UNIVERSIDAD TECNOLÓGICA DEL SUR DE SONORA

Reporte técnico de estadías

Documentación del Plan HACCP por línea de producción en SABRITAS

Planta Obregón

Que presenta:
Lizeth Adriana Cazares López

Para obtener el título de:

Ingeniero en Tecnologías de la Producción
Cd. Obregón, Son. Abril de 2012

DEDICATORIA

A Dios por las bendiciones que ha derramado sobre mí y toda mi familia.

A mis padres por haberme podido otorgar tantos años de educación, por sus palabras de
aliento, regaños y desvelos.

A todos los integrantes de las familias Cazares y López que de alguna u otra forma
contribuyeron en mi carrera. En especial a mis abuelitos y a mi hermana.

A mi novio por su apoyo incondicional y su forma excepcional de ser conmigo.

A mis amigos y compañeros por haber compartido conmigo esta etapa de mi vida.
AGRADECIMIENTOS

A la Universidad Tecnológica del Sur de Sonora por ser la casa de estudio que me otorgo
el privilegio de estudiar en sus instalaciones.

A mis asesores académico y metodológico al darme su tiempo, experiencia y consejos al

realizar el presente proyecto de graduación.

A la empresa Sabritas que me permitó conocer sus procesos para la realización del
presente proyecto que me servirá para obtener mi título de Ingeniero en Tecnologías de
la Producción. En especial a mi asesor empresarial por su apoyo brindado al compartir
conmigo su tiempo y experiencia.

ÍNDICE

Portada
Dedicatoria
Agradecimientos
Índice General
Índice de Figuras
Índice de Tablas
Índice de Gráficas
ABSTRACT 3
CAPÍTULO I. CONTEXTO LABORAL.
A. Datos de la Empresa 4
B. Misión. 5
C. Visión. 5
D. Departamentos 7
E. Ubicación del Proyecto 7
CAPÍTULO II. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA.
A. Descripción del Problema 8
B. Documentación del Problema 8
CAPÍTULO III. PROPUESTAS DE INNOVACIÓN O MEJORA.
A. Objetivo. 9
B. Alternativas de Solución. 9
1). Descripción 9
2). Justificación 9
3). Antecedentes 9
C. Alternativa Seleccionada 9
CAPÍTULO IV. MARCO DE REFERENCIA.
A. Conceptos. 10
B. Generalidades. 18
C. Causas y Efectos 18
CAPÍTULO V. METODOLOGÍA
A. Metodología propuesta 20
B. Planeación de acciones 20
C. Instrumentación 24
CAPÍTULO VI. RESULTADOS
A. Avance de la planeación 25
B. Utilización de instrumentos 28
C. Logros 29
D. Deficiencias. 29
CAPÍTULO VII. CONCLUSIONES Y SUGERENCIAS
A. Conclusiones 30
B. Sugerencias 30
BIBLIOGRAFÍA 32
APÉNDICES 33
ANEXOS NA
 ABSTRACT (RESUMEN)

La empresa Sabritas muestra interés por tener productos seguros en el mercado, por lo cual,
los altos mandos de la empresa están interesados en la implementación y seguimiento del
sistema HACCP, para el cuidado de su materia prima y sus procesos; brindando los
recursos financieros y materiales que se requieran para llevar a cabo el trabajo en tiempo y
forma en la línea de producción, Cheetos 1. El número de quejas de los clientes y
consumidores por encontrar materia extraña cómo plástico, madera, metal, etc., en las
bolsas de producto (Tostitos, Cheetos, Doritos, Papas, Churrumais, Fritos, étc), provocando
la inconformidad de los mismos. Por lo que se pretende minimizar los peligros de
contaminación ya sea físico, químico y/o biológico en el proceso de elaboración de los
productos, satisfaciendo las necesidades de los clientes y consumidores.
Se enmarca en el sistema de HACCP (Hazard Analysis & Critical Control Points), que
tiene fundamentos científicos y carácter sistemático, el cual permite identificar peligros
específicos y medidas para el control con el fin de garantizar la inocuidad de los alimentos.
Es un instrumento para evaluar los peligros y establecer sistemas de control que se centran
en la prevención en lugar de basarse principalmente en el ensayo del producto final. Todo
sistema de HACCP es susceptible de cambios que pueden derivar de los avances en el
diseño del equipo, los procedimientos de elaboración o el sector tecnológico.
FALTA DESCRIPCIÓN DE LOS CAPÍTULOS
Se diseñó un Plan HACCP, específicamente para la línea de producción de Cheetos 1 de la
empresa Sabritas. El análisis de peligros y puntos críticos de control (HACCP) tiene como
finalidad prever cualquier tipo de contaminación ya sea biológica, física o química que
puede sufrir cualquier producto de consumo que se está fabricando. Se determinó que entre
los pasos del proceso de pesado y escaneado existe un punto crítico de tipo físico por
presencia de mételas. Para el punto crítico de control determinado se establecieron los
respectivos limites críticos, procedimientos de monitoreo, acciones correctivas y
procedimientos de verificación. Para lograr que el plan HACCP sea efectivo es necesario la
participación y el compromiso de los representantes del equipo HACCP, con la finalidad de
unificar criterios, establecer medidas preventivas y correctivas que puedan ser puestas en
práctica con el objetivo de minimizar los peligros que puedan afectar la seguridad del
producto y la salud del consumidor final.

Con este aporte, se beneficiará en gran manera a la empresa Sabritas, debido a que este
sistema ofrece un alto nivel de calidad sanitaria, contribuye a consolidar su imagen y
credibilidad frente a los consumidores y aumenta la competitividad en el mercado. Así
mismo contribuye a la reducción de costos, a la disminución sustancialmente del reproceso
de productos y desperdicio de materia prima, lo que resulta en un aumento en la
productividad. Las aportaciones a este trabajo solo serán válidas en el periodo de enero-
abril del 2012 para la Universidad Tecnológica del Sur de Sonora, por lo cual solo se
aplicara el proyecto en dos de las ocho líneas de producción de la empresa, porque para ser
aplicado a todas las líneas se requiere de un periodo mayor de tiempo.

Con Las Buenas Prácticas de Manufactura ya implementadas en la empresa, es posible la

aplicación del sistema HACCP ya que es una opción viable para la solución de problemas
de inocuidad en los alimentos, ya sean biológicos, físicos o químico, permitiendo
identificar, evaluar y monitorear los puntos críticos de control de la materia prima y de los
procesos de producción para darles el seguimiento adecuado y con esto asegurar la
inocuidad del producto final, cuidando así la salud y el bienestar del consumidor y con ello
incrementar la confiabilidad de los productos que brinda la empresa en el mercado
cumpliendo con las normas de y leyes sanitarias como lo son la NOM-251-SSA1-2009,
Prácticas de higiene para el proceso de alimentos bebidas o suplementos alimenticios, la
NOM-127-SSA1-1994, Salud ambiental, agua para uso y consumo humano-límites
permisibles de calidad y tratamientos a que debe someterse el agua para su potabilización y
la NOM-051-SCFI/SSA1-2010, Especificaciones generales de etiquetado para alimentos y
bebidas no alcohólicas preenvasados-Información comercial y sanitaria.
 CAPÍTULO I. CONTEXTO LABORAL

A. Datos de la Empresa

Sabritas fue fundada en el año 1943 por Pedro Marcos Noriega como Golosinas y
Productos Selectos en Ciudad de México. Se producen y venden las papas fritas, frituras de
maíz y aperitivos, sin embargo, se basó en una red de distribución pequeña, que en su
mayoría se basaba en transportar y vender en bicicleta. El nombre es una contracción de
"Sabrosas Botanitas".

En 1966, un año después de Frito-Lay y Pepsi-Cola Company se unieron para formar

Pepsico, en lo cual, Sabritas fue adquirida. A partir de ese entonces, se inició la
modernización de sus procesos y la ampliación de su canal de distribución.

El 21 de marzo de 1968, abre su primera planta en la colonia Industrial Vallejo, en la

Ciudad de México, después, en 22 de septiembre de 1972, abre su segunda planta en
Guadalajara, Jalisco, en 15 de noviembre de 1980 la tercera abre en Saltillo, Coahuila, en
1991 abre dos nuevas plantas en Ciudad Obregón, Sonora y en Mexicali, Baja California,
esta última inicialmente para exportar hacia Estados Unidos, en lo cual, ya después la
empresa se expande a otros países, ya que en 1996 abre una planta en Misión, Texas,
Estados Unidos, en 1999 abre una enorme planta en Ixtaczoquitlán, Veracruz y por último,
en 2003 abre la segunda planta en Mexicali, Baja california, para atender la demanda del
mercado estadounidense.

Sabritas Planta Obregón inicia operaciones en Enero de 1991 y actualmente tiene una
capacidad de 8 líneas de producción para la fabricación de productos de maíz papa, pastas y
cereales, contando con la fabricación de un total de 23 productos diferentes, distinguidos
por sus principales marcas Tostitos, Cheetos, Doritos, Papas Sabritas, Sabriton,
Churrumais, Crujitos, entre otros.

B. Misión

Nuestra misión es ser la primera compañía de productos de consumo en todo el mundo,

centrada en la producción de alimentos y bebidas convenientes. Intentamos proporcionar
beneficios económicos adecuados a nuestros inversionistas al mismo tiempo que
proporcionamos oportunidades de crecimiento y superación a nuestros empleados, socios
comerciales y comunidades en las que operamos.

En todo lo que hacemos actuamos con honestidad, imparcialidad e integridad.

C. Visión
Los Principios que nos guían:

1. Cuidar a nuestros clientes, consumidores y el mundo en que vivimos

Nos impulsa un intenso espíritu competitivo en el mercado, orientado hacia las soluciones
que logren un triunfo para nuestros accionistas y para nosotros. Nuestro éxito depende de
un total conocimiento de nuestros clientes, consumidores y comunidades. Ocuparnos de
ellos significa darles un valor extra. Sembramos para después cosechar, no arrebatar.
2. Vender sólo productos de los que podamos estar orgullosos
La mejor prueba de nuestros estándares es la capacidad de recomendar personalmente
nuestros productos y consumirlos sin ninguna reserva. Este principio aplica a todas las
partes de la compañía, desde la compra de ingredientes hasta el producto final con el que
llegamos a las manos del consumidor.
3. Hablar con honestidad y franqueza
Nos expresamos claramente, mostrando todo el panorama, no sólo lo que es conveniente
para el logro de metas individuales. Además de ser claros, honestos y precisos, asumimos la
responsabilidad de asegurarnos de que nuestros mensajes se comprenden.
4. Balancear el corto y el largo plazo
Tomamos decisiones que equilibran los riesgos y los beneficios de corto y largo plazo a
través del tiempo. Sin este equilibrio no podemos alcanzar la meta del crecimiento
sostenido.
5. Ganar con la diversidad y la inclusión
Fomentamos un ambiente de trabajo que reúne a personas con diferentes características y
formas de pensar. Esto impulsa la innovación, la habilidad para identificar nuevas
oportunidades de mercado, el desarrollo de nuevos productos y el fortalecimiento de
nuestra habilidad para mantener el compromiso de crecimiento mediante personas capaces
y facultadas.
6. Respetar a los demás y obtener el éxito juntos
Esta compañía está construida sobre la excelencia individual y la responsabilidad personal,
pero nadie puede lograr los objetivos si actúa solo. Necesitamos personas extraordinarias
que tengan capacidad de trabajar en equipo, ya sea en grupos formales o en colaboración
informal con otros. El éxito conjunto depende totalmente de tratar con respeto a quienes se
relacionan con la empresa, dentro y fuera de la corporación.
Nuestro espíritu de diversión, respeto por los demás y el valor del trabajo en equipo nos
convierten en una compañía donde la gente disfruta el formar parte de ella y nos permite
lograr un desempeño de clase mundial.
D. Departamentos

Organigrama Sabritas Planta Obregón

E. Ubicación del proyecto

Este proyecto se ubica en Sabritas Planta Obregón en el departamento de calidad, ya que

allí es donde están a cargo de la seguridad de los alimentos. Domicilio de planta: Blvd. Las
Torres No. 835 Zona Industrial de Cd. Obregón, Sonora, México
 CAPÍTULO II. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA

A. Descripción del problema

La empresa Sabritas, recibe un número elevado de quejas de los clientes y consumidores

por encontrar materia extraña cómo plástico, madera, metal, etc., en las bolsas de producto
(Tostitos, Cheetos, Doritos, Papas, Churrumais, Fritos, étc), provocando la inconformidad
de los mismos. Por lo que ha solicitado la ayuda para la documentación del plan HACCP en
dos de sus líneas de producción, ya que es una empresa dedicada a la fabricación de
alimentos y actualmente cuenta con un considerado número de quejas de consumidores.

B. Documentación del Problema

Sabemos que las medidas de inocuidad alimentaria garantizan la sanidad y seguridad de los
alimentos que consumimos y disminuyen el número de enfermedades que tienen su origen
en alimentos contaminados. Por esto, la inocuidad es un factor muy importante dentro de la
industria alimenticia puesto que determinan en la producción y comercialización de
alimentos, la seguridad y calidad que el cliente merece.

Conocemos, por el seguimiento de las quejas, los percances que se han suscitado con los
consumidores de Productos Sabritas, principalmente por la presencia de contaminación del
producto. Y por medio de información de la web proporcionada por la Organización de las
Naciones Unidas para la Alimentación y la Agricultura (FAO, siglas de Food and
Agricultura Organization), se conoce el Sistema de Análisis de Peligros y de Puntos
Críticos de Control (HACCP), plan con el que se busca atacar el problema.

Sabritas mediante sus líneas de atención al cliente ha obtenido diferente número de quejas
de los clientes y consumidores, esto para la empresa representa que sus medidas de sanidad
y seguridad alimenticia están fallando en algún punto de su procedimiento de trabajo y todo
esto les crea alertas a los encargados del departamento de Sanitación.
Entonces la empresa desconoce cuáles son los puntos de control más adecuados para sus
procesos y cuáles de estos pueden llegar a resultar críticos, por lo que tendremos que
realizar un análisis de peligros y aplicar medidas de control para lograr dicho objetivo.

FALTA APLICACIÓN DE HERRAMIENTAS PARA IDENTIFICAR Y

EVIDENCIAR EL PROBLEMA.

CAPÍTULO III. PROPUESTA DE INNOVACIÓN Y MEJORA

A. Objetivo.

Se pretende minimizar los peligros de contaminación ya sea físico, químico y/o biológico
en el proceso de elaboración de los productos, satisfaciendo las necesidades de los clientes
y consumidores.

B. Alternativas de Solución

La empresa Sabritas, ha pensado que la solución es realizar un análisis de puntos de control

de las línea de producción, para determinar cuál de estos son puntos críticos, por medio de
una evaluación de los peligros de materias primas y peligros del proceso, para poder
minimizar los peligros de contaminación ya sean físicos, químicos y biológicos en el
proceso de elaboración de los productos. Deberé proponer y justificar la mejor alternativa,
la implementación del plan HACCP para cada producto o por cada línea de producción.

1. Implementar el plan HACCP para cada producto.

2. Implementación por línea de producción.

C. Alternativa Seleccionada

Los criterios para evaluar los análisis resultantes serán la factibilidad de poder implementar
los puntos de control y los puntos críticos de control resultantes así como el costo y tiempo
de implementación.

Para la opción de implementar el plan HACCP para cada producto llevaría más tiempo de
implementación en cuanto a la documentación del plan, siendo repetitiva la información y
los resultados arrojados; en cambio para la implementación por línea de producción
acortaríamos el tiempo, puesto que por plan se estaría englobando familias de productos.

NO SE APORTA EVALUACIÓN DE LAS ALTERNATIVAS

CAPÍTULO IV. MARCO DE REFERENCIA

NO ANOTÓ CITAS NI REFERENCIAS.

Según la FAO (1997) la Teoría HACCP es un “Sistema de Análisis de Peligros y de

Puntos Críticos de Control (HACCP).
El sistema de HACCP, que tiene fundamentos científicos y carácter sistemático, permite
identificar peligros específicos y medidas para su control con el fin de garantizar la
inocuidad de los alimentos. Es un instrumento para evaluar los peligros y establecer
sistemas de control que se centran en la prevención en lugar de basarse principalmente en el
ensayo del producto final. Todo sistema de HACCP es susceptible de cambios que pueden
derivar de los avances en el diseño del equipo, los procedimientos de elaboración o el
sector tecnológico.

A. Principios del Sistema de HACCP

El Sistema de HACCP consiste en los siete principios siguientes:

PRINCIPIO 1
Realizar un análisis de peligros.

PRINCIPIO 2
Determinar los puntos críticos de control (PCC).

PRINCIPIO 3
Establecer un límite o límites críticos.

PRINCIPIO 4
Establecer un sistema de vigilancia del control de los PCC.

PRINCIPIO 5
Establecer las medidas correctivas que han de adoptarse cuando la vigilancia indica que un
determinado PCC no está controlado.
PRINCIPIO 6
Establecer procedimientos de comprobación para confirmar que el Sistema de HACCP
funciona eficazmente.
PRINCIPIO 7
Establecer un sistema de documentación sobre todos los procedimientos y los registros
apropiados para estos principios y su aplicación.

B. Directrices Para la Aplicación del Sistema de HACCP

Antes de aplicar el sistema de HACCP a cualquier sector de la cadena alimentaria, el sector

deberá estar funcionando de acuerdo con los Principios Generales de Higiene de los
Alimentos del Codex, los Códigos de Prácticas del Codex pertinentes y la legislación
correspondiente en materia de inocuidad de los alimentos. El empeño por parte de la
dirección es necesario para la aplicación de un sistema de HACCP eficaz. Cuando se
identifiquen y analicen los peligros y se efectúen las operaciones consecuentes para
elaborar y aplicar sistemas de HACCP, deberán tenerse en cuenta las repercusiones de las
materias primas, los ingredientes, las prácticas de fabricación de alimentos, la función de
los procesos de fabricación en el control de los peligros, el probable uso final del producto,
las categorías de consumidores afectadas y las pruebas epidemiológicas relativas a la
inocuidad de los alimentos.

La finalidad del sistema de HACCP es lograr que el control se centre en los PCC. En el
caso de que se identifique un peligro que debe controlarse pero no se encuentre ningún
PCC, deberá considerarse la posibilidad de formular de nuevo la operación.

El sistema de HACCP deberá aplicarse por separado a cada operación concreta. Puede
darse el caso de que los PCC identificados en un determinado ejemplo en algún código de
prácticas de higiene del Codex no sean los únicos identificados para una aplicación
concreta, o que sean de naturaleza diferente.

Cuando se introduzca alguna modificación en el producto, el proceso o en cualquier fase,

será necesario examinar la aplicación del sistema de HACCP y realizar los cambios
oportunos. Es importante que el sistema de HACCP se aplique de modo flexible, teniendo
en cuenta el carácter y la amplitud de la operación.

C. Aplicación

La aplicación de los principios del sistema de HACCP consta de las siguientes operaciones,
que se identifican en la secuencia lógica para la aplicación del sistema de HACCP:

1. Formación de un equipo de HACCP

La empresa alimentaria deberá asegurar que se disponga de conocimientos y competencia
específicos para los productos que permitan formular un plan de HACCP eficaz. Para
lograrlo, lo ideal es crear un equipo multidisciplinario. Cuando no se disponga de servicios
de este tipo in situ, deberá recabarse asesoramiento técnico de otras fuentes e identificarse
el ámbito de aplicación del plan del Sistema de HACCP. Dicho ámbito de aplicación
determinará qué segmento de la cadena alimentaria está involucrado y qué categorías
generales de peligros han de abordarse (por ejemplo, indicará si se abarca toda clase de
peligros o solamente ciertas clases).

2. Descripción del producto

Deberá formularse una descripción completa del producto que incluya información
pertinente sobre su inocuidad, por ejemplo: composición, estructura física/química
(incluidos Aw, pH, etc.), tratamientos estáticos para la destrucción de los microbios (tales
como los tratamientos térmicos, de congelación, salmuera, ahumado, etc.), envasado,
durabilidad, condiciones de almacenamiento y sistema de distribución.

3. Determinación del uso al que ha de destinarse

El uso al que ha de destinarse deberá basarse en los usos previstos del producto por parte
del usuario o consumidor final. En determinados casos, como en la alimentación en
instituciones, habrá que tener en cuenta si se trata de grupos vulnerables de la población.

4. Elaboración de un diagrama de flujo

El diagrama de flujo deberá ser elaborado por el equipo de HACCP y cubrir todas las fases
de la operación. Cuando el sistema de HACCP se aplique a una determinada operación,
deberán tenerse en cuenta las fases anteriores y posteriores a dicha operación.

5. Confirmación del diagrama de flujo

El equipo de HACCP deberá cotejar el diagrama de flujo con la operación de elaboración
en todas sus etapas y momentos, y enmendarlo cuando proceda.

6. Enumeración de todos los posibles riesgos relacionados con cada fase, ejecución de un
análisis de peligros, y estudio de las medidas para controlar los peligros identificados
(véase el principio 1). El equipo de HACCP deberá enumerar todos los peligros que puede
razonablemente preverse que se producirán en cada fase, desde la producción primaria, la
elaboración, la fabricación y la distribución hasta el punto de consumo. Luego, el equipo de
HACCP deberá llevar a cabo un análisis de peligros para identificar, en relación con el plan
de HACCP, cuáles son los peligros cuya eliminación o reducción a niveles aceptables
resulta indispensable, por su naturaleza, para producir un alimento inocuo.

Al realizar un análisis de peligros, deberán incluirse, siempre que sea posible, los siguientes
factores:

a. La probabilidad de que surjan peligros y la gravedad de sus efectos perjudiciales

para la salud;
b. La evaluación cualitativa y/o cuantitativa de la presencia de peligros;
c. La supervivencia o proliferación de los microorganismos involucrados;
d. La producción o persistencia de toxinas, sustancias químicas o agentes físicos en los
alimentos; y
e. Las condiciones que pueden originar lo anterior.

El equipo tendrá entonces que determinar qué medidas de control, si las hay, pueden
aplicarse en relación con cada peligro.
Puede que sea necesario aplicar más de una medida para controlar un peligro o peligros
específicos, y que con una determinada medida se pueda controlar más de un peligro.

7. Determinación de los puntos críticos de control (PCC), (véase el principio 2)

Es posible que haya más de un PCC al que se aplican medidas de control para hacer frente a
un peligro específico. La determinación de un PCC en el sistema de HACCP se puede
facilitar con la aplicación de un árbol de decisiones, en el que se indique un enfoque de
razonamiento lógico. El árbol de decisiones deberá aplicarse de manera flexible,
considerando si la operación se refiere a la producción, el sacrificio, la elaboración, el
almacenamiento, la distribución u otro fin, y deberá utilizarse con carácter orientativo en la
determinación de los PCC. Este ejemplo de árbol de decisiones puede no ser aplicable a
todas las situaciones, por lo cual podrán utilizarse otros enfoques. Se recomienda que se
imparta capacitación en la aplicación del árbol de decisiones.

Si se identifica un peligro en una fase en la que el control es necesario para mantener la

inocuidad, y no existe ninguna medida de control que pueda adoptarse en esa fase o en
cualquier otra, el producto o el proceso deberán modificarse en esa fase, o en cualquier fase
anterior o posterior, para incluir una medida de control.

8. Establecimiento de límites críticos para cada PCC, (véase el principio 3)

Para cada punto crítico de control, deberán especificarse y validarse, si es posible, límites
críticos. En determinados casos, para una determinada fase, se elaborará más de un límite
crítico. Entre los criterios aplicados suelen figurar las mediciones de temperatura, tiempo,
nivel de humedad, pH, AW y cloro disponible, así como parámetros sensoriales como el
aspecto y la textura.

9. Establecimiento de un sistema de vigilancia para cada PCC, (véase el principio 4)

La vigilancia es la medición u observación programadas de un PCC en relación con sus
límites críticos. Mediante los procedimientos de vigilancia deberá poderse detectar una
pérdida de control en el PCC. Además, lo ideal es que la vigilancia proporcione esta
información a tiempo como para hacer correcciones que permitan asegurar el control del
proceso para impedir que se infrinjan los límites críticos. Cuando sea posible, los procesos
deberán corregirse cuando los resultados de la vigilancia indiquen una tendencia a la
pérdida de control en un PCC, y las correcciones deberán efectuarse antes de que ocurra
una desviación. Los datos obtenidos gracias a la vigilancia deberán ser evaluados por una
persona designada que tenga los conocimientos y la competencia necesarios para aplicar
medidas correctivas, cuando proceda. Si la vigilancia no es continua, su grado o frecuencia
deberán ser suficientes como para garantizar que el PCC esté controlado. La mayoría de los
procedimientos de vigilancia de los PCC deberán efectuarse con rapidez porque se referirán
a procesos continuos y no habrá tiempo para ensayos analíticos prolongados. Con
frecuencia se prefieren las mediciones físicas y químicas a los ensayos microbiológicos
porque pueden realizarse rápidamente y a menudo indican el control microbiológico del
producto. Todos los registros y documentos relacionados con la vigilancia de los PCC
deberán ser firmados por la persona o personas que efectúan la vigilancia, junto con el
funcionario o funcionarios de la empresa encargados de la revisión.

10. Establecimiento de medidas correctivas, (véase el principio 5)

Con el fin de hacer frente a las desviaciones que puedan producirse, deberán formularse
medidas correctivas específicas para cada PCC del sistema de HACCP.
Estas medidas deberán asegurar que el PCC vuelva a estar controlado. Las medidas
adoptadas deberán incluir también un sistema adecuado de eliminación del producto
afectado. Los procedimientos relativos a las desviaciones y la eliminación de los productos
deberán documentarse en los registros de HACCP.

11. Establecimiento de procedimientos de comprobación, (véase el principio 6)

Deberán establecerse procedimientos de comprobación. Para determinar si el sistema de
HACCP funciona eficazmente, podrán utilizarse métodos, procedimientos y ensayos de
comprobación y verificación, incluidos el muestreo aleatorio y el análisis. La frecuencia de
las comprobaciones deberá ser suficiente para confirmar que el sistema de HACCP está
funcionando eficazmente. Entre las actividades de comprobación pueden citarse, a título de
ejemplo, las siguientes:
 a. Examen del sistema de HACCP y de sus registros;
b. Examen de las desviaciones y los sistemas de eliminación del producto;
c. Confirmación de que los PCC se mantienen bajo control.

Cuando sea posible, las actividades de validación deberán incluir medidas que confirmen la
eficacia de todos los elementos del plan de HACCP.

12. Establecimiento de un sistema de documentación y registro, (véase el principio 7)

Para aplicar un sistema de HACCP es fundamental contar con un sistema de registro eficaz
y preciso. Deberán documentarse los procedimientos del sistema de HACCP, y el sistema
de documentación y registro deberá ajustarse a la naturaleza y magnitud de la operación en
cuestión.

Los ejemplos de documentación son:

a. El análisis de peligros;
b. La determinación de los PCC;
c. La determinación de los límites críticos.

Como ejemplos de registros se pueden mencionar:

a. Las actividades de vigilancia de los PCC;

b. Las desviaciones y las medidas correctivas correspondientes;
c. Las modificaciones introducidas en el sistema de HACCP.

D. Capacitación

La capacitación del personal de la industria, el gobierno y los medios académicos en los

principios y las aplicaciones del sistema de HACCP y la mayor conciencia de los
consumidores constituyen elementos esenciales para una aplicación eficaz del mismo. Para
contribuir al desarrollo de una capacitación específica en apoyo de un plan de HACCP,
deberán formularse instrucciones y procedimientos de trabajo que definan las tareas del
personal operativo que se destacará en cada punto crítico de control.

La cooperación entre productor primario, industria, grupos comerciales, organizaciones de

consumidores y autoridades competentes es de máxima importancia. Deberán ofrecerse
oportunidades para la capacitación conjunta del personal de la industria y los organismos de
control, con el fin de fomentar y mantener un diálogo permanente y de crear un clima de
comprensión para la aplicación práctica del sistema de HACCP.

El sistema de HACCP puede aplicarse a lo largo de toda la cadena alimentaria, desde el

productor primario hasta el consumidor final, y su aplicación deberá basarse en pruebas
científicas de peligros para la salud humana, además de mejorar la inocuidad de los
alimentos, la aplicación del sistema de HACCP puede ofrecer otras ventajas significativas,
facilitar asimismo la inspección por parte de las autoridades de reglamentación, y promover
el comercio internacional al aumentar la confianza en la inocuidad de los alimentos.

Para que la aplicación del sistema de HACCP dé buenos resultados, es necesario que tanto
la dirección como el personal se comprometan y participen plenamente. También se
requiere un enfoque multidisciplinario en el cual se deberá incluir, cuando proceda, a
expertos agrónomos, veterinarios, personal de producción, microbiólogos, especialistas en
medicina y salud pública, tecnólogos de los alimentos, expertos en salud ambiental,
químicos e ingenieros, según el estudio de que se trate. La aplicación del sistema de
HACCP es compatible con la aplicación de sistemas de gestión de calidad, como la serie
ISO 9000, y es el método utilizado de preferencia para controlar la inocuidad de los
alimentos en el marco de tales sistemas.”

E. Antecedentes

Murano (1999) argumenta que “El sistema de análisis de riesgos y puntos críticos de
control, conocido en Ingles como HACCP, fue desarrollado por la compañía Pillsbury en
los Estados Unidos en 1959. Esta empresa tuvo la responsabilidad, mediante un contacto
con la Agencia Nacional de Aeronáutica y Administración Espacia (NASA) de los Estados
Unidos, de producir alimentos para los astronautas. Dos problemas potenciales necesitaban
ser solucionados antes de proveer estos productos a la NASA. E primero tenía que ver con
el riesgo que existía de que algún alimento fuera a romperse en pedazos tan pequeños que
estas partículas afectarían los instrumentos delicados del panel de control de la nave
espacial. El segundo se trataba de cómo asegurar que los alimentos fueran inocuos, o sea,
que no causaran una enfermedad a los astronautas durante su vuelo.

La Pillsbury desarrollo un sistema preventivo, en el cual se eliminaba el muestreo del

producto final. En este sistema, los pasos que debían seguirse para la producción del
alimento serian controlados, de tal manera que el producto final estuviera lo más libres de
contaminación posible. Este sistema se baso en el concepto de “cero defectos”, que se
usaba en aquel entonces para producir materiales industriales. El sistema de Pillsbury
también fue desarrollado en gran parte por el ejército de los estados unidos,
específicamente en los laboratorios situados en Natick, Massachussetts. Ellos se basaron en
un programa de “nodos de falla”, en el que se hacia un análisis de los riesgos y de los
puntos en la línea de producción que debería controlarse para asegurar que el producto no
fallara. En el caso de equipo e instrumentos, el fallo involucraba problemas en su
operación, y en el caso de los alimentos, una falla la constituía un consumidor enfermo.

En 1971 se celebró una conferencia nacional de protección de los alimentos, en la cual se

formularon tres principios del sistema HACCP: 1) identificación de problemas de seguridad
relacionados con el producto y el proceso, 2) Determinación de factores específicos que
debían controlarse para prevenir estos problemas, y 3) Establecimiento de sistemas para
medir y documentar el control de estos factores. Aunque estos principios fueron aceptados
por la comunidad científica y el sistema HACCP fue presentado en diferentes reuniones a
representantes de la industria que utilizaron sus principios fueron aquellos que se dedicaban
a producir alimentos enlatados esterilizados.

En 1985, renació el interés por el concepto HACCP, debido a un informe de la Academia

Nacional de Ciencias de los Estados Unidos. En dicho informe, esta entidad reviso el tema
de criterios microbiológicos y, aún más importante, recomendó el sistema HACCP como un
buen método preventivo para asegurar la inocuidad de los alimento. Como resultado, en
1988 se formó la Comisión Nacional de Asesoría Sobre Criterios Microbiológicos de
Alimentos (National Advisory Committee on Microbiologicak Criteria for foods), la cual
publicó un documento en que describió por primera vez en detalle el sistema HACCP.
En 1992, de acuerdo con los elementos de HACCP incluidos en el Codex Alimentarius, el
Comité Nacional de Asesoría modificó el documento y publico los siete principios del
HACCP. El 14 de agosto de 1999, el documento se modifico una vez más, y es el que
actualmente emplean las agencias gubernamentales de los Estados Unidos.”

F. Conceptos

Según la FAO (1997) para la interpretación de la teoría HACCP enmarca las siguientes
definiciones:

1. Análisis de peligros: Proceso de recopilación y evaluación de información sobre los

peligros y las condiciones que los originan para decidir cuáles son importantes con
la inocuidad de los alimentos y, por tanto, planteados en el plan del sistema de
HACCP.
2. Controlado: Condición obtenida por cumplimiento de los procedimientos y de los
criterios marcados.
3. Controlar: Adoptar todas las medidas necesarias para asegurar y mantener el
cumplimiento de los criterios establecidos en el plan de HACCP.
4. Desviación: Situación existente cuando un límite crítico es incumplido.
5. Diagrama de flujo: Representación sistemática de la secuencia de fases u
operaciones llevadas a cabo en la producción o elaboración de un determinado
producto alimenticio.
6. Fase: Cualquier punto, procedimiento, operación o etapa de la cadena alimentaria,
incluidas las materias primas, desde la producción primaria hasta el consumo final.
7. Límite crítico: Criterio que diferencia la aceptabilidad o inaceptabilidad del proceso
en una determinada fase.
8. Medida correctiva: Acción que hay que realizar cuando los resultados de la
vigilancia en los PCC indican pérdida en el control del proceso.
9. Medida de control: Cualquier medida y actividad que puede realizarse para prevenir
o eliminar un peligro para la inocuidad de los alimentos o para reducirlo a un nivel
aceptable.
10. Peligro: Agente biológico, químico o físico presente en el alimento, o bien la
condición en que éste se halla, que puede causar un efecto adverso para la salud.
 11. Plan de HACCP: Documento preparado de conformidad con los principios del
sistema de HACCP, de tal forma que su cumplimiento asegura el control de los
peligros que resultan significativos para la inocuidad de los alimentos en el
segmento de la cadena alimentaria considerado.
12. Punto crítico de control (PCC): Fase en la que puede aplicarse un control y que es
esencial para prevenir o eliminar un peligro relacionado con la inocuidad de los
alimentos o para reducirlo a un nivel aceptable.
13. Sistema de HACCP: Sistema que permite identificar, evaluar y controlar peligros
significativos para la inocuidad de los alimentos.
14. Transparente: Característica de un proceso cuya justificación, lógica de desarrollo,
limitaciones, supuestos, juicios de valor, decisiones, limitaciones, e incertidumbres
de la determinación alcanzada están explícitamente expresadas, documentadas y
accesibles para su revisión.
15. Validación: Constatación de que los elementos del plan de HACCP son efectivos.
16. Verificación: Aplicación de métodos, procedimientos, ensayos y otras evaluaciones,
además de la vigilancia, para constatar el cumplimiento del plan de HACCP.
17. Vigilar: Llevar a cabo una secuencia planificada de observaciones o mediciones de
los parámetros de control para evaluar si un PCC está bajo control.

G. Generalidades

FAO (1996) argumenta que “El Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control (HACCP)
es una técnica que puede aplicar a todos los aspectos de la producción y que se usa
principalmente para garantizar la seguridad del producto. Se puede incluir también la
consideración de los atributos que contribuyen a la definición de la calidad deseada del
producto, pero se debería tratar por separado de los aspectos de seguridad, el HACCP
identifica, avalúa y controla los peligros significativos para la seguridad alimentaria.
Su función es identificar de Peligros y Puntos Críticos de Control, la adopción de medidas
preventivas, evitando de esta forma una dependencia total del análisis realizado en el
producto final (método tradicional de control) y la puesta en funcionamiento de un sistema
de monitorización para vigilancia del buen desarrollo del proceso. Es, asimismo, un método
abierto que debe revisarse continuamente, debido entre otras causas a la parición de nuevos
patógenos, y a la modificación de los parámetros de los procesos o de los procesos en sí.
El HACCP es el precursor de un sistema de calidad eficaz porque identifica las necesidades
que deben ser incluidas para la seguridad del producto en el Sistema de Calidad y, con la
misma importancia, identificará qué controles no son necesarios.

Un problema común con los procesos establecidos durante largo tiempo es el de complicar
en exceso el nivel de controles debido a un pensamiento confuso y embrollado. El enfoque
sistemático usado en la aplicación de los principios HACCP identificará los controles
redundantes en el sistema actual y concentrará los esfuerzos y los recursos donde se
requieren realmente.”
H. Causas y efectos o consecuencias

Villalobos, Gómez y Delgado (2010) argumentan que las principales causas para la
aplicación del sistema HACCP parten de que “toda persona tiene derecho de ingerir un
alimento inocuo y apto para el consumo. Las enfermedades de transmisión alimentaria son,
en el mejor de los casos, desagradables y en el peor pueden ser hasta fatales. Los brotes de
enfermedades transmitidas por los alimentos pueden perjudicar al comercio y al turismo
provocando pérdidas de ingresos, desempleo y pleitos. Es imprescindible un control eficaz
de la higiene, a fin de evitar las consecuencias perjudiciales que derivan de las
enfermedades y los daños provocados por los alimentos y por el deterioro de los mismos,
para la salud y la economía. Todos, agricultores y cultivadores, fabricantes y elaboradores,
manipuladores y consumidores de alimentos, tienen la responsabilidad de asegurarse de que
los alimentos sean inocuos y aptos para el consumo.”

Según La FAO (1997) Entre los posibles efectos de la implementación de un sistema

HACCP se incluyen los siguientes:

1. Representa un enfoque de garantía de la calidad preventiva que es a la vez

sistemático, estructural, racional, multidisciplinario, adaptable y con una buena
relación costo-beneficio.
2. Si se aplica adecuadamente, no existe otro sistema o método que pueda
proporcionar el mismo grado de inocuidad y garantía de inocuidad, y el costo de
funcionamiento diario es pequeño comparado con un amplio programa de muestreo.
3. Demuestra la intención de tomar todas las precauciones razonables y ejercitar
debida diligencia en la elaboración de productos higiénicos y seguros.
4. Disminuye significantemente la cantidad de auditorías de los clientes, permitiendo
reducir costos y tiempos de gestión.
5. Los clientes también requieren certificación o evaluación cuando exportan a países
con legislación en materia de Seguridad Alimentaria.
6. La certificación o evaluación del Sistema de Gestión de Seguridad Alimentaria se
reflejará en una optimización del mismo.
 CAPÍTULO V. METODOLOGÍA

A. Metodología propuesta

Secuencia lógica para la aplicación del sistema de HACCP:

1. Formación de un equipo de HACCP.
2. Descripción del producto.
3. Determinación del uso al que ha de destinarse.
4. Elaboración de un diagrama de flujo.
5. Confirmación del diagrama de flujo.
6. Enumeración de todos los posibles riesgos relacionados con cada fase, ejecución de un
análisis de peligros, y estudio de las medidas para controlar los peligros identificados.
7. Determinación de los puntos críticos de control (PCC).
8. Establecimiento de límites críticos para cada PCC y PC.
9. Establecimiento de un sistema de vigilancia para cada PCC y PC.
10. Establecimiento de medidas correctivas.
11. Establecimiento de procedimientos de comprobación.
12. Establecimiento de un sistema de documentación y registro.

B. Planeación de acciones

Metodología Planeación de acciones

1. Formación de un equipo de HACCP Elección de integrantes de equipo

Notificación de participación

Capacitación

2. Descripción del producto Pedir información a punta estrella de línea y

analistas de calidad

Redactar las características y atributos del

producto

3. Determinación del uso al que ha de Investigación en campo (lectura de

destinarse información en empaque de producto)

4. Elaboración de un diagrama de flujo Análisis del proceso

Realización de borrador de diagrama

Vaciado de información a diagrama de PC

5. Confirmación del diagrama de flujo Recorrido por proceso con diagrama

6. Enumeración de todos los posibles Identificación de peligros en materia prima

riesgos relacionados con cada fase, (físicos, químicos y biológicos)
ejecución de un análisis de peligros, y
Ejecución de análisis de peligros en materia
estudio de las medidas para controlar
prima (físicos, químicos y biológicos)
los peligros identificados
Determinación de medida de control en
materia prima

Identificación de peligros en el Proceso

(físicos, químicos y biológicos)

Ejecución de análisis de peligros en el

Proceso (físicos, químicos y biológicos)

Determinación de medida de control en

Proceso

7. Determinación de los puntos críticos Determinación de puntos de control

de control (PCC)
Evaluación de puntos de control (PC)

Determinación de Punto crítico de control

(PCC)

8. Establecimiento de límites críticos Evaluación de punto critico

para cada PCC y PC
Determinación de limites

9. Establecimiento de un sistema de Realización de procedimiento de monitoreo

vigilancia para cada PCC y PC (Que, Como, Frecuencia y Quien)

10. Establecimiento de medidas Determinación de actividades (Que)

correctivas
Determinación de responsable (Quien)

11. Establecimiento de procedimientos Elaboración de Check List para PCC

de comprobación

12. Establecimiento de un sistema de Documentación de información en Programa

documentación y registro Tool Kit

Seguimiento de registros de Check List de PC

y PCC

Se traducen en la siguiente tabla, el plan de acciones con tiempos y secuencia

correspondiente, en una gráfica de Gantt o bien como un cronograma de actividades
Mes Abr
Enero Febrero Marzo il
 Semana 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
Día 16- 23- 30- 6- 13- 20- 27- 13- 19- 26-
5-9 2-6
20 27 3 10 17 24 2 16 23 30
Metodología Planeación de
acciones  
Elección de
integrantes de 16
1. Formación equipo                      
de un equipo Notificación de
16
de HACCP participación                      
17-
Capacitación
20                      

Pedir información
a punta estrella 23-
de línea y 25
2. Descripción analistas de
del producto calidad                      
Redactar las
características y
26
atributos del  
producto                    

3. Investigación en
Determinación campo (lectura de
del uso al que información en 27
ha de empaque de
destinarse producto)
                     
Análisis del 30-
proceso     31                  
Realización de
4. Elaboración
borrador de 1
de un
diagrama                      
diagrama de
Vaciado de
flujo
información a
2
diagrama de
computadora                      
5.
Recorrido por
Confirmación
proceso con 3
del diagrama  
diagrama
de flujo                    
6.       6-8                
Enumeración Identificación de
de todos los peligros en
posibles materia prima
 (físicos, químicos
y biológicos)

Ejecución de
análisis de
peligros en 9-
materia prima 10
(físicos, químicos
riesgos y biológicos)
relacionados                      
con cada fase,
Determinación de
ejecución de 13-
medida de control  
un análisis de 17
en materia prima                    
peligros, y
Identificación de
estudio de las
peligros en el
medidas para 20-
Proceso (físicos,
controlar los 22
químicos y  
peligros
biológicos)                    
identificados
Ejecución de
análisis de
peligros en el 23-
Proceso (físicos, 24
químicos y
biológicos)                    
Determinación de  
27-
medida de control  
2
en Proceso                  
Determinación de                    
5
puntos de control  
7.
Evaluación de 6
Determinación
puntos de control  
de los puntos
(PC)                    
críticos de
control (PCC) Determinación de 7-9  
Punto crítico de
control (PCC)                  
8. Evaluación de               13-      
Establecimient punto critico   15
o de límites
Determinación de
críticos para 16
limites
cada PCC                      
9. Realización de                   19-    
Establecimient procedimiento de 20
o de un monitoreo (Que,
sistema de Como,
vigilancia para Frecuencia y
cada PCC Quien)
Determinación de 21-
10.
actividades (Que)                   22    
Establecimient
Determinación de
o de medidas
responsable 23
correctivas
(Quien)                      
11.
Establecimient
Elaboración de
o de
Check List para 26
procedimiento
PCC
s de
comprobación                      
12.
Establecimient Implementación
o de un registros de 27-
2-6
sistema de Check List de PC 30
documentación y PCC
y registro                    

C. Instrumentación

1. Manual HACCP M-SA-009: Este documento propiedad de la empresa servirá como

consulta y coordinación para seguir la metodología HACCP.

2. Tool kit: Programa propiedad de la empresa que permite vaciar información para
generar el Plan HACCP (compatible con Microsoft Office Excel 97-2003 y 2007).

3. Diagrama de flujo: Herramienta que permitirá la representación gráfica del proceso

que permite conocer y analizar cada una de las áreas.

4. Check List: Lista de verificación que permite a los responsables del departamento
de seguridad de los alimentos tomar acciones correctivas en caso de ser necesario y
los operadores les facilita evaluar y dar seguimiento el Puntos Críticos de control
(PCC)
 CAPÍTULO VI. RESULTADOS

A. Avance de la planeación.

Sirve para la contrastación de lo planeado y lo logrado, con sus avances, se ilustra en la

gráfica presentada a continuación, a manera de avance en la programación.
Mes Ab
Enero Febrero Marzo ril
Semana 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
Día 16- 23- 30- 6- 13- 20- 27- 13- 19- 26-
5-9 2-6
20 27 3 10 17 24 2 16 23 30
Metodologí Planeación de
a acciones  
Elección de
1. integrantes de 16
Formación equipo                      
de un Notificación de
16
equipo de participación                      
HACCP 17-
Capacitación
20                      
Pedir información
a punta estrella de 23-
2. línea y analistas de 25
Descripción calidad                      
del Redactar las
producto características y
26
atributos del
producto                      
3. Investigación en
Determinac campo (lectura de
ión del uso información en 27
al que ha de empaque de
destinarse producto)                      
Análisis del 30-
proceso     31                  
4. Realización de
Elaboració borrador de 1
n de un diagrama                      
diagrama Vaciado de
de flujo información a
2
diagrama de
computadora                      
5.
Recorrido por
Confirmaci
proceso con 3
ón del
diagrama
diagrama
de flujo                      

Identificación de
peligros en materia
6-7
prima (físicos,
químicos y
biológicos)                      

Ejecución de
6. análisis de peligros
Enumeració 8-9
en materia prima
n de todos (físicos, químicos y
los posibles biológicos                      
riesgos
relacionado
Determinación de
s con cada
medida 10
fase,
de control en
ejecución
materia prima                      
de un
análisis de
Identificación de
peligros, y
peligros en el 13- 20-
estudio de
Proceso (físicos, 17 22
las medidas
químicos y
para
biológicos)                    
controlar
los peligros
identificado Ejecución de
s análisis de peligros 23- 27-
en el Proceso 24 29
(físicos, químicos y
biológicos)                    

Determinación de
medida de control 1-2
en Proceso
                     
7. Determinación de
5
Determinac puntos de control                      
ión de los Evaluación de
puntos puntos de control 6
críticos de (PC)                      
control Determinación de               7-9        
 Punto crítico de
(PCC) control (PCC)
8. Evaluación de 13-
Establecimi punto critico                 15      
ento de
límites
Determinación de
críticos 16
limites
para cada
PCC                      
9.
Establecimi Realización de
ento de un procedimiento de
19-
sistema de monitoreo (Qué,
20
vigilancia Cómo, Frecuencia
para cada y Quién)
PCC                      
10. Determinación de 21-
Establecimi actividades (Qué)                   22    
ento de Determinación de
medidas responsable 23
correctivas (Quién)                      
11.
Establecimi
ento de Elaboración de
procedimie Check List para 26
ntos de PCC
comprobaci
ón                      
12.
Establecimi
ento de un Implementación
27-
sistema de registros de Check 2-6
30
documentac List de PC y PCC
ión y
registro                    

Cambio en la fecha que se llevó a cabo la actividad

Cumplimiento de fecha conforme a lo planeado
De acuerdo al plan de acción y al cronograma desarrollados para lograr la implementación
del plan HACCP comparados con el avance en la realidad se obtuvieron dos cambios en el
paso 6 de la metodología, realizando las tres primeras actividades en una semana menor a
lo planeado, puesto que la investigación fluyo de manera rápida y se requirió de un menor
tiempo para la realización de las actividades. Pero dicha semana se recuperó en las
siguientes tres actividades del mismos paso de la metodología, ya que por el contrario se
requirió profundizar más en la investigación en campo, para poder desarrollar las
actividades. Pese a estos contratiempos se logró concluir con dicho proyecto en la fecha
programada.

B. Utilización de instrumentos.

Los Resultados obtenidos son la realización del plan HACCP para la línea de producción
Cheetos 1, garantizando la integridad para un total de 3 productos (Cheetos colmillos,
Cheetos Poff y Cheetos Bolitas). El cual está compuesto de la siguiente manera:

1. Alcance HACCP (ver Apéndice 1)

2. Descripción del producto (ver Apéndice 2)
3. Programas de requisitos previos (ver Apéndice 3)
4. Diagrama de flujo validado (ver Apéndice 4)
5. Identificación y análisis de peligros (material) (ver Apéndice 5)
6. Identificación y análisis de peligros (proceso) (ver Apéndice 6)
7. Determinación de los PCC (proceso) (ver Apéndice 7)
8. Documentación del punto crítico de control (ver Apéndice 8)
9. Documentación del punto control (ver Apéndice 9)
10. Registro de PCC (ver Apéndice 10)

Mediante este plan la empresa podrá certificar la línea de producción CH-1, asegurando al
consumidor la integridad de sus productos, creando en este un mayor grado de
confiabilidad y así mismo lograr el cumplimiento con las normas y leyes sanitarias, como
lo son la NOM-251-SSA1-2009, Prácticas de higiene para el proceso de alimentos bebidas
o suplementos alimenticios, la NOM-127-ssa1-1994, Salud ambiental, agua para uso y
consumo humano-límites permisibles de calidad y tratamientos a que debe someterse el
agua para su potabilización y la NOM-051-SCFI/SSA1-2010, Especificaciones generales
de etiquetado para alimentos y bebidas no alcohólicas preenvasados-Información comercial
y sanitaria.

Para lograr la documentación del plan HACCPP se utilizó una computadora con Windows
XP y el programa Microsoft Office 2007 en el cual se desarrolló un programa únicamente
para uso interno de la empresa llamado Tool Kit.

C. Logros

1. La empresa capacitó a un total de 12 personas en conocimiento e interpretación del

Sistema HACCP.
2. Se documento el plan HACCP para la línea de producción Cheetos 1 de acuerdo a
los 12 pasos y 7 principios de la metodología, el cual la empresa presentará en la
auditoria a SILLIKER en Junio del 2012, para acreditar la línea.
 3. La empresa lleva una reducción del 60% de quejas del consumidor que pertenecen a
la línea de Cheetos 1 en los primeros 4 meses del año a comparación del año
pasado, esto sólo con los avances del proyecto HACCP.

D. Deficiencias

Durante el proceso de realización del proyecto sobresalieron las siguientes deficiencias:

1. Inasistencia de personal a capacitaciones.
2. Falta de involucramiento de los integrantes del equipo HACCP para hacer
aportaciones y realizar validación de avances del plan.
3. Paro de investigación en campo por visitas del corporativo a la empresa.
4. Falta de un área y un equipo de computo estable para llevar a cabo el proyecto.

CAPÍTULOS VII. CONCLUSIONES Y SUGERENCIAS

A. Conclusiones

1. Teniendo en cuenta el entorno empresarial actual, competitivo y cambiante, las

empresas de productos alimenticios necesitan la implementación de sistemas de
calidad basados en el análisis de peligros y puntos críticos de control (HACCP).
2. La implementación de un nuevo sistema requiere de mucha cooperación por parte de
los colaboradores de la planta, ya que en su mayoría se requiere mucho orden y
compromiso para cumplir con todo lo establecido.
3. Con el diseño del plan HACCP para Sabritas, es posible ofrecer un producto seguro
y de alta calidad, contribuyendo a mejorar el bienestar de los consumidores y, a
expandir el mercado. Controlando los peligros significativos en la materia prima y en
el proceso.
4. El sistema de análisis de peligros y puntos críticos de control propuesto:
 a. Permite una mejor comprensión visual del proceso mediante un diagrama de
flujo, para poder identificar con factibilidad los puntos de control y los
puntos críticos de control.
b. Permite corregir y prevenir cualquier posible riesgo de contaminación en
cada etapa del proceso de fabricación.
c. Identifico los peligros, medidas de control, limites críticos y monitoreo en
las etapas del proceso de fabricación.
d. Identifico acciones correctivas y delimito responsabilidades para dar
seguimiento a las desviaciones en los puntos de control (PC) y los puntos
críticos de control (PCC).

B. Sugerencias
1. Mantener y actualizar el programa de capacitaciones del equipo HACCP.
2. Dar a conocer cualquier modificación a todos los involucrados con el seguimiento
del plan HACCP, para que no se pierda la secuencia y garantizar el éxito del
sistema.
3. Promover la participación de todos los integrantes del equipo HACCP en el
seguimiento de las acciones correctivas.
4. Aplicar las acciones correctivas propuestas.
5. Involucrar a la alta gerencia en las acciones correctivas.
6. Concluir la implementación de la documentación del sistema HACCP en las 7
líneas de producción restantes.
7. Aplicar monitoreo y chequeo al Punto Crítico de Control identificado.
8. Capacitar al personal responsable de llevar a cabo los monitoreos de los puntos
críticos de control y de los puntos de control.
9. Dar seguimiento a la calibración del detector de metal y llevar los registros
necesarios de los mismos.
10. Retroalimentar el sistema HACCP con los resultados del ciclo.
BIBLIOGRAFÍA

[1] Murano, E. (1999). Sistema de Análisis de Riesgos y Puntos Críticos de Control

(HACCP). Trabajo presentado en seminario titulado: Inocuidad de los alimentos en el
comercio agropecuario internacional. Organizado por: Secretaría de Agricultura, Ganadería
y Desarrollo Rural (SAGAR) de México e Instituto Interamericano de Cooperación para la
Agricultura (IICA). México, D.F.

[2] Villalobos Sánchez, Gómez Rodríguez y Delgado Álvarez (2010). El Sistema HACCP.
Barreras y acciones para su implementación desde una perspectiva CTS, Edición
electrónica gratuita. Texto completo en www.eumed.net/libros/2010d/793/ 

[3] Sistema de Análisis de Peligros y de Puntos Críticos de Control (HACCP) y Directrices

para su Aplicación (1997), http://www.fao.org/DOCREP/005/Y1579S/y1579s03.htm
recuperado el 16 de enero del 2012

[4] FAO (1996). La utilización de los principios del análisis de riesgos y de los puntos
críticos de control en el control de alimentos. Estudio FAO Alimentación y Nutrición 58.
Informe de reunión técnica de expertos de la FAO. Vancouver, Canadá, 12-16 de diciembre
de 1994.
Apéndice 1.- Alcance HACCP

Resumen: Eliminar los peligros de contaminación ya sean físicos, químicos y

biológicos en el proceso de elaboración de los productos en la línea
CH-2, satisfaciendo las necesidades de nuestros clientes y
consumidores

Proceso: Producto de cereal de maíz extruido y horneado condimentado. Este

plan está basado principalmente en la directriz recomendada por
HACCP Pepsico International y las Normas AIB

A considerar: Consumase preferentemente después de abrir la bolsa de producto y

considerando que la fecha de frescura se encuentre vigente.

Tipo de producto: Productos de cereal de maíz extruido y horneado, condimentados

según el producto, para poffs, condimentado con queso, para
colmillo picositos, condimentado con búfalo y limón y para cheetos
bolitas, condimentado con queso y chile.

Número y tipo de 1 línea, CH-2

línea:
Producto Empacado en cajas de cartón tipo doble, revitalizado y sencillo.
terminado en se almacena a una temperatura ambiente, en lugares frescos y secos,
almacén: alejados del sol,12 semanas para Ch. poff y Ch. Colmillo, y 9
semanas para Ch. bolitas

Operaciones de Cada 14 días se realiza sanitación de la línea (ver cronograma de

limpieza: sanitaciones)
Peligros Si
considerados:

Apéndice 2.- Descripción del producto

Producto o
descripción
del proceso: Producto de cereal de maíz extruido y horneado condimentado.
Nombre del
Cheetos horneados
producto:
Cheetos colmillo Cheetos Poff Cheetos Bolitas
** %Sal 1.36 -
** %Sal 2.24 -2.64 ** %Sal
1.76
Atributos ** %Humedad 0
** %Humedad 1 -1.7 ** %Humedad
intrínsecos -1.8
del producto: Cheetos poff.
Característica Cheetos colmillo picositos. Producto de cereal de Cheetos Bolitas:
s de los maíz extruido y Producto de maíz
Producto de cereal de maíz
Alimentos- horneado, extruido y
extruido y horneado,
incluyendo los condimentado con búfalo y condimentado con horneado,
ingredientes queso y con forma de condimentado
limón con forma de aro con
cilindro de con queso y chile,
4 dientes perpendiculares a
dimensiones con forma de
éste.
específicas y con las barril
orillas redondeadas.
Cliente: Consumo directo como botana para población en general
Mercado: Público en general
Ch. Colmillos 12 semanas
Vida útil: (si Ch. Poffs 12 semanas
aplica) Ch. Bolitas 9 semanas en film MET y TRANS y 10 semanas en film
MET HB,
Elaborado en equipos que procesan productos que contienen soya y
trigo

Instrucciones
de la etiqueta:

Consérvese en un lugar, fresco y seco.

Other Special
Distribution
& Storage
Control:
Apéndice 3.- Programa de Pre-requisitos

Programa Documentos Locación Métodos para el cumplimiento de

Pre-requisito auditorias
Programa
Superficies
Maestro de
y utensilios Registro de actividades, Bitácoras,
Limpieza,
en contacto Registros de Acciones correctivas,
POES,
Programa de con el Registros de Biotrace, Registro de kit
Procedimientos
Sanidad producto, de alérgenos, Validación de
de Inspecciones.
equipos, concentraciones de los químicos en
Cronograma de
instalaciones limpieza, registro de capacitación
la limpieza de
y edificios.
líneas.
Auditoría de HACCP, Auditoría de manejo de
Toda la
Buenas Prácticas vidrio, Registro de BPM, Registro de
planta ,
Programa de de Manufactura, mallas, imanes, Registro de filtros de
equipos,
BPM´s se encuentra en agua, aire, Registro de DM, Registro de
Instalacione
el documento: inspección de los 5 minutos, registro de
s
FR-OBSA-01 acciones correctivas
Programa
integral de
manejo de
plagas, Bitácora,
Procedimiento, Reporte de servicio, Registro de
Licencia vigente aplicaciones, Mapeo de trampas interior
Programa de Toda la
del OPC, y exterior, de luz para insectos y cebos ,
control de Planta y
Cronograma de Registro de dosificaciones,
plagas perímetro
servicio, Reporte capacitación, Registro de plaguicidas,
de Servicio Y Etiquetas de los productos
Registro de
hallazgo de
plaga: FR-
OBSA-016
Cuarto de
Químicos en
Bitácora, Hojas Registro de concentraciones, Registro
Programa de planta,
de Seguridad de cantidades entregadas a línea,
control de Almacén de
MSDS y fichas Registro de control de salida, registros
químicos refacciones,
técnicas de capacitación
Mantenimie
nto, Calidad
Procedimiento Call Center,
Programa de Capacitación, Registros de atención a
de ejecución de y Atención
quejas del clientes y consumidores, Acciones
Atención de de llamadas
consumidor correctivas
Quejas de y
 consumidor, comentarios
reporte mensual del
de seguridad de consumidor
los alimentos en Planta
Flujo del
proceso de
la línea a
Matriz Registro HACCP, Certificación de
rastrear(desd
documental, Calidad del proveedor, Registros de
Programa de e materia
Procedimiento sanitaciones, Registros de Manejo
recall y prima,
de actividades integral de plagas, WL de calidad,
trazabilidad producto
de Retiro del programa de producción, Lotificación,
del producto terminado,
producto del registro de distribuciones, registros de
canales de
mercado capacitación
distribución
y primer
cliente
Matriz de
cambios de
producto,
Listado de
ingredientes Registro de cambios de producto,
Almacén de
alergénicos y Registro de sanitaciones, Registro de
Programa de materia
sensibles. acciones correctivas de No Conforme,
control de prima,
Procedimiento Código de colores, Identificación y área
alérgenos proceso y
de prevención de exclusiva de ingredientes alérgenicos,
empaque
Contaminación kit de materiales de limpieza.
cruzada y se
tiene el
documento:POB
SA-013
Abarca a
Política de Registros de capacitación de HACCP,
todo el
Capacitación seguridad de los Manejo de vidrio, BPM, de Químicos,
personal de
Alimentos Procedimientos de limpieza.
Planta

Registro de auto inspecciones

Programa
mensuales, Programa de mantenimiento
BPM Maestro de
Planta preventivo, Cronograma de desensolve
Instalaciones Limpieza, Auto
de drenajes, Registro de sanitaciones,
inspecciones
Mantenimiento preventivo a edificio
Procedimiento Registro de la validación de entrega del
BPM Diseño
de Entrega de equipo o línea, Registro del apego al
e Instalación Planta
Equipo Nuevo a diseño sanitario de acuerdo a la
de equipo
planta (línea). seguridad alimentaria.
 Registro de las BPM, Auto
inspecciones, Monitoreo de lavado de
Programa de Toda la manos, Registro de cambios de
BPM. BPM, Política Planta, producto, Registro de sanitaciones,
Personal de Seguridad de Instalacione ordenes de trabajo para equipos
los Alimentos s y Personal dañados, Identificación de estaciones
de lavado de manos, Auditoría de
vidrio,

Registro de inspección de los 5

Inspección de
minutos, registro de temperaturas,
BPM. los 5 minutos y
Almacén de humedades de almacenamiento, Auto
Transporte y la Buenas
Materia inspecciones mensuales, Aplicación de
almacenamie Prácticas de
Prima inventarios (PEPS), Identificación y
nto Almacén de
separación de materiales alergénicos y
materia prima
sensitivos.

Apéndice 4.- Diagrama de flujo validado

Diagrama de flujo Cheetos 1

Apéndice 5.- Identificación y análisis de peligros (material)

IDENTIFICACIÓN Y ANÁLISIS DE PELIGROS (Material)

Condiciones de
almacenaje
Materia
A=Ambiente Justificación
prima Tipo de Causa del
C=Congelació Importancia del peligro de la
(Incluye peligro peligro
n decisión
empaque)
R=Refrigeraci
ón
        S Pro R Pelig  
e bab i ro
v ilid e signif
e ad s icativ
ri de g o
d ocu o (si/no
 rre
a
nci )
d
a

Aflatoxinas,
Químico: 4 1 4 NO Experiencia
Fumonisinas

CEREAL
DE
A
MAIZ
Materia
extraña
FDA,
Físico: (plástico, 2 2 4 NO
experiencia
madera, metal
étc)

Materia
ACEITE
extraña
VEGETA
Físico: (plástico, 2 2 4 NO Experiencia
L
A madera, metal
COMEST
étc)
I-BLE

CONDIM A FDA,
ENTO Científica,
Experiencia
Químico: Alérgenos 4 2 8 NO

Físico: Materia 1 2 2 NO
extraña
(plástico,
madera, metal
étc)
 E.Coli 8 1 8 NO
Biológico:

FDA,
AGUA Materia Científica
extraña
Físico: (plástico, 4 1 4
A madera, metal
étc)

Solventes del FDA,

FILM
A Químico: material de 4 2 8 NO Científica,
EMPAQ
fabricación Experiencia
UE
 Químico: Solventes 4 1 4 NO

ITEM
FDA,
PROMO
A Materia Científica,
CIONAL
extraña Experiencia
Físico: (plástico, 1 2 2 NO
metal,
cabello)

Apéndice 6.- Identificación y análisis de peligros (proceso)

IDENTIFICACIÓN Y ANÁLISIS DE PELIGROS (Proceso)

Importancia del
Paso del Tipo de Causa
peligro
Proceso Peligro del peligro Justificación de la
decisión
  
P
r
o
b
a
b
i
l
S i
e d Peli
R
v a gro
i
e d sign
e
  r ifica
s
i d tivo
g
d e (si/n
o
a o o)
d c
u
r
r
e
n
c
i
a
Adición de agua
por
red municipal
Físico:
Práctica de
Materia
saneamiento, cloración
extraña
Materia extraña 4 1 4 No y filtración de agua
(Tierra,
para limitar
fragmentos
contaminación.
de tubería.)

Biológico E.coli. 4 1 4 No Práctica de

saneamiento, cloración
y filtración de agua
para limitar
contaminación.
 Práctica de
Físico: saneamiento, cloración
Materia Materia extraña 4 1 4 No y filtración de agua
extraña para limitar
contaminación.

Adición de agua E.coli 3 2 6 No

por Pozo

Práctica de
saneamiento, cloración
Biológico: y filtración de agua
para limitar
contaminación.

Práctica de
saneamiento, cloración
Cloración
Biológico: E.coli, 3 1 3 No y filtración de agua
automatizada
para limitar
contaminación.

Filtración UV Biológico E.coli 3 1 3 No Práctica de

saneamiento, cloración
y filtración de agua
para limitar
contaminación.
 Práctica de
saneamiento, cloración
Biológico E.coli 3 2 6 No y filtración de agua
para limitar
contaminación.
Almacenamiento
de agua en
Cisterna

Práctica de
saneamiento y
Físico: Materia extraña 1 1 1 No
filtración de agua para
limitar contaminación.

Físico:
Por mala práctica de
Materia Contaminación
manejo, deficiente
extraña por condiciones
práctica de
(madera, operativas de la
saneamiento de la
Recepción de plástico, caja del
2 3 6 No unidad, inspección de
cereal metal.) transporte,
los 5 minutos para
proceso natural de
limitar contaminación,
la molienda del
el cereal se muele en
cereal
molinos de metal.

Práctica de
Posibles impureza
saneamiento,
en el aceite,
Físico: resguardo de manguera
desgaste en
plástico, de descarga de aceite,
Recepción de aceite empaque de 1 1 1 No
(materia revisión de boquilla
manguera,
extraña) del carro transportista
condiciones
a la descarga
físicas de la pipa
inspección de los 5
 minutos del carro
transportista para
limitar contaminación

FDA, Científica,
Químico: Alérgenos 4 2 8 NO
Experiencia.

Práctica de
Recepción de Físico: saneamiento,
condimento Verificación de
plástico, inspección de los 5
diseño y limpieza 3 3 9 No
(materia minutos del carro
previa a transporte
extraña) transportista para
limitar contaminación

2 2 4 No

Físico: olor Desviación de Inspección de calidad

a solvente fabricación de materia prima
Recepción de film

Físico: Contaminación 1 2 2 No Práctica de revisión

 Materia
por una mala
extraña visual e métodos PEPS
práctica operativa
(cabello).

Físico: almacenado en
Almacenamiento No es probable que
astillas de sacos, y estibados 1 2 2 No
de Cereal estén presentes
madera, en tarimas

FDA, Científica,
Químico: Alérgenos 4 2 8 NO
Experiencia.

Físico:
Almacenamiento
Materia Estibado de sacos
de condimento No es probable que
extraña en bases de 3 2 6 No
estén presentes
(astillas de madera
madera)

Almacenamiento Ninguno 0 0 0 No Práctica operativa de

de aceite revisión de filtros
diaria
 Físico:
tierra,
Almacenamiento Práctica de revisión
astillas, práctica operativa 1 1 1 No
de film visual e métodos PEPS
materia
extraña

Físico:
tierra,
Almacenamiento Inspección de calidad
astillas, práctica operativa 1 1 1 No
de Item de materia prima
materia
extraña
Transportación de
Físico: Uso de tarimas de No es probable que
sacos 1 1 1 No
Madera, madera estén presentes
(costales)

Físico:
Todo el material
Materia
Mezclado de contaminante será
extraña Práctica operativa 2 1 2 No
ingredientes removido de la malla
(Plástico,
cernidora del equipo
hilos, papel)

Físico: Todo el material

Estado físico de la
Hilo, contaminante será
Cernido malla del elevador 1 2 2 No
aglomeració removido de la malla
de cereal
n de cereal. cernidora del equipo

Físico: Estado físico de Por el proceso natural

3 2 6 No
metal malla y magneto de la molienda

Transportación(ba
nda de elevador de
cereal Físico: Estado físico de
2 1 2 No Desgaste de cangilones
Plástico malla y

Alimentación de
cereal a tolva de Ninguno Ninguno
extruder wenger
 Viruta de metal,
El equipo puede
Extracción del Físico: por fricción de
4 1 4 No producir el metal si no
collete Metal gusano/camisa
se arma correctamente
wenger

El equipo puede
Navaja quebrada producir el metal si no
Alimentación a Físico:
del cortador de 4 1 4 No se ajustan y montan
sistema neumático Metal
collete correctamente las
navajas

El equipo puede
Cernido
Físico: producir el metal, si no
(tambor roces 2 1 2 No
Metal está colocado
multiperforado)
adecuadamente

El equipo puede
Físico: Hilo metálico de producir el metal si
Materia malla interna, tiene una obstrucción
Horneado 3 2 6 No
extraña fricción, entre en la guía que
(Metal) rieles y banda produzca
desprendimiento
El equipo puede
Físico: viruta de plástico
Transportación de producir el metal o el
Materia por roce con
collete 3 2 6 No plástico si no se
extraña estructura de
(bandita ) alinean los equipos
(Plástico) equipo
correctamente
 El equipo puede
Equipo producir el metal si no
Transportación Físico: contaminado con se alinea
2 1 2 No
(zaranda) Metal grasa negra por correctamente el
roce metal-metal equipo con tambor
sazonador

Vaciado de saco, el
material del saco es de
Fisco: Hilo, plástico,
papel y viene una
Materia trozos de madera, 2 1 2 No
bolsa de plástico, y
extraña papel.
viene cocido,
agitadores de marmitas

Preparación del
Slurry

FDA, Científica,
Químico: Alérgenos 4 2 8 NO
Experiencia.

FDA, Científica,
Químico: Alérgenos 4 2 8 NO
Experiencia.
El equipo puede
Físico:
Sazonado Esprea del cañón producir el metal si no
Metal,
y del vaciado de 2 1 2 No se ajusta la esprea y el
plástico,
condimento papel de la abertura de
papel
condimentos

Transportación de
collete FDA, Científica,
Químico: Alérgenos 4 2 8 NO
(banda Experiencia.
acumuladora y
 banda jirafa)

se puede generar roce

metal-metal en la
banda
Físico:
Metal, plástico,
Materia 2 1 2 No
papel
extraña

FDA, Científica,
Químico: Alérgenos 4 2 8 NO
Experiencia.

Transportación de
collete

Diseño sanitario
Físico: No es probable que
de Allen 3 2 6 No
Metal estén presentes
(remaches)
 FDA, Científica,
Químico Alérgenos 4 2 8 NO
Experiencia.

Pesado(ishidas)

Práctica de
Metal, Práctica
saneamiento, revisión
Físico: operativa 3 2 6 No
de acomodo correcto
incorrecta
de equipo

Los trabajadores tienen

Inserción contacto directo con
Biológico: E.Coli 8 1 8 NO
Promoción los artículos de
promoción

Paso de producto
por detector de Ninguno
metal

Prácticas de
Inserción de Item Biológico: saneamiento limitar la
Item contaminado 3 2 6 No
promocional E.Coli posibilidad de
contaminación
 Prácticas de
Físico: saneamiento limitar la
Item contaminado 2 2 4 No
cabello posibilidad de
contaminación

Químico Alérgenos 4 2 8 NO Cambio de producto

Empacado
Condición operativo
Físico: Materia extraña 2 1 2 No
del formador

Transportación de
Ninguno
bolsa PT

Biológico: E. Coli 3 2 6 No Los promocionistas,

están en contacto
Recirculado
Físico: directo con el
Materia Cabello, plástico 2 2 4 No producto.
Extraña

Estibado de No es probable que

Ninguno
caja PT esté presente

Recepción de
No es probable que
Producto Ninguno
esté presente
terminado
Apéndice 7.- Determinación de los PCC (proceso)

DETERMINACION DE LOS PCC (Proceso)

Paso del Riesgo Medidas ¿El

Proceso significativo de control peligro
Árbol de Decisión respuesta
es
controla
do por Q1 - Q2 -¿El Q3 - Q4 -
un ¿Existe paso del ¿Podría ¿Existe un
progra n proceso producirse paso
ma de medidas ha sido una subsecuen
pre- de diseñado contaminaci te del
requisit control específica ón con el proceso
o? preventi -mente peligro o los que
vas? Si para peligros eliminará
la eliminar identificado o
respuest o (s) en disminuir
a es sí disminuir niveles á el
pasar a a un nivel superiores a peligro a
pregunt aceptable los un nivel
a2 el aceptables o aceptable
peligro? podría ? Si la
Si la incrementar respuesta
respuesta hasta es si este
es si este niveles no paso del
paso del aceptables? proceso
proceso Si la no es un
es un respuesta es PCC, si la
PCC, si sí pase a la respuesta
la pregunta 4, es no este
respuesta si la paso del
es no respuesta es proceso es
pase a la no este paso un PCC.
 pregunta del proceso
3 no es un
PCC.
     
Cernido Físico: Hilo, BPM,
cartón, limpieza de
plástico sacos antes
del vaciado
de cereal,
verificación
previa
operativa,
estado
físico de la
malla.

           
Físico: BPM,
Metal limpieza de
sacos antes
del vaciado
de cereal,
verificación
previa
operativa,
estado
físico de la
malla y
colocación
del imán,
monitoreo
del
funcionami
ento de
equipo
detector de
metal.
         
Adición de Físico: BPM,
agua Materia Filtración
(Filtración) extraña de agua de
pozo, por
medio de
Bilógi-co: E. un sistema
Coli automatiza
do,
 remoción
de metales
pesados,
cloración,
limpieza de
cisterna,
filtros de
agua a la
entrada del
proceso

         
Recepción Fisco: Filtración
de aceite Materia de aceite a
extraña la entrada
de la
tubería de
almacena-
miento en
tanques.

         
Inserción de Fisco: Filtración
aceite en el Materia de aceite a
proceso extraña la entrada
del proceso,
antes de
llegar a la
marmita del
slurry y
antes de
entrar al
mezclado

Empacado Detector de
Metal Si Si No Si No
(Detector de metales
 metal)

Apéndice 8.- Documentación del punto crítico de control

R
Procedimiento de monitoreo
u
Que Como Frecuencia Quién
Paso Peligr Límites Resp
del proceso/PCC o Críticos onsab
Método a Cada
Actividad le del
utilizar cuando
monit
oreo

Detector de Metal 1. 2.5 mm 1. Prueba de Revisión de 1. A inicio de Operado 1

metales Ferroso provocación equipo de cada turno r de
del detector detector de (en la 1era empaqu m
2. 2.5 mm No de metales metal con hora e y/o
Ferroso testigo de (+ -) 15 min). PEC
2. partículas de O
3. 2.5 mm Mecanismo metal en 2. A medio
Acero de rechazo caída libre turno (4 hrs
Inoxidable funcione(par desde altura después de U
e la de tolvas de haber entrado e
4. Mecanismo máquina) pesado. a turno +- 15
de rechazo Leyenda en min) 3
funcione pantalla de
TNA de 3. Cambio de de
cuenta de producto
detección de
metal. 4. Paro por 4
Imagen en mantenimient de
pantalla de o co
TNA de
metal 5.
detectado. Cumplimient
Impresión o de
doble o programa fin
 triple bolsa de semana
desperdiciad y/o día
a al detectar Festivo
metal.

Apéndice 9.- Documentación del punto control

Límites Pr
N críticos
o para Acciones ve
d cada Monitoreo correctivas
Etapa e Descripció medida
del P n del preventi
proceso C peligro va Qué Como Frecuencia Quien

Malla 1 F: Plástico , 1.-Malla Revisar Al inicio del Una vez Opera 1.- Parar 1.-
cernidor papel, hilo No. 6 que la turno el por turno dor de línea y no se Fa
a (MESH) malla se operador proces produce de
Colocada encuentr revisará que o hasta que se seg
en su e en la malla se coloque o se de
posición posición encuentre en repare la ali
, limpia posición, y malla ve
2.- y sin sin daño en de
Integrida daño en los hilos. 2.- Reiniciar vis
d de la los hilos Inmediatame operación int
malla en observan nte después de
buen do el aplicará 3.-Tomar me
estado libre procedimient medidas nte
ningún paso del o de limpieza para evitar
hilo roto cereal a la 2.
través de recurrencia Re
ella los
4.-Definir reg
situación del ac
producto co
producido yd
en el tiempo mo
 de la 1v
desviación sem

Imán 2 F: Metal 1. Revisar Al inicio del Una vez Opera 1. Si el imán 1.-
Presencia que el turno el por turno dor presenta Fa
y imán se operador proces suciedad, de
posición encuentr revisará que o parar el seg
del imán. e limpio, el imán se elevador, de
Colocado colocado encuentre retirarlo, ali
en y en colocado y en limpiarlo y ve
elevador posición posición. volver a de
con las correcta. Inmediatame colocarlo. Y vis
barras nte después se enciende int
del aplicará nuevamente de
magneto procedimient el elevador. me
hacia o de limpieza No hay nte
abajo y registrara necesidad
quedand observaciones de paro de 2.-
o las dos colocando línea para Re
barras nuevamente realizar la los
laterales el magneto tarea, si el reg
sobre la imán no se ac
base encuentra, co
metálica se para línea yd
en forma hasta que mo
paralela; este 1v
cerrando colocado en sem
completa su lugar.
-mente la
tapa con
la
abrazade
ra y
colocand
o el
seguro
(rosca y
mariposa
)
Filtro 3 F:Partícula 1. Revisar Al inicio de Una vez a Opera 1. Si el filtro 1.
de polvo Presencia visualme turno el la semana dor presenta op
fino de filtro nte que operador proces daño, pro
en el filtro revisa que o cambiarlo so
depósito este este el filtro, inmediatam ree
2.Que no colocado que no ente, no hay a
presente , limpio presente necesidad ma
daño y y sin daño, que de paro de nto
este daño este limpio y línea fil
limpio operable. pre
3. Este da
funciona
ndo
operativa
-mente
Apéndice 10.- Registro de PCC

Maquina 26 Maquina 27 Maquina 28

Hora      
Pri  
me    
r
Tu
rno        
Se
gu        
nd
o
Tu
rno        
Te
rce        
r
Tu
rno        

Observaciones:

Nota: Realizar cada 4 hrs

MONITOREO DETECTOR DE METAL FR-OBSA-03
(+- 15 min) por turno