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DENOMINACIÓN: D6927 - 15

Método de prueba estándar para la estabilidad y el flujo de

Marshall de mezclas asfálticas 1
Esta norma se emite con la designación fija D6927; el número que sigue inmediatamente a la designación indica el año
de adopción original o, en el caso de revisión, el año de la última revisión. Un número entre paréntesis indica el año de
la última reaprobación. Un superíndice épsilon ( ε ) indica un cambio editorial desde la última revisión o reaprobación.

En este estándar:
Sección 1 Alcance
Sección 2 Documentos de referencia
Sección 3 Terminología
Sección 4 Significado y uso
Sección 5 Aparato
Sección 6 Procedimiento
Sección 7 Cálculo
Informe de la Sección 8
Sección 9 Precisión
Sección 10 Palabras clave
Notas al pie

1 | Alcance Anterior Siguiente | Arriba Abajo

1.1 Este método de prueba cubre la medición de la resistencia al flujo de plástico de muestras cilíndricas de 4 pulg. (102
mm) de mezcla de pavimento de asfalto cargadas en una dirección perpendicular al eje cilíndrico por medio del aparato
Marshall. Este método de prueba es para usar con mezclas de asfalto denso graduado preparadas con cemento
asfáltico (modificado y sin modificar), asfalto recortado, alquitrán y caucho de alquitrán con un tamaño máximo de
agregado de hasta 1 pulgada (25 mm) de tamaño (pasando 1 pulg. (Tamiz de 25 mm)).
1.2 Unidades : los valores indicados en unidades de pulgada-libra deben considerarse estándar. Los valores entre
paréntesis son conversiones matemáticas a unidades SI que se proporcionan solo con fines informativos y no se
consideran estándar.
1.3 Esta norma no pretende abordar todas las preocupaciones de seguridad, si las hay, asociadas con su uso. Es
responsabilidad del usuario de esta norma establecer prácticas adecuadas de seguridad y salud y determinar la
aplicabilidad de las limitaciones reglamentarias antes de su uso.

2 | documentos de referencia Anterior Siguiente | Arriba Abajo

2.1 Normas ASTM: 2

C670 Práctica para la preparación de declaraciones de precisión y sesgo para métodos de prueba para materiales de
construcción
Método de prueba D1188 para la densidad y gravedad específica a granel de mezclas bituminosas compactadas
utilizando muestras recubiertas
Método de prueba D2726 para la densidad y gravedad específica a granel de mezclas bituminosas compactadas no
absorbentes
/
D3549 Método de prueba para el espesor o la altura de muestras de mezcla de pavimentación bituminosa compactada
Especificación D3666 para requisitos mínimos para agencias de prueba e inspección de materiales de pavimentación y
carreteras
Método de prueba D6752 para la densidad y gravedad específica a granel de mezclas bituminosas compactadas
utilizando el método de sellado al vacío automático
Práctica D6926 para la preparación de muestras bituminosas utilizando un aparato Marshall
Especificación E2251 para termómetros de líquido en vidrio ASTM con líquidos de precisión de bajo riesgo

3 | Terminología Anterior Siguiente | Arriba Abajo

3.1 Definiciones:
3.1.1 mezcla de laboratorio mezcla de asfalto compactado de laboratorio (LMLC), n : muestras de mezcla de asfalto que
se preparan en el laboratorio pesando y mezclando cada constituyente y luego compactando la mezcla combinada
utilizando un aparato de compactación de laboratorio.
3.1.1.1 Discusión— La LMLC ocurre típicamente durante la fase de diseño de la mezcla asfáltica. Se pueden utilizar
dispositivos de compactación de laboratorio, como el compactador giratorio Superpave, el martillo Marshall u otros
dispositivos de compactación de laboratorio.
3.1.2 mezcla de plantas mezcla de asfalto compactada en laboratorio (PMLC), n : muestras de mezcla de asfalto que se
fabrican en una planta de producción, se toman muestras antes de la compactación y luego se compactan
inmediatamente utilizando un aparato de compactación de laboratorio.
3.1.2.1 Discusión— Las muestras de PMLC se utilizan a menudo para pruebas de control de calidad. No se permite que la
mezcla de asfalto se enfríe sustancialmente y puede ser necesario colocar la mezcla en un horno de laboratorio para
equilibrar la mezcla a la temperatura de compactación antes del moldeo. Se pueden utilizar dispositivos de
compactación de laboratorio, como el compactador giratorio Superpave, el martillo Marshall u otros dispositivos de
compactación de laboratorio.
3.1.3 Mezcla de planta recalentada mezcla de asfalto compactada en laboratorio (RPMLC), n : muestras de mezcla de
asfalto que se fabrican en una planta de producción, se toman muestras antes de la compactación, se dejan enfriar a
temperatura ambiente, luego se recalentan en un horno de laboratorio y se compactan en un laboratorio. Aparato de
compactación.
3.1.3.1 Discusión— Los RPMLC se utilizan a menudo para pruebas de verificación y aceptación de calidad. El tiempo de
recalentamiento debe ser lo más corto posible para obtener una temperatura uniforme y evitar el envejecimiento
artificial de las muestras. El acondicionamiento de la mezcla de asfalto, la temperatura de recalentamiento y el tiempo
de recalentamiento deben definirse en la especificación correspondiente. Se pueden utilizar dispositivos de
compactación de laboratorio, como el compactador giratorio Superpave, el martillo Marshall u otros dispositivos de
compactación de laboratorio.

4 | significado y uso Anterior Siguiente | Arriba Abajo

4.1 Valores de flujo y estabilidad de Marshall junto con la densidad; los vacíos de aire en la mezcla total, los vacíos en el
agregado mineral o los vacíos llenos de asfalto, o ambos, llenos de asfalto se utilizan para el diseño de mezclas de
laboratorio y la evaluación de mezclas de asfalto. Además, la estabilidad y el flujo de Marshall se pueden usar para
monitorear el proceso de producción de la mezcla de asfalto en la planta. La estabilidad y el flujo de Marshall también
se pueden usar para evaluar relativamente diferentes mezclas y los efectos del acondicionamiento, como con agua.
4.1.1 La estabilidad y el flujo de Marshall son características de la mezcla de asfalto determinadas a partir de ensayos de
muestras compactadas de una geometría específica. La prueba Marshall se puede realizar con dos tipos diferentes de
equipo: (1) Método A: usando un marco de carga con un anillo de carga y un indicador de cuadrante para la deformación
o medidor de flujo (método tradicional) o (2) Método B: usando una carga -Registrador de deformaciones junto con una
celda de carga y un transductor diferencial de variable lineal (LVDT) u otro dispositivo de registro automático (método
automatizado).
4.1.2 Normalmente, la estabilidad Marshall es la carga de resistencia máxima obtenida durante una secuencia de carga
de velocidad constante de deformación. Sin embargo, dependiendo de la composición y comportamiento de la mezcla,
se ha observado un tipo de falla menos definida, como se ilustra en la Fig.1 . Como método alternativo, la estabilidad de
Marshall también se puede definir como la carga obtenida, cuando la tasa de aumento de la carga comienza a disminuir,
de modo que la curva comienza a volverse horizontal, como se muestra en el gráfico inferior de la Fig.1 . La magnitud de
la estabilidad Marshall varía con el tipo y grado de agregado y el tipo, grado y cantidad de betún. Varias agencias tienen
criterios para la estabilidad de Marshall.

HIGO. 1 Determinación de flujo para dos tipos de falla de la muestra

/
 Flow

Stability
Stability

Select peak stability or point on

curve from shifting & flow (0.01 in.)
units or 1.5 mm off best tangent line

Deformation

Flow
Stability
Stability

Select point on curve from

shifting 6 flow (0.01 in.) units
or 1.5 mm off best tangent line

Deformation

4.1.3 El flujo Marshall es una medida de deformación (elástica más plástico) de la mezcla asfáltica determinada durante la
prueba de estabilidad. En ambos tipos de falla, el flujo Marshall es la deformación total de la muestra desde el punto
donde la tangente proyectada de la parte lineal de la curva se cruza con el eje x (deformación) hasta el punto donde la
curva comienza a volverse horizontal. Como se muestra en la Fig.1, este último punto suele corresponder a la estabilidad
de los picos; sin embargo, como alternativa cuando la condición de falla no está claramente definida, se puede
seleccionar como el punto en la curva que está a seis puntos de flujo o 0.01 pulg. (1.5 mm) a la derecha de la línea
tangente. No existe un valor ideal, pero existen límites aceptables. Si el flujo en el contenido de aglutinante óptimo
seleccionado está por encima del límite superior, la mezcla se considera demasiado plástica o inestable y si está por
debajo del límite inferior, se considera demasiado frágil.
4.1.4Los resultados de la prueba de estabilidad y flujo de Marshall son aplicables a mezclas de asfalto de clasificación
densa con un tamaño máximo de agregado de hasta 1 pulgada (25 mm) de tamaño. Para el propósito del diseño de la
mezcla, los resultados de la prueba de estabilidad y flujo de Marshall deben consistir en el promedio de un mínimo de
tres muestras en cada incremento del contenido de aglutinante donde el contenido de aglutinante varía en incrementos
de medio por ciento en un rango de contenido de aglomerante. El rango de contenido de aglutinante se selecciona
generalmente sobre la base de la experiencia y los datos de prueba históricos de los materiales componentes, pero
puede implicar ensayo y error para incluir el rango deseable de propiedades de la mezcla. Las mezclas de gradación
densa generalmente mostrarán un pico de estabilidad dentro del rango de contenido de aglutinante probado.
Estabilidad, flujo, densidad, vacíos de aire y vacíos llenos de aglutinante de asfalto, se puede representar gráficamente
contra el contenido de aglomerante para permitir la selección de un contenido de aglutinante óptimo para la mezcla.
Las propiedades de prueba anteriores también pueden ponderarse de manera diferente para reflejar una filosofía de
diseño de mezcla particular. Además, se puede requerir un diseño de mezcla para cumplir con los huecos mínimos en el
agregado mineral basado en el tamaño máximo nominal del agregado en la mezcla.
4.1.5 Laboratorio de campo Las pruebas de estabilidad y flujo de Marshall en muestras hechas con mezcla de plantas
mezcla de mezcla de asfalto compactado en laboratorio (PMLC) pueden variar significativamente de los valores de
diseño de laboratorio debido a diferencias en la mezcla de la planta versus la mezcla de laboratorio. Esto incluye la
eficiencia de la mezcla y el envejecimiento.
4.1.6 Las diferencias significativas en la estabilidad de Marshall y el flujo de un conjunto de pruebas a otro o de un valor
promedio de varios conjuntos de datos o muestras, preparados a partir de una mezcla producida por la planta pueden
indicar un muestreo deficiente, una técnica de prueba incorrecta, un cambio de clasificación, un cambio de contenido
de aglutinante, o un mal funcionamiento en el proceso de la planta. La fuente de la variación debe resolverse y el
problema corregido.
4.1.7 Las muestras se prepararán con mayor frecuencia utilizando la prácticaD6926pero puede prepararse utilizando
otros tipos de procedimientos de compactación siempre que las muestras satisfagan los requisitos de geometría. Otros
tipos de compactación pueden hacer que las muestras tengan características de deformación por tensión diferentes a
las de las muestras preparadas por compactación por impacto Marshall. La estabilidad y el flujo de Marshall también se
pueden determinar utilizando núcleos de campo del pavimento in situ para información o evaluación. Sin embargo,
estos resultados pueden no compararse con los resultados de las muestras de mezcla de asfalto compactado de
laboratorio (LMLC) de mezcla de laboratorio, mezcla de asfalto compactado de laboratorio (PMLC) o mezcla de asfalto
compactado de laboratorio de mezcla de planta recalentado (RPMLC) y no deben usarse para especificaciones o fines
de aceptación. Una fuente de error al probar los núcleos de campo surge cuando el lado del núcleo no es liso o
perpendicular a las caras del núcleo.
NOTA 1: La calidad de los resultados producidos por esta norma depende de la competencia del personal que realiza el
procedimiento y la capacidad, calibración y mantenimiento del equipo utilizado. Agencias que cumplen con los criterios
de especificaciónD3666 generalmente se considera capaz de realizar pruebas / muestreo / inspección / etc. de manera
competente y objetiva. Se advierte a los usuarios de esta norma que el cumplimiento de la EspecificaciónD3666 por sí
/
solo no asegura por completo resultados confiables. Los resultados confiables dependen de muchos factores;
siguiendo las sugerencias de la EspecificaciónD3666 o alguna directriz aceptable similar proporciona un medio para
evaluar y controlar algunos de esos factores.

5 | Aparato Anterior Siguiente | Arriba Abajo

5.1 Cabeza de rotura: la cabeza de prueba ( Fig. 2 ) debe constar de segmentos cilíndricos superior e inferior de tubería
de hierro fundido gris o dúctil, acero fundido o acero recocido. El segmento inferior se puede montar en una base que
tiene dos barras de guía perpendiculares o postes (mínimo 1 / 2 pulg. (12,5 mm) de diámetro) que se extienden hacia
arriba. Los manguitos de guía en el segmento superior deben dirigir los dos segmentos juntos sin un movimiento
apreciable o flojo en las varillas de guía. Se ha demostrado que un cabezal de prueba circular con un bisel interior que
tiene dimensiones distintas a las especificadas en la Fig. 2 da resultados diferentes a los del cabezal de prueba
estándar.

HIGO. 2 Dimensiones del cabezal de prueba

J

F K
C
B

D
A

G 45.0°

mm en.
A 101,5 a 101,7 3.995 hasta 4.005
B 21,7 mínimo 0.855 mínimo
C 76,2 mínimo 3.0 mínimo
D 41.15 a 41.40 1.620 hasta 1.630
mi 18,92 a 19,18 0,745 hasta 0,755
F 2.0 referencia 0.08 referencia
GRAMO 8.89 hasta 9.09 0.350 hasta 0.358
H 101,3 mínimo 3.990 mínimo
J Fuerzas transmitidas a través de una superficie esférica y otra plana.
K La geometría del sistema de guía debe estar sensiblemente libre de juego y unión. Una prueba de
atascamiento es levantar o bajar la cabeza con un solo buje guía.

5.2 carga de compresión de máquina la máquina de carga de compresión ( Fig. 3 ) puede consistir en un gato de tornillo
montado en un bastidor de pruebas y estará diseñado para carga en un movimiento vertical uniforme de 2,00 ± 0,15
pulg./min (50 ± 5 mm / min). El diseño de la Fig. 3 muestra la energía suministrada por un motor eléctrico. También se
puede usar una máquina de prueba de compresión mecánica o hidráulica siempre que la velocidad de carga se pueda
mantener en 2,00 ± 0,15 pulg./min (50 ± 5 mm / min).

HIGO. 3 máquina de compresión

/
 A

LOAD BEAM

RING HOLDING BAR

OIL INDICATOR
RING
27" (685.8 mm) APPROX. HEIGHT

DYNAMOMETER
SPRING STEEL

RING DYNAMOMETER
3⁄4" (19.0 mm) ADAPTER
HOLD DOWN BOLT
VERTICAL 3⁄4" (19.0 mm)
SPACER HOLD-DOWN BOLT
JACK HEAD
NOT OVER 3.980" VERTICAL SPACER
(IOI 35 mm) DIA. 1⁄4 HP-1725 RPM
ELEVATING SCREW ELECT MOTOR

V-BELT

OUTPUT SHAFT
(FOR HAND CRANKS)
INPUT SHAFT

JACK HOUSING
A
FRONT SECTION “A-A”

5.3 Dispositivo de medición de carga: como mínimo, se requiere un dinamómetro de anillo nominal calibrado de 5000
lb (20 kN) ( Fig. 3 ) con un indicador de cuadrante para medir la deflexión del anillo para las cargas aplicadas. El anillo de
5000 lb (20 kN) debe tener una sensibilidad mínima de 10 lb (50 N). El indicador de cuadrante debe graduarse en
incrementos de 0,0025 mm (0,0001 pulg.) O más finos. El dinamómetro de anillo se debe conectar al marco de prueba
(ver barra de sujeción del anillo, Fig. 3 ) y se debe proporcionar un adaptador (ver adaptador de dinamómetro de anillo,
Fig. 3 ) para transmitir la carga al cabezal de rotura. El conjunto del dinamómetro de anillo puede ser reemplazado por
una celda de carga conectada a un registrador de deformación de carga o por computadora, la capacidad y sensibilidad
cumplen con los requisitos anteriores.
NOTA 2: Puede ser necesario un dinamómetro de anillo de mayor capacidad para mezclas de alta estabilidad. Estos
incluyen mezclas con áridos duros, triturados y de gradación densa, así como mezclas hechas con ligantes muy rígidos.
5,4 Flowmeter- El Marshall caudalímetro consta de un manguito de guía y un calibrador ( Fig. 4). El pasador de activación
del medidor se deslizará dentro del manguito guía con una fricción mínima y el manguito guía se deslizará libremente
sobre el poste guía (ver Fig. 4 ) del cabezal de rotura. Estos puntos de resistencia a la fricción deben comprobarse antes
de los ensayos. Las graduaciones del medidor de flujo deben ser incrementos de 0.01 pulg. (0.25 mm) o más finos. En
lugar de un caudalímetro, se pueden utilizar otros dispositivos, como un cuadrante indicador o un transductor diferencial
variable lineal (LVDT) conectado a un registrador de carga-deformación o una computadora. Estos dispositivos
alternativos deben ser capaces de indicar o mostrar flujo (deformación) con la sensibilidad requerida. Estos dispositivos
deben estar diseñados para medir y registrar el mismo movimiento relativo entre la parte superior del poste guía y el
cabezal de rotura superior.

HIGO. 4 Ejemplo de caudalímetro (utilizado en el método A)

/
HIGO. 5 Ejemplo de ensamblaje con máquina de compresión con LVDT y plotter (típico del método B)

5,5 Agua Bath- El baño de agua debe ser lo suficientemente profunda como para mantener el nivel de agua de un
mínimo de 1,25 pulg. (30 mm) por encima de la parte superior de especímenes. El baño debe ser controlado
termostáticamente para mantener la temperatura de prueba especificada ± 2 ° F (1 ° C) en cualquier punto del tanque. El
tanque debe tener un fondo falso perforado o estar equipado con un estante para soportar muestras a 2 pulgadas (50
mm) por encima del fondo del baño y estar equipado con un circulador de agua mecánico.
5.6 Horno: un horno capaz de mantener la temperatura de prueba especificada ± 2 ° F (1 ° C).
5.7 Aire Bath- El baño de aire para mezclas que contienen aglutinante recorte asfalto se termostáticamente controlado y
deberá mantener la temperatura del aire a 77 ± 2 ° F (25 ± 1 ° C).
5.8 Termómetros— Dispositivo (s) de medición de temperatura legibles a 2 ° F (1 ° C) para verificar las temperaturas de
mezcla y compactación. /
5.9 Termómetros calibrados: termómetros de líquido en vidrio calibrados de rango adecuado con subdivisiones de 0,2 °
F (0,1 ° C) o 0,5 ° F (0,2 ° C) de conformidad con los requisitos de la Especificación.Se debe utilizar E2251 (Termómetro
ASTM Números S67F-03 o S67C-03; S65F-03 o S65C-03; S63F-03 o S63C-03; o equivalente). Alternativamente, se
puede utilizar otro termómetro electrónico, por ejemplo, un termómetro de resistencia (RTD, PRT, IPRT) de igual o mejor
precisión.

6 | Procedimiento Anterior Siguiente | Arriba Abajo

6.1 Se ensayará un mínimo de tres muestras de una mezcla dada. Los especímenes deben tener el mismo tipo de
agregado, calidad y clasificación; el mismo tipo y cantidad de relleno mineral; y la misma fuente, grado y cantidad de
aglutinante. Además, las probetas deben tener la misma preparación, es decir, temperaturas, enfriamiento y
compactación.
6.2 Las muestras deben enfriarse a temperatura ambiente después de la compactación. Durante el enfriamiento, deben
colocarse sobre una superficie lisa y plana. La gravedad específica aparente de cada muestra se determinará mediante
métodos de ensayo.D2726 ,D1188 , oD6752 . Las densidades específicas a granel de las muestras replicadas para cada
contenido de aglomerante deben coincidir dentro de ± 0.020 de la media como se indica en la prácticaD6926 .
6.2.1 Mida el espesor de la muestra de acuerdo con el método de pruebaD3549 .
6.3 Las muestras pueden acondicionarse para su análisis tan pronto como alcancen la temperatura ambiente. Las
pruebas se completarán dentro de las 24 h posteriores a la compactación. Lleve las muestras preparadas con cemento
asfáltico, alquitrán o caucho de alquitrán a la temperatura especificada mediante inmersión en el baño de agua de 30 a
40 min, o colocándolas en el horno durante 120 a 130 min. Mantenga la temperatura del baño o del horno a 140 ± 2 ° F
(60 ± 1 ° C) para cemento asfáltico, 120 ± 2 ° F (49 ± 1 ° C) para muestras de alquitrán-caucho y 100 ± 2 ° F (38 ± 1 ° C) para
muestras de alquitrán. Lleve las muestras preparadas con asfalto cortado a temperatura colocándolas en el baño de aire
durante 120 a 130 min. Mantenga la temperatura del baño de aire a 77 ± 2 ° F (25 ± 1 ° C).
NOTA 3: La variación de temperatura afectará los resultados de la prueba. Se puede utilizar una muestra ficticia con un
termopar para controlar la temperatura.
6.3.1 Limpie a fondo las varillas guía y las superficies internas de los segmentos del cabezal de prueba antes de realizar
la prueba. Lubrique las varillas de guía de modo que el segmento superior del cabezal de prueba se deslice libremente
sobre ellas. El cabezal de prueba debe estar a una temperatura de 70 a 100 ° F (20 a 40 ° C). Si se usa un baño de agua,
limpie el exceso de agua del interior de los segmentos del cabezal de prueba.
6.3.2 Retire una muestra del baño de agua, horno o aire acondicionado (en el caso de un baño de agua, elimine el
exceso de agua con una toalla) y colóquela en el segmento inferior del cabezal de prueba. Coloque el segmento
superior del cabezal de prueba sobre la muestra y coloque el conjunto completo en posición en la máquina de carga. Si
se usa, coloque el medidor de flujo en posición sobre una de las varillas de guía y ajuste el medidor de flujo a cero
mientras sostiene el manguito firmemente contra el segmento superior del cabezal de prueba. Sostenga el manguito del
medidor de caudal firmemente contra el segmento superior del cabezal de prueba mientras se aplica la carga de
prueba.
6.4 El tiempo transcurrido desde la extracción de las muestras de ensayo del baño de agua hasta la determinación de la
carga final no debe exceder los 30 s. Aplique carga a la muestra por medio de la velocidad constante de movimiento
del gato de carga o el cabezal de la máquina de carga de 2,00 ± 0,15 pulg./min (50 ± 5 mm / min) hasta que se suelte el
indicador de cuadrante o la carga comience a disminuir.
6.5 En el Método A, suelte el manguito del medidor de caudal o observe la lectura del dial micrométrico, donde se use,
el instante en que la carga disminuye, o en el Método B, detenga la prueba cuando la celda de carga indique que la tasa
incremental de carga, que está impulsando el tasa constante de deformación, ha comenzado a disminuir. El flujo de
Marshall es la deformación total de la muestra desde el punto donde la tangente proyectada de la parte lineal de la
curva se cruza con el eje x (deformación) hasta el punto donde la curva comienza a volverse horizontal. Como se
muestra en la Fig.1, la terminación del flujo normalmente corresponde a la estabilidad máxima; sin embargo, como
alternativa cuando la condición de falla no está claramente definida, se puede seleccionar como el punto en la curva
que está a seis puntos de flujo o 0.01 pulg. (1.5 mm) a la derecha de la línea tangente. El valor de flujo generalmente se
registra en unidades de 0,01 pulg. (0,25 mm); por ejemplo, 0,12 pulg. (0,31 mm) se registra como un flujo de 12. La
estabilidad de Marshall se define como la carga correspondiente al flujo. Este procedimiento puede requerir que dos
personas realicen la prueba y registren los datos, según el tipo de equipo y la disposición de los indicadores de
cuadrante. Dependiendo de la velocidad del gráfico, el flujo de Marshall se puede leer directamente del gráfico de
deformación de carga o se puede determinar después de convertir la lectura del gráfico con un factor apropiado.

7 | Cálculo Anterior Siguiente | Arriba Abajo

7.1 Las muestras moldeadas en laboratorio deben satisfacer el requisito de espesor de 2,50 ± 0,10 pulgadas (63,5 ± 2,5
mm). Las muestras dentro de la tolerancia de espesor pueden corregirse según el volumen o el espesor de la muestra.
También se corregirán las estabilidades determinadas en núcleos de campo con grandes variaciones de volumen o
espesor. Sin embargo, los resultados con correcciones mayores deben usarse con precaución. Los factores de
corrección (razones de correlación) se dan en la Tabla 1 . La relación de correlación se usa de la siguiente manera.
/
A
TABLA 1 Factores de correlación de estabilidad A

Espesor de la muestra B
Volumen de
Razón de
muestra, cm 3 B
en. mm correlación

200 hasta 213 1,00 (1) (25,4) 5.56

214 hasta 225 1,06 (1 1 / 16 ) (27,0) 5,00
226 al 237 1,12 (1 1 / 8 ) (28,6) 4.55
238 hasta 250 1,19 (1 3 / 16 ) (30,2) 4.17
251 al 264 1,25 (1 1 / 4 ) (31,8) 3,85
265 al 276 1,31 (1 5 / 16 ) (33,3) 3,57
277 al 289 1,38 (1 3 / 8 ) (34,9) 3.33
290 hasta 301 1,44 (1 7 / 16 ) (36,5) 3,03
302 hasta 316 1,50 (1 1 / 2 ) (38,1) 2,78
317 al 328 1,56 (1 9 / 16 ) (39,7) 2,50
329 hasta 340 1,62 (1 5 / 8 ) (41,3) 2,27
341 al 353 1,69 (1 11 / 16 ) (42,9) 2,08
354 al 367 1,75 (1 3 / 4 ) (44,4) 1,92
368 al 379 1,81 (1 13 / 16 ) (46,0) 1,79
380 hasta 392 1,88 (1 7 / 8 ) (47,6) 1,67
393 al 405 1,94 (1 15 / 16 ) (49,2) 1,56
406 hasta 420 2,00 (2) (50,8) 1,47
1
421 al 431 2,06 (2 / 16 ) (52,4) 1,39
432 al 443 2,12 (2 1 / 8 ) (54,0) 1,32
3
444 al 456 2,19 (2 / 16 ) (55,6) 1,25
457 hasta 470 2,25 (2 1 / 4 ) (57,2) 1,19
5
471 al 482 2,31 (2 / 16 ) (58,7) 1,14
483 al 495 2,38 (2 3 / 8 ) (60,3) 1.09
7
496 al 508 2,44 (2 / 16 ) (61,9) 1.04
509 al 522 2,50 (2 1 / 2 ) (63,5) 1,00
9
523 al 535 2,56 (2 / 16 ) (65,1) 0,96
536 al 546 2,62 (2 5 / 8 ) (66,7) 0,93
11
547 al 559 2,60 (2 / 16 ) (68,3) 0,89
3
560 hasta 573 2,75 (2 / 4 ) (69,8) 0,86
574 al 585 2,81 (2 13 / 16 ) (71,4) 0,83
7
586 al 598 2,88 (2 / 8 ) (73,0) 0,81
599 hasta 610 2,94 (2 15 / 16 ) (74,6) 0,78
611 al 626 3,00 (3) (76,2) 0,76

(A) La estabilidad medido de una muestra multiplicado por la relación para el espesor de la muestra es igual a la
estabilidad corregido para un 2 1 / 2 en. Espécimen (63,5 mm).
(B) La relación volumen-espesor se basa en un diámetro de muestra de 4 pulg. (101,6 mm).

dónde:

A = estabilidad corregida,
B = medida de estabilidad (carga), y
/
 C = relación de correlación de la Tabla 1 .

8 | Reporte Anterior Siguiente | Arriba Abajo

8.1 El informe deberá incluir la siguiente información:

8.1.1 Tipo de muestra analizada (muestra mixta de laboratorio, muestra mixta de planta o muestra de núcleo de
pavimento).
8.1.2 Si está disponible, la naturaleza de la mezcla de asfalto, incluido el tipo y clasificación de agregado, grado de
aglutinante y contenido de aglutinante.
8.1.3 Densidades específicas a granel de muestras individuales y promedio.
8.1.4 Altura de cada espécimen de prueba en pulgadas (milímetros) al 0.01 pulgadas (0.25 mm) más cercano.
8.1.5 Valores individuales y promedio de la estabilidad Marshall (sin corregir y corregido si es necesario) a los 10 lbf (50
N) más cercanos.
8.1.6 Valor individual y promedio del flujo Marshall en unidades de 0.01 pulg. (0.25 mm) o en unidades de mm
directamente, donde Flujo (0.01 pulg.) = 4 x Flujo (mm), así como el método utilizado para determinar flujo
(desplazamiento de pico o tangente).
8.1.7 Pruebe la temperatura al 0.4 ° F (0.2 ° C) más cercano.

9 | Precisión Anterior Siguiente | Arriba Abajo

9.1 El criterio para juzgar la aceptabilidad de los resultados de la prueba de estabilidad y flujo de Marshall utilizando este
método es el siguiente:
9.1.1 Estabilidad de Marshall— Los criterios para juzgar la aceptabilidad de los resultados de la prueba de estabilidad de
Marshall obtenidos por este método de prueba se dan en la siguiente tabla. Se considera que un resultado de prueba
es el promedio de las pruebas en tres muestras. El amplio rango aceptable de dos resultados de pruebas entre
laboratorios indica que esta prueba no debe usarse para programas de aceptación de materiales que comparan
resultados entre laboratorios.

Coeficiente Rango aceptable

Prueba y
de variación de dos resultados
tipo de índice
(% de la media) A (% de la media) A

Precisión dentro del laboratorio 6 dieciséis

Precisión entre laboratorios dieciséis 43

(A) Estos números representan, respectivamente, los límites (1s%) y (D2s%), como se describe en PrácticaC670 .
9.1.2 Flujo Marshall— Los criterios para juzgar la aceptabilidad de los resultados de la prueba de flujo Marshall obtenidos
por este método de prueba se dan en la siguiente tabla. Se considera que el resultado de una prueba es el promedio
de las pruebas de tres muestras. El amplio rango aceptable de dos resultados de pruebas entre laboratorios indica que
esta prueba no debe usarse para programas de aceptación de materiales que comparan resultados entre laboratorios.

Coeficiente Rango aceptable

Prueba y
de variación de dos resultados
tipo de índice
(% de la media) A (% de la media) A

Precisión dentro del laboratorio 9 26

Precisión entre laboratorios 20 58

(A) Estos números representan, respectivamente, los límites (1s%) y (D2s%), como se describe en PrácticaC670 .
9.2 Las precisiones anteriores se basan en probetas compactadas con martillos mecánicos y manuales. También
representan mezclas densas graduadas con agregados de piedra caliza y grava, utilizando el método de pico para
determinar la estabilidad y el flujo. También se utilizaron diferentes ligantes asfálticos. Estos resultados no incluyen la
aplicación de la limitación de densidad en el método de prueba.D6926 .
NOTA 4: LOS datos para esta declaración de precisión provienen del programa de laboratorio de referencia de
materiales de AASHTO. Los datos utilizados fueron de las muestras 29 a 36 de competencia en diseño de asfalto de
mezcla en caliente AMRL. Los coeficientes de variación y el rango aceptable de dos resultados son el promedio de los
cuatro conjuntos de muestras de competencia. Estos datos involucraron resultados de pruebas de entre 313 y 436
laboratorios que probaron muestras de 102 mm (4 pulgadas) de diámetro preparadas con 75 golpes y 3 a 5% de vacíos
de aire. Estos resultados se dan en porcentaje para que se apliquen a varios niveles de estabilidad y flujo de Marshall.
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10.1 mezclas asfálticas; Marshall; flujo plastico; estabilidad

Notas al pie Anterior Siguiente | Arriba Abajo

(1) Este método de prueba está bajo la jurisdicción del Comité D04 de ASTM sobre Materiales de pavimentación y
carreteras y es responsabilidad directa del Subcomité D04.20 sobre Pruebas mecánicas de mezclas asfálticas.
Edición actual aprobada el 1 de febrero de 2015. Publicado en abril de 2015. Aprobado originalmente en 2004. Última
edición anterior aprobada en 2006 como D6927  - 06. DOI: 10.1520 / D6927-15.
(2) Para consultar las normas de ASTM mencionadas, visite el sitio web de ASTM, www.astm.org , o comuníquese con el
Servicio de atención al cliente de ASTM en service@astm.org . Para obtener información sobre el volumen del Libro
anual de normas ASTM, consulte la página Resumen del documento de la norma en el sitio web de ASTM.
ASTM International no toma posición con respecto a la validez de cualquier derecho de patente afirmado en relación
con cualquier artículo mencionado en esta norma. Se advierte expresamente a los usuarios de esta norma que la
determinación de la validez de dichos derechos de patente y el riesgo de infracción de dichos derechos son de su
exclusiva responsabilidad.
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cada cinco años y, si no se revisa, debe volver a aprobarse o retirarse. Se invita a sus comentarios para la revisión de
esta norma o para normas adicionales y deben dirigirse a la sede de ASTM International. Sus comentarios serán
cuidadosamente considerados en una reunión del comité técnico responsable, a la que puede asistir. Si cree que sus
comentarios no han recibido una audiencia justa, debe dar a conocer sus puntos de vista al Comité de Normas de
ASTM, en la dirección que se muestra a continuación.
Esta norma tiene los derechos de autor de ASTM International, 100 Barr Harbor Drive, PO Box C700, West
Conshohocken, PA 19428-2959, Estados Unidos. Se pueden obtener reimpresiones individuales (copias únicas o
múltiples) de esta norma comunicándose con ASTM a la dirección anterior o al 610-832-9585 (teléfono), 610-832-9555
(fax) o service@astm.org (e- correo); oa través del sitio web de ASTM ( www.astm.org ). Los derechos de permiso para
fotocopiar la norma también pueden obtenerse en el Copyright Clearance Center, 222 Rosewood Drive, Danvers, MA
01923, Tel: (978) 646-2600; http://www.copyright.com/
Derechos de autor. (C) ASTM International, 100 Barr Harbor Dr. Apartado postal C-700 West Conshohocken, Pensilvania
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