Tecnológico Nacional de México

Instituto Tecnológico de Mexicali

Procesos de separación II

Selección de materiales de construcción

Noelia Guadalupe Lino Peña

No. De control 1849088
 Intercambiador de calor de placas.

Los materiales más utilizados

Para que el intercambiador de calor funcione bien, la capacidad conductora de

un material es primordial. De hecho, cuanto más conductivo sea el material,
mayor será el intercambio de calor óptimo y efectivo. Entre los materiales más
utilizados,encontramos:

❖ Cobre
❖ Acero inoxidable
❖ Aluminio
❖ Acero

Placas

Este equipo cuenta un total de 36 placas de acero inoxidable del tipo

AISE-316,éste es un acero al cromo (18%) con conductividad térmica de 17
W/m2K (Holman,1972).
El material de las juntas es goma de nitrilo. Las características de este material
son su excelente resistencia en el manejo de sistemas acuosos, grasas e
hidrocarburos alifáticos, resiste temperaturas de hasta 140ºC (Los diferentes
tipos de placas (7 en total)
permiten el direccionamiento adecuado de los flujos en cada una de las
etapas.El área de la placa es de 0.053298 m2 y el ancho de 0.18 m
Conexiones

El material de las conexiones es acero inoxidable 160 mm y acero inoxidable

110 mm.

Tubería

La tubería del equipo es también de acero inoxidable. Esta permite un manejo

higiénico ya que, al estar ensamblada mediante abrazaderas, las secciones de
tubería son fácilmente desmontables. Lo anterior permite lograr una limpieza
profunda, al desmontar cada pieza, para su lavado interno y externo
individual. Además, esta característica del equipo hace posible un fácil acceso
para modificar la estructura del mismo

Bombas
En el equipo, el flujo de producto está impulsado mediante una bomba de
1 caballo de fuerza. Con esta bomba es posible alcanzar un flujo volumétrico
de 0.04166 L/s hasta 0.13 L/s de producto (despreciando las pérdidas por
fricción). Otra bomba se encuentra bajo el tanque del agua de
calentamiento misma que impulsa el agua del tanque hasta el
intercambiador de calor de coraza y tubos que opera con vapor. Ahí el agua
se calienta y regresa al intercambiador de placas, de donde sale con una
velocidad de flujo de 0.183 L/s hasta 0.233 L/s; la potencia de esta bomba
también es de 1 caballo de fuerza.

Tanques de alimentación

El equipo tiene dos tanques, uno con capacidad de 24 litros y otro con capacidad
de 53 litros. El tanque pequeño funciona como tanque de alimentación del
producto sin tratamiento y el tanque grande como tanque de recepción del
producto tratado. Sin embargo, las válvulas están dispuestas de tal manera
quecualquier tanque puede cumplir cualquiera de las dos funciones, o ambas.
Termopares

Los termopares están ubicados a la entrada y salida en cada etapa de las

corrientes fría y caliente (figura1). Se colocaron 11 termopares en el equipo
aunque en este estudio 8 son suficientes para caracterizar la transferencia de
calor de cada uno de los flujos en cada etapa del equipo. Al tener dos
termopares sobre la misma sección (termopares 4-5 y termopares 7-9) es
posible detectar variaciones en el registro de temperaturas. Al observar
variaciones los termopares se retiran para darles mantenimiento, así se
garantiza el correcto funcionamiento de los mismos.
Los termopares son del tipo T, estos funcionan es un rango de temperaturas de
– 184º C hasta 371º C, el material del termo elemento positivo es cobre, el
material del termo elemento negativo es la aleación de cobre con estaño. Los
termopares tipo T funcionan en atmósferas oxidativas, reductoras ó inertes y
su uso es popular en la industria farmacéutica y de alimentos. No son
recomendados para ambientes donde exista radiación nuclear pues los
componentes de ambos termo elementos sufren cambios químicos bajo
estas condiciones, el cobre es convertido a níquel y zinc
Los termopares envían la señal que es registrada y transformada para poder
ser mostrada como una temperatura en escala Kelvin, Fahrenheit, Rankin o
Celsius. El aparato puede dar lectura de hasta 12 termopares.
Válvulas
Las válvulas con las que cuenta el intercambiador son de tipo mariposa. La
apertura de las válvulas determina la velocidad de flujo que se maneja en el
proceso. La disposición de las válvulas abiertas y cerradas es lo que define cuál
de los tanques de alimentación se está usando. El equipo cuenta también con
una válvula de globo que al abrirse permite la circulación entre los dos
tanquespara realizar la función de mezclado.

Válvula de seguridad

Este accesorio es eléctrico y se activa mediante un switch. Al abrirse impide

queel producto entre al recuperador, pues lo desvía hacia el tanque pequeño
para ser recirculado al calentador. Este dispositivo permite recircular el
producto cuando este no alcanza la temperatura correcta para ser pasteurizado.

Tubo de retención

El tubo de retención tiene una longitud de 3.084 metros y en él puede

adaptarsela entrada de vapor ya que de ser necesario puede funcionar como
intercambiador de calor de doble tubo. El suministro de vapor en esta zona
del equipo sirve para aumentar la temperatura del producto.

Calentamiento

La etapa de calentamiento consiste de 12 placas (10 placas térmicas) ajustadas

con una distancia de 0.0003 m entre sí, para que la longitud del paquete de
placas cerrado debe de ser de 0.036 m para evitar las fugas de los fluidos. El
área total de transferencia de calor en esta etapa resultante es de 0.32 m. La
capacidad de esta etapa es de 0.5 L de producto y 0.4 L de agua de
calentamiento cuando el equipo está completamente inundado. Las
limitaciones
del equipo están dadas por el fabricante y son temperatura de 86 a 95ºC para
el producto y 90 a 98 ºC para el agua de calentamiento. Presión de
0.097 kPa para el producto y 0.11 para el agua de calentamiento. Flujos de
105 kg/h para el producto y 110 kg/hora. La dirección de cada flujo es en
contracorriente y el arreglo es en U para cada una de ellas. Solo es un paso por
corriente y los canales son 6 para el producto y 5 para el agua de calentamiento.
La corriente caliente de esta etapa es agua que se alimenta desde un tanque
mediante una bomba de 1 HP hasta el intercambiador de calor de coraza y tubos
que opera con vapor. El agua es calentada hasta la temperatura seleccionada
en este último equipo de donde al salir regresa hasta el intercambiador de
calorde placas en la etapa de calentamiento. Al seleccionar la temperatura se
debe de considerar que el agua de calentamiento pierde un grado en la
tubería de regreso al intercambiador de calor de placas. La bomba que trabaja
en esta etapa produce flujos (0.2333 L/s) que casi doblan en volumen al flujo
de producto (0.13 L/s).

Regenerador

En la etapa de recuperación se aprovecha el calor del producto que llega del

tubo de retención para aumentar la temperatura del producto que se está
alimentando desde el tanque donde está a temperatura ambiente o menor
en caso de que el fluido haya sido refrigerado previamente. Esta etapa está
constituida por 17 placas (15 placas térmicas). La fuerza aplicada para ajustar
las placas debe de ser tal que la distancia entre placas sea de 0.0003 m para que
la longitud del paquete de placas cerrado será de 0.051 m. El área de
transferencia de calor en el regenerador es de 0.48 m 2. Al inundarse por
completo, se tiene dentro de la estructura 0.6 L de producto frío y 0.6 L de
producto caliente. Las limitaciones dadas por el fabricante son: flujo de 105
kg/hcomo velocidad máxima de las corrientes, temperatura de 23 a 86 ºC
para el producto frío y entre 32 y 85 ºC para el producto caliente. La presión
será como
máximo de 11.6 kPa para la corriente fría y 11.5 kPa para la corriente caliente.
El arreglo del regenerador es el más complicado que presenta este equipo. Cada
corriente tiene 2 pasos y cada paso tiene 4 canales de tal manera que cada
corriente tiene 8 canales que fluyen en contracorriente.

Enfriador

El enfriador consta de solo 7 placas lo que da un área de transferencia

decalor de 0.16 m2 . La longitud del paquete de placas cerrado para evitar
cualquier fuga debe ser de 0.021 m y la separación entre placas debe ser de
0.0003 m. La capacidad del enfriador completamente inundando es de 0.2 L
parael producto y 0.2 L para el agua de enfriamiento. Las limitaciones dadas
por el fabricante son: temperatura de 20 hasta 32 ºC para el producto y de
10 a 22 ºCpara el agua de enfriamiento. Caudal de 105 kg/h para el producto
y 100 kg/h para el agua de enfriamiento. Presión de 0.49 kPa para el producto
y 0.3 kPa para el agua de enfriamiento. La dirección de los flujos es en
contracorriente y el arreglo es en U. Cada corriente tiene tres canales. El agua
de enfriamiento se alimenta desde un pequeño tanque de enfriamiento que
debe operar con agua destilada. Este equipo bombea el agua a la etapa de
enfriamiento, el flujo no supera los 0.076 L/s. La capacidad de la etapa de
enfriamiento es muy limitada, se pierde a medida que el producto se
recircula, así la temperatura desalida del producto llega a ser de hasta 50ºC.
Es posible mejorar el desempeñode la etapa de enfriamiento aumentando el
número de placas (área de transferencia) y aumentar la capacidad del tanque
del agua destilada ya que el flujo es tan pequeño que recircula solo unas
cuantas veces y de esta forma su temperatura no se eleva demasiado.