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Unidad 1
01.- Principios de
automatización industrial.
01.- Principios de automatización industrial.
1.Conceptos generales.
1. Estructura de una instalación industrial.
2. Aplicaciones automáticas industriales.
3. Variables de proceso a controlar.
2. Tecnologías aplicables.
1. Lógica cableada.
2. Lógica programada.
3. Elementos de una instalación automática.
1. Elementos de protección industriales.
1. Relé Térmico.
2. Fusibles.
3. Guardamotor (disyuntor).
2. Sensores industriales.
1. Sensores mecánicos.
2. Sensores capacitivos.
3. Sensores inductivos.
4. Sensores fotoeléctricos.
5. Otro tipo de sensores.
3. Elementos de control y actuadores industriales.
1. Accionamientos manuales.
2. Relés auxiliares (instantáneos y temporizados)
3. Relés de seguridad.
4. Contactores.
5. Válvulas y electroválvulas.
4. Receptores industriales.
4. Dimensionado de los elementos de protección.
1. Reglamentación.
2. Cálculos y dimensionado.
5. Maniobras básicas en motores eléctricos (control).
1. Realimentación.
2. Enclavamiento.
3. Secuencias de control.
1. Arranque directo de un motor de corriente alterna trifásico.
2. Inversión de giro de un motor de corriente alterna trifásico.
3. Arranque estrella triangulo de un motor de corriente alterna trifásico.
Consejos y recomendaciones.
Se trata de un módulo profesional muy relacionado con el de “Configuración de instalaciones domóticas y automáticas”.
En este sentido, en muchas ocasiones deberás recordar conceptos estudiados en este módulo profesional.
Respecto de esta primera unidad de trabajo, debes ser consciente que se trata de la primera. En este sentido, es posible
que a nivel personal, algunos conceptos te parezcan fáciles y otros no lo sean tanto. No te preocupes, pues tal y como
avances en el curso, se irán ampliando y aclarando muchos de los conceptos aquí explicados.
El resultado de aprendizaje que se pretende alcanzar es que aprendas a caracterizar instalaciones y dispositivos de
automatización en edificios e industrias, analizando su función y campos de aplicación.
Para alcanzar este resultado de aprendizaje deberás:
• Identificar la estructura de una instalación automática.
• Reconocer aplicaciones automáticas en las áreas de confort, seguridad, gestión energética, telecomunicaciones y
sistemas industriales.
• Definir los diferentes niveles de automatización.
• Identificar las variables a controlar en procesos automáticos.
• Clasificar los elementos de la instalación automatizada según su aplicación.
• Seleccionar sensores, actuadores y receptores teniendo en cuenta su funcionamiento, sus características técnicas y
su aplicación.
• Identificar los sistemas para controlar procesos industriales.
• Reconocer la simbología específica normalizada.
En esta unidad de trabajo estudiarás los contenidos necesarios para que seas capaz de conseguir este resultado de
aprendizaje. Algunos de estos contenidos serán conceptuales, pero otros serán procedimentales. Así, por ejemplo, a
través de la tarea deberás desarrollar tu capacidad de auto-aprendizaje y tendrás la oportunidad de poner en práctica los
contenidos conceptuales aquí desarrollados.
Si analizas y comparas las actividades aquí descritas con las correspondientes a la de la primera unidad de trabajo del
módulo de “Configuración de instalaciones domóticas y automáticas”, podrás comprobar que son muy similares entre sí.
Esta es la razón fundamental por la que están tan relacionados ambos módulos. Algunas de estas actividades no se
desarrollarán en esta unidad de trabajo, porque ya se han desarrollado en el módulo profesional de “Configuración”,
como por ejemplo: “Definir los diferentes niveles de automatización”.
1.Conceptos generales.
Este es el primer apartado de la primera unidad de trabajo, y por tanto, será necesario definir algunos conceptos básicos que
deberás conocer:
• Estructura de un sistema automático industrial.

• Aplicaciones automáticas.
• Variables de proceso a controlar.
En este apartado, y con la intención de empezar con buen pie y captar tu atención e interés, se analizaran varios ejemplos
correspondientes a diferentes aplicaciones automáticas industriales.
1.1.- Estructura de una instalación industrial.
La estructura básica de cualquier instalación industrial automatizada incluirá los siguientes elementos:
• Alimentación. Se trata de la fuente de energía empleada para hacer funcionar el automatismo. En la mayoría de los
casos se tratará de energía eléctrica, pero también es posible que se trate de aire comprimido, líquido (por ejemplo
aceite), o bien una combinación de diferentes fuentes de energía.
• Cuadro de protecciones y/o de control. El cuadro será una envolvente donde se ubicarán la mayoría de los
dispositivos de protección eléctricos, y también, muchos de los elementos para controlar el sistema automático.
• Circuitos de maniobra o circuitos de control. Estos circuitos transportan las señales (posición, temperatura, color,...)
que permiten controlar el estado del sistema automático a través del controlador correspondiente.
• Circuitos de potencia. Los circuitos de potencia transportan la energía que permite activar los receptores del sistema
automático. En estos circuitos se colocan determinados elementos (dispositivos de protección o elementos de control)
que permiten o restringen el paso de la energía.
• Sensores. Son los dispositivos encargados de captar las señales de control.
• Actuadores. Son los dispositivos encargados de permitir la alimentación a los receptores del sistema automático.
• Receptores. Son los elementos que ejecutarán las acciones de la automatización (abrir, cerrar, mover,...)
1.1.- Estructura de una instalación industrial.
La imagen siguiente representa la estructura de un sistema automático industrial:

1.2.- Aplicaciones automáticas industriales
A continuación se enumeran algunos ejemplos de posibles aplicaciones automáticas:
• Automatización de un proceso industrial de tratamiento de troncos de madera. Por un canal artificial de agua
circulan troncos de madera, que han sido previamente talados en el bosque. El canal de agua pasa por un determinado
punto, en que una sierras mecánicas, realizan una primera limpieza de las ramos de estos troncos. Paso este punto,
unos sensores determinan la longitud de los troncos. En función de su longitud, y llegado a un punto determinado, los
troncos se separan en dos canales distintos. Uno de estos canales va directamente a una máquina que se encargará de
una limpieza más exhaustiva. El otro canal pasa por una máquina de corte, la cual se encargará de disminuir la longitud
de los troncos para que sea adecuada y puedan procesarse los troncos por la máquina de limpieza más exhaustiva. Tras
pasar por esta máquina, los troncos están completamente limpios de ramas, por lo que pasarán por otros procesos de
tratamiento (corte longitudinal, esmaltado, …).
• Automatización de un proceso industrial de embotellado. Por una cinta transportadora circulan botellas vacías.
Cuando estas botellas llegan a un determinado punto, existe un sensor que hace parar la cinta transportadora y
automáticamente abre una electroválvula. Esta electroválvula permite pasar una determinada cantidad de líquido. Una
vez la botella esta llena, la cinta se pone de nuevo en marcha. Unos centímetros después se ha colocado un segundo
sensor (sensor B) que, sin parar la cinta transportadora, activará un cilindro neumático que expulsará la botella en caso
de detectar que ésta no está completamente llena. El proceso podría continuar con el etiquetado y encajado de las
botellas.
• Automatización de un proceso de limpieza, pesado y clasificación de aceitunas. En una cooperativa agrícola

existen unas tolvas donde los socios vuelcan, de forma manual, sus sacos de aceitunas. Estos sacos de aceitunas
siempre vienen con suciedad (restos de ramas, hojas, piedras,...), de forma que es necesario un proceso de limpieza. Por
este motivo, desde las tolvas, aceitunas y suciedad, son absorbidas y transportadas por una canalización donde,
mediante ventiladores industriales y otros procesos mecánicos, se elimina la suciedad. A continuación las aceitunas son
pesadas automáticamente, y a través de un sensor de visión artificial, son clasificadas atendiendo a su color y tamaño.
Una vez finalizado este proceso, el peso y la clasificación de las aceitunas, son asignadas automáticamente al socio
correspondiente. Cualquier socio podrá comprobar el estado de sus cuentas a través de la página Web de la cooperativa.
•
1.3.- Variables de proceso a controlar.

Las variables de un proceso industrial son aquellas magnitudes que van a ser controladas y supervisadas, pues afectan
directa o indirectamente al comportamiento del sistema automático.
Estas variables son muy diversas, dependerán en todo momento del tipo de proceso a controlar y siempre estarán
condicionadas por su entorno (condiciones ambientales, influencia de otras variables,…).
Una posible clasificación de las variables a controlar en un proceso industrial es la siguiente:
• Variables térmicas, como por ejemplo la temperatura.

• Variables de radiación, como por ejemplo la radiación electromagnética.
• Variables de fuerza, como por ejemplo la presión.
• Variables de velocidad, como por ejemplo la aceleración.
• Variables de tiempo, como por ejemplo la frecuencia.
• Variables geométricas, como por ejemplo la superficie.
• Variables físicas, como por ejemplo el peso.
• Variables eléctricas, como por ejemplo la tensión.
A continuación se enumeran las principales variables con las que te podrás encontrar en un proceso industrial:
temperatura, calor específico, radiación electromagnética, presión, flujo, rapidez (velocidad), aceleración, masa, peso, tiempo,
frecuencia, posición, humedad, viscosidad, voltaje, corriente, resistencia, capacitancia, inductancia,...
2.- Tecnologías aplicables

Las tecnologías empleadas en un proceso automatizado industrial se clasifican en dos grandes grupos:
1. Tecnología cableada o lógica cableada.
2. Tecnología programada o lógica programada.
En la tabla siguiente se indican las diferentes tecnologías aplicables a un proceso industrial:
Clasificación de las tecnologías aplicables
Tecnologías aplicables (grupo principal) Tecnologías aplicables (subgrupo)
Mecánica
Electricidad, Electrónica
Lógica tableada
Neumática
Hidráulica
Microcontrolador
Lógica programada Ordenador
Autómata programable
2.1- Lógica tableada

En este tipo de tecnología, la automatización se realiza con elementos o módulos interrelacionados. Su
funcionamiento depende del cableado que tengan estos elementos, y sólo sirven para la función para la que fueron
diseñados, de forma que cualquier cambio de funcionamiento supone un nuevo cableado, y a veces nuevos
elementos.
A su vez, la lógica cableada se puede ejecutar en una o en en varias de las siguientes tecnologías:
Los sistemas mecánicos suelen ser complejos de ejecutar y de escasa

funcionalidad. Una automatización exclusivamente mecánica se basa en ruedas
Tecnología mecánica dentadas y poleas para transmitir el movimiento. En la actualidad se ha reducido
notablemente la aplicabilidad de esta tecnología, como único sistema de control
(dificultad de sincronización de movimientos, tamaño del sistema…)
Los sistemas cableados basados en la tecnología eléctrica o electrónica, emplean

Tecnología eléctrica y electrónica elementos discretos y lo relacionan entre si, a través de conductores eléctricos. En
función de la presencia de tensión y corriente, estos elementos cambia su estado.
Un sistema neumático emplea elementos discretos relacionados entre si, a través

Tecnología neumática de canalizaciones de aire. En función de la presión que ejerce el aire, estos
elementos cambia su estado.
Su funcionamiento es idéntico a la tecnología neumática, pero en lugar de

Tecnología hidráulica
emplear aire, utiliza un líquido.
2.1- Lógica cableada
Usualmente encontrarás automatizaciones industriales que combinan dos a más de estas tecnologías, pues cada
una de ellas presenta una serie de ventajas e inconvenientes. Así, por ejemplo, la tecnología neumática es limpia,
rápida en sus movimientos y sencilla, pero en cambio requiere de la instalación de un circuito de aire comprimido y
de un mantenimiento del estado de esta aire. Por su parte, la tecnología hidráulica es capaz de realizar trabajos
mayores, pero sus movimientos son más lentos.
La principal ventaja que presenta un sistema cableado es su simplicidad, y en la mayoría de aplicaciones sencillas
es la tecnología que se aplica.
Ahora bien, presenta los siguientes inconvenientes:
• Ocupa mucho espacio.

• Resulta muy poco flexible antes cambios de funcionamiento.
• Generalmente presenta un mantenimiento bastante costoso.
• No admite funciones de control complejas.
2.1- Lógica programada
En esta tecnología existe un elemento programable que controla parte o la totalidad del sistema automático. Se
trata de un único dispositivo que reúne muchos elementos discretos necesarios en la lógica cableada. Esta lógica
se basa en microprocesadores y microcontroladores, cuya función varía en función del programa grabado en la
memoria interna o externa. Cualquier variación en el funcionamiento no implica un nuevo cableado, a veces con una
simple reparametrización ya hay suficiente.
El elemento programable que controla el sistema automático puede ser:
En un circuito integrado que incorpora un microprocesador, memoria y dispositivos de

entrada y salida, por lo que se supone una alternativa al autómata programable. Es más
económico que un autómata programable, pero requieren de unos conocimientos de
Microprocesador programación exhaustivos. Tan solo se emplea si el sistema a automatizar va a repetir
muchas veces, de forma que resulta mas interesante invertir en un mayor tiempo de
programación a cambio de reducir los costes del material.
Emplear un ordenador para controlar un sistema automático industrial no es aconsejable,

pues el ordenador es mucho más potente de lo que en la mayoría de las veces se
requiere, y además, y además no está preparado para los ambientes industriales. De
Ordenador cualquier forma, existen ordenadores específicos para aplicaciones industriales, y
actualmente existen instalaciones automáticas industriales cuyo controlador principal es
un ordenador industrial.
Se trata de un dispositivo creado para controlar procesos automáticos secuenciales en la

industria, en tiempo real y lo mas rápido posible. Es el dispositivo especialmente
Autómata programable fabricado para controlar procesos industriales e incorpora los elementos necesarios para
este control, por lo que en la práctica es el más empleado en este tipo de sistemas.
2.1- Lógica programada
El principal inconveniente que presenta un sistema programado es su complejidad y su precio para sistemas
automáticos sencillos.
Ahora bien, presenta las siguientes ventajas:
• Ocupan poco espacio.

• Se trata de una tecnología muy flexible (programable).
• Mantenimiento muy sencillo.
• Única solución en las automatizaciones que requieren procesos complejos y precisos.
3.1.- Elementos de una instalación domótica
Los elementos de una instalación automática se pueden clasificar atendiendo a diferentes criterios, como por
ejemplo:
• En función de la tecnología empleada: elementos eléctricos, neumáticos, hidráulicos,…
• En función de su funcionalidad: elementos de potencia o elementos de maniobra.
• En función del tipo de elemento: elemento de protección, sensor, elemento de control, actuador, receptor y
elemento de protección.
• …
3.1.- Elementos de protección industriales
Los elementos de protección industriales difieren de los elementos de protección convencionales debido
fundamentalmente a dos aspectos:
1. El tipo de receptor.
2. En entorno industrial.
Antes de analizar las características de estos elementos es necesario que conozcas el concepto de
sobreintensidad:
Se considera sobreintensidad a cualquier intensidad superior a la intensidad nominal.

A su vez, una sobreintensidad puede ser:
• Sobrecarga, si se trata de una intensidad suprior a la nominal pero inferior a 10 veces la nominal.
• Cortocircuito, si se trata de una intensidad superior a 10 veces la intensidad nominal.
En este sub-apartado se analizarán los siguientes elementos de protección:
• Relé térmico.
• Fusibles.
• Guardamotor (disyuntor).
Existen otros elementos de protección, tales como los interruptores diferenciales, los relés de protección por sondas
de temperatura, las protecciones ante sobretensiones, las protecciones antes falta de y¡una fase,...
El estudio de todos estos elementos requeriría de demasiado tiempo, y no es el objeto de este módulo profesional
realizar un estudio exhaustivo de todos los elementos de protección. Por esta razón, tan solo se estudiarán aquellos
más importantes y utilizados en las instalaciones industriales (relé térmico, fusibles y Guardamotor).
3.1.1.- Relé térmico
Es un elemento de protección frente a sobrecargas, que se emplea principalmente en la protección de motores

eléctricos.
Tal y como indica su nombre, actúa por temperatura, de forma que al alcanzar cierto nivel se acciona un sistema de
contactos del propio relé que permiten gobernar la maniobra del motor. La temperatura no la mide directamente del
motor sino a través de la corriente eléctrica que circula a su través.
Un relé térmico no actúa directamente, sino que sus contactos indican a un actuador (usualmente un contactor) que
se está produciendo una sobrecarga en el receptor (usualmente un motor eléctrico), de forma que será el actuador
el encargado de desconectar el receptor. Por tanto, un relé térmico no tiene poder de corte y siempre irá
asociado a un elemento actuador.
El tiempo de respuesta de un relé térmico es inversamente proporcional a la magnitud de la corriente que circula a
su través. Si esta magnitud es igual o inferior a la nominal, el relé nunca actuará, ahora bien, si esta corriente
supera la nominal los contactos asociados al relé térmico cambiaran su estado, pero la velocidad de este cambio
será proporcional a esta corriente (a mayor corriente mayor rapidez de disparo).
Un relé térmico no actúa directamente, sino que sus contactos indican a un actuador (usualmente un contactor) que
se está produciendo una sobrecarga en el receptor (usualmente un motor eléctrico), de forma que será el actuador
el encargado de desconectar el receptor. Por tanto, un relé térmico no tiene poder de corte y siempre irá
asociado a un elemento actuador.
El tiempo de respuesta de un relé térmico es inversamente proporcional a la magnitud de la corriente que circula a
su través. Si esta magnitud es igual o inferior a la nominal, el relé nunca actuará, ahora bien, si esta corriente
supera la nominal los contactos asociados al relé térmico cambiaran su estado, pero la velocidad de este cambio
será proporcional a esta corriente (a mayor corriente mayor rapidez de disparo).
De cualquier modo, los relés térmicos son dispositivos de protección con un tiempo de respuesta relativamente
lento, por lo que no son aplicables para proteger un receptor antes un cortocircuito. Por este motivo, los relés
térmicos siempre irán acompañados de un dispositivo de protección ante cortocircuitos (fusible, relé
magnético, interruptor magnetotérmico,…).
3.1.1.- Relé térmico
Este gráfico representa las curvas de disparo de un relé térmico. Si te fijas en la línea que marca el 7,2 (7,2 veces la
intensidad nominal), es fácil darse cuenta de que según la clase del relé, este tardará más o menos al activar sus
contactos, y por tanto, abrir el circuito que alimenta al motor. El relé de clase 10 tardará aproximadamente 6
segundos, el de clase 20, unos 15 segundos, y el de clase 30, unos 35 segundos. Estos tiempos son excesivos
para un cortocircuito, por esta razón, les relés térmicos no se consideran elementos de protección frente a
cortocircuitos.
En cuanto a la intensidad de apertura, estos relés permiten un rango de regulación, para tener en cuenta las
condiciones de arranque del motor. Por ejemplo, existe un relé térmico regulable entre 2,5 y 4A, el técnico que pone
en marcha el automatismo será el encargado de ajustar la protección adecuadamente.
3.1.2.- Fusibles
Son dispositivos que protegen frente a sobrecargas y cortocircuitos, pero lo más frecuente es combinarlos con un
dispositivo de protección frete a sobrecargas (relé térmico) y sobredimensionarlos para que su protección tan solo
sea ante cortocircuitos.
Los fusibles interrumpen la circulación de corriente, tras fundirse. Es decir, no se trata de un elemento con contactos
asociados que cambian su estado en función de la corriente o la temperatura, sino que son elementos que se
funden. Por tanto, es necesario reponerlos una vez actúen ante una sobreintensidad.
Sus principales ventajas:

• Limitación eficaz de la corriente de cortocircuito.
• Elevada rapidez y alta capacidad de ruptura.
• Precio reducido.
Sus principales inconvenientes:

• Sólo abren una fase.
• Un solo uso (tras su fusión es necesario reponer un nuevo fusible)
• Posteriormente pueden estar mal dimensionados, pues es posible que después de fundirse, la persona que los
reponga no sea un técnico cualificado, y por tanto no lo calibre adecuadamente.
Existen diferentes tipos de fusibles, y se identifican empleando dos letras:

• Primera letra:
◦ g: actúan en todo el campo de corrientes (continua y alterna).
◦ a: actúan en un solo campo de corrientes (continua o alterna).
• Segunda letra:
◦ G: uso general
◦ M: protección de motores.
3.1.3.- Guardamotor (Disyuntor)
El equipo guardamotor está constituido básicamente por un contactor y un dispositivo o dispositivos de protección
frente a sobreintensidades (sobrecargas y cortocircuitos).
La composición más tradicional de un guardamotor es la siguiente:
1. Fusibles de protección.
2. Relé térmico.
3. Contactor.
También se llama guardamotor a un dispositivo específico para motores, que les protege frente a sobrecargas y
cortocircuitos. Algunos fabricantes se refieren a este dispositivo como “Guardamotor” y otros como “Disyuntor”. En
este módulo profesional, y con la finalidad de no estar continuamente indicando ambos nombres, se emplearáá el
de “Guardamotor”
Es importante diferenciar entre el interruptor magnetotérmico y el guardamotor propiamente dicho. A continuación se
indican las principales características de cada uno.
• Interruptor magnetotérmico. Su función es la protección frente a sobrecargas y cortocircuitos, y se emplea

fundamentalmente en la protección de redes de distribución, y circuitos eléctricos. Sus principales
características técnicas son las siguientes:
◦ Intensidad nominal.
◦ Número de polos.
◦ Poder de corte.
◦ Curvas de disparo.
◦ Longitud máxima a proteger.
• Guardamotor. Su función es la protección frente a sobrecargas y cortocircuitos, y se emplea
fundamentalmente en la protección de motores eléctricos. Sus principales características técnicas son las
siguientes:
◦ Intensidad nominal (posibilidad de cierto margen de regulación)
◦ Curvas de disparo especial para motores.
◦ Posibilidad de acoplar contactos auxiliares asociados
3.2.- Sensores industriales
Un sensor es un dispositivo capaz de detectar señales de determinadas magnitudes (variables o señales de
entrada), y transformarlas en otras magnitudes (variables o señales de salida) que pueden ser entendidas por un
controlador (normalmente señales de tensión o corriente).
Las variables o señales de entrada ya las has estudiado en apartados anteriores. En este apartado aprenderás
conceptos fundamentales de los sensores industriales más empleados en la industria.
Para ello se establece la siguiente clasificación:
• Sensores mecánicos.
• Sensores capacitivos.
• Sensores inductivos.
• Sensores fotoeléctricos.
• Otro tipo de sensores: resistivos, de ultrasonidos,...
3.2.1.- Sensores mecánicos
Hablar de un sensor mecánico es hablar de un final de carrera o interruptor de posición.
Se trata de un dispositivo que cambia el estado de sus contactos eléctricos tras una acción mecánica (presión).
Este tipo de sensores se emplean para detectar (siempre por contacto físico):
• Presencia o ausencia.
• Paso de un objeto por un lugar determinado.
• Posición.
• Final de recorrido.
Básicamente constan de 3 partes:
• Contactos eléctricos. Normalmente un final de carrera incorpora dos contactos (uno normalmente cerrado y otro
normalmente abierto).
• Carcasa o cuerpo. Se empela para proteger los contactos eléctricos y puede tener distintos grados de estanqueidad.
• Cabeza de maniobra. Existen varios y deben elegirse teniendo en cuenta diferentes factores:
◦ Posibles manipulaciones.
◦ Posibilidad de golpes.
◦ Presencia de líquidos y gases.
◦ Características ambientales: humedad temperatura, etc.
◦ Espacio físico para ubicar el dispositivo.
◦ Tipo de detección a realizar.
◦ ...
Los tipos de cabezales existentes son los siguientes:
• Cabezal de pulsador.
• Cabezal a palanca.
• Cabezal de movimiento angular.
• Cabezal multi-dirección.
Las precauciones que deberás tener en su instalación son las siguientes:
• La velocidad del objeto a detectar debe ser relativamente pequeña.
• La detección se realiza por contacto físico, por tanto, se debe tener precaución con posibles rebotes.
• El tamaño y la forma geométrica del objeto a detectar, pues será un factor cave para seleccionar el tipo de cabezal.
• La fuerza de acción que producirá el objeto a detectar, pues si esta es muy débil, es posible que el sensor no capte la
señal, y si es muy fuerte, puede llegar dañarlo.
3.2.2.- Sensores capacitados

Un sensor capacitivo es un elemento empleado para la detección de cuerpos metálicos y no metálicos.
Su funcionamiento se basa en un oscilador cuyo condensador está formado por dos electrodos situados en la parte delantera
del aparato. Cualquier material (metálico o no metálico) provocará una variación del acoplamiento capacitivo del condensador.
A su vez, esta variación de capacidad provocará que el oscilador emita una señal de salida.
Este tipo de sensores se emplean para detectar (siempre sin contacto físico):
• Materiales aislantes y conductores.
• La masa de un objeto (líquido o sólido)
La distancia de detección dependerá en todo momento de la constante dieléctrica del material a detectar y del alcance
nominal del propio detector, el cual a su vez, dependerá de la su propia métrica (diámetro del área de detección).
En cualquier caso, el la distancia de detección es de pocos milímetros (entre 2 y 25mm aproximadamente).
Las principales características de los sensores capacitivos son las siguientes:

• No existe contacto físico con el objeto a detectar, por lo que se aumenta su vida útil notablemente.
• Están constituidos par elementos semiconductores y no por elementos electromecánicos, característica que también
hace aumentar su vida útil, pues no depende del número de ciclos.
• Cadencia de funcionamiento muy elevada.
• Buen comportamiento a los entornos industriales, aunque su principal inconveniente es la influencia de la humedad.
• Algunos sensores permiten regular su sensibilidad, a través de un potenciómetro.
En cuando a su instalación, es necesario saber que existen detectores a 2 y a 3 hilos.

• Los detectores a 2 hilos se comportan de manera similar a un final de carrera o a un pulsador, es decir, cuando detectan
presencia de un objeto permiten el paso de corriente a su través.
• Los detectores de 3 hilos requieren de alimentación (2 de los 3 hilos). El tercer hilo aporta la señal de detección. En este
sentido, los detectores de 3 hilos pueden ser NPN (aportan una señal negativa) o PNP (aportan una señal positiva).
3.2.3.- Sensores inductivos

Un sensor inductivo es un elemento empleado para la detección de cuerpos metálicos.
Su funcionamiento se basa en un oscilador cuya inductancia está formada por dos bobinas situadas en la parte delantera del
dispositivo. Al colocarse un objeto metálico dentro del alcance del detector, las corrientes inducidas constituyen una carga
adicional que provoca su parada.
Este tipo de sensores se emplean para detectar (siempre sin contacto físico) únicamente materiales conductores.
La distancia de detección dependerá de en todo momento de las características metálicas de la pieza a detectar, de la
temperatura y del alcance nominal del propio detector, el cual a su vez, dependerá de la su propia métrica (diámetro del área
de detección).
En cualquier caso, el la distancia de detección es mayor a la de los detectores capacitivos, aunque sigue midiéndose en
milímetros (entre 2 y 60mm aproximadamente).
Las consideraciones a tener en cuenta para su instalación, así como sus principales características son similares a las
correspondientes a los sensores capacitivos, con dos diferencias fundamentales:
1. Un sensor inductivo tan solo detecta cuerpos metálicos.
2. La distancia de detección del sensor inductivo es ligeramente superior a la de un detector capacitivo.
3.2.4.- Sensores fotoeléctricos.

Un sensor fotoeléctrico es un elemento empleado para la detección de cualquier tipo de cuerpo (metálicos y no metálicos).
Su funcionamiento se basa en la emisión de un haz luminoso por una parte del sensor (emisor) y la posterior recepción por
otra parte del sensor (receptor). La detección se efectúa cuando un objeto modifica la cantidad de luz que emite el emisor al
receptor. En este momento cambia el estado de un contacto electrónico asociado al detector.
Los tipos de sensores fotoeléctricos son los siguientes:
• Detectores basados en sistema tipo barrera: El emisor y el receptor están separados, pero alineados entre sí, de
forma que la emisión del haz luminoso por parte del emisor está continuamente llegado al receptor. La detección se
produce en el momento en que se interrumpe el haz luminoso.  
Se utilizan para distancias de hasta 100m y para detectar objetos opacos (objetos que no permiten pasar la luz). 
Sus principales inconvenientes son: la necesidad de tener que cablear dos elementos independientes (emisor y receptor)
y la importancia de alinear correctamente emisor y receptor.
• Detectores basados en sistema reflex: En este sistema el emisor y el receptor están en el mismo módulo, de forma
que la reflexión del haz luminoso se produce sobre un espejo (reflector). La detección se produce en el momento en que
se interrumpe el haz luminoso. 
Su alcance típico se reduce entre 2 y 3 veces respecto del sistema barrera y para detectar objetos opacos. 
Sus principales inconvenientes son: que el objeto a detectar debe ser más grande que el reflector y que se debe
realizarse una alineación precisa.
• Detectores basados en sistema reflex polarizado: Su funcionamiento es similar al sistema reflex, con la diferencia
fundamental que la luz se polariza, de forma que puede diferenciar si la luz es directa o reflejada. En este caso es
posible detectar objetos reflectantes, aunque su distancia de detección se reduce entorno a 2 veces respecto del sistema
reflex normal.
• Detectores basados en sistema por reflexión. En este sistema el emisor y el receptor también están en el mismo
módulo, pero la reflexión se produce sobre el propio objeto a detectar. Por tanto, este sistema no emplea ningún
elemento reflector y la detección se produce en el momento en que el receptor recibe el haz luminoso. 
Su distancia de detección se reduce notablemente respecto a los sistema anteriores (entorno a los 3 o 5 metros) y tan
solo son aplicables para detectar objetos reflectantes.
3.2.5.- Otros sensores

Los sensores explicados hasta el momento son los más importantes y con ellos podemos dar respuesta a muchas
aplicaciones automáticas industriales. Ahora bien, existen una gran cantidad de sensores destinados a aplicaciones más
específicas, de forma que según la señal a detectar deberás emplear uno u otro.
No es objeto de este módulo profesional profundizar en todos los tipos de sensores existentes en el mercado, pero con el
objetivo que tomes conciencia de la gran cantidad de sensores existentes, a continuación se enumeran otro tipos tipos de
sensores industriales:
• Sensores resistivos. Se trata de un tipo de sensores que se basan en la variación de la resistencia. Existen distintos
tipos de sensores resistivos, tales como: potenciómetros, galgas extensiométricas, termistores, sensores de temperatura
resistivos (RTD), resistencias dependientes de la luz (LDR),...
• Sensores generadores. Estos sensores son capaces de generar una magnitud eléctrica a partir de la magnitud física.
Algunos ejemplos son los siguientes: termopares, piezoeléctricos, piroeléctricos, fotovoltaicos,...
• Sensores digitales.
• Este tipo de sensores se caracterizan por tener una señal de salida digital. El sensor digital por excelencia es el encoder.
• Sensores por ultrasonidos. Son sensores que emiten ondas ultrasónicas, es decir, ondas de alta frecuencia no
audibles por el ser humano. Su principio de funcionamiento se basa en medir el tiempo que se tarda entre la emisión de
la onda ultrasónica y la recepción de su eco.
• Otros tipos: sensores de fibra óptica, sensores de visión artificial,…

3.3.- Elementos de control y actuadores industriales.
Otros elementos muy importantes en cualquier instalación eléctrica son los dispositivos de control, los cuales se encargan de
interpretar las señales procedentes de los sensores e incluso algunos actuadores, con la finalidad de tratarlas
adecuadamente en función de la aplicación, y dar las órdenes oportunas a los actuadores para que activen o desactiven los
receptores.
Existen una gran cantidad de actuadores y elementos de control, y en este sub-apartado podrás estudiar los que en principio
se consideran más importantes y empleados en el campo industrial.
Como elementos de control y actuadores se analizarán los siguientes:
• Accionamientos manuales.
• Relés auxiliares (instantáneos y temporizados).
• Relés de seguridad.
• Contactores.
• Válvulas y electroválvulas.
• Otros elementos neumáticos
Unos elementos muy importantes que también forma parte de este grupo son el autómata programable, los arrancadores
electrónicos, los variadores de frecuencia y los servomotores.
El autómata programable ya se ha introducido en apartados anteriores, también se ha estudiado con detalle en otros módulos
profesionales y además, se analizará en unidades de trabajo posteriores. Por este motivo, no se estudiará en el presente sub-
apartado.
Respecto de los arrancadores electrónicos, los variadores de frecuencia y los servomotores, ya se han estudiado en el
módulo profesional de Configuración de Instalaciones Domóticas y Automáticas, por lo que su desarrollo en este módulo no
está justificado. Se recomienda consultar la documentación de este módulo profesional.
3.3.1.- Acionamientos manuales.
Los accionamientos manuales son actuadores, que pueden actuar directamente sobre la el receptor o bien, constituir un
elemento más de control. Con los dos ejemplos siguientes podrás entender ésto muy fácilmente:
• Ejemplo 1: El interruptor de tu habitación es un actuador, pues al pulsarlo activa o desactiva directamente la lámpara
asociada (receptor).
• Ejemplo 2: El pulsador de marcha de un motor eléctrico es un elemento de control, pues al pulsarlo, activa o desactiva la
bobina del contactor asociado (actuador), el cual permite el paso de corriente al motor eléctrico (receptor).
Una posible clasificación de los accionamientos manuales es la siguiente:
• Mando permanente. El estado de este elemento, una vez accionado, permanece hasta que se actúa otra vez sobre el
mismo. Por ejemplo: interruptores, conmutadores, selectores, etc.
• Mando instantáneo. Este elemento recupera su posición de reposo en el momento en que para la fuerza que estaba
actuando sobre él. Pedro ejemplo: los pulsadores y los finales de carrera.
• Teclados electrónicos. Son elementos similares a los dos anteriores, pero en lugar de tratarse de dispositivos
electromecánicos o mecánicos, son elementos electrónicos. Su uso es cada vez más frecuente debido a la lógica
programada. Por ejemplo: teclados de ordenador, pantallas táctiles, etc.
• Cajas de pulsadores colgantes. Son cajas móviles que incluyen uno o varios pulsadores e interruptores. Se emplean
principalmente para controlar máquinas de elevación, grúas de pluma, máquinas herramientas, etc.
Estos mandos pueden estar precedidos por algún tipo de mecanismo como por ejemplo: enclavamientos mecánicos, llaves de
seguridad, etc.
Otros accionamientos similares a estos son los accionamientos por pedales, palancas de mando (“joysticks”),…
3.3.2.- Relés auxiliares (instantáneos y temporizados)
Los relés auxiliares son elementos electromecánicos con una única posición de reposo. Usualmente se emplean como
elementos de control, con la finalidad de ejecutar determinadas secuencias auxiliares. Son elementos que soportan
intensidades débiles y sus bloques fundamentales son las siguientes:
• Contactos asociados o contactos auxiliares. Son contactos (abiertos o cerrados) que cambian su estado de reposo
en función del electroimán.
• Electroimán (circuito magnético y bobina). Es la parte del relé que acciona los contactos asociados.
¿Cómo funciona un relé auxiliar?
Su funcionamiento es muy sencillo y básicamente se describe en la siguiente secuencia:
1. Inicialmente los contactos asociados tienen un determinada posición de reposo (abiertos o cerrados).
2. Si se aporta corriente a la bobina del electroimán, estos contactos asociados cambian su posición de reposo, es decir,
los contactos abiertos se cierran y los contactos cerrados se abren.
3. Una vez cese la alimentación a la bobina, los contactos vuelve a la posición de reposo.
Los relés auxiliares se clasifican en dos grandes grupos:
• Relés auxiliares instantáneos. En estos elementos los contactos asociados cambian de formar inmediata su estado,
tanto en la activación como en la desactivación.
• Relés auxiliares temporizados (o simplemente temporizadores). En estos elementos existe un tiempo de retardo en
el cambio de sus contactos asociados. Este tiempo de retardo puede ser en la activación, en la desactivación, en ambos
casos,...
Por tanto, existen varios tipos de temporizadores, pero los dos fundamentales son los siguientes:
✦ Temporizador con retardo a la conexión:
Funcionamiento:
• Inicialmente bobina y contacto están a “0” (posición de reposo).

• En el momento en que se suministra corriente a la bobina (pasa de “0” a “1”) empieza a contar el tiempo del
temporizador (t).
• Una vez transcurrido este tiempo, el contacto cambia su estado (pasa de “0” a “1”).
• Sí, cesa la alimentación de la bobina (pasa de “1” a “0”) el contacto vuelve inmediatamente a su posición de reposo.
Por tanto, existen varios tipos de temporizadores, pero los dos fundamentales son los siguientes:
✴ Temporizador con retardo a la desconexión:
Funcionamiento:
• Inicialmente bobina y contacto están a “0” (posición de reposo).
• En el momento en que se suministra corriente a la bobina (pasa de “0” a “1”) el contacto asociado cambia
inmediatamente de estado.
• En el momento en que cesa la alimentación de la bobina (pasa de “1” a “0”) empieza a contar el tiempo del
temporizador (t).
• Una vez transcurrido este tiempo, el contacto vuelve a su estado de reposo.
Con la finalidad de adaptarse lo máximo posible a los requerimientos de las aplicaciones automáticas, los fabricantes de este tipo de
materiales facilitan en sus catálogos diferentes tipos de relés auxiliares, con características técnicas muy variadas (diferentes
tensiones de alimentación para la bobina, diferentes tipos de contactos,...).
3.3.3.- Relés de seguridad
Estos elementos se utilizan en circuitos de maniobra donde la seguridad es un aspecto muy importante. Son dispositivos
electrónicos diseñados para controlar otros aparatos de seguridad más sencillos, como por ejemplo: barreras fotoeléctricas,
finales de carrera, pulsadores de emergencia, etc.
La norma EN 954-1 define unas categorías de seguridad para las máquinas. En función de la peligrosidad y del
funcionamiento de cada máquina, será necesario cumplir un grado de seguridad u otro.
En función del sistema de instalación y los aparatos de seguridad utilizados, nos encontraremos en una de las cuatro
categorías de seguridad (categoría 1, 2, 3, o 4). Cuando mayor es la categoría, más seguro será el sistema.
Cada fabricante de relés de seguridad utiliza un diseño diferente, pero básicamente un relé de seguridad consta de:
1. Bloque de alimentación. Permite el funcionamiento del dispositivo electrónico.
2. Bloque de señales de entrada. Donde se conectan los dispositivos sensores como por ejemplo: pulsadores de
emergencia, barreras fotoeléctricas, etc.
3. Bloque de señales de salida. Son los contactos del propio relé de seguridad. Estos contactos pueden ser instantáneos
o temporizados, y en función de cada fabricante y cada modelo podremos tener un número mayor o menor.
3.3.4.- Contactores
Estos elementos son muy empleados en las instalaciones industriales, y se utilizan fundamentalmente para activar y
desactivar motores eléctricos. Su funcionamiento es similar al de los relés auxiliares, aunque incorporan un nuevo bloque de
contactos asociados (contactos principales o contactos de potencia).
El funcionamiento de estos contactos es igual al de los contactos auxiliares de los relés, pero se dimensionan para poder
suportar una mayor corriente, pues son los contactos que se encargan de interrumpir o permitir el paso de corriente al
receptor.
El contactor debe ser capaz de establecer, soportar e interrumpir, la corriente que circula por el circuito en condiciones
normales de funcionamiento. También debe soportar las condiciones de sobrecarga de servicio (arranque de motores), pero
no otras (cortocircuitos y sobrecargas prolongadas), pues en este último caso deben actuar los elementos de protección.
Los contactores son interruptores accionados por electroimán, pero en ningún caso son elementos de protección.
Una posible clasificación de los contactores es la siguiente:
1. Contactor electromagnético habitual

2. Contactor electromagnético de bajo consumo (usualmente con una tensión de bobina de 24V dc). Se trata de un
contactor más pequeño y de menor consumo de bobina. Se utiliza en cuadros donde el espacio es reducido y donde se
requiere un consumo mínimo del circuito de maniobra.
3. Contactor estático (formados por semiconductores y sin piezas mecánicas móviles). Son más caros, pero disipan mejor
el calor y tienen una larga duración.
Ahora bien, existen otros tipos de clasificaciones como por ejemplo, atendiendo a su tipo de accionamiento:
• Contactores neumáticos.
• Contactores hidráulicos.
• Contactores electroneumáticos.
• Contactores electromagnéticos.
• Contactores electrónicos.
Los contactos principales siempre son instantáneos, pero los contactos auxiliares pueden ser instantáneos o temporizados.
3.3.4.- Contactores
En la tabla siguiente se indica una clasificación de contactores atendiendo a la categoría de utilización.
En corriente continua también existe una identificación de categorías (AD1, AD2,...)

3.3.5.- Válvulas y electroválvulas.

En las instalaciones automáticas industriales es muy común combinar la tecnología eléctrica con la tecnología neumática. En
este sentido, a lo largo de este módulo profesional analizarás de forma conjunta ambas tecnologías. Tal y como avances en el
curso, y según las necesidades de cada momento, aprenderás aquello que te será necesario, de forma que al finalizar el
módulo profesional serás capaz de enfrentarte a una instalación automatizada industrial que emplee elementos neumáticos.
En cuanto a la tecnología hidráulica no es objeto de estudio en este módulo profesional, por lo que siempre que se haga
referencia a válvulas, electroválvulas, cilindros,... se deben entender como elementos neumáticos.
Las válvulas son los elementos empleados para distribuir el aire comprimido de un circuito neumático según la secuencia de
la aplicación. Por tanto, son los elementos intermedios entre la fuente de aire comprimido (compresor) y los elementos
receptores neumáticos (cilindros, pinzas, motores neumáticos,…)
Por tanto, el objetivo de una válvula neumática es el mismo que el de un contactor. Su comportamiento y finalidad son
los mismos, de forma que los contactores se emplean en instalaciones eléctricas, y las válvulas en las instalaciones
neumáticas.
Las válvulas se pueden clasificar atendiendo a diferentes criterios, como por ejemplo:
• Atendiendo a la función que realizan. Esta función vendrá determinada por:

◦ El número de vías: 2, 3, 4 o 5.
◦ El número de posiciones (número de estados diferentes que la válvula puede adoptar): 2 o 3.
◦ El número de accionamientos (número de estados estables que la válvula puede adoptar): monoestables o
biestables.
• Atendiendo a su construcción. Válvulas con cierre de asiento, válvulas de corredera,...
• Atendiendo a la naturaleza del accionamiento. Mecánico, manual, neumático, o eléctrico.
Una electroválvula es una válvula de accionamiento eléctrico. Es decir, es una válvula que cambia su posición de reposo
en función de la alimentación eléctrica que le llega a un electroimán.
3.4.- Receptores industriales.

Los principales receptores de las instalaciones industriales son los motores eléctricos, los cuales ya estudiaste con detalle en
el módulo profesional de Configuración de Instalaciones Domóticas y Automáticas. En este sentido, se recomienda consultar
la documentación de este módulo profesional.
Otro tipo de receptores en las instalaciones industriales son las lámparas (que estudiarás con detalle en otros módulos
profesionales), así como los receptores neumáticos.
A continuación se realiza una breve descripción de los principales receptores neumáticos:
• Cilindros neumáticos. Son receptores neumáticos que transforman la energía potencial del aire comprimido en
desplazamiento lineal. Para conseguir este funcionamiento se dispone de una camisa cerrada herméticamente en cuyo
interior se encuentra un émbolo, el cual divide el interior de la camisa en dos cámaras aisladas entre sí. Sobre este
émbolo, actúa el aire comprimido del circuito neumático. Cuando se introduce, por una de sus tomas, aire a una
determinada presión, éste ejerce una fuerza sobre el émbolo produciendo su desplazamiento lineal, de forma que lleva al
émbolo a su posición contraria. 
Los cilindros neumáticos pueden adquirir elevadas velocidades de funcionamiento, así como grandes fuerzas de choque
al final de la carrera. Para impedir que el propio cilindro se dañe, por efecto del choque al final de la carrera, se emplean
diferentes tipos de amortiguaciones. 
Los cilindros se clasifican en:
◦ Cilindros de simple efecto, los cuales tan solo tienen una entrada de aire, de forma que el retorno se realiza por
resorte.
◦ Cilindros de doble efecto, que cuentan con dos entradas de aire, una para cada sentido.
• Por otro lado, existen dos grandes grupos de cilindros:
◦ Cilindros con vástago, en los que el émbolo está unido al vástago que sale de la camisa al realizar la carrera de
salida y se introduce al realizar el retroceso.
◦ Cilindros sin vástago, en los que el émbolo está unido a un carro que se mueve solidariamente con él o a lo largo
de la camisa del cilindro.
3.4.- Receptores industriales.
• Motores neumáticos. Son receptores neumáticos que transforman la energía potencial del aire comprimido en
desplazamiento circular. Para conseguir este funcionamiento se dispone de una camisa cerrada herméticamente en cuyo
interior se encuentra una paleta o un piñón-cremallera, sobre el que actúa el aire comprimido. Al introducir aire
comprimido a una determinada presión, por una de sus tomas, se ejerce una fuerza sobre la paleta o la cremallera, de
forma que se produce el giro. 
Para regular el par motor se actúa sobre la presión del aire, y para regular la velocidad, se actúa sobre el caudal.
• Pinzas neumáticas. Son receptores neumáticos que transforman la energía potencial del aire comprimido en fuerza de
sujeción de piezas. Para conseguir este funcionamiento se dispone de una camisa cerrada herméticamente en cuyo
interior se encuentra una paleta o un piñón-cremallera o un émbolo (unido a unos dedos exteriores), sobre el que actúa
el aire comprimido. Al introducir aire comprimido a una determinada presión, por una de sus tomas, se ejerce una fuerza
sobre la paleta o la cremallera o el émbolo, de forma que se produce la apertura o cierre de los dedos d ella pinza. 
Para regular la fuerza de amarre de las pinzas, se actúa sobre la presión del aire y sobre dimensiones de las propias
pinzas. Por otro lado, para regular la velocidad, se actúa sobre el caudal.
4.- Dimensionado de los elementos de protección.
En esta apartado estudiarás como dimensionar las protecciones de los principales receptores industriales, es decir, las
protecciones de los motores eléctricos.
Tal y como ya has estudiado en el apartado anterior, los principales dispositivos de protección de los motores eléctricos son:
El Guardamotor, el Relé Térmico y los Fusibles.
El interruptor magnetotérmico y el interruptor diferencial son dispositivos más específicos de instalaciones eléctricas
convencionales y por lo tanto, su dimensionado se estudiará en otros módulos profesionales más afines a este tipo de
instalaciones.
4.1.- Reglamentación.
En el apartado 3 de la ITC-47 (conductores de conexión), se dice que es necesario dimensionar el conductor que alimenta a
un motor, con una intensidad del 125% de la intensidad nominal. En una instalación con más de un motor, habrá que
dimensionar el conductor teniendo en cuenta un 125% la intensidad nominal del motor de mayor carga y la intensidad nominal
del resto de motores sin sobredimensionar.
En cuanto al dimensionado de los elementos de protección, no se dice nada, pero en la práctica, se procede del mismo modo.
Es decir, se sobredimensiona la protección del motor 125%, de esta forma se tiene en cuenta la sobreintensidad que se
produce en el momento del arranque.
En esta instrucción complementaria, también se especifica que cualquier motor hay que protegerlo frente a:
• Sobreintensidades: Cortocircuitos y sobrecargas.
• Falta de una fase de alimentación.
Para la protección frente a sobreintensidades se puede emplear una de las tres opciones siguientes:
• Guardamotor (protección frente a sobrecargas y cortocircuitos)
• Fusibles (protección frente a sobrecargas y cortocircuitos)
• Relé Térmico (protección frente a sobrecargas) y Fusibles (protección frente a cortocircuitos).
Para la protección frente a la falta de una fase de alimentación, si los dispositivos anteriores están correctamente
dimensionados, actuarán ellos mismos en consecuencia y abrirán el circuito de alimentación, pues por el resto de fases se
producirá una sobreintensidad. También existen dispositivos concretos para este tipo de protección.
Los dispositivos de protección contra desequilibrios de fases, intervienen si el valor de la corriente de una de las fases de
alimentación desciende de un valor preseleccionado y se mantiene durante un tiempo ajustado.
4.2.- Cálculos y dimensionado.
El dimensionado de los elementos de protección se basa en el cálculo de la corriente a partir de la cual deben abrir el circuito
eléctrico.
Las expresiones matemáticas empleadas para el cálculo de la intensidad son las siguientes:
4.2.- Cálculos y dimensionado.
Observaciones:
• Dimensionado de un Relé Térmico. Este elemento debe emplearse junto con un contactor, y además tan solo protege
frente a sobrecargas y no frente a cortocircuitos. Por tanto, el Relé Térmico siempre irá combinado con un Interruptor
Magnetotérmico, un Guardamotor, o un fusible (seccionador fusibles).
• Protección independiente frente a sobrecargas y frente a cortocircuitos. En el caso de emplear dos elementos de
protección independientes, uno para la sobrecarga (por ejemplo un Relé Térmico) y otro para el cortocircuito (por
ejemplo un fusible), se debe sobredimensionar la protección frente a cortocircuitos, pues la protección más fina, la
realizará el elemento de protección frente a sobrecargas. En la práctica, si se combina un Relé Térmico con un fusible,
éste último se sobredimensiona para una intensidad, al menos, dos veces superior que la correspondiente a la del Relé
Térmico.
• Selectividad. Se habla de selectividad cuando existe una coordinación entre las características de funcionamiento de
dos o más dispositivos de protección contra sobreintensidades, de modo que cuando la sobreintensidad se produce
dentro de unos límites establecidos, el dispositivo destinado a funcionar dentro de dichos límites interviene mientras que
los demás no lo hacen.
5.- Maniobras básicas en motores eléctricos (control).
En el módulo profesional de Configuración de Instalaciones Domóticas y Automáticas estudiaste la forma de representar

gráficamente una instalación eléctrica. También analizaste el principio de funcionamiento de las máquinas eléctricas (en
especial los motores), así como sus maniobras básicas.
En este apartado recodarás algunos conceptos, pero sobretodo, podrás ampliarlos.

5.1.- Realimentación
Consiste en mantener activa la bobina de un contactor o relé auxiliar, una vez finalice la acción puntual que la ha puesto en
marcha, como por ejemplo la acción de un pulsador.
Funcionamiento.
• El circuito está en reposo y la corriente no llega a la bobina de KM1.

• Pulsamos SB1, y la corriente pasa a su través, llega a la bobina de KM1 cerrando de esta forma el circuito. activa KM1.
• Al activarse KM1 cambia el estado de sus contactos y el contacto abierto se cierra. Al dejar de pulsar SB1 la corriente
sigue pasando hacia la bobina, por este nuevo camino.
• Para parar el funcionamiento del circuito, pulsamos SB0 , la bobina deja de tener corriente y por lo tanto, el contacto que
se había cerrado, vuelve a abrirse. En el momento que dejamos de pulsar SB0 nos encontraremos como al principio.
5.2.- Enclavamiento.
El enclavamiento eléctrico es la acción que impide que se conecte una bobina cuando hay otra conectada y se desea que las
dos no estén activas a la vez.
Hay diferentes formas de conseguir un enclavamiento:
• Enclavamiento mecánico.
• Enclavamiento eléctrico mediante contactos auxiliares.
• Enclavamiento eléctrico mediante pulsadores.
Enclavamiento mecánico:
En este esquema se representa la puesta en marcha y la parada, de dos contactores. Para poner en marcha KM1, habrá que
pulsar SB1, y para poner en marcha KM2, habrá que pulsar SB2. En cualquier momento podremos parar el funcionamiento
pulsando SB0.
KM1 y KM2 están enclavados mediante un dispositivo mecánico acoplado entre los dos contactores. Este aparato impide
físicamente que los dos contactores estén activos al mismo tiempo. El enclavamiento mecánico se activa cuando se pone en
marcha uno de los dos contactores, e impide que entre en funcionamiento el otro, incluso si activamos su pulsador de
activación.
Enclavamiento eléctrico:
Este tipo de enclavamiento utiliza contactos auxiliares de los propios contactores. Cuando se activa un contactor cambian de
estado la posición de sus contactos, por lo tanto, el contacto que inicialmente estaba cerrado, ahora se abrirá.
El funcionamiento de este enclavamiento es tan sencillo como colocar un contacto cerrado de KM1 en la red que alimenta a
KM2. De la misma forma, colocaremos un contacto cerrado de KM2 en la red que alimenta a KM1.
Al pulsar SB1 y activar KM1, se abrirá el contacto cerrado de la red que alimenta a KM2, y, aunque pulsamos SB2, éste no
podrá activarse hasta que no desactivamos KM1.
Lo mismo ocurre a la inversa, es decir, si pulsamos SB2 activará KM2, abrirá el contacto cerrado colocado en la red que
alimenta a KM1, y éste no podrá activarse.
Enclavamiento con pulsadores:
Este tipo de enclavamiento utiliza una cámara de contactos doble para cada pulsador. Cuando pulsamos SB1, activará KM1 y
desactivará KM2, de la misma forma, cuando pulsamos SB2, se activará KM2 y desactivará KM1.
El funcionamiento es similar al enclavamiento eléctrico, pero en este caso, en lugar de utilizar contactos auxiliares de los
contactores, se utilizan cámaras de contactos de los mismos pulsadores.
5.3.- Secuencias de control.
Como ya se ha comentado anteriormente, en el módulo profesional de Configuración de Instalaciones Domóticas y

Automáticas estudiaste las maniobras básicas de un motor eléctrico. Ahora bien, estas maniobras tan solo se analizaran a
nivel de potencia, es decir, sólo estudiaste como debías conectar el motor, pero en ningún momento se analizó como
proceder en cuanto al esquema de control o esquema de maniobra.
En este aparatado recordarás como conectar el motor (esquema de potencia) y como realizar el esquema de control
(esquema de maniobra) de las siguientes secuencias de control correspondientes a un motor trifásico de corriente alterna :
• Arranque directo.
• Inversión de giro
• Arranque estrella triangulo.
Tal y como avances en el curso aprenderás a diseñar secuencias más complejas, por tanto, este apartado tan solo constituye
una introducción a las secuencia de control, y además, únicamente centrado en los motores eléctricos.
5.3.1.- Arranque directo de un motor de corriente alterna trifásico.
Esquema de potencia Esquema de control
Para que el motor M1 pueda poderse en marcha, es necesario seguir los siguientes pasos:
1. Rearmar el Guardamotor (QF1). De esta forma se cerrarán los contactos del dispositivo QF1, tanto en el circuito de
potencia como en el de maniobra.
2. Rearmar el Interruptor magnetotérmico QF2, de forma que se cerrará el contacto QF2 del circuito de maniobra.
3. Activar el pulsador de marcha SB1, de forma que se permitirá el paso de corriente a la bobina de KM1 (circuito de
maniobra). Tan pronto KM1 tenga corriente en su bobina, cambiará el estado de sus contactos. Al cerrarse los contactos
1-2, 3-4 y 5-6 (circuito de potencia) el motor M1 tendrá alimentación y se pondrá en marcha. Por su parte, al
cerrarse el contacto 13-14 (circuito de maniobra), se producirá la realimentación de la bobina, de forma que
una vez cese la acción sobre el pulsador SB1, la corriente podrá pasar a través de la ramificación 13-14 de
KM1.
Si se quiere parar el motor, se deberá abrir cualquiera de las dos protecciones (QF1 o QF2), o bien accionar el pulsador de
paro SB0.
5.3.2.- Inversión de giro de un motor de corriente alterna trifásico.
La puesta en marcha del motor M1 será exactamente igual que en el caso anterior (arranque directo de un motor de corriente
alterna trifásica), es decir, será necesario rearmar las protecciones y accionar SB1.
Al accionar SB1, el motor se podrá en marcha en un sentido (por ejemplo a derechas). Si se quiere cambiar el sentido del
motor, será necesario activar el pulsador de paro (SB2), y a continuación accionar el pulsador de marcha en sentido contrario
(SB2)
El cambio de giro se produce porque el orden de las fases que alimenta el motor es diferente en función de KM1 o KM2.
Fíjate en el esquema de potencia.
El enclavamiento eléctrico impide que ambos contactores (KM1 y KM2) puedan estar alimentados de forma simultanea, pues
si está activo KM1, se abrirá el contacto cerrado 11-12 que precede a la bobina de KM2, y al contrario.
Si se alimentará KM1 y KM2 a la vez, se produciría un cortocircuito entre fases (fíjate en el esquema de maniobra), por esta
razón se emplea el enclavamiento.
5.3.3.- Arranque estrella triángulo de un motor de corriente alterna trifásico.
Tal y como ya se ha estudiado, el arranque estrella triangulo se emplea para reducir la corriente en el momento de arranque,
para ello primero el motor debe arrancar en estrella y una vez trascurrido el tiempo suficiente, cambiará a triangulo.
La secuencia de funcionamiento es la siguiente:
1. Se rearman las protecciones QF1 y QF2.
2. Se acciona el pulsador de marcha SB1, de forma que se activan KM1 (contactor de línea), KM3 (contactor de estrella) y
KT1 (temporizador con retardo a la conexión para el cambio de estrella a triangulo).
3. Una vez transcurrido el tiempo definido en el temporizador KT1, se abrirá el contacto cerrado 15-16 y se cerrará el
abierto 17-18, de forma que se producirá el cambio de estrella a triangulo.
Para parar el motor, se deberá abrir cualquiera de las dos protecciones (QF1 o QF2), o bien accionar el pulsador de paro
SB0.
Fíjate que en el esquema de maniobra también se emplea un enclavamiento eléctrico entre KM2 y KM3. Esto es así, pues se
debe evitar que ambos contactores se actives a la vez, pues en este caso se produciría un cortocircuito entre fases (fíjate en
el esquema de potencia).

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Unidad 1

• Estructura de un sistema automático industrial.

1.1.- Estructura de una instalación industrial.

• Sensores. Son los dispositivos encargados de captar las señales de control.

1.1.- Estructura de una instalación industrial.

La imagen siguiente representa la estructura de un sistema automático industrial:

1.2.- Aplicaciones automáticas industriales

A continuación se enumeran algunos ejemplos de posibles aplicaciones automáticas:

• Automatización de un proceso de limpieza, pesado y clasificación de aceitunas. En una cooperativa agrícola

1.3.- Variables de proceso a controlar.

Una posible clasificación de las variables a controlar en un proceso industrial es la siguiente:

• Variables térmicas, como por ejemplo la temperatura.

2.- Tecnologías aplicables

Clasificación de las tecnologías aplicables

Tecnologías aplicables (grupo principal) Tecnologías aplicables (subgrupo)

2.1- Lógica tableada

Los sistemas mecánicos suelen ser complejos de ejecutar y de escasa

Los sistemas cableados basados en la tecnología eléctrica o electrónica, emplean

Un sistema neumático emplea elementos discretos relacionados entre si, a través

Su funcionamiento es idéntico a la tecnología neumática, pero en lugar de

• Ocupa mucho espacio.

2.1- Lógica programada

El elemento programable que controla el sistema automático puede ser:

En un circuito integrado que incorpora un microprocesador, memoria y dispositivos de

Emplear un ordenador para controlar un sistema automático industrial no es aconsejable,

Se trata de un dispositivo creado para controlar procesos automáticos secuenciales en la

2.1- Lógica programada

Ahora bien, presenta las siguientes ventajas:

• Ocupan poco espacio.

3.1.- Elementos de una instalación domótica

• En función de la tecnología empleada: elementos eléctricos, neumáticos, hidráulicos,…

• En función de su funcionalidad: elementos de potencia o elementos de maniobra.

3.1.- Elementos de protección industriales

Se considera sobreintensidad a cualquier intensidad superior a la intensidad nominal.

En este sub-apartado se analizarán los siguientes elementos de protección:

Es un elemento de protección frente a sobrecargas, que se emplea principalmente en la protección de motores

Sus principales ventajas:

Sus principales inconvenientes:

Existen diferentes tipos de fusibles, y se identifican empleando dos letras:

• Interruptor magnetotérmico. Su función es la protección frente a sobrecargas y cortocircuitos, y se emplea

Para ello se establece la siguiente clasificación:

3.2.2.- Sensores capacitados

Las principales características de los sensores capacitivos son las siguientes:

En cuando a su instalación, es necesario saber que existen detectores a 2 y a 3 hilos.

3.2.3.- Sensores inductivos

3.2.4.- Sensores fotoeléctricos.

Los tipos de sensores fotoeléctricos son los siguientes:

3.2.5.- Otros sensores

• Otros tipos: sensores de fibra óptica, sensores de visión artificial,…

3.3.- Elementos de control y actuadores industriales.

Como elementos de control y actuadores se analizarán los siguientes:

3.3.1.- Acionamientos manuales.

Una posible clasificación de los accionamientos manuales es la siguiente:

3.3.2.- Relés auxiliares (instantáneos y temporizados)

¿Cómo funciona un relé auxiliar?

Su funcionamiento es muy sencillo y básicamente se describe en la siguiente secuencia:

Los relés auxiliares se clasifican en dos grandes grupos:

✦ Temporizador con retardo a la conexión:

• Inicialmente bobina y contacto están a “0” (posición de reposo).

3.3.2.- Relés auxiliares (instantáneos y temporizados)

✴ Temporizador con retardo a la desconexión:

3.3.3.- Relés de seguridad

1. Bloque de alimentación. Permite el funcionamiento del dispositivo electrónico.