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bajo los mismos términos de licencia que el trabajo original.
Certifico que el presente trabajo fue desarrollado por Cristian Javier Falconí
Toro y Christian Marcelo Pincha Rocha, bajo mi supervisión.
A mis hermanos, Diego y Daniel, por ser mi inspiración para convertirme en una
mejor persona.
A toda mi familia Toro, por sus consejos y ejemplos a seguir, y por hacerme reír
cada vez que recuerdo sus ocurrencias.
A mis amigos, por todos los buenos y difíciles momentos compartidos, a mis
compañeros de cuarto y especialmente a Sofía, gracias por todos los buenos
recuerdos.
A todos los que formaron parte de mi vida durante esta etapa, muchas gracias.
A Sabine, hija hermosa de mi alma, por ser el motor que impulsa mi esfuerzo
para seguir adelante cada día.
Christian Pincha
Para ti mamá, tus esfuerzos para sacar adelante nuestra familia hoy son mi
inspiración.
CAPÍTULO I
1.1 INTRODUCCIÓN…………………………………………. 1
1.2 CARACTERISTICAS DE LOS MATERIALES………… 1
1.2.1 CEMENTO……………………………………………………………... 1
1.2.1.1 Clasificación del cemento Portland…………………………………….. 2
1.2.1.2 Propiedades del cemento……………………………………………….. 3
1.2.2 AGREGADOS…………………………………………………………. 3
1.2.2.1 Clasificación de los agregados…………………………………………. 4
1.2.2.2 Propiedades de los agregados…………………………………………... 4
1.2.3 AGUA………………………………………………………………….. 5
1.2.3.1 Calidad del agua………………………………………………………... 5
1.2.4 ADITIVOS……………………………………………………………... 7
1.2.4.1 Clasificación de los aditivos……………………………………………. 8
1.3 PROPIEDADES DEL HORMIGÓN……………………... 8
1.3.1. ESTRUCTURA INTERNA DEL HORMIGÓN………………………. 9
1.3.2 PROPIEDADES DEL HORMIGÓN EN ESTADO FRESCO.....................11
1.3.3 PROPIEDADES DEL HORMIGÓN EN ESTADO ENDURECIDO...........11
1.3.3.1 Resistencia.....................................................................................................11
1.4 DESCRIPCIÓN DE LA PLANTA MEZCLALISTA.............12
1.4.1 LAYOUT DE LA EMPRESA MEZCLALISTA..........................................13
1.4.2 PLANTA DE PRODUCCIÓN DEL HORMIGÓN.......................................14
1.4.2.1 Carga de materiales........................................................................................15
1.4.2.1.1 Tolva de agregados........................................................................................16
1.4.2.1.2 Silos de almacenamiento de cemento.............................................................17
1.4.2.2 Pesaje de materiales.......................................................................................18
1.4.2.2.1 Balanza de agregados....................................................................................18
1.4.2.2.2 Balanza de cemento.......................................................................................19
1.4.2.3 Transporte de materiales................................................................................20
1.4.2.3.1 Banda de transporte de agregados................................................................20
1.4.2.3.2 Tornillos sinfín para transporte de cemento..................................................20
1.4.2.4 Descarga de materiales...................................................................................21
1.4.2.5 Descarga de agua...........................................................................................22
1.4.2.5.1 Cisternas de agua...........................................................................................22
1.4.2.6 Manejo de aditivos.........................................................................................22
1.5 HORMIGÓN PRODUCIDO POR MEZCLALISTA.............23
1.5.1 TIPOS DE AGREGADOS UTILIZADOS....................................................23
1.5.1.1 Arena..............................................................................................................23
1.5.1.2 Ripio 10mm....................................................................................................23
1.5.1.3 Ripio 20mm....................................................................................................23
1.5.2 CEMENTO UTILIZADO..............................................................................24
1.5.3 TIPOS Y APLICACIONES DEL HORMIGÓN ELABORADO.................24
1.5.3.1 Aplicación para resistencia de 180 kg/cm2.................................. 24
1.5.3.2 Aplicación para resistencia de 210 kg/cm2.................................. 25
1.5.3.3 Aplicación para resistencia de 240 kg/cm2.................................. 25
1.5.3.4 Aplicación para resistencia de 280 kg/cm2.................................. 25
1.5.3.5 Aplicación para resistencia de 350 kg/cm2.................................. 25
1.5.3.6 Aplicación para resistencia de 380 kg/cm2.................................. 25
1.5.4 CORRECCIÓN POR HUMEDAD LIBRE...................................................26
CAPÍTULO II
2.1 INTRODUCCIÓN…………………………………..……... 28
2.2 EQUIPAMIENTO Y FUNCIONAMIENTO DE LA
PLANTA DE FABRICACIÓN DEL HORMIGÓN................28
2.2.1 DIAGRAMA FUNCIONAL DE LA PLANTA............................................29
2.2.2 FUNCIONAMIENTO DE LA PLANTA......................................................29
2.2.2.1 Modelo funcional de operación de la planta Mezclalista...............................30
2.2.3 COMPONENTES BÁSICOS DE CONTROL PARA LA
COORDINACIÓN DE OPERACIONES......................................................31
2.2.3.1 Sistema neumático.........................................................................................31
2.2.3.1.1 Unidad de mantenimiento..............................................................................31
2.2.3.1.2 Electroválvula................................................................................................32
2.2.3.1.3 Cilindro neumático........................................................................................32
2.2.3.2 Sistema eléctrico............................................................................................33
2.2.3.2.1 Motor eléctrico...............................................................................................33
2.2.3.2.2 Vibrador eléctrico..........................................................................................33
2.2.3.2.3 Sensor de flujo de rueda de paletas...............................................................35
2.2.3.2.4 Celdas de carga.............................................................................................35
2.3 DISEÑO DEL SISTEMA DE CONTROL............................... 36
2.3.1 DISEÑO DE LA LÓGICA DE CONTROL MEDIANTE EL
SOFTWARE DE SIEMENS TIA PORTAL PARA LA
ELABORACIÓN DEL HORMIGÓN...........................................................36
2.3.1.1 Descripción de la lógica de control................................................................36
2.3.1.1.1 Calculo de valores para la dosificación........................................................37
2.3.1.1.2 Control de la dosificación..............................................................................40
2.3.1.1.3 Control del pesaje de agregados...................................................................43
2.3.1.1.4 Control del pesaje de cemento.......................................................................46
2.3.1.1.5 Control de la descarga de agregados............................................................47
2.3.1.1.6 Control de la descarga de cemento................................................................47
2.3.1.1.7 Control de la descarga de agua.....................................................................48
2.3.1.2 Programación del PLC S7-1200 mediante el software TIA Portal................49
2.3.2 DIAGRAMAS DE FLUJO DEL SISTEMA DE CONTROL.......................53
2.3.2.1 Diagrama rutina de arranque..........................................................................54
2.3.2.2 Diagrama general...........................................................................................55
2.3.2.3 Programa principal.........................................................................................56
2.3.2.4 Descarga de agregados...................................................................................59
2.3.2.5 Descarga de cemento.....................................................................................60
2.3.2.6 Pesaje de agregados.......................................................................................61
2.3.2.7 Pesaje de cemento..........................................................................................64
2.3.2.8 Descarga de agua...........................................................................................65
2.3.3 TABLERO ELÉCTRICO DE CONTROL Y FUERZA
IMPLEMENTADO........................................................................................66
2.3.3.1 Equipamiento del tablero...............................................................................67
2.3.3.1.1 Equipo de control y señalización...................................................................67
2.3.3.1.2 Equipo de fuerza............................................................................................74
2.3.3.2 Montaje del sistema de fuerza y control........................................................75
2.3.3.3 Diagrama unifilar de fuerza...........................................................................77
2.3.4 DIAGRAMA P&ID DE LA PLANTA MEZCLALISTA.............................78
CAPÍTULO III
3.1 INTRODUCCIÓN…………………………………………. 79
3.2 CARACTERISTICAS GENERALES......................................79
3.2.1 TOPOLOGÍA GENERAL DE LA RED INTERNA DE LA
EMPRESA.....................................................................................................80
3.3 DESCRIPCIÓN DE LA INTERFAZ........................................80
3.3.1 INTERFAZ HOMBRE MÁQUINA EN EL ÁREA DE VENTAS...............80
3.3.1.1 Manejo de la interfaz “ventas”.......................................................................81
3.3.1.1.1 Detalle de pestañas........................................................................................82
3.3.1.1.2 Manejo de íconos...........................................................................................94
3.3.2 INTERFAZ HOMBRE MÁQUINA EN EL ÁREA DE
PRODUCCIÓN..............................................................................................97
3.3.2.1 Manejo de la interfaz “producción”...............................................................98
3.3.2.1.1 Detalle de pestañas........................................................................................99
3.4 CONFIGURACIÓN DE LA INTERFAZ HOMBRE
MÁQUINA MEDIANTE EL SOFTWARE LABVIEW… 104
3.4.1 GUÍA PARA LA ELABORACIÓN DEL NUEVO PROYECTO..............104
3.4.2 GUÍA PARA LA CREACIÓN DE UN MENÚ..........................................105
3.4.3 GUÍA PARA EL ENLACE DE DOS VIS...................................................106
3.4.4 VIS DE LABVIEW PARA ACCESSO A BASES DE DATOS.................107
3.4.5 CREACIÓN DE DATALINK DE LA BASE DE DATOS.........................111
3.5 CONFIGURACIÓN DE LA RED IMPLEMENTADA........112
3.5.1 ARQUITECTURA DE LA RED.................................................................112
3.5.2 CONFIGURACIÓN PC-PC ENLACE VENTAS PRODUCCIÓN............113
3.5.2.1 Configuración de la base de datos compartida mediante Microsoft
Access..........................................................................................................113
3.5.2.2 Creación de la base de datos........................................................................114
3.5.2.3 Tablas y campos de la base de datos............................................................115
3.5.3 CONFIGURACIÓN PC-PLC ENLACE PLC-PRODUCCIÓN.................116
3.5.3.1 Ethernet industrial........................................................................................116
3.5.3.2 OPC (Ole para control de procesos)............................................................116
3.5.3.3 TCP/IP..........................................................................................................117
3.5.3.4 Configuración mediante SIMATIC NET.....................................................117
3.5.3.5 Lectura de variables del PLC mediante OPC SCOUT................................121
3.5.3.6 Configuración de variables en LabVIEW....................................................123
3.5.4 CONFIGURACIÓN PLC-INDICADORES DE PESO...............................124
3.5.4.1 Configuración en el software TIA PORTAL...............................................124
3.5.4.2 Configuración en indicadores de peso JOLLYW100..................................125
3.6 GUÍA DE OPERACIÓN DE LA INTERFAZ........................125
3.6.1 INTERFAZ DEL ÁREA DE VENTAS.......................................................125
3.6.1.1 Ingresar autorización....................................................................................125
3.6.1.2 Ver autorización...........................................................................................126
3.6.1.3 Eliminar o modificar una autorización.........................................................126
3.6.2 INTERFAZ DE LA PARTE DE PRODUCCIÓN.......................................127
3.6.2.1 Procesar una autorización............................................................................127
3.6.2.2 Iniciar batch..................................................................................................127
CAPÍTULO IV
PRUEBAS Y RESULTADOS
4.1 INTRODUCCIÓN.....................................................................128
4.2 OPERACIÓN DE LA PLANTA ANTES Y DESPUÉS
DE LA IMPLEMENTACIÓN DEL PROYECTO................128
4.2.1 CAMBIOS REALIZADOS.........................................................................129
4.2.1.1 Tablero eléctrico..........................................................................................129
4.2.1.2 Cambios en la parte neumática....................................................................130
4.2.1.3 Cambios en la parte eléctrica.......................................................................130
4.2.1.4 Cambio en el control de la cantidad de agua descargada.............................131
4.2.1.5 Nuevos elementos incorporados y resumen de cambios realizados............131
4.2.2 IMPLEMENTACIÓN DEL SISTEMA AUTOMATIZADO DE
COTNROL PARA LA PLANTA DE PRODUCCIÓN DEL
HORMIGÓN................................................................................................132
4.3 PUESTA EN MARCHA...........................................................132
4.3.1 CARGAR EL PROGRAMA EN EL PLC...................................................132
4.3.2 INSTALACIÓN DEL CABLE PARA LA COMUNICACIÓN PC
PLC..............................................................................................................133
4.3.3 VERIFICACIÓN DEL FUNCIONAMIENTO...........................................133
4.4 PRUEBAS DE PESAJE DE MATERIA PRIMA..................134
4.4.1 ANÁLISIS DE RESULTADOS..................................................................135
4.5 PRUEBAS DE DESPACHO DEL HORMIGÓN...................141
4.6 MANUAL DE OPERACIÓN...................................................142
4.6.1 OPERACIÓN MANUAL............................................................................142
4.6.2 OPERACIÓN AUTOMÁTICA...................................................................142
4.6.3 OPERACIÓN REMOTA.............................................................................143
4.7 MANUAL DE MANTENIMIENTO DEL TABLERO
ELÉCTRICO.............................................................................143
4.7.1 RECOMENDACIONES Y CUIDADOS....................................................144
4.7.2 MANTENIMIENTO MENSUAL...............................................................145
4.7.3 MANTENIMIENTO SEMESTRAL...........................................................146
4.7.4 MANTENIEMIENTO ANUAL..................................................................147
CAPÍTULO V
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
5.1 CONCLUSIONES.....................................................................149
5.2 RECOMENDACIONES...........................................................150
GLOSARIO DE TÉRMINOS.................................................................151
REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS...................................................152
ÍNDICE DE FIGURAS............................................................................153
ÍNDICE DE TABLAS..............................................................................156
ANEXOS................................................................................................... 158
RESUMEN
CAPÍTULO I
1.1 INTRODUCCIÓN
La palabra “hormigón” procede del término “formicō”, que significa “moldeable” o “dar
forma”1, es también conocido como concreto, surge de la mezcla de: cemento,
arena, grava o gravilla y agua. Estos componentes forman un sólido compacto que es
capaz de soportar grandes esfuerzos.
1.2.1 CEMENTO
1
GOMEZ, J. (s.f.). Tecnología y Propiedades. Bogota: Asocreto.
2
Existen varios tipos de cemento, el más utilizado se llama Portland que tiene
propiedades de adhesión y cohesión; es capaz de aglutinar los agregados en la
mezcla para formar el hormigón. Recibe su nombre debido a que al endurecerse es
similar a una piedra que abunda en Portland, Inglaterra.
TIPO APLICACIÓN
Portland Uso común, sin necesidades especiales.
tipo 1
Portland Cemento con incorporador de aire para los mismos usos del Tipo
tipo 1A I, donde se desea incorporación de aire.
Portland Cuando se desea una moderada resistencia a los sulfatos o
tipo 2 moderado calor de hidratación.
Portland Cemento con incorporador de aire para los mismos usos del Tipo
tipo 2A II, donde se desea incorporación de aire.
Portland Para usarse cuando se desea alta resistencia inicial o temprana.
tipo 3
Portland Cemento con incorporador de aire para el mismo uso que el Tipo
tipo 3A III, donde se desea incorporación de aire.
Portland Para usarse cuando se desea bajo calor de hidratación.
tipo 4
Portland Para usarse cuando se desea alta resistencia a la acción de los
tipo 5 sulfatos.
Tabla 1.1 Tipo de cemento Portland datos de la norma INEN NTE 152
3
1.2.2 AGREGADOS
2
La Norma INEN NTE 152 establece las características y requisitos físicos y químicos que debe cumplir el
cemento portland. Se aplica para los 8 tipos de cemento portland indicados.
4
Entre las propiedades se tiene: fineza, densidad, porosidad, peso unitario, humedad,
resistencia, tenacidad, dureza, módulo de elasticidad, entre otras. Estas ayudan a
5
Es importante tomar en cuenta que para su uso estos deben encontrarse limpios y
con bajo contenido de partículas perjudiciales como: arcilla, limo y materia orgánica,
que disminuyen la capacidad de adherencia con la pasta cementante.
Para la elección de estos materiales se debe considerar los siguientes puntos: carácter
del trabajo, condiciones climáticas, factores que afectan la durabilidad y la economía.
1.2.3 AGUA
Existe la creencia popular, que si el agua es apta para beber, es óptima para hacer
hormigón, sin embargo, esto no es del todo cierto, pues algunos acueductos utilizan
varios componentes considerados como malos en el fraguado 3.
3
GOMEZ, J. (s.f.). Tecnología y Propiedades. Bogota: Asocreto.
6
Este fluido debe estar libre de sulfatos de aluminio, cloro, flúor, azúcares, u otros
componentes químicos, para que no interfieran con las propiedades del cemento ni
produzca manchas. Las impurezas también afectan adversamente la resistencia de la
mezcla y las cantidades permitidas se contemplan en la tabla 1.3.
En general para evitar este tipo de ataques y agresiones, se debe procurar que el
agua este limpia y libre de substancias perjudiciales.
Se debe evaluar su calidad mediante ensayos, para verificar que las impurezas no
modifiquen el tiempo de fraguado ni la resistencia.
1.2.4 ADITIVOS
4
FERNANDEZ, M. (s.f.). Hormigón.
8
Por lo general la mezcla con aditivos es más resistente, durable e incluso se sabe
empíricamente que se agrieta menos que sin ellos.
TIPO CARACTERÍSTICAS
A Reductor de agua
B Retardador de fraguado
C Acelerador de fraguado
5
La norma ASTM 494 trata sobre materiales para ser utilizados como aditivos químicos a ser agregados a
mezclas para concreto de cemento hidraúlico en obra.
9
6
NEVILLE, A. (s.f.). Tecnología del concreto.
10
Estos cristales son el resultado de una reacción química exotérmica, que genera
calor y necesita agua. La creación de estos es mucho más intensa en las primeras
horas y días posteriores a la fabricación, después va disminuyendo progresivamente
su intensidad con el tiempo.
La relación a/c mínima que se requiere es aproximadamente de 0.25 para que todo
el cemento presente reaccione químicamente, formando pequeños puentes
cristalizados entre las superficies de las partículas de los agregados.
Conseguir una relación a/c cercana a 0.25 no se logra en un concreto normal, porque
la disminución de agua de amasado provoca una importante pérdida en la
trabajabilidad, por lo tanto para asegurar una mezcla lo más homogénea posible son
necesarias las relaciones a/c mínimas del orden de 0.60.
11
La masa unitaria, tanto en estado fresco como endurecido, depende del tamaño
máximo, densidad y granulometría de los agregados, además de la cantidad de aire
atrapado.
1.3.3.1 Resistencia
La pasta cementante con el transcurso del tiempo adquiere resistencia que será
mayor a medida que se incrementa el grado de hidratación.
Las partículas de agregados también tienen esta propiedad, por lo general es mayor
que en la mezcla agua cemento, excepto en el caso de agregados livianos o
concretos de altas resistencias.
La planta de la empresa tiene varias partes como detalla la figura 1.2, esto con la
finalidad de dosificar adecuadamente la materia prima. Para lograr este objetivo su
línea de producción tiene que seguir varias etapas.
Sin el ingreso de estos datos no se puede pasar a la siguiente etapa, ya que todo
despacho debe ser detallado en esta etapa del proceso.
La figura 1.3 muestra las etapas involucradas desde que se tiene una orden o pedido
hasta que se despacha el hormigón en el mixer.
Esta parte trata la manipulación de materia prima en estado bruto, todos los
materiales sólidos son almacenados en silos y tolvas dispuestas para esa función. Se
debe garantizar la disponibilidad de materiales para su utilización en las siguientes
partes del desarrollo.
16
Los agregados son almacenados en las tolvas sin protección alguna contra el medio
ambiente, por lo que en el proceso de dosificación se debe considerar la humedad
del agregado más fino (arena), por ser la materia prima que almacena mayor
cantidad de agua.
El silo cilíndrico deja caer el conglomerante hacia la balanza por efecto de la gravedad
ya que posee una compuerta activada mediante un cilindro neumático. Dos de los tres
de forma rectangular poseen un tornillo sinfín en la parte inferior y transportan el
cemento hasta la balanza mediante el accionamiento de un motor. El último depósito
rectangular es netamente de almacenamiento.
Los agregados son pesados en una balanza común cuya capacidad máxima es de
9000 Kg y se encuentra ubicada debajo de las tolvas de almacenamiento, esto se
observa en la figura 1.6.
Para asegurar una correcta descarga se emplea un soplador que envía aire a presión
y mueve posibles residuos en la balanza de cemento.
20
Luego del pesaje, los componentes sólidos de la mezcla son descargados hasta el
“mezclador” como etapa final.
Los tornillos sinfín se encargan de llevar el cemento hacia la balanza, cada uno de
ellos es controlado por un motor trifásico acoplado a una caja reductora.
Mezclalista posee dos tornillos sinfín, con sus respectivos sopladores, para conseguir
una correcta evacuación del conglomerante. La figura 1.9 muestra un tornillo sinfín.
21
La empresa tiene dos cisternas, una en la parte inferior que utiliza agua reciclada y
otra en la parte superior con agua potable. La cisterna inferior se abastece de la
superior y su evacuación hacia el mixer se lo hace con una bomba. A continuación se
aprecia la cisterna inferior en la figura 1.10.
1.5.1.1 Arena
La arena debe cumplir con algunos requisitos establecidos por normas para poder
ser usado en la empresa.
Existe un porcentaje permitido de partículas dañinas como: arcilla, limo, álcalis, mica,
materiales orgánicos y otras sustancias perjudiciales.
De los tipos de cemento Portland indicados en la tabla 1.1, Mezclalista trabaja con
cemento Selva alegre que es Portland tipo 1, es de uso común y el más utilizado en
la fabricación de la mezcla.
Las cantidades para agregados, cemento y agua son por metro cúbico.
La empresa comercializa concreto de resistencias que varían desde 180 kg/cm2 hasta
380 kg/cm2, como se contempla en la tabla 1.5, sin embargo se produce otras
resistencias de acuerdo a pedidos que realizan los clientes.
Las aplicaciones de esta mezcla son muy parecidas a las de resistencia de 280 kg/
cm2, su requerimiento depende del constructor y es muy utilizado en edificios.
Se estima que las aplicaciones de los hormigones de alta resistencia son bastante
parecidas, sin embargo, el uso depende del constructor.
CAPÍTULO II
2.1 INTRODUCCIÓN
Para lograr que el proceso de producción del hormigón sea automatizado, debe
prescindir de componentes que funcionen bajo la intervención humana, por lo que se
requiere su remplazo por otros que no la requieran.
El proceso de fabricación del concreto debe seguir los pasos descritos en el capítulo
1, con la finalidad de conseguir un producto final bien dosificado, a continuación se
detalla su operación a partir del diagrama funcional representado en la figura 2.1,
que ayuda a apreciar de manera global como se encuentran distribuidas las partes de
la planta hormigonera.
29
Para el proceso de fabricación del hormigón se deben seguir dos etapas: carga de
materiales y dosificación.
La carga de materiales consiste en abastecer a las tolvas y los silos con suficiente
cantidad de materia prima, para asegurar un suministro constante.
Las metas y los objetivos son: pesaje de agregados, pesaje de cemento, control de
caudal de agua, descarga de agregados, descarga de cemento y descarga de agua.
31
2.2.3.1.2 Electroválvula
Mezclalista utiliza cilindros de doble efecto en conjunto con las electroválvulas antes
descritas, para realizar un esfuerzo tanto en la apertura de la compuerta como en su
cierre y asegurar que ambas acciones se realicen correctamente.
El utilizado por la empresa tiene la siguiente referencia ZF-T2-500 que tienes las
características de la tabla 2.2.
POTENCIA 0,75 HP
REVOLUCIONES 3600 RPM
FASES 3
VOLTAJE 220/240 V
FRECUENCIA 60 Hz
FUERZA CENTRIFUGA 505 Kg
CORRIENTE MÁXIMA 0.84 A
NÚMERO DE POLOS 2
PESO 24.2 Kg
Este sensor da señales cuadradas de voltaje mediante trenes de pulso, que son
enviados hacia el PLC para su interpretación.
El control del proceso es encargado al programa del PLC que fue desarrollado
mediante el software de Siemens TIA PORTAL, dividiendo al proceso en
etapas.
En esta parte se explica las consideraciones tomadas para implementar una lógica
de control a la planta de producción del hormigón.
El total de metros cúbicos que se pueden producir es limitado, por la capacidad que
tiene un mixer, que es de ocho metros cúbicos.
Se conocen las cantidades para obtener 1m3 de hormigón de esta resistencia, estos
valores se muestran en la tabla 2.3.
Se procede a calcular las cantidades para 8m3, multiplicando los valores que se
tienen por 8, los resultados se muestran en la tabla 2.4.
Peso de agregados
n = Capacidad máxima de la balanza de agregados
14232
n = 9000
n = 1. 58
En la tabla 2.5 se indican las cantidades que se deben dosificar en cada una de las
dos repeticiones resultantes del cálculo.
Peso de cemento
k = Capacidad de la balanza de
cemento
40
1200
k = 3000
k = 0. 4
La figura muestra que primero se pesa el ripio, que es el agregado más grueso,
inmediatamente después se pesa la arena en la misma balanza hasta completar el
total por repetición de agregados. Al mismo tiempo se inicia el pesaje de cemento.
Una vez pesados los materiales se inicia su descarga, al llegar al 25% de vaciado de
la balanza, se inicia el despacho de cemento, esto se observa en la figura 2.8. Donde
k es el número de veces que hay que pesar y descargar este material en una misma
repetición.
Cuando la descarga de agregados alcanza una de las partes en la que fue dividida, se
debe constatar que el pesaje de cemento correspondiente ha sido finalizado para
poder continuar con la descarga.
41
Cantidad en %
100%
RIPIO
ARENA
0 0 Trayecto%
PESAJE
DESCARGA
En la figura 2.9 se observa que al existir una sola repetición (k=1), no se presentan
inconvenientes, la descarga de agregados continuaría sin problemas; otros casos se
describen a continuación.
El caso de la figura 2.10 demuestra cómo trabaja la planta ante una lenta dosificación
de cemento, se observa que la descarga de materiales debe ser interrumpida.
42
Cantidad en %
100%
RIPIO
ARENA
AGREGADOS
0 0 Trayecto%
PESAJE
DESCARGA
De la fórmula se tiene:
43
Cantidad en %
100%
RIPIO
ARENA
AGREGADOS
0 0 Trayecto%
PESAJE
DESCARGA
PESAJE DE AGREGADOS
100%
0 80% 100%
Como se ve en la figura 2.12 a partir del 80% del total pesado se lo hace de manera
distinta, esto con el objetivo de conseguir el pesaje más cercano al valor deseado,
como se aprecia en la figura 2.13.
45
Punto de
cierre
80% 100%
86%
90,20%
93,14%
±2% ±2% ±2%
Para el control del pesaje se abre la compuerta hasta que llegue al 80%, a partir de
aquí se abre y cierra de manera intermitente, hasta llegar al valor más cercano al
deseado.
El pesaje de agregados se lo hace por lo general con dos compuertas, pero, cuando
se llega al 80% se cierra definitivamente una de ellas y se controla el pesaje
adecuado con la otra.
En el programa del PLC se define un rango para cerrar la misma como se puede
ver en la figura 2.13, asumiendo un error de ±2%, el mismo que se encuentra
dentro del rango permitido por la empresa y las normas a las cuales se someten.
Cuando se inicia el pesaje se trata de realizar una carga rápida del material, por ello se
activan todos los métodos de suministro posibles, y una vez alcanzado el 80% se
procede a manipular uno solo de ellos, para permitir una descarga lenta.
Es así que se trabaja con el motor del tornillo que menos conglomerante carga y
conociendo el ratio del mismo, se apaga cuando llega al peso deseado con un error
de ±2%.
47
Cuando los indicadores llegan a un valor cercano a cero, el material tiende a pegarse
en las paredes de la tolva, razón por la cual se enciende el vibrador al no registrar un
cambio de peso en los cinco segundos posteriores.
El programa final del PLC se lo detalla en los anexos, en esta parte se explican los
principios básicos para programar el PLC S7-1200 de la marca Siemens.
A continuación, abrir TIA Portal. Para este caso se utiliza la versión 11, service pack
2, al hacerlo se desplegará la pantalla de la figura 2.18.
Luego se debe seleccionar la opción “crear proyecto”, escribir nombre del proyecto,
escoger la ruta donde se guardará y seleccionar crear, se desplegará la ventana de
la figura 2.19.
Luego, dar click en cargar. Si todo está bien, el programa será cargado en el PLC.
De arranque
Cíclicos
Función
Bloque de función
Los bloques de función y las funciones contienen también código de programa, pero
se utiliza uno de ellos para el control de una etapa del proceso de producción de
hormigón.
En esta parte del programa se revisa que el controlador, sus entradas y salidas estén
en las condiciones adecuadas para iniciar el control del proceso.
Una vez recibida la orden de iniciar, se preparan todos los datos necesarios para el
inicio del programa principal, y se inicia con el control de la planta.
La figura 2.26 muestra el programa principal, que maneja todos los subprocesos de la
planta como: pesaje y descarga de materiales, que a continuación se detallan en los
siguientes diagramas de flujo.
Debido a las varias actividades que se realiza en esta parte del programa, se
subdivide en tres partes, en las figuras: 2.27, 2.28 y 2.29.
57
Una vez terminados los procesos de pesaje y descarga se indica en varias “marcas”
del PLC que esto ha ocurrido, para comunicar a otras partes del programa como
proceder.
En esta parte del programa se realiza el pesaje del agregado más liviano, como ya
se mencionó, el modo manual permite controlar el actuador desde el panel de control
hasta que se alcance el valor de pesaje permitido por la autorización que se está
procesando.
Es importante tener en cuenta que la computadora HMI es la que envía los valores
que se deben pesar, si el hormigón es de 10mm deberá enviar un valor “0” para el
agregado de 20mm y el correspondiente para el agregado de 10mm.
El pesaje de cemento es controlado por un programa que sigue los pasos del
diagrama de flujo de la figura 2.34. Antes de alcanzar el 80% del valor al que se
desea llegar, se activan todos los métodos de alimentación de conglomerante hacia
la balanza. A partir de ese punto, se procede a únicamente activar el más lento de
ellos, para lograr una carga lenta pero más precisa.
La descarga de agua sigue los pasos de la lógica de control por medio del diagrama
de flujo de la figura 2.35. En esta parte se hace que el despacho de líquido se realice
en conjunto con los agregados.
66
El diseño del tablero se lo realiza de acuerdo al medio en el que trabaja, es así como
se ve la necesidad de implementar protección contra polvo para proteger los
dispositivos internos. Este cumple con la norma NEMA tipo 5 sobre seguridad
intrínseca y funcional. Ésta indica que el equipo debe ser provisto de
empaquetaduras contra el polvo y se aplica para acerías y cementeras.
Consta de dos doble fondos, uno en la parte posterior y el otro en la puerta del mismo.
Aquí se instalan los equipos usando riel DIN y su cableado mediante canaletas.
Luces piloto
Pulsadores
La norma IEC 60204-1 también habla sobre el código de colores para los pulsadores,
lo que sirve de guía para la elección de estos.
Los pulsadores están conectados a las entradas del PLC mediante una fuente
externa, que se detalla más adelante y son los encargados de enviar la señal
eléctrica para que se enciendan los actuadores de manera manual cuando el selector
esta en este modo.
68
Selectores
Indicador de peso
Los indicadores usados son de la serie Jolly w100, sus especificaciones se observan
en los anexos. La figura 2.37 muestra el indicador que posee Mezclalista.
69
PLC
La marca del PLC utilizado es Siemens gama S7-1200, misma que abarca distintos
controladores lógicos programables. Varían según sus módulos de entrada-salida,
tipos de salidas y alimentación.
Para el presente proyecto se escoge el PLC S7-1200 con CPU 1214C AC/DC/relé,
mismo que se adapta a las necesidades de la planta de producción del hormigón.
Posee las características que se ven en la tabla 2.6 y en la figura 2.39 se aprecia el
PLC mencionado.
70
Adicional al PLC se incorporan dos módulos, uno para ampliar el número de entradas-
salidas digitales y el otro para el manejo de la comunicación mediante protocolo
MODBUS, con los indicadores de peso.
El de ampliación es SM1223 16DI a 24 VDC / 16DO tipo relé, tiene las características
que se ven en la tabla 2.7 y en la figura 2.40 se aprecia el mismo.
Disipación de potencia 10 W
General
Consumo de corriente 180 mA
Número de entradas 16
Entradas digitales Tipo Sumidero/fuente (tipo 1 IEC sumidero)
Tensión nominal 24 V DC a 4 mA, nominal
Número de salidas 16
Tipo Relé, contacto seco
Salidas digitales
Rango de tensión 5 a 30 V DC ó 5 a 250 V AC
Intensidad (máx) 2,0 A
Fuente de alimentación
Voltaje: 24 V DC
Corriente disponible: 400 mA máx
Sin embargo, el fabricante especifica que esta fuente debe ser usada para
alimentación exclusiva de sensores, por lo que se requiere de una externa. Para
alimentar el sensor de flujo de paletas rotativas, se usa la fuente del PLC.
Tabla 2.9 Cálculo de corriente necesaria para las entradas del PLC
Como se observa, la corriente de la fuente interna del PLC es suficiente para esta
aplicación, pero, se acoge las recomendaciones del fabricante. La fuente externa es
de la marca Siemens con las características de la tabla 2.10 y la figura 2.42 indica la
misma.
74
Interruptores magnetotérmicos
Repartidor modular
La función de este dispositivo es la distribución del sistema trifásico hacia los demás
elementos en el tablero.
75
Contactores
Se requieren 7 para cada uno de los motores de: bandas transportadoras, bombas de
agua, tornillos sinfín y el vibrador de agregados.
Relés
Relés térmicos
Los relés térmicos utilizados son de la marca Schneider Electric, compatibles con los
contactores. Permiten señalar su corriente de trabajo.
8 7 6 5 4 3 2 1
DOBLE FONDO MONTADO EN EL CUERPO DEL TABLERO DOBLE FONDO MONTADO EN LA PUERTA DEL TABLERO
RIEL DIN
35 mm
RMS30L 230AC00
RMS30L 230AC00
RMS30L 230AC00
RMS30L 230AC00
RMS30L 230AC00
RMS30L 230AC00
RMS30L 230AC00
BREAKER PRINCIPAL MERLIN GERIN EZC250N3160
BORNERA DISTRIBUIDORA BREAKER 3P BREAKER 3P
RELE
RELE
RELE
RELE
RELE
RELE
RELE
LEGRAND 0048 79 SIEMENS SIEMENS
C2 C2
RIEL DIN
RMS30L 230AC00
RMS30L 230AC00
RMS30L 230AC00
SIEMENS 4A
BREAKER 1P
SIEMENS 4A
BREAKER 1P
SIEMENS 4A
BREAKER 1P
SIEMENS 4A
BREAKER 1P
SIEMENS 4A
SIEMENS 4A
BREAKER 1P
SIEMENS 4A
BREAKER 1P
SIEMENS 4A
SIEMENS 4A
BREAKER 1P
SIEMENS 4A
BREAKER 1P
35 mm
MÓDULO RS485
CPU
MÓDULO E/S
RELE
RELE
RELE
FUENT
CANALETA PLÁSTICA RANURADA 60x40mm CANALETA PLÁSTICA RANURADA 60x40mm
C C
BREAKER 3P BREAKER 3P BREAKER 3P BREAKER 3P BREAKER 3P BREAKER 3P SIEMENSSIEMENSSIEMENSSIEMENSSIEMENSSIEMENS C40C40C25C20C16C25
RIEL DIN
35 mm
B B
TÉRMICO TÉRMICO TÉRMICO TÉRMICO TÉRMICO TÉRMICO TÉRMICO TÉRMICO LRD22 LRD32 LRD21 LRD21 LRD05 LRD05 LRD16 LRD21
8 7 6 5 4 3 2 1
11 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1
E E
D D
C C
B B
11 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1
CAPÍTULO III
3.1 INTRODUCCIÓN
Se configuran dos interfaces: La primera, para especificar los datos del hormigón y
cliente mediante “autorizaciones” instalada en ventas, la segunda para procesar las
órdenes solicitadas, generar guías de entrega y realizar la supervisión del proceso en
producción.
Ambas comparten una base de datos con acceso de lectura y escritura, las que
poseen campos restringidos acorde al alcance y aplicación que cada una deba
ejecutar.
Mezclalista cuenta con una red de comunicación de datos interna, que permite el
enlace con los ordenadores y es posible intercambiar información entre áreas.
8
Este proyecto cubre: ventas y producción, las que comparten información necesaria
para la automatización de la planta, por este motivo se emplean dos interfaces, una
en cada sector mencionado.
Ventas posee una HMI, en la cual, es posible ingresar información necesaria para el
proceso de elaboración del concreto, además, lleva un registro de materia prima.
8
Producción Fórmula
Tipo de agregado
Tipo de aditivo
Pestaña producción
“Fórmula nueva” es una interfaz para ingresar una nueva fórmula y valores de
materia prima para un metro cúbico del hormigón.
Pestaña reportes
La interfaz que se despliega al escoger “reportes cliente” muestra todos los clientes
existentes en la base de datos. Figura 3.15.
8
De igual modo que los casos anteriores, a través de “reportes fórmulas” se aprecia
las fórmulas existentes.
Pestaña guía
Pestaña stock
Las ventanas de stock aditivo y cemento se observan en las figuras 3.24 y 3.25
respectivamente.
Pestaña security
Pestaña exit
Los íconos son botones de la HMI que sirven para ingresar, ver, eliminar o modificar
autorizaciones.
Autorización nueva
En autorización nueva se ingresa un pedido, para lo cual se deben llenar los campos
requeridos como se aprecia en la figura 3.27.
9
Autorización ver
Como su nombre lo dice, en esta parte es posible visualizar todas las autorizaciones.
Para tener acceso a una de ellas, se selecciona la fecha que fue creada y su
número. La interfaz que se despliega se muestra en la figura 3.28
Autorización eliminar
Autorización modificar
Se puede cambiar esta cantidad, hasta un valor mínimo igual al del hormigón
producido previamente para esa autorización. El valor máximo se deja a libre
decisión del usuario. Además es posible realizar cambios hasta antes de despachar
el total requerido, después es imposible modificar o eliminar.
9
Las funciones que el usuario puede ejecutar mediante esta interfaz hombre máquina
son las siguientes:
La tabla 3.2 es una guía para el manejo de la interfaz y muestra: pestañas, contenido
y descripción, que se pueden manipular en la HMI.
Pestaña producción
En este punto se elige: chofer, mixer, metros cúbicos de este viaje y número de sello.
1
Escribir o eliminar un mixer se lo hace por medio de las interfaces de las figuras 3.38
y 3.39.
Las pestañas: reportes, security y exit, realizan las mismas funciones que en la interfaz
del área de ventas y su manejo es igual.
Un proyecto es un archivo que incluye todos los VI’s, librerías y variables necesarias
para el desarrollo de una aplicación.
Un proyecto puede tener varios VI's, enlazarlos es posible siguiendo los pasos
descritos.
Este kit permite acceso lectura-escritura, hacia bases de datos sin necesidad de
conocer el lenguaje estructurado de consultas SQL. Sin embargo, si se quiere una
1
LabVIEW sigue algunos pasos cuando es configurado para este propósito. La figura
3.45 explica mediante un diagrama de flujo.
VIs Funciones
Inicia la conexión.
Cierra la conexión.
Actualiza información
Borra información.
La tabla 3.3 detalla algunos VI’s y funciones del toolkit, aplicados en este proyecto.
La aplicación de estos VI's es para leer o escribir datos hacia Microsoft Access.
Pasos a seguir:
Por medio de esta topología se comparte la base de datos con las computadoras en
red (PC-PC), se intercambia información entre la interfaz y el PLC (PC-PLC) y se lee
la información de las básculas en el PLC a través del protocolo Modbus RTU (PLC-
Indicadores de peso).
Los componentes de una base de datos son: tablas, campos y filas. Cada tabla tiene
varios campos, que poseen un tipo de dato definido al crear la misma. Los tipos de
datos con los que trabaja Microsoft Access son: entero, doble, texto, fecha/hora y
binario.
Los pasos para crear una base de datos son los siguientes:
La base de datos utilizada en este proyecto tiene las siguientes tablas y campos, que
se aprecian en la tabla 3.4.
TABLAS CAMPOS
Aditivo Nombre
Agregado Nombre y tamaño
Autorizaciones Número, fecha, hora, metros cúbicos, fórmula, cliente, obra,
dirección, bomba, agregado, aditivo y finalizado.
Batches Autorización, cliente, obra, guía, numero de viaje, fecha, hora, sello,
finalizados resistencia, metros cúbicos, mixer, chofer, cemento, agregado 1,
agregado 2, agregado 3, agregado 1 absorción, agregado 1
humedad, agregado 2 absorción, agregado 2 humedad, agregado 3
absorción, agregado 3 humedad.
Choferes Nombre, dirección y teléfono.
Clientes Nombre, ruc, código, teléfono, ciudad, dirección y email.
Fórmulas Nombre, agua, cemento, agregado 1, agregado 2 y agregado 3.
Mixers Placa y número.
Obras Cliente, nombre, dirección, teléfono y metros cúbicos acumulados.
Producción Fecha, cliente, metros cúbicos, agua, cemento, agregado 1 y
diaria agregado 2, agregado 3.
Stock aditivo Existente, tipo, fecha, factura y cantidad.
Stock cemento Existente, fecha, factura, peso de la factura, peso de la balanza,
peso de la diferencia y observación.
Se utiliza el cable S-FTP CAT 7 en la red PC-PLC por recomendación del fabricante,
es tipo industrial apantallado, posee malla metálica en cobre y tiene 4 pares
cruzados. Además tiene dos conectores RJ45 en cada uno de los extremos, mismos
que se conectan el PLC y tarjeta de red del ordenador.
Ethernet Industrial cumple con la norma IEEE 802.3 y tiene las siguientes
características:
Diseño robusto.
Alta inmunidad al ruido.
Alto desempeño de transmisión inclusive con un alto número de nodos.
3.5.3.3 TCP/IP
Capa de
Capa de Capa de Capa de
acceso a la
aplicación transporte internet
red
Con el objeto de acceder a las variables del PLC, se configura el servidor OPC a
través de OPC SCOUT.
Pasos a seguir:
Crear un proyecto
En la pestaña OPC SIMATIC NET/S7/S7 CONNECTION/OBJECTS, añadir las
variables que se desea estén disponibles para los clientes OPC. En este caso
el Distribuited System Manager de LabVIEW.
Los pasos a seguir para acceder a las variables del PLC son:
Crear un I/O SERVER dentro del proyecto y seleccionar OPC CLIENT. Figura
3.58.
Se utiliza cable UTP categoría cinco con conectores DB9 para la red entre el PLC y
los indicadores de peso.
Los siguientes pasos guían en la configuración del protocolo a través del software
TIA PORTAL.
Este bloque debe ejecutarse para configurar un puerto antes de que las siguientes
instrucciones puedan comunicarse con ese puerto. Aquí se especifican: velocidad de
transmisión, paridad, puerto, entre otros.
En esta parte se debe dar una dirección para cada esclavo, especificar velocidad de
transmisión, paridad, entre otros.
En seguida se dan las pautas para manejar la interfaz del área de ventas.
Click en confirmar
Las autorizaciones que se despliegan son las existentes en la base de datos. Para
escoger una se siguen estos pasos:
En seguida se dan las pautas para manejar la interfaz del área de producción.
CAPÍTULO IV
PRUEBAS Y RESULTADOS
4.1 INTRODUCCIÓN
Finalizados todos los trabajos, esto es, mecánicos de la planta que incluye remplazo
y mantenimiento de equipos, eléctricos como: cableado de equipos, instalación del
tablero de control, instalación de indicadores de peso, montaje de sensor de flujo,
entre otros, se cuenta con la planta lista para operar en modo manual y automático.
Para verificar la eficacia del sistema implementado con este proyecto, se describen
los pasos del sistema actual comparándolo a la par con la operación anterior.
Antes, la operación de la planta era manual, esto es, mediante un tablero eléctrico y
palancas neumáticas. Los operadores interactuaban con los indicadores de peso y
balanza de aguja mientras se ejecutaba una descarga.
Se remodeló todo el cableado eléctrico porque existían cables que estaban sin
conexión funcional y se encontraban en mal estado.
Se utiliza el cable S-FTP CAT 7 en configuración punto a punto, a través del cual se
permite el enlace de comunicación para el intercambio de datos a ser mostrados en
la interfaz.
El cable posee conectores RJ45 tipo macho en sus dos extremos, se conecta en la
PC y en el PLC
kg
6 m3 , †u c = 240 /
cm2
NÚMERO DE PESAJE REALIZADO
MATERIA PRIMA Set-point (Kg) 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Ripio 20mm (Kg) 4800 4840 4794 4830 4803 4804 4790 4797 4792 4804 4812
Arena (Kg) 5460 5392 5502 5410 5493 5398 5500 5460 5470 5406 5410
Cemento (Kg) 2220 2225 2215 2213 2223 2218 2217 2210 2237 2209 2224
Agua (Lts) 1140 1162 1157 1148 1147 1143 1150 1146 1148 1147 1148
kg
Tabla 4.2 Pesajes realizados para 6 m3 y resistencia mecánica de 240 / 2
cm
kg
8 m3 , †u c = 350 /
cm2
NÚMERO DE PESAJES REALIZADOS
MATERIA PRIMA Set-point (Kg) 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Ripio 20mm (Kg) 6400 6370 6320 6403 6402 6380 6430 6329 6409 6430 6387
Arena (Kg) 6560 6602 6553 6559 6568 6566 6547 6571 6529 6551 6571
Cemento (Kg) 3680 3702 3672 3672 3689 3689 3669 3672 3695 3689 3683
Agua (Lts) 1520 1531 1537 1535 1525 1536 1541 1538 1535 1527 1529
kg
Tabla 4.3 Pesajes realizados para 8 m3 y resistencia mecánica de 350 / 2
cm
1
kg
6 m3 de hormigón cuya resistencia mecánica de 240 / 2
cm
El análisis del pesaje del hormigón se lo realiza por componentes: arena, ripio,
cemento y agua.
Ripio 20mm
Media medida
Peso medido 4800
1 4840
2 4794
3 4830
4 4803 4750
5 4804
4700
6 4790
7 4797
8 4792
4650
9 4804 0 2 4 6 8 10 12
10 4812
Número de muestras
Varianza 245,84
Arena
Media medida
Peso medido 5450
1 5392
2 5502
3 5410
4 5493 5400
5 5398
5350
6 5500
7 5460
8 5470
5300
9 5406 0 2 4 6 8 10 12
10 5410
Número de muestras
Varianza 1840,89
Cemento
Los resultados obtenidos para el pesaje del cemento son: error máximo igual a 0,77%,
mínimo igual a 0,09% y promedio igual a 0,04%, se encuentran en el rango
1
permitido por las normas a las cuales se rige Mezclalista, que permite un error de ±
2%. Tabla 4.6.
Agua
La cantidad de agua medida para cada descarga deja los siguientes resultados: error
máximo igual a 1,93%, mínimo igual a 0,26% y promedio igual a 0,84%, se
encuentran en el rango permitido por las normas a las cuales se rige Mezclalista, que
permite un error de ± 2%.
Observar que la media está por encima del set point, esto refleja la perturbación de la
tubería horizontal, por eso todos los puntos se encuentran sobre el valor deseado.
Lo dicho se ve en la tabla 4.7, que muestra los resultados para las medidas tomadas
del agua descargada.
1
kg
8 m3 de hormigón cuya resistencia mecánica de 350 / 2
cm
El análisis del pesaje del hormigón para este caso se realiza por componentes:
arena, ripio, cemento y agua.
Igual al caso anterior se presentan los resultados como: error máximo, error mínimo,
error promedio y se observa en su gráfica los valores permitidos y puntos que llega la
medición.
Ripio 20mm
Los resultados para ripio 20mm: error máximo igual a 1,25%, mínimo igual a 0,03% y
promedio igual a 0,22%, se encuentran en el rango permitido de ± 2%. Tabla 4.8
1
Varianza 1284,4
Arena
Peso medido
1 6602
2 6553 6550 Máximo medido
3 6559 6500Mínimo medido
4 6568 Media medida
5 6566 6450
6 6547
7 6571
8 6529 6400
9 6551 024681012
10 6571 Número de muestras
Varianza 333,81
Los resultados para arena: error máximo igual a 0,64%, mínimo igual a 0,02% y
promedio igual a 0,03%, se encuentran en el rango permitido de ± 2%. Tabla 4.9
Cemento
3680Máximo
3700 permitido
Peso medido
1 3702 Mínimo permitido
3660
2 3672 Máximo medido
Mínimo medido Media medida
3 3672
3640
4 3689
5 3689
6 3669 3620
7 3672 3600
8 3695
9 3689 3580
0 2 4 6 8 10 12
10 3683
Número de muestras
Varianza 117,16
Los resultados para cemento: error máximo igual a 0,60%, mínimo igual a 0,08% y
promedio igual a 0,09%, se encuentran en el rango permitido de ± 2%. Tabla 4.10.
Agua
Los resultados para la descarga de agua son: error máximo igual a 1,38%, mínimo
igual a 0,33% y promedio igual a 0,88%, se encuentran en el rango permitido de ±
2%. Tabla 4.11
1
Cada vez que se realiza un despacho, se toma una muestra de la mezcla y se lleva al
laboratorio, donde se realiza un control de calidad de la misma. Las pruebas que se
realizan al hormigón verifican sus propiedades.
Para que el sistema trabaje en modo manual, se debe seguir los pasos a
continuación descritos:
Los pasos que se deben seguir al realizar estos cambios son los mismos antes
descritos.
Para que el sistema trabaje en modo remoto se debe realizar el siguiente paso:
Los contactores utilizados son de categoría AC-3 aplicados para motores asíncronos
o de inducción y su tiempo de vida está definido por el número de conmutaciones de
sus contactos principales. Se sabe que un contactor de este tipo posee un tiempo de
vida de 250.000 arranques y paradas.
En los trabajos que requiere alimentar el tablero se recomienda activar uno a uno los
interruptores magnetotérmicos y volver a desactivarlos.
Cada mantenimiento registrar y adjuntar al plano del tablero eléctrico con la fecha y
nombre de la persona que realiza.
1
Después de realizar los trabajos sugeridos, se ejecutan los siguientes pasos para
volver a poner en marcha el sistema:
Comprobar de manera visual que ningún cable este suelto, de ser posible
examinar mediante el uso de un multímetro el cableado del tablero.
Verificar que los interruptores de mando y control estén desactivados.
Activar el interruptor de distribución.
Probar voltajes de alimentación en las barras del repartidor modular.
Medir voltajes en las salidas de cada contactor y relé activando los mismos
de manera manual. El voltaje esperado es de 220V en el sistema trifásico y
110V en el sistema monofásico.
Activar los interruptores de la fuente y PLC.
Activar pulsadores y selectores uno a uno e ir midiendo voltajes en los
contactores y relés.
Conectar el cable que establece la comunicación PC-PLC.
Evidenciar el funcionamiento de la interfaz activando cualquier selector o
pulsador.
Activar los interruptores de mando y control.
Tomar en cuenta que el programa del PLC esté actualizado, ya que éste es el
encargado de habilitar o no los respectivos elementos en el tablero eléctrico.
Una vez probado el funcionamiento del tablero sin carga y haber comprobado que la
circuitería se encuentre correctamente conectada, se procede a conectar el PLC con la
PC. Observar en la interfaz que exista comunicación entre los indicadores de peso y
cuentalitros. Seguir los pasos del literal 4.3.
remplazar.
Limpiar las superficies polares, comprobar que
los muelles estén correctamente.
Rectificar las superficies polares conservando
la distancia con el entrehierro.
Verificar corriente de funcionamiento de relés
de sobrecarga
Interruptor magnetotérmico de Verificar ruido excesivo en los electroimanes de
distribución corriente alterna
Cableado de control y fuerza Remover las tapas de las canaletas y observar
que no haya cables flameados.
Reportar el estado de los recubrimientos
Actuadores de la planta: motores y Reportar voltaje y corriente en actuadores en
electroválvulas. campo de ser posible realizar mantenimiento
1
CAPÍTULO V
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
5.1 CONCLUSIONES
5.2 RECOMENDACIONES
GLOSARIO DE TÉRMINOS
REFERENCIA BIBLIOGRÁFICA
Libros y manuales
SIEMENS; How can you establish a connection between an S7-1200 PLC and
SIMATIC NET OPC; 39960679; Versión 1.0; 2010.
NEVILLE, A.; Tecnología del concreto; 1° Edición; Instituto Méxi cano del
cemento y del concreto A.C.; Mexico D.F.; 1996
Direcciones electrónicas
ÍNDICE DE FIGURAS
ÍNDICE DE TABLAS
Tabla 1.1 Tipos de cemento Portland datos de la norma INEN NTE 152……………. 2
Tabla 1.2 Clasificación de los agregados por su tamaño……………………………… 4
Tabla 1.3 Concentración tolerable de impurezas en agua de mezcla………………... 6
Tabla 1.4 Clasificación de los aditivos según la norma ASTM 494…………………… 8
Tabla 1.5 Hormigón elaborado por Mezclalista…………………………………………. 24
Tabla 1.6 Hormigón corregido por humedad libre al 4% de la arena…………………. 26
Tabla 1.7 Hormigón corregido por humedad libre al 5% de la arena…………………. 26
Tabla 1.8 Hormigón corregido por humedad libre al 6% de la arena…………………. 27
Tabla 2.1 Motores utilizados………………….………………….………………….…….. 33
Tabla 2.2 Vibrador ZF-T2-500…………………………………………………………….. 34
Tabla 2.3 Cantidad de material para 1m3 de resistencia igual a 180kg/cm2… 38
Tabla 2.4 Cantidad de material para 8m3 de resistencia igual a 180kg/cm2… 38
Tabla 2.5 Cantidad de material por repetición de resistencia igual a 180kg/ 39
1
cm2………………….………………….………………….…………………….
Tabla 2.6 Características del PLC………………….………………….…………………. 70
Tabla 2.7 Características del módulo de entradas-salidas…………........................... 71
Tabla 2.8 Características del módulo de comunicación………………………………... 72
Tabla 2.9 Cálculo de corriente necesaria para las entradas del PLC………………… 73
Tabla 2.10 Características de la fuente Siemens………………………………………… 74
Tabla 3.1 Descripción de las pestañas interfaz ventas………………………………… 82
Tabla 3.2 Descripción de las pestañas interfaz producción…………………………… 99
Tabla 3.3 VI’s y funciones…………………………………………………………………. 109
Tabla 3.4 Tablas y campos de la base de datos………………………………………... 115
Tabla 4.1 Cambios realizados en la planta de producción…………………………….. 131
Tabla 4.2 kg
Pesajes realizados para 6 m3 y resistencia mecánica de 240 / 2….
cm
134
Tabla 4.3 kg
Pesajes realizados para 8 m3 y resistencia mecánica de 350 / ….
cm2
134
Tabla 4.4 Resultados para ripio 20mm…………………………………………………... 135
Tabla 4.5 Resultados para arena…………………………………………………………. 136
Tabla 4.6 Resultados para cemento……………………………………………………… 137
Tabla 4.7 Resultados para agua………………………………………………………….. 138
Tabla 4.8 Resultados para ripio 20mm…………………………………………………... 139
Tabla 4.9 Resultados para arena…………………………………………………………. 139
Tabla 4.10 Resultados para cemento……………………………………………………… 140
Tabla 4.11 Resultados para agua………………………………………………………….. 141