ALINEACIÓN DE MAQUINAS

Una de las cosas de mayor importancia en los sistemas mecánicos es que los componentes
mecánicos de soporte de los equipos es que estos se encuentren perfectamente alineados, con el fin
de prolongar la vida útil de estos.
Para lograr lo anterior es necesario emplear algunos métodos que permitan verificar el correcto
alineamiento de los equipos antes, durante y después de terminado su periodo operacional.

Todos los técnicos mecánicos saben que los ejes de transmisión de potencia entre una máquina
motriz y una máquina conducida deben trabajar completamente alineados, esto es, manteniéndose
contenidos en plano paralelo, o contenidos en un sólo eje geométrico, de tal forma que la
transmisión de potencia se realice en las condiciones de torque puro, sin reacciones laterales que
generan momentos flectores o causan daños por sobre esfuerzos en los descansos, rodamientos,
sellos, acoplamientos, u otro componente de los sistemas.

En el caso de las máquinas de alta velocidad con ejes conectados con acoplamiento flexibles ello no
tiene otra finalidad que absorber las desalineaciones admisibles que se generan por estado dinámico
de las máquinas en servicio y en ningún caso absorber las desalineamiento debido a errores o
defectos dejados por el mecánico durante el montaje o alineación de las máquinas.

La desalineación de las máquinas se puede presentar en las tres formas siguientes:

- Desalineación paralela en el plano vertical y horizontal.
- Desalineación angular en el plano vertical y horizontal.
- Desalineación mixta en el plano vertical y horizontal.
- Desalineación torsional

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C. RIVERA V.
En la actualidad existen varios sistemas para corregir la alineación de las máquinas, en algunos
casos es valida la alineación de máquinas o sistemas de transmisiones mecánicas a través de la
cuerda musical o cuerda de piano, reglas paralelas y escuadras, plomadas, nivelación con niveles de
burbujas nivelación taquimétrica y topográfico, sin embargo en la alineación de transmisiones
mecánicas de ejes contrapuestos entre una máquina motriz y máquina conducida los sistemas mas
usados son cuña, reglilla/feeler y, sistemas de relojes comparadores y actualmente los sistemas
ópticos con luz láser asistido por microcomputador que resuelve los problemas de alineación a
distancia permitiendo además monitorear el estado de alineación.

La ejecución de alineación de las máquinas tiene una serie de complejidades de tipo práctico puesto
que en una actividad de gran precisión, las máquinas de alta velocidad exigen una calidad de
alineación que debe queda por debajo de valores admisibles establecido por los fabricantes con
relación al estado de vibración que se origina en la máquina, razón por la cual 1as exigencias de
control de vibraciones deben estar en un nivel compatible con las exigencias de su alineación,
además en el caso práctico cuando los mecánicos conocen sus máquinas son capaces de establecer
las diferencias de funcionamiento con sólo observar su comportamiento en servicio a través de una
serie de parámetros de control.

La mecánica de ejecución del alineamiento se debe establecer en una secuencia paso a paso para
lograr los desplazamientos de corrección en altura colocando o sacando lainas de ajuste o
desplazamientos laterales de una máquina respecto de otra virtualmente alineada.

Para realizar la alineación de las máquinas es necesario que los mecánicos conozcan y sean capaces
de realizar una serie de verificaciones y revisiones de tipo práctico indicadas, considerando las
siguientes consideraciones:

Frente a la ejecución de alineación de una máquina, actividad asignada en forma verbal o escrita
recuerde solicitar toda la información técnica necesaria que le permita dar respuesta a las siguientes
interrogantes:
- Qué hacer.
- Dónde hacer.
- Con qué hacer.
- Cuando hacer.
- Quién o Quiénes realizarán el trabajo.

Considere la desinergización del equipo a alinear usando la formalidad establecida en documentos

establecidos por la línea de supervisión en Unidad.

Realice una cuidadosa revisión de las bases o apoyo de instalación de las máquinas (fundaciones,
estructuras de acero, pernos de anclaje, placa base, etc. ).

Las fundaciones o superficie de apoyo de las máquinas deben garantizar una buena rigidez
paralelismo, planitud y limpieza, ya que cualquier deformación o defectos de superficie, suciedad o
partes corroídas,, hace que la máquina sólo se apoye en forma parcial es alguna de sus patas,
condición conocida como “pie suave” falta de apoyo firme, bajo esta condición es casi imposible
alinear una máquina.

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C. RIVERA V.
Es importante lograr una buena nivelación de las bases o estructuras de apoyo ( vigas, plataforma,
placas bases ) las cuales deberán ser niveladas y grauteadas para lograr el perfecto asentamiento y
fijación de las máquinas, usar niveles de burbuja de buena resolución, niveles ópticos, o
topográficos que garanticen el trabajo de nivelación previo a su alineación.

Previo a la alineación de las máquinas, especialmente máquinas en tamden se recomienda la

ejecución de un montaje en blanco ( presentación de las máquinas en su posición de trabajo ) de tal
forma se permita chequear sus niveles de altura asegurando con ello que siempre exista la
posibilidad de colocar y sacar lainas y no se dé el caso que una máquina quede alta y no haya láinas
que sacar.

Verifique la concentricidad radial y axial de los machones de los acoplamientos y compare los
valores medidos con los valores admisibles que entrega el fabricante, para máquina industrial se
aceptan los valores de excentricidad radial máxima entre 0.0005” a 0.001” y valores de
excentricidad axial máxima entre 0.001" a 0.0015" dependiendo del tamaño y precisión de la
máquina especialmente de la velocidad de estación.

Para el ensamblado fijo de los machones en el eje se recomienda un apriete de entre 0.0005" a
0.001" por cada pulgada de diámetro de eje; el ensamble se recomienda realizar por calentamiento
en horno eléctrico a baño de aceite a una temperatura máximo de 150º C, es importante considerar la
temperatura de revenido de los engranajes en el caso de acoplamientos dentados.

Todos los acoplamientos mecánicos flexibles este balanceados dinámicamente de fabrica y el

mecánico deberá instalarlos con el set de pernos y tuercas correspondiente del mismo peso, tipo de
material, y medidas, lo anterior porque un perno de mayor longitud implica un cambio de peso en un
sector que finalmente redunda en un desbalanceamiento del machón o los machones de
acoplamiento con el consiguiente daño de los descansos soportes, los que se encontraría ante golpes
aleatorios en uno de sus lados.

Es importante considerar los desplazamientos por expansión térmica de la máquina en el plano

vertical axial y horizontal; considerar los desplazamientos dinámicos de centro de rotación de los
motores eléctricos; de tal forma se recomienda dejar las máquinas con desalineación en frío para
lograr una correcta alineación caliente.

Cuando la máquina matriz es un motor eléctrico se recomienda dejar a éste en un nivel bajo la
máquina conducida en una cantidad igual o equivalente a su expansión térmica, lo que se puede
verificar por medio de termómetros e indicadores de expansión como ser un reloj micrométrico que
permite verificar en base a diferentes medidas (radial y axial ), la cantidad de expansión por medio
de la dilatación térmica del equipo.

Es de gran importancia controlar la separación frontal entre ejes o entre machones de acoplamientos
durante su alineación. La separación frontal, viene recomendado en catálogos de acoplamientos en
planos de montaje de las máquinas o en los manuales de mantenimiento de los equipos. La razón
fundamental de este control es evitar los impactos entre extremos de ejes en su estado dinámica pues
ello genera la destrucción de rodamientos u otros elementos internos de 1as máquinas en alta
fricción.
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C. RIVERA V.
Es importante considerar los valores admisibles de desalineación de las máquinas indicadas por los
fabricantes en función de las velocidades de rotación de éstas; sin desconocer además que son en
muchos casos los propios usuarios quienes establecen los valores admisibles de desalineación a
través de la observación de buen funcionamiento de las máquinas en servicio bajo ciertas
condiciones de servicio y de cargas.

En el caso de alineación de máquinas con el sistema de la utilización de relojes comparadores, deben

considerarse r necesario observar las siguientes recomendaciones:

Considere la deflexión de las barras porta carátulas en el cálculo de la cantidad de lainas a
utilizar o desplazamiento angular.

Verifique que el palpador de la carátula del equipo medidor trabaje en una posición intermedia
que permita medir valores en más y en menos.

En la toma de mediciones es necesario girar e eje o los ejes en el sentido de giro d trabajo de las
máquinas.

Siempre se debe ejecutar la alineación en el plano vertical primero y posteriormente ejecutar la
alineación en el plano horizontal.

Para tomar mediciones con un reloj comparador entre coplas se recomienda instalar un
comparador de palanca o en su reemplaza instalar una barra de apoyo frontal de'. comparador
por sobre el acoplamiento.

Los métodos más comunes utilizados para verificar alineamiento de equipos son:

- Método por medio de niveles de burbujas; en este caso conviene determinar el tipo de nivel a
utilizar, siendo el más exacto aquel que en el sector correspondiente a la burbuja cuente con
una graduación determinada.

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C. RIVERA V.
- Métodos mecánicos tradicionales, cuña, regla mecánica y combinación de reglilla y feeler,
donde la resolución de error para el mecánico que efectúa el procedimiento de verificación
de alineamiento es de 0.005” .

- Relojes comparadores, donde la resolución de error para el mecánico que efectúa el

procedimiento de verificación de alineamiento es de 0.0005” . En el caso de utilizar relojes
comparadores estos pueden ser uno, dos o tres relojes.

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C. RIVERA V.
- Sistema óptico y sistema láser, donde la resolución de error para el mecánico que efectúa el
procedimiento de verificación de alineamiento es de 0.00005” .

Alineamiento óptico

La figura corresponde alineamiento por medio de un método óptico. Este método tiene como
objetivo lograr una alineación preliminar o de aproximación de descansos intermediarios en líneas
de ejes de transmisión, ejes flotantes, ejes propulsores, entre otros. En la figura se muestran tres
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C. RIVERA V.
puntos de referencia y dos descanso fuera de posición los cuales deben ser sometidos a un proceso
de alineamiento.
Este método fundamenta en lograr la colinealidad de soportes entre dos o más puntos de referencias
por donde se tira una cuerda, denominada comúnmente como “cuerda musical”, esta cuerda es de un
diámetro de 1/16 de pulgada, con una tensión de 25 a 30 lbs. , con el fin de evitar la formación de
seno en distancias de 10mts.

Alineamiento por medio de un haz luminoso, luz láser

Este método tiene como objetivo lograr el alineamiento previo en altura y desplazamiento
horizontal de descansos planos, soportes porta rodamiento, usillo de cajas, alineamiento previo a la
instalación de ejes de transmisión, ejes flotantes entre otros.

- Método por medio de un Haz Luminoso; en el caso de este método se trata de lograr la
observación a través de un visor de luz que emana de una fuente de luz( foco de 500 watts)
previamente centrada en un machón o centro de máquina, el cual deberá pasar por una celdilla o
placas ranuradas en cruz en el eje “X” y en el eje “Y”, instaladas en el centro de cada descanso
o centro de máquina y desde aquí hace las correcciones de los descansos, en altura , plano
vertical, corrige colocando o sacando lainas de alineamiento, y en el plano horizontal la
corrección la efectúa por medio de desplazamiento de los descanso.

- Método por medio de una fuente de luz láser; en este caso de alineación al utilizar un haz
luminoso laser, la fuente de luz no debe ser observada contra rayo a ojo desnudo, razón por
la cual el método consiste en proyectar el rayo luminoso (luz centrad de 0.5mm. de diámetro )
sobre un blanco graduado transparente colocado en el centro de cada descanso y de aquí

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C. RIVERA V.
 realizar los movimientos de corrección de cada descanso fuera de posición, corrigiendo el
alineamiento en el plano vertical y posteriormente en el plano horizontal.

ELEMENTOS DE INSTALACION DE MAQUINAS.

La instalación de las máquinas en las unidades a flote como en reparticiones de tierra o industria en
el caso del parque industrial, presenta problemas de ingeniería puesto que debe responder a
concepción del proyecto integrando, de acuerdo a las condiciones de trabajo en las que será instada,
debiendo considerar para este efecto cualquier variable de cada instalación en particular, en el caso
de los buques es de gran importancia considerar los centro de gravedad de los cascos, los que
pueden influir en gran medida sobre un buen alineamiento, se deben considerar por lo tanto todos
los aspectos, como, diseño, características del lugar de trabajo, tipo de fundación, uniones de
flanges, tipo de acoplamiento entre otros aspectos.

La dealineación, es un defecto de montaje, relaciona por una parte el diseño de las fundaciones,
anclaje de la máquina y por otra los problemas mecánico derivados de la propia dinámica y efectos
térmicos del entorno del equipo que se esta alineando.

Entre los elementos que se deben estudiar controlar previos a la nivelación y alineación entre otros
se tienen.

Diseño de Fundaciones: Las fundaciones deben dar garantía de estabilidad y duración en servicio a
la máquina, además naturalmente de permitir la correcta fijación, regulación de la posición de la
máquina con el resto de instalación. Esto adquiere mayor importancia cuando se efectúa
alineamiento de equipos en unidades a flote, en el caso de los equipos montados en instalaciones
terrestres se debe considerar la planitud (alisamiento) de la base con respecto al equipo a instalar y la
dureza del material donde se instalará el equipo, es decir deben estar libres de deformaciones, que
permita eliminar cualquier efecto de soltura mecánica o deformaciones por flexión.

Pernos de Anclaje: Los pernos de anclaje son el elemento unión entre la estructura de la zona de
instalación y los equipos los cuales deben ser todos de las mismas características mecánicas que
eviten deformaciones elásticas ante sobreesfuerzos de trabajo.

Pernos de fijación de máquinas: Estos pernos deben trabajar sólo en tracción, libres cualquier carga
lateral, por esta razón tanto la cabeza del perno, como la tuerca deben trabajar en superficies planas
y limpias, de tal forma que la tensión de apriete no desplace la máquina en forma lateral, su torque
se recomienda sea controlada y su distribución del apriete en forma distribuida en forma gradual
Normalmente se usan pernos con cabeza hexagonal pasantes pernos tipo espárragos en casos
especiales.

Pernos guías: Los pernos guías, son pernos calibrados deben trabajar al cizalle y se usan para fijar y
posesionar la máquina una vez completamente alineada en su plano horizontal, se colocan por
presión en agujeros previamente escariados, pueden ser de fabricación cilíndrica o con conocidad.

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C. RIVERA V.
Las figuras corresponden a factores que inciden en un alineamiento de máquinas

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C. RIVERA V.
TERMINOLOGÍA EMPLEADA DURANTE UN ALIEAMIENTO DE EQUIPOS

Para logra un buen control del lugar del equipo donde se esta efectuando un alineamiento,
identificaremos la medición de acuerdo al plano en el cual se efectuara la corrección de lineamiento,
empleando la terminología siguiente según el plano.

Para la desalineación paralela, nos referiremos a

Sobre Coplas “S.C”, siendo:

SC. 1 la posición superior.

SC 2 la posición inferior.

SC. 3 la posición lateral izquierda o derecha,
según el punto de referencia.

SC. 4 la posición lateral izquierda o derecha,
según el punto de referencia

Para la desalineación angular, nos referiremos a

Entre Coplas, siendo:

EC. 1 la posición superior.

EC 2 la posición inferior.

EC. 3 la posición lateral izquierda o derecha,
según el punto de referencia.

EC. 4 la posición lateral izquierda o derecha,
según el punto de referencia.

Par un mejor control de las mediciones

efectuadas durante el alineamiento, se debe
confeccionar un diagrama de alineamiento
referencial de acuerdo al plano físico de
ubicación de la máquina de referencial con
respecto a la que se alineará.

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C. RIVERA V.
SISTEMAS DE ALINEACIÓN DE MÁQUINAS

Durante un proceso de alineamiento se debe verificar primero el estado general del lugar y los
componentes que intervendrán durante el proceso de alineamiento.
En el caso del lugar o sitio donde se instalará la máquina, en especial el estado de la base, fundación
y tipo de soporte de montaje.
Posteriormente se debe verificar el montaje y estado del acoplamiento, en este caso verificar
dimensiones de los machones de los acoplamientos(diámetros) y tipo de montaje o instalación de
acoplamiento sobre el eje.
Se debe efectuar verificación de la concentricidad de del eje con respecto a su giro, y también se
debe verificar pandeo del machón de acoplamiento.

Forma de verificar la curvatura de los ejes, curvatura que puede ser detectada por medio de un reloj
de carátula o gramil magnético, siguiendo el siguiente procedimiento:

Instalar el mecanismo de sujeción del reloj indicador

sobre una de las mitades del machón de
acoplamiento, quedando el sensor indicador
apoyado sobre el costado de la otra mitad, ajustar el
dial indicador en "cero”' hacer girar la mitad donde
se encuentra el palpador del reloj indicador y fijarse
en la lectura en el dial indicador del reloj, este
procedimiento se ejecuta en los dos machones de los
equipos que serán unidos.

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C. RIVERA V.
Una vez detectado una curvatura en el eje, o para
comprobar que el eje no presenta ningún tipo de
curvatura, asegurar el mecanismo de sujeción del
reloj indicador una parte, cercana a este, pudiendo
ser la tapa del descanso u otra parte del equipo,
apoyar el palpador en el eje y ajustar en cero,
posteriormente girar el eje y tomar lectura,
asegurando de esta forma cualquier anormalidad que
pudieran presentar los ejes, este procedimiento se
ejecuta en los dos equipos que se unirán.

Verificación de acoplamiento y alineamiento por medio de elementos mecánicos tradicionales, tales

como cuña, regla mecánica o una combinación de regla y feeler, donde se efectúa verificación de
desalineamiento angular y paralelo .

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C. RIVERA V.
Verificación de desalineamiento por medio de relojes de carátula.

DESALINEAMIENTO PARALELO DESALINEAMIENTO ANGULAR

Como alinear los acoplamientos; uno de los sistemas métodos efectuar un alineamiento de los
acoplamientos por medio de mediciones efectuada con un reloj de carátula ó gramil magnético,
siguiendo el siguiente procedimiento:

Desviación angular, sitúe un trozo de goma entre

los extremos de los acopiamientos (no cerca del
borde), de manera que las divisiones
permanezcan separadas, marcar las divisiones e
instalar el dial indicador, de manera que el
palpador del reloj este situado sobre la otra
referencia y ajustar este en "cero". hacer girar los
dos machones al mismo tiempo, verificando la
lectura en la medida que estos se encuentren
girando, cualquier variación en la lectura
diferente a la de la referencia indicara un
desplazamiento angular.

Alineamiento de los machones; instalar el dial

indicador del reloj de carátula ó gramil como se
indica en la figura, ajustar el dial indicador en
"cero", y hacer girar los machones media vuelta,
cualquier variación en la lectura indicara un
desalineamiento lo que se debe corregir por
medio de la instalación de laminas alineadoras.

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C. RIVERA V.
Ejemplo, si al tomar lectura esta de una diferencia de .020", significa que una máquina esta caída en
.020", divido por 2, dará .010", luego habrá que instalar laminas de .010" para lograr superar él
problema de caída que se presentaba.

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C. RIVERA V.
Verificación de alineamiento de máquinas por medio de microcomputadores y sistemas ópticos.

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C. RIVERA V.
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C. RIVERA V.
 DESARROLLO DE LOS MÉTODOS DE ALINEAMIENTO

1.- Método de alineación por medio de reglilla y feeler; este método de alineamiento como
netamente práctico y es válido en todos aquellos casos de alineamiento de máquinas de baja
velocidad, en máquinas de velocidad superior a 300 RPM., el sistema de reglilla/feeler, se
considera como alineación preliminar, lo anterior por la resolución de alineamiento(0.005”).
La alineación con reglilla y feeler, considera dos formas principales de aplicación, las que se
indican a continuación:
a.- Alineación paralela con toma de mediciones sobre colas (SC).

b.- Alineación angular con toma de mediciones entre coplas (EC).

Desarrollo del método

La figura representa un diseño esquemático

de instalación y toma de mediciones de SC.,
y EC., con reglilla y feeler, considerando
máquina conducida como referencia a través
de su eje geométrico y la máquina motriz
con los valores dimensiónales de la distancia
de las patas al machón de acoplamiento,
como también el diámetro de los machones
de acoplamiento, donde:
a = Distancia frontal entre machones a la
primera pata (FT) del motor.
b = Distancia entre patas FT y BK (pata
posterior).
d = Diámetro de acoplamiento.

Según las mediciones efectuadas en la figura representativa, se presentan los siguientes casos:
1.- Si SC 1 = SC 2, no existe desalineamiento paralelo en el plano vertical.
Si SC 3 = SC 4, no existe desalineamiento paralelo en el plano horizontal.
Si EC 1 = EC 2, no existe desalineamiento angular en el plano vertical.
Si SC 1 = SC 2, no existe desalineamiento angular en el plano horizontal.

2.- Si SC 1 menor que cero (0), máquina se encuentra desalineada baja en la pata trasera BK,
paralela en el plano vertical.
Si EC 1 menor que EC 2, máquina se encuentra alta en las patas traseras BK, existe
desalineamiento angular en el plano vertical.

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C. RIVERA V.
 Ejemplo de mediciones de un sistema de equipos:

Valores de medición: Datos de los equipos:

SC 1 = .010” D (diámetro de los machones) = 5”
EC 1 = .275” A (FT, distancia pata frontal al machón) = 10”
EC 2 = .265” B (BK, distancia entre patas) = 5”

Cálculos: Diagrama de equipos y mediciones

Diferencia entre coplas = .010”.
Corrección angular:

FT = .010”/ 5” = FT/10”; .010” x 10” = .020”

5”

BK = .010”/ 5” = BK/15”; .010” x 15” = .030”

5”

Corrección paralela:

FT = SC1 + FT = .010” + .020” = .030”

BK = SC1 + BK = .010” + .030” = .040”

- Acción a ejecutar; agregar lainas calibradas para subir el equipo y corregir el problema de
desalineamiento angular y paralelo o radial.

2.- Métodos de alineación con relojes comparadores; los sistemas de alineación por medio de
relojes comparadores se usan en las máquinas de alta velocidad sobre 300 RPM., y equipos
que tengan sistemas de acoplamiento flexibles, donde exista la necesidad de una alineación
compatible con las exigencias de funcionamiento de las máquinas de acuerdo a los
estandares operacionales para los que fueron diseñadas, ya que existe una relación directa
entre un buen alineamiento y la vida útil del equipo.
Es necesario recordar que la calidad del alineamiento depende en forma directa de la
resolución de alineamiento de los instrumentos utilizados, como también es necesario
considerar que la calidad de un alineamiento depende en gran medida de la capacitación y
preparación de los Técnicos Mecánicos, los que deben efectuar un procedimiento paso a
paso y considerando todos los parámetros referenciales necesarios para la ejecución de las
mediciones.

Alineación con un reloj comparador, mediciones sobre coplas (SC), esta forma de
controla sólo desalineación paralela entre las máquinas, referencial y máquina por
alinear.
Procedimiento; Instale el reloj como ser muestra en la figura, con las barras porta reloj
lo más rígidas y firme posible(asegurar un buen punto de instalación), luego coloque el

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C. RIVERA V.
 comparador con la lectura SC 2 = 0.000”, en la posición vertical inferior. Luego gire
ambos ejes en el sentido de giro de trabajo de la máquina.
Confeccionar el diagrama de alineamiento y efectuar mediciones en SC 1, SC 2, SC 3 y
SC 4, con el objeto de verificar problemas de desalineamiento angular y paralelo.

Ejemplo, Determinar las lainas a poner o sacar EN FT y BK si al tomar lectura en el reloj

comparador en SC 1, indica .030".
Lo anterior significa que una máquina esta caída en .030", divido por 2, dará .015", luego habrá que
sacar laminas de 0.015" para lograr superar él problema de caída que se presentaba.

Alineación angular con un reloj de caratula; Colocar el comparador en la posición vertical inferior ,
EC 2; dejar indicador de carátula en valor “cero” , girar ambas máquinas desde la posición EC 2,
hasta la posición superior EC 1, el giro se debe efectuar en el sentido de giro de trabajo de las
máquinas y tomar la lectura del reloj comparador en esta última posición EC 1, como se indica en la
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C. RIVERA V.
figura, la indicación de la separación angular de los machones se verifica en indicador del dial del
reloj de carátula, el que entrega la medida en forma directa, la que se puede considerar para los
cálculos de sacar o colocar lainas, si es el caso de EC1 y EC 2, o para desplazar si las medidas son
tomadas en EC 3 y EC 4, logrando corregir el desalineamiento angular.

Ejemplo de cálculo; De acuerdo a la figura anterior se efectúan mediciones entre copla con un reloj
de carátula, donde EC 1 = 0.008, lo que indicaría geométricamente que la maquina presenta un
desalineamiento angula en el plano vertical, donde se aprecia que la máquina se encuentra baja. Los
otro datos que nos proporcionan los equipos son:

Diámetro de los machones = 6”

Distancia de a = 8”

Distancia de b = 20”

Luego aplicando la regla utilizada en los cálculos con reglilla, se puede decir:

FT = EC 1/ 6” = FT/8”; .008” x 8” = .010”

6”

BK = EC 1”/ 6” = BK/20”; .008” x 28” = .037”

6”

Para corregir el desalineamiento angular habría que agregar lainas, de las medidas determinadas en
los cálculos efectuados.

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C. RIVERA V.
MÉTODO DE ALINEACIÓN CON DOS COMPARADORES MICROMÉTRICOS SC EN
POSICIÓN INVERTIDA

Análisis de casos

1.- Si SC1 = SC 2 y signos positivos. Motor alto parejo.

Ejemplo ; SC 1 = SC 2: 0.030” con signo + motor alto en 0.015”.
2.- Si SC1 = SC 2 y signos negativos; Motor bajo parejo.
Ejemplo ; SC 1 = SC 2: 0.008” con signo - motor bajo en 0.004”.

3 - Si SC1 = SC 2 y signos iguales + ; Motor alto con desalineación angular.

Ejemplo ; SC 1 = 0.006 , SC 2 = 0.012” con signo + , motor alto frontal, bajo posterior
mitad de los valores de carátula.

4 - Si SC1 = SC 2 y signos iguales - ; Motor bajo con desalineación angular.

Ejemplo ; SC 1 = 0.010” , SC 2 = 0.020” con signos - , motor alto de atrás, bajo delante
mitad de los valores de carátula.

5 - Si SC1 = SC 2 y signos = ; Motor bajo con desalineación paralela y angular, sobre o

bajo el nivel de colinealidad. Estoe es el caso de mayor probabilidad.
Ejemplo ; SC 1 = + 0.010” , SC 2 = - 0.020” , motor con desalineación angular bajo FT y
alto en BK, se deben considerar la mitad de los valores de carátula.

Ejemplo :

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C. RIVERA V.
En el esquema se representan dos relojes comparadores en posición invertida, los que nos entregan
las siguientes lecturas:
SC 1 = + 0.010” , SC 2 = - 0.012”.
Valores de distancia entre patas A = 20”, B = 70”.
Distancia entre comparadores C= 8”.
La interpretación geométrica permite apreciar que existe desalineamiento angular, e indica que esta
alto en la parte posterior con centro de rotación entre los relojes comparadores. Por lo que es
necesario determinar su centro de rotación entre L y K, para de la interpretación geométrica se
puede establecer la siguiente relación:

SC 2 = SC 1 0.006” = 0.005” X = 4,3636”

X C-X X 8-X

Relación Reemplazo por los valores de Valor de X

los comparadores y distancia
entre separadores

Una vez obtenido el valor de X, nos permite forma una relación, y con los valores entregados pos
los parámetros de la máquina calcular las medidas que hay que agregar o quitar en las pata FT y BK,
por medio de una relación de proporciones, de la siguiente manera;

SC 1 = FT SC 2 = BK
D”L”CR A + DLCR D”K”CR ( A + B ) + DLCR
Donde DLCR = Distancia de L al centro de Donde D”K”CR = Distancia de K al centro de
rotación. rotación

0.005” = FT 0.006” = BK
3,6364” 20” + 3,6364” 4,3636” 20” + 70 “ + 3,6364”
Luego FT = 0.032” Luego BK = 0.128”

Luego de acuerdo a los valores obtenidos se puede determinar la medidas de las lainas que hay que
sacar para lograr corregir el problema de desalineamiento angular.

22
C. RIVERA V.
Otra forma de es efectuar el cálculo en forma directa donde el valor de del la distancia de los
compradores se considera como diámetro de los machones, y se considera la suma de las medidas
tomadas en SC 1 y SC 2, sin considerar los signos, luego de acuerdo a estos se puede efectuar la
siguiente relación:

SC 1 + SC 2 = FT SC 1 + SC 2 = BK
C A C A+B

0.011” = FT 0.011” = BK
8 20” 8 90”
Donde FT = 0.027” , luego para el cálculo final se Donde BK = 0.123” , luego para el cálculo
suma SC 1, quedando: final se suma SC 1, quedando:
FT = 0.027” +0.005” = 0.032” BK = 0.123” + 0.005” = 0.128”

Limitaciones del método con relojes comparadores invertidos

La técnica de efectuar las mediciones por medio de dos relojes comparadores en forma invertida,
permite correcciones con rapidez y exactitud, siempre que se consideren los siguientes:

El posicionamiento de los relojes debe ser perpendicular a la superficie de apoyo, y no deben
presentar movimiento relativos.

La distancia entre relojes debe ser la mayor posible, sin restar magnitud al valor de la distancia
entre patas.

Debe verificarse la deflexión del sistema de medición(barras porta relojes).

No tiene gran exactitud de resolución cuando el apoyo del reloj se encuentra sobre diámetros
pequeños, debido a que cualquier desplazamiento afectará a la lectura.

Consideraciones del método:

Permite alinear cuerpos que presentan desplazamiento axial.

Permite alinear con las máquinas acopladas.

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C. RIVERA V.
METODO DE LOS TRES RELOJES COMPARADORES

Este método se aplica cuando existe juego axial flotante en una de las máquinas como ser motor
eléctrico, generador montado en descanso deslizante, que puede manifestarse al girar los ejes en
180º durante el proceso de medición de desalineamiento.

Esta técnica fundamentalmente consiste en una combinación del método de los relojes
perpendiculares, al cual se le incorpora otro reloj paralelo al reloj Sobre Coplas 1, pero a 180º de
este, la diferencia de lectura de ambos relojes, definirá el desplazamiento axial relativo que sufra el
equipo.

Si no se manifiesta juego axial, los valores que marque cada reloj serán numéricamente iguales pero
de signo contrario, esto está dado debido a que cada reloj se encuentra desplazado en 180º uno con
respecto al otro.
Por otra parte si existe desplazamiento axial los relojes marcarán valores diferentes y no
necesariamente de signo contrario. Conociendo este valor se debe considerar al momento de efectuar
el alineamiento de los equipos.

PIE FLOJO Y ERROR DE PARALELISMO

Durante los procesos de alineamiento existen causas que hacen que la carcasa se distorsione. Esta
distorsión no sólo hace cambiar el alineamiento en el acoplamiento, sino que también cambia el
alineamiento entre los descansos de la máquina.
El desalineamiento de descansos es una condición donde los ejes de ellos no son colineales.
Por eso que el problema de distorsión de la carcasa o desalineamiento de descansos se usa como
sinónimos, también se usa a veces el término de "pata suave o floja" (soft foot). El término "pata
floja" significa que la carcasa de la máquina se distorsiona cuando algún perno de sus patas se
aprieta o suelta.

EL término "pata floja" o “pie flojo” no es el nombre más adecuado, debido a que los efectos de la
distorsión de la máquina (o de la pata floja) son numerosos.

Si la carcasa de la máquina es distorsionada, como se muestra en la figura y si la tolerancia en los

descansos es excedida la única manera que los descansos (y el alojamiento) continúen
desalineándose, es flectando el eje, lo que genera grandes cargas adicionales en los descansos.

Se debe tenerse presente que, no todas las causas de pata floja (distorsión o movimiento cuando se
aprietan o sueltan los pernos basales) son la misma, incluso algunas de ellas no están relacionadas a
la máquina misma.

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Dentro de las causas más comunes podemos citar:

a.- Montaje con un pie de la máquina fuera del

plano basa; Este es mentalmente la
situación que corrientemente se llama
"pata coja". Existen tres patas de la
máquina que asientan bien y en forma
plana sobre la base, pero una pata no la
toca, Contrario a lo común, este tipo de
pata coja es bastante raro.
Las posibles causas de esto son: una pata
de máquina más corta, un bloque de
montaje no es coplanar con los otros tres,
o inadecuadas lainas bajo una pata.

b.- Patas de la máquina flectadas; La base de

las patas no son coplanares con la base,
Lecturas con un feeler claramente
mostrarán una pendiente entre las esquinas
de un pie.
Las posibles causas de estos son:
máquinas que han sido dejadas caer o
transportadas sin cuidado, placas bases no
bien maquineadas, patas que han sido
soldadas, asentamiento de fundaciones.

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c.- Lainas de alineamiento inadecuadas; muestra procedimientos inadecuadas de lainas usadas para
alinear:

Demasiado número de lainas

Material extraño entre las patas y la base: suciedad, grasa, pintura, herrumbe, aceite, etc.

Lainas flectadas o con rebabas o con cantos.
Toda laina, no importa cuán limpia esté, tiene alguna imperfección superficial, aceite o suciedad.
Estas imperfecciones aunque microscópicas, permiten compresión entre las lainas cuando los
pernos basases se aprietan. Esto conduce a una regla útil: no más de 4 lainas por pata.

d.- Fuerzas externas a la máquina; Las mediciones de alineamiento no muestran pata floja inducidas
por fuerzas externas que distorsionan la máquina generalmente dos patas de un mismo lado.
La figura muestra patas flojas inducidas por las fuerzas de las cañerías y de los acoplamientos.
Otras fuente externas son cargas de cadena o correas, engranajes, mangueras, conductos
flexibles, brazos estructurales inadecuados en relación a los equipos.

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