidad o la capacidad de algunas
sustancias orgánicas de ser degradadas en la naturaleza. En esencia, los
materiales biodegradables son degradados por acción enzimática dando lugar a
moléculas más simples que se encuentran en el medioambiente, principalmente
dióxido de carbono y agua.
Se considera que un material plástico ha envejecido, y por lo tanto no es apto
para su uso, cuando el valor retenido de una propiedad característica evaluada es
un 50% o inferior a los valores iniciales.
La industria necesita conocer la vida útil de un material para poder
determinar cuándo es necesario reemplazar un producto por otro, y de esta
manera garantizar con fundamento la durabilidad del mismo, requisito esencial
para su adquisición.
12.3 Aditivos para los polímeros

El término genérico "aditivos" engloba a todos aquellos ingredientes que se
agregan a los materiales polímeros para darles cualidades y propiedades de las
que carecen o mejorar las que poseen. Todo lo que les hace insensibles a la luz, al
fuego y al agua, lo que los ablanda o les da dureza, tenacidad o elasticidad, lo que
los hace resistentes a la agresión química o a las radiaciones: en definitiva, todo lo
que los convierte en plásticos a medida.
La incorporación de aditivos se conoce en el sector de los plásticos con la
expresión "compounding"y con la denominación de "formulación" en la industria
de las pinturas. No se consideran aditivos otros polímeros que se mezclan en
elevadas proporciones con el material de base, hablándose en este caso de
mezclas de polímeros o de "aleaciones" de polímeros, a semejanza de como se
dice en la industria metalúrgica.
Los aditivos son necesarios para obtener un material que sea susceptible de
ser utilizado finalmente, siendo la cantidad de opciones disponibles con estos
439
aditivos enorme, debiéndolos tener en cuenta los fabricantes para poder realizar
un producto adecuado a la aplicación necesaria.
En términos generales se suele distinguir entre aditivos de proceso y aditivos
de aplicación. La primera categoría engloba a los estabilizantes y a los agentes
lubricantes y desmoldeantes, a los aceleradores, iniciadores y agentes nucleantes.
Se trata de aditivos para termoplásticos cristalizables especialmente para
poliolefinas como el polietileno (PE) o el polipropileno (PP). En la cristalización
aceleran la nucleación, facilitando de ese modo la transformación de los
materiales en cuestión, pero también pueden cambiar su espectro de
propiedades. Los lubricantes rebajan la viscosidad de la masa fundida y optimizan
su comportamiento en las máquinas transformadoras.
Por su parte, los aditivos de aplicación, como su nombre indica, son sustancias
que ejercen una influencia positiva en la aplicación de un plástico determinado.
En este grupo se clasifican los antioxidantes: aditivos que evitan la
descomposición del plástico e impiden durante un tiempo determinado las
alteraciones estructurales del plástico utilizado como producto final por la acción
del sol, del aire, del agua, de los productos químicos o por esfuerzos físicos.
Dentro de este grupo se cuentan también las partículas de carga y los colorantes,
los pigmentos, los agentes ignífugos y los antiestáticos. Estos últimos evitan que la
pieza de plástico se cargue con electricidad estática. Por su acción, la resistencia
eléctrica o la resistencia superficial del plástico se reduce para que la superficie
derive con rapidez corrientes eléctricas. Es muy recomendable incorporar al
material agentes antiestáticos, que actúan durante un tiempo prácticamente
ilimitado.
La química de los aditivos es compleja y en muchos casos implica reacciones
químicas, siendo necesario para asegurar su funcionamiento conocer los
requisitos que el material final debe cumplir, por ejemplo, un plástico diseñado
para estar a la sombra, no necesita resistencia contra los rayos ultravioleta, pero
probablemente necesite resistencia contra la propagación de la llama, como en el
caso de un televisor o del revestimiento de una pared.
Pero la utilización de aditivos en la mezcla de polímeros no está exenta de
problemas. La cosa se complica sobre todo cuando el plástico enriquecido con
distintos aditivos y preparado convenientemente en la mezcladora está destinado
a productos médicos o de las industrias alimentaria o electrónica. Los plásticos
que entran en contacto directo con los alimentos, como es el caso por ejemplo de
las tuberías y conducciones, no pueden contener determinados aditivos por
encima de ciertos valores límite para proteger la salud del consumidor. La
legislación europea establece un sinfín de valores límite para los aditivos y otros
ingredientes de los plásticos. Prácticamente cada semana se publican nuevos
límites.
440
Algunos de los tipos de aditivos utilizados son:

1. Estabilizantes : son componentes químicos que protegen a los polímeros
contra la degradación causada por la luz, el calor, la oxidación y los tratamientos
mecánicos.
2. Colorantes: los termoplásticos al poseer macromoléculas lineales, se
pueden colorear con más intensidad, al contrario que los termoestables, que
poseen macromoléculas espaciales. Cuanto mayor sea el peso molecular mas se
podrán colorear. Por tanto la intensidad del color puede ser un indicador para
identificar un plástico termoplástico de uno termoestable.
3. Endurecedores: son de aplicación típica en barnices y pinturas. Facilitan
que después del secado, tengan una gran dureza superficial, favoreciendo su
resistencia al desgaste.
4. Espumantes: todo material termoplástico o termoestable puede ser
espumado. Las espumaciones pueden ser realizadas por tres procedimientos:
mecánicos mediante agitación, físicos introduciendo gas a presión y volatilizando
un material interno a la mezcla y químicos, mediante agentes de expansión
añadidos al material a espumar. Se produce una reacción química en la que se
desprende gas, que al intentar escapar produce la espumación.
5. Ignifugantes: consisten en productos con propiedades autoextinguibles, es
decir que sólo arden mientras les es aplicada la llama y funcionan interfiriendo el
proceso de combustión mediante una fase gaseosa o iniciando una reacción
química que enfría la región de combustión cesando el fuego.
6. Plastificantes: tienen la misión de disminuir la rigidez de los materiales
plásticos, dotándolos de nuevas propiedades en función de la aplicación que vaya
a dar la pieza acabada. Uno de los materiales plásticos a los que más comúnmente
se añaden plastificantes es el policloruro de vinilo (PVC), consiguiendo que a
temperatura ambiental presente las mismas propiedades que tendría si estuviese
por encima de la temperatura de transición vítrea. Sólo hay un inconveniente: los
plastificantes suelen evaporarse con el tiempo, perdiendo los comportamientos
plásticos y, por tanto, rigidizándose.
7. Antioxidantes: se añaden durante la polimerización para inhibir la
oxidación, tanto de la pieza acabada como durante el proceso de transformación.
8. Lubricantes: tienen por misión facilitar el proceso de transformación.
Pueden realizar su trabajo de dos formas distintas: externamente, para disminuir
rozamientos con la máquina, internamente, para disminuir rozamientos entre las
partículas de material plástico.
9. Extendedores: son los productos responsables de evitar la adherencia de la
resina plástica con las paredes del molde.
441
10. Abrillantadores: tienen por misión aportar brillo superficial sobre la pieza
acabada obtenida a partir de la materia prima que contenga este aditivo.
11. Pigmentos fluorescentes: compuestos que tienen la propiedad de reflejar
determinadas longitudes de onda próximas al ultravioleta, proporcionando de
esta forma una sensación al ojo humano de gran blancura y fluorescencia.
12. Desmoldeantes: no deben confundirse con los productos en forma de
spray que son aplicados a las paredes de los moldes para facilitar la extracción de
las piezas fundidas. Los compuestos a los que aquí nos referimos tienen una
misión parecida, pero están incorporados a la propia masa fundida.
13. Catalizadores: son agentes que provocan el entrelazamiento de las
cadenas moleculares en el caso de los termoestables. No forman parte del
compuesto final, quedándose aparte (en estado casi libre) después de cumplida
su misión.
14. Activadores: parecidos a los catalizadores, agilizan el entrelazamiento de
las cadenas de los termoendurentes para convertirlas en termoestables,
reduciendo los tiempos de fabricación.
15. Antibacteriales para evitar que las bacterias habiten y crezcan en el material.
Hay plásticos que tienen una gran resistencia al envejecimiento por
exposición al aire libre, como los acrílicos, pero en general no es así; no obstante
puede mejorarse sensiblemente esta propiedad añadiendo aditivos especiales
hasta tal punto que este problema deja realmente de serlo. Este aspecto hay que
considerarlo con especial atención en países con gran insolación. El PE en su
estado natural es uno de los materiales plásticos, junto con el PP, más afectados
por la radiación UV, por eso para la fabricación de determinados artículos y en
especial de tuberías, se emplean formulaciones especiales que ofrecen una gran
resistencia al envejecimiento por exposición a la intemperie, las cuales están
basadas, en el caso de las conducciones, en los siguientes principios:
• Concentración de 2% a 3% de negro de humo
• Negro de humo de partícula muy fina
• Conseguir una excelente dispersión del negro de humo en el plástico
• Añadir un buen antioxidante
12.4 Tipos de ensayos de caracterización

Comportamiento mecánico
Para conocer el comportamiento mecánico de los materiales se realizan
habitualmente ensayos de tracción, compresión o flexión, donde se evalúa la
resistencia del plástico a ser deformado y la magnitud de esa deformación en el
442
punto donde se rompe el material, si es el caso, y en el punto donde cambia su

comportamiento, pasando de un comportamiento elástico a plástico. También
obtenemos información de su módulo de elasticidad, el cual indica si el material
es rígido o flexible.
Mediante ensayos de impacto (Izod, Charpy, impacto a alta velocidad,
ensayos de caída, etc.) se determina la cantidad de energía que es capaz de
absorber el material cuando recibe un golpe.
Otra característica, como la dureza del material se puede determinar
mediante durómetro (dureza Shore) o el método Rockwell (penetración de una
bola). El comportamiento mecánico de los plásticos reforzados es diferente según
la cantidad y tipo de carga que contengan.
Caracterización térmica
Dada la gran sensibilidad que presentan los plásticos frente a la temperatura,
la caracterización térmica es tan importante como la mecánica. Las técnicas de
termoanálisis proporcionan gran cantidad de información sobre la estructura y
composición del plástico. Por ejemplo, mediante termogravimetría (TG) se puede
conocer si el material es puro o contiene cargas u otras materias inorgánicas.
La estructura amorfa o cristalina de los termoplásticos se observa claramente
mediante DSC (Differential Scanning Calorimetry), así como la temperatura de
fusión, en el caso de los parcialmente cristalinos, la temperatura de transición
vítrea, el calor específico, etc.
La determinación del índice de fluidez proporciona información sobre el peso
molecular del polímero y su fluidez en estado fundido; y otra de las características
interesantes, en vista a una aplicación práctica, es la temperatura de
reblandecimiento del material, la cual nos da una idea sobre el intervalo de
temperatura de uso. Esta temperatura la podemos obtener mediante el método
Vicat, análisis termomecánico o deflexión bajo carga.
Envejecimiento acelerado
Estos ensayos sirven de gran ayuda para conocer la potencial duración y/o
comportamiento de una pieza o producto acabado, cuando están sometidos a un
ambiente o condiciones determinadas. Dependiendo de la estructura del plástico
y del medio en el que se encuentre, éste se comportará de forma diferente.
Utilizando cámaras de ensayo (niebla salina, cámara climática y de
envejecimiento a la luz) se puede reproducir la influencia de la radiación solar, la
temperatura, la lluvia, la humedad, etc. y comprobar si el material se degrada,
cambia de color, si presenta tensiones en su estructura, si el recubrimiento o
pintura, si es el caso, es atacado o no está bien adherido, etc.
443
12.5 Razones del pintado de plásticos

El pintado de plásticos se ha generalizado por diversas razones. Las más
frecuentes son tres: protección, estética y motivos tecnológicos concretos.
1. Razones de protección:
Un porcentaje muy elevado de plásticos no resisten la radiación ultravioleta.
La radiación ultravioleta afecta a la superficie del plástico, rompiendo las
macromoléculas y formando microfisuras que, ayudadas por los cambios de
temperatura y la humedad ambiente, acaban por degradar el plástico con las
consiguientes pérdidas de propiedades mecánicas y otras. Se precisa, pues:
• Protección frente a las acciones mecánicas, aumentando la resistencia a
la abrasión y al rayado.
• Protección ante medios agresivos como agentes químicos, disolventes,
detergentes, grasas y otros.
• Protección contra la migración de ciertos plastificantes a la superficie.
2. Razones estéticas:
A fin de ocultar los defectos producidos por la transformación, tales como las
líneas de flujo en piezas inyectadas, poros o desperfectos.
Conferir a la superficie más lisura o distinto tacto.
Igualar tonos y brillo entre distintas piezas cuando no existe la posibilidad de
conseguirlo directamente en la masa del plástico.
Conseguir aspectos especiales como metalizados, texturados, soft u otros.
3. Razones tecnológicas
Conferir características antiestáticas, aumentar la conductividad eléctrica,
aislar componentes electrónicos, aumentar las características mecánicas o la
resistencia a la degradación.
12.6 Tuberías de plástico

Desde los años setenta y ochenta las tuberías de plástico son una alternativa a las
tuberías tradicionales metálicas para la conducción y distribución del agua
caliente y fría en las viviendas o para evacuación de aguas residuales, habiéndose
confirmado su gran fiabilidad ya que tienen menos problemas de fugas, son fáciles
de instalar y apenas necesitan mantenimiento.
Los problemas de corrosión galvánica encontrados sobre las conducciones
metálicas son erradicados utilizando materiales incorroibles sea en instalaciones
444
nuevas o en renovación, no siendo tampoco una puesta de obra compleja o de un

coste prohibitivo.
Los plásticos ganan cada vez más terreno frente a los materiales tradicionales
en aplicaciones para tubería con los desarrollos recientes en extrusión de tubería de
grandes diámetros, tubería corrugada, tubos multicapa y tuberías reforzadas. Desde
hace bastantes años los materiales plásticos son utilizados para las conducciones de
agua fría.
Más recientemente con la comercialización de nuevos polímeros y de agentes
antioxidantes muy eficaces, las tuberías de materiales plásticos son cada vez más
utilizadas para el agua caliente (sanitaria, calefacción central, calefacción urbana).
Para las aplicaciones más exigentes sólo tres polímeros son considerados como
utilizables el polibutileno (PB), el polietileno reticulado (PEX), el cloruro de polivinilo
sobreclorado (CPVC) o el polipropileno (PP).
Material Aplicación
Tubos de acero Agua fría y caliente
Tubos de acero inoxidable Agua fría y caliente
Tubos de cobre Agua fría y caliente
Tubos de fundición Agua fría y caliente
Tubos de Polietileno Reticulado PEX Agua fría y caliente
Tubos de Polipropileno (PP) Agua fría y caliente
Tubos de Policloruro de Vinilo clorado(PVCC) Agua fría y caliente
Tubos de Polibutileno (PB) Agua fría y caliente
Tubos compuestos Polimero-Metal-Polímero Agua fría y caliente
Tubos de Polietileno (PE) Agua fría
Tubos de Policloruro de vinilo rígido (PVCU) Agua fría
Tabla 12.2 Tipos de tuberías para distribución de agua potable según

el Código Técnico de la Edificación. HS4, Salubridad
Por otra parte, no necesitan revestimientos ni protección catódica ni ninguna

protección especial contra la corrosión. Son inodoras, insípidas y atóxicas. Sus
paredes lisas hacen difícil el depósito de algas y la formación de colonias de
microorganismos. Resisten a los ácidos inorgánicos (clorhídrico, sulfúrico), álcalis,
detergentes, rebajadores de tensión, aceites minerales y productos de
fermentaciones y alimenticios. La pérdida de carga por rozamiento es muy baja,
manteniendo constante su sección con el tiempo.
445
Dada su gran elasticidad y flexibilidad, la resistencia al golpe de ariete y a las

heladas es muy superior a los materiales tradicionales, admiten ser curvadas en
frío y se adaptan perfectamente a las irregularidades que pueda presentar el
terreno.
Los distintos materiales plásticos utilizados permiten ofrecer propiedades
muy diversas y fabricar tuberías idóneas para muchas aplicaciones, desde la
distribución de agua a presión hasta los sistemas de saneamiento por gravedad o
los sistemas de calefacción en interiores.
Nuevos tipos de resinas sintéticas se han ido desarrollando para la fabricación de
tuberías, al tiempo que novedosas tecnologías para su producción se han
introducido en la industria. El polietileno (PE) es el material dominante en el
mercado de tubos de alta presión como el polietileno de alta densidad (PEHD), el
polietileno de media densidad (PEMD), el polietileno reticulado (PEX) y polietileno
resistente a altas temperaturas (PERT). Otro tipo de plásticos también utilizados son
el policloruro de vinilo (PVC) y el polipropileno (PP).
Asimismo, polímeros de altas prestaciones como la poliamida 11, el fluoruro de

polivinilo (PVDF), el acrilonitrilo butadieno estireno (ABS) y el plástico reforzado con
fibra de vidrio (GRP) son utilizados para condiciones más especiales. Existen también
otros materiales menos conocidos tales como el PVCC (policloruro de vinilo
sobreclorado), el Pps (polipropileno ignifugo) o el PEI (Polieterimida) o los films de
poliamida (PI).
PB 0.93 g/dm3
PEX 0.94 g/dm3
PPR 0.90 g/dm3
PVCC 1.55 g/dm3
AGUA 1.00 g/dm3
ACERO 7.85 g/dm3
COBRE 8.89 g/dm3
Tabla 12.3 Densidad de algunos materiales
En definitiva los plásticos han ganado un lugar preferencial en la fabricación

de tubos para transportar gases y fluidos, así como para aplicaciones en varias
industrias gracias a su ligereza, flexibilidad y baja susceptibilidad a la agresividad
de los fluidos con respecto a los materiales metálicos tradicionales.
446
Resumiendo a continuación algunas ventajas de estos materiales para las

conducciones:
• Suministro en longitudes variables.
• Baja densidad, peso reducido. Son tuberías ligeras (se puede decir que
las más ligeras en el campo de las redes de abastecimiento).
• Bastante inertes a la agresividad de las aguas y de las tierras.
• Algunas son aptas para la conducción de agua potable incluso caliente.
• Flexibilidad.
• Resistentes a la corrosión de agentes y suelos agresivos.
• Fácil instalación.
• La superficie interior es completamente lisa, lo cual, desde el punto de
vista hidráulico, es importante, siendo las tuberías que proporcionan las
pérdidas de carga más pequeñas, lo cual permite reducir los secciones en
un 15% respecto a la mayoría de los tubos tradicionales.
• Mejor comportamiento frente a las heladas que los demás tubos, ya que
algunos tipos (polietileno flexible) pueden admitir la deformación sin
romperse.
• Debido a su lisura interna, no es tan fácil que se produzcan incrustaciones
ni sedimentos.
• Su condición de termoplásticos permite que al calentarlos se reblandezcan y
se puedan curvar y manipular con gran facilidad, e incluso algunos de ellos
(polietileno) son totalmente flexibles, elaborándose en rollos, con lo cual el
número de juntas es muy limitado consiguiéndose con ello menores
pérdidas de cargas aisladas.
• Resistencia a la degradación bacteriana y de otros microorganismos.
• Los materiales plásticos son malos conductores del calor, como refleja la
Tabla 12.4.
• Son aislantes eléctricos, por lo cual las corrientes vagabundas y erráticas
que puede afectar a los tubos metálicos aquí no afectan, por lo que las
consecuencias de la electrolisis que destruye a los tubos enterrados no se
produce.
• La facilidad de unión (pegado, roscado, a bayoneta).
• Elevada elasticidad: El módulo elástico (E), es la relación entre la tensión y
el alargamiento de una materia.
• Cuanto más pequeño sea el módulo elástico más flexible será el material.
Por el contrario, a mayor módulo elástico más rígido será a la flexión.
447
PB 0.22 W/mK
PEX 0.41 W/mK
PPR 0.24 W/mK
PVCC 0.14 W/mK
AGUA 0.58 W/mK
ACERO 49 a 53 W/mK
COBRE 407 W/mK
Tabla 12.4 Conductividad térmica λ de algunos materiales
Ahora bien, sus limitaciones también deben considerarse y, entre ellas, tenemos:
• Su elevado coeficiente de dilatación térmica que obliga a tenerlo muy
presente en las instalaciones.
• Su limitada presión de trabajo, que prácticamente está limitada a 25
atmósferas (≈ 25 Pa (N/m2)).
• Su alteración o "envejecimiento", en determinados medios, sobre todo
en la intemperie (al aire y sol).
• Estructura molecular (en cadena) que hace que en su destrucción se
desintegre totalmente.
• Su propia condición de termoplástico que en ocasiones puede ser
contraproducente.
• La baja resistencia al aplastamiento.
PB 350 Mpa (N/mm2)
PEX 600 Mpa (N/mm2)
PPR 800 Mpa (N/mm2)
PVCC 3500 Mpa (N/mm2)
ACERO 210000 Mpa (N/mm2)
COBRE 120000 Mpa (N/mm2)
Tabla 12.5 Resistencia a la tensión de algunos materiales
448
Como vemos el coeficiente de expansión térmica de los plásticos es del orden

de 10 veces mayor que el de los metales, por lo tanto, debe tenerse muy en
cuenta, a la hora de proyectar cualquier tipo de instalación de tuberías,
permitiendo los espacios necesarios para las dilataciones previstas, siendo
necesario prever un soporte (vertical y/o horizontal) y los puntos fijos de anclaje,
así como los dispositivos susceptibles de absorber las dilataciones (brazos de
dilatación o liras) y los puntos de paso permitiendo el libre movimiento del tubo.
La importancia de la cuestión de los brazos de flexión es función de la naturaleza
del material (coeficiente de dilatación, modulo de elasticidad) aunque no presenta
particulares dificultades de ejecución. Se puede también conseguir el libre
movimiento de la columna que puede estar solamente guiada, efectuando los
ramales de derivación por flexibles. Los órganos de maniobra (llaves de paso, de
corte y de equilibrio) constituyen puntos singulares y no deben ser soportados por
la canalización; ellos constituyen de hecho los lugares privilegiados para realizar
los puntos fijos de anclaje, al igual que los contadores de agua.
Los tubos de plástico, se obtienen, por lo general, por inyección-presión, es
decir, haciendo pasar el material reblandecido por el calor, a través de una tobera
calibrada al diámetro del tubo a obtener y también por extrusión, como variante
del anterior procedimiento (una hélice impulsa de modo continuo el material
reblandecido a través de una hilera).
También se construyen por colada en moldes y tubos estratificados,
obtenidos a partir de una banda de papel o tejido impregnado en el material
plástico, en varias capas, enrolladas en espiral.
Pueden unirse a los tubos ya existentes de hierro o de cobre por medio de
accesorios de transición, pero no se deben realizar entre tubos de plástico de
distintos tipos. Por ejemplo, si los tubos de desagüe son de ABS, se deberán usar
únicamente tubos y accesorios de ABS para realizar reparaciones y cambios.
La característica indudablemente más importante de las tuberías de plástico
es su comportamiento bajo presión interna permanente, o sea su esperanza de
vida en tales condiciones. Al hablar de la vida media de una tubería de plástico
cabe preguntarse cómo se puede obtener, empleándose para ello una método-
logía reconocida por la comunidad científica internacional y amparada por las
normas adecuadas. Para determinar la resistencia en función del tiempo de las
tuberías se realizan ensayos de presión interna a distintas temperaturas 20 °C, 40
°C, 60 °C y 80 °C.
El tubo de prueba se llena de agua a la temperatura de ensayo y se introduce
en un baño de agua que también está a la temperatura de ensayo, a continuación
se la somete a la presión de ensayo definida. Llevando en escala logarítmica la
presión al eje de ordenadas y la presión interna de los tubos probetas al eje de las
449
abscisas, se obtienen las llamadas curvas de regresión, que extrapoladas a largo

plazo por el método de Arrhenius según la norma UNE EN ISO 9080:2003
"Sistemas de canalización y conducción en materiales plásticos. Determinación de
la resistencia hidrostática a largo plazo de materiales termoplásticos en forma de
tuberías mediante extrapolación" nos da el comportamiento de las tuberías por
ejemplo a 20 °C.
Este tipo de ensayos se vienen realizando desde 1955 y los resultados
obtenidos se corresponden con las predicciones. A los tubos se les exige una vida
útil de como mínimo 50 años, al cabo de los cuales debe quedar todavía un
coeficiente de seguridad.
El conocimiento de sus características permite a los fabricantes la mejor
comprensión de fichas técnicas de cada material, lo cual puede conducir a un
ahorro de energía y materia prima durante la transformación, y ayuda en los
diseños y fabricación de moldes, por ejemplo. Las técnicas experimentales de
caracterización actuales permiten conocer prácticamente todas las propiedades
de un plástico: físicas, mecánicas, térmicas, eléctricas, comportamiento frente a
agentes ambientales, etc.
La medida de todas estas propiedades está, en su mayoría, sujeta a normas
nacionales e internacionales. Estas propiedades dependen de la estructura interna
que posean los plásticos, es decir dependen de la clase a que pertenezcan:
termoplásticos, termoestables y cauchos o elastómeros. Por ejemplo, los
elastómeros poseen una estructura reticulada que les proporciona elasticidad a
temperatura ambiente, y a su vez, esos puntos de unión entre sus cadenas
moleculares hacen que sean infusibles e insolubles.
La reticulación de los materiales termoestables es aún más densa lo que les
confiere rigidez y fragilidad. Los materiales termoplásticos, con estructura no
reticulada, también presentan distintos comportamientos según sean amorfos
(como el Poliestireno (PS), policarbonato (PC), polimetacrilato de metilo, cloruro
de polivinilo (PVC), etc.) o parcialmente cristalinos (Poliamida (PA), polipropileno
(PP), polietileno (PE), polioximetileno (POM), etc.).
Tal y como se ha indicado en otro capítulo, es útil señalar que entre los
materiales con los que es posible realizar la red de distribución del agua, los
elastómeros (gomas) y los polímeros (polibutileno, polietileno, etc.) son los que
más fácilmente admiten una colonización por parte del biofilm y de la Legionella
Pneumophila.
Las tuberías de plástico deben instalarse de acuerdo a las directrices y normas
del Manual de Instalación del fabricante, respetando los procedimientos de
manipulación, almacenamiento, métodos de unión, sujeción y fijación, previsión
de contracciones y dilataciones, pruebas, etc.
450
Denominación
Estos tubos se denominan por su diámetro nominal (exterior) y la presión
máxima de trabajo (pt) en Kg/cm2, a 20 °C.
Los cinco materiales termoplásticos más frecuentes para fabricar tubos de
plástico son:
• PVC (policloruro de vinilo)
• PE (polietileno)
a) de baja densidad (blandos)
b) de alta densidad (duros)
• PEX (polietileno reticulado)
• PERT (polietileno de alta resistencia térmica)
• PP (polipropileno)
El PEX y el PERT son los plásticos más utilizados para los sistemas de
distribución de agua caliente y fría, siendo también empleadas las conducciones
de PP.
Otros tres: el PB, el ABS y el GRP se utilizan principalmente para tuberías
industriales.
• PB (polibutileno)
• ABS (acrilonitrilo butadieno estireno)
• GRP (plástico reforzado con fibra de vidrio)
La forma de las ramificaciones de las cadenas poliméricas que componen el
plástico junto a su forma en el momento de la solidificación, les afecta físicamente,
provocando importantes diferencias, distinguiéndose entre plásticos semicristalinos
y plásticos amorfos.
Termoplásticos semicristalinos
• Polietileno (PE)
• Polibutileno (PB)
• Polipropileno (PP)
• Fluoruro de polivinilideno (PVDF)
son muy apropiados para la unión mediante fusión.
Termoplásticos amorfos
• Poli(cloruro de vinilo) no plastificado (PVCU)
451
• Poli(cloruro de vinilo) clorado (PVCC)

• Poli acrilonitrilo-butadieno-estireno (ABS)
Coeficiente α de Alargamiento en mm/m

dilatación lineal
Δ +10 Δ +20 Δ +40 Δ +50 Δ +70
-6
Acero 12.8 x 10
0.128 0.256 0.512 0.640 0.896
m/m °C
Cobre 16.5 x 10-6
0.165 0.330 0.660 0.825 1.155
m/m °C
PP 100.0 x 10-6
1.000 2.000 4.000 5.000 7.000
m/m °C
ABS 60.0 x 10-6
0.600 1.200 2.400 3.000 4.200
m/m °C
PVC 70.0 x 10-6
0.700 1.400 2.800 3.500 4.900
m/m °C
PEAD 140.0 x 10-6
1.400 2.800 5.600 7.000 9.800
m/m °C
PEBD 180.0 x 10-6
1.800 3.600 7.200 9.000 12.600
m/m °C
PVCC 65.0 x 10-6
0.650 1.300 2.600 3.250 4.550
m/m °C
PEX 140.0 x 10-6
1.400 2.800 5.600 7.000 9.800
m/m °C
Tabla 12.6 Coeficiente de dilatación lineal y alargamientos de diversos materiales
Son apropiados para la unión por encolado, pudiendo también clasificarse en:
A) Rígidos, cuyos principales usos son el trazado de canalizaciones
aéreas, redes de evacuación vertical y horizontal de saneamiento,
redes de distribución de agua o líquidos corrosivos.
B) Semirrígidos, generalmente empleados en canalizaciones enterradas
y en empalmes en las que el riesgo de rotura debe ser eliminado.
C) Flexibles, cuya mayor utilización es la de mangas de riego, de
incendios o como elementos de enlace.
En el caso de las tuberías enterradas, conforme se va deformando la tubería
flexible (sin fracturarse), transfiere la carga vertical en reacciones horizontales
radiales que son resistidas por la presión pasiva de la tierra alrededor del tubo. Sin
embargo, cuando la pared de éste es rígida, lo anterior no ocurre, sino que toda la
452
carga tiene que ser soportada por el tubo. Estas son las diferencias entre el
comportamiento del tubo rígido, y el comportamiento del tubo flexible; es por eso
que las teorías de las cargas combinadas sobre tubos rígidos (Schlick), no se deben
aplicar a tuberías flexibles.
El fenómeno de la fluencia en los plásticos hay que tenerlo en cuenta cuando
se aplican estos materiales bajo cargas permanentes, como en el caso de las
tuberías. El fenómeno de "fluencia" es la deformación total, dependiente de
tiempo y de la temperatura resultante de aplicar una carga determinada. Es decir
que los plásticos se deforman cuando se les somete a una carga y el valor de esta
deformación depende del tiempo que actúa la carga y de la temperatura.
Para vehiculizar líquidos bajo presión, es sobre todo el nivel de temperatura
(o sus variaciones) los que determinan el tipo de material constitutivo de la
tubería y el tipo de presión correspondiente a su uso. Para el agua sanitaria, el
material debe además ser reconocido de calidad alimentaría. En Francia, por
ejemplo, las recomendaciones sobre las características de los tubos se dan a
conocer actualmente por el procedimiento d´Avis Technique así, como para el
empleo sanitario en el interior de los edificios deben haber obtenido un Avis
Technique de la clase ECFS, que determina una exigencia de servicio continuo de
60 °C a 80 °C con puntas accidentales de 100 °C bajo la presión determinada
fijando una duración de 50 años.
En términos de distribución de agua fría y caliente a edificios, los materiales
de síntesis han permitido el desarrollo de la técnica del hidrocable o colectores
hidráulicos de distribución, utilizando tuberías flexibles suministradas en rollo.
A partir de un colector hidráulico, cada punto de agua es alimentado por una
canalización que le es propia y exclusiva, siendo pues de pequeño diámetro
introducido en una vaina flexible empotrada o disimulada en las estructuras
(suelos y/o tabiques) de forma similar a los cables eléctricos distribuidos a partir
de una caja o registro de distribución con lo que se facilita una protección contra
los daños mecánicos y la formación de condensaciones.
El interés de este tipo de distribución es el siguiente:
• La instalación queda oculta: nada de canalizaciones antiestéticas vistas,
los tubos son substituibles y pueden, si es necesario, ser cambiados.
• Las repercusiones del recorrido de un punto a otro de la vivienda son
eliminados. El punto neutro de las conexiones se sitúa al nivel del colector.
• El tiempo de llegada del agua caliente a los puntos de utilización
después de largos periodos de no consumo son menores.
453
• La posibilidad de aislar cada tramo del colector de distribución simplifica

el mantenimiento del equipo. Es por ejemplo posible reemplazar una
junta de una grifería sin cortar el agua al conjunto de la instalación.
En fin, en lo concerniente particularmente a los tubos de material de síntesis:
• El conjunto tubo-forro en material aislante limita las pérdidas térmicas y
contribuye al mejoramiento fónico de la distribución.
• La puesta en obra que no necesita ningún utillaje pesado ni molesto, se
encuentra simplificado.
A considerar igualmente la utilización de los tubos envainados o
preenvainados simplificando aún más la puesta en obra y la realización de las
pruebas hidráulicas previas al uso. En los edificios de viviendas, cada una de ellas
es alimentada a partir de columnas montantes, una para el agua fría y otra para el
agua caliente, si la producción de esta es colectiva.
Algunas de las normas generales nacionales e internacionales sobre las
tuberías de plástico que abarcan diversos aspectos de interés sobre la migración,
opacidad, olor, sabor, etc. las transcribimos a continuación para su consulta:
• UNE EN ISO 7686:2006.Tuberías y accesorios de plástico - Opacidad -
Método de prueba. De importancia cuando el crecimiento de algas debe
tenerse en cuenta; en la actualidad en proceso de revisión.
• UNE EN ISO 8795:2002 Sistemas de tuberías de plástico para el transporte
de agua destinada para el consumo humano - Valoración sobre migración -
Determinación de los valores de migración de tuberías y accesorios de
plástico y empalmes. La valoración de los datos se describe en la norma
UNE ENV 852 (ENV es una guía no obligatoria).
• UNE EN ISO 806 Especificación para instalaciones en el interior de
edificios, que transportan agua para el consumo humano. Contiene
detalles sobre planes y diseños, incluyendo el uso de símbolos.
• UNE ENV 852:2002 Sistemas de tuberías de plástico para el transporte de
agua destinada para el consumo humano - Valoración de la migración -
Guía sobre la interpretación de los valores de migración derivados en
laboratorio. ENV es una guía no obligatoria.
• UNE EN 1420-1:2000 Influencia de los materiales orgánicos en el agua
destinada al consumo humano - Determinación del olor y del sabor del
agua en sistemas de tuberías. Pruebas de agua en tuberías y valoración de
los resultados.
454
• UNE EN 12873 Influencia de los materiales sobre el agua destinada al

consumo humano - Influencia debida a la migración. Método de prueba e
interpretación; se hace referencia en la norma EN ISO 15876.
• EN [155W1 120] Sistemas de tuberías de plástico para el transporte de
agua destinada al consumo humano. Método de prueba para la valoración
microbiológica.
Se han hecho considerables progresos en la aplicación de tubos rígidos
termoplásticos tanto para la distribución de agua potable como para la
evacuación de aguas pluviales y aguas fecales, así como para la fabricación de
elementos tales como desagües y sifones de aparatos sanitarios, manguetones
para las conexiones de salidas de los inodoros a las bajantes, etc.
La mayor parte de los plásticos, y desde luego casi todos los empleados
normalmente en la fabricación de tuberías, son afectados por la temperatura en
dos aspectos: por una parte, su resistencia mecánica se reduce a medida que
aumenta la temperatura y por otra parte, el uso continuo a no muy elevadas
temperaturas puede causar envejecimiento y degradación con la consiguiente
pérdida de sus propiedades, envejecimiento que incluso puede producirse en
algunos tipos de plásticos por la exposición al aire libre, es decir se produce un
envejecimiento térmico que limita la duración de los mismos, por el comienzo de
su descomposición química, lo que exteriormente produce variaciones de color
tanto más acusadas cuanto mayor es la temperatura, aunque a veces este
síntoma no deja de ser un simple fenómeno superficial que no está
necesariamente relacionado con su degradación.
La elasticidad que presentan y su alta capacidad de aislamiento acústico

reducen al mínimo los ruidos en la instalación, aun en presencia de eventuales
golpes de ariete. Malos conductores de la electricidad y por lo tanto no se ven
afectados por los fenómenos de perforaciones debidas a corrientes vagabundas.
Al ser termoconductores, reducen drásticamente los fenómenos de
condensación y la dispersión térmica del agua transportada. Pueden aplicarse en
instalaciones especiales como barcos, casa rodantes, etc. donde se aprecia el poco
peso, la resistencia química al agua salobre y la capacidad de absorción de las
vibraciones.
La unión de los tubos y sus accesorios son muy diversas, tales como la
polifusión, sistema mediante el cual se calientan simultáneamente las partes
macho y hembra a unir. La soldadura mediante manguito eléctrico que puede ser
corredizo en cuyo caso es posible realizar reparaciones y soldaduras de parte de la
instalación en funcionamiento.
455
MATERIAL
CARACTERISTICAS UNIDA D
PVC PEA D PEBD PP
Resistencia a la
Kgf/cm2 48 0-530 240-310 90-100 300-350
tracción
Masa volúmica Kg/dm3 1. 38-1.45 0.94-0.96 0.92--0.93 0.90-0.92
Punto de
reblandecimiento °C 78- 82
Vicat (5 Kg)
Punto de
reblandecimiento °C 150
(Vicat 1 kg)
Coeficiente de
dilatacion térmica mm/m °C 0. 05-0.08 0.11-0.14 0.18-0.20 0.10-0.15
ideal
Módulo de 9000- 1500- 10000-
Kgf/cm2 30 000
elasticidad 10000 2000 13000
Tabla 12.7. Características comparativas de algunos plásticos
Las paredes lisas, a raíz de su calidad no microporosa por un fenómeno de

tensión superficial, no se mojan y consecuentemente sólo producen pequeñas
pérdidas de carga en las canalizaciones de distribución de fluidos bajo presión
cuyo régimen hidráulico tiende a conservar un carácter laminar es decir poco
propicio a las turbulencias. Con la misma idea cuando evacuan sin presión líquida
o cargas esta propiedad se opone a la sedimentación permanente.
12.6.1 Difusión en materiales termoplásticos

Se entiende como difusión la penetración de sustancias líquidas, gaseosas o
sólidas a través de un material sólido, en este caso, los componentes
termoplásticos para las líneas de conducción de aguas potables y residuales, así
como para desagüe y drenaje.
La difusión molecular en materiales termoplásticos ocurre generalmente a
través de dos vías:
a) Orificios libres entre los polímeros formados bajo la influencia térmica o
difusión activada; así como
b) Capilares submicroscópicos o difusión a través de capilares.
En tuberías para la conducción de agua fabricadas de termoplásticos (PVC, PE,
PB y otros), el efecto de difusión se manifiesta como el trasvase de sustancias a
través de las paredes de las tuberías. Este efecto puede traer como consecuencia
456
la contaminación de aguas potables con sustancias dañinas para la salud, la

contaminación de suelos con residuales tóxicos y hasta la notable aceleración de
los procesos de deterioro del sistema de conducción.
Desde hace más de cinco décadas la difusión en materiales termoplásticos ha
sido analizada sistemáticamente en el sector de la construcción (penetración de
oxígeno en membranas termoplásticas para edificaciones). Del año 1955 data uno
de los primeros casos de contaminación de agua potable con hidrocarburos a
través de una tubería de PE (Instituto de Certificación e Inspección de los Países
Bajos, KIWA, Rijswijk). Hasta los años ochenta se pudo observar un aumento
continuo de casos similares de contaminación que coincidió con el creciente uso
de estos materiales en la conducción de agua. La permeación de una gran
variedad de sustancias dañinas afectó todos los tipos de materiales
termoplásticos utilizados con este fin.
El impacto de esos efectos sobre la conducción de agua no se llegó a
investigar debidamente hasta principio de los años noventa. El incremento del
número de casos de contaminación de aguas, suelos y personas, aparecidos en
Europa y Norteamérica promovió la intensificación de las investigaciones a partir
de esta época.
Hoy se puede constatar que la preocupación por la calidad de las aguas y
suelos no puede concluir con el saneamiento de fuentes y embalses, así como la
disminución de desechos peligrosos. Se debe tener en cuenta la difusión de
sustancias dañinas a través de las paredes de componentes termoplásticos para la
conducción de agua como un problema a considerar por las normas.
Entre estas sustancias nocivas para la salud encontramos metales pesados,
solventes, nitratos, asbesto e hidrocarburos, así como otros residuos líquidos,
gaseosos y sólidos.
12.6.2 Modalidades de difusión

Como se ha indicado, los materiales termoplásticos facilitan los efectos de difusión
principalmente a través de dos vías:
• Difusión activada. Iniciado por efectos térmicos, los polímeros como
componente principal de los termoplásticos están en constante
movimiento dentro del material. Este movimiento continuamente deja
aparecer y desaparecer orificios libres que dan espacio para la absorción
de sustancias. El proceso de difusión hacia adentro o hacia fuera de la
tubería se realiza entonces a través de las fases 1. Adsorción, 2.
Absorción, 3. Disolución, 4. Difusión, 5. Desorción, 6. Evaporación.
• Difusión através de ca pilares. Los materiales termoplásticos contienen
entre 10000 y 15000 capilares submicroscópicos por cm2. Al contrario de
457
los orificios libres estos capilares o microporos son estructuras estables. La

difusión sucede en este caso como tránsito directo, sin embargo en el
caso de las conducciones este mecanismo no se da para la molécula de
oxígeno porque ésta es de tamaño mayor al espacio intermolecular
constituido por las moléculas de polímero (enlaces C-H) no produciéndose
el paso a través de los microporos.
Ambos tipos de difusión dependen de: la temperatura ambiental (la velocidad
de la difusión aumenta con la temperatura, de la relación de tamaño entre los
espacios intermoleculares de los polímeros y las moléculas de la sustancia así
como de la diferencia de presión parcial entre los medios de dentro y fuera de la
tubería.
La degradación de los materiales termoplásticos por influencias térmicas
(dilatación irreversible), termo-oxidativas, químicas, biogénicas, foto-oxidativas y
por hidrólisis también produce un aumento de la velocidad de la difusión activada
con el paso del tiempo. Los aditivos que se aplican a los termoplásticos con el
objetivo de contrarrestar algunos de dichos efectos también sufren una
degradación o disolución dejando orificios libres adicionales para los procesos de
difusión.
Durante el transporte, instalación y utilización de los componentes
termoplásticos para la conducción de agua están expuestos a fuerzas físicas que,
incluso observando cuidadosamente las normas y manuales de instrucción, tienen la
tendencia de producir micro-fracturas dentro de los materiales. De esta manera se
forman capilares adicionales que facilitan notablemente la difusión por tránsito
directo.
Los casos ocurridos en los sectores de la construcción, hidráulica, química e
ingeniería de calefacción también muestran que no existen diferencias
significativas entre los distintos tipos de materiales termoplásticos en cuanto al
fenómeno de la difusión.
Sustancias solventes presentes comúnmente en los suelos urbanos y aguas
residuales penetran a través de tuberías termoplásticas dentro de un período de 2
a 9 semanas. Un espesor mayor de la tubería solamente alarga gradualmente el
período de difusión inicial. Los solventes como por ejemplo el tolueno, el
tricloroetileno, el cloruro de metileno y el xileno una vez difundido por las paredes
provocan una hinchazón irreversible de los termoplásticos aumentando la
velocidad de difusión por un factor de 900 hasta 4000.
Micro-fracturas sufridas durante el transporte e instalación, o provocadas por
fuerzas alternadas durante la operación no solamente afectan la resistencia sino
también a la permeabilidad de los materiales termoplásticos. Una membrana
termoplástica de 100 mm de espesor y de última tecnología, por ejemplo, recibe
458
durante la instalación (conforme a los manuales) un elevado número de micro-

perforaciones que permiten la difusión de líquidos lixiviados a una velocidad de
alrededor de 200 litros por hectárea y día. La AWWA (American Water Works
Association) por esa razón exige para las tuberías termoplásticas, según los
estándares C906 (PE), C900, C 905 y C909 (PVC), que bajo ningún concepto sean
instalados componentes que tengan defectos visibles en su superficies (arañazos)
ya que aquellos son indicadores de micro-perforaciones y fracturas que afectan la
integridad de la pared.
La difusión en materiales termoplásticos juega un papel importante para la
degradación de los mismos componentes así como otros materiales usados en la
conducción de agua. La difusión permite que las sustancias agresivas para los
termoplásticos como los oxidantes, cetonas, éter, diferentes hidrocarburos,
cloroformo pero también la naftalina, la margarina, el vinagre y el betún para
zapatos pueden penetrar en el material y así degradarlo no solamente en la
superficie sino también en su interior.
De la misma manera pueden difundir sustancias químicas, biológicas y
también gases atmosféricos hacia las líneas de conducción que no degradan los
termoplásticos pero atacan por ejemplo componentes metálicos y de cemento
que no llevan la protección adecuada, o contienen todavía sustancias tóxicas,
hecho muy común en instalaciones antiguas. En la ingeniería de calefacción se ha
investigado durante muchos años el efecto de difusión de oxígeno en tuberías
termoplásticas y la resultante corrosión de componentes metálicos.
Como conclusión el uso de termoplásticos en las tuberías no representa
problemas que actualmente no estén técnicamente resueltos o en vías de solución.
Los impactos sobre la salud de la población son tan variados como las
sustancias que se pueden difundir a través de los materiales termoplásticos.
Metales pesados, compuestos orgánicos volátiles y sintéticos, solventes, asbesto,
alcoholes y nitratos son solamente ejemplos de los que producen efectos
cancerígenos, teratogénicos y mutagénicos, irritan ojos, piel y mucosas, afectan el
sistema gastrointestinal y respiratorio así como a las células nerviosas y la sangre.
Muchos de los mencionados impactos sobre la salud tienen en común, que no
consisten en intoxicaciones agudas pero sí en el lento deterioro de funciones
vitales debido a la constante exposición del organismo a concentraciones
relativamente bajas. La recepción en el organismo ocurre no solamente a través
de la consumición de agua potable o alimentos sino también por absorción
dermal e inhalación de muchos materiales de uso cotidiano.
El riesgo para otras enfermedades como por ejemplo la metahemoglobinemia
provocada por altas concentraciones de nitrato en el agua potable, a través de
459
procesos de difusión en las líneas puede llegar a niveles superiores a pesar de que
la contaminación en las fuentes y embalses haya disminuido.
Típico también para las enfermedades provocadas por la contaminación de
aguas y suelos es un largo período de dolencia, terapias largas y costosas y la
limitada capacidad laboral de las personas afectadas.
La permeabilidad de estos materiales al oxígeno, que comentaremos en el
apartado siguiente, es un hecho, aunque las cantidades disueltas en el agua,
difícilmente medibles son, de todas las maneras, muy pequeñas, como también
veremos en el apartado siguiente, comparadas con aquellas otras tradicionales en
las instalaciones. No obstante, la Norma Alemana DIN 4726 "Tubos de materia
plástica para instalaciones de calefacción con agua caliente enterrados. Requisitos
Generales " fija los niveles máximos de permeabilidad al oxígeno en los tubos de
polibutileno, polipropileno y polietileno reticulado. Los tubos con barrera anti-
oxígeno pueden obtenerse por diversos procedimientos:
• Envoltura de aluminio y película de polietileno.
• Barrera de alcohol etilvinílico.
• Fluorización de los tubos en el momento de la extrusión.
12.6.3 Difusión del oxígeno

En lo que afecta a la difusión del oxígeno en numerosas instalaciones de
calefacción realizadas con tuberías de polipropileno o polietileno reticulado se
detecto que al cabo de unos pocos años los componentes metálicos mostraban
efectos de corrosión originados por la permeabilidad de los plásticos al oxígeno.
En el caso específico de tuberías plásticas para calefacción, la difusión, o
migración de las moléculas de oxígeno del aire, al ser de un volumen menor que
las de carbono e hidrógeno que componen las tuberías, migran desde el exterior
hacia el interior de las tuberías. El fenómeno de la difusión de oxígeno no afecta
directamente a las tuberías plásticas, pero sí ataca a las partes metálicas de los
circuitos cerrados de agua caliente, originando procesos de corrosión, y
consecuentemente, disminuyendo la vida útil de las instalaciones de calefacción.
Esta permeabilidad produce, además, fenómenos de contaminación y
sedimentos que tienden a perjudicar los componentes de la instalación. Por otra
parte, el óxido transportado por el agua con el tiempo se deposita sobre las
paredes del tubo formando aglomerados esponjosos, llamados erróneamente
algas, que afectan la circulación del agua en los tubos. Cuando la temperatura
sobrepasa los 40° C el efecto de difusión de oxígeno crece exponencialmente. Este
fenómeno limita la utilidad de las tuberías plásticas en la conexión de radiadores.
460
En un sistema de calefacción por radiadores, la temperatura de servicio puede

fácilmente superar los 70 °C u 80 °C determinando valores de difusión de oxígeno
muy elevados que propician lo corrosión de los radiadores de aluminio.
Como medida de prevención al fenómeno corrosivo asociado a la difusión de
oxígeno en los circuitos cerrados de agua caliente para calefacción, la citada
Norma DIN 4726 establece los valores mínimos exigidos de migración de oxígeno.
Esa norma específica una permeabilidad al oxígeno menor de 0,1 g/m3 día,
referido al volumen interior de la tubería a una temperatura de 40 °C. A partir de
la vigencia de esta norma, se desarrollaron tuberías de polietileno reticulado
recubiertas con una barrera antidifusión, por ejemplo de alcohol etilvinílico, que
disminuye la difusión de oxígeno a los valores mínimos exigidos por la normativa.
Se puede mencionar que en ensayos con agua a 40 °C en tuberías plásticas de
polietileno reticulado sin barrera de oxígeno, su permeabilidad a dicho gas, es
más de 5 g/m3 día, y con una barrera antidifusión se reduce a valores de 0,08 g/m3
día. Sin embargo, como se ha indicado anteriormente, el fenómeno de la difusión
aumenta exponencialmente con la temperatura. A 70 °C una tubería sin barreras
tiene una permeabilidad de 20 g/m3 día, y con la barrera de copolímero de etileno
y alcohol vinílico (EVOH) supera largamente el valor admisible de 0.1 g/m3 día
establecido en DIN 4726.
Si la temperatura máxima de trabajo del agua es de 90 °C, como el caso de las
instalaciones de calefacciones por radiadores, la barrera antidifusión (EVOH) ya no
constituye una seguridad absoluta y permanente en la contención del oxígeno, y
por otra parte, se ha detectado que se presentan algunos inconvenientes, como
son una mala termoconformabilidad y un deterioro progresivo de las propiedades
de la barrera a altas humedades relativas.
Por lo indicado precedentemente se han desarrollado diferentes tipos de
tuberías compuestas de plástico y aluminio, que representan, entre otras muy
buenas características, una impermeabilidad total al oxígeno. De estas tuberías
multicapa nos ocuparemos en el apartado 12.13
12.7 Polietileno (PE)

Al igual que la mayoría de los productos naturales y de síntesis, el polietileno,
termoplástico semicristalino, puede deteriorarse si permanece mucho tiempo a la
intemperie, debido principalmente al componente ultravioleta de la luz solar y al
oxígeno del aire, produciendo endurecimiento y disminución de sus propiedades.
Esto hace necesario el uso de antioxidantes, cuando su empleo posterior hace
temer esta degradación. Por suerte, los antioxidantes son de absoluta eficacia
durante un tiempo muy prolongado.
461
Importantes también son los aditivos, de los cuales el principal es el negro de

carbono que se añade en una proporción del 2% al 3% para protegerle frente a los
rayos ultravioletas. Es importante también el pigmento que permite identificar a
la tubería con su aplicación.
Las propiedades de este plástico varían según los métodos de obtención, en
general es un sólido, incoloro, traslucido, termoplástico, graso al tacto y blando en
pequeños espesores; siempre flexible, inodoro, no tóxico, se descompone a unos
300 °C. Es menos denso que el agua. La densidad situada entre 0.93 y 0.96 g/cm3,
ofrece en consecuencia un material de bajo peso, que permite la fabricación en
largos tramos y pese a ello manejables. El módulo de elasticidad, entre 850 y 1200
MPa, asimismo muy bajo, permite la presentación del tubo en bobinas. Se
consigue asimismo ahorrar piezas en tramos de instalación no rectilíneos y
posibilita las técnicas del entubamiento o relining, que no es otra cosa que un
método para reparar viejas conducciones tubulares de agua potable y de gas. El
proceso es simplemente la introducción de un tramo de tubería en un tubo
defectuoso ya existente.
Las tuberías de PE se utilizan para aplicaciones en las que se desee cierta
flexibilidad y/o elevados coeficientes de seguridad, como por ejemplo para el
transporte y distribución de agua fría, transporte y distribución de gas (a
presiones bajas y medias), irrigación agrícola, evacuación (mediante tuberías de
instalación subterránea o por emisarios submarinos), reacondicionamiento de las
tuberías metálicas y protección de cables. Las destinadas al agua potable
normalmente se fabrican en color negro, debiendo ir marcadas, como veremos
más adelante, identificando su potabilidad o bien incluyendo una banda
longitudinal de color azul que explicite su aptitud para este fin.
Por ser poliolefina al igual que el PP y por tanto presentar polaridad muy baja,
arden en mayor o menor cantidad y aunque pueden hacerse autoextinguibles,
normalmente los compuestos empleados para tubería no lo son. La
combustibilidad del polietileno es corriente, encendiéndose bajo la acción del
fuego, continuando ardiendo a la llama poco brillante, incluso después de haberlo
apartado de aquél, y desprendiendo gotas de material inflamado. Como ocurre
durante toda combustión de hidrocarburos, desprende CO, CO2 y agua, pero
ningún gas con residuos corrosivos. El polietileno debe ir aditivado de forma que
queden saturados los radicales libres para evitar la reacción de éstos con el
oxígeno ambiental, así como paliar el riesgo por los radicales no saturados
absorbiendo el oxígeno antes que el propio polietileno (la Norma UNE 23727:1990
lo clasifica en reacción al fuego como M3 a M4).
El polietileno presenta una resistencia a los agentes químicos habituales que
puede calificarse de excelente. Es poco sensible al agua incluso hirviendo y a la
humedad, de la cual absorbe menos de un 0.005%. Esta cualidad la conserva incluso
462
a elevadas temperaturas. La resistencia a la corrosión es muy elevada. Cintas de

polietileno, sumergidas durante unas horas a 100 °C en ácido nítrico y clorhídrico
concentrado y 50% de sosa cáustica, no presentan ninguna alteración. Por esta
razón el polietileno es resistente a la degradación externa por suelos agresivos
(ácidos o alcalinos), no precisando protección. El polietileno es insoluble en todos
los disolventes orgánicos a 20 °C, empezando a disolverse, y aún en pequeñas
proporciones a 90 °C en hidrocarburos alifáticos y aromáticos, así como en sus
derivados halógenos, pudiendo disolverse en aceites lubricantes, terpentina,
parafina, petróleo, tricloroetileno, xileno y tolueno a temperaturas por encima de
los 120°C.
También tiene una elevada resistencia al impacto, incluso a temperaturas muy
bajas, debido a que la temperatura de transición vítrea (inmovilización
prácticamente total de las moléculas) se sitúa alrededor de los -120 °C. Esto es
interesante en aquellos casos en que las tuberías deban ser instaladas en
condiciones climáticas desfavorables. Contrariamente, los aumentos de
temperatura provocan una disminución de las propiedades mecánicas acelerando el
envejecimiento.
Por otra parte, debe remarcarse que el polietileno tiene un elevado
coeficiente de dilatación térmico lineal, del orden de 2.0 10-4, que deberá
tenerse en consideración al realizar las instalaciones, para evitar sobretensiones
térmicas, que acortarían la vida del tubo. El polietileno no conduce la electricidad,
ya que es un excelente aislante eléctrico, lo que evita que un sistema eléctrico
pueda ser conectado a tierra por la instalación de tuberías.
Existen fundamentalmente tres tipos de polietileno:
a) PE de Alta Densidad: es químicamente la estructura más cerrada de los
polietilenos. Consiste principalmente en moléculas sin ramificar con un
extremado bajo nivel de defectos que en algún momento pudieran
obstaculizar la organización; este material presenta un alto grado de
cristalización. Los polietilenos de alta densidad son resinas que tienen
densidades en un rango aproximado de 0.94 a 0.97 g/cm3. Para algunos
casos y aplicaciones los polietilenos de alta densidad son referenciados
como polietilenos lineales, debido a su bajo nivel de ramificación.
Es un polímero obtenido del etileno en cadenas con moléculas bastantes
juntas. Es un plástico incoloro, inodoro, no tóxico, fuerte y resistente a
golpes y productos químicos. Su temperatura de ablandamiento es de 120
°C. Se utiliza para fabricar envases de distintos tipos, en construcción para
fabricar tuberías flexibles, prendas textiles, contenedores de basura,
papeles, etc. Todos ellos son productos de gran resistencia y no atacables
por los agentes químicos. El PEAD tiene una menor rigidez y una menor
463
resistencia mecánica pero en contrapartida presenta una gran resistencia

al impacto incluso a baja temperatura, conservando una discreta
resistencia mecánica y suficiente rigidez a la temperatura del agua
hirviendo. Soportan mejor las altas temperaturas hasta 70 °C, y en su
calidad de "reforzados", pueden ser roscados, encontrándose todos ellos
en rollos de hasta 200 m de longitud.
DENOMINACION BASE COMPUESTO

POLIMERO
PE Alta Densidad 943-953 g/cm3 953-963 g/cm3
PE Media Densidad 932-942 g/cm3 942-952 g/cm3
PE Baja Densidad < 932 g/cm3 < 942 g/cm3
NOTA: Los compuestos presentan una densidad más alta debido a la presencia de aditivos
especialmente negro de humo.
Tabla 12.8 Densidades del polietileno destinado a tuberías
b) PE de Mediana Densidad: se emplea en la fabricación de tuberías

enterradas de gas natural (destinado principalmente al transporte de gas
metano) los cuales son fáciles de identificar por su color amarillo.
c) PE de Baja Densidad: es así llamado porque presenta una substancial
cantidad de ramificaciones, que entorpecen la formación de cristales,
resultando esto en relativamente bajas densidades. Las ramificaciones
consisten principalmente en grupos etil y butil, los cuales se encuentran a
lo largo de la macro-cadena. Debido a que el proceso de polimerización se
lleva a altas presiones, las ramificaciones del tipo etilo, butilo tienden a
agruparse y secciones de cadenas largas quedan sin ramificaciones, por lo
que en estas partes es donde se generan los cristales de mayor tamaño.
Las numerosas ramificaciones características del polietileno de baja
densidad inhiben la habilidad de formar cristales, reduciendo la densidad
relativa comparada con el polietileno de alta densidad. El polietileno de
baja densidad presenta densidades en el rango aproximado de 0.90 a 0.94
g/cm3.
Es un polímero con cadenas de moléculas menos ligadas y más dispersas.
Es incoloro, inodoro, no tóxico, más blando y flexible que el de alta
densidad. Se ablanda a partir de los 85 °C. Por tanto se necesita menos
energía para destruir sus cadenas, por otro lado es menos resistente.
Entre sus más valiosas propiedades se encuentran el ser un buen aislante.
Lo podemos encontrar bajo las formas de transparente y opaco. Se utiliza
para bolsas y sacos de los empleados en comercios y supermercados,
464
tuberías flexibles, aislantes para conductores eléctricos (enchufes,

conmutadores), juguetes, etc. que requieren flexibilidad. El PEBD tiene
una resistencia mecánica más baja que se puede compensar con un
pequeño aumento del espesor, tiene una mayor flexibilidad que lo hace
aconsejable para instalaciones que necesitan frecuentes alteraciones de
recorrido, como por ejemplo las instalaciones de riego.
El polietileno lineal de baja densidad (PELBD) consiste en moléculas formadas
de columnas lineales de polietileno, las cuales presentan enlaces o insertos de
pequeños grupos alquilo en intervalos al azar. Estos materiales son producidos
por la copolimerización de etileno con alquenos. Un promedio típico de
separaciones entre ramificaciones es de 25-100 átomos de carbono. El PELBD
puede solamente contener pequeñas cantidades de ramificaciones largas y no se
compara con el grado de complejidad de ramificaciones que presenta el
polietileno de baja densidad. Las ramificaciones impiden hasta cierto punto la
formación de cristales reduciendo la densidad hasta valores aproximados de 0.90
a 0.94 g/cm3.
El polietileno de muy baja densidad (PEMBD), también conocido como
polietileno de ultra baja densidad (PEUBD), es una forma especializada de
polietileno lineal de baja densidad, con la diferencia de que éste presenta una
cantidad mucho mayor de ramificaciones de cadena cortas. Una típica separación
de ramificaciones se presenta cada 7 a 25 átomos de carbono. El alto nivel de
ramificaciones inhibe muy eficientemente la formación de cristales, resultando un
material preponderantemente no-cristalino. Los niveles altos de desorden se
reflejan en las densidades muy bajas, que se presentan en el rango de 0.86 a 0.90
g/cm3.
Los de alta y el de media densidad se prestan muy bien al procedimiento del
relining particularmente útil cuando existen redes antiguas o deficientes y se
requiere reemplazarlas con o sin aumento de diámetro e incluso reduciéndolo,
fluyendo la misma masa de líquido e incluso un caudal mayor. Esta técnica
permite la renovación de una tubería antigua o defectuosa mediante la
introducción en su interior de una tubería nueva, sin necesidad de abrir zanja. La
obra civil, en este caso, se limita a la apertura de dos pequeños pozos de trabajo:
uno de lanzamiento y otro de recepción. La tubería nueva puede ser de menor o
mayor diámetro que la anterior, siendo el PE un material especialmente adecuado
para esta aplicación por varias razones, de entre las que caben destacar su
flexibilidad y su soldabilidad.
También se utilizan para la técnica del burst lining, mediante la cual un escudo
rompedor revienta la tubería antigua. Los fragmentos de tubería son apartados al
tiempo que se coloca la nueva tubería, bien del mismo diámetro o superior,
465
tratándose de tramos conectables mediante un manguito de encaje a presión,

provistos de junta y cierre, capaces de resistir grandes esfuerzos de tracción y
compresión.
Características PEBD PEAD PELBD
Grado de cristalinidad [%] 40 hasta 50 60 hasta 80 30 hasta 40

0.915 hasta 0.94 hasta 0.90 hasta
Densidad [g/cm³]
0.935 0.97 0.93
Módulo [N/mm²] a 15 °C ~130 ~1000 -
Temperatura de cristalización [°C] 105 hasta 110 130 hasta 135 121 hasta 125
estabilidad química buena excelente buena
Estrés a ruptura [N/mm²] 8.0-10.0 20.0-30.0 10.0-30.0
Elongación a ruptura [%] 20 12 16
Módulo elástico E [N/mm²] 200 1000 -
-1 -4 -4
Coeficiente de expansión lineal [K ] 1.7 x 10 2 x 10 2 x 10-4
Temperatura máxima permisible [°C] 80 100 -
Temperatura de reblandecimiento [°C] 110 140 -
Tabla 12.9 Características generales de los polietilenos
Están particularmente adaptados para utilizarlos en instalaciones de agua fría.

Para el caso de agua caliente, su aplicación se limita a instalaciones de baja
temperatura, ya que a partir de una temperatura de ejercicio de 20 °C la presión
máxima admitida disminuye progresivamente respecto a la presión nominal.
Las tuberías de PE no se deben pegar ni roscar para unirlas. Es preferible que
los elementos de unión sean resistentes a la tracción.
De una forma genérica, los sistemas de unión podrían dividirse en:
Unión mediante accesorios
a) Resistentes a la tracción
b) No resistentes a la tracción
Se emplean tanto accesorios fabricados en materiales plásticos como los de
metal (generalmente bronce, latón y acero). Casi sin excepción los accesorios
constituyen uniones desmontables y permiten la transición mediante el uso de la
rosca, a otros materiales. Las uniones con accesorios roscados no deberán
466
realizarse roscando directamente a la tubería, sino a través de accesorios de

transición.
Unión medi ante soldadur a (se utilizan para unión de tuberías de polietileno
de media o alta densidad, bien entre sí o con distintos accesorios)
a) Soldadura a tope que se aplica preferentemente en tuberías de diámetro
nominal mayor de 63 mm y espesores de pared superiores a 3 mm (calentamiento
de los extremos del tubo mediante una placa previamente calentada, la cual es
normalmente protegida con PTFE (politetrafluoretileno) y manteniéndolos
posteriormente juntos bajo presión controlada. Es necesario el equipo
conveniente para asegurar la correcta alineación y la aplicación de la presión.
b) Soldadura con embocadura. Esta técnica se utiliza cuando se usan tubos
con tolerancia estrecha de diámetro exterior (definida en la Norma UNE EN
13244) así como accesorios de polietileno con embocadura. Para realizar la fusión
del polietileno se usa un calefactor especial de metal, al que se le aplica un
cabezal distinto para cada diámetro a unir. Cuando está caliente, un extremo de
este calefactor se aplica en la parte exterior del extremo macho del tubo y la otra
parte del calefactor debe introducirse en la embocadura del accesorio. El
calefactor se calienta a 275 ± 15 °C y el extremo del tubo y la embocadura se
ponen en contacto con el mismo hasta que las superficies interiores del accesorio
y exterior del tubo están en estado de fusión. Una vez retirado el calefactor del
extremo macho del tubo es insertado en la embocadura del accesorio,
inmovilizando el conjunto hasta que esté razonablemente frío.
c) Electrofusión haciendo pasar una corriente eléctrica de baja tensión por las
espiras metálicas de accesorios electrosoldables. Para tubos de diámetros
superiores a los 90 mm y espesores mayores de 3 mm. Se emplea la soldadura a
tope. Según esta técnica se calientan los extremos de los tubos a unir con una
placa calefactora y se comunica una determinada presión. Ambas variables,
temperatura y presión, están claramente indicadas en la ficha técnica que facilita
el fabricante de tuberías.
Con este procedimiento se emplean accesorios de polietileno especiales, en el
interior de cuya embocadura se aloja una resistencia eléctrica que se conecta al
equipo eléctrico adecuado para realizar la fusión tras la introducción del tubo en su
interior.
Las tuberías de PE se conectan a otras tuberías, válvulas, accesorios, etc. de
diferente material mediante los siguientes métodos:
• Rosca. Para diámetros pequeños. Se realiza con accesorios mecánicos
• Brida. Normalmente para diámetros a partir de 63 mm
467
• Accesorios metálicos tipo manguitos de reparación también a partir de

63 mm.
El ensayo más corriente para determinar el comportamiento a largo plazo de
las tuberías de PE es el ensayo ya explicado al tratar de las tuberías de plástico en
general. Simplificadamente, la tubería es sometida a una presión hidráulica
interna constante, a una temperatura dada. El ensayo prosigue hasta la rotura de
la tubería y entonces se anota el tiempo necesario para que esta se produzca. Los
ensayos de este tipo se realizan a presiones y a distintas temperaturas,
relativamente elevadas a fin de acelerar los fenómenos. Por extrapolación de
estos datos puede estimarse la duración del material.
La rotura puede ser de dos tipos: fractura dúctil (deformación del tubo) o
fractura frágil (sin deformación). El comportamiento de una tubería de PE varía
algo al pasar del tipo PEAD al tipo PEMD. La tubería del tipo PEAD tiene menos
tendencia a deformarse y por tanto su resistencia a la fractura dúctil es elevada.
En cambio la resistencia a la fractura frágil es más elevada para una tubería del
tipo PEMD.
Dentro del campo del transporte de gas, es preciso que las tuberías presenten
un nivel máximo de seguridad. La propagación rápida de fisuras puede ser
consecuencia de un choque. Esta fisuración (test Robertson) es catastrófica ya que
entraña el peligro de explosión. Además la red puede quedar inutilizada a lo largo
de varios centenares de metros.
Las tuberías pueden instalarse sobre un suelo pedregoso, pueden recibir
malos tratos de modo accidental o pueden usarse para el reacondiconamiento de
tuberías metálicas que presentan asperezas internas. En todos los casos pueden
deteriorar la superficie externa de la tubería.
Centrándonos ya en el caso de tuberías para agua potable, podemos decir que
la principal aplicación del PE en redes de suministro de agua ha venido siendo
para acometidas con diámetros de tuberías no mayores de 100 mm. Además de la
falta de experiencia en contraste con los materiales tradicionales, el PE se ha
usado poco para transporte y distribución con grandes diámetros porque para
presiones del orden de 10-16 bar de PN y superiores, con los primeros polietilenos
se requerían espesores de pared relativamente gruesos lo que no favorecía su
competitividad.
Dependiendo de su uso (redes de abastecimiento, para saneamiento -en
régimen de lámina libre o bajo presión hidráulica interior-, tuberías, estructuras
para saneamiento sin presión, riego y microirrigación, conducción de agua
reciclada, conducción de gas, protección de cables...), sus características quedan
recogidas en las normas UNE EN específicas (UNE EN 12201, UNE EN 12666, UNE
EN 13244, UNE EN 13476, UNE EN 12007, UNE EN 50086, etc.).
468
Una de las materias que se regulan es el color de los tubos en función de su

aplicación: azules o negros con bandas azules para redes de abastecimiento,
negro o negro con bandas marrones para saneamiento con presión, negro para
saneamiento sin presión o microirrigación, negros con bandas marrones o
moradas para agua reciclada, amarillo, amarillo anaranjado o negro con bandas
amarillas o anaranjadas para gas, etc.
Según la norma UNE-EN 12201:2003 "Sistemas de canalización en materiales
plásticos para conducción de agua. Polietileno (PE) ", los tubos de este material no
se distinguen por tener una densidad baja, media o alta, denominándose en su
lugar de acuerdo con la Resistencia Mínima Requerida (MRS) expresada en MPa,
siendo: PE 40 (MRS 4.0); PE 63 (MRS 6.3); PE 80 (MPR 8.0) y PE 100 (MRS 10).
Hay que señalar que la tubería que antes se denominaba PE 32 pasó a

denominarse PE 40 (los mismos espesores) También las normas regulan que el
color de los tubos, en función de su aplicación, serán azules o negros con bandas
azules para redes de abastecimiento, negro o negro con bandas marrones para
saneamiento con presión, negro para saneamiento sin presión o microirrigación,
negros con bandas marrones o moradas para agua reciclada, amarillo, amarillo
anaranjado o negro con bandas amarillas o anaranjadas para gas, etc.
Instalación Tº
Nombre Susceptible
Material Forma Agua Agua de
comercial soldar Calef.
fría caliente uso
Polietileno PEBD Royo SI x 40°

Baja Densidad Barra
Polietileno PEMD Royo SI x 40°
Media Barra
Densidad
Polietileno PEAD Royo SI x 40°
Alta Densidad Barra
Polietileno PEX Royo No x x x 95°
Reticulado Barra
Polipropileno PP Barra SI x (x) 90°
Polibutileno B Royo x x (x) 5°
Barra
Polipropileno PPC Royo SI x x (x) 60°
Copolímero Barra
Tabla 12.10. Características de los materiales de algunas tuberías de plástico
469
12.7.1 Polietileno reticulado (PEX)

Partiendo del polietileno de alta densidad y para aumentar su resistencia
mecánica se somete a un tratamiento de reticulación que permite la
multiplicación de las uniones de las cadenas moleculares en la masa del material
(uniones transversales mediante puentes de cadenas de carbono).
Según la norma UNE-EN ISO 15875 las aplicaciones para las tuberías de PEX
serán instalaciones de agua caliente y fría en el interior de la estructura de los
edificios (para la conducción de agua destinada o no al consumo humano) y las
instalaciones de calefacción, a las presiones y temperaturas de diseño apropiadas
para la clase de aplicación correspondiente.
• Clase 1 (suministro agua caliente 60 °C)
• Clase 2 (suministro agua caliente 70 °C)
• Clase 4 (calefacción por suelo radiante y radiadores a baja temperatura)
• Clase 5 (radiadores a alta temperatura)
Con el proceso de reticulización las moléculas de polietileno quedan unidas
entre ellas para formar una estructura más compleja, la reacción química de
reticulización transforma el producto de termoplástico en termoendurecido,
sufriendo el material una modificación estructural que mejora sus características
tales como la abrasión, la resistencia química y la resistencia mecánica en el
tiempo. Con la reticulación el grado de fluidez se reduce notablemente y las
prestaciones del material aumentan significativamente. Además de este aumento
de las prestaciones a altas temperaturas, el polietileno reticulado mantiene las
excelentes propiedades de los materiales termoplásticos. La reticulación añade un
amplio margen de seguridad y permite realizar tuberías que respondan fácilmente
a los requisitos exigidos por las normativas internacionales para las instalaciones
de calefacción y de distribución del agua caliente. Aclaremos que los tubos de
polietileno reticulado no están nunca completamente reticulados ya que esto los
haría demasiado frágiles y proclives al "stress cracking".
Una reticulación insuficiente al contrario puede no aportar el aumento de
prestaciones deseado respecto al polietileno base. El objetivo es el de encontrar
el grado de reticulación que produzca el equilibrio justo entre resistencia
mecánica y flexibilidad necesario para el uso del producto, eliminando
simultáneamente el "stress cracking". En relación con el tipo de proceso de
reticulación adoptado el grado de reticulación puede variar en un campo entre
65% y 89%. Existen diversas tecnologías para obtener la reticulación del
polietileno, pero como el polietileno no tiene grupos funcionales que tengan
capacidad de reticular, es necesario añadir al material otros componentes.
470
En líneas generales y resumiendo los tres tipos de procesos que se pueden

efectuar son:
• Reticulación química que se obtiene adicionando por ejemplo silano
(método de silano) a la materia prima que después de haber
extrusionado el tubo, por reacción química en contacto con el agua
caliente reticula. Con este procedimiento existe la posibilidad de que
queden zonas sin reticular uniformemente. Al pasar mucha agua caliente
por el tubo puede emitir el característico y persistente olor a silano.
Grado de reticulación mínimo requerido 65%.
• Reticulación mecánica. Se obtiene simultáneamente a la formación del
tubo durante el proceso de extrusión. Se obtiene un buen standard de
reticulación, aunque el proceso es de difícil control. El grado de
reticulación mínimo requerido es del 75%.
• Reticulación por radiación electrónica. Mediante bombardeo del tubo
con radiaciones (normalmente haz de electrones). El elevado nivel de
energía radiada transforma el polietileno de alto peso molecular con un
contenido cristalino del 40% en una estructura molecular reticulada de
tipo termoelástico. El grado y ángulo de reticulación es perfectamente
controlable, produciendo una reticulación mucho más densa y uniforme.
Con este último procedimiento el tubo no desprende ningún olor con
imposibilidad de que existan zonas no reticuladas ya que las radiaciones
atraviesan el tubo. El grado de reticulación mínimo requerido es del 60%. Como
vemos, en este caso, el grado de reticulación mínimo requerido es inferior a los
otros sistemas debido a que a igualdad de porcentaje, la reticulación electrónica
es superior a las otras. No obstante, algunos fabricantes para aumentar la calidad
y el factor de seguridad del tubo reticulan al 75%.
La resistencia a la solvatación y a la disolución es tanto mayor cuanto más
elevado sea el peso molecular y el número de uniones entre las macromoléculas
poliméricas. De hecho, los polímeros reticulados no llegan a disolverse, pero si
pueden hincharse por adsorción de disolventes altamente compatibles. La
elevación de la temperatura favorece tanto los procesos de hinchamiento como
de disolución.
El hinchamiento se debe a que el líquido o soluto se difunde en el polímero,
quedando adsorbido dentro de él. Las pequeñas moléculas de soluto ocupan
entonces posiciones entre las macromoléculas del polímero, que aumentan su
separación, la dilatación o hinchamiento. El aumento de la distancia de separación
entre las macromoléculas conlleva una reducción de las fuerzas de enlace
intermoleculares, con lo cual el material se hace más blando y más dúctil. El soluto
líquido también causa una disminución de la temperatura de transición vítrea del
471
polímero y, si ésta se sitúa por debajo de la temperatura ambiente, es causa de

que un material que antes era resistente se convierta en gomoso y débil.
El grado de reticulación mínimo para polietilenos reticulados se establece,
según Norma UNE EN ISO 15875, de acuerdo al proceso de fabricación
perteneciente a los tres tipos ya indicados:
Peróxido: grado de reticulación mínimo 70%
Silano: grado de reticulación mínimo 65%
Radiación de electrones: grado de reticulación mínimo 60%
Asimismo la Norma UNE EN 579:1994 Determina el grado de reticulación por
extracción con disolventes.
Existen amplias discusiones relativas a que proceso de reticulación produce el
tubo de mejores características. Se han desarrollado normas estrictas para evaluar
la calidad de las tuberías PEX, por lo que toda tubería que supere estas pruebas es
un producto de alta calidad y perfectamente apropiado para la distribución de
fluidos. Los tres métodos de producción comercial permiten crear tubos de
calidad. Las designaciones a, b, c y actualmente también la d se utilizan en Europa
para distinguir entre los métodos de fabricación, pero no son un método de
calificación, así en EEUU las normas ASTM F876 y F877 no la establece. En
definitiva todos los tubos que cumplan las normas importantes para la
distribución de fluidos (resistencia a aumentos repentinos de la presión, vida útil
prolongada a niveles elevados de temperatura y presión, resistencia química,
resistencia a los impactos, etc.) ofrecen un rendimiento adecuado para las
aplicaciones sanitarias y de calefacción.
PEXa - Peróxido/Engel
PEXb - Silano
PEXc - Radiación /haz de electrones
PEXd - Compuestos orgánicos del nitrógeno (azo)
En cualquier caso los tubos y accesorios no alterarán las propiedades
organolépticas del agua potable, ni desprenderán sustancias contaminantes
peligrosas por su toxicidad, persistencia o bioacumulación. Los materiales
empleados en tubos y accesorios resistirán la acción agresiva de los biocidas y
desinfectantes en las dosis aplicadas para la prevención y control de la
proliferación y diseminación de legionela en las instalaciones (conforme con UNE
100 030).
La acción alternada de la temperatura (elevación hasta 70 °C o más) y de los
desinfectantes (inyección de cloro hasta alcanzar de 20 a 50 ppm de cloro libre
472
residual en tanques o depósitos), no producirán corrosión o alteración de la

estructura molecular de los materiales que componen los tubos y accesorios.
En la reticulación el tubo adquiere lo que se llama memoria térmica, es decir
que después de calentado hasta su temperatura de reblandecimiento, vuelve
siempre a su forma original, lo que es importante en el caso de curvatura errónea.
En los tres tipos de instalaciones:
• Calefacción por el suelo a baja temperatura directamente empotrado en
el hormigón (50 °C a 6 bar).
• Distribución de agua caliente o fría bajo presión a 60 °C y 6 bars máximo
y 20 °C y 10 bars. Los tubos son puestos en vainas de polietileno
empotradas bien en el hormigón, tras los rodapiés, vistas o enterradas.
En todos los casos deben poder ser reemplazadas.
• Calefacción central tradicional (bitubo o monotubo). La instalación
puede funcionar a 90 °C permanentemente a una presión máxima de 4
bars, con puntas accidentales de 110 °C.
Puede utilizarse el PEX, que además es de calidad alimentaria. El estado de la
superficie interna prácticamente lisa y el fuerte coeficiente de dilatación del tubo
se oponen a los depósitos calcáreos y a su obstrucción por reducción de diámetro.
No obstante, el polietileno adolece de una desventaja que radica en su propia
constitución física. El polietileno es una molécula larga, formada por una cadena
de átomos de carbono cada uno con dos átomos de hidrógeno asociados. Debido
al tamaño de esta molécula, el material -constituido por moléculas agrupadas y
más o menos entrelazadas entre sí- presenta intersticios en toda su estructura
física; el tamaño de estos es tal que permite el paso de moléculas de oxígeno, de
manera que un tubo de polietileno expuesto a la atmósfera está sujeto a la
difusión del oxígeno del aire desde el exterior hacia el interior (ver apartado
12.6.1 y siguientes). El grado de afinidad del fluido conducido por el tubo puede
contribuir a la difusión; en el caso del agua, la capacidad para disolver oxígeno
aumenta con la temperatura.
Los sistemas de calefacción por agua caliente son sistemas cerrados, en los
que el agua circula por los circuitos del sistema sin contacto directo con el
exterior. En la puesta en marcha de estos sistemas el oxígeno libre que contiene el
agua oxida los componentes internos susceptibles, pero dada la poca cantidad de
oxígeno libre en el agua, esta oxidación resulta irrelevante, el oxígeno se consume
pronto, y el agua queda rápidamente pasivada; al tratarse de un sistema cerrado,
no hay nuevo aporte de oxígeno libre que permita continuar el proceso de
oxidación, por lo que éste no representa un riesgo para el sistema.
473
En los sistemas de calefacción en los que se ha aplicado tubería de polietileno

y ésta se halla total o parcialmente descubierta, el fenómeno de la difusión de
oxígeno a través del polietileno permite la renovación del oxígeno libre en el agua,
de modo que el proceso de oxidación de los elementos metálicos internos del
sistema se mantiene, resultando la formación de productos de la oxidación (orín,
cascarilla), degeneración de componentes, y daños o averías causados por la
interferencia de los productos de la oxidación con componentes de la instalación
(por ejemplo, agarrotamiento de válvulas).
Para evitar este efecto se puede dotar al tubo de polietileno, tal como se indicó
en el apartado 12.6.3 Difusión del oxígeno, de una barrera que impida o dificulte la
difusión de oxígeno por su estructura; suele consistir en una fina película de un
alcohol orgánico con la que se reviste la superficie exterior del tubo. Esta película
disminuye notablemente la difusión del oxígeno a través de la pared del tubo de
polietileno, sin embargo no la impide totalmente; el proceso de oxidación puede
verse retardado, pero puede llegar a producirse con los mismos efectos.
Las circunstancias de las instalaciones de sistemas de canalización de agua
fría y caliente son tales que las condiciones fisicoquímicas necesarias para que se
produzca el fenómeno de la migración no se dan. Se trata de circuitos abiertos
que ya están en contacto con la atmósfera ambiental y aunque resultara relevante
el fenómeno de migración, y no es el caso, no tendría sentido aislar las paredes
del termoplástico del oxígeno ambiental ya que se produciría el aporte por otros
lugares.
En este tipo de instalaciones no se producen acumulaciones localizadas de
aire. Al tratarse de circuito abierto este problema no se da y las velocidades del
agua superiores a las de los sistemas de suelo radiante actuarían como inhibidor
de ello. Al no tratarse de instalaciones enterradas, la presión parcial de oxígeno de
aire en las proximidades de la tubería es pequeña de forma que no se da el
gradiente de presión suficiente entre el interior y exterior de la tubería para que
se inicie el fenómeno de difusión. Ambos factores actúan como inhibidores del
fenómeno de migración en instalaciones de suministro de agua para el consumo
de forma que lo minimizan hasta el punto que se puede afirmar que no existe.
Características generales de la tubería
La superficie no tendrá fisuras y será de color uniforme. Los extremos
acabarán con un corte perpendicular al eje y sin rebabas. El diámetro nominal
corresponderá al diámetro exterior del tubo.
Cumplirá la legislación sanitaria vigente.
Superara los ensayos de resistencia al impacto, tracción y presión interna
descritos en la norma UNE EN ISO 15875. El grado de reticulación será el
determinado en el proceso de ensayo descrito en la citada norma.
474
El comportamiento frente al calor (variaciones en sentido longitudinal) será el

determinado en el proceso de ensayo descrito también en la norma. Cada tubo
tendrá marcados, a distancias < 1 m, de forma indeleble y bien visible, los
siguientes datos:
• Referencia a la norma EN 15875
• Nombre del fabricante y/o marca comercial
• Diámetro exterior nominal x espesor de la pared nominal (en mm)
• Clase de dimensión del tubo según la norma
• Referencia del material y sistema de reticulación
• PEXa material reticulado por peróxido
• PEXb material reticulado por silano
• PEXc material reticulado por radiación de electrones
• PEXd material reticulado por compuestos azo (compuestos orgánicos del
nitrógeno)
• Clase de aplicación combinada con la presión de diseño según la norma
• Opacidad (si es declarada por el fabricante)
• Información del fabricante para posibilitar la trazabilidad
Tolerancias:
• Espesor de la pared
Normativa a considerar
Las ya citadas UNE-EN ISO 15875-1:2004 Sistemas de canalización en
materiales plásticos para instalaciones de agua caliente y fría. Polietileno
reticulado (PEX). Parte 1: Generalidades. (ISO 15875-1:2003).
UNE-EN ISO 15875-2:2004 Sistemas de canalización en materiales plásticos
para instalaciones de agua caliente y fría. Polietileno reticulado (PEX). Parte 2:
Tubos. (ISO 15875-2:2003).
El avance tecnológico en la aplicación de los materiales plásticos a la tubería
para conducción de fluidos ha desembocado, en los últimos años, en la aparición
de la tubería multicapa, en la que se combinan materiales plásticos (normalmente
polietileno de distintos tipos) y metálicos (el aluminio), tubería de la que
hablaremos con más detalle en apartado 13 de este mismo capítulo.
475
El tubo multicapa deviene por lo tanto una solución eficaz al problema de la

corrosión de componentes internos provocada por la entrada de oxígeno en el
sistema.
En lo que afecta a la distribución de agua fría y caliente sanitaria el sistema
tradicional donde cada aparato se alimenta de una derivación de la canalización
puede substituirse por el sistema "margarita" a partir de colectores de
distribución. En este caso cada aparato es conectado individualmente lo que
favorece sensiblemente el equilibrado hidráulico. Los colectores de distribución
son generalmente modulares y pueden ser adaptados en función del número de
aparatos a conectar.
12.8 Policloruro de vinilo (PVC)

Es un importante miembro de la familia de los termoplásticos. Es un polímero
obtenido de dos materias primas naturales cloruro de sodio o sal común (ClNa)
(57%) y petróleo o gas natural (43%), siendo por lo tanto menos dependiente de
recursos no renovables que otros plásticos. Es el material plástico más versátil,
pues puede ser fabricado con muy diversas características, añadiéndole aditivos
que se las proporcionen. Es muy estable, duradero y resistente, pudiéndose hacer
menos rígido y más elástico si se le añade un aditivo más plastificante. Tres
procedimientos de plastificación son aplicables:
• Plastificación externa
• Plastificación interna
• Plastificación por poliblendas (mezcla de polímeros)
Se ablanda y deforma a baja temperatura, teniendo una gran resistencia a los
líquidos corrosivos, por lo que es utilizado para la construcción de depósitos y
tuberías de evacuación. En su presentación más rígida (PVCU) se emplea para
fabricar tuberías de agua, tubos aislantes y de protección, canalones,
revestimientos exteriores, ventanas, puertas y escaparates, conducciones y cajas de
instalaciones eléctricas.
En el campo de las instalaciones hidráulicas de los edificios su uso es
generalizado para redes de tuberías de presión, evacuación y saneamiento,
drenaje y canalizaciones en general, debido a sus excelentes propiedades.
El trabajo y el moldeo son fáciles por la extensa gama de piezas con formas
standard y los diversos tipos de empalmes, ya sea por encolado, soldadura
aterrajado o junta de caucho (existe una gama completa de empalmes de PVC
fileteados, moldeados por inyección).
Corte: los útiles corrientes pueden ser utilizados, el cortatubos o la tradicional
sierra para metales sirven perfectamente.
476
Calefacción: la temperatura de trabajo se sitúa entre 120º C y 150º C se

obtiene en los hornos, estufas o collares eléctricos, en baños de glicerina bajo
control de temperatura o por intermedio de un soplete con llama corta o larga.
Para instalaciones sanitarias:
Empalmes para evacuación. Moldeados por inyección, presentan general-
mente ajustes machos y hembras cilíndricos respetando el sentido del desagüe.
Inversamente a otras materias plásticas y en contra de lo que generalmente
se cree, el PVC no se inflama ni tampoco propaga la llama hacia los pisos
superiores.
En lo que afecta a su degradación, y considerando su característica multiusos,
se hace difícil definir la propiedad más importante que debe perder el PVC para
considerarlo como un material degradado, lo cual, a su vez, es la causa de algunas
confusiones.
Para muchos, el material está degradado cuando aparece color en el material,
pero no está muy claro qué color y en qué intensidad debe aparecer, razón por la
que tradicionalmente se mide el Índice de Amarillamiento (YI por sus siglas en
inglés). Un material estabilizado razonablemente, sólo permite la aparición del
color amarillo, que se transforma hasta un color café oscuro cuando se usan
condiciones de degradación más drásticas. De tal manera que medir solamente el
YI se acota a las primeras etapas de degradación y para materiales estabilizados,
ya que en materiales donde se están probando nuevos estabilizadores, los colores
que aparecen varían desde el rosa-rojo hasta el verde o morado.
Debe mencionarse que aún no están bien identificados los mecanismos
químicos por los que suceden estos efectos durante la degradación del PVC. Lo
único que sí se sabe es que una vez desencadenado el proceso, se libera una
cantidad considerable de ácido clorhídrico, ClH, producto nada deseable por los
problemas que ocasiona a los equipos de fabricación y transformación y al mismo
personal. De tal manera que, tal vez la mejor forma de identificar el inicio de la
degradación del PVC sea la medición del momento en que aparece el nocivo ClH,
al menos prácticamente, ya que la quimioluminiscencia es mucho más sensible
para observar las primeras especies oxidadas.
El comportamiento de degradación del PVC rígido con respecto al flexible es
sensiblemente diferente, razón que explica porque se utilizan aditivos diferentes.
Mientras que el proceso de extrusión para obtener perfiles o tubos conlleva un
esfuerzo mecánico bastante importante, el procesamiento de artículos flexibles
no requiere de estabilizadores muy potentes. Falta mencionar que si el producto
estará sujeto a condiciones ambientales, debe evaluarse su estabilidad a la
intemperie, lo que corresponde a una serie de evaluaciones diferentes a las de la
estabilidad térmica a condiciones de fabricación.
477
Lo anterior indica que no es posible evaluar de la misma manera, la

estabilidad de una y otra familia de materiales de PVC, ni se puede esperar que se
pueda estandarizar un criterio de hasta qué niveles de degradación es útil uno u
otro de ellos.
De la misma manera, y como una conclusión, debe decirse que no existe un
solo método de evaluar la degradación del PVC; debe considerarse el uso, si está o
no formulado y, sobre todo, qué propiedad nos interesa mantener en el producto.
El encolado o pegado es el procedimiento más extendido para unir los tubos y
accesorios de policloruro de vinilo. Los resultados que se obtienen con el
procedimiento de encolado pueden compararse a los obtenidos por soldadura, ya
que el pegamento que se utiliza disuelve el material de la superficie
produciéndose una unión sólida. La unión que se logra es segura, estanca y
permanente.
Las uniones por el procedimiento de pegado o encolado utilizando un
producto adhesivo que disuelve el material de las superficies a unir, se conoce
también con el nombre de "soldadura en frío" mediante adhesivo.
En este tipo de uniones se pueden distinguir dos métodos:
• Abocardando el extremo del tubo de manera que se forme una copa
para recibir el extremo liso del otro tubo.
• Utilizando manguitos exteriores y bien calibrados interiormente. Este
procedimiento es el más avanzado y por lo tanto, el que se recomienda
emplear siempre que sea posible.
En las uniones encoladas de tubos de plástico en general deben utilizarse
adhesivos especiales que cumplan las exigencias técnicas que establecen las
normas. Los detergentes y los pegamentos para encolar tubos de plástico se
presentan en tubos o latas. Los fabricantes de tubos pueden asesorar con
respecto al adhesivo más adecuado en cada caso y su modo de empleo.
El orden de las operaciones es el siguiente:
1. Preparación de los tubos: Lo habitual es que se utilicen tubos acopados y
manguitos o accesorios adecuados que vienen ya preparados y calibrados de
fábrica. En tal caso la primera operación consiste en tomar medida y cortar el
tubo perpendicularmente, dejando el borde redondeado o biselado a 15°.
Utilizando la herramienta adecuada el extremo del tubo ya queda desbarbado y
se marca el largo del tubo que va a quedar insertado en el accesorio o manguito.
2. Despulido: Para que el encolado sea más perfecto se aconseja raspar un
poco con lija fina o tela esmeril la zona afectada por el pegamento con el fin de
quitar el pulido propio del tubo y proporcionarle un poco de aspereza.
478
3. Limpieza: Asimismo para obtener una adherencia óptima es necesario que las
superficies a encolar se hallen completamente limpias, sin polvo, y bien secas. Esta
operación de limpieza se lleva a cabo aplicando un disolvente que elimina cualquier
rastro de grasa y suciedad. En el caso de que la temperatura ambiente sea muy baja,
se debe calentar un poco el tubo para hacer desaparecer cualquier traza de agua o
hielo. Se aconseja proceder al encolado a temperaturas superiores a los 0 °C.
4. Aplicación del pegamento: Consiste en aplicar el pegamento en las
superficies que se desea encolar de la pieza hembra y de la pieza macho. El
pegamento debe aplicarse extendiéndolo longitudinalmente y con rapidez.
5. Encaje de las piezas: Una vez aplicado el pegamento, se procede
inmediatamente a introducir el tubo macho en el tubo hembra o accesorio, de
manera que ambos queden bien acoplados. La introducción debe hacerse
empujando longitudinalmente, sin hacer movimiento de torsión para que la
soldadura no sufra esfuerzos mecánicos.
6. Y antes de dar presión se recomienda esperar una hora para que el
pegamento se seque bien. La holgura entre el tubo macho y el tubo hembra debe
estar comprendida entre 0.2 milímetros como mínimo y 0.6 milímetros como
máximo.
Cloruro de polivinilo sin plastificar (PVCU)
• UNE EN 1452 "Sistemas de canalización en materiales plásticos para
conducción de agua. Poli-cloruro de vinilo no plastificado (PVCU)".
saneamiento enterrado o aéreo con presión. (PVCU)".
saneamiento enterrado o aéreo sin presión. (PVCU)".
• UNE EN 752 "Sistemas de desagüe y alcantarillado exteriores a los
edificios".
• UNE 53486 "Tubos corrugados y accesorios de PVCU para drenaje
agrícola".
Cloruro de polivinilo orientado (PVCO)
Derivado fabricado a partir de compuestos de Poli (cloruro de vinilo), cuyas
moléculas están biorientadas. Se fabrica según el principio de orientación
molecular de polímeros, por el cual se produce un reordenamiento de las cadenas
moleculares del material dando lugar a una mejora considerable de las
propiedades mecánicas tanto a corto como a largo plazo.
La aplicación de una deformación mecánica sobre determinados polímetros
provoca un cambio sobre su estructura molecular conocido como orientación
479
molecular. El proceso de orientación provoca un reordenamiento en el sentido de la

deformación de las cadenas moleculares del polímetro, lográndose con ello una
espectacular mejora de sus propiedades mecánicas en dicha dirección.
En el polímero de origen, la cohesión entre las moléculas se debe a las fuerzas
intermoleculares de Van der Waals. Después de la reordenación provocada por la
orientación molecular, participan además de las intermoleculares de Van der Waals,
las fuerzas de atracción interatómicas de las macromoléculas del polímero, las
cuales son de orden muy superior a las anteriores.
En un plástico amorfo, al sufrir una deformación en condiciones muy críticas
de presión, temperatura, etc., se produce una alineación molecular en el sentido
de la deformación, merced a la rotación de estas moléculas sobre los enlaces
moleculares de Van der Waals. Esto ocurre en un punto crítico ya que un
estiramiento fuera de su punto de orientación ocasionará un desplazamiento de
las moléculas sin rotación, lo cual no direccionará las moléculas y no orientará el
material. Este proceso de orientación puede hacerse en las tuberías o bien en la
línea de extrusión o bien como proceso posterior a la extrusión. Este segundo
método permite alcanzar un mayor grado de orientación, y por lo tanto unas
mejores propiedades del material orientado.
La curva esfuerzo deformación define al nuevo material. El PVCO se aleja
totalmente del comportamiento típico de los plásticos, adoptando uno más
próximo a los metales:
• Una amplia zona elástica casi hasta su punto de rotura.
• Desaparición del valle de fluencia, típico de los plásticos y que supone su
característica más negativa.
Asimismo, se produce un aumento del modulo elástico, E, y se aprecia una
reducción muy importante de su deformación hasta la rotura. La otra curva
caracterizadora de un plástico, la curva de regresión, que define la pérdida de
propiedades de éste a lo largo del tiempo al ser sometido a un esfuerzo, varia de
forma altamente positiva: Por un lado se eleva sobre la del material de partida,
pero principalmente cambia su pendiente de envejecimiento casi hasta quedar
plana, por lo que su comportamiento en el tiempo de nuevo adquiere tintes de
comportamiento metálico. Sus expectativas de vida ante esfuerzos mecánicos son
impredecibles.
Las características de estas tuberías para la conducción de agua a presión
están recogidas en la norma UNE ISO 16422.
Cloruro de Polivinilo Clorado (CPVC)
Actualmente existen otras soluciones de tuberías de PVC orientadas
principalmente en el campo del saneamiento, conocidas como estructuras, por la
480
particular geometría de la pared. Entre ellas se pueden señalar las de pared

alveolar, pared multicapa y doble pared corrugada. Su relativamente reciente
implantación no está amparada por norma nacional, ya que paralelamente se
desarrolla un proyecto de Norma Europea que dará cabida a las diversas
estructuras. Alternativamente, diversas soluciones están amparadas por
Documentos de Idoneidad Técnica. No se debe dejar de mencionar la existencia
de los PVC sobreclorados con alto punto Vicat (de 105 a 110 °C que permiten la
distribución de agua caliente sanitaria bajo presión, la alimentación de emisores
de calefacción, el transporte bajo presión de fluidos industriales calientes).
No puede ignorarse, según las zonas de que se trate, la posible existencia de
una de las plagas más comunes a todas las concentraciones urbanas: las ratas. Su
presencia puede llevar a condicionar los tipos de material que se vayan a utilizar,
ya que de todos es sabida la apetencia que dichos roedores tienen del cloruro de
polivinilo, utilizado en determinados tipos de conductos. Ello llevará a emplear
otras clases de elementos termoplásticos, de mayor estabilidad térmica, a las que
las ratas no son tan aficionadas, habiéndose podido comprobar que, en casos de
necesidad apremiante, también son atacados dichos conductos.
Las tuberías y accesorios CPVC sólo pueden utilizarse en estancias donde la
temperatura no pueda superar los 65 °C. En otros casos consultar el manual de
Diseño de Sistemas y su Manual de Instalación para obtener información adicional
sobre posibles métodos para reducir la exposición de las tuberías a temperaturas
elevadas. Estas tuberías no están pensadas para su uso en aplicaciones de
exterior. Las tuberías y piezas CPVC son para usarse únicamente en sistemas de
tubería mojada, al no haber sido comprobadas en sistemas de tubería seca. Junto
a la tubería el fabricante proporciona instrucciones relativas a la colocación de la
tubería, el espaciado entre sujeciones, procedimientos de prueba, pérdidas de
carga por fricción. Deben seguirse las instrucciones de instalación del fabricante y
consultar con las autoridades pertinentes antes de proceder a la instalación.
12.9 Polifluoruro de Vinilideno (PVDF)

Es un polímero termoplástico semicristalino, con 59.4% de flúor, inodoro, incoloro
y muy estable a la temperatura. Es un interesante material polimérico con
variadas aplicaciones debido a sus propiedades piezo y piroeléctricas así como la
alta inercia química frente a ácidos y álcalis. El PVDF se utiliza en tubos y
accesorios, rodamientos, depósitos para la industria química, aislamiento de hilos
y elementos piezoeléctricos.
Las tuberías de PVDF tienen las siguientes características principales:
Tubo flexible, alta resistencia mecánica y estabilidad dimensional.
Excelentes propiedades térmicas: - 50 °C a + 140 °C.
481
Buena resistencia a ácidos, álcalis, alcoholes, halógenos (para aplicaciones

específicas consultar con el fabricante su compatibilidad).
Alta densidad, impermeabilidad a los gases.
Adecuado para instalar con racores instantáneos.
Otras propiedades a tener en cuenta:
• Muy buena resistencia frente a sustancias ácidas y agresivas y frente a
gran número de disolventes y productos de limpieza.
• Resistente al agua caliente.
• Compacto. Duro.
• Muy buena resistencia a los rayos UV.
• Aislante eléctrico muy bueno.
• Buena flexibilidad.
• Buena mecanización.
• Material soldable. Presenta dificultades para ser encolado o pegado.
• Autoextingible
12.10 Polipropileno (PP)

Polímero vinílico termoplástico, parcialmente cristalino muy duro, opaco y con
gran resistencia al calor pues se ablanda a una temperatura más elevada (150 °C).
Es muy resistente a los golpes aunque tiene poca densidad y se puede doblar muy
fácilmente, resistiendo múltiples doblados por lo que es empleado como material
de bisagras. También resiste muy bien los productos corrosivos. Se emplean en la
fabricación de estuches y tuberías para fluidos calientes, jeringuillas, carcasas de
baterías de automóviles, electrodomésticos, muebles (sillas, mesas), juguetes, y
envases. Otra de sus propiedades es la de formar hilos resistentes aptos para la
fabricación de cuerdas, zafras y redes de pesca.
Se caracteriza por un alto peso molecular y por una notable resistencia a las
fisuras bajo tensión (creep), característica fundamental para el transporte de
líquidos calientes bajo presión, posee además una buena elasticidad, lo que
permite un fácil trabajo aún con temperaturas inferiores a 0 °C. Encuentra
también aplicaciones en el transporte de aire, gas y líquidos alimenticios,
compatibles con la resistencia del material. Puede instalarse en barcos, casas
rodantes, donde se aprecia el poco peso, la resistencia química al agua salada y la
capacidad de absorción de vibraciones, igualmente siguiendo una correcta
instalación que tenga en cuenta todos los parámetros de referencia y en
482
particular las dilataciones térmicas, resulta posible la construcción de equipos de

calefacción con radiadores. Las condiciones de uso pueden obtenerse por medio
de las curvas de regresión que facilitan los fabricantes.
Se obtiene por polimerización del propileno, utilizando catalizadores similares
a los empleados en la obtención de los polietilenos de alta densidad (PPAD). Es el
material termoplástico de menor densidad que se encuentra en el comercio,
siendo algo similar a los polietilenos de alta densidad, excepto en que son más
ligeros de peso, tienen mayor resistencia al calor, mayor rigidez y mejor
resistencia mecánica en medios ambientales adversos, presentando los mismos
inconvenientes frente a la radiación solar (ultravioleta). En lo que afecta al
comportamiento frente al fuego es también fácilmente inflamable, por lo que, en
ciertos casos, deberán aplicarse a las tuberías los correspondientes cortafuegos.
Actualmente estas tuberías se utilizan para pequeñas evacuaciones, colectores de
apartamentos, racordaje de aparatos y pequeñas bajantes.
El polipropileno tiene características intermedias entre el PE y el PVC y presenta
la máxima resistencia al calor con posibilidad de empleo hasta los 100 °C. Tiene
algunas características negativas como por ejemplo una cierta fragilidad en frío,
poca resistencia a los aceites de motores, agua clorada, benzol, el ácido nítrico, el
ozono, la lanolina, los jugos de frutas. Resiste el ácido clorhídrico, el amoníaco, los
aceites vegetales y minerales, los jabones líquidos y el vinagre.
El material permite bien el sistema de unión mediante polifusión o bien
mediante conexiones con paso roscado por inserto metálico.
La soldabilidad es una característica fundamental del sistema, que permite
unir todos los elementos del programa por medio de la soldadura por polifusión, o
termofusión o bien utilizando manguito eléctrico, con lo que las instalaciones son
de una sola pieza.
El Polipropileno puede clasificarse por las materias primas que se utilizan en
su elaboración y por su estructura química. Por las materias primas utilizadas:
- Homopolímero
- Copolímero Impacto
- Copolímero Random
Polipropileno Homopolímero. Presenta alta resistencia a la temperatura,
puede esterilizarse por medio de rayos gamma y óxido de etileno, tiene buena
resistencia a los ácidos y bases a temperaturas debajo de 80 °C, pocos solventes
orgánicos lo pueden disolver a temperatura ambiente. Posee buenas propiedades
dieléctricas, su resistencia a la tensión es excelente en combinación con la
elongación, su resistencia al impacto es buena a temperatura ambiente, pero a
temperaturas debajo de 0 °C se vuelve frágil y quebradizo.
483
Polipropileno Copolímero. Presenta excelente resistencia a bajas temperaturas,

es más flexible que el tipo homopolímero, su resistencia al impacto es mucho mayor
y aumenta si se modifica con hule PEMD, incrementando también su resistencia a la
tensión al igual que su elongación; sin embargo, la resistencia química es inferior
que el homopolímero, debilidad que se acentúa a temperaturas elevadas.
Polipropileno Copolímero Random (estadístico o aleatorio). Las propiedades
más sobresalientes del copolímero Random son: el incremento en transparencia,
flexibilidad y resistencia al impacto. Posee un índice de fluidez desde 1 g/10 min
para soplado hasta 30 g/10 min para inyección.
Debido a la sensibilidad del polipropileno a la degradación térmica - oxidativa,
debe ser aditivado con sistemas que garanticen su protección. Con adecuada
aditivación, las tuberías y piezas fabricadas con PP pueden alcanzar un uso
continuado a 90 °C, llegando hasta 110 °C durante largo período de tiempo. La
adición de estabilizadores para la radiación ultravioleta, retarda la degradación,
siendo el más eficaz el negro de carbono. Para coloraciones más claras tales como
el gris, deben usarse materiales con la estabilización adecuada.
Campos de aplicación:
• Tubos de polipropileno, accesorios y otros componentes para instalación
de agua fría y caliente en edificios para conducciones de agua potable
bajo presión y temperatura, de acuerdo con las condiciones de
aplicación establecidas en las Normas.
• Tubos para conducción de agua a presión a la temperatura de 20°C para
consumo humano, vistos, empotrados o enterrados en el interior o
exterior de edificios.
• Tubos para calefacción de suelos por agua caliente.
• Tubos para instalaciones de aire acondicionado.
• Tubos para instalaciones industriales de conducción de sustancias
químicas.
Los tubos y empalmes presentan superficies internas lisas y suaves de manera
que resulta poco afectado por depósitos o substancias calcáreas, reduciendo al
mínimo las pérdidas de carga.
La elasticidad del material y su alta capacidad de aislamiento acústico reducen
al mínimo los ruidos en la instalación, aun en presencia de eventuales golpes de
ariete. Es pésimo conductor eléctrico y por tanto, resultan desconocidos los
fenómenos de perforación debidos a corrientes vagabundas.
Es un termoconductor, por lo que reduce drásticamente el efecto de
condensación y la dispersión térmica del líquido transportado, por lo que las
instalaciones se obtienen apreciables ahorros energéticos, característica a tener
484
muy en cuenta en grandes instalaciones como hospitales, hoteles, donde la

utilización de agua a temperaturas elevadas es más constante.
Su dilatación es inferior a la del polietileno con el que además se pueden
producir problemas ya que tubos y accesorios al no ser del mismo material sus
coeficientes de dilatación tampoco son iguales pudiendo quedar afectadas las
uniones.
Actualmente existen normas UNE que regulan los "Tubos de Polipropileno"
que son la UNE EN ISO 15874 y la UNE 53380, donde se establecen las
características que debe cumplir y los métodos de ensayo a seguir.
12.11 Polibutileno (PB)

Los tubos de Polibutileno se utilizan para el transporte y distribución de agua fría y
caliente a presión y a temperaturas de hasta 70 °C en régimen continuo y 95 °C en
régimen discontinuo.
Clase de Aplicación 1, 2, 4 con presión de diseño 10 bar.
Clase de Aplicación 5, con presión de diseño 8 bar.
Algunas de las aplicaciones son:
• Instalaciones de agua caliente y fría sanitaria.
• Calefacción por radiadores (instalaciones bitubular y monotubular).
• Calefacción por suelo radiante.
• Climatización (fancoils).
• Conducciones de agua en ambientes salinos.
• Aplicaciones industriales (redes de aire comprimido, redes de vacío,
instalaciones de refrigeración por agua, etc.).
• Instalaciones agrícolas y ganaderas.
La unión se realiza con accesorios de Polibutileno, sin necesidad de
herramientas y mediante la técnica de Push-Fit (Conexión rápida).
El Polibutileno es un termoplástico de la familia de la poliolefina. Es un
material semicristalino. Su densidad queda dentro del margen de los demás
termoplásticos tales como el PE o el PP. Tiene unas buenas propiedades
mecánicas y una gran resistencia química, lo que hace de él un importante
material para los sistemas de tuberías. La gran flexibilidad, incluso a bajas
temperaturas, y la alta estabilidad térmica hacen del polibutileno un material
adecuado, no sólo para distribución de agua caliente y fría, sino también para
aplicaciones industriales y distribución de aire comprimido.
485
El polibuteno-1 existe en dos formas isoméricas dependiendo de dónde se

coloca el doble enlace de carbono en la molécula del monómero. Si se encuentra
entre el primer y el segundo átomo de carbono, el nombre químico exacto del
polímero resultante es "polibuteno-1". Si se encuentra entre el segundo y el
tercer átomo de carbono, el polímero resultante se llama poliisobutileno. El
polímero que nos interesa es el polibuteno-1. En el pasado, se ha hecho
referencia a este polímero como polibutileno, PB, PB-1 y polibuteno, además de
por su nombre químico correcto de polibuteno-1.
En comparación con otros materiales de poliolefina (polietileno y
polipropileno) el polibuteno-1 tiene un nivel más alto de resistencia al esfuerzo
bajo tensión aplicada de forma continua sobre largos periodos de tiempo. Esto se
conoce como comportamiento de cadencia elástica. Además de sus superiores
propiedades mecánicas y térmicas, el polibuteno-1 ofrece un alto nivel de
resistencia al ataque químico, al tiempo que cumple un nivel de resistencia a la
inflamabilidad que satisface la mayor parte de las exigencias aplicacionales más
difíciles.
Al formar parte de la familia de las poliolefinas y como todas ellas para
utilizaciones de larga duración en contacto con el aire atmosférico deben
contener antioxidantes.
Con un modulo de flexión de 350 MN/m2 a 20 °C es uno de los materiales más
flexibles actualmente conocidos para la fabricación de tuberías. Esta flexibilidad es
importante en el sector de la calefacción por el suelo y sanitaria. Para curvar un
tubo de 20x2 mm en polietileno reticulado a 0 °C con un radio igual a 5 veces el
diámetro es necesario un esfuerzo dos veces superior al necesario para un tubo
de polibutileno de la misma dimensión. Un tubo de copolímero de polipropileno
es tres veces más difícil de curvar que un tubo de polibutileno y los tubos de PEX y
de PP copolímero necesitan calor, tratamiento que no requiere el PB.
La soldabilidad del polibutileno es también una ventaja, cosa que no es
posible en las tuberías de polietileno reticulado o en las de PVC sobreclorado,
siendo importante hacer notar que en algunos países sólo los racores por fusión
son autorizados en los lugares inaccesibles (empotrados). En las calefacciones por
el suelo las temperaturas y presiones de servicio son respectivamente de 45 °C y 3
bars como máximo. En primer lugar la gran flexibilidad y la soldabilidad del
polibutileno son determinantes, existiendo otros factores importantes a tener en
cuenta como es el que puedan soportar la presión de 3 bar a 110 °C que es a lo
que puede llegar en caso de incidente en una instalación. También tienen una
reserva de resistencia importante a la presión (un tubo clásico de calefacción por
el suelo de 20 mm de diámetro y 4 mm de espesor en PB puede soportar
presiones de cerca de 27 bars a 45 °C durante 50 años).
486
Las normas de aplicación para las conducciones de este material son:

UNE-CEN ISO/TS 15876-7:2005
Sistemas de canalización en materiales plásticos para instalaciones de agua
caliente y fría. Polibutileno (PB). Parte 7: Guía para la evaluación de la
conformidad. (ISO/TS 15876-7:2003)
UNE-EN ISO 15494:2004
Sistemas de canalización en materiales plásticos para aplicaciones
industriales. Polibutileno (PB), polietileno (PE) y polipropileno (PP).
Especificaciones para componentes y el sistema. Series métricas (ISO 15494:2003)
UNE-EN ISO 15876-1:2004
Sistemas de canalización en materiales plásticos para instalaciones de agua
caliente y fría. Polibutileno (PB). Parte 1: Generalidades. (ISO 15876-1:2003)
12.12 Tuberías multicapa

Las tuberías multicapa existentes en el mercado se diferencian principalmente por:
• El material plástico con el que han sido fabricadas.
• La unión del aluminio.
Las tuberías multicapa consisten en un sistema integrado de tuberías
compuestas por un tubo interior de polietileno reticulado (PEX) o polietileno
resistente a temperaturas (PERT), un alma de aluminio y un tubo exterior de algún
polímero que dependerá de que la conducción sea vista o empotrada, pero en
general de polietileno de alta densidad, polietileno reticulado o polietileno
resistente a altas temperaturas y dos capas intermedias adhesivas para
cohesionar el conjunto. Esta composición permite utilizarlas en sistemas de agua
caliente sin necesidad de recurrir a la protección con coquilla ni ningún otro
elemento que cubra el tubo para limitar la pérdida de calor. Las de aluminio
soldadas longitudinalmente con láser coextrudadas interna y externamente con
polipropileno, están diseñadas especialmente para la utilización en suelos
radiantes mientras que las tuberías de polipropileno recubiertas de aluminio
unidas por termofusión son muy adecuadas para las necesidades, aplicaciones y
montaje de las instalaciones de calefacción mediante radiadores. De modo que,
cuando se opte por el montaje con tuberías plásticas en lugar de las metálicas,
una opción a considerar son las tuberías con alma de aluminio, especialmente en
instalaciones de calefacción por radiadores, eliminando de raíz los problemas de
difusión de oxígeno mencionados precedentemente.
Esta configuración proporciona una combinación sinérgica de las características
de los materiales utilizados; entre ellas cabe destacar las propiedades mecánicas y
487
térmicas y la plasticidad (el mantenimiento de la forma después del doblado). El

empleo de la capa intermedia de aluminio supone además otra ventaja de gran
importancia como es crear una barrera eficaz; el enlace metálico no presenta
intersticios que permitan la difusión de las moléculas de oxígeno hacia el interior
del conducto por el que fluye el agua. En definitiva con el tubo multicapa se
obtiene una impermeabilidad total a la difusión del oxígeno y del vapor de agua a
su través.
Aclaremos que el PERT (polietileno resistente a la temperaturas) es un
material utilizado en Centro y Norte de Europa donde las instalaciones de
calefacción no sobrepasan los 60 ó 70 grados de temperatura (en España la
calefacción normalmente funciona por encima de 80 °C). Este material utilizado a
temperaturas superiores a los 70 °C (por ser un polietileno normal) se reblandece
y en las uniones tiende a escaparse provocando pequeñas fugas. El polietileno
reticulado (PEX) es el más conveniente para instalaciones de hasta 95 °C sin
ningún tipo de precaución especial.
En definitiva, las tuberías multicapa PERT/AL/PERT pueden ser adecuadas
para instalaciones en las que el agua fluya a temperaturas altas y que no tenga
uniones empotradas (por ejemplo: calefacción por suelo radiante, calefacción
monotubo o calefacción bitubo por colectores). En aquellas otras instalaciones
donde el agua debe circular a temperaturas inferiores a los 70 °C y haya uniones
empotradas son recomendables las tuberías PEX/AL/PEX (por ejemplo: fontanería
tradicional y calefacción bitubo tradicional).
Sólo la capa interior está en contacto directo con el fluido por lo que la lámina
de aluminio y la capa exterior se encargan de que el tubo no pierda su aspecto
original. Estas características contribuyen también a que el producto sea estético,
facilitando trazados vistos de tubería.
Figura 12.1 Tubería multicapa
El alma de aluminio sirve para conferir a la tubería unas cualidades más

próximas a las metálicas, mantener estable la tubería una vez curvada, evitar la
dilatación térmica natural de los plásticos aproximándola a cotas de dilatación de
488
las tuberías metálicas, evitar la difusión del oxígeno soslayando las corrosiones en
las partes metálicas de las instalaciones de circuito cerrado. El espesor de la capa
de aluminio está en función del diámetro de la tubería.
Las capas adhesivas deben estar concebidas para soportar altas temperaturas
y presiones. Su punto de fusión no será inferior a 120 °C (conforme a UNE-EN-ISO
11357-1), siendo su función evitar la desfoliación de las diferentes capas y
separarse o despegarse los componentes.
El aluminio se puede unir de dos maneras
Solapado
Soldado a tope
En todos los casos debe facilitar una capa continua y homogénea que garantice el
mismo espesor en cualquier sección.
Solapado: No es una soldadura. Una parte del aluminio se solapa (monta)
sobre la otra y una herramienta de precisión martillea el aluminio (repujado). Es
una unión débil que puede soltarse en la manipulación del tubo (curvado).
Soldado a tope: Es una soldadura similar a la que haría un soldador con un
electrodo. Se le aplica por distintos medios (Tig, Laser, etc.) alta temperatura al
aluminio -en nuestro caso 650 °C- fundiendo y soldando el tubo, donde
posiblemente la zona más resistente será la de la soldadura.
El Código Técnico de la edificación contempla los siguientes tipos que deben
cumplir las normas para ajustarse a los parámetros de calidad exigidos:
a) tubos multicapa destinados a conducción de agua fría y caliente a
presión, con polietileno resistente a altas temperaturas (PERT). UNE 53
960 EX:2002;
b) tubos multicapa de conducción de agua fría y caliente a presión,
fabricados con polietileno reticulado (PEX).UNE 53 961 EX:2002.
Uno de los problemas de estas tuberías, referido a su degradación a largo
plazo, es su efecto de exfoliación, debido a que las distintas capas del conjunto no
se comportan de igual manera ante el mismo requerimiento, sea esfuerzo
tangencial o variaciones de temperatura, por lo que puede llegar a producirse una
separación entre las distintas capas. Con el fin de evitarlo se debe prestar
atención al comportamiento a lo largo del tiempo de los adhesivos.
Instalación
La ventaja de la resistencia de las tuberías multicapa está en el proceso de
fabricación: un sistema de soldadura de capas que se completa con dos capas
intermedias adhesivas. De este modo, se garantiza la estanqueidad del tubo y se
489
reduce el tiempo de instalación, ya que una única tubería puede unir la caldera
con el punto de salida de agua.
Por otro lado, la ausencia de uniones en los circuitos reduce el riesgo de fugas
y sus consecuencias, por lo que las tuberías multicapa se pueden emplear tanto
en instalaciones ocultas como a la vista. En este último caso, la capa de aluminio
ayuda a mantener la forma que se da al tubo, disponible en varios diámetros y
resistente a la corrosión.
Características
Para su unión se utilizan racores y válvulas, mediante un sistema de compresión
mecánica (press-fitting), con una gama de diámetros de 16 - 18 - 20 - 25 - 32 - 40 -
50 y 63 mm. Utilizable para el suministro de agua fría y caliente en instalaciones de
fontanería, calefacción y suelo radiante. Al ser un sistema de tubería flexible y de
fácil montaje, se reduce el tiempo de montaje, la mano de obra y los accesorios de
unión, en su instalación. Las pruebas de envejecimiento y durabilidad garantizan
una vida superior a 50 años.
• Dimensionado (diámetro exterior, diámetro inferior, espesor de pared).
Doble control: en continuo sobre la línea de producción y posterior
sobre el producto ya fabricado.
• Comportamiento al calor (Retracción Longitudinal): Según norma UNE
EN ISO 2505:2006.
• Resistencia a la presión interna. Según normas UNE 53381 y UNE-EN ISO
1167:2006.
• Tiempo de inducción a la oxidación: Según norma UNE-EN 728. A pesar
que este ensayo no está incluido en las normas de tubería PERT, sirve
para determinar el nivel de destabilización térmica del tubo.
• Contenido en negro de carbono (Tubos de color negro). Según norma
UNE 53375.
Ventajas genéricas de las tuberías multicapa
1) Económicas: Su precio es inferior al de las tuberías de cobre.
2) Maleables: La instalación se realiza de forma rápida, fácil y económica,
ya que los tubos multicapa tienen:
- Enormes posibilidades de curvatura en frío.
- Mantienen la forma dada, una vez curvados.
3) Dilatación mínima.
4) Aptas para instalaciones vistas.
5) No hay necesidad de protección de las tuberías multicapa.
490
6) Barrera antioxígeno.
7) Resistencia a temperaturas elevadas (95 °C de forma continua con
puntas de hasta 110 °C).
El sistema de tuberías multicapa preaisladas está ideado para tener unos
rendimientos similares a los exigidos en el Código Técnico de la Edificación y en el
Reglamento de Instalaciones Térmicas, ya que las pérdidas caloríficas de un
sistema de tuberías plásticas nada tienen que ver con las pérdidas que pueden
tener las tuberías metálicas. Teniendo en cuenta el coeficiente de transmisión
térmica, tanto del tubo como del aislamiento, la resultante, nos da un ahorro
energético importante tanto en el campo de la calefacción como en el transporte
de agua caliente y un aislamiento contra las condensaciones superficiales e
intersticiales muy eficiente. Los campos de aplicaciones para este tipo de tuberías
puede ser desde la instalación de fontanería empotrada, tanto para agua caliente
como para agua fría, instalaciones de energía solar térmica desde puntos de
acumuladores o placas intercambiadoras, hasta puntos de consumo. Y por
supuesto instalaciones de conexión para radiadores y salas de calderas, sin olvidar
en ningún momento el campo de la conexión de fancoils.
491
13. Materiales cerámicos
13.1 Generalidades
La palabra cerámica deriva del vocablo griego keramos, cuya raíz sánscrita
significa quemar. En su sentido estricto se refiere a la arcilla en todas sus formas.
Sin embargo, el uso moderno de este término incluye a todos los materiales
inorgánicos no metálicos ni polímericos (en la mayoría de los casos óxidos
metálicos), transformados normalmente, en algún momento de su fabricación a
temperatura elevada presentando enlaces atómicos de tipo iónico y covalente.
Las características de estos materiales son la baja ductibilidad, la resistencia a las
altas temperaturas, alta resistencia a casi todos los agentes químicos, excepto el
ácido fluorhídrico y en cierto grado a la sosa cáustica, gran poder de aislamiento
térmico y gran resistencia a la corrosión por lo que dedicaremos algunos
comentarios. Tienen mala resistencia al impacto y la resistencia a la tracción es
mucho más baja que la resistencia a la compresión. Existen muchas clasificaciones
para estos materiales desde las más simples que las dividen en estructurales y
funcionales, hasta las que microestructuralmente las categorizan en vidrios,
mezclas de cristales y vidrios y cuerpos cristalinos que no contienen vidrio.
En nuestro caso las clasificaremos, basados en su función primaria o aplicación,
en cerámicas tradicionales, estructurales y técnicas: las cerámicas tradicionales son
mezclas de óxidos y arcillas como los ladrillos, azulejos y vidrios. Son químicamente
complejas, pero comunes, baratas y fáciles de fabricar.
Las cerámicas estructurales o materiales cementantes en su categoría de
simples abarcan por ejemplo al sulfato de calcio y los morteros de yeso, que
deben sus propiedades de endurecimiento a la reabsorción del agua mientras que
en los complejos se endurecen por la formación de compuestos químicos nuevos
(silicatos) durante su procesamiento o en servicio.
Cerámicas técnicas es un término que se aplica a una variada gama de
materiales, generalmente obtenidos partiendo de materias primas inorgánicas
seleccionadas con un alto grado de pureza. Las materias primas son sometidas a
procesos de conformado propios de la tecnología de polvos con un proceso
posterior de sinterización a muy altas temperaturas, dando lugar a cuerpos
densos que, por sus altas prestaciones técnicas, presentan una gran variedad de
aplicaciones.
Por su enorme difusión e importancia en la construcción estudiaremos el
ladrillo, el vidrio y el hormigón y aunque no se trata propiamente de una cerámica
dedicaremos unas líneas a los morteros como componentes de unión de los
elementos de construcción.
493
Figura 13.1 Representación esquemática de la familia de las cerámicas
13.2 Ladrillos
Los ladrillos son piezas cerámicas, obtenidas por la cocción de mezclas dosificadas
de materiales entre los que predominan siempre las arcillas. Su estabilidad en el
entorno natural depende, además de de los factores externos, de otros dos
factores propios: la formulación empleada para su fabricación, y el proceso
seguido para la misma.
En lo que se refiere a la formulación, la materia prima de los ladrillos es una
mezcla dosificada de arcillas y arena cuarzosa, que puede llevar otros
componentes minerales bien de forma intencionada (aditivos para dar o quitar
color), o porque la materia prima los contenga y no sea fácil eliminarlos. Por
ejemplo, en algunos casos la arcilla o la arena contienen carbonatos o materia
orgánica, que son componentes indeseados, ya que durante la cocción se
comportan de forma distinta a los componentes habituales.
El proceso de fabricación tiene como paso principal la cocción. Esta se lleva a
cabo a temperaturas de entre 600 y 1000 °C, y da origen a la fusión parcial de los
componentes de la fórmula, lo que a su vez da origen a un componente
cementante que es el que da compacidad al ladrillo. En función de la formulación
concreta necesitaremos diferentes temperaturas de cocción, y si ésta no es
adecuada obtendremos un producto cuyas propiedades serán distintas a las
494
esperadas. Sobre esta base, la calidad y durabilidad de los ladrillos dependen de la

temperatura de cocción. Los ladrillos cocidos a temperaturas excesivamente bajas
para su formulación se desintegrarán con rapidez, disgregándose fácilmente,
mientras que los "excesivamente cocidos" serán demasiado rígidos, y por tanto
más frágiles frente a las cargas estructurales.
Patologías en los elementos constructivos del ladrillo
Atendiendo al origen de los daños podremos distinguir entre:
1. Lesiones durante la fabricación del ladrillo.
2. Lesiones del mortero.
3. Lesiones causadas por el agua:
Agua de lluvia.
Capilaridad.
Condensación.
Eflorescencias.
4. Lesiones por acciones mecánicas:
Dilatación-Retracción.
Corrosión de elementos metálicos.
13.2.1 Lesiones originadas durante la fabricación del ladrillo

Caliches
Defecto por el cual aparecen en el ladrillo concentraciones de óxido de cal
que al hidratarse aumentan su tamaño pudiendo dañar la pieza (en nódulos
superiores a 0.5 mm). Su origen viene de una mala preparación y moldeo.
Se suele manifestar a los 3 ó 4 meses después de realizado el muro.
Exfoliaciones
Durante la fabricación cuando se emplean arcillas excesivamente plásticas, las
partículas se orientan por el rozamiento con la hélice de la galletera, quedando las
capas de arcilla yuxtapuestas pero no tratadas, si además hay sílice inerte se
producen exfoliaciones y roturas frágiles.
Cocción
Este tipo de defecto se puede manifestar, bien por una cocción defectuosa al
no alcanzar la temperatura necesaria o el tiempo suficiente, en la cual no se
forman las fases vítreas y no se alcanzan las resistencias mecánicas adecuadas, o
bien por un cambio en la fase del cuarzo, produciendo microfisuraciones
495
alrededor de cada grano de este material, provocando una merma en la

resistencia mecánica de la pieza.
13.2.2 Lesiones causadas por el agua

Agua de lluvia
El agua de lluvia, unida a la permeabilidad del ladrillo, en periodos de
exposición prolongados, puede ocasionar la aparición de manchas de humedad en
el intradós del muro. Así, para que el agua de lluvia penetrase en un muro de 50
cm, sería necesaria una exposición continua durante 14 días.
Capilaridad
Se trata del desplazamiento del agua, incluso en sentido contrario a la
gravedad, por una red de canales y conductos muy finos. Al tratarse también de
un fenómeno de difusión se produce en cualquier dirección, hecho que favorece
el mortero por su naturaleza porosa.
La altura hasta la que puede ascender el agua suele estar comprendida entre
1.5-2 metros, donde se equilibra el ascenso del agua con la evaporación de la
misma, por lo que el tratamiento a aplicar deberá de localizarse por debajo de
esta cota.
A mayor espesor del muro mayor altura de humedad porque necesita mayor
superficie a evaporar, dando esto también lugar a eflorescencias.
Condensación
Las humedades de condensaciones están provocadas por el vapor de agua
contenido en el ambiente. Estas humedades suponen una tercera parte de las
patologías que se dan en los muros de fábrica. La forma de manifestarse puede
ser en forma de hongos, manchas y olor característico. Para prevenir este tipo de
humedades la humedad relativa deberá oscilar entre el 35% y el 85% con
temperaturas en verano de en torno a 22 °C y en invierno de 20 °C, con una
ventilación suficiente.
Eflorescencias (ver apartado 3.5)
Se definen como la formación de depósitos de sales minerales solubles sobre la
superficie de una pieza cerámica terminada, por exposición a los agentes
atmosféricos. La causa real de la formación de estos depósitos es la migración de
una solución salina a través de los poros inmediatos de la misma, al evaporarse el
agua existente. Diferenciaremos entre eflorescencias como depósitos superficiales y
las criptoeflorescencias, que son depósitos interiores en los poros del material,
siendo estas últimas más peligrosas que las eflorescencias ya que en combinación
496
con agua y hielo pueden producir el deterioro del material. La mayoría se eliminan
mediante lavado con agua o productos adecuados y cepillado.
13.2.3 Lesiones por acciones mecánicas

Dilatación-retracción
Se trata de fisuras y grietas que surgen como consecuencia de los diferentes
coeficientes de dilatación del mortero y el ladrillo. Para paliar este tipo de daños, es
conveniente humedecer las piezas cerámicas antes de su colocación, así como
prever juntas de dilatación en los paños de fábrica con una distancia máxima entre
30 y 40 metros en clima continental y de hasta 50 en ambiente marítimo (aunque es
aconsejable no sobrepasar los 30 m independientemente del ambiente).
Este tipo de fisuras o grietas se presenta normalmente próximas a vanos y en
los puntos medios de los paños, además de enfrente de forjados y encuentros en
esquinas.
Corrosión de elementos metálicos
Se puede producir cuando, en los elementos constructivos de ladrillo se
intercalan en los tendeles armaduras como refuerzo del muro. Si estas no tienen
el recubrimiento mínimo de enfoscado, con la entrada de agua se produce la
oxidación de las mismas, lo que se manifiesta en el enfoscado exterior con la
aparición de la consiguiente mancha de óxido y fisura horizontal.
Para prevenirla se deberá impedir el contacto del agua con estos elementos
mediante un recubrimiento suficiente de mortero que garantice su impermeabilidad.
13.3 Morteros
Los morteros son componentes arquitectónicos esenciales para dar solidez a las
edificaciones uniendo los elementos de construcción (ladrillos, bloques de piedra).
Por sus propias características, el mortero tiene que estar en contacto por un lado
con los elementos arquitectónicos, y por otro, con la atmósfera, por lo que no
deben ser reactivos con los mismos.
Los morteros están constituidos por tres elementos básicos: granos
(normalmente de arena, o fragmentos de rocas en los más gruesos), un
aglomerante (yeso o cemento) y agua, que se dosifican en proporciones variables
para obtener una masa plástica que se aplica para su endurecimiento por
fraguado del aglomerante. En función de la formulación concreta que se utilice
obtendremos un material apto para diferentes posibles aplicaciones: unión de
bloques de sillería, enlucido de muros o paredes, rellenos estructurales, etc.
El yeso para morteros se produce de la siguiente manera, primero formando
un compuesto llamado hemiedrita deshidratando parcialmente el yeso (mineral):
497
CaSO4·2H2O + calor → CaSO4·1/2H2O + 3/2 H2O (Ec 13.3.1)

La hemiedrita es luego mezclada con agua en el lugar de la construcción, lo
que constituye un proceso de rehidratación espontáneo:
CaSO4·1/2H2O + 3/2 H2O → CaSO4·2H2O + calor (Ec 13.3.2)
En el caso del cemento la materia prima es el carbonato de calcio, el cual se
calienta en hornos rotatorios para formar cal:
CaCO3 + calor → CaO + CO2 (Ec 13.3.3)
Al mezclar la cal con agua se forma un hidróxido:
CaO + H2O → Ca(OH)2 + calor (Ec 13.3.4)
La cal hidratada reacciona paulatinamente con el CO2 atmosférico para dar a
su vez carbonato de calcio:
Ca(OH)2 + CO2 → CaCO3 + H2O (Ec 13.3.5)
Desde el punto de vista de la alterabilidad, los morteros tienen dos posibles
problemas: el de la estabilidad de los componentes, y el de la estabilidad del
conjunto. En lo que se refiere a los componentes: los granos (arenas o gravas)
serán más o menos alterables en función de su naturaleza, como hemos visto con
anterioridad.
El aglomerante presentará su propia problemática en función de su
naturaleza: el yeso sufre procesos de alteración por ciclos de hidratación-
deshidratación, disgregándose total o parcialmente. Esto es así porque los enlaces
entre las moléculas de agua y los grupos sulfato, por puente de hidrógeno, son
débiles. Teniendo en cuenta que las moléculas de agua se localizan entre capas de
sulfato y de iones calcio, es fácil entender que cualquier proceso que implique la
adición o substracción de moléculas de agua produzca importantes cambios
estructurales en el mineral. El cemento resiste más este tipo de procesos, pero en
atmósfera muy agresiva, como la urbana, o bajo la acción de agentes
acidificantes, como los excrementos de aves, también se descompone con relativa
facilidad. Recordemos la transformación de cal hidratada en carbonato de calcio
(en presencia del CO2). Como ya hemos visto en secciones anteriores, el
carbonato de calcio es un mineral fácilmente hidrolizable.
La estabilidad del conjunto del mortero depende por un lado de las
características de los constituyentes, pero también de la formulación concreta, y de
la granulometría de los componentes: cuantos mayores sean, mayor facilidad darán
a la infiltración de los agentes meteorológicos en los espacios intergranulares,
puesto que éstos serán mayores. En lo que se refiere a la formulación, favorecerá la
alterabilidad de los componentes mayoritarios en la mezcla en cada caso.
498
Por otra parte, la degradación del mortero favorece otros procesos:

Puede dar origen a neoformación de minerales por infiltración de aguas,
disolución, y procesos de precipitación.
La alteración del aglomerante puede implicar cambios de volumen,
generando tensiones estructurales.
La desaparición total del mortero por alteración del aglomerante y
desagregación de los granos genera huecos o elimina el recubrimiento de
protección para el que se colocó o el agente de cohesión general del muro o el
elemento arquitectónico correspondiente.
En algunos casos se puede dar una cierta reactividad entre el mortero o sus
productos de alteración, con los elementos que soporta.
13.3.1 Lesiones originadas por el mortero

Lo ideal sería que el mortero se comportara con análogas características que el
ladrillo que une y alcanzase las mismas características mecánicas. Si el mortero es
excesivamente rico en contenido de cemento o bien en un exceso de agua, se
dará lugar a:
a) Retracciones del mortero durante el secado.
b) Movimientos diferenciales mortero/ladrillo, originados básicamente por
comportamientos diferentes ante el agua a diferentes respuestas térmicas.
Como consecuencia, aparecerán en la fabrica fisuras entre mortero/ladrillo en
tendeles o llagas (juntas entre dos ladrillos de una misma hilada), llegando en
algún caso a partir el ladrillo.
Para paliar tales efectos se han de tomar las siguientes medidas en el
momento del rejuntado:
• Examinar el mortero y su disposición en el muro (anchura, color, textura,
etc.).
• Limpieza de restos de polvo y material disgregado mediante cepillado,
aire a presión o enjuagado con agua.
• Previo humedecido del soporte, aplicación del mortero con la suficiente
presión como para lograr la compactación adecuada y limpieza posterior.
13.4 Vidrios
Es uno de los productos importantes de la industria de las cerámicas. Sin duda
ninguna el conocimiento del vidrio se ha convertido en una rama decisiva de la
ciencia de los materiales debido a las propiedades especiales que poseen estos y
499
las cerámicas vítreas. Una de las propiedades características es que se hacen muy
viscosos cerca de su temperatura de fusión. Durante la solidificación, estos
materiales incapaces de cristalizar sencillamente se superenfrían hasta alcanzar
un estado amorfo (vítreo) rígido.
Es conveniente aclarar la diferencia existente entre vidrio y cristal. El primero

es un material amorfo resultante de la fusión de ciertos ingredientes, no tiene sus
átomos ordenados y su estructura tridimensional no forma una red con simetría,
mientras que el segundo es un sólido homogéneo que se encuentra en la
naturaleza y que tiene sus átomos dispuestos en una red tridimensional,
guardando un orden y unas ciertas simetrías, repitiendo indefinidamente la
disposición formando una estructura cristalina (cuarzo, cristal de roca).
Coloquialmente llamamos cristal al vidrio de plomo o vidrio óptico pues su
transparencia imita al cristal de roca. Llamamos erróneamente
En este apartado el tratamiento del vidrio se limitará a los vidrios tradicionales

más comunes y las relaciones de su composición y estructura.
Cuando pensamos en el vidrio nos imaginamos un sólido con una rigidez y

elasticidad comparables a las del acero, pero con ciertas propiedades mecánicas
que limitan sus aplicaciones; como por ejemplo que no tiene ductibilidad, ya que
no se deforma a temperatura ambiente, y que si tratamos de cambiar su forma
aplicando una fuerza, lo único que logramos es que se rompa. En realidad es un
material duro pero frágil al mismo tiempo, y algo que refuerza esa debilidad es la
presencia de imperfecciones superficiales, como astilladuras o ranuras.
Dentro de las propiedades térmicas podemos definir cuatro temperaturas de

referencia en función de la viscosidad del vidrio. El punto de trabajo, donde la
viscosidad del vidrio caliente es lo suficientemente baja como para poder darle
forma utilizando métodos ordinarios. El punto de reblandecimiento, temperatura
a la cual el vidrio empieza a deformarse de manera visible. El punto de recocido,
que es cuando las tensiones internas existentes son desvanecidas, y que
corresponde a la temperatura más alta de recocido. Por último, el punto de
deformación, donde el vidrio es un sólido rígido y puede enfriarse rápidamente
sin introducir ningún tipo de tensiones externas.
Disponer de un material químicamente inerte ha sido una preocupación por

muchos años. A partir de que en 1868 Stas obtuviera por primera vez un vidrio
resistente a los ácidos, a las bases y a diferentes agentes corrosivos químicos, se
han sucedido muchos adelantos hasta llegar al vidrio borosilicatado pirex
(extensión de una marca comercial), conocido por su alta estabilidad química a
altas temperaturas, con una composición de 81% de SIO2, 13% de B2O3, 3.6% de
Na2O, 0.2% de K2O y 2.2% de Al2O3. Esta cualidad de estabilidad química también
la encontramos en los vidrios aluminoborosilicatados con una composición de
500
74.7% de SiO2, 6.4% de Na2O, 0.5 de K2O, 0.9% CaO, 9.6% B2O3, 5.6% Al2O3 en el
que el alto contenido en alúmina y bajo en óxido bórico mejoran la durabilidad
química.
Los vidrios de fabricación más corriente son los vidrios sodocálcicos, que
constituyen alrededor del 90% de todo el vidrio producido. En este vidrio la
composición básica es del 71% al 73% de SiO2, del 12% al 14% Na2O y del 10% al
12% de CaO. Estos dos últimos elementos hacen disminuir el punto de
reblandecimiento desde 1600 °C a alrededor de 730 °C, por eso son más fáciles de
fabricar. También se adiciona de 1% a 4% de MgO para prevenir la desvitrificación
y también un 0.5% a un 1.5% de Al2O3 para aumentar la duración. Estos últimos
son utilizados para fabricar vidrios planos, contenedores, objetos prensados y
soplados y productos ligeros para los que no se precise una alta duración química
ni alta resistencia al calor.
13.4.1 Resistencia química

El vidrio resiste el ataque de la mayoría de los agentes químicos, excepto el ácido
fluorhídrico y, a alta temperatura, el fosfórico siendo también afectado por los
álcalis que atacan a su superficie. Cuando se emplean marcos de hormigón, los
álcalis liberados del cemento, durante una lluvia, pueden opacar la superficie del
vidrio. La presencia de humedad entre dos hojas de vidrio almacenadas durante
un tiempo puede producir el "impresionado" (manchas blanquecinas) de sus
superficies que, son muy difíciles de eliminar.
La resistencia que ofrece el vidrio al ponerlo en contacto con el agua o con
agentes atmosféricos, así como con soluciones acuosas de ácidos, bases y sales,
es una propiedad de gran importancia llamada durabilidad química, que lo hace
tomar ventaja sobre otro tipo de materiales, como los plásticos, por ejemplo.
Esta resistencia se mide por la cantidad de álcali liberada (sodio) desde el vidrio,
bajo la influencia del agua destilada en un envase nuevo, bajo condiciones
específicas de presión y calor.
Existen una serie de condicionantes que pueden afectar a la integridad y
estado de conservación del vidrio, como son los defectos del propio vidrio, la
existencia de tensiones internas y externas (microgrietas, roturas, etc.),
movimientos propios de la estructura del edificio, presencia de humedad, lluvia
ácida y condensaciones, las emisiones gaseosas de SOx, ΝΟx y CO2 y las emisiones
ácidas en interiores y vitrinas; daños mecánicos como golpes, presión del viento o
vibraciones; efecto térmico, temperatura ambiente y choques térmicos;
interacción con la luz, como la exposición al sol y los sistemas de iluminación;
presencia de microorganismos y efecto de otros seres vivos (plantas y animales) y
finalmente el vandalismo.
501
De todas las posibles causas que, después de muchos años, puede dar lugar a
la degradación de los vidrios, su composición química es la más importante y
decisiva, ya que está directamente relacionada con el mecanismo de ataque
químico que se produce en su superficie.
La superficie del vidrio es, en principio, bastante resistente a la agresión de
los agentes químicos, en buena parte debido a su casi nula porosidad. En
ausencia de humedad esta resistencia a la degradación química es aún mayor. Sin
embargo, cuando el ambiente en el que se encuentra un vidrio es húmedo puede
considerarse que su proceso de degradación comienza, pudiendo alcanzar
diferentes niveles de avance y gravedad dependiendo del pH del medio, del
porcentaje de humedad relativa, de la temperatura y de otros factores. El
proceso mediante el cual se produce el mecanismo de ataque químico a un vidrio
se pueden esquematizar en los siguientes tres etapas:
1. Hidratación superficial. En presencia de humedad ambiental la superficie
del vidrio se hidrata formando una fina capa de agua adsorbida. Las moléculas de
agua se enlazan mediante puentes de hidrógeno a los grupos silanoles (Si-OH) de
la superficie del vidrio. En la capa de hidratación o capa de gel de sílice se van
disolviendo los gases contaminantes de la atmósfera, como el SO2, ΝΟx y CO2. Si
el ambiente es ácido, lo que ocurre con relativa frecuencia en zonas
contaminadas urbanas e industriales, se difunden a la capa de hidratación los
iones H+ asociados con el agua, formando iones hidronio H30+. El resultado es que
la capa de hidratación adquiere un pH ácido y lo que comenzó siendo una
hidratación en medio neutro se convierte en un medio muy favorable para el
desarrollo de un ataque en medio ácido.
2. Ataque en medio ácido. En esta segunda etapa los iones H+ se
intercambian con los iones alcalinos presentes en el vidrio en sus capas más
externas. Así se produce una desalcalinización superficial, que será tanto más
intensa cuanto mayor proporción de iones alcalinos tenga el vidrio y cuanto más
ácido sea el medio. Por otro lado, cuanto mayor es el volumen del ion alcalino
que se intercambia más fácilmente se extrae, pues estará más débilmente unido
a la red vítrea. Por esta razón los vidrios ricos en potasio son más atacables que
los vidrios ricos en sodio. El resultado es que, además de la desalcalinización del
vidrio, el medio se enriquece en iones alcalinos y en iones hidroxilo OH-
resultantes de la disociación del agua. Como consecuencia de esto el pH del
medio aumenta por encima de 7, es decir, el medio se hace alcalino.
3. Ataque en medio alcalino. En esta etapa de ataque químico más severo, el
medio enriquecido en iones OH- y en iones alcalinos comienza un proceso de
destrucción de la red polimérica del vidrio. Los iones OH- rompen los enlaces
siloxano (Si-O-Si) o puentes de oxígeno, lo que deja puntos de discontinuidad en la
red vítrea con la formación de oxígenos no puente (Si-O). Dicha red vítrea se
502
distorsiona, queda más abierta y permite, en un avance posterior, la fácil entrada

de moléculas de agua y de iones HO-, que continúan e intensifican la degradación
del vidrio. Cuando las condiciones de conservación del vidrio en un ambiente
húmedo son estáticas, es decir, no se produce la eliminación de los productos de
ataque, por ejemplo, por la lluvia, se favorece la evolución del ataque hidrolítico en
medio neutro a un ataque ácido, si el ambiente presenta gases contaminantes.
Posteriormente, cuando el ataque químico progresa se convierte en un ataque
alcalino, mucho más intenso y peligroso para la integridad del vidrio. Es por ello por
lo que la presencia de gases de características acidas disueltos en la atmósfera o en
el medio inmediato son muy importantes a la hora de preservar los objetos de
vidrio de un proceso de corrosión química que arruina su superficie y, en ocasiones,
la destruye por completo provocando considerables pérdidas de masa.
13.4.2 Resistencia mecánica

El vidrio siempre rompe por tensiones de tracción en su superficie.
Resistencia a la tracción
Varía según la duración de la carga y oscila entre 300 y 700 Kg/cm2. Para
cargas permanentes, la resistencia a la tracción del vidrio disminuye en un 40%. A
mayor temperatura menor resistencia a la tracción. Depende del estado de los
bordes del vidrio. El borde pulido brillante es el más resistente, le sigue el borde
arenado y por último el borde con un corte neto realizado con una rueda de
carburo de tungsteno.
Resistencia a la compresión
10000 Kg/cm2, aproximadamente es el peso necesario para romper un cubo
de vidrio de 1 cm. de lado.
Módulo de rotura para
Vidrios recocidos 350 a 550 Kg/cm2
Vidrios templados 1850 a 2100 Kg/cm2
Módulo de trabajo para
Vidrio recocido, carga momentánea 170 Kg/cm2
Vidrio recocido, carga permanente 60 Kg/cm2
Vidrio templado 500 Kg/cm2
Varios
Un vidrio con su superficie esmerilada o arenada tiene un 30% menos de
resistencia a la tracción. El vidrio laminado simétrico, en condiciones normales de
503
uso en aberturas presenta una resistencia, por lo menos, un 10% menor que un
Float (vidrio flotado) monolítico de igual espesor total.
Funcionalidad de los vidrios arquitectónicos
• Ahorro de energía
• Capas "bajo emisivas" para doble y triple acristalamiento
• Capas múltiples-vidrio de control solar para fachadas
• Fotovoltaicos para fachadas
• Electrocrómicos (switchable/smart)
• Seguridad, confort acústico
• Laminares y "composites"
• Estilo / visibilidad
• Compuesto con intercalarios coloreados (evitan el contacto vidrio-vidrio)
• Antirreflectantes
• Hidrófobos
• Autolimpiantes (hidrófilos)
13.5 Hormigones
El hormigón es un material de construcción que se obtiene de la mezcla de agua,
cemento, arena y grava. De la mezcla de estas materias primas se obtienen
también otros materiales de construcción afines:
Pasta de cemento: proviene de la mezcla de agua y cemento
Mortero: proviene de la mezcla de agua, cemento y arena
Hormigón: proviene de la mezcla de agua, cemento, arena y grava
A estos materiales, en el momento de su amasado, se les puede añadir otros
productos para mejorar algunas características determinadas.
El cemento Pórtland está formado básicamente por la molienda conjunta del
producto resultante de la cocción, hasta la sinterización, de una mezcla de caliza y
arcilla que recibe el nombre de clinker y de un material empleado como regulador
de fraguado que generalmente es yeso hidratado. El clinker está formado por una
mezcla de silicatos, aluminato y ferrito aluminato de cal, lo que hace que en la
composición de las materias primas que van a formar el crudo, es decir el material
que se cuece en el horno, han de estar los óxidos de silicio, aluminio, hierro y
calcio en proporciones determinadas. Acompañando a estos óxidos aparecen en
las materias primas algunos que no son tan deseables a pesar de estar en
menores proporciones. Son los de magnesio, sodio, potasio y otros.
504
El hormigón armado surge al unir el acero con el hormigón gracias a la

elevada adherencia entre ambos, lo produce una adecuada transferencia de
propiedades mecánicas: buena resistencia a tracción del primero y la resistencia a
la compresión del segundo.
13.5.1 Componentes del hormigón armado

1) Cemento
Una inadecuada selección del cemento en función del ambiente en el que se
ubicará la edificación puede ser perjudicial.
El cemento Pórtland es el más utilizado en estructuras de hormigón armado,
pudiendo ser causa de su alteración los defectos en su cocción, molienda y
proceso de fabricación. Un exceso de temperatura en el proceso de molienda del
cemento daría origen a un falso fraguado lo que se traduce en un incremento de
la necesidad de agua, provocándose una deshidratación parcial del yeso, lo que
puede desencadenar una baja resistencia y problemas de retracción en el
hormigón.
Los silicatos le otorgan al cemento su resistencia, mientras que el aluminato
favorece un endurecimiento rápido en las primeras horas, aunque su presencia es
muy negativa.
La proporción relativa de sus componentes en la fase de endurecimiento y en
relación al calor de hidratación pueden provocar una reacción importante y
causar fisuras. Así mismo una correcta proporción de sus componentes influye en
la resistencia de los ciclos hielo-deshielo. La presencia en exceso de cal genera, al
hidratarse de forma expansiva, un riesgo de aparición de fisuras superficiales y es
atacable por aguas ácidas, puras y carbonatadas. Son cementos inestables y poco
durables. Así mismo se debe controlar el exceso de magnesia y la presencia de
álcalis que pueden provocar expansión, eflorescencias, aceleración del fraguado e
incrementar le retracción hidráulica.
Un tipo de cemento al que se debe prestar especial atención es el cemento
aluminoso, utilizado sobre todo en los años cincuenta y sesenta. Las alteraciones
de hormigones confeccionados con cemento aluminoso pueden ser: conversión,
carbonatación e hidrólisis alcalina, provocando una pérdida de resistencia.
Además de los citados cementos existen otros tipos, consistiendo, excepto el de
aluminato de calcio, en modificaciones del cemento Pórtland para proporcionarle
determinadas características. Algunos de estos cementos son:
• Cementos puzolanicos
• Cementos siderúrgicos
• Cemento blanco
505
• Cementos de bajo calor de hidratación

• Cementos resistentes a los sulfatos y al agua de mar
• Cementos de aluminato de calcio
• Cementos sin retracción
2) Áridos
Pueden aparecen defectos derivados de su composición e incorrecta
granulometría por afectar a la compacidad del hormigón.
Con respecto a su composición se deben evitar los áridos que presenten
actividad en contacto con el cemento y que sean inestables frente a agentes
atmosféricos. La presencia de limos, material orgánico o arcillas disminuyen la
adherencia con el cemento e influyen en el fraguado, mientras que la presencia
en los áridos de algunos tipos de cuarzo genera productos expansivos.
3) Agua
Una de las principales causas del comportamiento del hormigón se debe a su
alta compatibilidad con el agua. Así como otros materiales se desestabilizan en su
presencia como ocurre con el yeso o la cal, el hormigón (o mejor la pasta de
cemento más la arena que lo forma) siempre admite agua para aumentar su
grado de hidratación y mejorar su rendimiento y prestaciones con el tiempo. Sólo
el agua circulante muy pura (con pocas sales) puede afectar la estabilidad de las
fases sólidas de la pasta de cemento (ver apartado 13.8) o las aguas con presencia
de impurezas, como cloruros que generan corrosiones en armaduras y
eflorescencias. Asimismo resulta perniciosa la presencia de sustancias solubles,
hidratos de carbono y sulfatos.
Las aguas del mar en el proceso de amasado suelen provocar manchas y
eflorescencias y no se deben emplear con el hormigón pretensado ni con el
cemento aluminoso.
Una relación agua/cemento alta favorece la formación de aluminatos
hexagonales y un valor bajo en la formación de los cúbicos. Los aluminatos
hexagonales pueden experimentar a largo plazo una conversión en la que se
transforman en cúbicos liberando agua, siendo estos últimos menos voluminosos
que los hexagonales. Es decir que la mencionada conversión viene acompañada
de una disminución del volumen ocupado por los sólidos en el hormigón y por
tanto de una pérdida de compacidad, aumento de la porosidad y disminución de
las resistencias mecánicas.
En el hormigón de cemento aluminoso también se puede producir una
conversión similar siendo la causa principal del proceso de deterioro conocido
como aluminosis y que trataremos más adelante.
506
4) Aditivos
Causas de defectos en el hormigón pueden ser la utilización de aditivos sin los
ensayos y controles que garanticen su calidad, en proporciones incorrectas, con
deficiencias en su fabricación, una distribución no homogénea en el hormigón o
una mala manipulación a la hora de de realizar la mezcla, pudiendo tener posibles
efectos secundarios, como los aceleradores con presencia de cloruro cálcico que
favorecen la corrosión de las armaduras y provocan una mayor retracción
hidráulica, disminuyendo las propiedades mecánicas del hormigón.
Dosificación
En el contenido de cemento, la relación árido/cemento y la relación
agua/cemento son fundamentales en la resistencia del hormigón y en la
protección alcalina de las armaduras en el caso del hormigón armado.
Un aumento en la proporción de cemento con respecto a la de referencia
favorece la resistencia mecánica, una mayor protección de la armadura y mayor
adherencia, aunque dosis excesivas de cemento provocan un fuerte calor de
hidratación aumentando el riesgo de retracción hidráulica y fisuras, sobre todo en
ambientes calurosos.
El exceso de agua puede provocar al evaporarse una porosidad elevada del
hormigón que favorece la penetración de agentes líquidos y gases en su interior
comprometiendo la estabilidad y durabilidad, aumentado además la retracción y
disminuyendo la resistencia mecánica. Los hormigones preamasados suelen
presentar en mayor medida esta deficencia.
Una incorrecta granulometría o relación cemento/árido puede producir
asentamientos diferenciales, disgregaciones y falta de adherencia con la
armadura.
Las armaduras pasivas de utilización en el hormigón se dividen en:
• Barras lisas
• Barras corrugadas
• Mallas electrosoldadas
El acero empleado en las armaduras para el hormigón armado es el llamado
genéricamente de "construcción" y proviene de la fundición de chatarra. Su
contenido medio en carbono se sitúa entre el 0.2% y el 0.4%, estando las mallas
electrosoldadas compuestas por alambres trefilados lisos o corrugados.
El acero en el hormigón se pasiva debido a la elevada alcalinidad de la fase
acuosa que favorece la formación de una capa de óxidos submicroscópica,
compacta y adherente sobre la superficie del acero (ver diagrama de Pourbaix,
Figura 2.9).
507
Los fenómenos de corrosión de armaduras están asociados a defectos de

construcción, cambios en las condiciones de servicio de las estructuras, o a la
acción de agentes agresivos externos. En estas situaciones la resistencia mecánica
de la estructura se ve afectada.
13.5.2 Agresiones externas

Hasta hace algunos años se consideraba que un hormigón armado bien ejecutado
tenía una duración prácticamente ilimitada, ahora bien tanto la experiencia como
las investigaciones llevadas a cabo indican que diferentes agresiones de tipo físico,
químico o mecánico causan el deterioro del mismo y dan lugar a que aparezca
todo tipo de patologías asociadas.
Figura13.2 Efectos de la corrosión en estructuras de hormigón armado
El hormigón como cualquier otro material, está expuesto a sufrir acciones

físicas tales como abrasión, cambios térmicos o higrotérmicos, heladas,
capilarización del agua, desgaste por rozamiento, impactos, acción del fuego,
sobrecargas estáticas y dinámicas, etc. Igualmente el hormigón en contacto con
ambientes agresivos desde el punto de vista químico como ácidos, bases, sales,
etc., dan lugar a su ataque y deterioro.
Agentes y mecanismos físicos
Condiciones atmosféricas con elevada temperatura, humedad relativa baja o
vientos importantes pueden favorecer fisuras de afogarado en las superficies, que
se ven favorecidas por un excesivo contenido de agua en el hormigón y acabados
de pasta de cemento en superficie.
La penetración de humedad en las estructuras de hormigón expuestas a la
intemperie provoca a su vez dos tipos de fenómenos:
a) Procesos físicos
- Hielo-deshielo
- Fisuración
508
- Recristalación de sales
- Erosión
- Cambios de temperatura
b) Procesos químicos
- Deslavado, lixiviación
- Ataque ácido
- Ataque por sulfatos
- Agua de mar
- Reacción árido-álcali
- Sales amoniacales y magnésicas
La instrucción española sobre Hormigón Estructural HEE 2008 en su capítulo
II, “criterios de seguridad y bases de cálculo” indica que, en el caso de estructuras
sometidas a ataque químico la agresividad se clasificará según la Tabla 13.1.
c) Procesos biológicos
- Bacterias sulfato reductoras
- Biodeterioro del hormigón
- Líquenes, algas, musgos y plantas superiores
La pérdida de agua por evaporación o por sequedad atmosférica genera
riesgo de fisuras por retracción hidráulica favorecidas por una elevada relación
agua/cemento y una mayor relación superficie/volumen de la pieza.
En atmósferas marinas el vapor de agua de la atmósfera contiene cloruros y
sulfatos que, en contacto con el hormigón, pueden cristalizar en sales que inducen
a la generación de disgregaciones y a acelerar la corrosión de las armaduras.
Las bajas temperaturas congelan el agua e impiden la hidratación del cemento,
lo que implica un incorrecto fraguado lo que también provoca desagregación.
En estas condiciones de temperatura se pueden producir fenómenos de
heladicidad con un aumento de volumen del agua al transformarse en hielo en el
interior de los poros del hormigón lo que genera tensiones internas e incluso
disgregaciones.
Por el contrario, las altas temperaturas aumentan las reacciones térmicas
posteriores lo que junto al viento genera la desecación de las superficies
exteriores. El granizo o las lluvias fuertes producen el "lavado" de la superficie
afectando al recubrimiento de las armaduras.
509
Tabla.13.1 Ataques del hormigón según medio agresivo
El fuego provoca una disminución de la resistencia mecánica e incrementos en

su deformación de rotura, aumentando las tensiones provocadas por las
dilataciones y aunque menos resistente es a la vez capaz de deformarse antes de
romper, teniendo cierta capacidad de recuperar su resistencia al enfriarse si la
temperatura alcanza menos de 900 °C. El acero si no alcanza los 600 °C puede
recuperar prácticamente la totalidad de su resistencia. A elevadas temperaturas
se pueden producir desprendimientos de placas de la superficie del hormigón
debido a las tensiones y deformaciones diferenciales entre el hormigón y el acero.
Disgregación de la masa de hormigón
Fisuración
Se trata de una rotura en la masa del hormigón que se manifiesta
exteriormente con un desarrollo lineal. La fisuración se produce siempre que la
tensión, generalmente de tracción, a la que se encuentra sometido el material
sobrepasa su resistencia última.
La presencia o no de fisuras en estructuras de hormigón y sobre todo si son
armadas, puede contribuir en gran manera en conseguir el nivel de durabilidad
esperado para dicha estructura. En este sentido, la instrucción española sobre
Hormigón Estructural HEE 2008 establece en su artículo 49.2.4 los valores
máximos admisibles de abertura de fisura en función de la correspondiente clase
de exposición. El mantenimiento de los límites máximos establecidos, resulta pues
de gran importancia.
510
En especial, las fisuras debidas a la acción del hielo/deshielo son

extraordinariamente peligrosas ya que acaban deteriorando finalmente la
estructura.
a) Ciclos hielo-deshielo
El mecanismo de deterioro del hormigón por efecto de ciclos hielo-deshielo es
un proceso muy complejo, que aún en la actualidad es tema de investigación. La
teoría más extendida atribuye el daño a la presión ejercida en el interior de los
poros de la pasta de cemento por el aumento de volumen del agua al congelarse
(incremento cercano al 9%). Esta presión causa la ruptura de la pasta endurecida,
acrecentando las microfisuras existentes y creando otras nuevas. Con el deshielo
el agua se trasladaría a estas microfisuras.
Por el mismo proceso, una posterior congelación causaría nuevo daño en las
zonas ya debilitadas, registrándose un deterioro acumulativo que puede llevar a la
destrucción parcial o total del hormigón. Sin embargo, investigaciones en los
últimos años han demostrado que el fenómeno es una combinación de procesos
mucho más complejos, cuya descripción no entra en el objeto de este texto.
La relación agua/cemento es un factor relevante en la resistencia a los ciclos
hielo-deshielo. La principal medida es crear un sistema de poros en la pasta de
cemento de adecuados tamaños, distribución y espaciamiento. Esto se logra
mediante la incorporación de aire a través de aditivos especializados durante la
fabricación de la mezcla.
b) Cristalización de sales
El agua contiene sales disueltas y substancias orgánicas que, a partir de un
proceso de evaporación cristalizan, en ocasiones, con un importante aumento de
volumen que, al igual que en el caso anterior, ocasiona la disgregación de la masa
del hormigón. La resistencia a la cristalización es la capacidad para resistir el
efecto expansivo que tienen las sales.
Agentes y mecanismos químicos
La porosidad y las fisuras favorecen la penetración de agentes agresivos en el
hormigón afectando a la posible corrosión de las armaduras que queden
desprotegidas. Entre las agresiones por agentes químicos podemos distinguir varios
tipos:
1) Ataque de ácidos, generalmente por aguas ácidas que provienen de
industrias, de las aguas negras y de las aguas carbónicas. Se pueden producir a
grandes rasgos dos grupos de sales:
• Formación de sales insolubles que actúan de barrera y protección.
511
• Formación de sales solubles. El ataque progresaría como en el caso del

ácido clorhídrico que provoca cloruro cálcico y agua.
2) Ataque aguas puras: Erosión química en la superficie por sustancias externas
capaces de disolver algún componente del cemento en un proceso de lixiviación.
3) Ataque superficial por lluvia ácida (ver apartado 2.18).
4) Carbonatación: En atmósferas con dióxido de carbono y humedad los
hormigones pueden madurar con riesgo de oxidación, riesgo que aumenta en los
hormigones porosos, poco compactos y con recubrimientos deficientes.
5) Otros: ataque por aguas residuales, ataques de sales en ambientes marinos,
reacciones álcalis-áridos, ataque por piritas, ataque por sulfatos, etc.
Agentes y mecanismos biológicos
Este tipo de ataque se genera a partir de bacterias, proteínas, etc., así como
por compuestos de azufre o compuestos ácidos que atacarán al hormigón.
Puesto que la porosidad tiene un papel determinante a la hora de ser atacada
una estructura por los agentes agresivos, es muy importante que durante la
ejecución de la obra haya un control exhaustivo de los factores que influyen en la
porosidad del hormigón y en las fisuras que en el futuro puedan aparecer.
13.6 Corrosión de las armaduras

El principal problema del hormigón armado es la eventual corrosión de las
armaduras embebidas en él, influyendo negativamente en la durabilidad de las
construcciones y siendo causa de gran cantidad de patologías y elevados costes de
reparación de las mismas. Las armaduras embebidas en el hormigón están
protegidas, como sabemos, por una capa protectora de óxidos que las recubre
permanentemente, manteniéndolas inalteradas por tiempo indefinido.
La corrosión se inicia cuando penetran en el hormigón agentes contaminantes
que rompen esta capa protectora. La pérdida de esta película alcalina se debe a
una acidificación del medio que la rodea provocada por dos causas
fundamentales: la carbonatación del hormigón o bien la penetración de cloruros
procedentes de las sales del deshielo o del rocío marino que tienden a destruir la
capa pasivante.
Atendiendo a la superficie del área corroída, se pueden considerar dos tipos
de corrosión: localizada y generalizada.
Corrosión localizada
Se caracteriza por la destrucción local de la capa pasivante debida a la acción
de un agente agresivo. La causa más frecuente que induce este tipo de corrosión
512
es la presencia de iones despasivantes, tales como los cloruros, que al superar un

determinado valor crítico rompen localmente la capa pasivante. Después de los
iones cloruros, que son responsables del mayor número de casos de corrosión de
armaduras, los más peligrosos son los iones sulfatos y sulfuros. Otro tipo de
corrosión localizada se produce bajo tensión que sólo se aprecia en el hormigón
pretensado o postensado.
Figura 13.3 Factores desencadenantes de la corrosión de las armaduras
Los iones cloro presentes en el medio ambiente penetran con la humedad en

el hormigón creándose un electrodo en el que actúa como conductor el medio
acuoso existente en los poros del material, por lo que no hay corrosión si el
hormigón está seco (en general por debajo de una humedad relativa inferior al
60%) o si el hormigón está sumergido. La óptima humedad relativa para el
proceso de corrosión se establece entre el 70% y 80%, disminuyendo de forma
notable para humedades superiores debido a la reducción de la difusión del
oxígeno a través del hormigón.
Una vez que se ha producido la reacción de oxidación y se han desprendido
los iones Fe++de la armadura, éstos quedan disueltos en el agua contenida en los
poros del hormigón produciéndose una serie de reacciones químicas que
completan el proceso de corrosión:
Fe++ + 2(OH)¯ → Fe(OH)2 (Ec 13.6.1)
4 Fe(OH)2 + 2 H2O + O2 → 4 Fe(OH)3 (Ec 13.6.2)
2 Fe(OH)3 → Fe2O3·H2O + 2 H2O (Ec 13.6.3)
513
Figura 13.4 Proceso de corrosión de la armadura
Así, el óxido férrico Fe2O3 tiene un volumen dos veces superior al del acero
que remplaza, lo cual ya produce tensiones en el hormigón que rodea a la
armadura. Sin embargo, cuando se hidrata y pasa a la forma Fe2O3·H2O, aumenta
su volumen hasta 7 veces el inicial de la armadura, provocando la fisuración del
hormigón y un desprendimiento del recubrimiento (Figura 13.5).
Corrosión generalizada
Se caracteriza por un ataque uniforme en toda la superficie del acero debido a
un descenso de la alcalinidad en el hormigón que rompe la capa pasiva al llegar
hasta el acero.
Puede ser debido a un "deslavado" por circulación de aguas puras o
ligeramente ácidas o por la reacción de compuestos de carácter básico presentes
en el hormigón con componentes ácidos presentes en la atmósfera, siendo la
carbonatación el fenómeno más frecuente, debido a la reacción química de los
componentes del cemento con elementos ácidos tan comunes como el dióxido de
carbono de la atmósfera o en los gases que se desprenden de los escapes de los
automóviles.
Estos gases se combinan con la humedad ambiente, o con el agua,
difundiéndose hacia el interior del hormigón y haciendo que éste pierda su
alcalinidad según la siguiente reacción:
Ca(OH)2+ CO2 ↔CaCO3 + H2O (Ec 16.3.4)
514
Figura 13.5 Descascarillado y desprendimiento del recubrimiento
13.7 Corrosión inducida por cloruros

Las fuentes de las que pueden provenir los cloruros son variadas, tanto del
interior del hormigón como del exterior, entre las que destacan las siguientes:
• Adición CaCl2 como acelerador de fraguado.
• Empleo de agua de mar en la mezcla.
• Contaminación de los áridos
• Elementos situados en zona marítima
• Utilización de sales de deshielo.
• Estructuras en contacto con productos químicos.
De esta manera se forma una celda de corrosión con una zona catódica en la
cual se da el proceso de reducción y una pequeña área anódica, la picadura,
donde se disuelve el acero.
El ión cloruro penetra en el hormigón a través de la red de poros. Estos iones
se disuelven en el agua que contienen los poros y avanzan hacia el interior por
difusión u otros mecanismos de transporte. Sin embargo, los iones cloruros
disueltos en los poros pueden interactuar con las fases sólidas del hormigón
quedando inmovilizados, por tanto el cloruro dentro del hormigón puede
encontrarse en varios estados:
• Cloruro libre: es el que permanece disuelto en el agua que contienen los
poros. Se desplaza por el interior del hormigón mediante difusión u
otros mecanismos.
• Cloruro combinado: es el que permanece unido a las fases sólidas del
hormigón. Este cloruro queda inmovilizado, sin posibilidad de trasladarse
hacia el interior del hormigón.
515
• Cloruro total: es la cantidad total de cloruros que contiene el hormigón

sin hacer distinción entre el cloruro libre y el combinado, siendo por
consiguiente la suma de las concentraciones de ambos.
Figura 13.6 Picadura de la armadura por cloruros
Los procesos mediante los cuales se unen los cloruros a las fases sólidas son
tanto de tipo químico como de tipo físico. El principal responsable de la unión
química de los cloruros es el aluminato tricálcico. Este componente reacciona con
los cloruros de los poros para formar el monocloroaluminato hidratado o "sal de
Friedel" y el tricloroaluminato hidratado. La unión física de los cloruros a las fases
sólidas del hormigón se produce mediante el fenómeno de adsorción. Los cloruros
disueltos en el agua de los poros se unen a las superficies de las partículas sólidas
del hormigón. El principal sólido responsable de la adsorción es el gel de silicato
cálcico hidratado (CSH) que durante la hidratación del hormigón precipita en
forma coloidal presentando un área superficial muy elevada. Sobre esta gran
superficie se adsorben los cloruros. El cloruro libre es el más peligroso ya que al
quedar disuelto en el agua de los poros, es capaz de despasivar la armadura e
iniciar su corrosión, localizándose en determinados puntos del acero. Es muy
importante conocer la capacidad de combinar cloruros de cada hormigón (Figura
13.6).
Los que son capaces de combinar muchos cloruros son menos susceptibles de
sufrir la corrosión de sus armaduras. También debe tenerse en cuenta, que a
pesar que el cloruro combinado no puede inducir la corrosión de las armaduras sí
que puede ser liberado en determinadas circunstancias. Por ejemplo, la
carbonatación del hormigón produce la liberación del cloruro combinado,
pasando éste a ser cloruro libre e incrementando por tanto el riesgo de corrosión.
En cualquier caso, las normativas siempre se refieren al límite de cloruros totales.
516
Además de un mecanismo de difusión que es relativamente lento, los cloruros

y en general todas las sales, pueden penetrar mucho más rápidamente mediante
un mecanismo capilar muy propio de ambientes de niebla salina existente en
climas cálidos marinos, en los que los cloruros están suspendidos en las
microgotas de humedad del aire. En este fenómeno incide mucho la dirección
predominante del viento y la insolación. Si la carbonatación tiene lugar en un
hormigón que contiene cloruros, los efectos de ambos agresivos se suman dando
lugar a una fuerte corrosión. Además por efecto de la acción del CO2 sobre las
fases sólidas del cemento, los cloroaluminatos se pueden disgregar y dejar libres a
los cloruros que mantenían combinados.
Aparte de los procedimientos clásicos de intervención en estructuras de
hormigón afectadas por corrosión de las armaduras, se pueden utilizar la protección
catódica sea por ánodos de sacrificio o por corriente impresa, la realcalinización con
o sin corriente eléctrica y finalmente la más específica de extracción electroquímica
de cloruros EEC (Figura 13.7), similar a la de la protección catódica, aplicándose una
corriente mayor para forzar a los iones cloruro a emigrar hacia el ánodo. El ánodo se
coloca sobre la superficie del hormigón de forma temporal.
Figura 13.7 Esquema del funcionamiento de la extracción electroquímica de los cloruros
El uso de estas técnicas electroquímicas, diferentes de las de protección

catódica, para parar o prevenir la corrosión en los refuerzos de hormigón, comienza
en los años setenta, con un creciente interés hasta la actualidad, mejorando y
desarrollando aspectos desconocidos de estas técnicas, consistentes como se ha
indicado en eliminar los cloruros presentes en el hormigón a través del paso de
corriente entre la armadura, que actúa como cátodo, y un sistema externo de
ánodo, forzando a los iones cloruro a emigrar hacia el exterior.
Este procedimiento podría sustituir a los métodos tradicionales de reparación
de estructuras de hormigón armado, que exigen el reemplazamiento del hormigón
contaminado por cloruros y la limpieza a fondo de las armaduras.
517
El sistema aplicado a armaduras fuertemente corroídas no garantiza su

repasivación. En relación a la eficiencia de la técnica de extracción electroquímica
de cloruros, EEC, se puede indicar que:
1. La eficiencia de la EEC depende de la posición del punto de toma de
muestra. Es mayor en puntos cercanos a los refuerzos y menor en
puntos más alejados de ellos.
2. La eficiencia de la EEC no depende de la densidad de corriente aplicada
(1-5 A/m2) durante el tratamiento, si la carga pasada ha sido la misma.
3. La realización de paradas, después de cada etapa del tratamiento,
mejora la eficiencia del tratamiento, principalmente cuando el tipo de
hormigón es menos poroso.
4. En general, la reducción de los porcentajes de iones cloruro totales, en
todos los bloques de hormigón, está en torno al 50% al finalizar el
tratamiento de EEC.
5. Es posible reducir el contenido de cloruro en el hormigón entre dos
capas de armaduras de acero.
13.8 Corrosión inducida por sulfatos

El medio ambiente puede tener concentraciones agresivas de sulfatos en suelos y
en las aguas en contacto con las estructuras de hormigón. Los sulfatos sólo
pueden entrar al hormigón endurecido disueltos en agua, lo que ocurrirá con
mayor o menor dificultad dependiendo de su permeabilidad. Es posible que los
sulfatos se incorporen al hormigón a través de agregados contaminados, pero
esto no debiera ocurrir ya que existen limitaciones precisas en la cantidad de
sulfatos que debe poseer un componente para poder ser utilizado en el hormigón.
La fuerza del ataque dependerá de la cantidad de sulfatos que exista en el
medio ambiente (ver Tabla 13.2). En muchos lugares existen zonas cuyos suelos y
aguas presentan contenidos de sulfatos considerados "agresivos".
Una vez que los sulfatos se integran en el hormigón endurecido, reaccionan
químicamente originando compuestos expansivos como la ettringita, el yeso y la
thaumasita. De todos ellos, la principal causa de deterioro en el hormigón es la
formación de ettringita que procede básicamente de la combinación de los
sulfatos con hidratos del aluminato tricálcico (AC3) del cemento.
La expansión provocada por la aparición de ettringita en el interior del
hormigón endurecido lleva a grandes esfuerzos internos que producen la
fisuración del mismo. Las fisuras facilitan y aceleran el ingreso de más sulfato
pudiendo llegarse a la desintegración del hormigón. Al ataque de naturaleza
química puede eventualmente agregarse un ataque de tipo físico ocasionado por
518
la cristalización de sales de sulfato en la superficie del hormigón. Este mecanismo

de deterioro comienza a operar cuando las estructuras de hormigón están
sometidas a ciclos de humedecimiento y secado muy intensos.
Grado En agua: En suelos:

de ataque Sulfatos solubles (mg/l) Sulfatos solubles (% en masa)
Moderado 150 a 1500 0.10 a 0.20
Fuerte 1500 a 10000 0.20 a 2.00
Muy Fuerte Mayor de 10000 Mayor de 2.00
Tabla 13.2 Agresividad del medio ambiente en función del contenido de sulfatos
=
(sulfatos en agua y/o en suelo expresados como SO4 )
Para proteger al hormigón del ataque de los sulfatos es necesario tomar las
siguientes medidas:
• Utilizar cementos resistentes a los sulfatos (SR, MR): se obtiene un
efecto claramente favorable utilizando cementos con contenidos bajos
de aluminato tricálcico AC3 (MR o SR).
• Utilizar hormigones de calidad (compactos y de baja permeabilidad): la
incorporación de los sulfatos al hormigón está regida por la permeabilidad
del mismo. Para que la permeabilidad sea mínima, es importante asegurar
un contenido adecuado de cemento, minimizar la relación agua/cemento
y garantizar una correcta colocación, compactación y curado del
hormigón. Con éstas medidas se garantiza la calidad del hormigón fresco y
se minimiza el riesgo de defectos en el hormigón endurecido, como
fisuras y elevada porosidad en su superficie que facilitarían el acceso de
los sulfatos disueltos en agua.
El efecto de la calidad del hormigón fresco sobre la resistencia a los sulfatos
puede verse a través de su contenido de cemento. Se observa que los hormigones
más ricos en cemento tienen comportamientos más satisfactorios.
Adicionalmente, en caso de preverse que el ataque será muy fuerte, es
aconsejable interponer barreras físicas que impidan el contacto entre el medio
con sulfatos y el hormigón. Este tipo de barreras puede estar constituido por
membranas impermeabilizantes aplicadas sobre la superficie del hormigón, e
incluso por pantallas impermeables (por ejemplo de arcilla) construidas en el
suelo circundante a la estructura de hormigón.
519
Probablemente, el ataque de los sulfatos constituya una de las formas más

difundidas de agresión química al hormigón.
Los ámbitos propicios donde encontrar sulfatos son:
Los suelos, particularmente los arcillosos.
Disuelto en el agua de las capas freáticas.
El agua de mar.
Los ambientes de descomposición orgánica, en procesos anaerobios
donde se forma SH2, compuesto que puede transformarse posteriormente
en ácido sulfúrico (SO4H2) por acción bacteriológica.
Los ambientes urbanos o industrializados, con altos grados de polución
ambiental (lluvia ácida).
Los lugares donde se producen ciertos procesos biológicos que degradan
lentamente al hormigón, incluso en aquellas estructuras que no se
hallan en contacto directo con el suelo.
En todos estos casos, el cemento deberá poseer la característica adicional de
resistencia a los sulfatos, según la vigente instrucción para la recepción de
cementos, siempre que su contenido sea igual o mayor que 600 mg/l en el caso de
aguas, o igual o mayor que 3000 mg/kg, en el caso de suelos (excepto cuando se
trate de agua de mar o el contenido en cloruros sea superior a 5000 mg/l).
13.9 Carbonatación
La carbonatación es un fenómeno natural cuyo proceso es bien comprendido y
que ha sido investigado y documentado perfectamente. En el hormigón que no
contiene acero de refuerzo, la carbonatación es, generalmente, un proceso de
pocas consecuencias. Sin embargo, en el hormigón armado, este proceso químico
aparentemente inocuo, avanza lenta y progresivamente hacia el interior desde la
superficie expuesta del hormigón, y alcanza al acero de refuerzo causando la
corrosión. Aunque la carbonatación es una causa de la corrosión menos
importante que los cloruros, no por ello es menos seria en términos del daño que
provoca y del costo para remediar sus efectos.
La carbonatación es causada por la disminución del pH que ocurre cuando el
dióxido de carbono CO2 atmosférico reacciona con la humedad dentro de los poros
del hormigón combinándose con el hidróxido de calcio (Ca[OH]2) o portlandita
producido en la hidratación del cemento con alto pH, para formar carbonato de
calcio CO3Ca, que tiene un pH más neutro. El hormigón, con su ambiente altamente
alcalino (rango de pH de 12 a 13), protege al acero de refuerzo embebido contra la
corrosión. Esta protección se logra, tal como se ha indicado, por la formación de una
capa de óxido pasivo sobre la superficie del acero que permanece estable en el
520
ambiente altamente alcalino ya que en estas condiciones el acero tiene un potencial

respecto al electrodo de referencia Cu-SO4Cu saturado del orden de unos -300 mV,
potencial con el que el acero se encuentra en estado de pasivación, es decir,
totalmente estable y sin corrosión (protegido por una capa resistente de hidróxido
ferroso).
Esta es la misma capa pasivadora que atacan los cloruros cuando alcanzan el
acero de refuerzo expuesto a sales descongelantes y ambientes marinos.
Cuando progresa la carbonatación hacia el interior del refuerzo, la capa de
óxido protectora y pasivadora deja de ser estable. A este nivel de pH (por debajo
de 9.5), es posible que empiece la corrosión, resultando finalmente un
agrietamiento y astillamiento del hormigón. Si bien la difusión del dióxido de
carbono a través de los poros del hormigón puede requerir años antes de que
ocurra el daño por corrosión, puede ser devastadora y muy costosa de reparar.
La velocidad de penetración del frente de carbonatación al interior del
hormigón es proporcional a su porosidad. La velocidad disminuye con el paso del
tiempo debido a que el estrato carbonatado protege al resto del hormigón del
contacto con el exterior. La velocidad y la profundidad de carbonatación son
además influenciadas por una multitud de factores como el contenido de
cemento, las variaciones de temperatura y la frecuencia con que se alteran los
estados secos y los estados o períodos mojados de la superficie del hormigón.
La carbonatación comienza sobre la superficie del hormigón y se propaga
lentamente en profundidad. La colmatación de los poros, tiene una influencia
positiva aumentando la resistencia mecánica y la durabilidad del hormigón
haciendo las veces de protección natural contra la ulterior penetración de gases y
líquidos. Sólo el hormigón no armado goza entonces de estas ventajas de la
carbonatación.
Para el hormigón armado, por el contrario, el mismo fenómeno de
carbonatación puede ser el origen de serios daños estructurales. Cuando el
"frente de carbonatación" alcanza la zona de la armadura, esta última comienza a
oxidarse. Dado que la formación de óxido se acompaña siempre con un aumento
de volumen, se produce generalmente la disgregación del hormigón que cubre al
hierro, quedando a partir de este momento los hierros de la armadura menos
protegidos comenzando el hormigón armado a perder su capacidad portante. Un
test a la fenolftaleína pone en evidencia el frente de carbonatación sobre una
grieta fresca. El hormigón carbonatado permanece gris mientras que el hormigón
no carbonatado, muy alcalino, hace virar el indicador al color rojo. El frente de
carbonatación ha alcanzado la profundidad de los hierros de la armadura que han
comenzado a oxidarse.
521
Compuestos Alteraciones en el
Reacciones Fenómenos
formados hormigón
Reducción de la
Disolución de los alcalinidad
compuestos de la Aumento de la Pérdida de la masa
pasta de cemento porosidad y Aceleración del proceso
endurecida permeabilidad de deterioro
(CH, S-C-H)
Reducción de la
A - Hidrólisis resistencia y rigidez
(lixiviación) Reducción de la
alcalinidad
Remoción de los
Aumento de la Pérdida de masa
iones Ca + como
porosidad y Aceleración del proceso
productos de
permeabilidad de deterioro
reacciones solubles
Reducción de la
resistencia y la rigidez
Reducción de la
Remoción de los alcalinidad
iones Ca2 + como Aumento de la Pérdida de la masa
B - Intercambio productos de porosidad y Aceleración del proceso
iónico entre los reacción insolubles permeabilidad de deterioro
componentes del no expansivos
fluido agresivo y los Reducción de la
de la pasta de resistencia y la rigidez
cemento hidratada Reacciones de
Modificación y
substitución que
debilitamiento de la Reducción de la
reemplazan los iones
estructura del S-C-H resistencia y rigidez
Ca2+ en el S-C-H
C - Formación de
productos
expansivos (RAS, Reducción de la
corrosión del acero, resistencia y rigidez
Poco solubles en Generación de
formación de yeso Fisuras, popouts
agua y expansivos tensiones internas
y/o estringita, Descascaramientos
hidratación del CaO
Deformaciones
y/o MgO del
cemento
Tabla 13.3. Reacciones y alteraciones en el hormigón
Sólo se requiere una pequeña concentración de CO2, que normalmente se

encuentra en la atmósfera (0.03 por ciento) para que ocurra la carbonatación del
522
hormigón. Hay quien piensa que este fenómeno de degradación es un problema

que ocurre únicamente en Europa citándose como una razón las mezclas de
hormigón de menor calidad y los estándares europeos. Sin embargo, la única
diferencia de consecuencias reales entre el hormigón de Europa y el del resto del
mundo es su edad: el de Europa, en general, es más viejo. Consecuentemente, el
primer lugar donde hubo que encarar la corrosión del hormigón inducida por la
carbonatación fue Europa.
Es muy importante identificar la presencia de la carbonatación cuando
también hay cloruros en el hormigón. En el hormigón nuevo que tiene un pH de
12 a 13, se requieren aproximadamente de 7000 a 8000 partes por millón (ppm)
de cloruros para comenzar la corrosión del acero. Sin embargo, si el pH baja a un
rango de 10 a 11, el umbral de cloruro para la corrosión es significativamente
menor -100 ppm o menos-. Por esta razón, una investigación de la condición para
la mayoría de las estructuras de concreto en proceso de corrosión debe siempre
incluir un análisis de la profundidad de carbonatación.
Afortunadamente para los propietarios, prescriptores y contratistas, la
carbonatación es una condición relativamente sencilla de identificar y diagnosticar.
La manera más fácil de detectarla en una estructura es romper un pedazo de
hormigón (preferentemente cerca de un borde) en donde se sospeche que hay
carbonatación. Después de eliminar todo el polvo residual de la muestra y del
substrato, se pulveriza una solución de 1 o 2 por ciento de fenolftaleína en alcohol
sobre el hormigón.
Las áreas carbonatadas del hormigón no cambiarán de color, mientras que las
áreas con un pH mayor de 9 a 9.5 adquirirán un color rosado brillante. Este cambio
muy apreciable de color muestra cuán profundamente ha progresado el "frente" de
carbonatación dentro del hormigón. Existen otros métodos y otros indicadores para
detectar la carbonatación, pero éste es, con mucho, el método más fácil y común de
detección.
Los laboratorios cualificados de ensayos realizan estas pruebas
rutinariamente como parte de la investigación sobre la situación de edificios y
estructuras de hormigón. Además de las pruebas de carbonatación, estas
investigaciones sobre la situación de los inmuebles y estructuras incluyen con
frecuencia pruebas de resistencia del hormigón, valoraciones de la profundidad
del recubrimiento, contenido de cloruro y permeabilidad del hormigón.
Factores que afectan a la carbonatación
Tal como se mencionó antes, el proceso de carbonatación es completamente
natural, viéndose también afectado por variables naturales que se encuentran en
el hormigón, dependiendo el aumento de carbonatación, en gran medida, del
contenido de humedad y de su permeabilidad.
523
Contenido de humedad del hormigón. Para que tenga lugar la carbonatación,

debe haber presencia de humedad. La reacción de carbonatación avanza más
rápidamente cuando la humedad relativa en el hormigón se encuentra entre el
50% y 55%. A humedad más baja, no hay suficiente agua en los poros del
hormigón para que se disuelvan cantidades significativas de hidróxido de calcio.
Por encima de 75% de humedad, la situación se revierte y los poros se bloquean
progresivamente con agua.
Aunque esto permite que se disuelva libremente el hidróxido de calcio evita,
en gran medida, el ingreso del dióxido de carbono. Así se explica por qué
diferentes lados de la fachada de un edificio de hormigón, por ejemplo, pueden
variar mucho la profundidad de sus frentes de carbonatación. Una fachada
expuesta al mar puede tener poca carbonatación debido a su contenido
constantemente alto de humedad, mientras que la carbonatación puede haber
avanzado a niveles más profundos en los otros lados del edificio.
Permeabilidad del hormigón. El hormigón permeable se carbonatará
rápidamente. Altos niveles de protección contra la carbonatación pueden
obtenerse en el hormigón reforzado si se siguen las prácticas estándar para
producir hormigón de baja permeabilidad. Éstas incluyen relaciones bajas de
agua/cemento, compactación apropiada por vibración, uso de puzolanas tales
como ceniza volante o humo de sílice y curado apropiado. Todas estas prácticas
reducen la permeabilidad del hormigón y hacen más difícil que el dióxido de
carbono se difunda a través de él.
Recubrimiento del hormigón y defectos de superficie: La carbonatación puede
incluso causar problemas de corrosión aun en hormigón de alta calidad. Un
recubrimiento bajo del hormigón y defectos de superficie tales como grietas y
pequeños orificios proporcionan una ruta directa al acero de refuerzo. No pasará
mucho tiempo antes de que el acero en el área de esta grieta empiece a corroerse
debido a la pérdida de pasivación.
Del mismo modo, los pequeños orificios pueden, a veces, dar como resultado
la pérdida de 12 mm o más del recubrimiento protector del hormigón. Si ha de
utilizarse un recubrimiento protector anticarbonatación, los pequeños orificios y
otros defectos de la superficie deben rellenarse primero con un "mortero
nivelante" para evitar roturas en el recubrimiento protector.
Los bordes del recubrimiento de hormigón son notables por su susceptibilidad
a la corrosión inducida por carbonatación. Los bordes o las esquinas tienen
dióxido de carbono que se difunde hacia el acero de refuerzo en dos direcciones.
Si el acero en estas áreas no tuviera un recubrimiento de hormigón adecuado, la
carbonatación conduciría a la corrosión y podría causar astillamiento en los
bordes en muy pocos años. Durante la construcción original, las esquinas son
524
también áreas donde con frecuencia el hormigón no está bien compactado y los
huecos y los agregados expuestos de la superficie reducen el recubrimiento de
hormigón, permitiendo que la carbonatación alcance rápidamente el acero.
Estrategias de reparación y protección
La investigación de la situación debe siempre constituir la base para un
enfoque de reparación y protección. Antes de que pueda prescribirse un remedio
apropiado, debe completarse un diagnóstico minucioso. Para estructuras a las que
se ha diagnosticado corrosión, agrietamiento y astillamiento inducidos por la
carbonatación, existen pocas opciones de reparación.
Se puede elegir la protección catódica (PC) si el daño por corrosión es severo.
Sin embargo, esta es una opción costosa y requiere la continuidad eléctrica del
refuerzo, así como también costos sustanciales para el mantenimiento progresivo.
La realcalinización es una técnica que pretende restaurar la alta alcalinidad del
recubrimiento del hormigón extrayendo electroquímicamente un elemento con
alto contenido de pH en la estructura. Se trata también de una opción costosa con
un historial muy limitado.
Con frecuencia, la opción más factible es reparar y proteger el hormigón. Esta
es una técnica de reparación directa que atiende claramente a la necesidad
inmediata del edificio. Sin embargo, la reparación del daño visible es sólo el
primer paso para una reparación duradera del hormigón dañado por la corrosión.
Las áreas reparadas cubren usualmente sólo alrededor del 15% de toda el área de
la superficie frente al área total carbonatada. Si sólo se repara el daño visible, sin
preocuparse por las causas subyacentes, no pasará mucho tiempo antes de que
ocurran más astillamientos. Con frecuencia, la parte interesada ha pagado dinero
por un enfoque de reparación para verse finalmente ante más astillamientos en
nuevas áreas en el término de pocos años. Esto se debe a que el problema de la
carbonatación realmente no se resolvió de manera efectiva.
Recubrimientos anticarbonatación: Para detener efectivamente el avance del
"frente de carbonatación", con frecuencia se emplean recubrimientos
anticarbonatación. Al contrario de las pinturas de mampostería o los
recubrimientos elastoméricos comunes, los recubrimientos anticarbonatación
están específicamente diseñados para detener la intrusión del dióxido de
carbono. Existen métodos de prueba estandarizados para evaluar la resistencia al
dióxido de carbono de un recubrimiento. Estas pruebas han demostrado que un
recubrimiento anticarbonatación de alta calidad puede agregar protección a la
varilla de refuerzo en una magnitud igual a muchos centímetros de recubrimiento
de hormigón. Los recubrimientos anticarbonatación deben ser recubrimientos
respirables que puedan obtenerse en variedades rígidas o capaces de puentear
grietas.
525
Es importante entender que no todos los recubrimientos resisten el dióxido

de carbono. Muchos recubrimientos elastoméricos impermeables al agua no
forman una barrera efectiva para el CO2. El uso de tal recubrimiento puede, en
efecto, acelerar la carbonatación, secando el hormigón a tal grado que permita el
ingreso más rápido del CO2.
De manera similar, los selladores penetrantes se usan con frecuencia
erróneamente para proteger contra la carbonatación. Los materiales a base de
silicona tales como los silanos y los siloxanos son repelentes del agua, pero no
evitan que entre el dióxido de carbono a los poros del hormigón. Y al secar el
hormigón, también pueden incrementar la rapidez de carbonatación.
Inhibidores de corrosión. Cuando el frente de carbonatación ha alcanzado ya
la profundidad del refuerzo de acero, el recubrimiento anticarbonatación, no
obstante detener el progreso ulterior de la carbonatación, no podrá detener la
corrosión existente que ya está teniendo lugar, habiendo demostrado la
investigación que existe todavía suficiente humedad en el hormigón para
continuar corroyendo la varilla de refuerzo.
La tecnología actualmente en desarrollo de los inhibidores de corrosión puede
ayudar a resolver la corrosión existente. En estas situaciones, los inhibidores de
corrosión que se pueden difundir a través del hormigón que sirve de
recubrimiento, pueden aplicarse en spray o con rodillos sobre la superficie del
hormigón antes de aplicar un recubrimiento anticarbonatación.
Este enfoque utiliza el inhibidor de corrosión para tratar la corrosión existente
en la varilla de refuerzo, agregando el recubrimiento anticarbonatación una
protección efectiva. Los inhibidores de corrosión pueden probar su efectividad
cuando se usan en situaciones similares, con selladores y membranas, donde los
cloruros han alcanzado ya el nivel del refuerzo.
A diferencia de los cloruros, el papel de la carbonatación en la corrosión de la
varilla de refuerzo se ha descuidado con mucha frecuencia. Para evitar esto, las
pruebas de la profundidad de la carbonatación deben siempre incluirse en la
evaluación del hormigón dañado por corrosión.
Los procesos de deterioro del hormigón provocados por reacciones químicas
están vinculados, por lo general, a las interacciones entre los agentes agresivos
del ambiente externo y los constituyentes de la pasta de cemento. Existen, sin
embargo, algunas excepciones como son las reacciones álcali agregadas, la
hidratación diferida de los óxidos cristalinos de calcio y magnesio (CaO, MgO)
cuando se encuentran en excesiva cantidad y la corrosión electroquímica de las
armaduras embebidas en el hormigón.
Es conveniente aclarar que cualquier acción de naturaleza química sobre el
hormigón que tienda a disminuir la alcalinidad de la solución en los poros (aguas
526
puras o ligeramente ácidas), colocará al material en una situación de equilibrio

químico inestable, deteriorándolo.
13.10 Acción del agua

Se considera que un agua es agresiva para el hormigón cuando:
a) tiene pocas o ninguna sustancia disuelta (aguas puras o desmineralizadas)
actuando como disolvente en el hormigón (lixiviación).
b) tiene sustancias o compuestos capaces de reaccionar con los compuestos
del hormigón como por ejemplo ácidos, sulfatos, sales, etc.
El CO2 presente en el agua puede formar bicarbonatos que, al reaccionar con
la portlandita (Ca(OH)2), uno de los componentes fundamentales del hormigón,
disuelve las distintas fases hidratadas del cemento.
- Los sulfatos pueden reaccionar con el aluminio tricálcico (C3A) dando lugar
a la etringita, altamente ávida de agua y cuyo aumento de volumen
produce un efecto expansivo en el hormigón.
- Los iones amonio que se intercambian con los iones calcio provenientes
del Ca(OH)2 disolviendo las fases del cemento. Todo esto hace que la
interacción del hormigón con las aguas naturales debe de analizarse con
detalle.
Se entiende por agua pura aquella que tienen pocas o ninguna sustancia
disuelta como por ejemplo:
- Deshielos de glaciares
- Fusión de nieve
- Agua de lluvia
- Agua de determinados pantanos
- Aguas de grandes profundidades
- Provenientes de ciertos procesos de condensación industrial.
Características y acción de las aguas puras
- Bajo contenido de Ca++ o de Mg++
- pH próximo a 7 (ni ácidas ni básicas)
- Actúa como disolvente e inicia la hidrólisis (por percolación o saturación)
- Inicia la disolución de los compuestos que contienen Ca
- Los aluminatos de calcio hidratados generan como productos finales gel
de alúmina e hidróxido de calcio Ca(OH)2, abreviadamente (CH)
- La desaparición del CH facilita el avance de la reacción disolvente
527
- Expone a los demás componentes a la descomposición química.

Consecuencias en el hormigón
- Disminución del pH
- Pérdida de la masa
- Incremento de la porosidad y la permeabilidad del hormigón
- Caída de la resistencia mecánica
Lixiviación
Es el proceso mediante el cual se produce la disolución de compuestos de
hormigón en la fracción de cemento hidratado.
Depende de la situación o estado del agua:
a) reposo
b) corriente constante
c) filtrante
En el caso a) la hidrólisis de los componentes con calcio alcanza la saturación
(equilibrio químico) y los procesos se detienen.
En los casos b) y c) la acción agresiva del agua aumenta, pues la posibilidad
que ésta percole a través del hormigón, particularmente bajo presión, determina
que los procesos de disolución y degradación sean continuos. Esta situación en
particular da lugar a otro fenómeno que se enuncia a continuación:
Eflorescencias
El agua que filtra a través del hormigón, rica en hidróxido de calcio (CH)
disuelto, alcanza la superficie de la estructura y se evapora haciendo que los
cristales de CH precipiten formando depósitos salinos de color blanco. El
fenómeno en si representa un problema estético más que de durabilidad. Sin
embargo, indica que una importante lixiviación está ocurriendo en el hormigón.
13.10.1 Acción de las disoluciones ligeramente ácidas

El hormigón de cemento Pórtland no resiste, en general, el ataque ácido excepto
cuando provenga de soluciones ligeramente ácidas, particularmente en el caso de
exposición ocasional.
La acción de los ácidos sobre el hormigón endurecido (considerado como
sustancia alcalina) no es, ni más ni menos, que la conversión de todos los
compuestos cálcicos: hidróxido de calcio (CH), silicato de calcio hidratado (S-C-H),
silicato de aluminio y calcio hidratado (C-A-S-H) en sales cálcicas del ácido
actuante.
528
Cuando estas sales son de gran solubilidad pueden ser desplazadas fácilmente
por lixiviación incrementando la porosidad del material, destruyendo así la
estructura del cemento endurecido.
Cuando las sales de calcio resultantes son de baja solubilidad y además no
experimentan cambios de volumen, la corrosión del hormigón es mucho más
lenta debido a la acción protectora de la película que forman dichas sales al
precipitar sobre la superficie del hormigón.
ÁCIDOS QUE FORMAN SALES CALCIO DE CARACTERÍSTICAS

SOLUBLES INSOLUBLES
1- Clorhídrico 5- Carbónico
2- Nítrico 6- Fosfórico
3- Sulfúrico 7- Sulfuroso
4- Carbónico 8- Cítrico
9- Tartárico y Oxálico
Tabla 13.4 Ácidos que forman sales solubles
De este modo, un parámetro muy importante como es la velocidad de reacción

está condicionado a los siguientes elementos:
- Agresividad del ácido
- Según sean ácidos fuertes o débiles
- Solubilidad de la sal cálcica resultante
- Condición o estado del agua (reposo, corriente renovada, filtrante)
- pH
- Temperatura
- Concentración de protones en la disolución
Características
1. Clorhídrico: Es un ácido fuerte y la solubilidad de la sal de calcio en agua
a 0 C es 595 g/l.
Luego de realizado el ensayo con martillo de ensayo Schmidt en
hormigones de distinta porosidad, se comprueba el alto grado de agresión
producido. Es un ácido usualmente encontrado en industrias químicas.
2. Nítrico: Es un ácido fuerte y la solubilidad de la sal en agua a 0 C es de
1020 g/l. Al igual que el ácido anterior provoca una marcada disminución
de la resistencia encontrándose por lo general en las industrias químicas.
529
3. Sulfúrico: Es un ácido fuerte de características particulares, pues es muy

agresivo para el hormigón, en cualquier concentración, a pesar de la baja
solubilidad de sus sales resultantes. Ejerce una doble acción. Por un lado,
ataca la pasta de cemento debido a sus características ácidas. Por otra,
puede dar lugar a la formación de yeso el cual, al reaccionar con los
aluminatos de calcio hidratados forma estringita, produciendo una
desintegración adicional a causa de la fisuración y del aumento de la
porosidad.
4. Carbónico: Este ácido débil presenta rasgos propios porque sólo forma
sales con el Ca(OH)2 y nunca con la alúmina. Puede encontrarse en
concentraciones importantes en las aguas naturales, subterráneas, en
agua de mar y en lugares donde se descomponen sustancias orgánicas por
la acción de microorganismos.
Es perjudicial cuando el pH es inferior a 7 pues estaría indicando
concentraciones perjudiciales de CO2. Este ácido experimenta dos
equilibrios iónicos: para una pequeña concentración forma carbonato de
calcio, para una concentración mayor, forma bicarbonato ácido de calcio
que es soluble en agua con la característica de que esta reacción es
reversible, de tal manera que con la presencia de determinada cantidad
de CO2 se produce un nuevo ataque al Ca(OH)2 del cemento hasta que se
recomponga el equilibrio. El resultado final es la formación del
bicarbonato de calcio soluble en agua y el ataque al hormigón. Este CO2
en exceso, sobre el CO2 de equilibrio, capaz de transformar a todo o parte
del carbonato de calcio formado en bicarbonato de soluble, se conoce con
el nombre de CO2 agresivo.
5. Carbónico: Según lo señalado anteriormente, si la concentración de CO2
libre es menor que la de equilibrio (no hay CO2 agresivo), el ácido
carbónico reaccionará precipitando carbonato de calcio que colmata los
poros del hormigón y produce un ligero incremento de la resistencia
mecánica superficial.
6. Fosfórico. Ácido débil que experimenta tres ionizaciones.
7. Sulfuroso. Ácido débil que experimenta dos ionizaciones.
8. Cítrico. Ácido orgánico y débil
9. El ácido Tartárico es orgánico y débil. El Oxálico es fuerte y también
orgánico.
13.10.2 Acción de las sales en disolución acuosa

Las sales pueden clasificarse en neutras, ácidas o básicas, en función del pH
resultante de su disolución acuosa.
530
Las sales neutras procedentes de un ácido fuerte y una base fuerte, cuando se
disuelven en agua no experimentan reacción de hidrólisis y, por consiguiente, el
pH de las disoluciones acuosas es igual a 7.
Las sales ácidas procedentes de un ácido fuerte y una base débil, cuando se
disuelven en agua, descomponen el agua (hidrólisis) proporcionando un pH menor a
7.
Para estudiar la acción de las sales, en disolución acuosa, sobre los
compuestos del cemento Pórtland se ha de tener en cuenta la correspondiente a
los diferentes iones que proporcionen al medio acuoso. Así, en el caso de sales
neutras, se debe considerar la acción del anión, por una parte, y la del catión, por
otra. En los casos de sales ácidas, además de las acciones del catión y anión
mencionadas, se deberá tener en cuenta el carácter ácido de los protones (H+)
cedidos a la solución.
13.10.3 Recomendaciones y medidas prácticas

Factores que influyen y modifican el grado de ataque de aguas agresivas en
contacto con el hormigón:
a) Por parte del hormigón:
Tipo y contenido de cemento
Características de los componentes
Dosificación, trabajabilidad
Compacidad, permeabilidad, absorción agua/cemento (a/c)
Existencia de defectos (fisuras)
Curado o edad del hormigón que se pone en contacto con las sustancias
agresivas
b) Por parte de la estructura:
Situación de la estructura (recubierta o empotrada en terrenos
permeables)
Sumergida en agua
Características geométricas
c) Por parte de las aguas agresivas:
Características de la solución (pH, residuo, contenido de CO2 agresivo,
dureza, tipo de aniones y cationes presentes)
Situación de la solución (en reposo, agua corriente que se renueva
permanentemente, que exista presión hidráulica unilateral)
531
Duración del período de contacto de la solución con la estructura de

hormigón
Temperatura de la solución
d) En general:
El hormigón de buena calidad, compacto y de baja relación
agua/cemento (baja permeabilidad) resiste aceptablemente soluciones
ligeramente ácidas.
Deben evitarse la inmersión del hormigón en estas soluciones y de no
ser posible, minimizar el tiempo de contacto.
Ningún hormigón de cemento Pórtland, independientemente de su
composición, resistirá por largo tiempo un ataque ácido fuerte (pH < 4.5).
Medidas preventivas para disminuir o evitar la acción corrosiva sobre el
hormigón:
a) Diseño adecuado de la estructura:
Evitar el uso de secciones delgadas
Utilizar secciones con formas redondeadas, eliminar, en lo posible, las
aristas
Minimizar las áreas de contacto y las zonas de turbulencia
b) Fabricar hormigones compactos (de baja porosidad y permeabilidad),
haciendo uso de todas las recomendaciones que brinda la tecnología del
hormigón:
Resistencia a compresión mínima (fc > 21.0 MP)
Relaciones agua/cemento bajas (en caso de ataque fuerte, a/c < 0.40)
Penetración de agua < 50 mm
Agregados apropiados y con granulometría adecuada (en los casos de
ataque por ácido sulfúrico puede ser conveniente utilizar agregados
calizos)
Contenidos apropiados de cemento (en general > 350 kg/m3)
Es recomendable la utilización de aditivos fluidificantes o
superfluidificantes
Es recomendable la utilización de aditivos incorporadores de aire
Utilizar el mínimo asentamiento compatible con una buena colocación
del hormigón (< 15 cm)
532
c) Emplear cementos idóneos (de modo de lograr pastas hidratadas de bajo

contenido de CH):
Cementos con adiciones minerales activas (AMA) de buena actividad
puzolánica, que consuman el CH producido durante la hidratación de los
silicatos
En los casos de ataque por ácido sulfúrico puede ser conveniente
emplear adiciones minerales de naturaleza carbónica (cementos con
filler calcáreo)
Cementos de baja relación silicato tricálcico/silicato bicálcico (SC3/SC2)
d) Someter al hormigón a un curado adecuado (reducción de la porosidad y
permeabilidad) antes de que entre en contacto con las aguas puras.
e) Fundamentalmente, en el caso de que el ataque sea fuerte, se debe
proteger a la estructura con una membrana, película o material impermeable,
evitando el contacto del hormigón con la solución agresiva.
f) En determinadas circunstancias, es posible recurrir al tratamiento de la
solución agresiva para disminuir su poder disolvente o su acidez.
13.11 Aluminosis
El uso de Cemento Aluminoso (también denominado cemento fundido) fue muy
frecuente, principalmente en países europeos, entre los años 1950 y 1980 para la
confección de viguetas pretensadas por tener dicho cemento un endurecimiento
rápido y una alta resistencia inicial que permitía obtener una expeditiva
fabricación y por lo tanto una inmediata colocación en obra de las viguetas.
Durante las primeras 24 horas aumenta desproporcionadamente su
resistencia, si se compara con el cemento Pórtland, pero con el tiempo puede
disminuir considerablemente si se ve afectado por la presencia de humedad y la
temperatura es algo elevada.
En definitiva después de unos años, los edificios de determinadas zonas
geográficas o características medioambientales en los que se empleó, pusieron de
manifiesto daños graves, localizados principalmente en los forjados, ya que
fueron, como hemos dicho, las viguetas pretensadas los elementos en los que se
generalizó la utilización de este cemento.
Actualmente, y debido a la pérdida de resistencia mecánica en las
mencionadas circunstancias medioambientales, el uso de cemento aluminoso está
prohibido para elementos estructurales.
El daño más importante es la oxidación o corrosión de las armaduras, lo que
provoca en los elementos afectados, tales como viguetas, manchas de óxido,
533
fisuras, flechas o deformaciones, desprendimiento de recubrimientos, pérdidas de

sección del acero, etc.
En los forjados, debido a la corrosión de la armadura de las viguetas, puede
producirse también la rotura por cortante cerca de los apoyos y rotura a flexión
pudiendo provocar el colapso de la estructura.
Siendo la humedad un factor que interviene directamente en el fenómeno de
la corrosión, las patologías van a presentarse en los elementos que estén más
expuestos a la misma: baños y cocinas, donde existe mayor condensación, en
elementos a la intemperie en zonas costeras, donde además la presencia de
cloruros aceleran el proceso de corrosión de la armadura, forjados sanitarios no
ventilados u otros afectados por roturas de bajantes, o tuberías, filtraciones, etc.
En contra de lo que se viene afirmando, no es la conversión de los aluminatos
hexagonales en cúbicos lo que provoca el colapso de las estructuras de cemento
aluminoso. Como luego se explicará, esta transformación puede afectar a la
porosidad y resistencia mecánica del hormigón, pero mientras las armaduras
permanezcan intactas la estructura no colapsará. Es realmente la posterior
corrosión de las armaduras provocada por la carbonatación de las fases cúbicas la
que favorece los accidentes. Mientras no haya carbonatación y luego humedad
que permita la corrosión de las armaduras, no hay riesgo de accidentes
inesperados.
Por tanto, la evaluación del estado de las armaduras y su grado de corrosión
es el complemento imprescindible de toda inspección sobre estructuras, en las
que se sospeche que están realizadas con cemento aluminoso.
La duración del fraguado del cemento aluminoso es similar a los Pórtland con
un endurecimiento muy rápido. Su curado debe ser muy intenso durante las
primeras 24 horas, debido al rápido desprendimiento de calor. Por ello no debe
utilizarse con temperatura ambiente superior a los 25 °C. Este cemento es más
expansivo y su pasta menos protectora frente a la corrosión que en los Pórtland.
Tiene buenas características refractarias, pudiendo soportar hasta 1600 °C
durante prolongados periodos de tiempo. Esto ha hecho que sea utilizado en la
construcción de hornos.
La conversión o aluminosis se suele producir cuando se hormigonea con
temperaturas superiores a los 25 °C. Si ello sucede, uno de los síntomas que
presenta la pasta del cemento, es una superficie más áspera y rugosa de lo
normal. También cambian las propiedades del hormigón, aumentando su
porosidad y llegando a reducir hasta un 40% de su volumen. Este proceso va
acompañado de una disminución considerable de la resistencia mecánica de los
hormigones que puede llegar a reducirse hasta un 75%. El hormigón al quedar
reducidas sus propiedades es menos resistente a las agresiones de tipo químico.
534
También se suele producir la conversión cuando existe un ambiente continuado

de humedad y la temperatura es elevada, mayor de 25 °C. Este problema se agudiza
en los elementos situados en la zona costera, porque los iones cloruros aceleran el
proceso de corrosión de la armadura, al mismo tiempo que existe una mayor
humedad ambiental que favorece el proceso de la conversión y, aunque no siempre
se produce, hay que estar prevenido en las regiones con temperaturas bajas donde
es más difícil que se origine la conversión. Normalmente son más afectadas las
zonas en contacto con el hormigón de la estructura, porque el cemento Pórtland
puede provocar y activar el inicio de una hidrólisis alcalina en el aluminoso,
especialmente cuando el Pórtland es rico en álcalis.
Cuando en un elemento ya construido se produce la conversión, aumenta
éste su porosidad y disminuye su resistencia. El aumento de la porosidad (que es
mayor en su interior) es la causa de la dramática disminución de la resistencia y la
durabilidad del hormigón. Al mismo tiempo que la humedad ambiental facilita la
corrosión de la armadura, siendo más afectadas las de las esquinas, por ser
atacadas en dos frentes.
Si además de la aluminosis por existir humedad y ataque por el CO2
ambiental, el hormigón del cemento aluminoso se carbonata, se acentuará la
corrosión de la armadura.
Al convertirse disminuye su resistencia considerablemente, aumenta su
porosidad y a veces surgen fisuras en el hormigón. Por estos motivos, entre otros,
puede adquirir un color marrón oscuro como consecuencia de la oxidación de los
componentes ferrosos del cemento aluminoso y suele ser más acusado en las
zonas donde hay armadura, que es un indicio de que existe corrosión. Ante la
duda y para mayor seguridad, se debe solicitar con una pequeña muestra, un
análisis químico a un laboratorio especializado que puede detectar de forma
rápida por el método de la oxina, la presencia de cemento aluminoso; también es
muy importante que nos indiquen si se ha producido la carbonatación.
Los forjados afectados por aluminosis con viguetas pretensadas, deben ser
apuntalados con carácter de urgencia, porque la rotura puede ser instantánea, sin
previo aviso, pudiendo surgir los siguientes fallos:
Por corrosión. Al tener un recubrimiento más pequeño la armadura inferior de
las viguetas y aumentar la porosidad del hormigón, penetra más fácilmente la
humedad y la corroe. Pueden no dar señales de fisuración ni manchas de óxido,
porque cuando la corrosión es a lo largo de las barras se pierde el tensado antes
que el hormigón rompa por el hinchamiento de la armadura.
La peor calidad del hormigón produce una pérdida de la capacidad de anclaje
de los alambres, con la consiguiente reducción de la tensión inicial, lo que obliga a
deformación incompatible con el hormigón al quedar como vigueta armada.
535
Cuando se inicia la corrosión de la armadura, si se encuentra tensionada,

(como sucede en los elementos pretensados) aumenta la velocidad de corrosión,
especialmente si existe carbonatación del cemento. El problema anterior se
acentúa porque el pretensado experimenta con el tiempo una pérdida de un 20%
a un 35% de su tensión inicial lo que afecta a la fisuración incrementándose el
riesgo de corrosión.
En las viguetas armadas la velocidad de corrosión es menor, pudiéndose
observar que la fisuración y la corrosión tienen más capacidad de aviso, pero
también deben ser apuntaladas. Por lo expuesto se infiere que la utilización del
cemento aluminoso es más perjudicial en elementos pretensados que en
armados. Como resumen se puede decir que la corrosión de la armadura en los
hormigones confeccionados con cemento aluminoso es debido a:
a) Mayor fisuración por retracción hidráulica
b) Menor protección del cemento
c) Aumento de la porosidad y fisuración por disminución de resistencia del
hormigón cuando se produce la conversión
d) Aumento de la corrosión si se produce la carbonatación
e) Menor espesor de recubrimiento al tratarse de elementos prefabricados
pretensados
Cortante. Se origina la rotura cerca de los apoyos al disminuir la resistencia del
hormigón, siendo ésta muy rápida ya que las viguetas no suelen tener armadura
transversal. El problema de estos forjados se agrava aún más porque suelen estar
calculados con cargas inferiores a las actualmente consideradas.
Flexión. La rotura a flexión sucede por ser ahora insuficiente la armadura, que
por haber disminuido la resistencia del hormigón necesita mayor sección.
También sucede en caso de una corrosión parcial de las barras al quedar reducida
su sección.
Compresión. El fallo puede producirse por aplastamiento del hormigón en las
zonas comprimidas por la pérdida de la resistencia del hormigón debido a la
conversión.
Por tratarse de un daño grave y generalizado, lo mejor sería en estos casos
sustituir el forjado, pero ello no siempre es posible. Como no es fácil encontrar
una solución a gusto de todos, hay quien opta por colocar elementos paralelos
reforzando las viguetas o substituyéndolas en su cometido.
Un sistema que parece ir bien por ser más fácil de realizar, consiste en
proteger a las viguetas de la corrosión mediante pinturas o resinas y a
continuación partir las luces apoyándolas en vigas intermedias, de esta forma no
536
es necesario reforzarlas quedando sometidas a una solicitación menor de la que

son capaces de soportar.
Mecanismos de penetración de agentes agresivos
Absorción capilar
Difusión
Permeabilidad
Migración
Y ataque biológico del hormigón en sistemas de alcantarillado.
Diagnóstico
• Identificar si el cemento empleado es aluminoso, mediante una
inspección visual detallada del color: como se ha dicho el hormigón de
cemento aluminoso es ocre o marrón muy oscuro. También deberán
efectuarse ensayos cualitativos, ensayos químicos y ensayos de
difracción de rayos X, mediante los cuales se analizará la presencia o no
de distintos elementos o compuestos propios del cemento aluminoso.
• Evaluar la seguridad residual de la estructura, analizando si aparecen
grietas, manchas de óxido, deformaciones, flechas excesivas o pérdidas
de sección, pudiendo realizar alguna cala para observar directamente la
armadura.
• Comprobar si el hormigón está o no carbonatado (método de la
fenolftaleína), si bien pueden existir estructuras que estén en un
ambiente de humedad permanente y no estén carbonatadas, por lo que
sus armaduras no presentan signos de corrosión.
También puede darse el caso de que el hormigón esté carbonatado pero
en el ambiente en el que se encuentra expuesto no exista una humedad
que provoque la corrosión, no estando en peligro la estructura al no
haberse producido una pérdida de sección de la armadura.
• Medición de la velocidad de corrosión con la que, junto con la pérdida
de sección de la armadura, se podría llegar a calcular la vida residual del
elemento afectado. Ésta dependerá de la resistencia mecánica del
hormigón, la sección de las armaduras y el grado de fisuración, que
puede haber afectado a la adherencia del acero y el hormigón.
Tratamiento
Si no se encuentran indicios de que exista corrosión y el hormigón se
encuentra transformado, habrá que evitar que las condiciones de humedad varíen
para que no se facilite el proceso.
537
Si las armaduras están limpias de óxidos pero el hormigón no está

completamente transformado, habrá que considerar que la oxidación va a
aparecer, por lo que habría que mantener el ambiente siempre seco (humedades
inferiores al 60%).
Si en cambio se detectan fisuras en el recubrimiento o manchas de óxido, se
ha de comprobar si la corrosión es parcial o generalizada. Analizado el estado de
la estructura se estudiará la solución final de reparación, bien reforzando la
misma, sustituyendo los elementos dañados, o llevando a cabo su demolición, en
cualquier caso previo apuntalado del edificio, ya que el colapso podría ser
inmediato.
13.12 Tuberías de hormigón armado para presión

1. Tubería de hormigón armado con camisa de chapa
El tubo de hormigón armado con camisa de chapa está constituido por un
tubo intermedio de chapa de acero con un doble revestimiento de hormigón. El
revestimiento exterior es de hormigón armado, mientras que el interior puede ser
de hormigón en masa o ligeramente armado.
2. Tubería de hormigón postesado con camisa de chapa
Un tubo de hormigón postesado con camisa de chapa está constituido por un
núcleo zunchado helicoidalmente con alambre de acero de alta resistencia y que se
reviste exteriormente de hormigón. El núcleo consiste en un tubo de chapa de
acero revestido de hormigón. En función del revestimiento, se distinguen dos tipos:
a) De camisa revestida:
El núcleo está formado por un tubo de chapa de acero revestido
interiormente de hormigón, de tal modo que el alambre de acero de alta
resistencia se apoya directamente sobre la superficie exterior de la chapa.
b) De camisa embebida:
El núcleo está formado por un tubo de chapa de acero revestido interior y
exteriormente de hormigón, de tal modo que el alambre de alta resistencia se
apoya directamente sobre el recubrimiento exterior de hormigón.
El acero que constituye la camisa y las armaduras, ya sean activas o pasivas,
de un tubo de hormigón, se encuentra sólidamente protegido tanto frente a
daños físicos como químicos. Las elevadas dosificaciones de cemento empleadas
en la fabricación de los hormigones propician la precipitación de cristales de cal
procedentes de las reacciones de hidratación del propio cemento.
La protección catódica puede emplearse como complemento a una
protección por revestimiento únicamente cuando sean previsibles problemas
538
significativos de corrosión. Esto es en casos excepcionales, puesto que la

aplicación inadecuada de la protección catódica puede provocar el efecto
contrario al deseado degradando la protección "natural" que proporciona la
película estable de óxido hidróxido ferroso.
Esta circunstancia desaconseja el empleo de la protección catódica salvo para
rehabilitar conducciones enterradas con problemas localizados de corrosión
cuando se constate que la protección del hormigón es insuficiente siendo
inadecuado asimilar este tipo de tubería, a efectos de la protección catódica, a las
conducciones metálicas en contacto directo con el suelo o provistas de
revestimiento aislante. La protección del acero por el hormigón es suficiente en la
mayoría de los casos y, en las circunstancias especiales siguientes, se adoptarán
medidas complementarias distintas de la protección catódica:
1. Zonas con alto contenido en sulfatos
2. Zonas con alto contenido en cloruros
3. Suelos con carácter marcadamente ácido
4. Suelos con resistividad baja
5. Existencia de corrientes vagabundas
6. Conexión a otras conducciones
1. Zonas con alto contenido en sulfatos
Concentraciones elevadas de sulfato de sodio, magnesio o calcio pueden
atacar químicamente al hormigón de forma ocasional. Los límites considerados a
partir de los cuales hay que tomar medidas adicionales son los consignados en las
Tablas 13.1 y 13.2.
2. Zonas con alto contenido en cloruros
Concentraciones elevadas de iones cloruro pueden destruir la pasivación del
acero y provocar corrosión, siempre que exista renovación de oxígeno. En condiciones
de no aireación (tubos sumergidos en agua de mar) con concentraciones de 20000
mg/litro, el acero embebido en hormigón no sufre corrosión.
3. Suelos con carácter marcadamente ácido
Se produce corrosión inicialmente, ya que la reacción anódica producida no
afecta al acero al consumir iones hidróxido aportados por la elevada alcalinidad
del hormigón.
4. Suelos con baja resistividad
5. Conexión a otras conducciones
6. Existencia de corrientes vagabundas
539
El efecto corrosivo de las corrientes vagabundas se ve mitigado en la tubería

de hormigón. De hecho, el acero se conecta a una conducción metálica con
revestimientos orgánicos o protegida catódicamente, es necesario garantizar el
aislamiento eléctrico de la conexión entre las conducciones.
13.13 Corrosión por SO4H2 biogénico

En grandes sistemas de impulsión y en colectores importantes con pendientes
reducidas, la existencia de tiempos de permanencia hidráulica elevados a menudo
conduce a los efluentes transportados a estados anóxicos e incluso anaerobios
generalizados. Los microorganismos presentes en las aguas residuales y en la
biomasa adherida a las paredes sumergidas de las conducciones desarrollan altas
velocidades de consumo de oxígeno que, sostenidas durante períodos
prolongados, facilitan el acceso a condiciones sépticas. Con estas premisas
(tiempos de permanencia elevados y presencia de microorganismos), la profusión
de estaciones de bombeo y de conducciones a presión en los sistemas
centralizados ha generalizado procesos de naturaleza anaerobia.
La anaerobiosis o septicidad de las aguas residuales, lejos de ser un fenómeno
intrascendente, ocasiona numerosos problemas en diferentes puntos de los
sistemas de saneamiento. A corto plazo, genera efectos adversos sobre el
funcionamiento y la explotación de las Estaciones Depuradoras de Aguas
Residuales (EDAR), reduce el rendimiento de los reactores de fangos activados y
modifica la tipología en términos de cantidad (mayor producción) y de calidad
(menor biodegradabilidad) de la materia sedimentable en la decantación
secundaria, altera el desarrollo de tratamientos específicos como la
desnitrificación o la eliminación biológica de fósforo y produce emisiones olorosas
generalizadas en toda la instalación.
A medio y largo plazo, el mantenimiento de condiciones anaerobias
persistentes induce al desarrollo de procesos de corrosión severos sobre las
estructuras de hormigón que integran los sistemas de saneamiento. Esta afección
adquiere una especial significación en las infraestructuras responsables del
transporte de aguas residuales, dándose a conocer como "efecto corona" por
asociación con la sección característica que se forma en las conducciones que
presentan esta patología.
El efecto corona es resultado directo del ataque por ácido sulfúrico biogénico
(ASB) sobre los materiales constitutivos del hormigón pero, sin embargo,
constituye el último estadio de una secuencia de procesos biológicos y físico-
químicos encadenados correspondientes al ciclo del azufre. El elemento básico de
la sucesión que da lugar a la formación de ASB es el acceso a condiciones
anaerobias en las aguas residuales. En estos ambientes, determinados
microorganismos están en condiciones de desarrollar vías metabólicas a partir de
540
la reducción de los compuestos oxidados de azufre presentes en las aguas,

provocando la secreción de sulfuro de hidrógeno como subproducto. La
acumulación de este compuesto en la fase acuosa y su posterior emisión a la
atmósfera interior de los colectores facilita el establecimiento de las condiciones
que derivan finalmente en el ataque por ASB.
El conocimiento de las diferentes etapas del proceso, de los microorganismos
implicados y de los factores ambientales que se conjugan en el ataque por ASB es
relativamente reciente pero ha alcanzado cotas de desarrollo muy importantes en
las últimas dos décadas. En este periodo, se han acabado de describir con
precisión los cuatro estadios básicos que se considera forman la secuencia que
conduce a la corrosión de las estructuras de hormigón: formación de sulfuro en la
fase acuosa, emisión de sulfuro de hidrógeno hacia la fase atmosférica y
generación de ácido sulfúrico en los paramentos emergidos de las estructuras y
corrosión de los materiales. Con todo, la complejidad del fenómeno y la
convivencia con procesos de mayor escala han llevado en los últimos años a
diversos autores a abrir nuevas vías de investigación donde se aborda el problema
como un capítulo más del conjunto de transformaciones que tienen lugar en las
aguas residuales.
La literatura científica, en la línea de lo que pudiera denominarse
"conocimiento clásico", proporciona diversos modelos que simulan los procesos
involucrados en las diferentes etapas. La primera fase (formación de sulfuro de
hidrógeno) recoge el mayor número de experiencias. Como contrapartida, todas
las expresiones requieren realizar un ajuste empírico de acuerdo a los
condicionantes particulares del medio de estudio, lo que conlleva un considerable
despliegue de medios para la caracterización de las variables del sistema. En
cualquier caso, estas expresiones no se presentan como leyes físicas, sino como
expresiones de correlación matemática que disponen de una base científica
probada.
Independientemente del carácter empírico y del coste operativo derivado del
calibrado de las expresiones, la principal virtud que presentan estos modelos es la
posibilidad de definir con cierta precisión el riesgo potencial de degradación de las
estructuras de hormigón por fenómenos de corrosión ácida o, en el caso de que
estos procesos ya se hubieran iniciado, la posibilidad de conocer el origen y la
magnitud del fenómeno y caracterizar un posible mecanismo para remediarlo. En
esta segunda vertiente relacionada con la anticipación y el diagnóstico de
patologías, se han revisado diversos documentos donde el uso de modelos de
predicción ha permitido dictaminar sobre el origen y el alcance de procesos de
deterioro precoz de estructuras de hormigón en contacto con flujos de aguas
residuales.
541
A este respecto hay que decir que existe una notable carencia de experiencias
documentadas, a pesar de que la incidencia de los procesos de corrosión ácida de
origen bacteriano está extendida por muchas áreas. Con todo, las zonas litorales,
por su densidad de población, por las características en los usos del agua y, sobre
todo, por su orografía y por sus condiciones climáticas, favorecen en mayor grado
la aparición de procesos de corrosión derivados de la formación de sulfuro de
hidrógeno.
Figura 13.8 Corrosión efecto corona
542
Normas relativas a la corrosión
EN 12500:2000 Protección de los materiales metálicos contra la corrosión. Riesgo
de corrosión en ambiente atmosférico. Clasificación, determinación y
estimación de la corrosividad de los ambientes atmosféricos (Ratificada por
AENOR en diciembre de 2000).
EN 14879-1:2005 Sistemas de recubrimientos orgánicos internos y externos para
la protección de aparatos e instalaciones industriales contra la corrosión
provocada por medios agresivos. Parte 1: Terminología, diseño y preparación
de sustratos (Ratificada por AENOR en agosto de 2006).
EN ISO 12732:2008 Corrosión de metales y aleaciones. Medición de la
reactivación electrotécnica potencio cinética por el método del doble bucle
(basado en el método de Chial) (ISO 12732:2006) (Ratificada por AENOR en
junio de 2008).
EN ISO 15329:2008 Corrosión de metales y aleaciones. Ensayo anódico para la
evaluación de la sensibilidad a la corrosión intergranular de las aleaciones de
aluminio tratables térmicamente (ISO 15329:2006) (Ratificada por AENOR en
junio de 2008).
EN ISO 16784-1:2008 Corrosión de metales y aleaciones. Corrosión e
incrustaciones en circuitos industriales de refrigeración por agua. Parte 1:
Directrices para la evaluación piloto a escala de aditivos para el control de la
corrosión y las incrustaciones en circuitos abiertos de refrigeración por agua
con recirculación (ISO 16784-1:2006) (Ratificada por AENOR en junio de
2008).
EN ISO 16784-2:2008 Corrosión de metales y aleaciones. Corrosión e
incrustaciones en circuitos industriales de refrigeración por agua. Parte 2:
Evaluación del funcionamiento de programas de tratamiento de agua de
refrigeración utilizando un montaje de ensayo piloto a escala (ISO 16784-
2:2006) (Ratificada por AENOR en junio de 2008).
UNE 112010:1994 Corrosión en armaduras. Determinación de cloruros en
hormigones endurecidos y puestos en servicio.
UNE 112011:1994 Corrosión en armaduras. Determinación de la profundidad de
carbonatación en hormigones endurecidos y puestos en servicio.
UNE 112013:1994 Corrosión biológica. Aislamiento e identificación de ferro-
bacterias en agua y en depósitos acuosos.
UNE 112015:1994 Corrosión biológica. Método de ensayo para la determinación
del potencial de picadura de los aceros inoxidables, en cultivo de bacterias
543
reductoras de sulfatos, mediante la técnica potencio dinámica de

polarización anódica.
UNE 112016:1997 EX Corrosión a alta temperatura. Ensayo para la determinación
de la relación de Pilling-Bedword.
UNE 112022 :1993 Recubrimientos metálicos. Recubrimientos electrolíticos de
cromo. Ensayo de corrosión electrolítica (Ensayo EC).
UNE 20672-5-2:2000 Ensayos relativos a los riesgos del fuego. Parte 5: Evaluación
de daños potenciales de corrosión provocados por los efluentes del fuego.
Sección 2: Principios de selección y utilización de métodos de ensayo.
UNE 21362:1978 Métodos de ensayo para la determinación de la corrosión
electrolítica en presencia de materiales aislantes.
UNE 48057:1960 Ensayo de corrosión, de disolventes y diluyentes.
UNE-CEN/TS 15280:2007 IN Evaluación del riesgo de corrosión por corriente
alterna de las tuberías enterradas. Aplicación a las tuberías protegidas
catódicamente.
UNE-EN 10 025-5:2007 Productos laminados en caliente de aceros para
estructuras. Parte 5: Condiciones técnicas de suministro de los aceros
estructurales con resistencia mejorada a la corrosión atmosférica.
UNE-EN 10088-2:2008 Aceros inoxidables. Parte 2: Condiciones técnicas de
suministro para chapas y bandas de acero resistentes a la corrosión para usos
generales.
UNE-EN 10088-3:2008 Aceros inoxidables. Parte 3: Condiciones técnicas de
suministro para productos semi-acabados, barras, alambrón, alambre,
perfiles y productos calibrados de aceros resistentes a la corrosión para usos
generales.
UNE-EN 102 29:1998 Evaluación de la resistencia de los productos de acero a la
fisuración inducida por hidrógeno (HIC).
UNE-EN 10283:1999 Aceros moldeados resistentes a la corrosión.
UNE-EN 10339:2008 Tubos de acero para canalizaciones enterradas y sumergidas.
Revestimientos internos de resina epoxi aplicados en estado líquido para la
protección contra la corrosión.
UNE-EN 12068:1999 Protección catódica. Recubrimientos orgánicos exteriores
para la protección contra la corrosión de tubos de aceros enterrados o
sumergidos, empleados en conjunción con la protección catódica. Cintas y
materiales retráctiles.
544
UNE-EN 12329:2001 Protección contra la corrosión de los metales.

Recubrimientos electrolíticos de cinc sobre hierro o acero.
UNE-EN 123 30:2001 Protección contra la corrosión de metales. Recubrimientos
electrolíticos de cadmio sobre hierro o acero.
UNE-EN 12373-18:2002 Aluminio y aleaciones de aluminio. Anodización. Parte 18:
Sistema de clasificación de la corrosión por picaduras. Método de las
imágenes patrón.
UNE-EN 12373-19:2002 Aluminio y aleaciones de aluminio. Anodización. Parte 19:
Sistema de clasificación de la corrosión por picaduras. Método de la rejilla.
UNE-EN 124 72:2006 Método de simulación del desgaste y la corrosión para la
detección de la liberación de níquel en artículos recubiertos.
UNE-EN 124 73:2001 Principios generales de la protección catódica en agua de
mar.
UNE-EN 12474:2002 Protección catódica de canalizaciones submarinas.
UNE-EN 12487:2001 Protección de los metales contra la corrosión.
Recubrimientos por conversión crómica enjuagados y no enjuagados sobre
aluminio y aleaciones de aluminio.
UNE-EN 124 95:2001 Protección catódica para estructuras marítimas fijas de
acero.
UNE-EN 12499:2003 Protección catódica interna de estructuras metálicas.
UNE-EN 124 99:2003/AC:2006 Protección catódica interna de estructuras metá-
licas.
UNE-EN 125 01-1:2003 Protección de materiales metálicos contra la corrosión.
Probabilidad de corrosión en el suelo. Parte 1: Generalidades.
Probabilidad de corrosión en el suelo. Parte 2: Materiales ferrosos de baja
aleación y no aleados.
Recomendaciones para la evaluación del riesgo de corrosión en sistemas de
distribución y almacenamiento de agua. Parte 1: Generalidades.
distribución y almacenamiento de agua. Parte 2: Factores que influyen para
el cobre y aleaciones de cobre.
545

materiales férreos galvanizados en caliente.
fundición de hierro, acero no aleado y de baja aleación.
el acero inoxidable.
UNE-EN 12508:2001 Protección de metales y aleaciones contra la corrosión.
Tratamiento superficial, recubrimientos metálicos e inorgánicos. Vocabulario.
UNE-EN 125 40:2001 Protección de metales contra la corrosión. Recubrimientos
electrolíticos de níquel, níquel más cromo, cobre más níquel y cobre más
níquel más cromo.
UNE-EN 12696:2001 Protección catódica del acero en el hormigón.
UNE-EN 12954:2002 Protección catódica de estructuras metálicas enterradas o
sumergidas. Principios generales y aplicación para tuberías.
UNE-EN 13173:2001 Protección catódica para las estructuras marítimas flotantes
de acero.
UNE-EN 13174:2001 Protección catódica para instalaciones portuarias.
UNE-EN 13509:2003 Técnicas de medida en protección catódica.
UNE-EN 13636:2006 V2 Protección catódica de tanques metálicos enterrados y de
las tuberías asociadas.
UNE-EN 13858:2008 Protección de los metales contra la corrosión.
Recubrimientos no electrolíticos de escamas de cinc sobre piezas de hierro o
acero.
UNE-EN 140 3:1999 Protección contra la corrosión de metales. Recubrimientos
electrolíticos. Método de especificación de los requisitos generales.
UNE-EN 14483-1:2005 Esmaltes vítreos y de porcelana. Determinación de la
resistencia a la corrosión química. Parte 1: Determinación de la resistencia a
la corrosión química por ácidos a temperatura ambiente.
546

la corrosión química por ácidos en ebullición, líquidos neutros y/o sus
vapores.
la corrosión química por líquidos alcalinos utilizando un recipiente hexagonal.
la corrosión química por líquidos alcalinos en un recipiente cilíndrico.
la corrosión química en sistemas cerrados.
UNE-EN 14505:2006 Protección catódica de estructuras complejas
UNE-EN 148 68:2006 Protección de los materiales metálicos contra la corrosión.
Guía para la evaluación del riesgo de corrosión en los sistemas cerrados de
circulación de agua
UNE-EN 148 79-3:2008 Sistemas de recubrimientos orgánicos y revestimientos
para la protección de aparatos y plantas industriales frente a la corrosión
causada por medios agresivos. Parte 3: Recubrimientos sobre componentes
de hormigón.
causada por medios agresivos. Parte 4: Revestimientos sobre componentes
metálicos.
causada por medios agresivos. Parte 5: Revestimientos sobre componentes
de hormigón.
UNE-EN 150 4-7:2007 Productos y sistemas para la protección y reparación de
estructuras de hormigón. Definiciones, requisitos, control de calidad y
evaluación de la conformidad. Parte 7: Protección contra la corrosión de
armaduras.
UNE-EN 15159-2:2007 Esmaltes vítreos y de porcelana. Aparatos esmaltados para
instalaciones industriales. Parte 2: Designación y especificación de la
resistencia al ataque químico y al choque térmico.
547
UNE-EN 151 83:2007 Productos y sistemas para la protección y reparación de

estructuras de hormigón. Métodos de ensayo. Ensayo de protección frente a
la corrosión.
UNE-EN 15205:2007 Determinación del cromo hexavalente en recubrimientos de
protección contra la corrosión. Análisis cualitativo.
UNE-EN 167 0:2007 Herrajes para la edificación. Resistencia a la corrosión.
Requisitos y métodos de ensayo.
UNE-EN 167 0:2007/AC:2008 Herrajes para la edificación. Resistencia a la
corrosión. Requisitos y métodos de ensayo.
UNE-EN 1965-2:2002 Adhesivos estructurales. Corrosión. Parte 2: Determinación
y clasificación de la corrosión de un substrato de latón.
UNE-EN 480-14:2007 Aditivos para hormigones, morteros y pastas. Métodos de
ensayo. Parte 14: Determinación del efecto sobre la susceptibilidad a la
corrosión del acero para armaduras por medio de un ensayo electroquímico
potenciostático.
UNE-EN 50162:2005 Protección contra la corrosión debida a corrientes
vagabundas provenientes de sistemas de corriente continua.
UNE-EN 600 68-2-60:1997 Ensayos ambientales. Parte 2: Ensayos. Ensayo Ke:
Ensayo de corrosión en una corriente de mezcla de gases.
UNE-EN 606 95-5-1:2003 Ensayos relativos a los riesgos del fuego. Parte 5-1:
Evaluación de los daños potenciales de corrosión provocados por los
efluentes del fuego. Guía general.
UNE-EN 617 01:2000 Ensayo de corrosión por niebla salina de módulos
fotovoltaicos (FV).
UNE-EN 846-13:2002 Métodos de ensayo para componentes auxiliares de fábrica.
Parte 13: Determinación de la resistencia al impacto, abrasión y corrosión de
revestimientos orgánicos.
UNE-EN 990:2003 Métodos de ensayo para la verificación de la protección contra
la corrosión de las armaduras en el hormigón celular curado en autoclave y
de hormigón de áridos ligeros de estructura abierta.
UNE-EN ISO 10062:1996 Ensayos de corrosión en atmósferas artificiales con muy
bajas concentraciones de gas(es) contaminantes. (ISO 10062:1991).
UNE-EN ISO10271:2002 Materiales dentales metálicos. Métodos de ensayo de
corrosión (ISO 10271:2001).
548
UNE-EN ISO 10271:2002/AC:2006 Materiales dentales metálicos. Métodos de

ensayo de corrosión (ISO 10271:2001/Cor.1:2005).
UNE-EN ISO 10289:2001 Métodos de ensayo de corrosión de recubrimientos
metálicos y no orgánicos sobre sustratos metálicos. Clasificación de probetas
y piezas de protección sometidas a ensayos de corrosión (ISO 10289:1999).
UNE-EN ISO 11130:2000 Corrosión de metales y aleaciones. Ensayo de
inmersiones alternadas en solución salina (ISO 11130:1999).
UNE-EN ISO 11130:2001 ERRATUM Corrosión de metales y aleaciones. Ensayo de
inmersiones alternadas en solución salina (ISO 11130:1999).
UNE-EN ISO 11306:1998 Corrosión de metales y aleaciones. Guías para la
exposición y evaluación de metales y aleaciones en la superficie marina (ISO
11306:1998).
UNE-EN ISO 11997-1:2007 Pinturas y barnices. Determinación de la resistencia a
condiciones cíclicas de corrosión. Parte 1: Humedad (niebla
salina)/sequedad/humedad (ISO 11997-1:2005)
UNE-EN ISO 12944-1:1999 Pinturas y barnices. Protección de estructuras de acero
frente a la corrosión mediante sistemas de pintura protectores. Parte 1:
Introducción general (ISO 12944-1:1998).
Clasificación de ambientes (ISO 12944-2:1998).
Consideraciones sobre el diseño (ISO 12944-3:1998).
frente a la corrosión mediante sistemas de pintura protectores. Parte 4: Tipos
y preparación de superficies (ISO 12944-4:1998).
Sistemas de pintura protectores (ISO 12944-5:2007).
Ensayos de comportamiento en laboratorio (ISO 12944-6:1998).
Ejecución y supervisión de trabajos de pintado (ISO 12944-7:1998).
549
UNE-EN ISO 14713:2000 Protección frente a la corrosión de las estructuras de

hierro y acero. Recubrimientos de cinc y aluminio. Directrices (ISO
14713:1999).
UNE-EN ISO 16276-1:2008 Protección de estructuras de acero frente a la
corrosión mediante sistemas de pintura protectores. Evaluación y criterios de
aceptación de la adherencia/cohesión (resistencia a fracturas) de un
recubrimiento. Parte 1: Ensayo de tracción (ISO 16276-1:2007)
UNE-EN ISO 16276-2:2008 Protección de estructuras de acero frente a la
corrosión mediante sistemas de pintura protectores. Evaluación y criterios de
aceptación de la adherencia/cohesión (resistencia a fracturas) de un
recubrimiento. Parte 1: Ensayo de corte por enrejado y ensayo de corte en X
(ISO 16276-2:2007)
UNE-EN ISO 17834:2004 Proyección térmica. Recubrimientos para protección
contra la corrosión y oxidación a temperaturas elevadas (ISO 17834:2003).
UNE-EN ISO 21227-3:2007 Pinturas y barnices. Evaluación de defectos de
superficies pintadas utilizando imágenes ópticas. Parte 3: Evaluación de la
delaminación y corrosión alrededor de una incisión (ISO 21227-3:2007).
UNE-EN ISO 21227-4:2008 Pinturas y barnices. Evaluación de defectos de
superficies pintadas utilizando imágenes ópticas. Parte 4: Evaluación de la
corrosión filiforme (ISO 21227-4:2008)
UNE-EN ISO 3506-1:1998 Características mecánicas de los elementos de fijación
de acero inoxidable resistente a la corrosión. Parte 1: Pernos, tornillos y
bulones (ISO 3506-1:1997).
de acero inoxidable resistente a la corrosión. Parte 2: Tuercas (ISO 3506-
2:1997).
de acero inoxidable resistente a la corrosión. Parte 3: Espárragos y otros
elementos de fijación no sometidos a esfuerzos de tracción (ISO 3506-
3:1997).
de acero inoxidable resistente a la corrosión. Parte 4: Tornillos
autorroscantes (ISO 3506-4:2003).
UNE-EN ISO 3651-1:1999 Determinación de la resistencia a la corrosión
intergranular en los aceros inoxidables. Parte 1: Aceros inoxidables
austeníticos y ferrítico-austeníticos. Ensayo de corrosión en medio nítrico por
medición de la pérdida de masa (ensayo de Huey) (ISO 3651-1:1998).
550
UNE-EN ISO 3651-2:1999 Determinación de la resistencia a la corrosión

intergranular en los aceros inoxidables. Parte 2: Aceros inoxidables ferríticos,
austeníticos y ferrítico-austeníticos. Ensayo de corrosión en un medio que
contiene ácido sulfúrico (ISO 3651-2:1998).
UNE-EN ISO 4536:1996 Recubrimientos metálicos y no orgánicos sobre sustratos
metálicos. Ensayo de corrosión por gotitas salinas (Ensayo "SD") (ISO
4536:1985).
UNE-EN ISO 7384:1996 Ensayos de corrosión en atmósfera artificial.
Prescripciones generales (ISO 7384:1986).
UNE-EN ISO 7441:1996 Corrosión de los metales y aleaciones. Determinación de
la corrosión bimetálica mediante ensayos de corrosión en medio exterior (ISO
7441:1984).
UNE-EN ISO 7539-1:1996 Corrosión de metales y aleaciones. Ensayos de corrosión
bajo tensión. Parte 1: Guía general de métodos de ensayo (ISO 7539-1:1987).
bajo tensión. Parte 4: Preparación y utilización de probetas para ensayos de
tracción uniaxial (ISO 7539-4:1989).
bajo tensión. Parte 5: Preparación y uso de probetas con forma de anillo en C
(ISO 7539-5:1989).
UNE-EN ISO 7539-6:2003 Corrosión de metales y aleaciones. Ensayo de corrosión
bajo tensión. Parte 6: Preparación y uso de probetas prefisuradas para
ensayos bajo carga constante o desplazamiento constante (ISO 7539-6:2003)
bajo tensión. Parte 7: Ensayo a baja velocidad de deformación (ISO 7539-
7:2005).
UNE-EN ISO 8044:2000 Corrosión de metales y aleaciones. Términos principales y
definiciones (ISO 8044:1999).
UNE-EN ISO 8565:1996 Metales y aleaciones. Ensayos de corrosión atmosférica.
Requisitos generales para realizar los ensayos in situ (ISO 8565:1992).
UNE-EN ISO 9227:2007 Ensayos de corrosión en atmósferas artificiales. Ensayos
de niebla salina (ISO 9227:2006).
UNE-EN ISO 9400:1996 Aleaciones a base de níquel. Determinación de la
resistencia a la corrosión intergranular (ISO 9400:1990).
UNE-ENV ISO 8502-1:2000 Preparación de sustratos de acero previa a la
aplicación de pinturas y productos relacionados. Ensayos para la evaluación
551
de la limpieza de las superficies. Parte 1: Ensayo in situ de los productos

solubles de corrosión del hierro (ISO/TR 8502-1:1991).
CEI 60068-2-60:1995 Ensayos ambientales. Parte 2: Ensayos. Ensayo Ke: Ensayo de
corrosión en una corriente de mezcla de gases.
CEI 60512-11-14:1996 Componentes electromecánicos para equipos electrónicos.
Procedimientos básicos de ensayo y métodos de medida. Parte 11: Ensayos
climáticos. Sección 14: Ensayo 11p: Ensayo de corrosión en el flujo de un
único gas.
CEI 60512-11-14:2003 Conectores para equipos electrónicos. Ensayos y
mediciones. Parte 11-14: Ensayos climáticos. Ensayo 11p: Ensayo de
corrosión en el flujo de un único gas.
CEI 60512-11-6:2002 Conectores para equipos electrónicos. Ensayos y
mediciones. Parte 11-6: Ensayos climáticos. Ensayo 11f: Corrosión, niebla
salina.
CEI 60512-11-7:2003 Conectores para equipos electrónicos. Ensayo y mediciones.
Parte 11-7: Ensayos climáticos. Ensayo 11g: Ensayo de corrosión en un flujo
de mezcla de gases.
CEI 60695-5-1:2002 Ensayos relativos a los riesgos del fuego. Parte 5-1: Evaluación
de los daños potenciales de corrosión provocados por los efluentes del fuego.
Guía general.
CEI 61701:1995 Ensayo de corrosión por niebla salina de módulos fotovoltaicos
(FV).
UNE-EN ISO 7384:1996 Ensayos de corrosión en atmósfera artificial.
Prescripciones generales (ISO 7384:1986).
UNE-EN ISO 7441:1996 Corrosión de los metales y aleaciones. Determinación de
la corrosión bimetálica mediante ensayos de corrosión en medio exterior.
(ISO 7441:1984).
bajo tensión. Parte 1: Guía general de métodos de ensayo (ISO 7539-1:1987).
flexión (ISO 7539-2:1989).
bajo tensión. Parte 3: Preparación y utilización de probetas dobladas en U
(ISO 7539-3:1989).
552

tracción uniaxial (ISO 7539-4:1989).
bajo tensión. Parte 5: Preparación y uso de probetas con forma de anillo en C
(ISO 7539-5:1989).
UNE-EN ISO 7539-6:2003 Corrosión de metales y aleaciones. Ensayo de corrosión
bajo tensión. Parte 6: Preparación y uso de probetas prefisuradas para
ensayos bajo carga constante o desplazamiento constante (ISO 7539-6:2003)
bajo tensión. Parte 7: Ensayo a baja velocidad de deformación (ISO 7539-
7:2005).
UNE-EN ISO 8044:2000 Corrosión de metales y aleaciones. Términos principales y
definiciones (ISO 8044:1999).
UNE-EN ISO 8565:1996 Metales y aleaciones. Ensayos de corrosión atmosférica.
Requisitos generales para realizar los ensayos in situ (ISO 8565:1992).
UNE-EN ISO 9227:2007 Ensayos de corrosión en atmósferas artificiales. Ensayos
de niebla salina (ISO 9227:2006)
UNE-EN ISO 9400:1996 Aleaciones a base de níquel. Determinación de la
resistencia a la corrosión intergranular (ISO 9400:1990).
CEI 60068-2-60:1995 Ensayos ambientales. Parte 2: Ensayos. Ensayo Ke: Ensayo de
corrosión en una corriente de mezcla de gases.
CEI 60695-5-1:2002 Ensayos relativos a los riesgos del fuego. Parte 5-1: Evaluación
de los daños potenciales de corrosión provocados por los efluentes del fuego.
Guía general.
CEI 61701:1995 Ensayo de corrosión por niebla salina de módulos fotovoltaicos.
553
Glosario
A
Ablandador: Es un equipo de tratamiento de agua, el cual usa resinas de
intercambio ciclo sodio, para eliminar los cationes que causan la dureza
(calcio y magnesio).
Ablandamiento: Reducción de la dureza (calcio y magnesio) del agua (Softening).
Abrasivo: Sustancia utilizada para desgastar o pulimentar una superficie por
fricción. Ejemplos de abrasivos son: papel de lija, arena, esmeril y pastas
pulidoras.
ABS (Acrilonitrilo Butadieno Estireno): El polímero ABS es un material plástico
que tiene múltiples aplicaciones en la industria. Es un termoplástico duro,
resistente al calor y a los impactos. Se utiliza principalmente en la producción
de piezas moldeadas, pero también en películas, placas, tubos y perfiles.
Acción local (Local Action): Corrosión debida a la acción de pilas locales; por
ejemplo, pilas galvánicas originadas por heterogeneidades entre dos zonas
adyacentes de una superficie metálica expuesta a la acción de un electrolito.
Acero ( Steel): Hierro fundido con carbón, junto con manganeso, silicio, azufre y
fósforo.
Acero al Carbón (Carbon Steel): Acero normal que se fabrica derritiendo el hierro
o chatarra ferrosa con carbón, manganeso, azufre, silicio, y fósforo.
Acero de Aleación (Alloy Steel): Acero que contiene grandes cantidades de
níquel, cromo, silicio, manganeso, tungsteno, molibdeno, y vanadio con el
objeto de aumentar la dureza, fuerza, o resistencia química.
Acero de Alta Resistencia y Baja Aleación (High-Strength Low-Alloy Steel): El
acero que contiene menos de 5% de aleaciones mejoradoras de la dureza y la
resistencia tales como níquel, cromo, silicio, manganeso, tungsteno,
molibdeno y vanadio.
Acero estabilizado (Stabilized Steel): Usualmente se refiere a un acero inoxidable
aleado con un elemento formador de carburo (como Cb, Ti o Ta) que le hace
menos susceptible o insensible a las precipitaciones de carburos.
Acero Galvanizado (Galvanized Steel): Acero revestido con cinc para protegerlo
de la oxidación.
Acero Grado Herramienta (Tool & Die Steel): También conocido como "acero de
herramienta"; cualquier acero de aleación o de alto contenido de carbón y
que puede ser templado para la fabricación de herramientas y troqueles.
555
Acero Inoxidable (Stainless Steel): Se refiere a una amplia gama de aceros

resistentes a la corrosión, pero siempre conteniendo un porcentaje de cromo
muy alto. Altamente resistente al ataque de la corrosión por ácidos
orgánicos, aceros minerales débiles y oxidación atmosférica.
Ácido: Producto corrosivo, cáustico y reactivo. Ejemplos más comunes:
clorhídrico, bromhídrico, sulfúrico, nítrico, etc.
Ácido clorhídrico: Gas incoloro, algo más pesado que el aire muy corrosivo y
compuesto de cloro e hidrógeno. Fórmula HCl. Comercialmente se conoce
como ácido muriático y salfumán.
Ácido hipocloroso: Es el más débil de la serie de los oxiácidos del cloro. Las sales
sódica y potásica de este ácido se usan frecuentemente como desinfectantes
o como blanqueantes en la industria de la celulosa, por su alto poder
oxidante. Fórmula HClO.
Activo (Active): Estado en el que los metales tienden a corroerse (término
opuesto a pasivo).
Activo, metal (Active metal): Metal en disposición de corroerse o que se está
corroyendo.
Activo, po tencial (Active potencial): el potencial de un metal que se está
corroyendo.
Acuoso ( Aqueous): Relativo al agua; una solución acuosa es una solución que
contiene agua.
Aditivo (Aditive): Substancia que se añade en pequeñas proporciones,
usualmente a los fluidos, con una finalidad determinada; por ejemplo para
mejorar sus cualidades (reducir la fricción, la corrosión, etc.).
Adsorción: Es la adhesión, provocada por atracciones eléctricas o químicas, de las
moléculas de un gas, un líquido o una sustancia disuelta en una superficie.
Este fenómeno es típico en la superficie del carbón activado, cuando se usa
para la eliminación de sustancias orgánicas disueltas y el cloro.
Aerobio: Organismo que necesita de oxígeno para vivir.
Aerosol: Suspensión de partículas ultramicroscópicas de sólidos o líquidos en el
aire u otro gas. Se consideran las comprendidas entre 1 y 10 micrómetros
(1mm = 1000 micrómetros).
Agentes Quelantes: Son compuestos orgánicos que extraen ciertos iones
disueltos en el agua, incorporándolos a su estructura, también se llaman
agentes secuestrantes.
556
Glosario
Agrietamiento (Cracking): Rotura de un metal en forma frágil a lo largo de una

trayectoria simple o ramificada.
Agrietamiento (Crazing): Formación de una red de grietas superficiales finas.
Agrietamiento por corrosión con tensiones (Stress corrosion cracking):
Agrietamiento que se produce a causa de la corrosión bajo tensiones.
Agrietamiento po r tensiones en pre sencia de sulfuro ( Sulfide stress cracking):
Agrietamiento por corrosión bajo tensiones en un medio que contenga
sulfuro de hidrógeno.
Agua grado reactivo: Es agua que se puede usar para hacer reactivos, o para
utilizarse en aplicaciones analíticas especiales. Hay varios tipos de agua de
acuerdo al uso destinado, estas categorías las han estandarizado
organizaciones como el ASTM (American Society for Testing and Materials) y
la ACS (American Chemical Society). Ver norma ASTM D 1193-91.
Aireación, pila (Aeration cell): Pila de concentración de oxígeno; pila electrolítica
resultante de la diferencia de oxígeno disuelto entre dos puntos.
Aireación diferencial, pila de (Differential aeration cell): Pila de concentración de
oxígeno (Pila de una diferencia de potencial originado por las distintas
cantidades de oxígeno disuelto en dos puntos).
Albedo: Relación, expresada en porcentaje, de la radiación que cualquier
superficie refleja sobre la radiación que incide sobre la misma.
Alcalinidad: La alcalinidad de una muestra de agua es su capacidad para
reaccionar o neutralizar iones hidrógeno (H+), hasta un valor de pH igual a
4.5. La alcalinidad es causada principalmente por los bicarbonatos,
carbonatos e hidróxidos presentes en forma de solución, y en menor grado
por los boratos, fosfatos y silicatos, que puedan estar presentes en la
muestra.
Capacidad de una sustancia de liberar iones OH- en una disolución acuosa.
Las soluciones alcalinas también denominadas soluciones básicas, son las que
presentan un pH superior a 7.
En el sentido práctico, la alcalinidad del agua es una medida de la
concentración en la misma de carbonatos, bicarbonatos e hidróxidos.
Alcalino: Sinónimo de básico. Ver Base.
Aleación: Mezcla sólida de dos o más metales obtenida mezclándolos en estado
de fusión y enfriando. Aleaciones importantes son el bronce (cobre, estaño y
cinc), el latón (cobre y cinc) y el acero, etc.
557
Alnico: Aleación formada esencialmente por cobalto, aluminio y níquel, aunque

también puede contener hierro, cobre, etc. Su utilización principal es para
aplicaciones magnéticas
Alocrom: Tratamiento químico, no electrolítico, utilizado para mejorar la
resistencia a la corrosión y la adherencia de la pintura en el aluminio y sus
aleaciones.
Alotrópicas, formas: Propiedad de algunos elementos químicos de presentarse
bajo estructuras moleculares diferentes, como el oxígeno (oxígeno
atmosférico O2 y ozono O3), o con características físicas distintas, como el
fósforo (fósforo rojo y fósforo blanco) o el carbono (grafito y diamante).
Alumbre: Sulfato de aluminio [Al2(SO4)3 18H2O ]. Sustancia que comúnmente se
utiliza en el tratamiento de las aguas municipales, para provocar que los
coloides insolubles, se integren en forma de partículas de mayor tamaño que
puedan ser eliminadas por sedimentación. Vea también "Floculación".
Amoníaco: Gas incoloro, corrosivo, irritante, tóxico y de olor sofocante, que se
disuelve fácilmente en agua dando reacción básica. Tiene numerosas
aplicaciones industriales. Se emplea, entre otras en la industria textil, como
refrigerante, en la producción de fertilizante y en productos de limpieza. Se
libera en grandes cantidades en la ganadería intensiva. Fórmula NH3.
Amonio: Radical químico que se combina con los ácidos dando sales semejantes a
las de los metales alcalinos. Las sales amónicas tienen aplicación como
fertilizantes.
Aminas: Son compuestos químicos orgánicos que se consideran como derivados
del amoníaco y resultan de la sustitución de los hidrógenos de la molécula
por los radicales alquilo. Según se sustituyan uno, dos o tres hidrógenos, las
aminas serán primarias, secundarias o terciarias, respectivamente.
Ampollamiento por hidrógeno (Hydrogen blistering): Formación de ampollas
sobre la superficie de un metal dúctil producidas por la presión interna del
hidrógeno.
Anaeróbico (Anaerobic): Que tiene lugar en ausencia de oxígeno sin reaccionar o
libre (el oxígeno en forma de H2O o de Na2SO2 reaccionado no está “libre”).
Angstrom: Unidad de medida igual a 10-10 metros.
Anión: Ión cargado negativamente que resulta de la disociación de sales, ácidos o
álcalis en solución acuosa.
Anódica, polarización ( Anodic polarization): Polarización del ánodo, es decir la
disminución del potencial anódico inicial como consecuencia de los efectos
producidos por el flujo de corriente en la superficie del ánodo o en sus
558
Glosario
proximidades. A causa de la polarización anódica el potencial se hace más

noble (más positivo).
Anódica, protección (Anodic protection): Disminución apreciable de la corrosión
haciendo anódico el metal y manteniendo dicho estado de alta polarización
con un flujo de corriente muy pequeño.
Anódico, rendimiento (Anode corrosion efficiency): Relación entre el valor de
corrosión real y el de corrosión teórica basada en el flujo total de corriente.
Ánodo (Anode): Término opuesto a cátodo. Electrodo en que se produce la
oxidación o corrosión.
Ánodo galvánico o de sacrificio: Es el metal con potencial de oxidación más
electronegativo que el elemento a proteger (estructura, tubería, etc.) y que al
emitir corriente de protección, se consume.
Antioxidante: Sustancia utilizada, generalmente como aditivo, para evitar
procesos de oxidación y/o de corrosión.
ASTM: Es una organización norteamericana para normalizar "American Society for
Testing and Materials".
B
Bacterias: Organismos unicelulares microscópicos que se reproducen por fisión o
por esporas y que se identifican por sus formas.
Barniz: Solución líquida que se convierte en una película sólida transparente,
translucida o ocasionalmente opaca después de aplicada en capa delgada.
Base: Substancia alcalina. Producto corrosivo, cáustico y reactivo como amoníaco,
sosa (hidróxido sódico), potasa (hidróxido de potasio), etc.
Biocidas: Sustancias activas y preparados que contienen una o más sustancias
activas, presentados en la forma que son suministrados al usuario,
destinados a destruir, contrarrestar, neutralizar o impedir la acción o ejercer
un control de otro tipo sobre cualquier organismo nocivo por medios
químicos o biológicos. Entre las muchas clasificaciones que pueden presentar
los biocidas seleccionamos la de ser oxidantes y no oxidantes.
Biodispersante: Sustancias que permiten emulsionar-dispersar la materia
orgánica y la biocapa presente en las paredes interiores de los sistemas por
los que circula agua. Favorecerán la penetración de los biocidas en el interior
de éstos acúmulos orgánicos.
Biopelícula- Biocapa: Población de varios microorganismos, contenidos en una
capa de productos de excreción, unida a una superficie.
559
Bituminosa: Sustancia consistente parcial o totalmente en betún. Bitúmenes, en

general, término que abarca un conjunto de productos de origen natural, de
color negro, con flexibilidad a temperatura ambiente, con bajo punta de
fusión y constituido en la mayoría de las veces por hidrocarburos con
cadenas carbonadas largas. Bitúmenes puros. Bitúmenes naturales.
Blanco: Un análisis inicial que incluye a todos los reactivos y omite solamente la
muestra. Nos proporciona una referencia para comparación. Es muy
importante para minimizar contaminaciones extrañas que puedan ser
confundidas con los constituyentes de la muestra.
Bonderización: Pretratamiento para el hierro y el acero que se hace con
soluciones químicas de fosfatos y ácido fosfórico lo cual produce una delgada
capa inerte, adherente e inhibidora de la corrosión que es una excelente base
para la aplicación de pinturas.
Breas, Breas de alquitrán y asfálticas: obtenidas como residuo de la destilación
del alquitrán de hulla.
Combinación de la resina epóxica con breas de alquitrán o asfálticas para
obtener un revestimiento de alta protección.
Brillo: Medida de la relación de la luz reflejada respecto a la luz incidente bajo un
ángulo específico de incidencia por una superficie en general. Existen tres
grandes clases de brillos: metálico, no metálico y mate.
Brocha: Utensilio para aplicar pinturas. Para pintar. Brochas planas, ovaladas,
redondas, cuadradas, de cerda natural o de nylon.
Brochabilidad: Es la propiedad reológica de una pintura, que se brochea
fácilmente.
Bronce (Bronze): Aleación de cobre (75% mínimo), estaño (entre un 3 y un 20%) a
la que se adiciona a veces cinc y/o algunos otros metales.
Buffer: Una solución que tiene la propiedad de poca variación en el valor de pH, con
cambios en su composición química. También se le llama "amortiguador".
C
Coalescencia: Acción mediante la cual las partículas en suspensión coloidal o las
gotitas de una emulsión se unen para formar granos o gotas mayores.
Colmatación: Reducción importante u obturación del medio filtrante perdiendo la
permeabilidad original de la acumulación de sólidos.
CSH, gel: Silicato cálcico hidratado.
560
Glosario
E
Electrolito: Substancia que se disocia en dos o más iones cuando es disuelta en
agua o disolventes análogos permitiendo el paso de la corriente eléctrica.
Entizamiento: Acumulación de pigmentos en la superficie de una película de
pintura, proveniente de la degradación del vehículo por la acción de las
condiciones ambientales.
Envejecimiento: Cambio de color y/o brillo en el tiempo, provocado por la luz
ultravioleta, la intemperie u otros agentes.
Emulsión: Es un sistema de dos fases formado por dos líquidos no miscibles, uno
de los cuales (fase discontinua) es dispersado en el otro (fase continua) en
forma de glóbulos. Corrientemente se llaman pinturas emulsionadas a un
grupo de pinturas diluibles con agua que se emplean en la industria de la
construcción.
Epoxi, resina: Las resinas epóxicas son esencialmente los productos de
condensación cuando se unen la epiclorhidrina y el bisfenol "A". Los
productos epóxicos elaborados se venden en doble envase, uno contiene la
base y el otro el activador (base-activador) y de la mezcla correcta y
homogénea de los dos componentes depende principalmente el resultado
esperado.
Esmalte: Material pigmentado que produce una película dura, lisa, brillante,
semibrillante o mate: Los más corrientes son alquídicos y oleoresinosos (base
de aceite), horneables, poliuretanos, epóxicos y de caucho clorado
Espectroscopía de absorción atómica: Una técnica de análisis instrumental,
altamente sensible, para analizar e identificar metales en el agua.
Espectroscopía de llama: Una técnica de análisis instrumental, altamente
sensible, para analizar e identificar metales alcalinos (sodio, potasio, litio ) y
alcalinoterreos (calcio, magnesio, estroncio y bario).
Estabilidad: Capacidad de un producto para mantener sus propiedades de
fabricación hasta el momento de ser utilizado.
F
Filler: Material inerte finamente dividido tal como caliza pulverizada, sílice o
substancias coloidales que algunas veces se agregan a la pintura, al cemento
Pórtland u otros materiales para reducir la retracción, mejorar la
trabajabilidad o actuar aumentando su volumen. Material que se utiliza para
tapar una abertura en un encofrado.
561
Filtración: Separación de sólidos y líquidos usando una sustancia porosa (por ejemplo
papel, fieltro, grava, arena) que sólo permite pasar al líquido a través de él.
Filtros de arena: Sistema para retención de sólidos en suspensión a través de una
o más capas de sílice de granulometría controlada.
Filtros de cartuchos o malla: Elemento de protección mediante una malla que
evita el paso de partículas sólidas por encima de un determinado tamaño.
Filtros de diatomeas: Sistema de filtración a través de una capa de diatomeas,
forzando el paso del agua mediante un sistema de presurización o aspiración
del agua.
Float: Procedimiento de fabricación de vidrio que proporciona un vidrio
perfectamente plano y brillante por ambas caras.
Floculación: Proceso de aglomeración de las partículas coaguladas para formar
flóculos sedimentables, por lo general de naturaleza gelatinosa. También se
llama coagulación. En una disolución coloidal, paso de sol a gel.
Fondo-Fondear: Capa de pintura primaria que se da antes de aplicar las manos de
acabado. Su finalidad básica es penetrar y llenar los poros del sustrato
adhiriéndose tenazmente al mismo y a la vez actuar como anticorrosivo en
caso de superficies metálicas. Aplicar un fondo, fondear una superficie.
Fosfatación: Proceso realizado para preservar los metales ferrosos del óxido, que
se efectúa después del proceso de desoxidación-decapado. En el proceso
fosfático predomina el uso de líquidos a base de ácido fosfórico provisto de
adecuados inhibidores y se aplican en frío o con cierta temperatura.
Otros sistemas del proceso de fosfatación son mundialmente conocidos
como: Parkerización, Bonderización y Parko Powder, que se efectúan
mediante el uso de sales biácidas de hierro-manganeso, con ácido fosfórico
y/o integrado por cierta cantidad de sales de cobre y nitratos.
Fosfatos: Ión PO4≡ y sus sales o sales del ácido fosfórico, H3PO4. Los fosfatos son
componentes esenciales de los seres vivos y además son nutrientes para las
plantas. Tienen aplicaciones industriales diversas y como fertilizantes. Los
vertidos de fosfatos a las aguas naturales pueden causar eutrofización.
Fluxado: Proceso que tiene por objeto activar y proteger la superficie a galvanizar
mediante un baño de sales que generalmente son de cloruro de amonio y
cloruro de cinc. Las piezas una vez decapadas se sumergen en esta disolución.
G
Galvanizado: Es un proceso en donde un metal (ferroso) es sometido a un
tratamiento químico a base de cinc denominado baño galvánico. Mediante el
562
Glosario
electrogalvanizado o la galvanización en caliente (en Zn fundido) el material

adquiere una alta resistencia a la oxidación y a la corrosión ambiental.
Galvanización en frío: Expresión para indicar un sistema de protección de
superficies metálicas (hierro-acero) mediante la aplicación de pinturas
especiales conteniendo un elevado porcentaje de polvo de cinc.
Gases generadores de lluvia ácida: Sustancias químicas gaseosas, como los óxidos
de azufre y nitrógeno, que se vierten a la atmósfera donde pueden formar
ácidos.
H
Halógeno: Grupo o familia de elementos químicos constituido por flúor, cloro,
bromo, yodo y astato. Tienen propiedades químicas similares con una gran
reactividad química. Forman compuestos muy abundantes en la naturaleza.
Son ampliamente utilizados en diferentes aplicaciones tecnológicas e
industriales y muy especialmente como desinfectantes.
Hastalloy: Aleación de acero inoxidable con alto contenido de Ni y Co de alta
resistencia a alta temperatura, utilizada comúnmente en aplicaciones
aeroespaciales, componentes de motores de aviones, etc.
Hidrofílico: Que tiene una gran afinidad con el agua.
Hidrofóbico: Que no se humedece, repelente al agua.
Hidrólisis: Escisión de una molécula en dos por la acción del agua.
Higroscópico: Propiedad de absorber, exhalar y conservar la humedad.
Hipoclorito: Ión ClO- que se halla en las disoluciones acuosas de cloro y de
hipoclorito sódico en equilibrio con el ácido hipocloroso (HOCl) y el ión
hidrógeno (H+). Forma compuestos como hipoclorito de calcio y de sodio.
Esos productos son a menudo utilizados para desinfectar y blanquear.
Hipoclorito cálcico: Sustancia química que es ampliamente usada para la
desinfección del agua, por ejemplo en piscinas y en plantas de potabilización
de agua. Es especialmente usual porque tiene un estable poder de secado y
puede ser fabricado en pastillas.
Hongos: Microorganismos que descomponen la pintura aplicada y que favorecen
la corrosión. Se forman preferentemente en lugares húmedos y oscuros.
Humectación: Es la facilidad relativa con que un material logra quedar
impregnado por un líquido (recubrimiento). El grado de humectación se
define a través de la medición del ángulo de contacto de la superficie, por el
cual también se determina la tensión superficial.
563
Humectantes, agentes: Aditivos que tienen como propiedad fundamental rebajar

la tensión interfases entre las fases sólidas y líquidas
Humedad relativa: medida del grado de saturación de una atmósfera, expresada
como el porcentaje de la cantidad de vapor que podría contener, sin que se
presente condensación.
I
Imprimación-Imprimadores (Primers): Liquido que se aplica directamente sobre la
superficie a pintar para que sirva de base firme y que cumple una o varias de
las siguientes funciones: mejorar la apariencia, el rendimiento y la adherencia
de las capas de acabado y proteger contra la corrosión. Imprimación de frisos
de hormigón con selladores, que sellan la superficie a la vez que reducen la
absorción del vehículo de la pintura del acabado posterior.
Impurezas biológicas: Impurezas producidas por organismos vivos: bacteria, virus,
algas, protozoarios, hongos microscópicos, etc. y sus sub-productos,
incluyendo los pirógenos (agentes que producen fiebre).
Incrustación: Precipitado que se forma sobre las superficies en contacto con el agua
como resultado de un cambio físico o químico. (Scale) Son depósitos minerales
que pueden recubrir las partes internas de las calderas, tubería de intercambio
de calor y membranas de ósmosis inversa, en donde cierto tipo de agua circula.
Consisten principalmente de carbonato de calcio, el cual precipita de la
solución bajo ciertas condiciones. Ver Índice de Langelier y de Ryznar.
Índice de acidez "la": En una pintura es el resultado del "la" de sus ingredientes
como aceites, resinas, plastificantes, etc., además de "la" de los solventes.
Mientras que en la mayoría de los casos el "la" de las pinturas es muy bajo o
prácticamente cero, las resinas acusan un alto índice de acidez y este en una
pintura puede crear serios inconvenientes particularmente en las superficies
metálicas, especialmente si se trata de cobre o latón.
Un alto índice de acidez de la pintura puede ocasionar inconvenientes
durante su fabricación o durante su almacenamiento, originando un aumento
de viscosidad, cambio de color o formación de gases y, por consiguiente,
sobrepresión en el envase que la contiene.
Índice de Langelier: Es una medida del grado se saturación del carbonato de
calcio en el agua, el cual se basa en el pH, alcalinidad y dureza. Si el índice de
Langelier es positivo, el carbonato de calcio puede precipitar de una solución
y formar incrustaciones.
Índice de Ryznar: Similar al índice de Langelier y basado en los mismos
parámetros. Si el índice de Ryznar tiene un valor de 6.0 o menor, el agua
564
Glosario
tiene tendencia incrustante, con un índice igual o superior a 7.0 la

incrustación no ocurre. Cuando el valor aumenta a valores superiores de 7.5
a 8.5, se incrementa la probabilidad de corrosión.
Inerte, pigmento: Pigmentos no reactivos, que se emplean generalmente en las
pinturas anticorrosivas.
Inhibidor (Inhibitor): Producto químico que se disuelve en el agua e interfiere con
una reacción química, como la corrosión o la precipitación, para evitar o
reducir la corrosión de los materiales metálicos en contacto con ella.
Inhibidores, pigmentos: Los pigmentos inhibidores consisten en recubrimientos
con efectividad anticorrosiva.
Inorgánico: Referente a lo mineral, incluyendo todo el material que no es animal
o vegetal. Sustancias inorgánicas que normalmente al disolverse, se disocian
formando iones.
Intercambio Iónico: También conocido como desionización, es un proceso por el
cual ciertos iones no deseados, son cambiados por otros iones deseados que
están unidos a las partículas de una resina.
Normalmente los iones hidrógeno de la resina, se cambian por los cationes y
los iones hidroxilo de la resina, se cambian por los aniones. Los iones
hidrógeno e hidroxilo, se combinan, formando agua pura.
Ión: Átomo o radical en solución que lleva una carga eléctrica integral, tanto
positiva (catión) como negativa (anión).
J
Joule, efecto: Producción de calor debido al paso de la corriente eléctrica por un
conductor.
L
Laca (Lacquer): Pintura de base celulosica. Seca por la evaporación del solvente,
conteniendo normalmente un bajo contenido de sólidos siendo necesario dar
varias manos del material para un acabado completo
Látex: Término genérico para describir una dispersión estable de resinas
insolubles en un sistema a base de agua.
Latón (Brass): Aleación de cobre y cinc en proporciones variables. La mayoría son
muy utilizadas, es maleable y dúctil; excelente para el trabajo en frío, pero
con propiedades pobres para ser trabajada en caliente y para ser maquinada.
565
Lixiviado: Extracción de sustancias solubles de un material sólido mediante el

agua que circula sobre él o a través de él.
Lluvia ácida: Término aplicado a una precipitación húmeda o seca de carácter
ácido (pH extremadamente bajo), debido al contacto con agentes
contaminadores atmosféricos, producidos por la emisión de sulfatos o
nitratos a la atmósfera procedente principalmente de la utilización de
combustibles fósiles.
M
Magnetrón: Válvula que permite generar señales de gran potencia en la banda de
las microondas.
Mal de piedra: Deterioro de materiales calizos, mediante la formación en su
superficie de sulfato cálcico hidratado, lo que provoca desintegración y
disolución del material.
Mantenimiento correctivo: Tareas de reparación de equipos o componentes
averiados.
Mantenimiento predictivo: Tareas de seguimiento del estado y desgaste de una o
más piezas o componente de equipos prioritarios a través de análisis de
síntomas, o análisis por evaluación estadística, que determinan el punto
exacto de su sustitución.
Mantenimiento preventivo: Tareas de inspección, control y conservación de un
equipo/componente con la finalidad de prevenir, detectar o corregir
defectos, tratando de evitar averías en el mismo.
Mantenimiento selectivo: Servicios de cambio de una o más piezas o
componentes de equipos prioritarios, de acuerdo con recomendaciones de
fabricantes o entidades de investigación.
Mate: Sinónimo de sin brillo y opuesto a brillante. Acabado mate, que no refleja la
luz especularmente.
Materia orgánica: Comprende a las moléculas naturales y artificiales, que
contienen carbón e hidrógeno. Toda la materia viva presente en el agua, está
constituida por moléculas orgánicas.
Materias en suspensión: Están formadas por partículas sólidas flotando en el seno
del agua. Dependiendo del tamaño de las partículas, se pueden dividir en las
que son capaces de formar suspensiones estables aun en el agua en reposo
(soluciones coloidales) y las que sólo se encuentran en suspensión cuando el
agua está en movimiento.
566
Glosario
Matizantes, agentes: Sustancias capaces de eliminar o disminuir el brillo de las

películas de pintura.
Megaohms-cm: Una medida de la pureza iónica del agua. Es su Resistividad, que
es el recíproco de la conductividad del agua. Cuanta menor cantidad de
sólidos disueltos tenga el agua, mayor será su resistividad. Un megaohm-cm
es igual a una resistencia de 1 000 000 Ohms medida entre dos electrodos
separados un centímetro.
El agua "absolutamente" pura tiene un valor teórico máximo de 18.3
megaohm-cm a 25 °C.
Melaminas, resinas (Melamine): Son compuestos cíclicos termoestables que
forman parte del grupo de las resinas nitrogenadas.
Metales pesados: Elementos químicos del grupo de los metales, con densidad
superior a 4.5 g/cm3 y masa atómica alta, como cadmio, cobre, cromo,
mercurio, plomo, etc. Como contaminantes, son un grupo de sustancias que
se metabolizan mal y que presentan toxicidad para los seres vivos, incluido el
hombre.
Metalizado, acabado: Terminación en colores conteniendo cierta cantidad de
metal (aluminio) en polvo para que resulte un acabado con brillo metálico. Se
conoce también como policromados.
Medium, vehículo: Parte liquida, no volátil, encargada de "transportar" otros
sólidos cuando se forma la película de pintura.
Micro: Prefijo que significa una millonésima, como el microgramo, micrómetro.
Microorganismos: Organismos que son tan pequeño que sólo pueden ser
observados a través del microscopio, por ejemplo bacterias, organismos
celulares fungi, levaduras, etc.
MicroSiemen/cm: Unidad de medida para la conductividad de una solución.
Miliequivalente: Es la concentración equivalente que reaccionaría con un
miliequivalente de otra sustancia. En cálculos de análisis de agua, se emplea
la Normalidad como unidad de concentración de las soluciones que se
utilizan para llevar a cabo las reacciones de titulación N = eq/l o N = meq/ml.
Miliohmio: Unidad de resistencia eléctrica. Milésima parte del ohmio. Abreviatura
mohm (m ).
Milisiemens: Unidad de conductancia eléctrica. Milésima parte del Siemens.
Abreviatura mS.
Mills: Es la medida empleada en la pintura para indicar el espesor de una película
y significa milésimas de pulgadas.
567
Monómero: Unidad que se repite en la estructura molecular de un polímero.

Monóxido de carbono: Gas incoloro, inodoro e insípido, producido en
combustiones de sustancias orgánicas. Es una sustancia tóxica por su
capacidad para unirse a la hemoglobina, el pigmento respiratorio de la
sangre, impidiendo que capte y transporte el oxígeno. Fórmula CO.
Monóxido de nitrógeno: Gas incoloro, algo soluble en agua, muy irritante y
tóxico. Fórmula NO.
N
NACE: Asociación Nacional Americana de Ingenieros de Corrosión, dedicada a la
investigación de la corrosión, por lo que es un organismo que regula y emite
criterios para el control y prevención de la misma.
Nanometro: Unidad de longitud, equivalente a una milmillonésima del metro ó 10
unidades Angstrom. Anteriormente se denominaba como milimicrón.
Abreviatura: nm.
Neodimio: (del griego nuevo gemelo). Elemento químico del grupo de los
Lantánidos (tierras raras). Se oxida muy fácilmente y tiene un gran poder
magnético substituyendo a otros elementos en aplicaciones de este tipo.
Neutralización: La adición de sustancias para neutralizar el agua, de tal forma que
no sea ácida ni tampoco básica. Neutralización no significa pH de 7.0,
solamente significa el punto de equivalencia de una reacción ácido-base.
Nitratos: Compuestos químicos que actúan como fertilizantes y que en condiciones
excesivas o inadecuadas puede llegar a contaminar el agua del subsuelo. Los
nitratos constituyen la especie nitrogenada más abundante y de mayor interés
en las aguas superficiales y/o subterráneas. En las primeras se halla en
cantidades traza, en tanto que en las segundas, puede llegar a alcanzar niveles
altos.
La determinación de nitratos es importante ya que cuando se halla en
elevadas concentraciones en las aguas de consumo humano, es causante de
la enfermedad infantil conocida como "metahemoglobinemia", que se
caracteriza por la incapacidad de la sangre para absorber oxígeno.
Nitritos: Sales del ácido nitroso (HNO2), la mayoría de los nitritos son sustancias
toxicas. La presencia de nitritos en el agua suele ser indicativo de una
contaminación reciente de carácter fecal. Asimismo, combinados con las
aminas dan lugar a nitrosaminas, que son cancerígenas.
568
Glosario
O
Ohmio: Unidad de resistencia eléctrica equivalente a la resistencia de un
conductor en el que una diferencia de potencial de 1 voltio produce una
corriente de 1 amperio. Abreviatura .
Óleo, pintura al: Pintura a base de aceites naturales que se seca por oxidación y
tiene excelente poder de humectación.
Ósmosis: Es la difusión de un solvente a través de una membrana semipermeable,
el flujo es de la parte con menos concentración a la parte con mayor
concentración.
Ósmosis inversa: Es la inversa de la ósmosis, es un proceso para purificar el agua.
En la ósmosis inversa, el flujo del agua que fluye por la membrana, es forzado
por presión, a que pase de la parte de mayor concentración, hacia la parte de
menor concentración, la presión debe ser superior a la presión osmótica.
Oxidabilidad: Propensión a la oxidación, que es una reacción química mediante la
cual una sustancia se desprende de electrones.
Oxidación (Oxidation): reacción química en la que un elemento o un ión aumenta
su valencia positiva, perdiendo electrones que toma de un agente oxidante.
Oxidante: Materia reactiva y peligrosa con tendencia a perder oxígeno, por lo que
favorece la combustión. Los oxidantes más comunes son los peróxidos,
oxígeno, cloro, cloratos, percloratos, nitratos y sales en general.
Óxido: Compuesto de un elemento químico y oxígeno. La herrumbre en un
recubrimiento se debe a la humedad y los agentes químicos que atacan el
metal a través de grietas visibles o microscópicas de la capa del recubrimiento;
el óxido entonces se forma bajo la capa causando descascaramiento y
ampollamiento.
Óxido de hierro: El oxido férrico es la forma que normalmente se produce en el
hierro y en el acero, mientras que el ferroso tiende a producirse en estos
mismos materiales en medio acuoso. Ambos son productos de corrosión.
Óxidos de nitrógeno: Productos de combustión del nitrógeno, de color rojo
pardizo (NO y NO2). Fórmula NOx.
Oxígeno disuelto: Oxígeno molecular incorporado al agua en fase líquida. La
solubilidad del oxígeno en agua depende, además de su presión parcial, de la
temperatura. La concentración de oxígeno disuelto en las aguas naturales es
crucial para los animales acuáticos que lo utilizan en la respiración.
Ozono: Molécula triatómica de oxígeno, presente de forma natural en las altas
capas de la atmósfera. El ozono es una sustancia con aplicaciones
569
industriales, cuya liberación a la atmósfera cerca de la superficie puede

considerarse contaminante. Fórmula O3.
P
Par galvánico: Contacto de dos metales diferentes en un electrolito, que resulta
en un flujo de corriente a través del circuito. (Galvanic couple)
Pasivación: Cambio de la superficie de un metal, químicamente activa, a un
estado menos reactivo que por tanto limita la capacidad de corrosión del
metal. El cambio en la superficie se puede producir habitualmente por la
adhesión de una sustancia química o por cambios de tipo electroquímico.
Partículas: Materia sólida o líquida dispersa en el aire, de diámetro inferior a 500
micrómetros. Puede proceder de fuentes naturales (erupciones volcánicas,
por ejemplo) o artificiales. Dependiendo de su tamaño, pueden permanecer
en suspensión en la atmósfera desde unos segundos a varios meses.
Normalmente se refieren a sólidos de tamaño lo suficientemente grande
para poder ser eliminados por una filtración.
Partículas en suspensión: Partículas con un diámetro comprendido entre 0.1 y 1
micrómetros.
Partículas sedimentables: Partículas con diámetro superior a 10 micrómetros.
Partes por billón: Expresado como ppb; unidad de concentración equivalente a
µg/l.
Partes por millón: Expresado como ppm; medida de la concentración. Un ppm es
una unidad de peso de soluto por peso de solución. En análisis de agua un
ppm es equivalente a mg/l.
Peltre (Pewter): Generalmente hace referencia a una aleación compuesta de
estaño y plomo.
Peso molecular: Suma de las masas de los átomos componentes de una molécula.
pH: Manera de expresar la concentración de ión hidrógeno con términos de
potencias de 10. El logaritmo negativo de la concentración de ión hidrógeno.
(pH). Medida de la acidez o basicidad (alcalinidad) de un material disuelto en
agua. Se mide en una escala de 0 a 14, en función de la cual se clasifican las
distintas materias. El agua pura tiene un pH de 7. Un valor pH bajo 7 indica
una solución ácida (un pH de 1 indica una solución extremadamente ácida).
Un valor de pH superior a 7 indica una solución alcalina (un pH de 14 es
extremadamente alcalino). Los ácidos y los alcalis (bases) son calificados
comúnmente como materiales corrosivos.
570
Glosario
Plásticos: Polímeros orgánicos obtenidos a partir de sustancias naturales o de

síntesis química. Son de gran diversidad y elevado número de aplicaciones.
Muchos plásticos dan lugar a problemas ambientales por sí mismos (no
degradabilidad) o por los procesos industriales de su obtención (producción
de sustancias contaminantes).
Pickling: (En inglés: adobo, inmersión en ácido). Pretratamiento del hierro y el
acero para remover el óxido, y la escama de laminación por inmersión de las
piezas en un baño ácido con un inhibidor apropiado. Este tratamiento puede
hacerse con ácido clorhídrico, sulfúrico o fosfórico (véase bonderización) y
debe acompañarse de un enjuague y secado para la aplicación de la pintura.
Pin-Hole: (En inglés: hueco de aguja). Defecto de una película que se caracteriza
por imperfecciones en forma de poros pequeños, como pinchazos de aguja.
Pintura: Mezcla de substancias opacas o semiopacas dispersas en líquidos más o
menos volátiles que una vez aplicados y curados producen una película o
capa protectora y/o decorativa firmemente adherida al substrato
Polietileno: Químicamente se trata de un polímero de etileno (-CH2-CH2-), que se
obtiene industrialmente por tratarse de un plástico con numerosas
aplicaciones, por ejemplo para tuberías y envases (polietileno alimentario).
Polímero ( Polymer): Cadena de moléculas orgánicas producida por la unión de
unidades primarias llamadas monómeros.
Poliuretanos de dos componentes: Los poliuretanos de dos componentes están
compuestos por una base y un catalizador de isosianato alifático que al
reaccionar entre sí forman una red molecular compleja que da lugar al
recubrimiento.
Poliuretanos de un componente: Los poliuretanos de un solo componente están
formados a base de isocianatos aromáticos, que autoreticulan para formar
las redes moleculares, sin embargo al ser aromáticos no tienen buena
resistencia al intemperie. Terminada la reacción el material forma una capa
de muy alta resistencia química, alta resistencia a la corrosión, una
extraordinaria tenacidad, dureza y resistencia a la abrasión.
Potencial d e oxidación-reducción: Potencial eléctrico requerido para transferir
electrones desde un oxidante a un reductor. Usado como medida cualitativa
del estado de oxidación en los sistemas de tratamiento de agua.
Picaduras: Pin-holing. Corrosión puntual, proveniente del efecto "pequeño ánodo
y gran cátodo".
Piqueta neumática: Aparato especial para la limpieza y preparación de las
superficies metálicas. Dotado de cinceles, que funcionan con presión de aire.
571
Ampliamente usado en los trabajos de mantenimiento y cuando se necesite

sustituir el chorro de arena, por otro medio efectivo.
Pinturas ( Paint): Líquido o pasta, formada por vehículo, pigmentos, solventes y
aditivos, que se utiliza para cubrir los objetos con una película que protege
y/o decora la superficie.
Poliamida-Poliamidas: Agentes de curado. Las resinas poliamídicas son productos
de condensación de ácidos policarboxílicos con poliamidas orgánicos. Estos
polímeros termoplásticos, de color ambarino, pueden obtenerse en una gran
diversidad de características físicas, reguladas con exactitud. Para la
catalización de los productos epóxicos se prefieren generalmente las resinas
poliamídicas, cuando la flexibilidad y la retención de la misma es de
importancia. Además, este tipo de aminas proporcionan una mayor adhesión
a sustratos con cierta humedad y pobremente tratados; también se adhieren
satisfactoriamente a los plásticos.
Polímero: Un material de elevado peso molecular formado por la polimerización
de muchas moléculas (monómeros) enlazados entre sí.
Polimerización: Reacción química en la cual las moléculas de un compuesto
orgánico se juntan entre sí o con otros compuestos, en forma regular y
ordenada, para formar una macromolécula.
Poliuretanos-Isocianatos: Los poliuretanos se caracterizan por su extremada
reactividad, la cual es debida al grupo -N= C = 0, el cual reacciona muy
fácilmente con los radicales hidroxilos presentes en la cadena de polialcoholes,
formando una película extremadamente dura y con excelente retención del
brillo y color.
Polvo de cinc, pigmento (Cinc dust): Cinc metálico pulverizado a gran finura.
Potable: Agua de consumo humano apta para beber.
Pot-Life: Palabra inglesa usada frecuentemente para indicar la vida útil para el uso
y la aplicación de un producto que requiere de un activador (secamiento por
conversión química) para secarse.
ppm: Una de las unidades de medición más comunes en el análisis de agua, en
soluciones muy diluidas como es el caso de las aguas naturales, es
equivalente a mg/l.
Precipitado ( Precipitate): Producto insoluble de una reacción. En una reacción
química en medio acuoso, por lo general es un compuesto cristalino que
crece en tamaño para volverse sedimentable, de esta forma, el carbonato de
calcio precipita del agua, causando incrustaciones.
572
Glosario
Pirógenos: En la purificación del agua, los pirógenos son los lipopolisacáridos que
se encuentran en la parte exterior de las células de ciertas bacterias, los
pirógenos inician la respuesta inmunológica, causando una reacción febril.
Peso molecular: Es el peso de una molécula, el cual se calcula sumando los pesos
atómicos de los átomos que la forman.
Pretesado: Método de pretensado en el cual los aceros de prensado se tesan
antes de la colocación del hormigón.
Primer: Término inglés que indica un fondo que se aplica como primera mana,
directamente sobre el sustrato. Ver imprimación.
Protección: Es una de las características más importantes con relación a la calidad
de un material en función de protección de una superficie.
Protección catódica: Es una técnica de protección frente a la corrosión de un
metal, por disminución del potencial de corrosión a un valor correspondiente
a la región de inmunidad, en la que la corrosión es imposible. La protección
catódica puede realizarse mediante ánodos galvánicos (de sacrificio) o
mediante corriente impresa.
Popout: Fragmento caído de la superficie del hormigón que deja un agujero de
entre 25 y 50 mm en el hormigón.
Potencial Z: Es una medida de la estabilidad de una partícula e indica el potencial
que se requiere para penetrar la capa de iones circundante a la partícula para
desestabilizarla. Por lo tanto, el potencial zeta es la potencia electrostática
que existe entre la separación de las capas que rodean a la partícula.
PVA, resina: Acetato de polivinilo. Resina sintética que se usa en la fabricación de
pinturas emulsionadas diluibles con agua. Se producen por la polimerización
del acetato de vinilo.
PVC: Cloruro de polivinilo. Polímero orgánico obtenido por polimerización del
cloruro de vinilo. Sus propiedades de resistencia a ácidos y bases, estabilidad
y plasticidad hacen que sea uno de los productos más utilizados de la
industria del plástico, con numerosas aplicaciones.
PVC, resina: Cloruro de vinilo. Resina utilizada para diferentes tipos de pinturas.
Se produce por la polimerización en el cloruro de polivinilo.
Punto de rocío: Temperatura a la cual empieza la condensación del vapor de una
atmósfera saturada.
PWT (Physical Water Treatment): Los tratamientos físicos del agua no reducen el
valor de su dureza, pero modifican a través de diversos procedimientos
(campos magnéticos, campos electromagnéticos, etc.) la capacidad del
573
carbonato cálcico a depositarse en el interior de las conducciones y

elementos de la instalación.
R
RAS: Reacción alcalí-Silice.
Recubrimiento anticorrosivo: Componente químico utilizado para proteger la
superficie metálica externa de las tuberías, protege las áreas desnudas y evita
la fuga de corriente.
Recubrimientos CVD: (Abr. del inglés: Chemical vapor deposition) La tecnología de
deposición química mediante vapor (CVD) permite la aplicación de
recubrimientos sobre un material, partiendo de unos determinados gases
precursores que reaccionan por medio de una activación térmica. El método
de CVD pueden ser reforzados con plasma (PECVD = Plasma Enhanced CVD) o
iniciado con plasma (PACVD = Plasma Activated CVD).
Recubrimientos DLC: (Abr. del inglés: Diamond like Carbon = carbono semejante
al diamante). Los recubrimientos DLC manifiestan alta dureza, buenas
cualidades de deslizamiento y resistencia a la corrosión, a los ácidos y a los
álcalis. Estos recubrimientos se producen a partir gases de hidrocarburos
durante el proceso de plasma CVD.
Recubrimientos PTF E: Una superficie se puede recubrir por PTFE en un
tratamiento por plasma a baja presión mediante polimerización con gases a
base de flúor. Generalmente las superficies de electrodomésticos se hacen
ásperas por chorro de arena y a continuación se recubren por PTFE a alta
presión.
Recubrimientos PV D (Abr. del inglés: Physical Vapour Deposition) La deposición
física de vapores es una de las técnicas más utilizadas en la generación de
recubrimientos finos, especialmente cerámicos sobre herramientas de corte.
Los procesos PVD puros utilizan medios físicos para obtener directamente las
especies de un material, evaporarlas y depositarlas al vacío alto sobre el
sustrato.
Recubrimientos por pulverización: Este método para recubrir superficies
metálicas o cerámicas, es una alternativa al lacado, menos nociva para el
medio ambiente. El polvo en plástico se deposita sobre la superficie metálica
en un proceso electrostático y a continuación se funde.
Reducción (Reduction): Reacción química en la que un elemento o un compuesto
gana electrones, reduciendo su valencia positiva.
Redox: Término abreviado para las reacciones de reducción/oxidación. Reacciones
redox son una serie de reacciones de sustancias en las cuales la transferencia
574
Glosario
de electrones tiene lugar. La sustancia que gana electrones es llamada agente

oxidante.
Reductor: Materia reactiva que cede electrones a un agente oxidante. Esta
reacción de reducción-oxidación es conocida como reacción redox.
Resina de i ntercambio: Son pequeñas esferas de materiales plásticos. Las resinas
de intercambio catiónico, están hechas de estireno y divinilbenceno y
contienen grupos de ácido sulfónico, intercambian iones H+ por cualquier
cation que encuentren. Similarmente, las resinas aniónicas, tienen grupos de
amonio cuaternario, que intercambiaran cualquier anión por iones OH-.
Resinas iónicas: Sustancias orgánicas poliméricas capaces de intercambiar iones.
Se distinguen las resinas catiónicas y las aniónicas. Se utilizan en tratamientos
de desmineralización del agua.
Resistividad: Es la medida de la resistencia específica del flujo de la electricidad en
el agua, es una medida exacta de la pureza iónica. El agua "absolutamente"
pura tiene un valor teórico máximo de 18.3 megaohm-cm a 25° C.
S
Sal: Cualquiera de los numerosos compuestos que resultan de la combinación de
todo o parte de los hidrógenos de un ácido, con un metal o un radical que
actúa como metal. Es también un compuesto cristalino, iónico o
electrovalente.
Salinidad: Es la concentración de las sales minerales solubles en el agua
(principalmente, de los metales como el sodio, magnesio y calcio).
Salmuera: Agua con una alta concentración de sal (NaCl) disuelta.
Samario: Elemento químico de la tabla periódica que pertenece al grupo de los
lantánidos. Forma un compuesto con el cobalto (SmCo5) que es un poderoso
imán permanente con mayor resistencia a la desmagnetización que cualquier
otro material conocido.
SDT: Sólidos disueltos totales. El peso por unidad de volumen de agua de sólidos
suspendidos en un medio de filtro después de la filtración o evaporación.
Sinterización: Proceso para obtener productos metálicos o cerámicos con formas
y propiedades prefijadas a partir del polvo o triturado elemental.
Sólidos en suspensión: Fracción del total de sólidos en el agua que pueden ser
separados por filtración a través de un papel de filtro estandarizado. Incluyen
los sólidos volátiles (materia orgánica).
575
Secante: Sustancia que se añade a las pinturas, barnices y afines, con el objeto de
acelerar su secado.
Secado-Secamiento: Es el proceso de transformación de una película de pintura
líquida en sólida. Secada en forma simple, por evaporación, oxidación,
química natural (sol-aire). Secada en forma forzada por químico, calor
reducción.
Sedimentación: Un tratamiento primario en los sistemas de agua municipal. El
agua es mantenida en reposo por un tiempo determinado, para permitir que
las partículas sólidas se asienten por gravedad.
Siemen: Unidad de medida de la conductancia, es el recíproco de la resistencia en
Ohms.
Silicagel: Gel de Sílice. Forma granular y porosa de dióxido de silicio hecho a partir
de silicato sódico. A pesar de su nombre es un gel solido y duro. Su gran
porosidad de alrededor de 800 m2/g, le convierte en un absorbente de agua,
por este motivo se utiliza para reducir la humedad en espacios cerrados.
Siliconas: Se da el nombre de siliconas a compuestos polimétricos de óxido de
silicio orgánico. Las siliconas en forma de resinas se utilizan como vehículos
para esmaltes y pinturas, metálicas o pigmentadas, resistentes a altas
temperaturas. También se utiliza como lubricante, adhesivo, etc.
Smog fotoquímico: Resultado de las acciones que se producen en la atmósfera
entre óxidos de nitrógeno, componentes orgánicos y oxidantes por influencia
del sol y que conducen a la formación de componentes oxidantes o son,
eventualmente, causa de una mala visibilidad, de irritación en los ojos o de
daños en los materiales y la vegetación si están suficientemente concen-
trados.
Sólidos suspendidos: Son los sólidos no disueltos y que pueden ser separados por
filtración.
Soluto: Es la sustancia que se disuelve y forma iones en la solución.
Solvente: Es un líquido capaz de disolver a un soluto (ver disolvente).
Sonda corrosimétrica: Elemento electrónico de medición de velocidad de
corrosión por el principio de operación de resistencia eléctrica o resistencia a
la polarización lineal, el cual mediante el apoyo de instrumentación adecuada
puede obtener registros instantáneos acumulados, locales o remotos.
Sputtering: Técnica de deposición mediante pulverización catódica en alto vacio.
Sulfatos: Los sulfatos son bastante abundantes en la naturaleza, formado parte de
diversas rocas y minerales. Así, el sulfato cálcico forma de minerales de yeso
576
Glosario
y anhidrita, el sulfato de bario es el mineral conocido como baritina, el

sulfato de plomo es la anglesita, etc. El ión sulfato se encuentra de manera
natural en las aguas.
Sulfín: Costra sulfatada muy perjudicial que se produce sobre la piedra caliza por
la lluvia conteniendo dióxido de azufre. Al evaporarse el sulfato cálcico
hidratado (yeso) cristaliza en poros y fisuras de la parte inmediatamente
inferior a la superficie de la piedra produciendo daños.
Sulfitos: Ión SO3= y sus sales o sales del ácido sulfuroso (H2SO3). Algunas de sus
aplicaciones son como agentes blanqueantes y conservantes, en la industria
de la celulosa y en los revelados fotográficos.
Sulfuros: Ión S= y sus sales o sales del ácido sulfhídrico (SH2). Los distintos sulfuros
tienen numerosas aplicaciones industriales. En la naturaleza se presentan en
forma de sales de metales como el plomo (galena), arsénico (rejalgar),
antimonio (estibina), cinc (blenda), hierro (pirita), entre otros.
ST: Sólidos totales. El peso de todos los sólidos presentes en el agua por unidad de
volumen. Esto es usualmente determinado por evaporación. El peso total
concierne tanto a materia suspendida y disuelta orgánica e inorgánica.
Sulfuro de hidrógeno (SH 2): Gas emitido durante la descomposición de materia
orgánica por un grupo selecto de bacterias, el cual tiene un olor fuerte como
a huevos putrefactos.
T
Tendel: Junta horizontal entre dos hiladas sucesivas de ladrillos
Termocurado: Es la conversión de la película aplicada por medio de calor en la
película dura y resistente. Siempre está acompañada por medios químicos.
Termoestable: Término aplicado a resinas las cuales se endurecen por la acción
del calor, permaneciendo estables al mismo.
Termoplástico: Término aplicado a resinas que se funden por la acción del calor.
Dícese de los acabados que se ablandan o endurecen según la temperatura
ambiente, quedando su película inalterada y flexible.
Tesado: Poner tirantes a las vainas o cables de pretensado
Texturado, acabado: Texturado o texturizado: Dícese de los materiales capaces
de lograr un efecto de dibujo en relieve o granulado, de acuerdo al utensilio
aplicador usado para obtener el efecto deseado.
Thinner, diluyente: Líquido volátil orgánico para diluir y reducir la viscosidad de
las pinturas.
577
Tintas para madera: Material especial que se emplea para teñir la madera.
Posteriormente se aplicará un acabado transparente. También hay tintes al
barniz que se emplean directamente sobre madera o metal, capaces de
similar los veteados de las maderas, en los diferentes colores.
Tixotropía: Propiedad que poseen ciertos materiales de fluir cuando se someten a
agitación y de espesarse cuando están en reposo.
Tribología: La palabra procede del griego tribos (frotamiento) y logos (estudio),
por tanto la "tribología" es el estudio de la fricción. La definición académica
más aceptada es "....la Ciencia y la Tecnología de la interacción de las
superficies con movimientos relativos y las prácticas relativos a ellos..."
Turbidez: Es una suspensión de partículas muy finas, que obstruye el paso de la
luz. Por el pequeño tamaño de estas partículas, se requieren muchos días
para que se sedimente. Medida de la no transparencia del agua debida a la
presencia de materia orgánica suspendida.
U
Ufc: Unidades formadoras de colonias. Es una unidad de medida usada en
microbiología para determinar el número de microorganismos presentes en
un medio. Normalmente se refieren al volumen muestreado del medio
sometido a análisis (ml, litro en agua o metro cúbico en aire).
Z
Zinc (cinc), polvo de: Pigmento preparado con cinc finamente dividido que se
utiliza en la formulación de pinturas anticorrosivas de la más alta calidad, que
funcionan como protección catódica.
Zeta, potencial: describe la intensidad del campo eléctrico estático de la capa
doble en el límite entre el grano y el fluido (plano de corte).
578
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Corrosión, degradación y envejecimiento

de los materiales empleados en la edificación

Corrosión, degradación y envejecimiento de los materiales empleados en la edificación

© 2013 Alfaomega Grupo Editor, S.A. de C.V.

Miembro de la Cámara Nacional de la Industria Editorial Mexicana

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1. Preámbulo a la corrosión ........................................................1

azulejos). También los reconocemos como materiales que además de su dureza y

1.2 Materiales de construcción

material con la cantidad máxima de atributos positivos. En el caso de que la

1.3 Las tuberías

que respecta a las conducciones de agua, sí bien se minimiza el problema de las

instalación que puedan provocar o acelerar estos procesos de degradación. Por

Las consecuencias económicas una vez superadas, en cierta medida, las

2.2 Mecanismo de la corrosión

2.3 Morfotipos de la corrosión

Corrosión seca: Cuando un metal trabaja a temperatura elevada, salvo casos

Tabla 2.1 Factores que intervienen en la corrosión

II. Por los mecanismos de corrosión. Estos comprenden las reacciones

Corrosión precoz: este término es aplicado a un tipo de corrosión puntual que

Corrosión por corrientes vagabundas. Se produce por la descarga a tierra

Figura 2.1 Corrosión localizada del acero

Ataque generalizado o uniforme, es la forma más benigna de la corrosión y el

de residuos alcalinos o de cualquier partícula heterogénea que pueda provocar

Figura 2.2 Algunos tipos de corrosión agrupados por facilidad de reconocimiento

en soluciones de pH casi neutros, que contengan iones halógenos (cloro, fluor,

Figura 2.3 Representación gráfica de las microáreas en la corrosión filiforme

Corrosión filiforme: Es una forma de ataque en la cual el proceso de corrosión

Tabla 2.2 Ejemplos comunes de corrosiones bajo tensión

Corrosión por nidos de hormiga: se conoce también con los nombres de

igual o diferente a la primera, o más comúnmente con un elemento no metálico.

explosión de burbujas de baja presión en la fase líquida. Los efectos de la tensión

2.4 Corrosión galvánica, bimetálica o electrolítica

Figura 2.4 Corrosión química

se hace que el electrolito absorba los electrones se destruye el equilibrio y los

Figura 2.5 Pila galvánica. Corrosión electroquímica

La combinación o corrosión directa comporta generalmente la reacción entre

La característica de esta reacción es que aquí se produce transporte de

Este tipo de corrosión se explica fácilmente considerando en el metal

Unas veces la corrosión electroquímica se debe a una pila galvánica por

2.5 Series electroquímicas y galvánicas

hidrógeno – hidrógeno gaseoso, por lo que, aplicando la regla anterior, el cinc

Tabla 2.3 Serie electroquímica

Una serie más práctica se obtiene utilizando un electrolito conocido (por

Serie Galvánica de metales y aleaciones

Tabla 2.4 Serie galvánica

Esta diferencia en muchas ocasiones es significativa e, incluso, puede darse el

Figura 2.6 Efectos de los distintos pares galvánicos en soluciones acuosas

No se encuentran con frecuencia metales utilizados bajo las condiciones ideales

la temperatura, curvas de polaridad anódica y catódica así como la relación de las

RESUMEN DE ACCIONES CORROSIVAS

CORROSIÓN MARINO Sales, halógenos en suspensión Humedad, niebla salina

Tabla 2.5 Resumen de acciones corrosivas

Estas películas desplazan el potencial en dirección noble. Se dice del metal en

donde R = constante de gas (8.31 J/mol·K), F=Constante Faraday = 96488 C/mol),

En un par galvánico, la velocidad de la corrosión depende, como hemos

Los electrodos de cobre y de calomelanos (formado por mercurio cubierto por

2.6 Diagramas de corrosión

Figura 2.7 Esquema de diagrama de Pourbaix

A continuación (Figura 2.8) representamos el diagrama Eh-pH para el hierro en

Figura 2.8 Diagrama de Pourbaix del hierro

• Zona 1. Zona de corrosión donde el hierro se disuelve en la solución y

Figura 2.9 Diagramas de Pourbaix esquemáticos de diversos metales comunes