Informe de Pasantias Paula Crespo 22-07-19

UNIVERSIDAD CENTROCCIDENTAL
“LISANDRO ALVARADO”
DECANATO DE AGRONOMÍA
PROGRAMA DE INGENIERÍA AGROINDUSTRIAL
DISEÑO DE UN PLAN HACCP PARA EL PROCESAMIENTO DEL RECURSO

HIDROBIOLOGICO POTA CONGELADO DE LA EMPRESA L&C SEAFOOD’S E.I.R.L.
PAULA CRESPO S.
i
PROGRAMA INGENIERÍA AGROINDUSTRIAL

AUTOR: Paula Crespo S.

TUTOR ACADÉMICO: Prof. Oscar García
TUTOR INDUSTRIAL: Ing. Carmen Alegre
Trabajo que se presenta como

Requisito para optar al título de
Ingeniero Agroindustrial
ii
ACEPTACIÓN DEL TUTOR
iii
ACTA DE APROBACIÓN
iv
DEDICATORIA
v
AGRADECIMIENTOS
vi
INDICE GENERAL
Pág.
DEDICATORIA v
AGRADECIMIENTO vi
RESUMEN xi
INTRODUCCIÓN 1
FASE
I. LA ORGANIZACIÓN 3
A. Nombre de la organización 3
B. Ubicación geográfica 3
C. Breve sinopsis de la historia 3
D. Visión, misión, valores y objetivos 4
E. Estructura organizacional 4
F. Proceso productivo 6
G. Productos fabricados 25
H. Departamento de producción 28
I. Área de supervisión de producción 29
II. LA PROBLEMÁTICA 29
A. Definición del problema 29
B. Origen del problema 30
C. Interés sobre la realización del estudio del problema 30
D. Objetivo 31
E. Metodología. 31
F. Resultados 35
III. LOGROS ALCANZADOS 36

A. Beneficios técnicos y económicos de abordar el problema 36
B. Aportes generados y conocimientos adquiridos. 37
CONCLUSIONES 38
RECOMENDACIONES 39
BIBLIOGRAFIA 40
ANEXOS 42
INDICE DE FIGURAS
Figura Pág.
1. Organigrama de la estructura organizacional de la empresa L&C 5
vii
SEAFOOD´S E.I.R.L.
2. Flujograma del proceso de pescados congelados peses óseos y

6
cartilaginosos
3. Flujograma del proceso de pescados congelados productores de
9
histamina
4. Flujograma del proceso de abalon congelado IQF (Concholepas
12
concholepas)
5. Flujograma del proceso de caracol congelado IQF (Thais chocolata) 15
6. Flujograma del proceso de filete, tubo de pota y manto de mota
18
congelada (Dosidicus gigas)
7. Flujograma del proceso de aleta y tentáculo (cabeza) de pota congelada
21
(Dosidicus gigas)
8. Flujograma del proceso de pulpo congelado (Octopus vulgaris) 23
INDICE DE ANEXOS
Anexo Pág.
1. Plan HACCP para el procesamiento del recurso hidrobiológico Pota 42
viii
congelado
ix
PROGRAMA INGENIERÍA AGROINDUSTRIAL

AUTOR: Paula Crespo S.

TUTOR ACADÉMICO: Prof. Oscar García
AÑO: 2019
RESUMEN (300 palabras)
Palabras clave. (3 a 5 descriptores)
x
INTRODUCCION
La industria alimentaria tiene un gran desafío, que es generar productos que cumplan
los diferentes requisitos de los clientes, el entorno y teniendo en cuenta las tendencias
generales. Las técnicas y medidas de control se utilizan en las diferentes etapas del
proceso productivo para mantener la inocuidad de los productos y cumplir con las
diferentes tendencias mundiales de las exigencias del consumidor final de los productos
alimenticios. La inocuidad alimentaria es una gran responsabilidad en la industria, por lo
que los Sistemas de Gestión de Inocuidad Alimentaria han ganado una gran importancia
para su implementación y búsqueda de certificación, la inocuidad en los alimentos es la
garantía de que un producto alimenticio no causara ningún tipo de daño al consumidor
cuando es preparado o ingerido.
Los alimentos son una fuente principal de exposición a agentes patógenos, ya sea
grandes cargas económicas tanto para los productores como consumidores. Para evitar
estos inconvenientes de origen alimentario se ha visto la necesidad de mejorar los
sistemas de inspección y control en el manejo y procesamiento de alimentos. Entre estos
sistemas se encuentra el Sistema de Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control
(HACCP) el cual permite optimizar la producción y generar una nueva cultura de
inocuidad alimentaria.
El sistema HACCP fue diseñado para controlar el proceso de producción, y se basa

principalmente en principios y conceptos preventivos. Con este sistema se pueden aplicar
medidas que garanticen un control eficiente a través de la identificación de puntos o
etapas donde se puedan controlar el peligro. El mismo tiene base científica, es
sistemático y garantiza la inocuidad del producto alimenticio. Además, permite la
reducción de costos operativos, reduce la necesidad de recolección y análisis de
muestras, la destrucción o nuevo procesamiento del producto final por razones de
seguridad. Con la implementación del sistema HACCP se puede reducir la necesidad de
inspección, aumentando la confianza de consumidor final haciéndolo comercialmente más
viable.
La implementación de este sistema en las empresas es exigido actualmente en

muchos países a nivel mundial y Perú no es la excepción. En la empresa L&C
SEAFOOD’S E.I.R.L. ubicada en Tacna, Perú se ha visto en la necesidad de contar con el
sistema HACCP en todos los productos hidrobiológicos que procesa. De esta necesidad
surge el objetivo general de este trabajo que es el de diseñar un Plan HACCP para el
1
procesamiento del recurso hidrobiológico Pota congelado de la empresa L&C
SEAFOOD’S E.I.R.L. Con este diseño se busca facilitar el cumplimiento de las exigencias
legales a nivel sanitario y un uso más eficiente de sus recursos, con la consecuente
reducción de costos y una respuesta más inmediata para la inocuidad de los productos
que procesa la empresa.
Para tratar la problemática se utilizó una metodología que consistió básicamente en los
siete principios del sistema HACCP en una cadena alimentaria según las legislaciones
existentes. Se utilizaron métodos de observación, recolectando información por fuentes
primarias y secundarias.
En cuanto a la estructura del presente trabajo esta presentada en tres fases: La

primera consiste en la descripción de los aspectos generales de la empresa en donde se
muestra la empresa, el objeto de estudio, misión, visión, valores de la misma, su
estructura organizacional, el proceso productivo y otros aspectos importantes de la
empresa. La segunda, presenta el planteamiento del problema que da origen al estudio,
se plantean los objetivos, la metodología y los resultados de abordar el problema
planteado. Y la tercera fase señala los logros alcanzados y se indican los beneficios
técnicos y económicos, así como los aportes generados y conocimientos adquiridos
durante el periodo de pasantías en la empresa L&C SEAFOOD’S E.I.R.L.
2
FASE I
LA ORGANIZACIÓN
a) Nombre de la Organización
L&C SEAFOOD´S E.I.R.L.
RUC: 20601143497
b) Ubicación Geográfica
Se encuentra localizada en la Av. Circunvalación Norte Nº 2248 zona auxiliar del Parque
Industrial, Distrito de Ciudad Nueva – Departamento de Tacna - Perú.
c) Breve Sinopsis de la Historia
La empresa L&C SEAFOOD’S E.I.R.L. fue constituida en el año 1990 teniendo como
finalidad la actividad principal de transformación y comercialización de recursos
hidrobiológicos.
Contando para eso con personal obrero calificado al mando de un ingeniero de

producción, personal administrativo y contable, todos dirigidos por una gerencia general.
Desde sus inicios esta fue instalada en la Av. Circunvalación Norte Nº 2248 zona
auxiliar del Parque Industrial distrito de Ciudad Nueva, departamento de Tacna, desde el
comienzo conto con un área de 1000 m 2 constituida con un túnel de una capacidad de 4
toneladas métricas por batch/día y una cámara de almacenamiento de 100 toneladas
métricas teóricas. Así mismo con áreas sucia y zona limpia de manejo, una precámara,
áreas de maquinaria, zona de recepción de materia prima y zona de embarque. Tres
oficinas administrativas, servicios higiénicos, duchas, vestidores para damas y caballeros.
En sus comienzos hablando del año 1990 el recurso de mayor acopio era el Chanque,
el cual se congelaba tipo IQF en bolsas de 5 kg y cajas de 20 kg exportaciones que fueron
hechas dirigidas totalmente hacia Alaska. Estas exportaciones duraron hasta el año 2000
en que aparecieron nuevas especies como la Sardina y Caballa, todas en presentaciones
de bloques de 10 kg y cajas o sacos de 20 kg dirigidas hacia los mercados asiáticos y
3
europeos. Desde el año 2000 se están acopiando especies como el perico (maji maji)
exportaciones dirigidas hacia Estados Unidos. Actualmente se encuentra el recurso Pota y
Pulpo que hasta la fecha se viene acopiando de todo nuestro litoral peruano, y exportando
en bloques de 10 kg y sacos de 20 kg a todo Europa y Asia.
d) Visión, Misión, Valores y Objetivos
 Visión:
Ser una empresa reconocida por comercializar productos de calidad.
 Misión:
Transformación y comercialización de recursos hidrobiológicos, teniendo como

política obtener productos de excelente calidad alimenticia y sanitaria.
 Valores:
 Excelencia: Se busca llevar la calidad a un alto nivel. Exigiéndonos lo

mejor para dar siempre lo mejor.
 Respeto: Para que nuestros empleados se sientan a gusto y estén

motivados con la empresa son tratados con respeto con el fin de lograr un
crecimiento personal y laboral.
 Constancia: La constancia en las tareas del trabajo se ve reflejada en

resultados que redundan en beneficios tanto personales como para la
empresa.
 Responsabilidad: Somos responsables a nivel social y ambiental,

demostrando de esta manera que no nos motiva únicamente los beneficios
económicos.
 Objetivos
Procesar recursos hidrobiológicos congelados y/o refrigerados preservando la calidad.
e) Estructura Organizacional
4
La estructura organizacional de la empresa L&C SEAFOOD´S E.I.R.L., se muestra en la
figura 1 que se presenta a continuación:
Figura 1. Organigrama de la estructura organizacional de la empresa L&C SEAFOOD´S

E.I.R.L.
5
f) Proceso Productivo
A continuación se describe el proceso productivo de los recursos hidrobiológicos que

se procesan en L&C SEAFOOD´S E.I.R.L.:
PESCADO CONGELADO
PROCESO DE PESCADO CONGELADO: PECES OSEOS Y CARTILAGINOSOS
Figura 2. Flujograma del proceso de pescados congelados peses óseos y cartilaginosos.
Acopio: El recurso hidrobiológico, puede abarcar una variedad de especies: pelágicas

tanto óseas como cartilaginosas tales como: anchoveta, cabrilla, corvina, pejerrey de mar,
sierra; tiburón, y tollo. Bentónicas como: reineta, lenguados; así como salmón del atlántico
son acopiados procedentes de diversas playas del litoral tales como Lomas, Matarani, Ilo,
Morro Sama y Vila-Vila; los cuales son estibados en cajas plásticas con hielo en escamas
6
con la finalidad de conservar la frescura. Luego son transportados a planta en carros
isotérmicos.
Recepción en planta: Una vez en planta se controla temperatura del producto (debe ser
menor a 4,4 ºC) y calidad de frescura, mediante Tablas de Evaluación Sensorial
diferentes. Se descartarán aquellas que pudieran estar reventadas o maltratadas, libre de
parásitos, además se rechaza la materia prima si se encuentra > 50% en mal estado
según evaluación de calidad.
Corte/ Eviscerado (OPCIONAL): Esta operación consiste en eliminar las vísceras y

retirar la piel; se realiza manualmente por personas adiestradas. Este proceso se realiza
según el tipo, tamaño de especie y/ o requerimiento del cliente. El tipo de corte se practica
en función a los requerimientos; empleando cuchillos previamente afilados y
desinfectados.
Lavado 1: Se procede a lavar cuidadosamente el pescado con agua potable (0,5 a 2.0
ppm de C.R.L.). Aquí se eliminan restos de sangre, escamas, vísceras y otros que puedan
encontrarse en la superficie. Se debe evitar sumergir el producto en el agua.
Fileteado (OPCIONAL): Expertos fileteadores realizan la conversión de pescado entero a

filete, u otro tipo de corte de acuerdo a pedido del cliente; las dimensiones y formas
pueden variar según el tipo de corte. Este proceso se realiza según el tipo, tamaño de
especie y/o requerimiento del cliente.
Lavado 2: Se procede a dar un segundo lavado enjuague, a los filetes, y/o a las piezas
enteras con agua potable (0,5 a 2.0 ppm de C.R.L.). La temperatura de la misma debe ser
menor a 5 ºC. El control del CRL (Cloro residual libre) y la temperatura se realizara cada
15 minutos.
Plaqueado o Colgado: Se realiza en bandejas metálicas, previamente desinfectadas, las

que son cubiertas con películas plásticas. Enseguida se colocan en anaqueles, los que
son introducidos luego a los túneles de congelado. El colgado se realiza sobre todo para
especies de tamaño grande como los escualos.
Congelado: Cada bandeja es colocada en anaqueles o “racks”, los que son introducidos
en el túnel de congelado, el cual debe encontrarse semicongelado a una temperatura de
-5ºC. El producto permanece en esta condición el tiempo necesario para que el túnel
alcance -30º a -35 ºC y en el centro térmico del producto -18ºC).
7
Desblocado: Se procede a retirar los anaqueles. En la zona de la pre-cámara se extrae el
producto de las bandejas para depositarlo en cajas plásticas desinfectadas. Se debe
realizar rápidamente para evitar el descongelamiento.
Codificado (OPCIONAL): Consiste en calibrar y pesar unidades estándares en pesos y

tamaños convenientes, según requerimiento del cliente.
Glaseado: Esta operación optativa, según tipo de especie y/o pedido de cliente, se realiza
rápidamente con agua potable a temperaturas de 2 a 3 ºC.
Empaque/Pesado: Se inicia retirando de la cámara de almacenamiento el producto

congelado, por códigos, en cantidades determinadas. Se pesa una cantidad determinada
más un “plus” (excedente). El producto es colocado en bolsas de polietileno, cajas master
o sacos de polipropileno. Las cajas se rotulan indicando código, calibre, fecha de
producción, peso neto del producto congelado.
Almacenamiento Congelado: El producto terminado es mantenido en la cámara de

almacenamiento congelado hasta su embarque. Esta cámara se mantiene de -20 ºC a –
25ºC, considerando que el centro térmico se mantenga – 18ºC.
Embarque: El producto final es cargado en contenedores, previamente higienizados y

enfriados. Se verifica que el empaque se encuentre en buenas condiciones; así mismo la
temperatura del producto no deberá ser mayor a – 18 ºC.
8
PROCESO DE PESCADO CONGELADO: ESPECIES PRODUCTORES DE HISTAMINA
Figura 3. Flujograma del proceso de pescados congelados productores de histamina.
Acopio: El recurso hidrobiológico, puede abarcar una variedad de especies: tales como:
caballa, jurel, perico o mahi-mahi, sardina, etc. son acopiados procedentes de diversas
playas del litoral tales como Lomas, Matarani, Ilo, Morro Sama y Vila-Vila; los cuales son
estibados en cajas plásticas con hielo en escamas con la finalidad de conservar la
frescura. Luego son transportados a planta en carros isotérmicos.
Recepción en planta: Una vez en planta se controla temperatura del producto (debe ser
menor a 4,4 ºC) y calidad de frescura, mediante Tablas de Evaluación Sensorial
diferentes. Se descartarán aquellas que pudieran estar reventadas o maltratada, libre de
9
parásitos, además se rechaza la materia prima si se encuentra > 50% en mal estado
según evaluación de calidad. Además se realizará, para peces productores de histamina:
Prueba rápida para cuantificación de histamina en pescado, siendo el límite de aceptación
un resultado menor de 50 p.p.m.
Almacenamiento Refrigerado: Esto se realiza, solo para pescados productores de

histamina, sobre todo cuando la carga es demasiado grande. Para ello se colocan las
especies en recipientes conocidos como “coolers” con capas alternas de hielo-pescado;
para ser procesados seguidamente. La temperatura de la mezcla pescado hielo no debe
exceder los 2ºC.
Corte/ Eviscerado (OPCIONAL): Esta operación consistente en eliminar las vísceras y

retirar la piel; se realiza manualmente por personas adiestradas. Este proceso se realiza
según el tipo, tamaño de especie y/ o requerimiento del cliente. En el caso de perico, éste
viene ya eviscerado. El tipo de corte se practica en función a los requerimientos;
empleando cuchillos previamente afilados y desinfectados.
Lavado 1: Se procede a lavar cuidadosamente el pescado con agua potable (0,5 a 2.0
ppm de C.R.L.). Aquí se eliminan restos de sangre, escamas, vísceras y otros que puedan
encontrarse en la superficie. Se debe evitar sumergir el producto en el agua.
Fileteado (OPCIONAL): Expertos fileteadores realizan la conversión de pescado entero a

filete, u otro tipo de corte de acuerdo a pedido del cliente; las dimensiones y formas
pueden variar según el tipo de corte. Este proceso se realiza según el tipo, tamaño de
especie y/o requerimiento del cliente.
Lavado 2: Se procede a dar un segundo lavado enjuague, a los filetes, con agua potable
(0,5 a 2.0 ppm de C.R.L.). La temperatura de la misma debe ser menor a 5 ºC. El control
del C.R.L. (Cloro Residual Libre) y la temperatura se realizará cada 15 minutos.
Plaqueado o Colgado: Se realiza en bandejas metálicas, previamente desinfectadas, las

que son cubiertas con películas plásticas. Enseguida se colocan en anaqueles, los que
son introducidos luego a los túneles de congelado. El colgado se realiza sobre todo para
especies de tamaño grande como los escualos.
Congelado: Cada bandeja es colocada en anaqueles o “racks”, los que son introducidos
en el túnel de congelado, el cual debe encontrarse semicongelado a una temperatura de
10
-5ºC. El producto permanece en esta condición el tiempo necesario para que el túnel
alcance -30º a -35 ºC y en el centro térmico del producto -18ºC.
Desblocado: Se procede a retirar los anaqueles. En la zona de la pre-cámara se extrae el

producto de las bandejas para depositarlo en cajas plásticas desinfectadas. Se debe
realizar rápidamente para evitar el descongelamiento.
Codificado (OPCIONAL): Consiste en calibrar y pesar unidades estándares en pesos y

Glaseado: Esta operación optativa, según tipo de especie y/o pedido de cliente, se realiza
rápidamente con agua potable a temperaturas de 2 a 3 ºC.
Empaque/Pesado: Se inicia retirando de la cámara de almacenamiento el producto

congelado, por códigos, en cantidades determinadas. Se pesa una cantidad determinada
más un “plus” (excedente). El producto es colocado en bolsas de polietileno, cajas master
o sacos de polipropileno. Las cajas se rotulan indicando calibre, fecha de producción,
peso neto del producto congelado.
Almacenamiento Congelado: El producto terminado es mantenido en la cámara de

almacenamiento congelado hasta su embarque. Esta cámara se mantiene de -20 ºC a –
25ºC, considerando que el centro térmico se mantenga – 18ºC.

11
MOLUSCOS CONGELADOS
PROCESO DE ABALÓN CONGELADO IQF (Concholepas concholepas)
Figura 4. Flujograma del proceso de abalon congelado IQF (Concholepas concholepas).
Acopio: El acopio de materia prima se realiza en los principales puertos de la zona sur de
zonas debidamente autorizadas por ITP, y con su respectivo DER. Nuestros proveedores
adquieren los abalones de acuerdo a las especificaciones técnicas de la empresa. El
transporte desde los puertos de acopio hasta la planta de proceso, se realiza en carros
12
isotérmicos, en los cuales se deposita el producto en bolsas plásticas y exteriormente
hielo, lo que permite mantener la frescura y calidad de la materia prima.
Recepción de Materia Prima en planta: Esta operación consiste en recepcionar los

abalones frescos con parte de vísceras. Estos llegan embolsados en porciones de 1,50 a
2,00 Kg, contenidos en cajas o sacos de polipropileno, los que están cubiertos
externamente de hielo (tipo sándwich) a una temperatura de menor a 5ºC. Posteriormente
el espécimen sólo es colocado en canastillas por un tiempo de 15 a 20 minutos para que
drene el agua y la mucosidad.
Eviscerado / lavado: Esta operación consiste en extraer las vísceras, sifones y opérculos
o uñas; se realiza de manera manual con la ayuda de cuchillos de 12 a 15 cm de largo
con mango plástico, evitándose realizar cortes al músculo, seguidamente se lava el
producto con agua potable 0,5 a 2.0ppm y a una temperatura menor a 5 °C. Al término de
esta fase se pesa para evaluar el rendimiento. El mismo personal sumerge las canastillas
con producto para retirarle los restos de vísceras.
Lavado: Se realiza con la finalidad de eliminar mucus, restos de sangre u otras materias
extrañas. Para ello se emplea agua potable entre 0.5 a 2.0 ppm. Esta debe tener una
temperatura inferior a 5 ºC. El agua preparada para esta operación debe ser recambiada
cada 15 min. de inmersión del producto. La frecuencia del Control de C.R.L. se lleva a
cabo cada 15 minutos.
Plaqueado: Se realiza en bandejas, las que son cubiertas con láminas de polietileno de 3
a 4 micras de espesor para evitar el contacto del metal con el producto y facilitar el
desbloque al término del proceso de congelado. El producto es colocado en las bandejas
formando una sola capa (congelado IQF). Las placas se colocan en anaqueles que se
llevan a los túneles de congelado.
Congelado: El túnel de congelado debe encontrarse frío a una temperatura aproximada

de -5ºC al momento de ingresar las placas a éste. Una vez completada la carga se cierra
hasta que el producto esté completamente congelado, en un tiempo de 4 a 6 horas. Este
tiempo se acorta si la carga es menor a la capacidad del túnel. La temperatura final debe
ser de -35ºC en el túnel. Se requiere control de tiempo, así como la temperatura en el
centro térmico del producto que debe alcanzar –18 ºC como mínimo.
Desblocado: Este se realiza en la pre-cámara, que consiste en retirar el producto

congelado de las bandejas para luego colocarlas en cajas plásticas y ser pesadas. La
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operación se realiza manualmente volteando las bandejas sobre las cajas de plástico. Se
tiene especial cuidado de no romper las películas de polietileno para que no queden
trazas o residuos de éstas.
Desmanche o maquillado: Se procede a separar las piezas manchadas de color verde o

lilas (resultado de la ruptura de una parte de las vísceras, y que expuestas a luz, estas
manchas verdes se tornan lilas), para luego eliminarlas, así como retirar los residuos de
vísceras o sifones que aún permanezcan en la superficie del abalón. Para ello se procede
a raspar con la ayuda de un cuchillo de mango plástico evitando realizar cortes al
producto congelado.
Codificado: El codificado se realiza en la antecámara sobre las mesas metálicas, cuyas

superficies deben estar secas. Se selecciona el producto por tamaño en cajas plásticas
teniendo como base un peso de 20 Kg neto. Esta operación tiene en cuenta el número de
piezas por kilogramo, las cuales tienen que ser uniformes en cada código.
Glaseado: La finalidad del glaseado es la de proteger el producto de la oxidación y

sequedad del frío, para ello es necesario formar una película de hielo alrededor del
producto. Esto se obtiene con agua helada a una temperatura aproximada de 0 a 3 °C
conteniendo C.R.L. (Cloro Residual Libre) 0.5 a 2.0 ppm. Luego se sumerge en el agua
helada por escasos segundos.
Empaque: Esta es una operación inmediata a la del glaseado Se realiza en bolsas de

polietileno las que se sellan térmicamente. Para empacar se utilizan cajas de cartón
corrugado simple Las cajas se rotulan indicando calibre, día y mes de producción. Las
cajas son selladas con cinta de empaque transparente en todas las aristas posibles.
Almacenamiento.- En la cámara de almacenamiento no se debe formar rumas muy altas

para dejar circular el aire de los difusores. La temperatura deberá encontrarse como
mínimo en el centro térmico del producto a –18ºC, para lo cual la cámara se debe
encontrar a no menos de –20ºC a –25ºC.
Embarque.- El producto final es cargado en contenedores, previamente higienizados y

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MOLUSCOS CONGELADOS
PROCESO PRODUCTIVO CARACOL CONGELADO IQF (Thais chocolata)
Figura 5. Flujograma del proceso de caracol congelado IQF (Thais chocolata).
Acopio: Se realiza en zonas debidamente autorizadas, por ITP, y acompañadas de su

DER respectivo. Nuestros proveedores adquieren el caracol de acuerdo a las
especificaciones técnicas de la empresa. El transporte desde Las zona de acopio hasta la
planta de proceso, se realiza en carros isotérmicos, en los cuales se deposita el producto
en bolsas plásticas y con hielo, lo que permite mantener la frescura y calidad de la materia
prima.
Recepción de materia prima: Se recibe los caracoles vivos con valva, su manipulación y
el transporte de los moluscos no deberán someterse a calor ni frío excesivo o a
variaciones repentinas de temperatura. Además los moluscos no deben exponerse a la
15
acción directa de los rayos solares y evitar que la temperatura de almacenamiento sea
superior a 10ºC o inferior a 2ºC. El producto tiene que estar totalmente vivo, luego es
evaluado sensorialmente antes de pesarlo, con la finalidad de determinar el grado de
frescura. Al igual que el abalón también recibe un codificado tomando como referencia el
número de piezas por kilogramo, lo que determina el precio a pagar. Se controla el peso
según la codificación realizada.
Clasificado: En esta etapa se procede a clasificar los caracoles de acuerdo al tamaño.

Se realiza manualmente o con la ayuda de mallas, siendo este mucho más
discriminatorio. A su vez se realiza una limpieza a fin de eliminar restos de vísceras o
sifones. Se clasifica tomando en cuenta el número de piezas por kilogramo.
Lavado: Esta operación tiene por finalidad eliminar restos de vísceras, uñas y otras
materias extrañas. Para ello se usa agua potable helada, con una concentración de cloro
de 0.5 a 2.0 ppm. Esto se realiza por inmersión, posteriormente el producto es depositado
en canastillas desinfectadas para que elimine el exceso de agua por un tiempo de 5
minutos. La frecuencia de control del C.R.L. se lleva a cabo cada 15 minutos.
Plaqueado.- Esto se realiza en bandejas desinfectadas cubiertas de películas de

polietileno de un solo uso, sobre el cual se depositan los caracoles formando una capa de
3 a 4 cm, cubriéndose luego con otra película de plástico para evitar la deshidratación por
congelamiento. Las bandejas son colocadas en los anaqueles identificándolos por
códigos. Estos son transportados a la pre-cámara para ser introducidos al túnel de
congelado.
Congelado: El túnel debe tener como mínimo una temperatura de –5ºC. Los anaqueles
son introducidos hasta completar la carga y finalmente cerrarla. La temperatura de éste
debe oscilar entre –30º a –35ºC, temperatura a la cual llega a alcanzar –18ºC en el centro
del producto.
Desblocado: Los anaqueles son retirados del túnel de congelado, para que en la pre-
cámara se proceda a retirar el producto de las bandejas y colocarlas en cajas de material
plástico desinfectado. El producto que es identificado por códigos es pesado, para control
de producción y almacenado en la cámara de almacenamiento congelado.
Empaque/Glaseado: Se inicia con el retiro de las cajas de la cámara por códigos. Se

pesa el producto en porciones de 5 kilogramos más un excedente de 100 gramos ya
colocado en canastillas. Estas se sumergen para glasearlo y darle una mejor apariencia y
16
evitar la deshidratación del producto congelado. Para ello se tiene agua potable de 2º a 3
ºC.
El producto glaseado es embolsado en películas de polietileno. La bolsa es sellada al

calor y para finalizar se introduce 04 bolsas en un caja master de cartón corrugado simple,
con un peso neto de 20 Kg. Las cajas son rotuladas indicando el calibre, la fecha, luego
se enzuncha la caja.
Almacenamiento: Las cajas son almacenadas en la cámara de congelado por códigos,

sobre parihuelas. Se realiza el estibado de tal manera que haya suficiente espacio entre
las rumas para facilitar la circulación de aire. La temperatura deberá encontrarse como
mínimo en el centro térmico del producto a –18ºC, para lo cual la cámara se debe
encontrar a no menos de –20ºC a –25ºC.

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CEFALOPODOS CONGELADOS
PROCESO DE FILETE, TUBO DE POTA Y MANTO DE POTA CONGELADA

(Dosidicus gigas)
Figura 6. Flujograma del proceso de filete, tubo de pota y manto de mota congelada
(Dosidicus gigas).
Acopio: El recurso es acopiado en Matarani, desembarcado en las instalaciones de

Ocean Fish. Este lugar cuenta con áreas adecuadas para acopiar materia prima,
abastecimiento de hielo, agua, piso de cemento pulido etc. Siendo las exigencias del
cliente muy estrictas en lo que ha calidad sensorial del tubo, la materia prima es
eviscerada inmediatamente para evitar alteraciones en el músculo del tubo de pota.
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Seguidamente se coloca en cajas plásticas con hielo en escamas para conservar la
frescura. La materia prima contenida en cajas plásticas con hielo es transportada en
carros isotérmicos hasta su lugar de destino.
Recepción de Materia Prima.- Una vez el producto en planta se controla temperatura del
producto debe de estar en < 5ºC y calidad de frescura. Se revisa minuciosamente que no
existan piezas con manchas rosadas y/o marrones. Toda pieza que se encuentre > del 50
% en mal estado como maltratada o dañada será rechazada.
Desollado: Esta operación se realiza manualmente y/o mecánicamente en una máquina

que elimina la piel externa de color negruzco. Esto debe ser realizado lo más rápido
posible, para evitar que la piel manche el músculo del tubo, por lo que se puede realizar
manualmente.
Reposo 1: Antes de proceder al fileteo y/o cortado de los tubos (la parte útil del cuerpo)
son colocados en una “cremolada”, temperatura 0 a 2°C, de espera momentánea, por
escasos minutos, que consiste en capas alternas de hielo y pota.
Fileteado/ Cortado: Personal calificado realiza la operación de fileteado/ corte, para el

caso de filete lo cortan en porciones y en caso de tubo grande de 3 Kg a más se le corta
la parte superior e inferior del tubo y de ahí en 2 a 3 porciones y toma el nombre de
manto. Estas características o requerimientos dependen exclusivamente del cliente.
Limpieza/ lavado: Esta consiste en eliminar restos de piel y piezas maltratadas. Se

eliminan mucosas adheridas al músculo. A solicitud del cliente pueden quedar retiradas la
membrana y telilla, esta operación se realiza manualmente. Para facilitar la salida de las
membranas o mucosas se usa agua potable helada, a una temperatura menor a 5°C. Con
agua clorada 0,5 < 3 ppm.
Reposo 2.- Seguidamente se colocan los filetes en otra cremolada de espera a fin de no
interrumpir el sistema de frío que se requiere en todo el proceso. La temperatura 0 a 2°C.
El tiempo es sólo algunos minutos.
Codificado /pesado.- Consiste en calibrar y pesar unidades estándares en pesos y

Lavado: Consiste en sumergir los filetes/ tubos de pota en agua potable con una
concentración de 0.5 a 2.0 ppm de C.R.L y temperatura menor o igual a 5°C por un
19
escaso tiempo de segundos. Esta agua a temperatura menor o igual a 5°C debe
recambiarse cada 150 Kg de producto.
Plaqueado: Se realiza en bandejas metálicas, las que son cubiertas con películas de
polietileno a fin de evitar el contacto metal-producto y facilitar el desbloque después del
congelado. El producto se acomoda en bandejas formando una sola capa. Estas se
colocan en anaqueles, los que serán introducidos a los túneles de congelado.
Congelado: Cada bandeja es colocada en anaqueles o "raps", los que son introducidos
en el túnel de congelado, el cual debe encontrarse a una temperatura de –5 ºC. La carga
debe permanecer el tiempo necesario para que el túnel alcance -30 a -35 ºC y en el centro
térmico del producto -18 ºC.
Desblocado/Empaque: Se procede a retirar los anaqueles. En la zona de la pre-cámara

se extrae el producto de las bandejas para depositarlo en cajas polietileno de un solo uso.
Durante él desbloque se tiene cuidado de no romper las películas de plástico y que estos
queden en el producto, se debe realizar rápidamente para evitar el descongelamiento.
Operación optativa según requerimiento del cliente; se realiza con agua potable a
temperaturas de 2 a 3ºC. Posteriormente las cajas se rotulan indicando calibre, fecha de
producción, peso bruto y peso neto del producto congelado.
Almacenamiento: El producto terminado es mantenido en la cámara de almacenamiento

congelado hasta su embarque. Esta cámara se mantiene de – 20ºC a –25ºC,
considerando que el centro térmico se mantenga a –18°C.

temperatura del producto no deberá ser mayor a – 18 º C.
20
DESCRIPCION DEL PROCESO DE ALETA Y TENTÁCULO (CABEZA) DE POTA
CONGELADA (Dosidicus gigas).
Figura 7. Flujograma del proceso de aleta y tentáculo (cabeza) de pota congelada (Dosidicus
gigas).
Acopio: El recurso acopiado es eviscerado inmediatamente para evitar alteraciones en el

músculo del tubo de pota, y como consecuencia de esta operación se obtienen la aleta y
tentáculo. Seguidamente se coloca en cajas plásticas con hielo en escamas para
21
conservar la frescura. La materia prima contenida en cajas plásticas con hielo es
transportada en carros isotérmicos hasta su lugar de destino.
Recepción de Materia Prima: Una vez el producto en planta se controla temperatura del
producto < a 5ºC y calidad de frescura. Se revisa minuciosamente que no existan piezas
con manchas rosadas y/o marrones. Toda pieza que se encuentre > 50% en mal estado
como maltratado o dañado será rechazada.
Corte/limpieza: Esta operación consiste en retirar picos, puntas, uñas, ventosas, órganos
reproductores, restos de vísceras para el tentáculo así como restos de piel o vísceras en
la aleta y tentáculo.
Codificado /pesado: Consiste en calibrar y pesar unidades estándares en pesos y

tamaños convenientes, según requerimiento del cliente. Posteriormente el producto
codificado es pesado en porciones de 10 Kg. para la siguiente operación.
Lavado: Consiste en sumergir, en tinas, las aletas/tentáculo (cabeza) de pota en agua

potable con una concentración de 0.5 a 2.0 ppm de C.R.L. por escasos segundos. Estas
tinas con agua deben recambiarse cada 150 Kg de producto. La temperatura del agua
deberá ser menor a 5 °C.
Plaqueado: Se realiza en bandejas metálicas de acero inoxidable, las que son cubiertas
con películas polietileno a fin de evitar el contacto metal-producto y facilitar el desbloque,
después del congelado. El producto se acomoda en bandejas formando una sola capa.
Estas se colocan en anaqueles, los que serán introducidos a los túneles de congelado.
en el túnel de congelado, el cual debe encontrarse a una temperatura de -5ºC. La carga
permanece en esta condición el tiempo necesario para que el túnel alcance -30º a -35 ºC
y en el centro térmico del producto -18ºC.
Desbloque/Empaque: Se procede a retirar los anaqueles. En la zona de la pre-cámara

queden en el producto, se debe realizar rápidamente para evitar el descongelamiento. El
glaseado es una operación optativa según requerimiento del cliente; se realiza con agua
potable a temperaturas de 2 a 3ºC. Posteriormente las cajas se rotulan indicando calibre,
fecha de producción, peso bruto y peso neto del producto congelado.
22
congelado hasta su embarque. Esta cámara se mantiene a -20ºC a –25ºC, considerando
que el centro térmico se mantenga a –18°C.

CEFALOPODOS
23
PROCESO PRODUCTIVO DEL PULPO CONGELADO (Octopus vulgaris)
Figura 8. Flujograma del proceso de pulpo congelado (Octopus vulgaris).
Acopio: Nuestros proveedores adquieren el cefalópodo en los principales puertos de la

zona sur como Matarani, Atico, Lomas, así como puertos ubicados en el departamento de
Tacna: Ilo, Morro Sama, Vila Vila de acuerdo a las especificaciones técnicas de la
24
empresa. El transporte desde los puertos de acopio hasta la planta de proceso, se realiza
en carros isotérmicos, en los cuales se deposita el producto en bolsas plásticas y
exteriormente hielo, lo que permite mantener la frescura y calidad de la materia prima.
Recepción de materia prima: Este llega en porciones de 1,5 a 2 Kg embolsado, cubierto

con hielo. Antes de pesar se realiza la evaluación sensorial correspondiente teniendo en
cuenta las siguientes características, según el Anexo correspondiente para Evaluación
Sensorial: olor, color, textura y apariencia, para determinar el grado de frescura. La
temperatura del pulpo debe ser < 5ºC, no debe presentar signos de contaminación por
lubricante, combustibles.
Eviscerado: Se realiza en forma manual con la ayuda de un cuchillo de mango plástico,

para ello se extrae las vísceras de la cabeza del pulpo. Es importante observar la destreza
del personal para realizar esta operación ya que se debe evitar romper el contenido de las
vísceras y que estos a su vez manchen la parte interna de la cabeza del pulpo. El
producto eviscerado es colocado en cajas plásticas limpias y desinfectadas para pesar y
evaluar rendimientos.
Lavado: Esta operación se realiza con agua potable helada (5ºC o menos). El lavado
tiene la finalidad de eliminar restos de vísceras del interior de la cabeza, mucus y otras
materias extrañas. El agua de lavado es usado solo una vez.
Plaqueado: El pulpo es colocado en bandejas de acero inoxidable formando una sola

capa los que son cubiertos con películas de polietileno para facilitar el desbloque y/o en
bolsas de polietileno individualmente. Luego son colocadas cuidadosamente sobre las
placas o bandejas, cuidando que la mucosidad salga de la bolsa sin sellar en forma
rectangular. Enseguida las bandejas son colocadas en los anaqueles.
Congelado: Los anaqueles son transportados hacia los túneles de congelado, el cual
debe encontrarse a -5ºC. El túnel debe alcanzar -30ºC a –35ºC de temperatura y en el
centro del bloque de –18 ºC.
Clasificado: Una vez terminado el proceso de congelado, son retirados los anaqueles del
túnel; procediéndose a separar los bloques de las bandejas. Esta operación se realiza en
la antecámara para evitar el descongelamiento. El pulpo es clasificado de acuerdo al
peso, hasta completar una bolsa de 20 Kg, la cual es depositada en cajas plásticas
limpias y desinfectadas.
25
Empacado: Las piezas de pulpo congelado se colocan en las cajas de acuerdo al código
correspondiente con un peso bruto de 21,5 Kg a 21,6 Kg con un peso neto de 20 Kg.
Enseguida se rotulan las cajas indicando las condiciones de almacenamiento así como
información general del producto y de la empresa. Finalmente las cajas son selladas con
zunchos.
Almacenamiento: La cámara debe poseer una temperatura que varía entre los –20ºC
hasta los –25ºC. Se introduce las rumas de cajas de pulpo, luego en cámara son
estibadas de acuerdo a calibres, sobre parihuelas. El estibado de las mismas deja espacio
suficiente para la circulación del aire frío.

g) Productos fabricados
Productos hidrobiológicos congelados y/o refrigerados que se procesan en L&C

SEAFOOD´S E.I.R.L.:
PESCADOS OSEOS CONGELADOS
OSEOS COMUNES
Cabrilla (Paralabrax humeralis)
Corvina (Sciaena gilberti)
Lenguado (Paralichthys microps)
Merluza (Merluccius gayi peruanus)
Pez volador (Exocoetus volitans)
Pejerrey de Mar (Odontesthes regia regia)
Reyneta (Brama australis)
Salmón del Atlántico (Salmo salar)
Trucha arco iris (Oncorhynchus mykiss)
26
PRODUCTORES DE HISTAMINA
Anchoveta (Engraulis ringens)
Caballa (Scomber japonicus)
Jurel (Trachurus picturatus murphyi)
Perico o Mahi-mahi (Coryphaena hippurus)
Sardina (Sardinops sagax sagax)
Sierra (Thyrsites atun)
PESCADOS CARTILAGINOSOS (ESCUALOS) CONGELADOS
Tiburón o marrajo (Isurus oxyrinchus)
Tollo (Mustelus whitneyi)
Bonito (sarda chiliensis)
MOLUSCOS CONGELADOS
Abalón (Concholepas concholepas)

Caracol (Thais chocolata)
Pulpo (Octopus vulgaricus)
Pota (Dosidicus gigas)
Calamar (Loligo gai).
TIPOS DE PRESENTACIÓN DE PRODUCTOS CONGELADOS
PESCADOS CONGELADOS
27
Corte HG.- Para pescado eviscerado y descabezado
Corte HGT.- Para pescado eviscerado y descabezado y sin cola
Corte en “V”.- Pescado eviscerado, descabezado, pero el corte del cuello de la cabeza en
forma de “V”.
Corte mariposa.- Pescado con o sin cabeza, sin vísceras, abierta por el vientre.
Entero IWP.- Empacado y envuelto en películas individuales.
IQF.- Piezas congeladas individualmente.
Filetes s/p.- Filetes sin piel.
Filetes c/p.- Filetes con piel.
Filetes s/e.- Filetes sin espina.
Porciones en bloque x 2,5 lb.
Hueveras IQF IWF
MOLUSCOS CONGELADOS
IQF (glaceados y codificados por piezas)
Corte “corona”.- Tentáculo de pota, sin ojos, sin pico y sin tenazas; para especies de peso
variable. Se realiza un corte longitudinal en la parte más ancha se abre y se codifica.
Corte “bailarina”.- Tentáculo de pota, sin ojos, sin uñas, sin ventosas, sin pico, pero con
tenazas; para especies de peso variable.
Rejos de pota.- Tentáculos de pota, a los cuales se les ha cortado las ventosas; puede ser
con o sin genitales.
Anillos IQF de pota.- Tubo de pota cortado en anillos transversales de espesor variable.
Pulpo eviscerado, en bloques de 900 a 1 800 gramos ó más con baba, sin baba, con pico,
sin pico.
28
Pulpo eviscerado IQF con baba, sin baba, con pico, sin pico.
Block de tentáculo de pota abierto, limpio y codificado.
Block de tentáculo de pota individual limpio, sin uñas, sin ventosas y sin puntas.
Block de tentáculos de pota sin piel.
Block de tronco de tentáculos de pota limpio.
Tubo de pota congelada en block interfoliado y codificado por número de piezas/Kg.
Filete de pota en block con piel, sin piel.
Block de manto de pota congelada.- Tubo mayor a 3 Kg con cortes de 1 a 3

longitudinales.
Block de recortes de pota.
Anillos de pota y botones de pota.- Cortes en forma de anillo y botón, se realiza en forma
manual o con troqueladoras.
Block de aleta de pota congelada con piel, sin piel se realiza un corte en cruz.
Block de aleta de pota sin piel, con piel corte recto.
Block de punta de aleta de pota de 10 cm aproximadamente.
Block de aleta de pota con piel, sin piel corte longitudinal (en 2).
h) Departamento de producción
Las actividades en esta área de la empresa serán gerenciadas por el jefe de producción.
 Objetivo General:
El departamento de producción tiene como objetivo general la transformación de la

materia prima en un producto final. Teniendo como política obtener productos de
excelente calidad alimenticia y sanitaria.
 Objetivos Específicos:
 Responsable de las operaciones diarias de producción de la empresa, programa,
organiza, dirige y optimiza las actividades productivas de la empresa.
29
 Inspeccionar la cantidad y calidad de la materia prima, así como la verificación de
su procedencia.
 Propone los programas de expansión y desarrollo de las actividades productivas.
 Coordina con la Jefatura de Aseguramiento de la Calidad el cumplimiento de los
parámetros de calidad que se establezcan para el producto final.
 Cumple y hace cumplir las normas y disposiciones vigentes sobre calidad,
seguridad e higiene industrial, cumple con el programa de higiene, sanidad y
saneamiento.
I) Área de supervisión de producción
Las actividades de pasantía se realizaron en el área de supervisión de producción,

esta se encarga durante el proceso productivo observar y supervisar que se apliquen las
normas sanitarias en cuanto a temperatura, tiempos de lavado, plaqueados y empaque
del producto.
FASE II
LA PROBLEMÁTICA
a. Definición del Problema
Tradicionalmente el control de los alimentos se centraba únicamente en la inspección

de los productos finales, sin embargo, en la actualidad se ha visto un aumento en la
importancia en un enfoque multidisciplinario que abarque toda la cadena del proceso
productivo, ya que muchos de los problemas de inocuidad en los alimentos pueden tener
su origen en la producción primaria. Un enfoque que se centre en toda la cadena
agroalimentaria es el Sistema de Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control
(HACCP) que permite una optimización de la producción y a su vez genera una nueva
cultura de inocuidad en el alimento.
Un alimento insalubre plantea una amenaza para la salud humana. Un proceso

productivo donde no se tenga control de inocuidad y cuyo producto final no se tenga la
30
certeza de que es sano para la salud humana puede resultar un peligro para el futuro
consumidor.
Este problema es el que ocurre en la empresa L&C SEAFOOD’S E.I.R.L., la cual a

pesar de que cuentan con un Plan HACCP, dicho plan esta desactualizado y existen
recursos hidrobiológicos que se procesan en la actualidad que no están incluidos en dicho
sistema, entre ellos la Pota que entra en la clasificación de cefalópodos congelados
dentro de la empresa, este recurso hidrobiológico se procesa en la actualidad con alta
demanda sin embargo como ya ha sido mencionado no se tiene un Sistema de Análisis
de Peligros y Puntos Críticos de Control. La Unión Europea, Japón y Canadá exigen de
alguna manera la implementación de este sistema a sus proveedores, es aquí cuando
surge el problema a la hora de querer exportar el recurso Pota, del mismo modo los
clientes a nivel nacional exigen este sistema ya que se ha convertido en un sistema
estándar de seguridad mínimo de la industria alimentaria. La aplicación de este sistema
de vigilancia sanitaria es exigido tanto por las autoridades sanitarias nacionales como las
internacionales para de esta forma garantizar la inocuidad de los productos en los
mercados.
La problemática mencionada anteriormente refleja que la empresa L&C SEAFOOD’S

E.I.R.L necesita diseñar un Plan HACCP para el procesamiento del recurso hidrobiológico
congelado Pota y de esta manera cumplir con su visión que es la de comercializar
productos de calidad.
b. Origen del Problema
La falta de un Plan HACCP en la empresa se debe a:
 Cuando se diseñó el manual HACCP solo se incluyeron dentro del sistema las
especies que eran más demandas en ese momento.
 Cuando inicio la comercialización del recurso Pota Congelado en la empresa iba
dirigido a clientes nacionales que no exigían sistemas de vigilancia sanitaria como
el HACCP.
 Actualmente que los clientes están exigiendo un sistema HACCP el Jefe de
producción se a preocupado más por el área productiva, es decir, por un aumento
31
en la producción y no por certificar mediante un sistema que sus productos finales
sean inocuos.
 Aunque la empresa procese de manera inocua el recurso hidrobiológico Pota, esto
no puede ser certificado mediante el sistema HACCP ya que no existe un plan
para ese recurso.
c. Interés sobre realizar el estudio del problema
La empresa L&C SEAFOOD’S E.I.R.L hoy en día comercializa el recurso Pota

Congelado tanto a nivel nacional como internacional. En ocasiones los clientes nacionales
no exigen de manera obligatoria un Plan HACCP para sus productos, sin embargo, a la
hora de exportar este requisito se hace más fundamental e indispensable es por ello que
se centra el interés en la realización de un Plan HACCP para el procesamiento del
recurso Pota además de que la implementación de este sistema reduce la tradicional
dependencia de la inspección y evaluación del producto final.
A la hora de comercializar la Pota congelada esta es demandada en mayor cantidad

en otros países como Chile y Corea, sin embargo la falta de un Sistema de Vigilancia
Sanitaria ha sido un inconveniente a la hora de querer exportar este recurso y trayendo
consigo perdidas en la oportunidad de generar mayores ingresos para la empresa, ya
que, cuando se exportan sus productos es cuando se tienen mayores ganancias
monetarias. El interés de estudiar la problemática en la empresa se centra en poder
comercializar libremente la Pota congelada sin inconvenientes con entidades sanitarias
por no poseer un Plan HACCP aumentando de esta forma la confianza en la inocuidad del
producto.
d. Objetivos
 General:
Diseñar un Plan HACCP para el procesamiento del recurso hidrobiológico Pota

congelado de la empresa L&C SEAFOOD’S E.I.R.L.
 Específicos:
 Identificar los peligros que puedan ocurrir durante el proceso y puedan alterar al
producto Pota congelado.
 Establecer acciones preventivas durante el proceso de congelado de Pota.
32
 Determinar los puntos críticos de control en cada una de las etapas durante el
proceso de congelado de Pota.
 Establecer límites críticos para cada punto de control
TENGO DUDAS CON RESPECTO A LOS OBJETIVOS ESPECIFICOS
e. Metodología
A continuación, se describe la metodología empleada para el cumplimiento de los

objetivos planteados anteriormente, la cual permite el diseño de un Plan HACCP para el
procesamiento del recurso hidrobiológico Pota congelado de la empresa L&C
SEAFOOD’S E.I.R.L.
1. Formación del equipo HACCP
Para la elaboración del Plan HACCP en la empresa L&C SEAFOOD’S E.I.R.L. se creó
un equipo multidisciplinario, buscando asesoramiento especializado de otras fuentes. Este
equipo está integrado por personal de distintas áreas.
Esta fase se llevó a cabo en la cuarta semana de pasantías.
2. Descripción del producto
El plan HACCP será diseñado para el procesamiento del recurso hidrobiológico Pota
congelado, una vez definido esto se procedió a formular una descripción completa del
producto.
Esta información se recolecto de Fuentes Primarias con material que fue recopilado en
el momento por Métodos de Observación durante el procesamiento de la Pota y por
Métodos de Entrevistas que fueron realizas a los operadores del área de producción.
También se recolecto información por Fuentes Secundarias con investigaciones

hechas por otros autores. A través de estos métodos se logró recolectar información
pertinente a la inocuidad del producto, su descripción física, características fisicoquímicas,
características sensoriales y microbiológicas, características conferidas por el proceso
productivo, forma de consumo y consumidores potenciales, empaque y presentación, vida
útil esperada, instrucciones en la etiqueta y controles especiales durante la distribución.
Esta fase se llevó a cabo en la quinta semana de pasantías.
3. Elaboración del diagrama de flujo
33
Se construyó el diagrama de flujo de una manera simple y clara que abarcara todas
las fases de las operaciones unitarias relativas involucradas en el proceso productivo.
Para esto se recolecto información por Fuentes Secundarias con información propia de la
empresa.
Esta fase se llevó a cabo en la quinta semana de pasantías.
4. Confirmación sobre el terreno del diagrama de flujo
Una vez elaborado el diagrama de flujo se procedió a buscar información por Fuentes
Primarias, esto para comprobar todas y cada una de las etapas durante las horas de
producción, se hizo aplicando métodos de observación estando presente en el momento
del procesamiento de la Pota y con preguntas que fueron hechas a los operarios
encargados en el área, ya que por la experiencia conocen suficientemente las actividades
de procesamiento, luego se ajustó el flujograma a la realidad.
Esta fase se llevó a cabo en la sexta semana de pasantías.
Para el diseño del Plan HACCP se debieron seguir los siete principios siguientes,
tomados de la “Norma Sanitaria para la aplicación del Sistema HACCP en la fabricación
de Alimentos y Bebidas Resolución Ministerial Nº 449-2006/Minsa” y siguiendo además
los lineamientos dados por el Manual del Curso de la Alianza HACCP para Pescados y
Mariscos, USA, 2000.
PRINCIPIO 1
Realizar un análisis de peligro
Se copilo una lista de todos los peligros identificados en cada una de las etapas del
proceso productivo de la pota. Siguiendo la “Guía de Buenas Prácticas Sanitarias
Pesqueras. SANIPES. 1era Edición 2018”.
Estos peligros identificados se analizaron para conocer cuáles de ellos son

indispensables controlar para eliminar o reducir el peligro que permita producir un
alimento inocuo.
Para el análisis de los peligros se estudió la probabilidad de que surjan y la gravedad a

sus efectos en la salud humana, la supervivencia o proliferación de los microorganismos
involucrados y la presencia de toxinas, agentes químicos o físicos en los alimentos. Luego
34
de identificar los peligros se determinó y aplico una medida sanitaria para el control eficaz
del peligro.
Para este paso se utilizó el formato Nº 1 del Anexo 4 de la “Norma Sanitaria para la
aplicación del Sistema HACCP en la fabricación de Alimentos y Bebidas. Resolución
Ministerial Nº 449-2006/Minsa”. Los peligros identificados como peligros significativos
fueron considerados para la determinación del Punto Crítico de Control.
Esta fase se llevó a cabo en la sexta semana de pasantías.
PRINCIPIO 2
Determinación de los Puntos Críticos de Control
Para la determinación un PCC se utilizó el “Árbol de Decisiones” tomado del Manual de

Capacitación de la NOOA/USA. 1999.
Este diagrama sigue un enfoque de razonamiento lógico, se llevó a cabo un minucioso

análisis dando prioridad en aquellos casos donde si no existe control puede verse
afectada la salud del consumidor.
Esta fase se llevó a cabo en la séptima semana de pasantías.
PRINCIPIO 3
Establecimiento de límites críticos para cada PCC
En cada PCC se especificó y valido el limite crítico, precisándose la temperatura y

tiempo. Los límites críticos deben ser mensurables y son estos parámetros los que
determinan mediante la observación o constatación si un PCC está controlado.
Los limites críticos fueron fijados en base al “Curso sobre Procedimientos de Control
Sanitario para el Procesamiento de Pescados y Mariscos. Alianza de HACCP de
Pescados y Mariscos”.
PRINCIPIO 4
Establecimiento de un sistema de vigilancia para cada PCC
Se estableció un sistema de monitoreo sobre cada PCC mediante mediciones y

observaciones de los limites críticos, esto es una secuencia sistemática para establecer si
35
aquellos peligros se encuentran bajo control. Seguido de esto se establecieron las
acciones correctivas, los registros y las verificaciones pertinentes, estas funciones fueron
asignadas a un personal capacitado y con experiencia.
PRINCIPIO 5
Establecimiento de las medidas correctivas
Se formularon medidas correctivas específicas para cada PCC, con la finalidad de

hacer frente a las posibles desviaciones o pérdida de control en un PCC, dichas medidas
deben ser aplicadas hasta que el PCC vuelva a estar controlado.
Esta fase se llevó a cabo en la octava semana de pasantías.
PRINCIPIO 6
Establecimiento de procedimientos de verificación
La empresa debe encargarse de una verificación interna para comprobar si el Sistema

HACCP funciona correctamente. Para ello se plantearon ciertos procedimientos diarios y
periódicos que comprueban que el plan HACCP se desarrolla eficazmente.
PRINCIPIO 7
Establecimiento de un sistema de documentación y registro
Consiste en establecer un sistema documental de registros y archivos apropiado que

se originan en la implementación del Sistema HACCP. Estos registros se basan en
procedimientos de control y seguimiento de Puntos Críticos que fueron aplicados y
omitidos, consignando los resultados obtenidos y las medidas correctivas adoptadas,
estos expedientes deben estar a disposición del organismo responsable de la vigilancia
sanitaria cada vez que lo requiera. Para el procedimiento de documentación de los
registros se tomaron como referencia los señalados en el Plan HACCP con el que cuenta
la empresa.
36
En la novena y décima semana de pasantías se trabajó en la redacción del plan HACCP,
donde estuvieron involucrados los integrantes del equipo HACCP.
f. Resultados
En base al Objetivo General planteado, se obtuvo como resultado final el diseño de un

Plan HACCP para el procesamiento del recurso hidrobiológico Pota congelado de la
empresa L&C SEAFOOD’S E.I.R.L. Dicho plan, está representado de la siguiente manera:
 Introducción.
 Datos generales de la empresa.
 Integrantes del equipo HACCP.
 Se describió por separado en presentaciones de: Filete, tubo de pota y manto de
pota congelada (Dosidicus gigas) y Aleta y tentáculo (Cabeza) de pota congelada
(Dosidicus gigas).
 Ficha descriptiva del producto(s)
 Flujograma del producto(s)
 Descripción del proceso del producto(s)
 Análisis de peligros
 Matriz de decisiones
 Análisis de Puntos Críticos de Control
 Procedimientos para documentar registros del Plan HACCP.
 Procedimientos para verificación del Plan HACCP.
 Anexos.
NO SE SI ES NECESARIO EXPLICAR UN POCO LOS RESULTADOS OBTENIDOS
El plan HACCP diseñado para el procesamiento del recurso hidrobiológico Pota

congelado se puede apreciar en el apartado de Anexos.
FASE III: Logros Alcanzados
a) Beneficios técnicos y económicos de abordar el problema
Mediante la correcta aplicación del Plan HACCP se pueden generar los siguientes
beneficios técnicos:
37
 Disminuye los incidentes que pueden ocurrir a través de intoxicaciones
alimentarias, incrementando la confianza al consumidor sobre la higiene del
alimento.
 Seguridad de que el producto que va a ser consumido es inocuo y su proceso de
elaboración es seguro, eficaz y eficiente.
 Promueve el cumplimiento con los requisitos de la legislación e inspección,
reuniendo los requerimientos regulatorios y de calidad del alimento.
 Se puede aplicar a lo largo de toda la cadena alimentaria.
 Permite el cumplimiento de requisitos comerciales, ayudando a mejorar las
transacciones comerciales.
 Constituye la base para un Sistema de Gestión de Calidad.
 Aumenta la conciencia del trabajo con Calidad entre el personal de la empresa.
 Facilita la inspección por parte de las autoridades sanitarias ya que proporciona
una evidencia documentada del control de los procesos.
En cuanto a los beneficios económicos:
 Elimina las barreras para el mercado internacional generando ganancias

monetarias para la empresa a través de la exportación.
 Disminución en los costos y ahorro de recursos, permitiendo la reducción de
devoluciones y rechazos de producto.
 Mejora el posicionamiento de la empresa, generando mayor demanda de sus
productos, aumentando de esta manera el nivel productivo de la empresa.
 Permite el uso más eficiente de los recursos con la consecuente reducción de los
costos de producción.
b) Aportes generados y conocimientos adquiridos
A través de la realización de las pasantías profesionales se obtuvieron nuevos y

grandes conocimientos tantos teóricos como prácticos acerca de los lineamientos a
seguir para llevar a cabo un Sistema de Análisis de Peligros y Puntos Críticos de
Control (HACCP). También se obtuvieron conocimientos desde el punto de vista
práctico en temas vistos en asignaturas a lo largo de toda la carrera, especialmente en
las asignaturas como Análisis de Productos Agroindustriales, Operaciones Unitarias,
estas son un paso básico en todo el proceso, Tecnología II y Diseño de Plantas
Agroindustriales.
38
En cuanto a los aportes generados a la empresa están la evaluación de peligros y
establecimiento de sistemas de control centrados en la prevención en lugar de
basarse principalmente en el ensayo del producto final. Al adoptar este plan se
reducen las posibilidades de peligros y garantizan a los consumidores que los
productos que consumen son seguros. Un uso más eficaz de los recursos y una
respuesta más oportuna con la implementación de medidas de seguridad alimentaria.
Este plan permite comercializar libremente el recurso hidrobiológico Pota a nivel
nacional e Internacional sin inconveniente con entidades sanitarias, aumentando de
esta manera la confianza en los productos que procesa la empresa.
CONCLUSIONES
En base a los objetivos planteados y según los resultados encontrados se concluye que:
 Se diseñó un Plan HACCP para el procesamiento del recuro hidrobiológico Pota

congelado de la empresa L&C SEAFOOD’S E.I.R.L., para el cumplimiento de esto
se elaboró un manual escrito junto con el equipo HACCP donde se cumplieron los
siete principios básicos para la elaboración del mismo, dichos principios acordes a
las Normas Sanitarias y lineamientos existentes.
 Se identificaron los peligros que pudiesen ocurrir durante el proceso y alterar el
producto. Se establecieron las acciones preventivas durante el procesamiento, de
igual forma se determinaron los puntos críticos de control en cada una de las
etapas, estableciendo limites críticos para cada punto de control.
39
RECOMENDACIONES
En función a la experiencia obtenida durante el periodo de pasantías profesionales en la

empresa, se sugieren las siguientes recomendaciones:
 Un apropiado programa de saneamiento para todos los materiales y equipos

utilizados en la empresa L&C SEAFOOD’S E.I.R.L.
 Capacitación a través de charlas relacionadas con la correcta implementación del
Plan HACCP al personal de la empresa.
 Fomentar la comunicación entre todo el personal con el fin de generar un trabajo
interdisciplinario.
 Es necesario un compromiso por parte de todos los directivos de la empresa para
la correcta implementación y buen funcionamiento del Plan HACCP.
40
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sanitario para el procesamiento de pescados y mariscos. (2000). [Documento en línea],
disponible en: file:///home/chronos/u-
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críticos de control (HACCP) orientado a pequeños productores de queso fresco. (2017).
41
[Documento en línea], disponible en:
http://www.digesa.minsa.gob.pe/publicaciones/descargas/HACCP_Lineamientos.pdf
[Consulta: 2019, Julio].
El peruano. (2006). Norma Sanitaria para la aplicación del Sistema HACCP en la

fabricación de Alimentos y Bebidas. [Documento en línea], disponible en:
file:///home/chronos/u7619fadae840b606bb8d21383a37f87fa502c283/MyFiles/Downloads/
77c9a18f011dc692be4107ab882775b6.pdf [Consulta: 2019, Junio].
Guía de aplicación del Sistema HACCP. Principios y recomendaciones para la aplicación

del Sistema de Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control. [Documento en línea],
disponible en: https://www.senasa.gob.pe/senasa/descargasarchivos/2014/12/HACCP.pdf
[Consulta: 2019, Junio].
Morales, M. (2015). Implementación del plan de sistema HACCP para (Dosidicus gigas)
Pota y (Loligo gahi) Calamar crudos y congelados en la empresa pesquera ABC-Paita.
[Documento en línea], disponible en:
http://repositorio.unp.edu.pe/bitstream/handle/UNP/850/PES-MOR-MEN-15.pdf?
sequence=1&isAllowed=y [Consulta: 2019, Julio].
Rivera, N. (2016). Plan HACCP para la línea de postre suspiro a la limeña de la Pastelería
Morelia S.A. [Documento en línea], disponible en:
http://repositorio.lamolina.edu.pe/bitstream/handle/UNALM/2725/E21-R59-T.pdf?
sequence=1&isAllowed=y [Consulta: 2019, Julio].
42
ANEXOS
Anexo 1: Plan HACCP para el procesamiento del recurso hidrobiológico Pota

congelado
L&C SEAFOOD'S E.I.R.L.
PLAN HACCP PARA EL

PROCESAMIENTO
43
DEL RECURSO HIDROBIOLOGICO POTA

CONGELADO
INTROUCCION
La empresa L&C SEAFOOD'S E.I.R.L. tiene como actividad principal la transformación y

comercialización de recursos hidrobiológicos, teniendo como política de calidad obtener
productos de excelente calidad alimenticia y sanitaria.
Para el cumplimiento de la premisa anterior se ha puesto en práctica, en nuestra

Empresa, la aplicación del Sistema de Vigilancia Sanitaria exigido por las autoridades
sanitarias nacionales e internacionales, el Sistema HACCP, garantizando la inocuidad de
nuestros productos.
La verificación y actualización de nuestro Plan HACCP es constante, debido a que existen

recursos hidrobiológicos que actualmente se procesan en la empresa y no estan incluidos
en el antiguo Plan HACCP que posee la empresa ha surgido la necesidad de diseñar un
Plan HACCP para el procesamiento del recurso hidrobiológico Pota, además de que este
recurso es muy demandado hoy en día a nivel nacional e internacional.
44
En este documento se presenta un Plan HACCP para la línea del recurso hidrobiológico
Pota congelado en diversas presentaciones, en función de los requerimientos del cliente,
pero preservando la calidad sanitaria de nuestros productos.
DATOS GENERALES DE LA EMPRESA

 Razón social: L&C SEAFOOD'S E.I.R.L.

 Ubicación administrativa: Av. Circunvalación Norte Manzana H, Lote 04. y/o
No.2248, Zona Auxiliar del Parque Industrial, Distrito de Ciudad Nueva, Provincia y
Departamento de Tacna-Perú.

 Teléfono: 935 - 808830

 Ubicación de planta: Av. Circunvalación Norte Manzana H, Lote 04. y/o N° 2248,
Zona Auxiliar del Parque Industrial; Distrito de Ciudad Nueva, Provincia y
Departamento de Tacna-Perú.

 E-mail : clseafoods113@gmail.com

 Area de la planta: 1,000 m2

45
INTEGRANTES DEL EQUIPO HACCP

GERENTE GENERAL
Ing. Carmen López Alegre

JEFE DE ASEGURAMIENTO DE LA CALIDAD (JAC)
Ing. Edson Velarde

JEFE DE PRODUCCION
Tec. Roberto Quispe Ch.
SUPERVISOR DE PRODUCCION
Bach. Paula Crespo
46
Figura Nº 01. ÁRBOL DE SECUENCIA DE DESICIONES
Fuente: Árbol de Decisiones, tomado del Manual de Capacitación de la NOOA/USA. 1999
47
FILETE, TUBO DE POTA Y MANTO DE POTA
CONGELADA (Dosidicus gigas)
48
Cuadro Nº 01. FICHA DESCRIPTIVA DEL PRODUCTO(S)
NOMBRE DEL PRODUCTO Pota congelada (Tubo de pota congelada)
Filete de pota congelada
Manto de pota congelada
Pota (Dosidicus gigas) fresca, eviscerado, fileteada y

rápidamente congelada, color y olor característico. El filete,
a. DESCRIPCION FISICA tubo y manto entero y sin roturas.
b. CARACTERISTICAS Temperatura en el centro térmico –18ºC
FISICO – QUIMICAS
c. CARACTERISTICAS Filete o Tubo músculo de color blanco perla característico
libre de manchas pardas, amarillentas u otras.
SENSORIALES
Tomar en cuenta los criterios microbiológicos para la

certificación sanitaria de productos hidrobiológicos de
d. CARACTERISTICAS consumo humano de exportación. R.D.Nº030-96 DIGESA/SA
y R.D. Nº047-96 DIGESA/SA y R.M. Nº 615-2003-SA/DM
MICROBIOLOGICAS
Producto hidrobiológico altamente perecedero y susceptible
de mal manejo durante todas las etapas de producción,
e. CARACTERÍSTICAS almacenamiento y distribución. Con riesgo de contaminación
microbiológico. Ausencia de tratamiento térmico que
CONFERIDAS POR EL
garantice la ausencia de patógenos. Se exige máxima higiene
PROCESO PRODUCTIVO e intenso control de temperaturas y tiempos de producción,
almacenamiento, distribución y consumo.
f. FORMA DE CONSUMO Y Producto listo para consumir con o sin tratamiento térmico.
CONSUMIDORES Grandes almacenes, supermarkets.
POTENCIALES
g. EMPAQUE Y Peso Neto 20kg. Peso Bruto 21,000

PRESENTACIÓN Cajas master de cartón corrugado simple y/o sacos de
polipropileno, que contienen 02 bolsas de polietileno de 10
Kg. neto, cada una.
Se tiene una vida útil esperada en promedio de 24 meses en

almacenamiento congelado a temperatura constante para
conservar sus características nutritivas, organolépticas y de
49
h. VIDA ÚTIL ESPERADA salud pública.
i. INSTRUCCIONES EN LA Nombre del producto.
ETIQUETA Nombre científico.
Peso Bruto. Peso Neto.
Fecha de Producción.
Nombre de la Empresa.
País de origen.
Numero Habilitación Sanitaria.
j. CONTROLES ESPECIALES Manténgase almacenado por lo menos de -20 a- 25 ° C.

DURANTE LA
DISTRIBUCIÓN
Figura Nº 02. FLUJOGRAMA DE FILETE, TUBO DE POTA Y MANTO DE POTA

50
P CC0 1 RECEPCION DE Tº p ro du ct o 5 ºC
MATERIA
DESOLLADO
REPOSO 1
Cremolada Tº 0º a 2ºC
FILETEADO/
CORTADO
LIMPIEZA/ LAVADO Agua potable Tº < 5ºC
Cremolada Tº 0º a 2ºC
REPOSO 2
CODIFICADO /
PESADO
Agua potable 0.5 a 2.0ppm

LAVADO
Tº < 5ºC
PLAQUEADO
CONGELADO
Tº túnel -30º a -35ºC
DESBLOCADO/EMPAQUE
ALMACENAMIENTO Tº cámara -20º a -25ºC
EMBARQUE
Tº producto -18 ºC
DESCRIPCION DEL PROCESO DE FILETE, TUBO DE POTA Y MANTO DE POTA

CONGELADA
51
Acopio: El recurso es acopiado en Matarani, desembarcado en las instalaciones de
Ocean Fish. Este lugar cuenta con áreas adecuadas para acopiar materia prima,
abastecimiento de hielo, agua, piso de cemento pulido etc. Siendo las exigencias del
cliente muy estrictas en lo que ha calidad sensorial del tubo, la materia prima es
eviscerada inmediatamente para evitar alteraciones en el músculo del tubo de pota.
Seguidamente se coloca en cajas plásticas con hielo en escamas para conservar la
frescura. La materia prima contenida en cajas plásticas con hielo es transportada en
carros isotérmicos hasta su lugar de destino.
Recepción de Materia Prima.- Una vez el producto en planta se controla temperatura del
producto debe de estar en < 5ºC y calidad de frescura. Se revisa minuciosamente que no
existan piezas con manchas rosadas y/o marrones. Toda pieza que se encuentre > del 50
% en mal estado como maltratada o dañada será rechazada.
Desollado: Esta operación se realiza manualmente y/o mecánicamente en una máquina

que elimina la piel externa de color negruzco. Esto debe ser realizado lo más rápido
posible, para evitar que la piel manche el músculo del tubo, por lo que se puede realizar
manualmente.
Reposo 1: Antes de proceder al fileteo y/o cortado de los tubos (la parte útil del cuerpo)
son colocados en una “cremolada”, temperatura 0 a 2°C, de espera momentánea, por
escasos minutos, que consiste en capas alternas de hielo y pota.
Fileteado/ Cortado: Personal calificado realiza la operación de fileteado/ corte, para el

caso de filete lo cortan en porciones y en caso de tubo grande de 3 Kg a más se le corta
la parte superior e inferior del tubo y de ahí en 2 a 3 porciones y toma el nombre de
manto. Estas características o requerimientos dependen exclusivamente del cliente.
Limpieza/ lavado: Esta consiste en eliminar restos de piel y piezas maltratadas. Se

eliminan mucosas adheridas al músculo. A solicitud del cliente pueden quedar retiradas la
membrana y telilla, esta operación se realiza manualmente. Para facilitar la salida de las
membranas o mucosas se usa agua potable helada, a una temperatura menor a 5°C. Con
agua clorada 0,5 < 3 ppm.
Reposo 2.- Seguidamente se colocan los filetes en otra cremolada de espera a fin de no
interrumpir el sistema de frío que se requiere en todo el proceso. La temperatura 0 a 2°C.
El tiempo es sólo algunos minutos.
52
Codificado / pesado.- Consiste en calibrar y pesar unidades estándares en pesos y
Lavado: Consiste en sumergir los filetes/ tubos de pota en agua potable con una
concentración de 0.5 a 2.0 ppm de C.R.L y temperatura menor o igual a 5°C por un
escaso tiempo de segundos. Esta agua a temperatura menor o igual a 5°C debe
recambiarse cada 150 Kg de producto.
Plaqueado: Se realiza en bandejas metálicas, las que son cubiertas con películas de
polietileno a fin de evitar el contacto metal-producto y facilitar el desbloque después del
congelado. El producto se acomoda en bandejas formando una sola capa. Estas se
colocan en anaqueles, los que serán introducidos a los túneles de congelado.
en el túnel de congelado, el cual debe encontrarse a una temperatura de –5 ºC. La carga
debe permanecer el tiempo necesario para que el túnel alcance -30 a -35 ºC y en el centro
térmico del producto -18 ºC.
Desblocado/Empaque: Se procede a retirar los anaqueles. En la zona de la pre-cámara

queden en el producto, se debe realizar rápidamente para evitar el descongelamiento.
Operación optativa según requerimiento del cliente; se realiza con agua potable a
temperaturas de 2 a 3ºC. Posteriormente las cajas se rotulan indicando calibre, fecha de
producción, peso bruto y peso neto del producto congelado.

congelado hasta su embarque. Esta cámara se mantiene de – 20ºC a –25ºC,
considerando que el centro térmico se mantenga a –18°C.

temperatura del producto no deberá ser mayor a – 18 º C.
53
Cuadro Nº 02. ANALISIS DE PELIGROS: FILETE, TUBO DE POTA Y MANTO DE POTA CONGELADA
(1) (2) (3) (5)

(4) (6)
¿Existen peligros Justifique su decisión en la ¿Qué medidas preventivas se ¿Es este
Identifique cualquier PELIGRO
POTENCIAL introducido, controlado o significativos columna 3 pueden aplicar para prevenir un PCC?
ETAPA DEL PROCESO
aumentado en este paso potenciales para la el peligro significativo?
B: BIOLÓGICO
seguridad del
(Sí/No)
Q: QUÍMICO alimento?
F: FISICO
B. Contaminación por patógenos Si Si la materia prima no llega a la Exigencia y control de
1. RECEPCION DE MATERIA PRIMA plata bien enhielada permitiendo enhielado de la materia prima.
Si
llegar con buen grado de frescura. Control de calidad de
proveedores.
B: Descomposición
No
Evaluación sensorial
Inspección es constante No
F: Contaminación: Presencia de
combustibles. No Evaluación sensorial.

La falta de inspección no debe faltar
nunca No
2. DESOLLADO B: Contaminación microbiana No La falta de higiene debido al Lavado y desinfección de No

instrumental y al personal está equipos y utensilios
(Patógenos típicos)
descartada
El tiempo de espera es de solo unos Control de temperatura y No

minutos, además la temperatura es tiempo.
3. REPOSO 1 B: Contaminación microbiana No
debidamente chequeada.
Continuación Cuadro Nº02. ANÁLISIS DE PELIGROS: FILETE, TUBO DE POTA CONGELADA Y MANTO DE POTA
CONGELADA
54
La falta de higiene debido al Lavado y desinfección de No
instrumental y al personal está equipos.
B: Contaminación microbiana No
descartada
4. FILETEADO / CORTADO (Patógenos típicos)
La falta de higiene debido al Lavado y desinfección de No

5. LIMPIEZA / LAVADO B: Contaminación microbiana No
descartada
El tiempo de espera es de solo unos Control de temperatura y No

minutos, además la temperatura es tiempo.
6. REPOSO 2 B: Contaminación microbiana No
debidamente chequeada.
B: Contaminación microbiana por No Lavado y desinfección de los No

patógenos: Staphylococcus. equipos y utensilios. Higiene
7. CODIFICADO/ PESADO Controlado
del personal.
B: Contaminación microbiana No El agua de lavado se remueve y Uso de hielo, de agua potable No

cambia periódicamente
8.LAVADO (Patógenos: Staphylococcus, E. coli,
Salmonella)
No
Q: Contaminación química Controlado
No Supervisión constante
B: Contaminación microbiana
9. PLAQUEADO (Patógenos: Staphylococcus, E. coli, No Controlado Lavado y desinfección de los No

Salmonella) equipos y utensilios.
55
Continuación CUADRO N 02º. ANÁLISIS DE PELIGROS: FILETE, TUBO DE POTA CONGELADA Y MANTO DE POTA
CONGELADA
10. CONGELADO B: Crecimiento bacteriano NO Poco probable que ocurra, debido a Programa de chequeo y
que las bacterias dejan de crecer por mantenimiento constante de
No
debajo de –5 ºC equipos de congelación.
11. DESBLOCADO/ EMPAQUE B: Ninguno --------------------- .-------------------------------------- ----------------------------------- No
Q: Ninguno
12. ALMACENAMIENTO Q: Contaminación química (por NO Poco probable debido al cuidado Enjuague adecuado de las No
agentes de limpieza) intensivo del personal de cámara cámaras y capacitación
constante
13. EMBARQUE B: Crecimiento de M.O patógenos: NO No es probable la ocurrencia debido a Recomendaciones No

enterobacterias las bajas temperaturas y la rapidez de constantes acerca de los
esta fase. peligros y el deterioro de la
calidad.
Patógenos típicos Mesófilos : Salmonella s.p.; Shiguella sp; Staphylococcus aureus; Escherichia coli;
Patógenos Atípicos: Clostridium perfringens; Clostridium botulinum; Bacillus cereus
Psicrófilos: Listeria monocytogenes
Mesófilos Putrefactivos: Géneros Proteus; Erwinia, Achromobacter, Flavobacterium, Alcaligenes, Micococcus, Bacillus, Clostridium, Sarcina, Serratia
56
Cuadro Nº 03. MATRIZ DE DECISIONES EN LA EVALUACION DE PCC: FILETE,
TUBO DE POTA CONGELADA Y MANTO DE POTA CONGELADA
P1 P2 P3 P4
¿SE HAN ¿HA SIDO ¿ EN ESTA ¿HABRA PCC
PREVISTO DISEÑADA LA FASE UNA FASE
ETAPA MED? FASE PARA PUEDE SUBSIGUIE
PREVENTIVA REDUCIR EL AUMENTAR NTE QUE
S EN ESTA PELIGRO A EL PUEDA
FASE? UN NIVEL PELIGRO A CONTROLA
ACEPTABLE? UN NIVEL R EL
INACEPTAB PELIGRO ?
LE?
1. Recepción materia prima SI NO SI NO SI
2. Desollado SI NO SI SI -
3. Reposo 1 SI NO NO - -
4. Fileteado/ Cortado SI NO NO - -
5. Limpieza / Lavado SI NO NO - -
6. Reposo 2 SI NO NO - -
7. Codificado/Pesado SI NO NO - -
8. Lavado SI SI - - -
9. Plaqueado SI NO NO - -
10. Congelado SI NO NO - -
11. Desbloque SI NO NO - -
12. Almacenamiento SI NO NO - -
13. Embarque SI NO NO - -
57
CUADRO Nº 04. ANÁLISIS DE PUNTOS CRITICOS DE
CONTROL: FILETE, TUBO DE POTA CONGELADA Y MANTO DE POTA CONGELADA
(1) (2) (3) MONITOREO (8) (9) (10)
PCC (PUNTO Peligros Límites Críticos (4) (5) (6) (7) Acción Registros Verificación
CRITICO DE Significativos para cada Medida
¿Qué Como Cuando Quién Correctora
Preventiva (*)
CONTROL)
?
Crecimiento de La temperatura del tubo Temperat Con Cada lote JAC Rechazar el lote Registro Nº 01 Revisión diaria de
de pota debe ser menor ura del termómetr recibido que supere y no de recepción registros
M.O. Patógenos.
a 5 grados centígrados. músculo o sea aceptable de de Materia
RECEPCIÓN DE
y tiempo calibrado acuerdo a las Prima
MATERIA PRIMA La evaluación deberá de recibo tablas de
tener un puntaje evaluación
PCC1 máximo de 4 puntos sensorial
(*) Criterio de validación: Tomado de Curso sobre Procedimientos de Control Sanitario para el Procesamiento de Pescados y Mariscos. Alianza
de HACCP de Pescados y Mariscos
58
ALETA Y TENTÁCULO (Cabeza) DE POTA
59
CUADRO Nº 05. FICHA DESCRIPTIVA PARA ALETA Y TENTÁCULO (Cabeza) DE
POTA CONGELADA
ALETA DE POTA CONGELADA

a. NOMBRE DE LOS
TENTÁCULO(CABEZA) DE POTA CONGELADA
PRODUCTOS
b. DESCRIPCION FISICA Tentáculos y aletas que se obtienen después de procesar el tubo de

pota (Dosidicus gigas) fresca, y luego rápidamente congelada. Color
y olor grisáceo característico. Músculo entero y sin roturas.
c. CARACTERISTICAS FISICO – Temperatura en el centro térmico –18ºC
QUIMICAS
d. CARACTERISTICAS Aletas y tentáculos de color grisáceo característico, libre de manchas

oscuras o rosáceas.
SENSORIALES
e. CARACTERISTICAS Tomar en cuenta los criterios microbiológicos para la certificación

sanitaria de productos hidrobiológicos de consumo humano de
MICROBIOLOGICAS exportación. R.D.Nº030-96 DIGESA/SA y R.D. Nº047-96
DIGESA/SA. y R.M. Nº 615-2003-SA/DM.
f. CARACTERÍSTICAS Producto hidrobiológico altamente perecedero y susceptible de mal

manejo durante todas las etapas de producción, almacenamiento y
CONFERIDAS
distribución. Con riesgo de contaminación microbiológico. Ausencia
POR EL PROCESO de tratamiento térmico que garantice la ausencia de patógenos. Se

exige máxima higiene e intenso control de temperaturas y tiempos de
PRODUCTIVO
producción, almacenamiento, distribución y consumo.
g. FORMA DE CONSUMO Y Producto listo para consumir con o sin tratamiento térmico.
CONSUMIDORES POTENCIALES Grandes almacenes, supermarkets.
h. EMPAQUE Y PRESENTACIÓN Peso Block 20 kg. Peso Bruto 21 Kg.
Cajas master de cartón corrugado simple, y/o sacos de polipropileno

que contienen 2 bolsas de polietileno de 10 Kg. neto, cada una.
Se tiene una vida útil esperada en promedio de 24 meses en

almacenamiento congelado a temperatura constante para conservar
i. VIDA ÚTIL ESPERADA sus características nutritivas, organolépticas y de salud pública.
j. INSTRUCCIONES EN LA Debe indicar:
 Número de Habilitación de la empresa.

ETIQUETA
 Nombre del producto.
 Nombre científico.
 Peso Bruto.
 Peso Neto.
 Fecha de Producción.
 Nombre de la Empresa.
 País de origen.
k. CONTROLES ESPECIALES Manténgase almacenado por debajo de –18 ºC.
60
DURANTE LA DISTRIBUCIÓN
Figura Nº 03. FLUJOGRAMA DE ALETA Y TENTÁCULO (CABEZA) DE POTA

CONGELADA
RECEPCION
61 DE
MATERIA
PCC 01 Tº < 5 ºC
CORTE/ LIMPIEZA
CODIFICADO /
PESADO
LAVADO
Agua potable 0.5 a 2.0ppm
PLAQUEADO
CONGELADO Tº túnel -30º a -35 ºC
DESBLOCADO/EMPAQUE
ALMACENAMIENTO Tº cámara -20º a -25 ºC
EMBARQUE Tº producto -18 ºC
DESCRIPCION DEL PROCESO DE ALETA Y TENTÁCULO (CABEZA) DE POTA

CONGELADA
Acopio: El recurso acopiado es eviscerado inmediatamente para evitar alteraciones en el
músculo del tubo de pota, y como consecuencia de esta operación se obtienen la aleta y
62
tentáculo. Seguidamente se coloca en cajas plásticas con hielo en escamas para
conservar la frescura. La materia prima contenida en cajas plásticas con hielo es
transportada en carros isotérmicos hasta su lugar de destino.
Recepción de Materia Prima: Una vez el producto en planta se controla temperatura del
producto < a 5ºC y calidad de frescura. Se revisa minuciosamente que no existan piezas
con manchas rosadas y/o marrones. Toda pieza que se encuentre > 50% en mal estado
como maltratado o dañado será rechazada.
Corte/limpieza: Esta operación consiste en retirar picos, puntas, uñas, ventosas, órganos
reproductores, restos de vísceras para el tentáculo así como restos de piel o vísceras en
la aleta y tentáculo.
Codificado /pesado: Consiste en calibrar y pesar unidades estándares en pesos y

tamaños convenientes, según requerimiento del cliente. Posteriormente el producto
codificado es pesado en porciones de 10 Kg. para la siguiente operación.
Lavado: Consiste en sumergir, en tinas, las aletas/tentáculo (cabeza) de pota en agua

potable con una concentración de 0.5 a 2.0 ppm de C.R.L. por escasos segundos. Estas
tinas con agua deben recambiarse cada 150 Kg de producto. La temperatura del agua
deberá ser menor a 5 °C.
Plaqueado: Se realiza en bandejas metálicas de acero inoxidable, las que son cubiertas
con películas polietileno a fin de evitar el contacto metal-producto y facilitar el desbloque,
después del congelado. El producto se acomoda en bandejas formando una sola capa.
Estas se colocan en anaqueles, los que serán introducidos a los túneles de congelado.
en el túnel de congelado, el cual debe encontrarse a una temperatura de -5ºC. La carga
permanece en esta condición el tiempo necesario para que el túnel alcance -30º a -35 ºC
y en el centro térmico del producto -18ºC.
Desbloque/Empaque: Se procede a retirar los anaqueles. En la zona de la pre-cámara

queden en el producto, se debe realizar rápidamente para evitar el descongelamiento. El
glaseado es una operación optativa según requerimiento del cliente; se realiza con agua
63
potable a temperaturas de 2 a 3ºC. Posteriormente las cajas se rotulan indicando calibre,
fecha de producción, peso bruto y peso neto del producto congelado.

congelado hasta su embarque. Esta cámara se mantiene a -20ºC a –25ºC, considerando
que el centro térmico se mantenga a –18°C.

64
Cuadro Nº 06. ANALISIS DE PELIGROS: ALETA Y TENTÁCULO DE POTA CONGELADA
(1) (2) (3) (5)

(4) (6)
¿Existen Justifique su decisión en la columna ¿Qué medidas preventivas se ¿Es este un PCC?
Identifique cualquier PELIGRO
POTENCIAL introducido, controlado o peligros 3 pueden aplicar para prevenir
ETAPA DEL PROCESO
aumentado en este paso significativos el peligro significativo?
B: BIOLÓGICO
potenciales (Sí/No)
Q: QUÍMICO para la
F: FISICO seguridad del

alimento?
B. Crecimiento de M.O. patógenos Si Si la materia prima no llega a la plata Exigencia y control de
1. RECEPCION DE MATERIA bien enhielada permitiendo llegar con enhielado de la materia prima.
Si
PRIMA buen grado de frescura Control de calidad de
No proveedores.
B: Descomposición
Control de temperaturas y
Inspección es constante No
tiempos. Calibración de
No
F: Contaminación: presencia de termómetro.
combustibles.
La falta de inspección no debe faltar
nunca --
Evaluación sensorial.
2. CORTE / LIMPIEZA La falta de higiene debido al Lavado y desinfección de No
B: Contaminación microbiana No
descartada
3. CODIFICADO/ PESADO B: Contaminación microbiana por No Controlado Lavado y desinfección de los No

patógenos: Staphylococcus. equipos y utensilios. Higiene
del personal.
Continuación Cuadro Nº 06. ANÁLISIS DE PELIGROS: ALETA Y TENTACULO DE POTA CONGELADA
65
B: Contaminación microbiana No El agua de lavado se remueve y Uso de hielo, de agua potable No
cambia periódicamente
4.LAVADO (Patógenos: Staphylococcus, E. coli,
Salmonella)
Supervisión constante No
Q: Contaminación química Controlado
No
5. PLAQUEADO B: Contaminación microbiana
(Patógenos : Staphylococcus, E. coli, No Controlado Lavado y desinfección de los No

Salmonella) equipos y utensilios.
6. CONGELADO B: Crecimiento bacteriano NO Poco probable que ocurra, debido Programa de chequeo y
a que las bacterias dejan de crecer mantenimiento constante de
No
por debajo de –5 ºC equipos de congelación.
7. DESBLOCADO/ EMPAQUE Ninguno --------------------- ---------------------------------- ------------------------------- No
8. ALMACENAMIENTO Q: Contaminación química (por NO Poco probable debido al cuidado Enjuague adecuado de las No
agentes de limpieza) intensivo del personal de cámara cámaras y capacitación
constante
9. EMBARQUE B: Crecimiento de M.O patógenos: NO No es probable la ocurrencia debido Recomendaciones constantes No

enterobacterias a las bajas temperaturas y la acerca de los peligros y el
rapidez de esta fase. deterioro de la calidad.
66
CUADRO Nº 07. MATRIZ DE DECISIONES DE ALETA Y TENTÁCULO
(CABEZA) POTA CONGELADA
P1 P2 P3 P4
¿SE HAN ¿HA SIDO ¿EN ESTA ¿HABRA PCC
PREVISTO DISEÑADA LA FASE PUEDE UNA FASE
ETAPA MEDIDAS FASE PARA AUMENTAR SUBSIGUIEN
PREVENTIVA REDUCIR EL EL PELIGRO A TE QUE
S EN ESTA PELIGRO A UN NIVEL PUEDA
FASE? UN NIVEL INACEPTABLE CONTROLA
ACEPTABLE? ? R EL
PELIGRO?
1. RECEPCIÓN MAT.
SI NO SI NO Si
PRIMA
2. CORTE/LIMPIEZA SI NO NO - -
3. CODIFICADO/PESADO SI NO NO - -
4. LAVADO SI SI - - -
5. PLAQUEADO SI NO NO - -
6. CONGELADO SI NO NO - -
7.
SI NO NO - -
DESBLOCADOEMPAQUE
8. ALMACENAMIENTO SI NO NO - -
9. EMBARQUE SI NO NO - -
67
CUADRO Nº 08. ANÁLISIS DE PUNTOS CRITICOS DE CONTROL: ALETA Y TENTÁCULO DE POTA CONGELADA
(1) (2) (3) MONITOREO (8) (9) (10)

PCC (PUNTO Peligros Límites Críticos para Acción Registros Verificación
(4) (5) (6) (7)
CRITICO DE Significativos cada Medida Correctora
¿Qué? Como Cuando Quién
Preventiva (*)
CONTROL)
Crecimiento de M.O. La temperatura del tubo Temperatura Con Cada lote JAC Rechazar el lote que Registro Nº 01 de Revisión diaria de
Patógenos. de pota debe ser menor del músculo y termómetr recibido supere y no sea recepción de Materia registros
RECEPCIÓN DE a 5 grados centígrados. tiempo de o calibrado aceptable de acuerdo a Prima
MATERIA PRIMA La evaluación deberá recibo las tablas de
tener un puntaje máximo evaluación sensorial
PCC1
de 4 puntos
(*) Criterio de validación: Tomado de Curso sobre Procedimientos de Control Sanitario para el Procesamiento de Pescados y Mariscos. Alianza de HACCP
de Pescados y Mariscos. Primera Edición, Año 2000
68
PROCEDIMIENTOS PARA DOCUMENTAR REGISTROS DEL PLAN HACCP
El presente procedimiento debe ser aplicado por el Departamento de Aseguramiento de

la Calidad y supervisado por la Gerencia General de la empresa, deberá estar disponible
y accesible a los representantes oficiales de los Organismos Reguladores y/o Auditores
Externos así como disponibles y accesibles para incidentes, como enfermedades y/o
litigios derivados del procesamiento de los diferentes productos hidrobiológicos que
procesa la empresa.
PROCEDIMIENTOS
A continuación se describe el procedimiento a seguir para la manutención adecuada de

registros:
 Todos los registros pertenecientes al programa son mantenidos en el
departamento de Aseguramiento de la calidad y están accesibles a
representantes de organismos oficiales.
 Todos los registros tienen un número de folio que identifica uno de otro.
 Todos los registros son archivados en orden cronológico.
 Existe un archivador para cada punto crítico de control, donde son almacenados
sus respectivos registros.
 Los registros de los procedimientos operacionales de saneamiento son archivados
en una carpeta destinada especialmente para este efecto.
 Todos los documentos generados por las actividades de verificación son
mantenidos en una carpeta aparte.
 Los archivos serán guardados por un período de al menos dos años.
REGISTROS
FORMATO/ REGISTRO DIARIO DE RECEPCION DE MATERIA PRIMA EN PLANTA

Documento emitido una vez decepcionada la materia prima, se especifica la hora de
llegada, embarcación, evaluación sensorial, temperatura de llegada. Este documento
será remitido a la Gerencia General y después archivado en un file correspondiente. Se
conservará después de un año en el archivo muerto.
FORMATO/CONTROL SANITIZADO
Documento que controla la operación de SANITIZADO para los diferentes productos que
se congelan. Debe ser mantenido y verificado por el Jefe de aseguramiento de la calidad
69
y remitido en forma diaria a la Gerencia General, posteriormente será archivado en el
correspondiente file.
VERIFICACION DEL PLAN HACCP
El presente documento describe el procedimiento para establecer procedimientos de

verificación del Plan HACCP de la veracidad de los mismos. Debe ser aplicado por el
Departamento de Aseguramiento de la calidad y por el personal involucrado en el
desarrollo del Plan HACCP o del personal externo cuando efectúe auditorías Internas de
calidad en la Empresa en el que implique verificación o inspección.
DOCUMENTOS DE REFERENCIA
-Plan HACCP
-Registros HACCP
-Registros del Programa de Higiene y Sanidad
-Manual de Buenas Prácticas de Manufactura.
-Otros registros.
PROCEDIMIENTOS DE UNA VERIFICACIÓN
El plan de actividades desarrolladas por el equipo de verificación es llevado a cabo por el

Departamento de Aseguramiento de la Calidad en coordinación con el Jefe de
Producción de Planta.
VERIFICACION DIARIA
Objetivo:
Describir las actividades de verificación diaria para evaluar el correcto funcionamiento del
PLAN HACCP.
Responsabilidades
Jefe de Aseguramiento de Calidad: Revisar los registros de monitoreo.
Supervisores: Completar los registros indicados en los procedimientos de monitoreo.
Descripción de actividades
En forma periódica y a medida que el producto es procesado el JAC revisa los registros y
verifica:
70
Si algún parámetro no está dentro de los límites críticos, identifica la etapa de proceso y
verifica la aplicación de las acciones correctivas definidas. Si éstas no se han llevado a
cabo, deja el producto en observación.
Si los registros están incompletos, informa al jefe de planta, para en forma conjunta reunir
al personal involucrado, definir acciones correctivas y/o preventivas.
VERIFICACIÓN PERIODICA
Objetivo:
Describir las actividades de verificación periódica para la evaluación del PLAN HACCP
Responsabilidades
Jefe de Planta:
- Revisar los Informes de Análisis.
- Dirigir las Acciones Correctoras y Preventivas
Jefe de aseguramiento de Calidad:

- Contactar a la entidad ejecutora del Muestreo y Análisis.
- Revisar con el equipo de trabajo los Informes de Análisis.
Técnico de Aseguramiento de la calidad:

- Revisar los Informes de Análisis.
- Realizar Acciones Correctoras y Preventivas.
Materiales y equipos
- Informes de Análisis Microbiológicos.
- Informes de Análisis Químicos.
- Planilla Verificación Periódica del Plan HACCP
Pruebas de verificación:
Personal de control de calidad, de sanidad o consultores externos entendidos en HACCP,
los que estarán capacitados y bien informados de los procesos productivos, podrán
efectuar pruebas de interés o monitorear puntos críticos de control si corresponde,
durante las visitas periódicas programadas por la Empresa a fin de constatar si las
operaciones están acordes con el Sistema HACCP. Los resultados de los análisis deben
corresponder a los valores de los Registros respectivos del monitoreo de Producción. Al
71
término de la verificación se producirá un documento de verificación que constituirá parte
del archivo del Plan HACCP.
Control del producto a través del proceso: Recepción de Materia Prima

Se realizará controles semestrales de los siguientes parámetros: Recuento Total,
Coliformes fecales. Estos controles permiten conocer el estado de frescura de la materia
prima.
Se realizará un muestreo aleatorio. Un laboratorio particular será responsable del
muestreo y posterior análisis. A continuación se especifica para cada parámetro:
DETERMINACION TECNICA ANALITICA

Recuento total Recuento en Placa
Coliformes fecales Determinación y NMP
Control de producto final
Se realizará un muestreo cada vez que se embarque, siendo esto obligatorio en el

producto final para determinar la calidad microbiológica, química y físico-organoléptica. El
muestreo se hará aleatoria mente, y se tomará 5 muestras correspondientes. Un
laboratorio acreditado será responsable del muestreo y posterior análisis.
Se tomará en cuenta los criterios microbiológicos para la certificación sanitaria de
productos hidrobiológicos de consumo humano de exportación. R.M. Nº 615-03
DIGESA/SA.
72
ANEXO Nº 01
TABLA PARA ANALISIS SENSORIAL DE CEFALOPODOS FRESCOS (POTA)

MANIPULEO, PROCESAMIENTO Y SUS PRODUCTOS
E SC ALA 5 4 3 2 1
OL O R Fres co, al gas Fre s co, li ge rame n te Fue rte me n te De s agrada bl e , Pú tri do, amon i acal ,
mari n as e l ás ti co y ol or li g. el ás ti co y ol or li ge rame n te re pu l s i v o, mu y
Agri o agri o, amon i acal , ran ci o ran ci o, f u e rte me n te
li ge rame n te li g. Fé ti do. el ás ti co, re pu gn an te
ran ci o.
APARIEN CIA Bl an que ci n o Cre mos o a Li ge ro bri l l o, De marrón cl aro a Ros ado, man ch ado y
li ge rame n te amari l l e n to, pé rdi da amari l l o a pardo, os cu ro, ex te ri or l i g. cos tros o, ex te ri or
lu s tros a, su pe rf i ci e l i ge ra de l bri ll o, ex te ri or l i g. Magu l l ado y magu l l ado, in te ri or
li s a y f i rme , l i ge rame n te Magu l l ado l i g. cos tros o, i n te ri or muy bl an qu e cin o y
bri l l an te magu l l ado Ru gos a, bl an qu e ci n o y muy coagu l ado.
bl an qu e ci n a e coagu l ado, s in
in te ri or bri l l o.
coagu l ado.
TEXTU RA Li s o, ex te ri or fi rme El ás ti co f i rme , Ex te ri or Ex te ri or l i g. bl an do Ex te ri or bl an do e
y e l ás ti co, in te ri or i n te ri or l i g., pe gajos o, i n te ri or li g. Man ch ado y in te ri or coagu l ado ,
es pon jos o bl an qu e ci n o y bl an qu e ci n o y ci catri zad o, i n te ri or muy des me nu zado ,
de s men u zabl e , des me n u zabl e bl an do y mu cos o. al tame n te man ch ado
e x te ri or l i g. Fu e rte . y ci catri zad o.
S ABO R Fres co (agu a L i ge ro s abor a S abor agri o, l i g. S abor amargo , a Muy amargo ,
mari n a, al gas ) l i g. cal amar , li g, agri o, Pas ado. que s o pas ado. of en s i v o, pú tri do y
Du l ce s abor pas ado . n aus e abu n do.
Botta e t al . 19 79
Ni v e l de ace ptabi l i d ad: 5 – Mu y bue n o; 4 – Bu e n o; 3 – Ace ptabl e ; 2 – L i g. Es trope ad o; 1 – Es trope ado
73
REGISTRO Nº 01
RECEPCION DE MATERIA PRIMA (CEFALOPODOS)
(Pota entero, Filete, Tubo de pota, trozos, anillas, tiras)
EMPRESA : ZONA DE CAPTURA : FECHA :

ESPECIE : CANTIDAD : HORA :
DESEMBARCADERO : EMBARCACIÓN :
PROVEEDOR : PERMISO DE PESCA :
PESO NETO IGUAL O INFERIOR A 1 KG
Tamaño de Lote Tamaño Número

Nº PESO PARÁSITO TEMPERATURA ANALISIS FISICO SENSORIAL PUNTAJE CALIFICACIÓN
S (N) Muestra Aceptación
MUESTR NETO TOTAL
A (n) (c)
(KG) SI NO T1 T2 T3 TX OLOR COLOR TEXTURA APTO NO APTO
4800 o menos 13 2
4801 -24000 21 3
24001 -48000 29 4
48001 -84000 38 5
84001 -144000 48 6
144001 -240000 60 7
Más de 240 000 72 8
PESO NETO MAYOR DE 1KG. PERO NO MAYOR DE

4.5KG
74
1. LIMITE CRITICO
De acuerdo a la Tabla Nº 01 de análisis sensorial: 3.ACCIONES CORRECTORAS
De 13 a 25 el lote de m.p. se acepta y de 09 a Si la materia prima excede los 5ºC será evaluado sensorialmente,
menos se rechaza. si es apto se agregará hielo, luego se monitorea la temperatura
No se acepta m.p. de zonas inseguras. Rechazar el lote que no cumpla con las condiciones de
La temperatura de recepción de m.p. no debe ser aceptabilidad según el análisis sensorial
Mayor de 5ºC.
Tamaño de Lote Tamaño Número

(N) Muestra Aceptación
2. ANALISIS FISICO SENSORIAL (n) (c)
Puntaje calificación 600 o menos 13 2
4 Muy bueno: De 10 a 12 601-2000 21 3
3 Bueno: de 07 a 09 2001-7200 29 4
2 Regular: de 04 a 06 7201-15000 38 5
1 Malo: de 03 a menos 15001-24000 48 6

24001-42000 60 7
Más de 42000 72 8
OBSERVACIONES
75

Informe de Pasantias Paula Crespo 22-07-19

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UNIVERSIDAD CENTROCCIDENTAL

DISEÑO DE UN PLAN HACCP PARA EL PROCESAMIENTO DEL RECURSO

DISEÑO DE UN PLAN HACCP PARA EL PROCESAMIENTO DEL RECURSO

AUTOR: Paula Crespo S.

Trabajo que se presenta como

ACEPTACIÓN DEL TUTOR

III. LOGROS ALCANZADOS 36

2. Flujograma del proceso de pescados congelados peses óseos y

DISEÑO DE UN PLAN HACCP PARA EL PROCESAMIENTO DEL RECURSO

AUTOR: Paula Crespo S.

Palabras clave. (3 a 5 descriptores)

El sistema HACCP fue diseñado para controlar el proceso de producción, y se basa

La implementación de este sistema en las empresas es exigido actualmente en

En cuanto a la estructura del presente trabajo esta presentada en tres fases: La

L&C SEAFOOD´S E.I.R.L.

c) Breve Sinopsis de la Historia

Contando para eso con personal obrero calificado al mando de un ingeniero de

d) Visión, Misión, Valores y Objetivos

Ser una empresa reconocida por comercializar productos de calidad.

Transformación y comercialización de recursos hidrobiológicos, teniendo como

 Excelencia: Se busca llevar la calidad a un alto nivel. Exigiéndonos lo

 Respeto: Para que nuestros empleados se sientan a gusto y estén

 Constancia: La constancia en las tareas del trabajo se ve reflejada en

 Responsabilidad: Somos responsables a nivel social y ambiental,

Figura 1. Organigrama de la estructura organizacional de la empresa L&C SEAFOOD´S

A continuación se describe el proceso productivo de los recursos hidrobiológicos que

PROCESO DE PESCADO CONGELADO: PECES OSEOS Y CARTILAGINOSOS

Figura 2. Flujograma del proceso de pescados congelados peses óseos y cartilaginosos.

Acopio: El recurso hidrobiológico, puede abarcar una variedad de especies: pelágicas

Corte/ Eviscerado (OPCIONAL): Esta operación consiste en eliminar las vísceras y

Fileteado (OPCIONAL): Expertos fileteadores realizan la conversión de pescado entero a

Plaqueado o Colgado: Se realiza en bandejas metálicas, previamente desinfectadas, las

Codificado (OPCIONAL): Consiste en calibrar y pesar unidades estándares en pesos y

Empaque/Pesado: Se inicia retirando de la cámara de almacenamiento el producto

Almacenamiento Congelado: El producto terminado es mantenido en la cámara de

Embarque: El producto final es cargado en contenedores, previamente higienizados y

Figura 3. Flujograma del proceso de pescados congelados productores de histamina.

Almacenamiento Refrigerado: Esto se realiza, solo para pescados productores de

Corte/ Eviscerado (OPCIONAL): Esta operación consistente en eliminar las vísceras y

Fileteado (OPCIONAL): Expertos fileteadores realizan la conversión de pescado entero a

Plaqueado o Colgado: Se realiza en bandejas metálicas, previamente desinfectadas, las

Desblocado: Se procede a retirar los anaqueles. En la zona de la pre-cámara se extrae el

Codificado (OPCIONAL): Consiste en calibrar y pesar unidades estándares en pesos y

Empaque/Pesado: Se inicia retirando de la cámara de almacenamiento el producto

Almacenamiento Congelado: El producto terminado es mantenido en la cámara de

Embarque: El producto final es cargado en contenedores, previamente higienizados y

PROCESO DE ABALÓN CONGELADO IQF (Concholepas concholepas)

Figura 4. Flujograma del proceso de abalon congelado IQF (Concholepas concholepas).

Recepción de Materia Prima en planta: Esta operación consiste en recepcionar los

Congelado: El túnel de congelado debe encontrarse frío a una temperatura aproximada

Desblocado: Este se realiza en la pre-cámara, que consiste en retirar el producto

Desmanche o maquillado: Se procede a separar las piezas manchadas de color verde o

Codificado: El codificado se realiza en la antecámara sobre las mesas metálicas, cuyas

Glaseado: La finalidad del glaseado es la de proteger el producto de la oxidación y

Empaque: Esta es una operación inmediata a la del glaseado Se realiza en bolsas de

Almacenamiento.- En la cámara de almacenamiento no se debe formar rumas muy altas

Embarque.- El producto final es cargado en contenedores, previamente higienizados y

PROCESO PRODUCTIVO CARACOL CONGELADO IQF (Thais chocolata)

Figura 5. Flujograma del proceso de caracol congelado IQF (Thais chocolata).

Acopio: Se realiza en zonas debidamente autorizadas, por ITP, y acompañadas de su

Clasificado: En esta etapa se procede a clasificar los caracoles de acuerdo al tamaño.

Plaqueado.- Esto se realiza en bandejas desinfectadas cubiertas de películas de

Empaque/Glaseado: Se inicia con el retiro de las cajas de la cámara por códigos. Se