INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL

ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERIA MECANICA Y ELECTRICA

UNIDAD AZCAPOTZALCO

ANALISIS DE CUCHILLAS DE MOLINO PARA TERMOPLASTICOS

MOD. 2650 Y DISEÑO PARA UNA MAYOR DURACION

T E S I S

QUE PARA OBTENER EL TITULO DE:

INGENIERO MECANICO

PRESENTAN:
CARDENAS LEON DANIEL
SHOMAR GARCIA BERNARDO SINAI
SOLORIO RAMOS ALEJANDRO

ASESOR:
M. EN C. JUAN JOSE MARTINEZ COSGALLA

MEXICO D.F. 2012

 ANÁLISIS DE CUCHILLAS DE MOLINO PARA
TERMOPLÁSTICOS MOD. 2650 Y DISEÑO PARA UNA
MAYOR DURACIÓN.
I- OBJETIVO GENERAL
El fin de este trabajo de tesis es buscar y proponer alternativas más rentables de cuchillas de corte para molinos
termoplásticos, jugando con variables como las fuerzas que intervienen en el corte, la geometría de la cuchilla, la resistencia
del material y resistencia a la fatiga, que permitan hacer la cuchilla más resistente al desgaste y por ende dure mas toneladas
de corte de material termoplástico. Se debe aclarar que el material para el que se considera este análisis de cuchillas de corte
es la molienda del material termoplástico denominado polietilen teraftalato (PET), tomando como base el molino modelo 2650
desarrollado en paralelo con este trabajo de tesis.

II.- OBJETIVOS PARTICULARES

A) Encontrar las fuerzas de corte que actúan en las cuchillas, para poder determinar los esfuerzos que estas provocan en las
cuchillas.

B) Determinar los esfuerzos en la cuchilla para poder encontrar la mejor geometría que propicie una mayor duración.

C) Determinar la geometría óptima de la cuchilla para obtener la mayor duración y un mejor costo.

III.- INTRODUCCIÓN
Este trabajo de tesis esta dirigido a todos aquellas personas que estén interesadas en el reciclaje de plásticos en particular
en el PET, (polietilen teraftalato) , ya que durante todo el tiempo que se desarrollo este trabajo, no se encontró ningún otro
documento que trate del tema de cuchillas para molinos granuladores de materiales termoplásticos. Este trabajo amplía la visión de
todos aquellos profesionales que se dedican al diseño de molinos de cuchillos y es una muy buena introducción para todos aquellos
que se inician dentro del diseño de maquinaria de esta nueva industria del reciclaje de materiales termoplásticos.

El capitulo uno, que es el marco teórico, habla del crecimiento exponencial que ha tenido la industria del reciclaje de
materiales termoplásticos, comentando brevemente los métodos para recuperar estos materiales termoplásticos. También se
comenta un poco mas a detalle el método mecánico para recuperar estos materiales y la importancia que juegan los molinos
granuladores de cuchillas en todos los procesos de recuperación de materiales termoplásticos. Se habla de las partes principales
que componen un molino y los diferentes tipos de molino que existen dentro del mercado.

El capitulo dos, que es el desarrollo analítico, se deducen las fuerzas que intervienen en el corte dentro de la cámara de
molienda, usando formulas de cinemática y cinética, a demás se usa como apoyo la trigonometría para encontrar las relaciones
geométricas entre el espesor del material, el plano inclinado y el ángulo de incidencia de corte de la cuchilla. En la parte de
resistencia de materiales se usan las ecuaciones de flexión, tensión-compresión, torsión y la combinación entre estas para poder
encontrar los esfuerzos espaciales en cualquier punto de la cuchilla. Una vez determinados los esfuerzos aplicar los criterios de
falla para materiales frágiles sometidos a fatiga y obtener finalmente el mejor material para soportar dichos esfuerzos.

El capitulo tres, que es el desarrollo experimental, se aplica el método de elemento finito para evaluar los resultados
analíticos y dar un porcentaje de certidumbre a las ecuaciones generadas en el desarrollo analítico.

Por último se comentan los resultados, así como las conclusiones de este trabajo de tesis, donde se ha evaluado la mejor
posición de corte así como la mejor geometría de la cuchilla para el molino 2650, desarrollado en paralelo a este trabajo de tesis.
NDICE

1.- MARCO TEÓRICO.

1.1.1 GENERALIDADES.
1.1.2 RECOLECCIÓN.
1.1.3 PRE-PROCESO.
1.1.4 PROCESO.
1.1.4.1 SELECCIÓN EXHAUSTIVA.
1.1.4.2 ÁREA DE MOLIENDA.
1.1.4.3 ÁREA DE LAVADO.
1.1.4.4 ÁREA DE SECADO.
1.1.4.5 ÁREA DE PREPARACIÓN FINAL.
1.1.5 DESPOLIMERIZACIÓN.
1.1.5.1 METANÓLISIS.
1.1.5.2 GLICÓLISIS.
1.1.5.3 HIDRÓLISIS.
1.1.5.4 AFÍNITY
1.2.1 MOLINOS DE CUCHILLOS.
1.2.2 CÁMARA DE MOLIENDA.
1.2.3 PARTES DE MOLINO.
1.2.4 TIPOS DE MOLINO.
1.2.5 TIPOS DE ROTORES EN MOLINOS DE CUCHILLOS.

2.- DESARROLLO ANALÍTICO.

2.1. FUERZAS QUE ACTÚAN EN LAS CUCHILLAS
2.1.1 ANÁLISIS DEL CORTE.
2.1.2 FUERZA TANGENCIAL.
2.1.3 FUERZA RADIAL.

2.2. EVALUACIÓN DE LOS RESULTADOS DE LAS FUERZAS DE CORTE.

2.3. ANÁLISIS DE LOS ESFUERZOS DE LA CUCHILLA POR RESISTENCIA.

2.3.1 PLANO COMPLEMENTARIO.
2.3.2 ESFUERZOS PRINCIPALES NORMALES Y CORTANTES.
2.3.3 ANÁLISIS PARA LA OBTENCIÓN DE LOS ESFUERZOS PRINCIPALES Y CORTANTES.
2.3.4 DETERMINACIÓN DEL CENTRO DE CORTANTE.
2.3.5 DETERMINACIÓN DEL ESFUERZO CORTANTE POR TORSIÓN.
2.3.6 DETERMINACIÓN DE LOS ESFUERZOS NORMALES.

2.4 ANÁLISIS DE LOS ESFUERZOS DE CONTACTO.

2.5 TEORÍAS DE FALLA EN MATERIALES FRÁGILES.

2.5.1 TEORÍA DE FALLA DEL ESFUERZO NORMAL MÁXIMO.
5.2.2 TEORÍA DE FALLA DE COULOMB-MOHR.

2.6 TEORÍAS DE FALLA POR FATIGA

2.6.1 HISTORIA DE LAS FALLAS POR FATIGA.
2.6.2 MECANISMO DE LAS FALLAS POR FATIGA.
2.6.3 ETAPA DE PROPAGACIÓN DE LAS GRIETAS.
2.6.4 MODELOS DE FALLA POR FATIGA.
 2.6.5 COMPARACIONES GENERALES ENTRE LOS MÉTODOS DE ANÁLISIS DE FATIGA.
2.6.6 TEORÍA DE LAS FRACTURAS ELÁSTICAS LINEALES (LEFM).
2.6.6.1 CRITERIO DE DESPLAZAMIENTO DE APERTURA Y PROPAGACIÓN DE GRIETAS.
2.6.6.2 FACTOR DE INTENSIDAD DE ESFUERZOS.
2.6.6.3 PROPAGACIÓN DE LAS GRIETAS POR FATIGA.

2.7 DETERMINACIÓN DE LA GEOMETRÍA DE LA CUCHILLA.

2.8 ANÁLISIS DE FATIGA EN LA CUCHILLA.

3.- DESARROLLO EXPERIMENTAL (MEF).

3.1 RESEÑA HISTÓRICA DEL MÉTODO DE ELEMENTO FINITO Y ANSYS.

3.1.1 PASOS BÁSICOS EN EL MÉTODO DE ELEMENTO FINITO.

3.2. PREPROCESO

4.-RESULTADOS.

5.- CONCLUSIONES.

GLOSARIO.

APÉNDICE “A”.

BIBLIOGRAFÍA.
MARCO TEÓRICO.
1.1.1 GENERALIDADES.

Existen muchos materiales termoplásticos(1) que se busca recuperar como el PET(2), PE(3), HDPE(4), PP(5), PPE(6),
acrílicos, policarbonato, PVC(7), PA(8), poliésteres, etc. ya que muchas empresas los usan para producir infinidad de artículos. Casi
todo en nuestra vida al día de hoy, esta rodeada por los plásticos, que aunque la materia prima es muy fluctuante en cuanto a su
precio hasta el momento se puede considerar que el plástico es barato, pero por ser un derivado del petroleo y por tanto un material
no renovable muchos industriales, tecnólogos y científicos se han dado a la tarea de descubrir, diseñar, construir nuevos procesos y
maquinaria para poder recuperar esta materia prima tan comúnmente usada, además de evitar los problemas en el medio
ambiente ya que se considera que una resina plástica tardará por lo menos 200 años en degradarse y el precio del material
recuperado o reciclado es alrededor de la 3a parte del material virgen, claro esto depende de las condiciones económicas
mundiales, ya que en 2007 el plástico tuvo su precio máximo histórico y para finales del 2008 se cayó el precio del plástico,
provocando que el material virgen fuera tan barato que a los recicladores no les convenía vender su producto, ya que la
recuperación del plástico tiene un costo. De todas formas, ciertos materiales plásticos como el PET que se usa para botellas o
embaces, empaques, blisters, ropa, contenedores para productos, alimenticios son un problema para el medio ambiente y a la vez
un gran mercado que espera a ser explotado, ya que en el año del 2005 se vendieron 500 mil toneladas para consumo nacional y en
el año 2007 se vendieron en nuestro país 700 mil toneladas, es decir hubo un aumento del 40% en solo dos años y se estima que
ese mismo año solo se reciclaron 65 000 toneladas, es decir únicamente el 9.28% aproximadamente(9). Para valuar de una manera
muy rápida, se puede considerar que el costo por kg de PET reciclado es de $12.00 pesos mexicanos y no se reciclan 635000
toneladas anuales el negocio actual es de aproximadamente 7620 millones de pesos mexicanos, así que se abre todo un nuevo
campo de negocio desde hace ya cerca de 20 años, el cual falta mucho por explotarse ya que en nuestro país solo se recicla el 20%
del plástico en general.

El reciclaje del materiales plásticos se define como la recuperación de los materiales plásticos, con el objeto de volver
a transformar en bienes plásticos, lo cual implica las siguientes cuestiones:

1.1.2- Recolección: Los plásticos deben ser recolectados adecuadamente para ser reciclados, siendo primordial para esta parte la
educación civil ya que el costo de lavar el plástico contaminado con elementos químicos u orgánicos, muchas veces dificulta su
recuperación. Los plásticos se recolectan actualmente de dos formas: en el basurero municipal o en centros de acopio privados, los
cuales pagan de $2.50 - $6.50 por kilogramo de material plástico recolectado.

1.1.3.- Pre-proceso: Los plásticos recolectados se separan según un código estadounidense cuyas siglas son SPI (Society of
Plastics Industry) es decir 1 PET (Polietilenoteraftalato), 2 HDPE (Polietileno de alta densidad), 3 V (Vinílicos), 4 LDPE (Polietileno
de baja densidad), 5 PP (Polipropileno), 6 PS (Poliestireno) y 7 (otros). Después que han sido separados (parcialmente) estos se
compactan en pacas para que ocupen menos espacio y así economizar en transporte, como se observa en la figura No.1.1.

1.1.4.- Proceso: Son los pasos que se siguen para la recuperación del material plástico, en general los pasos de los procesos para
la recuperación del plástico son:

A) Selección exhaustiva.
B) Molienda.
C) Lavado.
D) Secado.
E) Preparación final.

Estos procesos de limpieza para la recuperación del material plástico son llamados procesos de limpieza mecánicos, en donde se
pueden derivar en muchas máquinas o procesos, dependiendo de la calidad del material que se requiera como se describe a
continuación.

1.- Ver definición de termoplástico en el glosario. 2.- Ver definición de PET en el glosario.3.- Ver definición de PE en el glosario, 4.- Ver definición de PE en el glosario, 5.- Ver definición de PP en e glosario. 6.-
Ver definición de PPE en el glosario, 7.- Ver definición de PVC en el glosario, 8.- Ver definición de PA en el glosario, 9.- Artículo reciclado del PET de la revista AMBIENTE PLÁSTICO, May-Jun 2006.

1
 Imagen No.1.1 pacas de botella de PET, las
cuales se compactan y se flejan en
cantidades de 300Kg a 400Kg para facilitarel
almacenamiento y el transporte. Foto tomada
de la revista mundo plástico, número 27, de
Octubre - Noviembre 2007.

1.1.4.1- Sistema de selección exhaustiva: se hace una selección minuciosa de los contaminantes que existen en el plástico,
como pueden ser metales: corcholatas, alambres, rebabas o pedacería de metales ferrosos en general, residuos químicos:
aceites, grasas, pinturas, resinas plásticas, pvc o alguna botella con alguna substancia extraña no identificable, cerámicos:
piedras, vidrios, tierra, etc y residuos orgánicos. En el sistema de selección, el material puede pasar por una criba rotatoria
donde se le retiran piedras, corcholatas, astillas de matera o materiales menores a un diámetro de 2”, después puede pasar
por una máquina que detecta pvc, contaminantes químicos como aceite y grasa, de inmediato también puede pasar por una
linea de selección manual donde personal capacitado de la planta retira la botella de PET manualmente, que se encuentra
contaminada, o contaminantes que las máquinas por algún motivo no quitaron y por último se puede agregar una lavadora de
botellas para quitar tierra y por una máquina quita etiquetas. Todo este conjunto de máquinas forma el área de selección.

1.1.4.2- Sistema de molienda: En sistema se granula el material con la finalidad de que tenga un tamaño adecuado para que
las máquinas de centrifugado y lavado puedan realizar su función, además el material debe tener una cierta dimensión, o
densidad aparente(4) para entrar en las tolvas de la máquinas de soplado, inyección o extrusión.

1.1.4.3- Sistema de lavado: En esta sección, el material granulado pasa por tinas de flotación para separar las etiquetas que
tienen las botellas y por lo general son de materiales distintos al de la botella, además se lava y también se pasa por un
tanque de sosa que retira residuos de aceite o pegamento de las etiquetas, así como serigrafía de las botellas, se enjuaga y
queda limpio el material a recuperar.

1.1.4.4- Sistema de secado: Centrifugado del material para retirar la mayor humedad posible, pero el PET es un material
hidroscópico, así que antes de utilizarse debe pasar por un dehumificador(5) y quizá también por un cristalizador(6).

1.1.4.5- Sistema de preparación final: En este sistema el material se empaca si es que ya tiene el tamaño adecuado, si no
es así, como en la figura No.1.2, en el área de molienda secundaria se muele de nuevo hasta alcanzar el tamaño adecuado,
además pasa por un separador de finos, y por un conjunto de separadores de metales ferrosos y no ferrosos e
inmediatamente el material en hojuela pasa por un separador de pvc, por último es empacado en bolsas de plástico que
posteriormente se sellan, para aislar el material de la humedad y del polvo que pudiera caer sobre el material termoplástico
recuperado y esta bolsa sellada es colocada dentro de unos contenedores plásticos, para facilitar su manejo con montacargas
o patines de carga dentro de la planta o para ser transportada en contenedores de trailer.
4.- Cuando una hojuela se deforma en forma de cuchara, su peso por unidad de volumen cambia solo relativamente, ya que el mismo material se compacta aparentemente.5.-Máquin que calienta el aire a una
cierta temperatura y le retira la humedad, para después pasarlo a través de la hojuela de PET a granel lo seque y le retire la humedad. 6.- El cristalizador es un horno que lleva al PET a la temperatura de
cristalización, el material se vuelve de color blanco y sus propiedades mecánicas cambian ya que se vuelve mas duro y por tanto mas frágil. Al pasar el material por las extrusoras o inyectoras el material se
vuelve amorfo, que es la manera en que se usa el pet normalmente, de esta forma el material es transparente y mucho mas maleable.

2
 ALMACENAMIENTO SISTEMAS SISTEMA DE
Y SISTEMAS DE DE MOLIENDA
ALIMENTACIÓN SELECCIÓN PRIMARIA

SISTEMAS DE SISTEMA DE SISTEMAS DE

SISTEMA DE
PREPARACIÓN MOLIENDA LAVADO Y
SECADO
FINAL SECUNDARIA ENJUAGUE

Fig. No. 1.2 Diagrama esquemático de una linea de lavado de PET.

Los pasos anteriores describen de una manera general como el material se limpia mecánicamente y es aceptable para
poderse combinar con un cierto porcentaje de material virgen para ser reprocesado en productos nuevos, pero tiene el
inconveniente de que el material se degrada poco a poco, volviendose más quebradizo o menos maleable y el material no
alcanza la pureza para ser nuevamente considerado como grado alimenticio. Así que se desarrollaron otros sistemas de
recuperación química, en donde el material primero se despolimeriza y se obtienen los componentes base para poder volver a
producir el plástico con una eficiencia hasta del 95 porciento dependiendo del material en cuestión(7), aunque de cualquier
forma el material se sigue tratando mecánicamente para quitarle la mayoría de impurezas antes de tratarlo químicamente.

1.1.5 DESPOLIMERIZACIÓN. La despolimerización es el proceso que consiste en separar las moléculas chicas para romper
las moléculas gigantes conocidas como polímeros(8), bajo las condiciones de presión, temperatura y el catalizador adecuado
es posible obtener los productos base con los cuales se formaron los polímeros. Por ejemplo existen varios procesos de
despolimerización para el PET, entre los más importantes se encuentran los siguientes:

1.1.5.1- Metanólisis: Consiste en la degradación de PET mediante metanol a altas temperaturas y a altas presiones.

1.1.5.2- Glicólisis: Hasta ahora es el segundo método más importante en el procesamiento del desecho del PET, aunque se
ha utilizado a nivel comercial sin buenos resultados.

1.1.5.3- Hidrólsis: Hidroliza el PET en PTA (ácido teraftálico purificado) y Etilén glicol (EG). Este método puede realizarse
como hidrólisis ácida , básica y neutra.

1.1.5.4- Afinity: Este método es nuevo y es de manufactura mexicana por investigadores de la universidad Iberoamericana
donde a presión atmosférica y a temperaturas de entre 90 y 120 °C junto con un catalizador patentado y
secreto hasta el momento, se logra descomponer el PET en PTA y EG con una eficiencia de hasta 95%

El problema del reciclaje químico es el alto consumo energético para mantener presiones altas y temperaturas
elevadas para la despolimerización del PET, lo que convierte al reciclado químico en un proceso sumamente costoso por ese
motivo es que hasta hoy no existen plantas de reciclaje químico en México, quizá con el proceso Afinity se logren abatir estos
costos y en los próximos años podamos contar con plantas de este tipo en nuestro país.

La ventaja que podría tener el reciclado químico en un futuro, cuando este no sea muy costoso, es que los materiales
despolimerizados no se degradan ya que una vez descompuestos en las sustancias base, se vuelven a formar las cadenas de
polímeros por los métodos convencionales y estos son nuevamente material virgen, como se muestra en el diagrama de la
figura No.1.3

7.- Artículo reciclado del PET de la revista AMBIENTE PLÁSTICO, May-Jun 2006. 8.- Polímero, compuesto que se distingue por su alta masa molecular que puede llegar a miles de millones de gramos y está
formado por muchas unidades que se repiten.

3
 Figura 4.- Esquema del ciclo de vida del PET con afinity.

PACKAGING REFRESCOS, AGUA,

PTA + EG POLIMERIZACIÓN PET USO
DE 1a. ALIMENTOS

CONSUMO
CICLO SIN FIN

RECICLADO ACOPIO DE
DESPOLIMERIZACIÓN TRITURACIÓN
QUÍMICO AFINITY RESIDUOS

Figura No.1.3 Ciclo de vida del PET con afinity, imagen tomada de la revista mundo plástico año 6 num.33 Octubre-Noviembre 2008.

Así pues se han desarrollado hasta el momento plantas de reciclado de materiales termoplásticos, donde se recicla
para consumo interno y otras plantas donde se recicla para comercializar a otras empresas del giro plástico, donde pueden
abatir costos usando cierto porcentaje de material reciclado. En general la calidad del plástico reciclado en la actualidad no es
muy buena en países como el nuestro, ya que muchos recicladores no tienen la maquinaria ni la tecnología necesaria para
limpiar y recuperar el material termoplástico, tan puro como para lograr un certificado de uso alimenticio y la cultura del país en
cuanto al separado de basura para el reciclado aún se encuentra en pañales, si esto pudiera solucionarse sería muy bueno
para la industria, ya que propiciaría mayor uso de materiales termoplásticos reciclados. En países como Alemania la empresa
KRONES AG de Neutraubling, desarrolló en el 2006 una planta de reciclado químico de botella de PET, donde el producto
obtenido es apto para el envasado de alimentos, según el Instituto Fraunhofer para la Ingeniería, de Procesos y Embalajes,
que certificó en el 2006 que el material de reciclaje obtenido es apto para el contacto con alimentos. Las pruebas realizadas
cumplen con los estándares americanos de la FDA (Food & Drug Administration). La planta de reciclaje de botella de PET tiene
una capacidad de hasta 1000 Kg/hr.(1) Figura 1.4.

Fig. No.1.4 Planta de reciclado químico de botella de PET de la empresa KRONES, GA. Imagen tomada de la revista mundo
plástico año 6 num.33 Octubre Noviembre 2008.

1.- Artículo reciclado del PET de la revista AMBIENTE PLÁSTICO, May-Jun 2006.

4
 Después de comentar brevemente los métodos existentes de reciclado de materiales termoplásticos, así como las
diferentes calidades que se pueden lograr con los diferentes tipos de reciclado, enfocaremos la atención principalmente a los
molinos para materiales termoplásticos, ya que son máquinas fundamentales e insustituibles hasta este momento para los
diferentes tipos de reciclaje de materiales termoplásticos, además este trabajo de tesis trata acerca del análisis de lo que pasa
dentro del molino, para poder mejorar los elementos consumibles de estos, las cuchillas y de un molino en particular el 2650
que se desarrolla en paralelo con este trabajo de tesis. Pero esto se abordará mas adelante. Primero se presentará que es un
molino y los diferentes tipos de molinos, así como las funciones diferentes generales de cada tipo de molino.

1.2.1 MOLINOS DE CUCHILLOS.

Son máquinas rotativas con 2 o más hileras de cuchillas montadas sobre una flecha, denominada rotor y cuando
menos una sola hilera de cuchillas montadas sobre un soporte fijo con respecto al rotor, denominado soporte cuchilla de caja,
los cuales se encuentran aislados del medio en una carcaza denominada cámara de molienda. Las cuchillas de rotor y caja
pasan apenas con unos decimos de milímetro de separación y cuando pasa el material entre estos, por acción de la gravedad
o con el auxilio de un husillo (alimentación forzada), es cortado el material en cuestión; este ciclo se repite varias veces hasta
que el material que se desea moler tiene el tamaño adecuado para pasar a través una criba que cubre toda la parte baja o de
descarga de un molino. El material que ha pasado por la criba se acumula en un embudo colector o en algún otro sistema que
extraiga el material hacia algún lugar deseado. (Ver fig. No.1.5)

Rotor 4190FA 3x3

Soporte cuchilla superior

Admisión de
material a granular .

Soporte cuchilla inferior. Descarga de material granulado. Soporte criba

Fig. No.1.5 Representación de granulación en una cámara de molienda FA3X3.

5
1.2.2 CÁMARA DE MOLIENDA.

La cámara de molienda es la parte más importante de un molino, ya que es en este lugar donde se lleva a cabo la
granulación de los materiales termoplásticos. El material termoplástico es arrojado dentro de la cámara de molienda y éste es
golpeado por el rotor y proyectado hacia la placa superior plano inclinado (12), inmediatamente después el material
termoplástico resbala hacia al plano inclinado (6), esta pieza direcciona el material hacia el diámetro de corte (Øc) donde se
encuentra el material termoplástico entre las dos cuchillas, la cuchilla de rotor (1) y cuchilla de caja del soporte cuchilla inferior
(7), una porción del material termoplástico es cortada y es acarreada o arrastrada por debajo de la cuchilla de rotor y llevada a
la segunda cuchilla de caja (5) del soporte cuchilla superior (9), donde vuelve hacer otro corte al material termoplástico en
cuestión, de nuevo el material termoplástico es proyectado contra la placa superior plano inclinado y vuelve a repetirse el ciclo
hasta que el material termoplástico tiene el tamaño adecuado para poder salir por la criba (10).

Existen muchos tipos de cámaras de molienda según el fabricante de molinos, esto depende generalmente del tipo de material
a moler y la presentación o forma que este tenga, pero las partes generales son las que se describen en la figura No.1.6

11
Øc 3

2 5
12 1

4
Øc .- Diámetro de corte
6
1- Cuchilla de rotor.
2.- Tornillo de sujeción.
3.- Solera rondana.
4.- Rotor.
5.- Cuchilla de caja.
6.- Plano inclinado.
7.- Soporte cuchilla inferior.
8.- Soporte criba.
9.- Soporte cuchilla superior.
10.- Criba.
11.- Tornillo de ajuste de cuchilla. 7 8 10
12.- Placa superior plano inclinado

Figura No.1.6 corte de una cámara de molienda de un molino para termoplásticos, sin flanges, para agua, soportes
compensados y discos de desgaste.

6
 Fig. No.1.7 Descripción del molino.
1.- PERNO CORTINERO.
2.- TOLVA.
3.- PUERTA FRONTAL.
4.- PERILLA DE RETARDO Y SEGURO.
1 DE LA TOLVA.
5.- EMBUDO COLECTOR.
6.- MICRO SWICH DE SEGURIDAD.
INGEN 7.- COPLE TUBO PESCADOR.
IERIA 8.- ARRANCADOR.
9.- MOTOR ELÉCTRICO.
EN DIS 10.- BASE TEXCRAFT
EÑO 11.- CAMARA DE MOLIENDA.

2
4
6
7
8 INGENIER
E Ñ
ÍA
O
EN DIS

3 11
5
9
1.2.3 PARTES DE UN MOLINO. 10
Ahora se describirá algunas de las partes mas importantes de un molino de uso
común, como el que se muestra en la imagen No.1.7 y la No.1.8, este tipo de
molino es de los mas usados, es un molino pequeño de baja capacidad,
generalmente usado a pié de máquina para reciclar coladas pequeñas y piezas
no conformes con los estándares de calidad de la empresa.

7
Fig. No.1.8 Descripción del molino.
1.- CUCHILLA DE CAJA ÚNICA 1620
2.- TORNILLO CUCHILLA DE CAJA
3.- ROTOR 1720 ST
DATOS GENERALES
4.- CUCHILLA DE ROTOR 1620ST
5.- TORNILLO CUCHILLA ROTOR
6.- BALERO FAG
7.- CRIBA 1620

1
2
3
4
5
6

8
 Los molinos de cuchillas generamente se usan en la industria para moler materiales termoplásticos y así poder volver
a procesarlos, ya que comúnmente cuando alguna compañía coloca un molde en alguna de sus máquinas de inyección, de
soplado o extrusión de plástico, esta se tiene que poner a punto, es decir se calibra en cuanto a presión, temperatura,
permanencia de cierre del molde, cantidad de material, composición del material, etc, y así sacar piezas que cumplan con los
estándares de calidad de esta empresa o quizá algún estándar internacional. Mientras la máquina se calibra las piezas salen
defectuosas y para no desperdiciar el material post-industrial, estas piezas se granulan de algún tamaño adecuado para la
máquina de inyección, soplado, termo-formado o extrusión en cuestión. También existe un proceso similar pero un tanto más
complicado, para recuperar el material post-consumo, donde también el molino de cuchillas juega un papel muy importante
en el proceso de recuperación de materiales termoplásticos, ya que este material ya se usó para envasar algún producto,
producir algún calzado o textil, fabricar algún bien material, con la diferencia que este material por lo general se encuentra en
la basura o en algún centro de acopio.

1.2.4 TIPOS DE MOLINOS.

Existen varias tipos de molino, para moler diferentes tipos de materiales y presentaciones de material como son:
botellas, garrafones, cubetas, plastas, coladas, piezas chicas, partes automotrices, tubería, películas plásticas, etc... Para ello
existe un molino diferente que tenga un mejor desempeño de molienda que otro, según la presentación y tipo de material, es
decir que la producción está en función del tipo de molino que se seleccione para granular cierto tipo de material y su
presentación o geometría que este tenga. En ocasiones la cantidad de material molido por hora no importa tanto, mas bien que
este sea lo más silencioso posible, como es el caso de los molinos chicos que se encuentra a pié de máquina.

Fig. No. 1.9 Materiales termoplásticos reciclables.

9
 Existen muchas marcas de molinos, de muy diversos tipos y de una gran gama de tamaños dependiendo la
presentación y la producción de material granulado que se desee, algunos fabricantes recomiendan cierto tipo de molino para
alguna aplicación específica, por ejemplo, para moler plastas y coladas, el fabricante de origen alemán ZERMA recomienda un
molino como el mostrado en la figura No.1.10.

Fig. No.1.11 triturador

marca CUTTER. Imágen
tomada del catálogo.

Fig. No. 1.10 Molino ZERMA GS400/1000

de corte en “V” y 5 hileras de cuchillas.
Imagen tomada del catálogo general.

Para moler cubetas y

garrafones, el fabricante de
origen estadounidense
recomienda el triturador
mostrado en la figura No.1.11,
con un arreglo de dos cuchillas
de doble uña grandes para jalar
el material y varias cuchillas de
tipo sierra para cortar o
desgarrar el material. El
fabricante de origen mexicano
recomienda un molino con rotor
EHD, con volante de inercia
como el que se muestra en la
figura No.1.12, para la molienda
de tarimas plásticas, así como
coladas y plastas de gran
tamaño.

Fig. No.1.12 Molino 55160EHD

de manufactura Mexicana.

10
 Para moler tubos y perfiles, el fabricante de molinos de origen alemán de la marca HERBOLD, recomienda un molino
como el mostrado en la figura No.1.13, para molienda dentro de una planta de alguna técnica de transformación del plástico,
donde se requiere que el molino tenga bajos niveles de ruido. El fabricate de molinos de origen Italiano PIOVAN recomienda un
molino como el que se muestra n la figura No.1.14, con caseta de insonorización.

Para la molienda en general con bajo nivel de ruido, ideal para fábricas
donde se desea disminuir el ruido interno de la planta productiva, el fabricante
de origen sueco RAPID, recomienda un molino como el que se muestra en la
figura No.1.15. Serie 400, mod.3760, para producciones hasta de 600Kg/hr.

Arriba izquierda Fig. No.1.13, molino de la marca HERBOLD para la molienda

de tubos y perfiles extruidos de materiales termoplásticos.

Izquierda Fig. No.1.14, molino de la marca PIOVAN, con caseta de

insonorización modelo RN 30\30 silencioso.

Arriba derecha Fig. No.1.15 Molino RAPID serie 400, insonorizado para
producciones de hasta 600Kg/hr.

Imágenes tomadas de los catálogos generales, de las diferentes empresas.

11
 Figura No.1.16. Molino de la serie U, de CUMBERLAND, para alturas limitadas, como las aplicaciones de
prensado, con producciones entre 1800 y 3000 lb/hr, disponible en potencias de 20 y 50HP. Imagen tomada del
catálogo general.

Para la molienda de láminas o retales(1) producto de

aplicaciones de prensado en termoformados, como el
polipropileno con el que se fabrican los vasos desechables, el
fabricante de origen estadounidense CUMBERLAND,
recomienda un molino achaparrado y largo, ideal para
colocarlo debajo de las prensas de troquelado del vaso
después de la operación de termoformado. Como el molino
mostrado en la figura No.1.16.

Para aplicaciones de alta producción donde se le exige un

alto desempeño al molino, el fabricante de origen italiano,
PREVIERO, recomienda un molino de aplicación general de
alta duración, como el que se muestra en la figura No.1.17

Así pues, como se ha mencionado existen un número muy

grande de fabricantes de molinos y de equipos periféricos
para la industria del plástico, todos ellos con su propia
tecnología, con sus muy peculiares y diferentes diseños cada
uno de ellos para resolver un problema en especifico, las
marcas de molinos que en esta pequeña muestra se
mencionan son algunas de las más importantes en el mundo,
sin mencionar aún las marcas de CONAIR y SHINI que
cuentan con presencia en México, pero la base de
funcionamiento de todos estos molinos y trituradores para la
granulación de materiales termoplásticos en la misma.

Fig. No.1.17, Molino de alto rendimiento y

durabilidad de la marca PREVIERO. Imagen
tomada del catálogo general.
1.- Retal o esqueleto, es el material sobrante después de una operación de troquelado en una tira de lámina continua, donde quedan las siluetas del material recortado.

12
1.2.5 TIPOS DE ROTORES EN MOLINOS DE CUCHILLOS.

Los molinos por lo general se nombran al principio por dos números como por ejemplo 2030, que quiere decir que el
diámetro de corte es de 20cm y la longitud interior de la cámara de molienda es de 30cm, después está el tipo de rotor, este
puede ser recto(CR), recto con corte de tijera (FA), corte de tijera en “V” (CH), recto con corte de tijera y soportes cuchilla
compensados (FA), escalonado con corte recto (EHD), escalonado con corte de tijera (ST), escalonado con corte de tijera y
desahogos intermedio (FAP) y con todas las opciones anteriores pero con protecciones de cuchilla. A demás se colocan unos
discos en ocasiones en las caras laterales de los rotores conocidos como flanges, los cuales se ocupan como sellos
mecánicos. Existen muchos fabricantes de molinos y cada uno llama en ocasiones de diferente manera sus componentes de
molino, pero en general estas son las variantes mas usadas en los rotores de molinos de cuchillas.

ROTOR 4090CH 7X2

ROTOR 2550FA 3X2 FLANGE GRANDE
SIN FLANGE

ROTOR 4290FA 3X2 ROTOR 55120CH 3X2

ROTOR 1620CR 2X1 SIN FLANGE Y PROTECCIÓN FLANGE GRANDE
FLANGE REDUCIDO EN LAS CUCHILLAS

ROTOR 4090EHD 3X5

ROTOR 60120FAP 3X3
FLANGE GRANDE
SIN FLANGE
Fig. No. 1.18 diferentes tipos de rotores marca Pagani, imágenes tomadas de los ctalogos generales.

13
 Según el tipo de material a moler y la presentación se selecciona el tipo de rotor que se usará en el molino, de esta
forma es como surgen muchos tipos de rotores para molinos de cuchillas, dependiendo la experiencia del fabricante puede
recomendar un cierto tipo de rotor, por ejemplo: el fabricante de molinos HERBOLD, recomienda para materiales de alto
impacto o muy pesados, rotores como el perfil “A” (mostrado en la figura No19), para hule sin vulcanizar o materiales de bajo
punto de fusión como el rotor “B” , para piezas de alto punto de fusión recomiendan el perfil “C” y para distintos montajes de
cuchillas para gran variedad de materiales como el perfil “D”.

B C D
A

Figura No.1.19 diferentes perfiles de rotores marca HERBOL, escaneados del catálogo de la linea SMS y marcados
como rotores especiales tipo M6, G3, B3 y F9 respectivamente según el orden alfabético. Imagen tomada del
catálogo general.

Fig. No. 1.20 perfiles de molinos RAPID. Imagen tomada del catálogo general.

14
 La figura No. 1.20 muestra perfiles de cámara de molienda de la marca Rapid serie 500 de origen Sueco, con las
recomendaciones de los materiales plásticos que estas configuraciones de molino pueden granular mejor. Imágenes
escaneadas del catálogo de rapid en la sección de piezas moldeadas y extruidas.
Abajo Fig. No.1.22 corte transversal de la cámara
de molienda del molino rapid de la serie 10.

Arriba Fig. No.1.21 molino de bajas revoluciones marca Abajo fig. No. 1.23 corte longitudinal de una cámara
RAPID de la serie 10,también llamado trabajo de reloj. de molienda marca CONAIR de la serie CM

Izquierda Fig. No. 1.24 Molino

de bajas revoluciones de la
marca CONAIR, para aplica-
ciones muy silenciosas.

Los molinos mostrados en las imágenes 1.21, 1.22, 1.23 y 1.24 son
de las marcas RAPID y CONAIR, son molinos de bajas revoluciones 25rpm y
por tanto muy silenciosos y se ocupan para materiales duros, quebradizos,
abrasivos, coladas, plastas y piezas de pared gruesa, en bajas producciones,
se utilizan generalmente a pie de máquina por ser muy silenciosos. Las
imágenes anteriores fueron escaneadas de los catálogos de ventas.
Imágenes tomadas de los catálogos generales de las diferentes empresas.

15
Fig. No. 1.25 rotor semi abierto con
tornillos de fijación en las cuchillas,
marca PREVIERO, de origen Italiano.
Esta imagen fue tomada del catálogo
general de molinos.
Fig. No. 1.26 Rotor abierto con
tornillos de fijación en las cuchillas,
marca PREVIERO, de origen italiano.
Esta imagen fue tomada del catálogo
general de molinos.
Fig. No. 1.27 Rotor cerrado con
soportes cuchilla de rotor
intercambiables y cuñas de sujeción en
las cuchillas, disponible también en la
versión abierto, marca PREVIERO, de
origen italiano. Esta imagen fue tomada
del catálogo general de molinos.

Fig. No.1.28 Rotor abierto con cuchillas de rotor inclinadas Fig. No.1.29 Rotor cerrado con soportes cuchillas de rotor
para doble hélice de corte, de la marca PREVIERO, de intercambiables y tornillo de sujeción en las cuchillas, de la
origen Italiano. Esta imagen fue tomada del catálogo marca PREVIERO, de origen Italiano. Esta imagen fue
general de molinos. tomada del catálogo general de molinos.

Imágenes tomadas de los catálogos generales de las diferentes empresas .

16
 Fig. No. 1.30 derecha corte
transversal de una cámara
de molienda Marca TRIA,
tipo XT.

Fig. No. 1.31 izquierda corte

transversal de una cámara
de molienda Marca TRIA,
tipo XT.

Fig. No. 1.32 molino marca TRIA con caseta de insonorización

modelo 42 XT-BM-TR, imágen tomada del catálogo de molinos.

Las imágenes de arriba muestran un molino de la marca TRIA de origen italiano, con caseta de insonorizado y recomienda la
cámara de molienda tipo XL para moler desperdicios de extrusiones rígidas o flexibles, coladas pequeñas, piezas moldeadas
pesadas, también se recomiendan para el segundo paso de molienda o pedacería. Para la molienda de piezas sopladas,
preformas en linea a altas temperaturas, materiales a granel y retal de termoformados ligeros recomienda la configuración de
cámara de molienda tipo BM.
La figura No.1.33 muestra un molino de la
marca NELMOR de origen estadounidense
modelo GP-818, recomendado para piezas
moldeadas, para molienda fina, piezas
sopladas, molienda en general y puede
alimentarse por robot, banda o manual.
Imágenes tomada del tríptico de los molinos
NELMOR.

Figura. No.1.33 molino marca NELMOR modelo GP-818.

17
2.-DESARROLLO ANALÍTICO.
2.1.FUERZAS QUE ACTÚAN SOBRE LAS CUCHILLAS
Analizando la figura No.2.1 donde se muestra una transmisión mecánica por bandas que es la estándar de un molino
común. Se muestra la polea motor “A” con un diámetro de paso 7.4 in, que se conecta a un motor de 30 hp NEMA, las bandas
transmiten el movimiento a la polea rotor marcada con la letra “B”. Además se muestra el sentido de giro del sistema, las
flechas marcadas con la fuerza “F” muestran como actúa la banda en tensión en la parte superior y a compresión en la parte
inferior. Con los datos proporcionados por el fabricante del motor, se puede calcular el torque y la velocidad con la que gira el
rotor del molino para determinar las fuerzas que actúan sobre las cuchillas.

Figura No. 2.1, transmisión por bandas de

un molino 2560.

M EXT . Ja .........(1)
Trotor Ftc Rc Ja : Ftan_ rotor Ftc
Trotor Ja
Ftan_ rotor .....(2)
Rc
POLEA MOTOR Øpaso 0.38m

B A
MOTOR 30hp,4 POLOS, 1755 RPM
TORQUE NOMINAL 120 Nm
POLEA MOTOR Øpaso 7.4 in (0.18796 m)
Donde:
T = Torque.
Ftan_rotor = Fuerza tangencial en rotor.
Trotor = Longitud del brazo de palanca.
J = Momento polar de inercia.
a = desaceleración angular instantánea al
impacto
w = Velocidad angular.
F=Fuerza tangencial en bandas
Ftc = Fuerza tangencial de corte

La ecuación anterior viene del movimiento plano de cuerpos rígidos, donde la sumatoria de fuerzas externas es igual al vector
de inercia, es decir al momento polar de inercia “J” por la aceleración angular (a). Las fuerzas externas que se involucran en el
sistema son el par proporcionado por el motor, la fuerza tangencial de corte (la cual se opone al giro como se muestra en la
figura No. 2.2) y las pérdidas mecánicas (no consideradas en el análisis).

Con el torque nominal del motor proporcionado por el fabricante de estos y los datos de las poleas seleccionadas, podemos
calcular el par en el rotor producido por el motor eléctrico. Para calcular las poleas intervienen varios factores que solo se
comentarán, ya que no es el tema de esta tesis, como es el ángulo mínimo de contacto, a menor velocidad menor ruido e
impactos menos bruscos en las cuchillas y el tamaño de las poleas también está supeditado al costo y espacio.

18
 T=torque
FTC=Ftan_rotor Ja

5 m
0.12
Rc =

Fig. 2.2 Diagrama de cuerpo rígido de las fuerzas externas dentro de la camara 2650

Con los datos del motor eléctrico, y los diámetros de las poleas podemos deducir lo siguiente:

Tmotor 120 Nm
F 1277 .9552 N
R paso _ pm 0 .0939 m
Trotor F R paso _ pr 1277 .9552 N ( 0 .19 m ) 242 .8115 Nm

El momento polar de inercia “J”, que depende del material y de la geometría del rotor, es calculado después de haber
diseñado el rotor, o cuando menos haber definido la geometría general de éste, junto con el volante de inercia y/o polea,
aunque el ángulo de incidencia aún no esté definido, esto se hará en un paso posterior. El impacto de la cuchilla sobre el
material genera una desaceleración instantánea en el rotor la cual hace que la aceleración negativa tienda a cero como se
define a continuación.

Donde el rotor de la cámara de molienda al estar andando antes de tener

carga, es decir antes de moler cualquier material, su velocidad angular (w)
t 0 w wo es constante de 868 rpm = 5454.29 rad/min, con las poleas y el motor
lim a .......... .. Ec . 3 indicadas en la figura 2.1. Por tanto la velocidad angular inicial (wo) es de
t 5454.29 rad/min y la velocidad instantánea extrema angular (w) es de 0, así
que evaluando el limite cuando el tiempo (t) tiende a cero, resulta en la
gráfica 2.1

19
 1.2
1.1
1.0
0.9
0.8
tiempo (t) seg.

0.7
0.6
0.5
0.4
0.3
0.2
0.1
Gráfica No. 2.1, valores de
la desaceleración angular 0
100,000
200,000
300,000
400,000
500,000
600,000
700,000
800,000
900,000
1,000,000
1,100,000
1,200,000
cuando el tiempo “t” tiende
a cero.

aceleración angular (a) rad/seg²

w(rad/min) a(rad/min^2) t (seg.) w(rad/min) a(rad/min^2) t (seg.) w(rad/min) a(rad/min^2) t (seg.) w(rad/min) a(rad/min^2) t (seg.) w(rad/min) a(rad/min^2)
10995.57 infinito 0.2 10995.57 54977.85 0.4 10995.57 27488.925 0.6 10995.57 18325.95 0.8 10995.57 13744.4625
10995.57 1099557.0000 0.21 10995.57 52359.8571 0.41 10995.57 26818.4634 0.61 10995.57 18025.5246 0.81 10995.57 13574.7778
10995.57 549778.5000 0.22 10995.57 49979.8636 0.42 10995.57 26179.9286 0.62 10995.57 17734.7903 0.82 10995.57 13409.2317
10995.57 366519.0000 0.23 10995.57 47806.8261 0.43 10995.57 25571.093 0.63 10995.57 17453.2857 0.83 10995.57 13247.6747
10995.57 274889.2500 0.24 10995.57 45814.875 0.44 10995.57 24989.9318 0.64 10995.57 17180.5781 0.84 10995.57 13089.9643
10995.57 219911.4000 0.25 10995.57 43982.28 0.45 10995.57 24434.6 0.65 10995.57 16916.2615 0.85 10995.57 12935.9647
10995.57 183259.5000 0.26 10995.57 42290.6538 0.46 10995.57 23903.413 0.66 10995.57 16659.9545 0.86 10995.57 12785.5465
10995.57 157079.5714 0.27 10995.57 40724.3333 0.47 10995.57 23394.8298 0.67 10995.57 16411.2985 0.87 10995.57 12638.5862
10995.57 137444.6250 0.28 10995.57 39269.8929 0.48 10995.57 22907.4375 0.68 10995.57 16169.9559 0.88 10995.57 12494.9659
10995.57 122173.0000 0.29 10995.57 37915.7586 0.49 10995.57 22439.9388 0.69 10995.57 15935.6087 0.89 10995.57 12354.573
10995.57 109955.7000 0.3 10995.57 36651.9 0.5 10995.57 21991.14 0.7 10995.57 15707.9571 0.9 10995.57 12217.3
10995.57 99959.7273 0.31 10995.57 35469.5806 0.51 10995.57 21559.9412 0.71 10995.57 15486.7183 0.91 10995.57 12083.044
10995.57 91629.7500 0.32 10995.57 34361.1563 0.52 10995.57 21145.3269 0.72 10995.57 15271.625 0.92 10995.57 11951.7065
10995.57 84581.3077 0.33 10995.57 33319.9091 0.53 10995.57 20746.3585 0.73 10995.57 15062.4247 0.93 10995.57 11823.1935
10995.57 78539.7857 0.34 10995.57 32339.9118 0.54 10995.57 20362.1667 0.74 10995.57 14858.8784 0.94 10995.57 11697.4149
10995.57 73303.8000 0.35 10995.57 31415.9143 0.55 10995.57 19991.9455 0.75 10995.57 14660.76 0.95 10995.57 11574.2842
10995.57 68722.3125 0.36 10995.57 30543.25 0.56 10995.57 19634.9464 0.76 10995.57 14467.8553 0.96 10995.57 11453.7188
10995.57 64679.8235 0.37 10995.57 29717.7568 0.57 10995.57 19290.4737 0.77 10995.57 14279.961 0.97 10995.57 11335.6392
10995.57 61086.5000 0.38 10995.57 28935.7105 0.58 10995.57 18957.8793 0.78 10995.57 14096.8846 0.98 10995.57 11219.9694
10995.57 57871.4211 0.39 10995.57 28193.7692 0.59 10995.57 18636.5593 0.79 10995.57 13918.443 0.99 10995.57 11106.6364

Es complicado determinar la desaceleración exacta, ya que depende de la resistencia que oponga el tipo de material a
ser molido y la geometría de este, pero para efectos prácticos tomaremos la media del universo de números propuestos en los
rangos de valores mostrados en la gráfica 2.1. Como podemos observar, el valor tiende a infinito mientras el tiempo (t) tiende
a cero, es decir que al sustituir, el valor de la aceleración en la ec.2 la fuerza tangencial del rotor se vuelve muy grande, por
tanto un atasque del rotor instantáneo debido a un material muy resistente provocaría el despostillamiento o fractura de la
cuchilla. Esta fuerza sería la fuerza máxima tangencial que el sistema mecánico proporcionaría a la cuchilla de rotor.

20
 T= 242.6048 Nm
O= 868.078 rpm

Izquierda fig. No. 2.3

corte de cámara de molienda
2650, con ampliación del detalle
de las componentes de la fuerza
al entrar la cuchilla en dos
dimensiones. Derecha fig. No. 2.4
detalle de las componentes de la
fuerza cuando sale la cuchilla en
dos dimensiones. Abajo fig. No.
2.5 detalle de la fuerza en 3
dimensiones.

Ø250 (Diámetro de corte)

l = 125 mm
Punto "D"
E y 125
y
18.91° 22.22°
ángulo de incidencia
x
3.31° (ángulo de incidencia) x

FRE FTE Punto "E"

FRD Punto "D"

y FTD Punto "E"

FRE = Fuerza radial entrada

FTE = Fuerza Tangencial entrada
FRD = Fuerza radial salida
FTD = Fuerza tangencial salida
x r = Ángulo de asiento del rotor
FR FT(total) = Fuerza tangencial total
FT = Fuerza tangencial
FR = Fuerza radial
FRC = Fuerza resultante de corte
Fuerza resultante
de corte.
FT
z
Pedidas por la
FT (total) r geometria

21
 Para realizar el corte debido a la geometría del rotor, primero hace contacto la punta lado polea e instantes después la
punta contraria es decir, lado opuesto polea, en este lapso pasa completa una de las 3 hileras de cuchillas del rotor modelo FA
por el soporte cuchilla inferior como se muestra en la fig. No.2.3 y 2.4 Esta combinación de ángulos que tiene el asiento y
respaldo de las cuchillas en el rotor es para utilizar menos energía en el corte, es decir menos potencia ya que si no tuviera
este ángulo, una de las hileras cortaría el material en toda su longitud de un solo golpe, como el rotor recto. El rotor FA es un
rotor de corte de tijera, tiene un corte mas suave o constante.

Como se puede observar en la imagen No. 2.5 existe una fuerza tangencial que tiene su punto de acción en el filo de la hilera
de cuchillas, una radial que empuja el material contra el plano inclinado y la cuchilla de caja, además existe una tercera fuerza
debido al corte de tijera, es decir por la geometría del corte de la hilera de cuchillas en el rotor, esto es porque la linea de
acción de la fuerza de corte se presenta de una forma normal al filo y como este tiene un ángulo provoca una fuerza en el eje
“Z”.

También se puede observar que la linea de acción de la fuerza se mantiene fija pero la geometría no, es decir la fuerza
tangencia, radial y normal se mantienen constantes, pero el ángulo de incidencia de la cuchilla a la entrada y a la salida del
corte cambia como se muestra en las figuras No. 2.3 y 2.4.

En la figura No. 2.5 se muestra las tres componentes de la fuerza total resultante y se observa el detalle de la fuerza normal al
filo, la cual se supone como una pérdida ya que la fuerza tangencial no se ve incrementada, pero la sección de material que
corta en esta posición requiere mucho menos energía que cortar una sección con todo el largo del filo de la cuchilla en el
mismo instante.

Fig. No. 2.6 corte transversal de una cámara de Fig. No. 2.7 corte transversal de una cámara de
molienda 2550, un instante antes de realizar un molienda 2550, en el instante de empezar un
corte de material. corte de material.

22
 j
f

t / se
VISTA "E"

nf
e

G'

Fig. No. 2.8 corte transversal de una cámara

2550 al momento de realizar el corte,

CORTE "G-G'" VISTA "E"

dl dl
t / sen f

G1
r
t

G2
e
ÁREA DE ARRANCAMIENTO
O FRACTURA
2.1.1 ANÁLISIS DE EL CORTE.

Primero la pieza se desliza por el plano inclinado entre el rotor y la cuchilla de caja por la acción de la gravedad, aún
no la toca la cuchilla de rotor y el sistema se encuentra libre de cualquier esfuerzo, como se muestra en la figura No. 2.6, un
instante después la cuchilla golpea la pieza, esta se desliza hacia abajo pero la fuerza de rozamiento de la superficie de la
pieza contra el plano inclinado debido a la deformación de la pieza y más aún la fuerza de rozamiento de la pieza contra el filo
de la cuchilla de caja sujetan fuertemente a la pieza y se entierran ambas cuchillas del impacto inicial como se muestra en la
figura No. 2.7. La cuchilla de rotor empieza a cortar de manera constante debido a la inercia del rotor y de la polea de rotor,
que funciona como volante de inercia, hasta un punto antes donde la pieza se fractura.

Lo anterior se muestra en la vista “E” de la figura No. 2.8, donde vemos el corte de la pieza del centro del rotor hacia el filo, es
decir en el sentido que actúa la fuerza normal o radial y se puede observar como el corte es gradual desde cero hasta dl (tan
r), esta área puede distinguirse porque presenta una superficie tersa o suave, después viene una fractura o arrancamiento
donde la superficie es áspera. Si ahora vemos la sección marcada como corte G-G’ es decir en el sentido que actúa la fuerza
tangencial, podemos observar que el corte empieza desde cero hasta t-e donde e(dl) + ((t-e)(dl) /2), es decir área G1+G2, es
una sección sometida a compresión ya que el corte no es en este sentido sino que se presume que la fractura se presenta en
la linea de acción de la fuerza resultante de corte (FRC). Por tal motivo la fuerza radial depende de la normal que provoca la
fuerza de rozamiento de la cuchilla contra el material a cortar, la máxima reacción de la fuerza radial se presenta sobre el
plano inclinado y sobre la cuchilla de caja pero en menor cantidad ya que el área resistente del material es mínima al final del
corte. Aunque la cuchilla de caja también se desgasta presumiblemente debido a la fricción de la sujeción del material contra la
cuchilla de rotor, durante toda la acción del corte.

23
Debido a la configuración del sistema, la longitud del corte máximo que puede realizar la cuchilla de rotor es:

dl
Lc .......( 4 ) Donde Lc es la longitud de corte máxima sobre el material
cos r
La fuerza resultante de corte “FRC” de acuerdo a la figura No. 2.5 es.

FRC 2 FR2 FT (total ) 2 .........(5)

FT (total ) FT (cos r )...............(6)
Donde la fuerza tangencial total “FT(total)” corresponde al cateto adyacente del ángulo de asiento en un rotor “r”, que es el
ángulo que se fabrica en el rotor con el fin de hacer el efecto de tijera al cortar el material, lo cual provoca una pérdida en la
fuerza tangencial como se muestra en la figura No. 2.5. Este ángulo de asiento se puede observar en un rotor visto de frente
en la figura No.2.9, el cual está conformado por la superficie marcada con una linea mas ancha y la linea de centros del rotor
nombrado con la letra griega “r”.

ÁNGULO DE ASIENTO
r

Fig. No. 2.9. Croquis de un rotor 2560 FA

2.1.2 FUERZA TANGENCIAL.

Para calcular la fuerza tangencial “FT” observamos la vista “E” de la figura No. 2.8 donde se muestra el área de corte o el
área resistente del material, cuyo espesor de corte máximo es “t/senf“ así que el área resistente máxima para el corte
tangencial sería:

( t / sen f ) d l ( t / sen f )
A dl
2 tan r
( t / sen f ) 2
A
2 tan r
( t / sen f ) 2
FT tA t .......... .....( 7 )
2 tan r

24
 Donde “FT” es la fuerza tangencial, “t” es la resistencia al corte del material a moler en cuestión y “A” es el área
resistente del material a cortar en la trayectoria tangente al diámetro de corte como se indica en la vista “E” de la figura No. 2.8.
esta área es variable ya que depende de el espesor “t” y del ángulo de corte “f”, para poder determinar estos valores se
analizarán las siguientes cuestiones.

Observando la figura No. 2.10, podemos determinar que el material opone la menor resistencia al corte cuando las
caras laterales de este se encuentran paralelas a una línea trazada desde el centro del rotor hasta el centro del material, es
decir que la distancia t/sen f es igual al espesor “t”, también podemos observar el ángulo “j”, que es el ángulo que existe de la
horizontal al plano de deslizamiento de alimentación del material (plano inclinado del molino), el cual en la figura No. 2.10 es
ideal ya que se había comentado anteriormente, este sirve para guiar las piezas al rotor por acción de la gravedad.

La figura No. 2.11, muestra las condiciones de un material antes de ser cortado, y podemos observar que debido al cambio de
“j” la distancia t/senf se ha incrementado, aunque esta es en realidad una cuerda del diámetro de corte “Øc”, se analizará de
manera recta para simplificar los cálculos ya que la diferencia de este valor es muy pequeña. También se puede apreciar el
ángulo “Ac”, el cual es el ángulo de corte, este varía de acuerdo al espesor del material ya que si en el sistema mostrado “t”
aumenta “Ac” también aumentará, también el ángulo “f” varía de acuerdo a los valores que tome “t” a lo largo del trabajo de
molienda. j

f
Ac(Arco de corte)
t

f Ac
t x j
90°

x
e)
cort
d e
ero
i á mt
(D
Øc

y
y
Fig. No. 2.10 corte ideal de material Fig. No. 2.11, Corte de material con un plano
con espesor “t” inclinado con un ángulo “j”

Se puede ahora formar un diagrama que auxilie en la determinación de la distancia t/senf, así poder determinar el área
resistente del material y poder calcular la fuerza real tangencial que actúa en el sistema (como se muestra en la ec. No.7)

La figura No. 2.12, muestra el diagrama de las geometrías que interactúan en el sistema, donde podemos observar claramente
la distancia t/senf que es la relación que existe entre el espesor y el ángulo que forma el plano inclinado y la trayectoria de
corte o también puede nombrarse ángulo de incidencia de la cuchilla de rotor, “Ac” es el ángulo que se forma al trazar dos
lineas una de el centro de giro del rotor a el filo de la cuchilla de caja y la otra del centro de giro del rotor al punto de inicio del
corte, el diámetro de corte “Øc”, es la circunferencia que traza el filo de la cuchilla de rotor y “j, m y E” son distancias
constantes en la geometría de la cámara de molienda. También “j” juega un papel muy importante pero este no varía una vez
decidido el diseño del molino, claro que se puede optimizar este ángulo muy importante en el desempeño del molino, pero no
se profundizará en el tema en este trabajo de tesis.

25
 Fig. No. 2.12, diagrama de las geometría del corte en un molino.

Rc
1/2Øc=
f

Ac
n

m= ct
j
t / se

e
nf
j' = c
te

ángulo de desahogo

E = cte.

Aplicando la ley de cosenos:

a2 b2 c2 2bc cos a

Se tiene que:
2
t t
2 Rc 2 2 Rc 2 cos Ac 2 Rc 2 2 Rc 2 cos Ac .........(8)
sen f sen f
180 Ac Ac
si n j m f y además n 90
2 2
Ac Ac
j m f 90 f j m 90
2 2
Sustituten do :
2

t
2 Rc 2 2 Rc 2 cos Ac
Ac
sen j m 90
2
Ac
t 2 Rc 2 2 Rc 2 cos Ac sen j m 90 .................(9 )
2

26
2.1.3 FUERZA RADIAL.

Para calcular la fuerza radial “FR“ existen varias publicaciones en cuanto al maquinado ortogonal y la formación de viruta, esta
es una situación muy similar, pero en este caso el corte no es tan constante y no hay fuerza de avance, en todo caso el libro
MANUAL DE MÉTODOS DE FABRICACIÓN METALMECÁNICA, de Sergio A. Villanueva y Jorge Ramos Watanave, dice en la
página 156, que la fuerza radial o normal de maquinado para el fresado, es más grande al principio cuando el espesor es más
delgado pero en general puede considerarse un valor del 40% de la fuerza tangencial. También existe el modelo ortogonal de
fuerzas de corte, conocida como diagrama circular de fuerzas de Merchant, el cual se ilustra en la figura No. 2.13.
Ernst y Merchant en 1941 proponen que la determinación de la fuerza de corte FC está basada en encontrar la fuerza cortante
FS y establecen la siguiente ecuación.
t A
F Y
........( 8 )
C
SEN j
S

Donde tY es el esfuerzo cortante resistente del material, j es el ángulo de corte, AC es el área resistente (de la rebaba sin
cortar, es decir que es el producto de el espesor “t1“ de la rebaba sin cortar por el ancho de la rebaba “W1”sin cortar)

F m
R

AVANCE Fn Ft m -a
Fs Fc
f

a
t1
l
qc

D/2
A t j
dR

LINEA IMAGINARIA
ÁNGULO POSIBLE
DE LA HERRAMIENTA a

e
RO
TA
CI MATERIAL A REMOVER
ÓN ls POR "A"

Figura No. 2.13 diagrama circular de fuerzas de

Merchant, aplicado al corte de un maquinado frontal
con fresadora.

FS COS m
FC .........( 9 )
COS j m
dA

kr

W1

t Y AC COS m
FC ......(10 )
SEN j COS j m

27
 De acuerdo a Ernst y Merchant el material de trabajo se deforma cuando el esfuerzo en el plano de corte reacciona,
esto es la resistencia al corte. Después investigaciones publicadas en gran número de artículos mostraban que ty deberia ser
a través de un flujo de esfuerzo cortante, el cual es un poco más alto que el esfuerzo a la fluencia en el material de trabajo,
dependiendo de las condiciones particulares de corte. Aún este esfuerzo sobra, la única característica importante sabemos hoy
en el material de trabajo es la resistencia al corte.
Ahora de acuerdo al diagrama del circulo de Merchant y a la ec. No.8, podemos deducir que la fuerza normal o radial “Ft” es
igual en magnitud a “Fs”, con diferente sentido. (Como se muestra en la ampliación de la figura No. 2.13)

Para analizar la fuerza normal o radial ejercida sobre el material observaremos la figura No. 2.14, donde la fuerza
radial “FR” o normal “N” actúa sobre le material durante toda la distancia ”t/senf” así que ejerce un esfuerzo en el material de
compresión sin llegar a cortar el material en la dirección radial o normal. El espesor del material decrece debido al corte
tangencial y empieza en el espesor igual a “t” hasta un valor de espesor igual a “e” antes de la fractura del material. En
ocasiones este espesor “e” puede presentarse hasta el final sobre la cuchilla de caja debido a la elasticidad de los materiales
termoplásticos. Aplicando las ecuaciones de movimiento plano de cuerpos rígidos, podemos hacer la suma de momentos en
“O” es igual a la suma de momentos en “O” efectivos, donde “O” es el origen del sistema x-y mostrado en la figura No.2.14 y
también es el centro de rotación del rotor del la cámara de molienda. Donde “T” es el torque del rotor, “Fm” es la fuerza de
rozamiento máxima que puede existir en el sistema, entre la cuchilla y el material a procesar, “rc” es el radio de corte, “I” es el
momento polar de inercia, “a” es la aceleración angular del rotor en radianes, “W” es la masa del rotor junto con la polea,
cuchillas, tornillos y volante de inercia en caso de existir, por último ”mk“ es el coeficiente de rozamiento dinámico entre el
material de la cuchilla de rotor y el material a moler.

Si MO MO effe .
19.59°
T Ia
T F m rc Ia Fm
rc X
T
Fm mk N
W
T Ia
N FR FR .......... (11 )
rc m k

f O
Rx Ry
t
t / se
nf

e
N

Y Fm
Fig.2.14 diagrama de cuerpo libre del
corte de un molino de cuchillas.

28
2.1.1 EVALUACIÓN DE RESULTADOS DEL CORTE.

Desarrollando las ecuaciones anteriores para la geometría mostrada en la figura siguiente No. 2.14 y 2.15, con los
valores desde Ac=0 hasta Ac=50 con intervalos de 1 en 1, para el molino 2650 nuevo que se desarrolla en paralelo a este
trabajo de tesis, de donde obtendremos los valores constantes de la geometría y así poder avaluar la ecuación No.13 y
obtener los valores de “t”, para cada uno de los ángulos de corte ”Ac”. A demás podremos obtener el valor de “t/senf” que
necesitamos para evaluar el área de corte donde actúa la cuchilla y por tanto las fuerzas que actúan en las cuchillas del
molino. También analizaremos los resultados variando el ángulo “j” y el ángulo de asiento “r”, para analizar qué pasa al variar
la geometría del corte. En la figura No.2.15 izquierda y 2.16 derecha, se pueden obtener los valores constantes dependiendo
de la geometría como es “j”,”Rc” y “m”

Ø250
Ø250

j=119.9082°

m=23.1140° j=140°
m=23.1140°
Ac
Ac

E=114.81
E=114.81

Figura No. 2.15, figura de corte de una camara de Figura No. 2.16, vista de corte de una cámara de
molienda con ángulo de plano inclinado de 119.9082°. molienda con ángulo en el plano inclinado de 140°

29
Tabla 2.2, muestra los resultados del análisis para obtener la fuerza tangencial y normal para la geometría dada en la figura
No.2.15, tomando como material a procesar el PET.

ITEM t/senf Rc (m) Ac (grad.) Ac(rad) t (m) j (grad.) j (rad) m (grad) m (rad) Ft (N) A (m^2)
1 0 0.125 0 0 0 119.9082 2.09279778 23.114 0.40341635 0 0
2 0.002181639 0.125 1 0.01745333 0.000276999 119.9082 2.09279778 23.114 0.40341635 3271.0877 6.8148E-05
3 0.004363112 0.125 2 0.03490667 0.000591723 119.9082 2.09279778 23.114 0.40341635 13083.3544 0.00027257
4 0.008724895 0.125 4 0.06981333 0.00133395 119.9082 2.09279778 23.114 0.40341635 52317.4775 0.00108995
5 0.01308402 0.125 6 0.10472 0.002225776 119.9082 2.09279778 23.114 0.40341635 117654.568 0.00245114
6 0.017439159 0.125 8 0.13962667 0.003266115 119.9082 2.09279778 23.114 0.40341635 209015.023 0.00435448
7 0.021788987 0.125 10 0.17453333 0.004453698 119.9082 2.09279778 23.114 0.40341635 326287.533 0.00679766
8 0.026132177 0.125 12 0.20944 0.00578708 119.9082 2.09279778 23.114 0.40341635 469329.219 0.00977769
9 0.030467407 0.125 14 0.24434667 0.007264636 119.9082 2.09279778 23.114 0.40341635 637965.805 0.01329095
10 0.034793356 0.125 16 0.27925333 0.008884565 119.9082 2.09279778 23.114 0.40341635 831991.834 0.01733316
11 0.039108707 0.125 18 0.31416 0.010644894 119.9082 2.09279778 23.114 0.40341635 1051170.91 0.02189939
12 0.043412145 0.125 20 0.34906667 0.012543478 119.9082 2.09279778 23.114 0.40341635 1295236 0.02698408
13 0.047702359 0.125 22 0.38397333 0.014578004 119.9082 2.09279778 23.114 0.40341635 1563889.75 0.03258104
14 0.051978042 0.125 24 0.41888 0.016745994 119.9082 2.09279778 23.114 0.40341635 1856804.84 0.03868343
15 0.054110028 0.125 25 0.43633333 0.017879218 119.9082 2.09279778 23.114 0.40341635 2012250.01 0.04192188
16 0.064704909 0.125 30 0.5236 0.024023534 119.9082 2.09279778 23.114 0.40341635 2877404.27 0.05994592
17 0.07517662 0.125 35 0.61086667 0.030929665 119.9082 2.09279778 23.114 0.40341635 3884114.41 0.08091905
18 0.085505228 0.125 40 0.69813333 0.038545049 119.9082 2.09279778 23.114 0.40341635 5024718.72 0.10468164
19 0.09567107 0.125 45 0.7854 0.04681173 119.9082 2.09279778 23.114 0.40341635 6290536.47 0.13105284
20 0.097682998 0.125 46 0.80285333 0.048537768 119.9082 2.09279778 23.114 0.40341635 6557893.84 0.13662279
21 0.105654797 0.125 50 0.87266667 0.055666793 119.9082 2.09279778 23.114 0.40341635 7671933.98 0.15983196

PET PET
ITEM r (rad) r (grad) Fr(N) T(N.m) I(N.m^2) rc(m) a rad/seg^2) FRC FT(total)
t (N/m^2) m
1 0.03490667 2 48000000 1692766.82 242.6 6.716 0.4 0.125 -12566.37 1692766.82 0
2 0.03490667 2 48000000 1692766.82 242.6 6.716 0.4 0.125 -12566.37 1692769.98 3269.09503
3 0.03490667 2 48000000 1692766.82 242.6 6.716 0.4 0.125 -12566.37 1692817.32 13075.3843
4 0.03490667 2 48000000 1692766.82 242.6 6.716 0.4 0.125 -12566.37 1693574.12 52285.6069
5 0.03490667 2 48000000 1692766.82 242.6 6.716 0.4 0.125 -12566.37 1696845.67 117582.896
6 0.03490667 2 48000000 1692766.82 242.6 6.716 0.4 0.125 -12566.37 1705606.51 208887.696
7 0.03490667 2 48000000 1692766.82 242.6 6.716 0.4 0.125 -12566.37 1723889.03 326088.767
8 0.03490667 2 48000000 1692766.82 242.6 6.716 0.4 0.125 -12566.37 1756548.07 469043.315
9 0.03490667 2 48000000 1692766.82 242.6 6.716 0.4 0.125 -12566.37 1808857.14 637577.172
10 0.03490667 2 48000000 1692766.82 242.6 6.716 0.4 0.125 -12566.37 1885955.15 831485.004
11 0.03490667 2 48000000 1692766.82 242.6 6.716 0.4 0.125 -12566.37 1992253.49 1050530.56
12 0.03490667 2 48000000 1692766.82 242.6 6.716 0.4 0.125 -12566.37 2130974.54 1294446.98
13 0.03490667 2 48000000 1692766.82 242.6 6.716 0.4 0.125 -12566.37 2303960.02 1562937.07
14 0.03490667 2 48000000 1692766.82 242.6 6.716 0.4 0.125 -12566.37 2511769.19 1855673.72
15 0.03490667 2 48000000 1692766.82 242.6 6.716 0.4 0.125 -12566.37 2628626.6 2011024.19
16 0.03490667 2 48000000 1692766.82 242.6 6.716 0.4 0.125 -12566.37 3336889.36 2875651.42
17 0.03490667 2 48000000 1692766.82 242.6 6.716 0.4 0.125 -12566.37 4234787.99 3881748.3
18 0.03490667 2 48000000 1692766.82 242.6 6.716 0.4 0.125 -12566.37 5299293 5021657.78
19 0.03490667 2 48000000 1692766.82 242.6 6.716 0.4 0.125 -12566.37 6510615.34 6286704.43
20 0.03490667 2 48000000 1692766.82 242.6 6.716 0.4 0.125 -12566.37 6768977.08 6553898.93
21 0.03490667 2 48000000 1692766.82 242.6 6.716 0.4 0.125 -12566.37 7851900.53 7667260.43

30
Tabla 2.3, muestra los resultados del análisis para obtener la fuerza tangencial y normal para la geometría dada en la figura
No.2.16, tomando como material a procesar el PET.

ITEM t/senf Rc (m) Ac (grad.) Ac(rad) t (m) j (grad.) j (rad) m (grad) m (rad) Ft (N) A (m^2)
1 0 0.125 0 0 0 140 2.44346667 23.114 0.40341635 0 0
2 0.00218164 0.125 1 0.01745333 0.00100353 140 2.44346667 23.114 0.40341635 1633.54936 3.4032E-05
3 0.00436311 0.125 2 0.03490667 0.00204071 140 2.44346667 23.114 0.40341635 6533.69985 0.00013612
4 0.00872489 0.125 4 0.06981333 0.00421476 140 2.44346667 23.114 0.40341635 26126.839 0.00054431
5 0.01308402 0.125 6 0.10472 0.00651951 140 2.44346667 23.114 0.40341635 58755.5462 0.00122407
6 0.01743916 0.125 8 0.13962667 0.00895215 140 2.44346667 23.114 0.40341635 104380.068 0.00217458
7 0.02178899 0.125 10 0.17453333 0.01150971 140 2.44346667 23.114 0.40341635 162944.818 0.00339468
8 0.02613218 0.125 12 0.20944 0.01418909 140 2.44346667 23.114 0.40341635 234378.444 0.00488288
9 0.03046741 0.125 14 0.24434667 0.016987 140 2.44346667 23.114 0.40341635 318593.914 0.00663737
10 0.03479336 0.125 16 0.27925333 0.01990006 140 2.44346667 23.114 0.40341635 415488.624 0.00865601
11 0.03910871 0.125 18 0.31416 0.0229247 140 2.44346667 23.114 0.40341635 524944.523 0.01093634
12 0.04341214 0.125 20 0.34906667 0.02605724 140 2.44346667 23.114 0.40341635 646828.254 0.01347559
13 0.04770236 0.125 22 0.38397333 0.02929386 140 2.44346667 23.114 0.40341635 780991.321 0.01627065
14 0.05197804 0.125 24 0.41888 0.03263063 140 2.44346667 23.114 0.40341635 927270.265 0.01931813
15 0.05411003 0.125 25 0.43633333 0.0343353 140 2.44346667 23.114 0.40341635 1004898.07 0.02093538
16 0.06470491 0.125 30 0.5236 0.04320055 140 2.44346667 23.114 0.40341635 1436947.69 0.02993641
17 0.07517662 0.125 35 0.61086667 0.05258551 140 2.44346667 23.114 0.40341635 1939688.93 0.04041019
18 0.08550523 0.125 40 0.69813333 0.06241876 140 2.44346667 23.114 0.40341635 2509295.62 0.05227699
19 0.09567107 0.125 45 0.7854 0.07262546 140 2.44346667 23.114 0.40341635 3141432.69 0.06544651
20 0.097683 0.125 46 0.80285333 0.07470482 140 2.44346667 23.114 0.40341635 3274948.36 0.06822809
21 0.1056548 0.125 50 0.87266667 0.08312793 140 2.44346667 23.114 0.40341635 3831289.16 0.07981852
22 0.1154374 0.125 55 0.95993333 0.09384624 140 2.44346667 23.114 0.40341635 4573614.79 0.09528364
23 0.12500027 0.125 60 1.0472 0.10469881 140 2.44346667 23.114 0.40341635 5362760.01 0.11172417
24 0.13432518 0.125 65 1.13446667 0.11560306 140 2.44346667 23.114 0.40341635 6192718.92 0.12901498
25 0.13798453 0.125 67 1.16937333 0.11996063 140 2.44346667 23.114 0.40341635 6534724.76 0.1361401
26 0.1433944 0.125 70 1.22173333 0.12647599 140 2.44346667 23.114 0.40341635 7057174.99 0.14702448

PET PET
ITEM r (rad) r (grad) T(N.m) I(N.m^2) rc(m) a rad/seg^2) FRC (N) FT(total) (N)
t (N/m^2) Fr(N) m
1 0.06981333 4 48000000 1692766.82 242.6 6.716 0.4 0.125 -12566.37 1692766.818 0
2 0.06981333 4 48000000 1692766.82 242.6 6.716 0.4 0.125 -12566.37 1692767.603 1629.570098
3 0.06981333 4 48000000 1692766.82 242.6 6.716 0.4 0.125 -12566.37 1692779.366 6517.784006
4 0.06981333 4 48000000 1692766.82 242.6 6.716 0.4 0.125 -12566.37 1692967.451 26063.19507
5 0.06981333 4 48000000 1692766.82 242.6 6.716 0.4 0.125 -12566.37 1693781.248 58612.42001
6 0.06981333 4 48000000 1692766.82 242.6 6.716 0.4 0.125 -12566.37 1695966.298 104125.8024
7 0.06981333 4 48000000 1692766.82 242.6 6.716 0.4 0.125 -12566.37 1700553.239 162547.891
8 0.06981333 4 48000000 1692766.82 242.6 6.716 0.4 0.125 -12566.37 1708837.456 233807.5071
9 0.06981333 4 48000000 1692766.82 242.6 6.716 0.4 0.125 -12566.37 1722343.658 317817.8315
10 0.06981333 4 48000000 1692766.82 242.6 6.716 0.4 0.125 -12566.37 1742770.862 414476.5099
11 0.06981333 4 48000000 1692766.82 242.6 6.716 0.4 0.125 -12566.37 1771915.728 523665.7783
12 0.06981333 4 48000000 1692766.82 242.6 6.716 0.4 0.125 -12566.37 1811576.779 645252.6056
13 0.06981333 4 48000000 1692766.82 242.6 6.716 0.4 0.125 -12566.37 1863448.134 779088.8563
14 0.06981333 4 48000000 1692766.82 242.6 6.716 0.4 0.125 -12566.37 1929016.776 925011.4708
15 0.06981333 4 48000000 1692766.82 242.6 6.716 0.4 0.125 -12566.37 1967324.543 1002450.176
16 0.06981333 4 48000000 1692766.82 242.6 6.716 0.4 0.125 -12566.37 2218159.32 1433447.337
17 0.06981333 4 48000000 1692766.82 242.6 6.716 0.4 0.125 -12566.37 2570903.516 1934963.924
18 0.06981333 4 48000000 1692766.82 242.6 6.716 0.4 0.125 -12566.37 3021818.163 2503183.075
19 0.06981333 4 48000000 1692766.82 242.6 6.716 0.4 0.125 -12566.37 3561746.53 3133780.279
20 0.06981333 4 48000000 1692766.82 242.6 6.716 0.4 0.125 -12566.37 3679477.831 3266970.708
21 0.06981333 4 48000000 1692766.82 242.6 6.716 0.4 0.125 -12566.37 4180048.968 3821956.289
22 0.06981333 4 48000000 1692766.82 242.6 6.716 0.4 0.125 -12566.37 4866377.016 4562473.645
23 0.06981333 4 48000000 1692766.82 242.6 6.716 0.4 0.125 -12566.37 5611123.999 5349696.536
24 0.06981333 4 48000000 1692766.82 242.6 6.716 0.4 0.125 -12566.37 6405358.502 6177633.693
25 0.06981333 4 48000000 1692766.82 242.6 6.716 0.4 0.125 -12566.37 6735005.324 6518806.425
26 0.06981333 4 48000000 1692766.82 242.6 6.716 0.4 0.125 -12566.37 7240637.679 7039983.984

31
 FRC(N)
FRC (N)

9640
9660
9680
9700
9720
9740
9760
9780
9800
9820
9840
9860
t (m

0
2000
4000
6000
8000
10000
12000
14000
)
t (m
)
0 0
0.00 0.00
120 0336
828 929
0.00
0.00 0461
141 313
437 0.00
8 0591
723
0.00 0.00
162 0728
181 155
7 0.00
0.00 0870
183
059 0.00 6
Resultados gráficos de las tablas 2.2 y 2.3.

4 1019
0.00 053
204 0.00
070 1173
8 505
0.00 0.00
225 1333
215 95
5 0.00

t (m)
1500
0.00 379
246 0.00

t (m)
493 1672
3 785
0.00 0.00
267 1851
904 159
0.00
0.00 2035
289 492
447 0.00
2 2225
776
0.00 0.00
311 2422
122 001
8 0.00

TABLA 2.3 ESPESOR VS FUERZA REAL DE CORTE

0.00 2624
TABLA 2.2 (ESPESOR VS FUERZA REAL DE CORTE)

332 157
930 0.00
4 2832
0.00 235
354 0.00
869 3046
8 0.00
224
3266
115
0.00
3491
895

32
Analizando los resultados de las tablas 2.2 y 2.3 las cuales corresponden a los croquis de las imágenes No. 2.15 y 2.16
respectivamente, donde se varió el ángulo del plano inclinado “j” 20° aproximadamente y el ángulo de asiento de la cuchilla de
rotor “r” 2°. Podemos observar que para cortar un espesor de 0.010m (aprox.), se requiere de una fuerza de 1050 KN, esto en
el arreglo de cámara de molienda de la figura No.12.15, mientras que para el arreglo de la figura No.2.16 sólo se requiere 162
KN aproximadamente, para cortar un espesor de 0.011m es decir un 84.57% menos fuerza para cortar el mismo espesor de
material.

La fuerza tangencial máxima en la cuchilla que puede ejercer el sistema mecánico mostrado en la figura No.2.15, basado en la
ec. No.2 es de 673.225 KN, así que los espesores máximos de PET que se pueden cortar en este molino, considerando una
geometría de placas o láminas continuas es de 26mm aproximadamente, claro que el área transversal que podemos cortar es
de 0.01347m^2. En materiales menos resistentes obviamente se puede aumentar el espesor. (Este valor de espesor no es
definitivo ya que también depende de la resistencia del material, de la geometría y resistencia de la cuchilla)

2.3 ANÁLISIS DE LOS ESFUERZOS EN LA CUCHILLA POR RESISTENCIA.

2.3.1 PLANO COMPLEMENTARIO

La cuchilla mostrada en la figura No. 2.3.1, es el diagrama de cuerpo libre de las fuerzas que actúan en la cuchilla, en el
sistema coordenado actual X,Y,Z. Pero para poder facilitar el problema analizaremos la cuchilla en el sistema coordenado
X’,Y’,Z’ como se muestra en dicha figura No.2.3.1, para poder alinear los ejes coordenados con los planos principales de la
cuchilla, esto facilita el problema ya que puede resolverse como un elemento sometido a flexión con carga axial( esfuerzos
combinados) para los ejes X’-Y’. Por tanto el sistema de fuerzas que actúan sobre la cuchilla de rotor queda como se muestra
en la figura No. 2.3.2. a

z'
y' Rax'

y
Ma Ray'
t=26
x' 20°
x
FT
524kN FTC

FR
1692kN

Figura No. 2.3.1 diagrama de cuerpo libre de las fuerzas

que actúan sobre la cuchilla de rotor.

33
Al descomponer las cargas en el nuevo sistema coordenado cambian los valores en cuanto a magnitud de las fuerzas en “X” y
“Y” pero se conservan en “Z” incluso se alinea con el eje coordenado mostrado en la figura No. 2.3.2. Quedando las fuerzas
como se muestra en la figura No.2.3.3.

z'
y'

Fig. No. 2.3.2, cambio de magnitud de las fuerzas

debido al cambio de ejes coordenados.

x' 20°

FTC

FRx=FTCcos20°

FTy=FTCsen20°

FRy
FRz

FRx FRx

Fig. No. 2.3.3 Cargas en sobre la cuchilla en el sistema coordenado nuevo.

34
2.3.2 ESFUERZOS PRINCIPALES NORMALES Y CORTANTES.

Una vez que se han definido las fuerzas, la geometría parcial de la cuchilla y el sistema coordenado complementario
X’,Y’,Z’, en el cual trabajaremos, se puede analizar los esfuerzos normales y cortantes en cualquier punto de la cuchilla que se
desee. Las fuerzas provocan esfuerzos de diferente índole sobre la cuchilla, es decir, si observamos el eje X’-Y’, de la vista
lateral de la cuchilla en la figura No. 2.3.4, podemos observar que la cuchilla está sometida a un esfuerzo de flexión con
respecto al eje Z’, debido a la fuerza FRy y a un esfuerzo de compresión debido a la fuerza FRx. Si observamos ahora la vista
frontal de la misma figura, sobre el plano X’-Z’, podemos ver que la cuchilla está sometida a flexión con respecto al plano X’-
Z’,además sufre otra flexión debido a las fuerza aplicada FRz, sobre el eje Y’. Por último en la vista inferior de la misma figura,
podemos observar que la cuchilla está sometida a flexión sobre el plano Y’-Z’, debido a la carga FRy, a demás está sometida a
compresión por la carga FRz. Obviamente las reacciones no se muestran, en la figura No. 2.3.4, pero debemos considerar que
los puntos indeformables se encuentran sobre los agujeros para sujeción.

De acuerdo a lo anterior, podemos deducir que la misma fuerza provoca esfuerzos diferentes, dependiendo sobre el plano que
esté actuando, así que tenemos una serie de combinación de esfuerzos en planos diferentes. Para saber el esfuerzo total s,
en un ponto cualquiera “A”, que actúa sobre la cuchilla, se debe ocupar la ecuación de esfuerzos principales para un elemento
tridimensional, la cual se describe a continuación:

3 2
0 s C 2s C 1s C 0 .......... (1 2 )

L
Ø1 X' Ø1 X'
l l
Z' Y'

E.N.

E.N. FRz FRy

c a
E.N. FRx
FRx

Y'
Ø1
E.N.
Z'
FRz c a
FRy

Figura No. 2.3.4, Flexiones provocadas en la cuchilla, por las diferentes fuerzas que actúan sobre ella, en los tres planos
diferentes.

35
Donde:

C2 s x s y s z
C1 t xy2 t yz2 t zx2 s xs y s ys z s zs x
C0 s xs ys z 2t xyt yzt zx s xt yz2 s yt zx2 s zt xy2
La ec.12 es un polinomio cúbico en s. A los coeficientes C0, C1 y C2, se les conoce como invariantes tensoriales,
porque tienen los mismos valores, independientemente de la elección inicial, de los ejes X,Y,Z, sobre los cuales se midieron o
se calcularon los esfuerzos aplicados. Estos tres esfuerzos principales, (normales) sx, sy y sz, son tres raíces de este
polinomio cúbico, Las raíces de este polinomio son siempre reales, quedan ordenadas de manera que sx > sy > sz

Fig. 2.4.5 cuchilla cargada, con fuerzas en X, Y y Z donde

se muestra, como actúan las tensiones en esta.

tzx

sz
tyz

tzy
sy

tyx

txy
txz

sx
A

sy

tyz tyx
tzx txz

sx Fz
sz
Fx
tzy txy
Fy

Las tensiones en las cuchillas son resultado de la interacción de las partículas del cuerpo, las cuales aparecen cuando
la cuchilla se somete a fuerzas de corte entre la cuchilla y el material a moler, esta acción trata de cambiar la disposición de
las partículas del cuerpo o provocar su desplazamiento, pero las tensiones son las que se oponen para que estos
desplazamientos sean pequeños relativamente. Las tensiones en un mismo punto serán, como regla general, diferentes en
distintas direcciones, como se menciona en el párrafo de arriba.

sx sy sz 0

36
 Analizando el punto “A” de la figura No. 2.4.5, podemos observar que sx, actúa perpendicular al plano “I”, donde las
tensiones tangenciales o cortantes en este plano no dependen de sx, sino de sy y sz, de esta forma se pueden representar
en el circulo de Mohr, para estado triaxial de esfuerzo, las tensiones en el plano “I” como la circunferencia “L1” con diámetro
sx - sz, como se muestra en la figura No.2.4.6, en el plano “II”, perpendicular a sy, las tensiones normales y tangenciales
quedan caracterizadas en el circulo por la circunferencia “LII” con diámetro sy - sz y por último las tenciones en el plano “III”
perpendicular a sz, las tensiones normales y tangenciales quedan representadas en el circulo por la circunferencia LIII, con
diámetro sx - sy.

D
LI s1 s 3
Da
t max ...........(13)
2
L
45°

s
III

s z
s y s x

CI CII CIII

L II

Fig. No. 2.4.6, círculo de Mohr de

estado triaxial de esfuerzo.

De la figura No. 2.4.6, podemos comprobar por este método gráfico del círculo de Morh para estado triaxial de esfuerzos, que
los puntos sx, sy, y sz, que se encuentra sobre el eje de los esfuerzos principales s, son las tres raíces a las que hace
referencia la ec.12, a demás podemos observar que el esfuerzo cortante máximo se encuentra sobre la circunferencia L1, en
el punto “D” cuya fórmula se describe por la ec. 13.

Es importante mencionar la convención de símbolos para los esfuerzos principales normales y cortantes, para los cálculos
posteriores, analizando la figura No. 2.4.5, podemos observar, por ejemplo en la cara I, donde se encuentra el esfuerzo
principal sx, y los cortantes txy y txz, dichos símbolos quieren describir lo siguiente: sx, quiere decir que es el esfuerzo
normal principal, el cual actúa sobre el eje “X”, si este se encuentra con la flecha hacia el lado positivo, quiere decir que se
encuentra a tensión, y si la flecha apunta hacia el lado contrario quiere decir que está a compresión, es decir que el esfuerzo
principal tenga signo negativo no quiere decir que es un esfuerzo menor, sino mas bien, que se encuentra a compresión o a
tensión. Para los esfuerzos cortantes se designa la letra griega t, seguido por los subíndices xy ó xz. El primer subíndice
simboliza que el esfuerzo cortante actúa perpendicular al esfuerzo principal sx, y la segunda letra indica el sentido de esta, ya
sea y ó z.

37
2.3.3 ANÁLISIS PARA LA OBTENCIÓN DE LOS ESFUERZOS PRINCIPALES Y CORTANTES.

Ahora, si tomáramos nuevamente, una pequeña partícula de cualquier parte de la cuchilla, se analizaría lo siguiente:

De la figura No. 2.3.4 la fuerza FRx, causa el esfuerzo de compresión en el área achurada sobre el eje X’, nombrado en la
figura No. 2.3.7 como -scx, (cabe mencionar que este esfuerzo solo aplica sobre el área achurada) y el signo negativo, es
debido a que actúa a compresión, además esta misma fuerza, causa un esfuerzo de flexión sobre el plano Z’-X’,excepto en el
área achurada y se muestra en la vista frontal de la figura No. 2.3.4. Esto se reduce a un esfuerzo de tensión por arriba del eje
neutro (E.N) sobre el eje Z’ ó a un esfuerzo de compresión por debajo del eje neutro, también sobre el eje Z’, el cual está
nombrado sobre la figura No. 2.3.7, como sz1, el signo ±, es debido a que la partícula puede estar a compresión o a tensión
dependiendo de su posición relativa con el eje neutro, esta misma flexión, causa una fuerza cortante en dirección de la
aplicación de la carga FRx, como se muestra en la figura No. 2.3.8 (a), a su vez, esta carga genera un esfuerzo cortante
nombrado en la figura No. 2.3.7 como tzx1, y tiene un reciproco para el equilibrio estático nombrado en la misma figura como
txz1.
La fuerza FRy, de la figura No. 2.3.4, causa el esfuerzo de flexión sobre el plano X’-Y’, pero como ya se mencionó,
esta flexión se reduce a un esfuerzo de compresión o de tensión sobre el eje X’, dependiendo de su posición relativa con el eje
neutro en el plano “X-Y”. Este esfuerzo puede visualizarse sobre la figura No. 2.3.7 como ±sx1, con signo ±, dependiendo de
su posición relativa de la partícula con respecto al el eje neutro, es decir se puede encontrar a tensión o compresión. Este
esfuerzo de flexión causado por la fuerza FRy, causa una fuerza cortante en el sentido de aplicación de esta carga, que a su
vez, causa un esfuerzo cortante que se puede visualizar en la figura No. 2.3.7, como txy1 dichos esfuerzo cortante, es
provocado por las flexiones sobre los planos X’-Y’ y Y’-Z’ causados por la misma carga aplicada FRy. También este esfuerzo
cortante tienen su reciproco para mantener el equilibrio estático y están representados en la figura No. 2.3.7 como tyx1.

Ahora, observamos la fuerza FRz, en la figura No. 2.3.4, esta crea una flexión sobre el plano Z’-X’, resultando en un
esfuerzo de compresión o tensión sobre el eje X’, el cual se muestra en la figura No. 2.3.7, como ±sx2. A su vez, como en los
casos anteriores, la flexión causada por la fuerza FRz, provoca un esfuerzo cortante mostrado en la figura No. 2.3.7 como
txz2, que a su vez, tiene su recíproco para mantener el equilibrio estático y mostrado en la figura No. 2.3.7 como tzx2.
Los esfuerzos cortantes causados por la torsión, que ocasiona la flexión por cargas laterales, que se explicará un poco
mas adelante, están representados en la figura No. 2.3.7 como tzy1 y tyx1, junto con su recíproco correspondiente.

Por último en la figura No. 2.3.7, se muestra que para obtener los valores totales, de los distintos esfuerzos
principales y cortantes, que actúan sobre la partícula seleccionada, se deben hacer sumas algebraicas de los diferentes
esfuerzos ya mencionados y mostrados en la figura No. 2.3.7.

Para poder entender mejor los esfuerzos cortantes en las cuchillas, se debe mencionar que son causados por la
flexión en los diferentes ejes, es decir la flexión causa un esfuerzo cortante paralelo a la fuerza que causa dicha flexión y otro
perpendicular a dicha fuerza, ambos de la misma magnitud, como se muestra en la figura No.2.3.7 y la figura No. 2.3.8. En
esta última figura se muestran las fuerzas cortantes provocadas por las flexiones, debido a las fuerzas FRx, FRy y FRz, las
cuales son Vxz=Vzx, Vxy=Vyx yVxz=Vzx.

Ahora la fuerza cortante Vzx, paralela a la carga FRx, actúa sobre el plano X’-Y’ en dirección del eje X’, y existe otra de
igual magnitud, perpendicular a esta, actuando sobre el plano Y’-Z’, pero en dirección del Eje Z’, que es la fuerza cortante
Vxz. Como se muestra en la figura No. 2.3.8 (a). Ahora, la fuerza FRy, causa una flexión sobre el plano X’-Y’, creando la
fuerza cortante paralela a esta Vxy, y una perpendicular a esta, de la misma magnitud pero sobre el plano Z’-X’, como se
muestra en la figura No. 2.3.8 (c). Por último analizando la figura No. 2.3.8 (d), observamos la fuerza cortante Vxz, causada
por la fuerza FRz, junto con la carga cortante que contrarresta esta para el equilibrio estático Vzx.

38
 Figura No.2.3.7, muestra los esfuerzos que
actúan sobre una partícula cualquiera
tomada de la cuchilla analizada. Y'

t zx=±tzx ±tzx
1 2

t zx=tyz 1 t zx=txz
sy=0
tyx 2

tyx 1
X' Z'
txy 2
sz
tzy
s x=±sx ±sx -scx txy txz 1 1
1 2
1 tzx1 s z=±sz
sx
1

txz tzx
2

s cx
2 2

sx 1

t xy=±txy ±txy 1 2

t xy=tyx

39
 A2 '
sz1'
(a)

sz1
V zx V xz
Y'
b2 y2
y2

E.N.

Figura No. 2.3.8, cómo actúa la fuerza cortante, debido a la

X'
flexión que provoca la fuerza FRz, FRx y FRy.

Z'

E.N.
FRz
FRx
FRy

(c)
y1
y1
sx1'
A'1

s x1
E.N. V yx
l
V xy
(d) y0 y0

b2
sx2
V zx V xz
sx2' A0 '

40
 Para calcular el esfuerzo cortante, que actúa sobre los distintos planos de la partícula, nos auxiliaremos de la ecuación
No. 14, de esfuerzo cortate horizontal, mostrada a continuación:

V
t A ' ~y .......... .........(1 4 )
Ib
Donde t es el esfuerzo cortante,”V” es la fuerza cortante que es igual a la carga “R”, ”I” es el momento de inercia del área
transversal en cuestión, A’ es el área parcial, medida desde la línea donde se desea saber el esfuerzo cortante y1, hasta la
frontera del la sección transversal, como se muestra en la figura No. 2.3.9 y “y” es la distancia del eje neutro al centroide del
área parcial A’.

A'
s
Figura No. 2.3.9, cómo actúa el esfuerzo cortante
sobre la cuchilla

s
tv th
b y1
y

R E.N.

Ya que el esfuerzo cortante vertical tv es de la misma magnitud que el horizontal th, la ecuación sirve para determinar
cualquiera de los dos esfuerzos. Se debe observar ahora que la cuchilla no es simétrica en todos sus ejes principales y la
carga no se aplica sobre los ejes de simetría, así que debemos calcular primero el centro de cortante, para poder calcular la
fuerza de torsión que actúa sobre la cuchilla y sumar algebraicamente este esfuerzo cortante resultante de dicha torsión, al
esfuerzo cortante vertical u horizontal para tener el esfuerzo cortante total que actúa sobre cualquier partícula de la cuchilla.

41
2.3.4 DETERMINACIÓN DEL CENTRO DE CORTANTE.

El centro de cortante o centro de torsión “s”, mostrado en la figura No. 2.3.10, es un punto en el cual debe aplicarse la
fuerza para que solo exista flexión en el elemento sometido a dicho esfuerzo, si la carga es aplicada en cualquier otro punto de
elemento, este también presenta un esfuerzo de torsión, como es el caso de esta cuchilla. Para localizar dicho centro, se debe
dividir la sección a analizar en dos partes, en este caso estamos analizando la sección que se encuentra paralela al plano X’-
Y’. Ya que esta sección no tiene ningún eje de simetría que coincida con los planos principales, por tanto se puede decir que el
centro de cortante tampoco coincide con el centroide de la cuchilla, analizando el caso de la figura No. 2.3.10, las dimensiones
h1 y h2, representan las distancias que existen de los centroides de las secciones divididas por los ejes principales que
coinciden con el centroide “c”, de la sección en cuestión. I1 e I2, son los momentos de inercia de cada sección y se puede
decir, que tanto los momentos de inercia, como los momentos flexionantes y las fuerzas cortantes, cambian o varían
proporcinalmente al momento de que ocurre la flexión en la cuchilla, por tanto podemos escribir la siguiente relación:

h1 I2 M 2 V2
h2 I1 M 1 V1
K
d
u r
w r/2
h2 h1
A2
p b1
d1
A1 s c b
d2
b2
q A3
I2 I1
v
x2

Apoyo

Figura No. 2.3.10, cuchilla no

simétrica donde se indica el centro de
cortante “s”

Apoyo

42
 h2 I 2
Por tanto h1 .......( E c . 1 4 )
I1

r
Si h1 w h2 x2 w .......... ...( E c . 15 )
2
r x2 w I2
w
2 I1
r
I 2 x2 I1
w 2 .......... ( E c . 16 )
I2 I1
Figura No. 2.3.11 (derecha), división de la d r
cuchilla en áreas para localizar los
centroides, necesarios para la localización u r/2
del centro de cortante “S” .

A2
p b1
d1
A1 c A0
b
d2
b2
q A3
v
x2
Como se puede observar en la figura No. 2.3.10 la dimensión w, es la distancia que existe del centro de gravedad de la
cuchilla al centro de cortante de esta. La dimensión r/2, es la distancia que existe del centro de gravedad de la cuchilla al
centro de gravedad de el área de la cuchilla seccionada “A0” como se muestra en la figura No. 2.3.11 y la dimensión x2, es la
distancia que existe del centro de gravedad de la cuchilla al centro de gravedad del área de la cuchilla seccionada “A1”, que
se muestra en la misma figura No.2.3.11. Con la ecuación 16, se puede calcular la posición del centro de cortante sobre el
eje X’, para las cuchillas con filo de un solo lado, como se muestra en la figura No. 2.3.10, pero para poder calcular el
desplazamiento del centro de cortante sobre el eje Y’, ahora se debe dividir la cuchilla utilizando como línea de partición la
linea que pasa por el centro de gravedad paralela al eje X’, como se muestra en la figura No. 2.3.12,

43
 K
d r
u c1
C
p
A5 A4 I1 h3
b1
q
s b

b2
c2 h4
v I2 b4
A6 w' b3

Figura No. 2.3.12, Análisis de la sección de la cuchilla

A7 sobre el plano X’-Y’, para el cálculo del centro de
cortante sobre el eje Y’

A8
A9

Como se puede observar en la figura No. 2.3.12 la dimensión w’, es la distancia que existe del centro de gravedad de la
cuchilla al centro de cortante de esta. La dimensión b3, es la distancia que existe del centro de gravedad de la cuchilla al
centro de gravedad de el área seccionada de la cuchilla “A4” como se muestra en la figura No. 2.3.12 y la dimensión b4, es la
distancia que existe del centro de gravedad de la cuchilla, al centro de gravedad del área seccionada de la cuchilla “A6”, que
se muestra en la misma figura No.2.3.12. Ahora, de la ecuación 14, se pueden sustituir los valores de h1 y h2, por los valores
de h3 y h4 respectivamente y siguiendo el mismo procedimiento obtenemos la ec.17, que es la razón que determina la
distancia del centro de gravedad al centro de cortante de la cuchilla.

b4 b3 I '1
w' ..........( Ec.17 )
I '1 1 I '2 I '1 1

44
 Para obtener los centros de cortante y así poder agregar los esfuerzos de cortante, por la torsión que ocasiona la
flexión asimétrica en la partícula analizada, como se muestra en la figura No. 2.3.7 se deben encontrar los momentos de
inercia generales con respecto al centro de gravedad de cada cuchilla y los momentos de inercia parciales para cada sección
de área en la cuchilla con respecto al centro de gravedad general de cada cuchilla, como se muestra en las figuras No. 2.3.10
y 2.3.12.
Los centroides o centros de gravedad de las diferentes secciones de la cuchilla, se pueden calcular on la fórmula para
centroides de áreas compuestas, la cual se describe a continuación, además, se puede revisar las propiedades de áreas
planas en el apéndice “A” de esta tesis, donde a demás de encontrar las formulas para calcular los centroides se describen las
formulas para calcular los momentos de inercia tanto generales como los parciales y así completar los datos faltantes para

x1 A1 x2 A2 .... xn An
~
x .......( Ec.18)
A1 A2 ..... A2
y1 A1 y 2 A2 ..... y n An
~
y ........( Ec.19)
A1 A2 ..... An

Donde x1, es la distancia del eje X’ al centro de gravedad del área A1 y x2 es la distancia del eje X’ al centro de
gravedad del área A2, y así hasta xn que es la distancia del eje X’ al centro de gravedad del área An para cada área en
particular, en la cual se encuentra dividida la cuchilla para facilitar esta tarea, como se muestra en la figura No. 2.3.11 e y1 es
la distancia del Eje Y’ al centro de gravedad del área A1 y así hasta yn que es la distancia del eje Y’ al centro de gravedad del
área An.

Aplicando lo anterior, se puede calcular el centroide de cualquier sección transversal de cuchilla tanto general o
parcial. Primeramente se debe calcular el centroide general de la sección de la cuchilla. Como ejemplo, se puede usar la
cuchilla de la figura No. 2.3.11, donde se observa que esta dividida en 4 áreas diferentes; A0, A1, A2 y A3. Lo anterior, es
debido a que se requiere dividir la cuchilla en formas básicas, para facilitar el cálculo del centroide general, y después dividir
en dos partes a partir del centro de gravedad general de la cuchilla, previamente calculado y así, poder determinar el centro
de gravedad de cada mitad de la cuchilla (es decir los centros de gravedad parciales).

Para calcular los momentos de inercia parciales y totales como se muestra en las figuras No. 2.3.10 y 2.3.12, se debe
aplicar el teorema de los ejes paralelos para momentos de inercia, el cual nos permite calcular el momento de inercia de
cualquier sección compuesta como es el caso de las secciones transvesales de cada cuchilla y el cual se enuncia a
continuación:

Ix ( I xc1 A1d12 ) ...... (I xcn An dn2 )..........( Ec.20)

Iy ( I yc1 A1d22 ) ...... ( I ycn An dn2 ).........( Ec.21)

Donde el momento de inercia general Ix, es la sumatoria de los momentos de inercia de áreas básicas parciales Ixc1...Ixcn
mas las áreas de esa secciones básicas parciales A1...An multiplicadas por la distancia del eje de referencia al centroide de
cada área parcial, d1....dn, elevadas a la segunda potencia, de la misma forma se calcula el momento de inercia general Iy,
como se muestra en la figura No. 2.3.13.

45
 y
yc dA
d2
x

y
C
xc

d1
d

0 x
Figura No. 2.3.13, Deducción del teorema de los ejes paralelos.

Cuando la cuchilla no es simétrica en ninguno de sus dos ejes principales, (X-Y), el centro de cortante “S”, no coincide con el
centroide general de la sección transversal de la cuchilla “C”, y como ya se mencionó anteriormente, el centro de cortante “S”,
es el punto donde aplicada una fuerza solo causa flexión en el sentido que se dirige dicha fuerza, ya que el caso de la fuerza
de corte ejercida sobre la cuchilla es sobre la punta de la cuchilla y difícilmente coincidirá con el centro de cortante en una
cuchilla no simétrica. Esto quiere decir que la cuchilla está sometida también a torsión, por tanto el sistema equivalente de
fuerzas para determinar dicha torsión es el mostrado en la figura No.2.3.14(b), donde la fuerza F1, de la figura No. 2.3.14(a),
es la fuerza de flexión sobre el eje Y, y esta es remplazada por el sistema equivalente mostrado en la figura No. 2.3.14(b).
Donde se puede observar que la fuerza F1 ahora es aplicada en el centro de cortante “S”, mas un torque, que tiene como
valor la fuerza F1 multiplicada por la distancia “n”, que es la distancia que existe del centro de cortante “S” a la posición
original de la fuerza F1.

De esta forma queda establecido el criterio para determinar la fuerza de torsión que actúa sobre la cuchilla, debido a las
fuerzas de flexión asimétricas que se ejercen sobre la cuchilla a la hora del corte del material a moler.

y s y s
w c w c
w' Figura No. 2.3.14 w'

x x

F1 n F1 n F1
T=F 1n
(a) (b)

46
2.3.5 DETERMINACIÓN DEL ESFUERZO CORTANTE POR TORSIÓN.

Para calcular el esfuerzo cortante debido a la torsión, se deben hacer ciertas consideraciones:

1.- El esfuerzo nunca rebasa el limite de proporcinalidad, para que el material tenga un comportamiento Gaussiano. De
cualquier forma por considerar al acero templado como un material frágil, si el material rebasara este límite de proporcionalidad
de la pieza, esta fallaría inmediatamente.
2.- El plano formado por los puntos mnk, se considera indeformable ya que en esta altura se colocan los tornillos que sujetan
fuertemente a la cuchilla.
3.- Ya que se considera que el material no rebasa el límite de proporcionalidad después de cada torsión el material regresa a
su estado original.

Como se puede observar en la figura, 2.3.15 las componentes de la fuerza resultante FRx, FRy y FRz, están provocando
flexión, pero al no estar aplicada sobre el centro de gravedad C, es decir sobre el plano del eje neutro, la cuchilla también sufre
torsión la cual tendrá los valores que se muestran en la misma figura. Donde Q es la distancia en el eje Y del punto B donde se
aplica la fuerza, al plano donde se encuentra el centro de cortante. b es la distancia en X, del punto B donde se aplica la
fuerza, al plano donde se encuentra el centro de cortante S. Como se puede observar para la geometría de cuchilla mostrada
en la figura No. 2.3.15, los componentes del momento torsionante que actúan sobre el eje Z, son de signo contrario es decir
estos deben restarse, para obtener el momento torsionante total sobre el eje Z. Debe mencionarse que las componentes de
fuerza FRx, FRy y FRz, también causan un esfuerzo cortante sobre la cuchilla además del par torsionante T, pero como se
explico anteriormente se debe hacer una equivalencia mecánica para considerar que cada una de estas componentes de
fuerza actúan sobre el centro de cortante ya determinado anteriormente mas el momento torsionante T, que tendrá los valores
mostrados en la figura No. 2.3.15.

Figura No. 2.3.15, esfuerzo torsionante en la c (centroide)

cuchilla debido a las componentes de la carga y
FRx y FRy.
S(centro de cortante)
E.N.
Q

a
X

b
j

T=FRy (b) S(centro de cortante)

A
a
E.N.
n
L

FRx b k
C
B FRy T=FRx (Q)

47
 c (centroide)
S(centro de cortante) y
E.N.

a Z

Q L

m Figura No. 2.3.16, Momento torsionante debido a

las cargas FRy y FRz
T=FRy (L)
j

A
a

n
L

b k
T=FRz (Q) B C
FRy FRz

Las fuerzas FRy y FRz, causan un momento torsionate sobre el eje x, como se muestra en la figura No. 2.3.16. La fuerza
FRy, causa un momento negativo en la posición de la carga mostrada en la cuchilla, ya que actúa en sentido contrario a las
manecillas del reloj, cuando la fuerza se encuentre aplicada en el centro de la cuchilla, solo existirá flexión en la cuchilla,
debido a que la carga pasará justo por el centro de cortante de la cuchilla, después de este punto la fuerza causará torsión en
el sentido contrario al mostrado en la figura No. 2.3.16. La carga FRz, causa torsión de signo positivo, debido a la
configuración de la cuchilla mostrada en la figura No. 2.3.16. El efecto torsionante de esta carga puede eliminarse si en la
geometría de la cuchilla, se diseña con el centro de cortante, justo donde pasa el filo, esto volvería al valor de la distancia Q=0
y por tanto el valor de este momento torsionante sería igual a cero. Para poder obtener el valor total del momento torsionante
sobre el eje X, solo debemos sumar algebraicamente los dos valores del momento torsionante y así obtenerlo.

48
2.3.2 DETERMINACIÓN DE LOS ESFUERZOS NORMALES.

Figura No. 2.3.17, cargas y momentos flexionantes en los ejes X’-Y’ de la cuchilla.

L
b
a R' S
Ø1 Ø2

FRx E.N.
FRy X'
CORTE R-R'
Cy

x R Y'
MZ
c1
x/3
Analizando la imagen No. 2.3.18, se observa que la carga “FRx” actúa a compresión sobre el área achurada y a flexión sobre
el resto de la cuchilla en el plano Z’-X’ y la carga “FRy” es la carga que causa flexión sobre el plano X’-Y’ como se muestra en
la figura No. 2.3.17. La distancia ”Cy” es la distancia que existe del asiento de la cuchilla, al plano del centro de gravedad de
esta, también llamado fibra neutra. “S” es el espesor de la cuchilla, “L” es la longitud y ”Ø1” es el diámetro del agujero para
sujetar la cuchilla por medio de pernos roscados. Como el tonillo sujeta fuertemente a la cuchilla contra el asiento y respaldo,
suponemos que este ensamble es inmóvil, es decir que su desplazamiento será “cero”, lo que convierte a la cuchilla en una
viga en voladizo empotrada, sometida a esfuerzos combinados de compresión y flexión para el plano X’-Y’. Falta agregar el
esfuerzo a flexión que es provocado por la fuerza ”FRz”, en el plano Z’-X’, como se muestra en la figura No. 2.3.18 .

L
X' Figura No.2.3.18, Cargas y momentos
flexionantes en el plano Z’-X’.

l l
Z'
Ø1 Ø1
E.N.

E.N.
Cz

FRz
c a
FRx

49
 La figura No. 2.3.18, muestra las fuerzas FRx y FRz, actuando en la cuchilla pero sobre el plano Z’-X’, y el
esquema de los efectos de estas fuerzas sobre la cuchilla, donde se puede observar que “L”, es la longitud total de
la cuchilla, “I” es la distancia del centro geométrico de la cuchilla hacia cada uno de los agujeros de sujeción, “Cy”
es la distancia del punto analizado al eje neutro de la cuchilla, ( en este caso el eje neutro con respecto al plano Z’-
X’) y Ø1, es el diámetro del agujero donde ajusta el perno roscado. La fuerza FRz, causa flexión sobre el plano Z’-
X’, y la fuerza FRx, causa flexión y/o compresión, dependiendo de la posición del punto a analizar, también sobre
este mismo plano, pero el esfuerzo esta en dirección de el eje Z’, esto se comentará mas adelante, ahora solo
comentaremos de los esfuerzos sobre el eje X’. La fuerza FRz se traducen en un esfuerzo normal debido a la
flexión, actuando también sobre el eje X’, como ya se había comentado anteriormente, y se muestra gráficamente
en la figura No. 2.3.7. De acuerdo a la combinación de esfuerzos de flexión y compresión en los diferentes planos,
tenemos que el valor de esfuerzo total sobre el eje X’ es:

sx s cx s x1 s x 2 ......(22)

Donde “sx” es el esfuerzo total sobre el eje X’, en algún punto cualquiera de la cuchilla. ”scx” es el esfuerzo
provocado por la carga a compresión de la fuerza Frx únicamente sobre el área achurada como se muestra en la
figura No. 2.3.18, “sx1” es el esfuerzo de flexión causado por la fuerza FRy y ”sx2” es el esfuerzo de flexión
causado por la fuerza FRz. El signo positivo o negativo en los esfuerzos normales causados por la flexión,
depende de cómo esté actuando la carga sobre la punto analizado de la cuchilla, es decir, la parte superior de la
cuchilla pasando la fibra neutra, estará actuando a compresión y la parte inferior de la cuchilla estará actuando a
tensión, para el caso mostrado en la figura No. 2.3.17 y para el caso de la figura No. 2.3.18 las partículas que se
encuentren por arriba e la fibra neutra estarán actuando a tensión y las partículas que se encuentren por debajo de
la fibra neutra estarán actuando a compresión; según sea el caso para el plano en cuestión, es decir X’-Y’ ó Z’-X’
mostrados en las figuras 2.3.17 y 2.3.18. Por tanto podemos escribir lo siguiente:

FRx M zcy M ycz

sx ...........( 23)
A Iz Iy

Donde “FRx” es la fuerza que actúa a compresión, por eso el signo (-), “A” es el área transversal a la altura del
punto donde queremos establecer el análisis, es decir si deseamos analizar un punto “b”, mostrado en la figura No.
2.3.17, que se encuentra sobre el corte R-R’, es justamente el área que se muestra en este corte, “Mz” es el
momento flector causado por FRy, “Cy” es la distancia de la fibra neutra al punto donde se requiera el análisis,
como se muestra en la figura No. 2.3.17, “Iz” es el momento de inercia del área transversal del punto en
cuestión, es decir el área que se encuentra sobre el plano Y’-Z’, ”My“, es el momento flector causado por FRz,
“Cz” es la distancia del punto de análisis al eje neutro sobre el plano Z’-X’, como se muestra en la figura No.
2.3.18, “Iy” es el momento de inercia del área transversal sobre el plano Y’-Z’.

Para calcular los momentos flexionantes, recurrimos a la siguiente ecuación:

M cg ) der M ........( 24 )
Mz F R x ( s1 x1) F Ry ( l1)

50
 Donde la diferencia entre s1-
x1, es la distancia del brazo de palanca
que provoca FRx, con respecto al
punto de empotramiento al eje neutro o Figura No. 2.3.19 Corte de una cuchilla de molino
fibra neutra, y l1, es la distancia del Para termoplásticos, donde se muestra el diagrama de
brazo de palanca de la fuerza FRy, al cortante y momento flexionante, para la sección
punto de empotramiento, como se mostrada. La línea c-b, se considera el empotramiento
muestra en la figura No. 2.3.19. por tener los tornillos de sujeción en este punto.
Ahora se determinara el momento
flector Mz, el cual es provocado por la
flexión debido a la carga FRx, para lo Fibra neutra
cual se analizaran las fuerzas que
actúan sobre los ejes X’-Z’, mostrados a
en la figura 2.3.20. Se debe hacer notar
que, la carga “FRx” es la misma
considerada anteriormente la cual
Rv X
provoca el esfuerzo de compresión en d c
RM
la cuchilla sobre el área achurada en el
plano X’-Y’, pero en el plano mostrado g Rc
X’-Z’ en la figura No.2.3.20. Provoca FRx
flexión, sobre el eje Z’ además se b
agregará la carga “FRz=FT(senr)”, que f e s1 s
es la que provoca el estado de flexión X1
l3
en el eje Z’. l2
l1
De la misma forma los puntos
donde se desee analizar el esfuerzo los FRy
dividiremos en dos partes, a
compresión por arriba de la fibra neutra
y a tensión por debajo de la fibra
neutra, tomando en cuenta que la línea
de centros sobre el eje X’ es la fibra
neutra para la fuerza que actúa sobre
Y
el eje Z’, y el eje neutro que está
paralelo al eje Z’ es el perteneciente a
la carga que actúan sobre el eje X’. Se FCmax
debe mencionar que la fuerza cambia
de posición debido al efecto de corte de
tijera, pero el caso más crítico debe
encontrarse como lo ilustra la figura
No.2.3.20 donde se puede observar la
cuchilla vista de planta con el desglose
X
de las cargas, en el plano Z’-X’.

Después de haber establecido el

método para calcular ambos momentos
flectores como My y Mz, se tienen
X
todos los datos para determinar sx, en
la Ecuación No. 23.

Mmax=Mz

51
 35mm
23.48mm
d"

1.1973e-4FR
15.57mm
-4.687e-3FR

g",h",i"

9.0678e-4FR
3.64mm

3.125e-4FR
b"

15.475mm
-0.0904FR
1.82mm

0.025FR
c" e",f"

-0.1FR
a"
n
R1
m

Ø19.05mm
9.525mm

125mm
100mm

250mm
Fibra neutra

d'
FR c' X'
a' g',h',i'
b'
e',f'
-0.0904FR

100mm

125mm
0.1FR

Z'
-0.025FR

Ø19.05mm

k
R2
j
c d
9.0678e-4FR

3.125e-4FR

a
0.0154FR
1.1973e-4FR

FRz=FT(sen r) b g,h,i
e,f
v2=FT(senr)

MY
Figura No. 2.3.20 diagrama de mometos flexionantes y de cortantes, sobre
el plano Z’-X’, así como las cargas que actúan sobre este plano.

35mm

52
De la figura No. 2.3.7, podemos escribir la ec. No. 25, donde sz1, es causado por la flexión que ocasiona la fuerza FRx, sobre
el plano Z’-X’ como se muestra en la figura No. 2.3.20.

s z s z 1 .......( 2 5 )
M ycx
s z .....( 2 6 )
Ix

R1 Y' R2
c",d" c',d' c,d
g" g' g
25mm 200 mm 25mm
a" n m a' k j
Fibra neutra FRz Z'
b",e",f" a
b',e',f' b,e,f
FRy
250mm

0.1FRy
0.025FRy

-0.025FRy
-0.1FRy

3.125e-4FRy 3.125e-4FRy
1.1973e-4FRy 1.1973e-4FRy
-9.0678e-4FRy -9.0678e-4FRy

Figura No. 2.3.21 diagrama de esfuerzo flexionante

y fuerza cortante de la cuchilla sobre los ejes Y’-Z’
-4.687e-3FRy
Mx

53
 Por último para poder terminar con todos los esfuerzos normales podemos decir que los esfuerzos sobre el eje Y’, son
igual con cero ya que no hay ninguna fuerza que someta a tensión los planos perpendiculares a este eje.

sy 0...................(27)

Para la determinación especifica de cada uno de los esfuerzos cortantes que actúan sobre la cuchilla se tomará como
base la figura No. 2.3.7, donde se muestran todos los esfuerzos cortantes que provocan las diferentes flexiones sobre los
distintos planos así como los esfuerzos torsionantes provocados por las flexiones asimétricas.

La fuerza FRy, causa flexión sobre el plano X’-Y’ y por tanto causa una fuerza cortante Vxy junto con una fuerza recíproca
para el equilibrio estático Vyx, estas fuerzas provocan un esfuerzo cortante txy1 junto con se recíproco tyx1, los cuales pueden
visualizarse sobre la partícula en la figura No. 2.3.7. Ademas la fuerza FRy, por no actuar sobre el centro de cortante, causa
una flexión asimétrica, es decir provoca una torsión cuyo valor se muestra en la figura No. 2.3.22, lo mismo pasa con la -

Y'

E.N.
Figura No. 2.3.22, representación gráfica de las fuerzas
b cortantes que atúan sobre el plano X’-Y’.
X'
y1 Tyx2=FRx (Q) ± FRy(B)
y
Y'
sx1' T=FRy (B)
A'

sx1
L V yx
V xy
X'

Z'
Z'

FRz E.N. Centroide

FRx
FRy
B Centro de
Q cortante
FRz T=FRx (Q)
FRy

54
 fuerza FRx, que causa flexión asimétrica sobre el plano Z’-X’, claro que cuando el corte se posiciona al centro de la cuchilla la
carga FRx, actúa sobre el centro de cortante y la flexión se vuelve simétrica, por tanto el valor de la torsión para este instante
de corte vale cero. También el punto máximo de torsión se presenta al inicio del corte y al final de este cuando la carga actúa
en el punto mas alejado del centro de cortante de la cuchilla. La suma de algebraica de ambos torques, son los que ocasionan
el esfuerzo cortante tyx2 y su recíproco txy2.

t xy t yx t xy1 t xy 2 .................( 28)

FRy ~ Txy a
t xy A' y 2
( 3 1 . 8 )..........( 29)
Ib aL L
Donde el primer término de la ecuación 28, corresponde al cortante por flexión provocado por FRy, y se puede
sustituir por la ecuación 14, descrita anteriormente, como se muestra en la ecuación 29, donde I, es el momento de inercia
del área transversal en cuestión, como se muestra en la figura No. 2.3.22, L, es la longitud de la cuchilla b es el espesor de la
cuchilla, A’ es el área sombreada o achurada en la figura No. 2.3.22 e y, es la distancia del eje neutro de la cuchilla al
centroide del área A’. La distancia y1, es la distancia del centroide al punto donde se desea calcular el esfuerzo cortante
longitudinal. El segundo miembro de la ecuación 28, es el esfuerzo cortante debido a la torsión que provoca la flexión
asimétrica, txy2. Este es un tema complejo el cual no se abordará muy a fondo ya que no es el objetivo de esta tesis, pero la
ecuación fué tomada del libro de resistencia de materiales de Andrew Pytel & Ferdinand L. Singer, cuarta edición de la página
64, del capitulo de torsión donde trae la siguiente nota. Esta ecuación es un formula suficientemente aproximada para
determinar el esfuerzo cortante máximo en una barra de sección rectangular donde L es el lado mayor y a, es el lado menor.
La cual aplicaremos a la cuchilla que aunque no es en todos sus planos una sección completamente rectangular, podemos
aplicarla ya que se asemeja mucho el perfil al de un rectángulo y Txy, es la suma algebraica de los torques los cuales se
muestran gráficamente en el la imagen No. 2.3.22 y se explican mas a detalle en la página No. 40.

Analizando ahora los efectos de la carga FRx, esta causa una flexión sobre el plano Z’-X’, por tanto causa una fuerza
cortante debido a la flexión mostrada en la imagen 2.3.23(b) como Vzx y su recíproco Vxz. Estas cargas generan un esfuerzo
cortante por flexión mostrado en la partícula de la imagen No. 2.3.7 como tzx1 y La carga FRz, causa otra fuerza cortante por
flexión sobre el plano Z’-X’, mostrada en la figura No. 2.3.23(a) como Vxz y su reciproco Vzx, estas fuerzas cortantes generan
el esfuerzo cortante por flexión tzx2, también mostrado en la figura No. 2.3.7. De esta forma se forma la ec. 30, donde se
calcula el valor del esfuerzo cortante sobre el plano Z’-X’.

t zx t xz t zx1 t zx 2 ..........(30 )
FRx FRz
t zx A' 2 ~
y2 A'1 ~
y1 ...........(31)
I 2 b2 I 1b1
Donde FRx, es la componente de fuerza al corte sobre el eje X’, I2, es el momento de inercia en la sección
transversal mostrada en la figura No. 2.3.23(b), con respecto al eje Y’, b2 es el espesor de la cuchilla como se muestra en la
figura No. 2.3.23(a), A’2 es el área transversal la cual se encuentra achurada en la misma figura y y2, es la distancia de la eje
neutro al centroide del área achurada A’2 e y2, es la distancia del eje neutro al punto donde se desea saber el esfuerzo
cortante. Analizando el segundo miembro del la ecuación 31, FRz, es la componente en Z’ de la fuerza de corte, I1, es el
momento de inercia de la sección transversal mostrada en la figura No. 2.3.23(a), b1 es el espesor de la cuchilla, A’1 es el
área achurada mostrada en la misma figura, y1 es la distancia del eje neutro al centroide del área A’1 e y1 es la distancia del
eje neutro a la posición donde se desea calcular el esfuerzo cortante.

55
 A 2'
sz2'

Figura No. 2.3.23 esfuerzos cortantes por flexión sobre el plano Z’-X’.
sz2

(b) V zx V xz
Y'
b2 y2
y2
E.N.
E.N.

y1 y1
(a) X'
b1
sx 1
V zx V xz Z'
sx1' A 1'
FRx FRz
FRy

Por último analizaremos los esfuerzos cortantes por flexión y por torsión sobre le plano Y’-Z’, los cuales se muestran
el la figura No. 2.3.7, como tyz1 y su recíproco tzy1, el cual es ocasionado por la flexión asimétrica que causan las
componentes de la fuerza de corte FRy y FRz. Como se muestra en la figura No. 2.3.16.

Ahora en la figura No. 2.3.24, se muestra detalladamente como actúan las componentes de la fuerza de corte, FRy y
FRz, sobre la cuchilla. Para calcular el esfuerzo cortante por torsión, debido a la flexión asimétrica que causa la fuerza FRz y
FRy, nos auxiliaremos de la ecuación para el esfuerzo de torsión en secciones rectangulares, la cual ya se explicó en la hoja
anterior. Donde T1, es el torque causado por FRy, con brazo de palanca j. T2 es el torque causado por FRz con brazo de
palanca Q, ambos torques deben sumarse algebraicamente para encontrar el torque total Tyz. I es el momento de inercia de
la sección transversal, b3 es el espesor de la cuchilla, A3’ es el área de la sección transversal que está achurada en la figura
No. 2.3.24.

T yz T1 T2 FRy j FRz Q .........( 3 2 )

t yz t yz1 .......... .......... .......... .......... ...( 3 3 )
T yz b1
t yz 2
(3 1 .8 )......... ........( 3 4 )
b1 L L

56
 Figura No. 2.3.24. Esfuerzos cortantes por flexión y por torsión sobre el plano Y’-Z’

Y'

T1=FRy (j)
Centroide
Centro de cortante

X' E.
N.

Z'

L
T2=FRz (Q) j FRx FRz
FRy
Q

t yz T1 T2

Y3, es la distancia del eje neutro al centroide del área achurada, y3 es la distancia del eje neutro a la posición donde se quiere
saber el esfuerzo cortante. Tyz, es la suma algebraica de los torques provocados por las componentes de la fuerza e corte
FRy y FRz, b1, es el espesor de la cuchilla y L es la longitud de la cuchilla como se muestra en la figura No. 2.3.24.

57
2.4.0 ANÁLISIS DE LOS ESFUERZOS DE CONTACTO.

Las tensiones y deformaciones que surgen durante la presión mutua de dos cuerpos contiguos se denomina de
contacto. El material en el lugar de contacto, sin poder deformarse libremente , se halla en estado tensional volumétrico (fig.
No. 2.4.1). Las tensiones de contacto tienen un carácter puramente local y diminuyen rápidamente a medida que se alejan del
lugar de contacto. Por primera vez la solución correcta de los problemas principales sobre las tensiones y deformaciones de
contacto fue realizada por medio de los métodos de la teoría de la elasticidad en 1881-1882 por H. Hertz.

Al tener dos superficies en contacto y deslizamiento relativo entre ellas se inducen esfuerzos extras debido a esta
condición, esto actúa como un concentrador de esfuerzos en dicha área, así que esta pequeña sección de las cuchillas al
repetirse varias veces por minuto cortes de material, se encuentra sometida a fatiga por fretting, que es la formación de micro
grietas debido a los esfuerzos de contacto. (Este tema se abordará mas adelante en fatiga.)

Fig. 2.4.1 esfuerzo de contacto en el filo de la cuchilla

Al momento de afilar una cuchilla se le quitan totalmente los radios en la punta de

la cuchilla, pero a medida que empieza a trabajar esta , es decir a realizar cortes,
esta se empieza a redondear de la punta, además se forman micro grietas
deformaciones en la estructura del material, produciendo un endurecimiento mayor sglobal s de contacto
en dicha zona, lo que provoca el despostillamiento posterior en la cuchilla, Es muy
común encontrar cuchillas despostilladas incluso después de pocos minutos de
trabajo se pueden observar pequeños despostillamientos en la punta y conforme
trabaja la cuchilla se pueden observar despostillamientos de dimensiones
mayores.

Regresando al esfuerzo de contacto, se puede decir que existen varios tipos de Fm

contacto como es el contacto plano, el contacto plano con esquinas redondeadas, N
el contacto cilíndrico y el contacto esférico. El tipo de contacto que se presenta en
el corte de la cuchilla es del tipo cilíndrico, como se muestra en la figura No. 2.4.2.

58
 Q

R
2a P
2c

X
e

Z
En la figura 2.4.2, se muestra una probeta clásica para esfuerzo de contacto pro fretting, donde “R” es el radio de giro,
“a” es la semi zona de contacto, “c” es la semi zona de adhesión y “e” es la excentricidad.

Las cargas que intervienen en el ensayo son las siguientes: una carga normal de valor constante “N”, y unas cargas variables
“Q” y “P”, normalmente aplicadas en fase. La presión normal “p(x)“ debida a una carga “N” por unidad de espesor esta dada
por.
2
x
p ( x) p0 1 ...........(35)
a

Don de ”p0“ es la máxima tensión normal y “a” es el semi ancho de la zona de contacto.

2 N
p 0 ..............(3 6 )
a
4 N R
a .......(3 7 )
E
Si a demás de la carga normal “N” se aplica la carga tangencial “Q”, aparecen dos regiones bien diferenciadas en la zona de
contacto, como se muestra en la figura No. 2.4.2: una zona central de adhesión en IxI < c, donde ambas superficies se

manifiestan adheridas y dos zonas simétricas de deslizamiento en c OIxI < a, donde se produce un deslizamiento entre las
superficies. El tamaño de la zona de adhesión viene dado por.

c Q
1 .......... ..( 3 8 )
a mN

59
 Como se aprecia en dicha expresión, al aumentar la carga tangencial, “Q”, disminuye el tamaño de la zona de
adhesión, “c”. El caso limite es alcanzado cuando Q=mN, momento en que el tamaño de la zona de adhesión toma un valor
nulo (c=0), produciendose el deslizamiento total entre las superficies.

Si además de las cargas “Q” y “N”, existe carga axial “P”, la zona de adhesión se desplaza, produciendose una
excentricidad “e”, como se muestra en la figura No. 2.4.2, La solución a este problema con la zona de adhesión desplazada la
obtuvieron Norwell y Hills. De esta forma, considerando deformación plana, se obtiene la tensión tangencial en la superficie en
la dirección de aplicación de la carga. En la zona de deslizamiento tiene la siguiente expresión:

2
x
q(x) mp0 1 x a, x e c .......... ( 3 9 )
a
Mientras que en la zona de adhesión, viene dada por la expresión.

2 2
x c x e
q(x) mp0 1 mp0 1 x e c .......... ....( 4 0 )
a a c

La excentricidad “e” de la zona de adhesión, viene dada por la expresión

as
e .......... ...( 4 1 )
4mp0
Donde “s” es el esfuerzo axial en la pieza debida a la carga “P”.
Al igual que en la geometría anterior, en función de la relación entre la carga tangencial “Q” y la carga axial “P”, existen
dos posibles casos: uno en el que los deslizamientos en ambas zonas de contacto se producen en el mismo sentido, y otro en
el que los deslizamientos se producen en sentidos opuestos. La condición necesaria para que el deslizamiento se produzca en

el mismo sentido es que toda la zona de adhesión esté en el interior de la zona de contacto, es decir, e + c Oa.
Sustituyendo en esta expresión las ecuaciones 38 y 41, se obtiene.

s Q
4 1 1 .......... .( 4 2 )
mp0 mN

60
2.5.0 TEORÍAS DE FALLA EN MATERIALES FRÁGILES.

Los materiales frágiles se fracturan en vez de ceder. La fractura frágil a la tensión se considera causada por el
esfuerzo a tensión normal máximo. La fractura frágil a compresión se debe a alguna combinación de esfuerzo normal a
compresión y esfuerzo cortante, por lo que no aplica completamente la teoría del esfuerzo normal máximo así que se debe
hacer una combinación de teorías.

Para seleccionar una teoría de falla para el caso de materiales frágiles, se deben observar primero las siguientes
características de la mayor parte de estos materiales.

1.- La gráfica esfuerzo deformación, es una línea casi continua y uniforme hasta el punto de falla; esta ocurre por
ruptura y, por tanto, estos materiales no tienen un punto definido de límite de fluencia. (Ver fig. 2.5.3).
2.- La resistencia a la compresión en los materiales no uniformes suele ser mayor que la resistencia a la tracción.
3.- La resistencia última de torsión SSU, es decir módulo de ruptura, es aproximadamente igual a la resistencia a la
tensión.

La teoría del esfuerzo normal máximo y la teoría de Coulomb-Mohr se an aplicado para predecir la falla de
materiales frágiles. Los materiales frágiles se dividen en dos grupos materiales uniformes y no uniformes. Los materiales
uniformes son aquellos que tienen el mismo valor de resistencia a la compresión que a la tensión, como es el caso de los
aceros forjados y endurecidos completamente, es decir que un acero con valores de dureza menores a 50Rc se puede
considerar dúctil y por tanto, no entran dentro de la clasificación de los materiales frágiles. Se puede decir que un material es
dúctil cuando al someterlo a algún esfuerzo su elongación es igual o mayor al 5%. La figura No. 2.5.1(a) muestra una probeta
de un ensayo de tensión de un material dúctil (acero dulce) después de la fractura, y la figura No. 2.5.1 (b) muestra la probeta
de un material frágil (hierro colado ) después de la fractura.

(b) hierro colado

(a) acero dulce

Figura 2.5.1, probetas de ensayo a tensión, antes y después de la fractura (a) acero dulce y (b) hierro colado.

61
 Como se puede observar, la fractura de la probeta (a), de acero dulce muestra una distorsión clara conocida como
estricción y de inmediato la fractura, la superficie de esta parece desgajada y esta llena de crestas y valles, clásico en una
fractura dúctil. El plano de la fractura en la probeta de acero dulce, se presenta a 45° de la dirección de la aplicación de la
fuerza, indicando que la falla de la fractura fue por cortante.

La figura 2.5.1 (b), de la probeta de hierro fundido no muestra ninguna estricción y tiene los contornos superficiales finos,
clásico en una fractura frágil. El plano de falla en esta probeta es perpendicular a la fuerza aplicada, lo que indica que la falla
ocurrió por tensión. El modo de falla en las probetas con el mismo tipo de ensayo se debe a la diferencia de resistencias
relativas a la tensión y a cortante de los diferentes materiales.

Los materiales no uniformes, son aquellos que no tienen el mismo valor de resistencia a la tensión que a la compresión,
como el hierro fundido, tiene un valor de resistencia a la compresión 4 veces mayor que el valor de resistencia a la tensión y
los materiales cerámicos presentan relaciones mayores. Otra característica de los materiales frágiles es que tienen muy alta
resistencia al cortante incluso mayores que la resistencia a la tensión.

Figura 2.5.2, Diagramas de esfuerzo deformación típicos para materiales dúctiles, a) Acero de bajo contenido de carbono y
b) Acero recocido de alto contenido de carbono.
(psi) s
Reistencia última Su

Limite de fluencia Sy

Límite elástico
Limite de proporcionalidad

E
Figura No. 2.5.3, diagrama típico
esfuerzo deformación de un acero de I
Linea convencional
alto contenido de carbón endurecido o
bonificado.

in/in
compensación
(usualmente 0.001 o 0.002 in/in)

62
2.5.2 TEORÍA DE FALLA DEL ESFUERZO NORMAL MÁXIMO.

Esta teoría se debe a W.J.M. Rankine (hacia 1850). Virtualmente, admite que cuando el esfuerzo máximo principal
excede un cierto valor límite (Su resistencia última a la tensión), tiene lugar la rotura; Este esfuerzo está dado por la ecuación
No. 43, para un sistema biaxial de esfuerzos.

2
sx sy sx sy 2
s max .............(43)
2 2
xy
min

Esta teoría establece que ocurrirá la falla cuando el esfuerzo normal en la probeta llegue a cierto límite de la
resistencia normal como el límite de fluencia elástica a la tensión o a la resistencia máxima a tensión. En la figura No.
2.5.4 se muestra la envolvente de falla en dos dimensiones para la teoría del esfuerzo normal máximo. Se trata de un
cuadrado, esta área sombreada trata de predecir el momento en que fallará un material frágil homogeneo, fuera del área de
seguridad mostrada, es decir que en los ensayos de probetas la gran mayoría de las fallas ocurrieron en los linderos del
perímetro del cuadrado. ya que como se comentó anteriormente estos materiales fallan al rebasar la resistencia última a la
tensión, esto es válido solo para cargas estáticas y materiales homogeneos como es el caso de los aceros forjados o
endurecidos. La forma cuadrada de la gráfica es debido a que los materiales frágiles homogeneos tienen el mismo valor de
resistencia a la tracción que a la compresión.

s3
Figura No. 2.5.4

1.0

-0.5
Esfuerzo/S ut

0 s1
-0.5

-1.0
-1.0 -0.5 0 0.5 0.1
Esfuerzo/S ut

63
2.5.2 TEORÍA DE FALLA COULOMB-MOHR.

La figura No. 2.5.5, muestra que las lineas que se conectan con el esfuerzo último a la tracción Sut y el esfuerzo
último a compresión Suc, en los cuadrantes II y IV, son las zonas de seguridad para la teoría de Coulomb-Mohr. Los
cuadrantes I y III, son el área de seguridad que comparten tanto la teoría de Coulomb-Mohr, como la teoría del esfuerzo
normal Máximo. Esta teoría se aplica solo para materiales frágiles, cargados estáticamente, como ya se había mencionado.
La ecuación que cumple con esta teoría es la que se describe a continuación.

s1 s2 s2 s1
1 ó 1 .................... 44
Sut Suc Sut Suc
Donde la primera expresión de la inecuación (44), es la razón que denota la línea en el cuadrante IV, la segunda parte de la
inecuación (44), denota la razón únicamente matemática, de la línea del cuadrante II. El factor de seguridad n, que está dado
por la ecuación (45), se usa para remplazar el signo de la inecuación (44), la cual queda:

s1 s2 1 s2 s1 1
ó ..............( 45)
Sut Suc n Sut Suc n

s2
Teoría del esfuerzo normal
Teoría de Coulomb-Mohr máximo

s1

Teoría de Coulomb-Mohr

Teoría del esfuerzo

normal máximo.

Figura No. 2.5.5, Diagrama que muestra la teoría de falla de Coulomb-Mohr.

64
2.6.0 TEORÍA DE FALLA POR FATIGA.

La mayoría, de las fallas en las cuchillas se deben a cargas dinámicas totalmente fluctuantes ( ver fig. 2.6.1c) con
respecto al tiempo y no a cargas estáticas. En el momento que el molino corta el material termoplástico, el espesor puede ser
muy variable ya que depende de las presentaciones del material, como botellas, garrafones, artículos varios, plastas o
coladas, tarimas, etc. Por esta razón varía mucho el espesor de material que tiene que cortar el molino, y por tanto también la
fuerza que se transmite a la cuchilla. En ocasiones el impacto puede ser tan brutal que el agrietamiento en las cuchillas es
inevitable en los primeros minutos de trabajo, justo en el filo. También las cuchillas se llegan a romper de los agujeros que
sujetan a la cuchilla al rotor y esto es debido al concentrador de esfuerzos, defectos de manufactura y quizá la mal diseño de
la cuchilla, pero ocurren a niveles muy por debajo del límite elástico de los materiales empleados para construir estas. Por
tanto hacer solo consideraciones para cargas estáticas en las cuchillas de los molinos sería incompleto ya que el diseño de
estas sería poco confiable. Así que se comentará un poco mas completo la teoría de las fallas por fatiga y la manera en que
estas teorías pueden ayudar al mejoramiento de la duración de las cuchillas.

2.6.1 HISTORIA DE LAS FALLAS POR FATIGA.

Este fenómeno se observó por primera vez en los años 1800, cuando empezaron a fallar los ejes en los carros de
ferrocarril después de solo poco tiempo de servicio. Estaban fabricados de acero dúctil, pero mostraban falla súbita de tipo
frágil. En 1843, Rankine publicó su estudio sobre las causas de la ruptura inesperada de los rodamientos de los ejes de
ferrocarril, en el cual postuló que el material se había cristalizado y hecho frágil debido a los esfuerzos fluctuantes. Los ejes se
habían diseñado según todos los conocimientos de ingeniería disponibles a la fecha, conocimientos que se basaban en la
experiencia adquirida con estructuras cargadas estáticamente. Las cargas dinámicas eran entonces un fenómeno nuevo,
resultado de la introducción de la maquinaria movida por vapor. Estos ejes estaban fijos a las ruedas, y giraban junto con ellas.
Por lo que los esfuerzos a flexión en cualquier punto de la superficie del eje variaban cíclicamente de positivo a negativo,
según se aprecia en la figura 2.6.1(a). Estas cargas se identifican como totalmente alternantes. Un ingeniero alemán, Agust
Wohler, hizo ( a lo largo de un periodo de 12 años), la primera investigación científica de lo que se conocía como fallas por
fatiga. Probó los ejes hasta la falla, en el laboratorio, bajo cargas totalmente alternantes, publicó sus resultados en 1870, que
identificaban como “culpable”, al número de ciclos de esfuerzo en concordancia con su variación con el tiempo, y encontró la
existencia de un límite de resistencia a la fatiga para los aceros, es decir un nivel de esfuerzo que puede ser tolerable para
millones de ciclos de esfuerzo totalmente alternantes. El diagrama S-N o de Wohler, que se muestra en la figura No.2.6.2, se
convirtió en la forma estándar de caracterizar el comportamiento de los materiales bajo cargas completamente alternantes, y
sigue en uso, aunque ahora están disponibles otras medidas de resistencia de los materiales bajo cargas dinámicas.

El término fatiga fue aplicado por primera vez a esta situación por Porcelet en 1839. Todavía no se entendía el
mecanismo de las fallas, y la apariencia fragil del material que se había ”cansado” y hecho frágil debido a las cargas cíclicas.
Woholer, demostró después que las dos mitades rotas, seguían teniendo la misma resistencia y ductilidad en los ensayos a
tensión como el material original. Sin embargo se conservó el término de fallas por fatiga y se sigue manejando para describir
cualquier falla debido a cargas que varían con el tiempo.

s s s

(t) tiempo

(t) tiempo
(t) tiempo
s s s
(a) Totalmente alternante (b) Repetido (c) Fluctuante

Fig. No. 2.6.1 Esfuerzos variables con el tiempo.

65
 140
120 Linea de falla Sf
Resistencia a la fatiga Sf kpsi

100
90
80 Límite de resistencia a la
fatiga Se’.
70

60

50

40

30 0 1 2 3 4 5 6 7 8
10 10 10 10 10 10 10 10 10
Número de ciclos de esfuerzo N
Figura NO. 2.6.2. Diagrama de esfuerzo S-N, trazado para esfuerzo axial de carga totalmente alternante, para un acero
UNS G41300, normalizado. SUT =116 Kpsi

2.6.2 MECANISMO DE LAS FALLAS POR FATIGA.

Las fallas por fatiga siempre empiezan en una grieta. Existen dos tipos de mecanismos para la formación de
grietas, el de fractura frágil o fractura por maclado y el de fractura dúctil. El endurecimiento es el término utilizado para
describir la habilidad de un material de deformarse plásticamente y absorber energía antes o durante la ruptura. Los adjetivos
“frágil” y “ dúctil” son usados para distinguir fallas en este tipo de materiales caracterizados por el alto o bajo nivel de
endurecimiento. Es decir la fractura frágil puede ser definida como la que ocurre a un material que tiene muy poca
capacidad de absorber energía de transición o deformación. Las fallas por maclado, es el tipo de falla mas frágil y el más
importante para la deformación plástica y ocurre en los materiales cristalinos, la posibilidad de encontrar este tipo de falla
crese con la presencia de bajas temperaturas y materiales que soporten altos rangos de esfuerzo. La fractura por maclado en
metales ocurre por separación directa de largos planos cristalográficos debido a un simple rompimiento de enlaces atómicos.
Esta es su principal característica, y está directamente asociada con un particular plano cristalográfico o plano de maclado. El
hierro por ejemplo se agrieta a lo largo de planos cúbicos de esta unidad celular. Esto causa una planicidad relativa de una
grieta de maclado dentro de un grano, como se muestra en la figura No.2.6.3

Figura No. 2.6.3 extendimiento

de la división a través de los
granos.

66
 Puesto que los granos alrededor pueden tener ligera orientación diferente. La grieta por maclado cambia de dirección
en una frontera de grano para continuar su propagación del plano preferido de división. Las facetas planas de la dislocación a
través de los granos tienen una alta reflectividad, dando a las fracturas por dislocación una apariencia pulida brillante como
se puede observar en la figura No. 2.6.4

Figura No. 2.6.4 Izquierda fractura por maclado y derecha fractura dúctil, ambas iniciaron por grietas de fatiga.
(área A) denota la diferencia en la deformación plástica. Acero de bajo contenido de carbono.

Cuando se observa con un microscopio o un microscopio de electrones, las facetas de la división aparecen
conteniendo pequeñas irregularidades. Dentro de un grano una grieta puede crecer simultáneamente en dos planos
cristalográficos paralelos. Fig. 2.6.5a. Las dos grietas paralelas se juntan a lo largo de una linea donde se traslapan, ambas
por una división secundaria o por cortante, para formar un paso. Los pasos de maclado pueden ser iniciados dentro de un
cristal por pasajes de dislocaciones de tornillo como se muestra en la figura 2.6.5b. Usualmente, los pasos de maclado
pueden ser paralelos a la dirección de propagación y perpendicular a el plano de la grieta, ya que esto minimiza la energía
para esta formación por exposición de caras de superficie libre. Un número de pasos de maclado pueden juntarse y formar
múltiples pasos; los pasos de maclado de signos opuestos pueden juntarse y desaparecer. Uniendo los pasos de maclado
resultan en una configuración de río, así llamado porque es parecido a un río y su afluente. La configuración de río
normalmente forma un pasaje de una frontera de grano como se ilustra en la figura No. 2.6.5c. Una grieta de división persiste
en el siguiente plano cristalográfico: cuando la grieta pasa la frontera de grano esta puede tener una propagación dentro de
este con una diferente orientación. Cuando la frontera es una región torcida ( figura No. 2.6.5c), la grieta debe reiniciarse en
una nueva y diferente orientación del plano de maclado. Esto puede hacerse en un cierto número de veces y esparcirse fuera
en otro cristal, esto da un levantamiento de formaciones de un cierto número de pasos de maclado. Los cuales pueden
juntarse y formar una configuraciones de río convergiendo de en otras configuraciones de río. siempre río abajo. Esto da la
posibilidad de determinar la dirección de la propagación de las grietas locales en una micrografía. Ejemplos de pasos de
maclado y configuraciones de río se pueden observar por fractografía de electrones, y son presentadas en la figura No. 2.6.6.
Esos son los lugares en donde a muy pequeña escala las deformaciones plásticas ocurren. Las deformaciones plásticas
requieren energía, y por consiguiente las configuraciones de río y los pasos de maclado son observados mas
abundantemente en grietas de maclado producidas a temperaturas cercanas a las de transición.

67
 B
A

C
a
Dislocación de tornillo

Plano de grieta

Direcc
b ió
propag n de
ación Paso de división

Región torcida

Configuración
Fig. No. 2.6.6 Iniciación de pasos de maclado en una frontera
c de río
de grano en acero dúctil.

Figura No. 2.6.5 origen de los pasos de maclado . a)

Grietas paralelas juntandose por maclado secundaria.
b) Iniciación de los pasos de maclado por un pasaje de
dislocación de tornillo. c) Formación de una
configuración de río después de un limite de grano.

Un maclado de garganta es otra forma típica de la fractura

de maclado. Está es llamada garganta porque la forma aparenta a
una garganta. El maclado de garganta puede ser de varios
tamaños y se muestran en la fig. No. 2.6.7. Se cree que son
formadas por una grieta local a lo largo de una interfaz de matriz-
simétrica. ( Los planos simétricos son formados como resultado de
altos rangos de deformación enfrente de una grieta avanzada).
Las gargantas en el hierro se piensa que pueden ser generadas
cuando las grietas de maclado, crecen a lo largo de un plano, e
interceptan una interface simétrica y se propaga a lo largo de una
interfaz por alguna distancia, mientras las dislocaciones
continúan al rededor de los planos simétricos. Finalmente la
separación ocurre cuando el plano simétrico se fractura de una
manera no identificada. Evidencias de este proceso de formación
pueden ser obtenidas por estereografía.

Fig. No. 2.6.7 dislocaciones de garganta ( están

indicadas por las flechas)

68
 La fractura dúctil, se ilustra esquemáticamente en la figura No. 2.6.8, donde se muestra un fuerza tensorial uniaxial
aplicada sobre un metal dúctil. El material eventualmente cae en un punto de inestabilidad donde el material se empieza a
deformar con una perdida de área transversal en forma de cuello cuando la fuerza llega mas alla de su límite de carga
elástica. En materiales muy puros la deformación forma un cuello muy delgado resultado de una deformación plástica muy
larga, cercana al 100% de reducción de área transversal. En materiales que contienen impurezas, casi siempre fallan con
deformaciones muy pequeñas, las impurezas pueden ser micro-huecos, inclusiones y partículas de segunda fase. Los micro-
huecos cresen juntos para formar micro-fallas. Las cuales debilitan la estructura. Los estados observados comúnmente en la
fractura dúctil son:

1) Formación de superficies libres en inclusiones o partículas de segunda fase por una alta fase de separación o enlaces de
partículas rompiendose.
2) Crecimiento de vacíos al rededor de la partícula, lo que significa deformación plástica y esfuerzo hidrostático.
3) Fisión de crecimiento de vacíos con vacíos adyacentes.

En materiales donde las partículas de segunda fase e inclusiones también están vinculadas a la matriz, la nucleación de
vacíos comúnmente es un paso crítico; la fractura ocurre tan pronto como se forman los vacíos. Cuando la nucleación de
vacíos ocurre con una poca de dificultad, las propiedades de la grieta son controladas por el crecimiento y la unión de vacíos;
cuando el crecimiento de vacíos alcanza un valor crítico, relativamente con su espacio, se desarrolla un comportamiento de
una inestabilidad plástica local, resultando en la falla.

Formación de
Cuello
Esfuerzo de ingeniería

Material de
Ingeniería

Material Puro

Deformación de ingeniería
Fig. 2.6.8, Deformación por tracción unidireccional de un material dúctil.

La nucleación de vacíos, se forman al rededor de partículas de segunda fase o inclusiones, cuando un esfuerzo lo
suficientemente grande es aplicado como para romper los enlaces entre las partículas de la matriz. Una gran cantidad de
modelos para estimar la nucleación de vacíos por esfuerzo han sido publicados, algunos de los cuales están basados en la
teoría de la mecánica continua. Mientras otros incorporan la interacción de dislocación de partículas. Los últimos modelos
están requerido para partículas < 1mm de diámetro. Una ves que los vacíos se forman, mas alla de la deformación plástica y
esfuerzo hidrostático causa crecimiento de vacíos, y eventualmente se fusionan. La figura No. 2.6.9 y 2.6.10, son escaneos
con microscopio de electrones, fractografías las cuales muestran hoyuelos en las superficies de fractura son típicas de la
fusión de micro-vacíos. La figura No. 2.6.10 muestra una inclusión en la cual está nucleando un vacío.

69
 Figura No. 2.6.9 Fractografía, escaneada con un microscopio de electrones, el cual muestra la fractura dúctil, en un
acero de bajo contenido de carbono ( imagen tomada del libro Fracture Mechanisms Metals, pag.269)

Figura No. 2.6.10, ampliación de una fractografía de la superficie una fractura de un acero dúctil. Nota la inclusión esférica la
cual nuclea a una microgrieta. ( Imagen tomada del libro Fracture Mechanism Metals, pag.269)

La figura No. 6.2.11, esquemáticamente ilustra el crecimiento y fusión de microgrietas. Si la fracción de volumen inicial
de un vacío es inferior al10%, cada vacío puede ser tomado como crecimiento independiente; en grandes crecimientos, los
vacíos interactúan con los otros vacíos cercanos. Deformación plástica es concentrada a lo largo de un plano de vacíos, y la
inestabilidad se comporta como un cuello local. La orientación de la dirección de la grieta depende del estado tensional de
esfuerzo.

70
 (A) inclusiones en una (B) Nucleación de vacíos (C ) crecimiento de vacíos
matriz de hierro dúctil.

(D) Localización de deformaciones (E) formación de cuellos (F) Fusión de vacíos y la

entre vacíos entre vacíos. fractura

Figura No. 2.6.11, nucleacion de vacíos, crecimiento y fusión en metales dúctiles.

71
2.6.3 ETAPA DE PROPAGACIÓN DE LAS GRIETAS.

Una vez establecida una microgrieta (o si está presente desde el inicio), se hacen operables los mecanismos de la
mecánica de fracturas. La grieta aguda crea concentraciones de esfuerzos superiores a los del concentrador original. Lo que
provoca una zona plástica en el extremo de la grieta cada vez que el esfuerzo a tensión la abre. Lo que achata extremo
y reduce la concentración efectiva de esfuerzos. La grieta crece un poco. Cuando el esfuerzo se alterna desde un régimen de
esfuerzo a compresión hasta cero o hasta un esfuerzo a tensión lo bastante inferior, según se muestra en la figura No. 6.2.1, la
grieta se cierra, la fluencia plástica cesa momentáneamente y de nuevo la grieta se vuelve aguda, aunque con una dimensión
mayor. Este proceso continua en tanto el esfuerzo local en la punta de la grieta este alternado desde por debajo al punto de
fluencia a la tensión, hasta por encima. Por lo que el crecimiento de la grieta se debe a esfuerzos a tensión, y la grieta
crese a lo largo de los planos normales al esfuerzo máximo a la tensión. Es por esta razón que las piezas que fallan por fatiga
se considera como responsable al esfuerzo a la tensión, aún cuando en los materiales dúctiles el esfuerzo cortante inicia el
proceso de formación de la micro grieta. Los esfuerzos alternantes que sean siempre a compresión no aumentaran el tamaño
de la grieta ya que mas bien estos tienden a cerrar las grietas.

El índice de crecimiento de propagación de grietas es muy pequeño, de el orden de 10E-8 a 10E-4 in por ciclo, pero
se acumula a través de un vasto número e ciclos. Si se observa con gran ampliación, las estrías debidas a cada ciclo de
esfuerzo aparecen como en la figura No. 2.6.12, que muestra la superficie de la grieta de un espécimen de aluminio fallado
ampliado 12000X, junto con una representación del patrón del ciclo de esfuerzo que la hizo fallar. Los ciclos de esfuerzo de
gran amplitud ocasionales aparecen como estrías mas grandes a los mas frecuentes, de amplitud menor, indicando que las
amplitudes de los esfuerzos mayores causan por ciclo aún mas elevado crecimiento de la grieta.

La corrosión, es otro mecanismo de ampliación de las grietas, Si una pieza que contiene una grieta se encuentra en un
ambiente corrosivo, la grieta crecerá aún con esfuerzos estáticos. La combinación de un esfuerzo y un entorno corrosivo tiene
efecto acumulativo aumentado y el material se corroe con mayor rapidez que si no estuviera esforzado. Esta situación
combinada se conoce comúnmente como corrosión por esfuerzo o agrietamiento asistido por el entorno.

Si la parte está esforzada cíclicamente en un entorno corrosivo, la grieta crecerá con mayor rapidez, que como el resultado de
cualquiera de los factores solos. Esto también se conoce como fatiga por corrosión. En tanto que en un entorno no
corrosivo, la frecuencia del ciclo de esfuerzos ( a diferencia del número de ciclos) parecerá no tener efecto decremental en el
crecimiento de las grietas, en presencia de entornos corrosivos si las tiene. Menores frecuencias alternantes le dejan mas
tiempo al entorno para actuar sobre el extremo esforzado de la grieta, cuando esta se mantiene abierta bajo esfuerzo a
tensión.

Fig. No. 2.6.12, Estrías por fatiga en la superficie de la grieta

de una aleación de aluminio. El espaciado de las estrías
corresponde al patrón de carga de ciclo. (Imagen tomada de
la figura 6.3 del libro diseño de máquinas Robert L Norton
primera edición traducción al español)

72
2.6.4 MODELOS DE FALLA POR FATIGA.

Actualmente están en uso tres modelos de falla por fatiga, y cada uno de ellos tiene su sitio y/o objetivo: El
procedimiento de vida esfuerzo (S-N), el procedimiento de vida deformción (e-N) y el procedimiento de las fracturas elásticas
lineales (LEFM). Se explicará su aplicación, ventajas y desventajas, se compararan de manera general y se analizara con
detalle la que aplique mas para la mayor duración del filo de las cuchillas.

Primero se debe definir el régimen de fatiga, en base a la cantidad de ciclos de esfuerzo deformación que sufre una
pieza durante su vida útil. Los autores de diferentes libros de diseño de elementos de máquinas coinciden en dos regímenes
diferentes, el régimen de fatiga de bajo ciclaje (LCF) y el régimen de fatiga de alto ciclaje (HCF). Para el primero se
considera que son piezas sometidas a ciclos de esfuerzo menores 10,000 iteraciones. Las HCF son piezas sometidas a
iteraciones mayores a 10,000 iteraciones y se considera de vida infinita a las piezas que rebasan las 10,0000,000 iteraciones.

2.6.4.1 Procedimiento Esfuerzo-Vida.

Se trata del procedimiento mas antiguo de los tres modelos y es el que mas se utiliza para aplicaciones de alto ciclaje
(HCF) donde se espera que el conjunto debe durar mas de 10e3 ciclos. Funciona mejor cuando la amplitud de la carga es
previsible y consistente durante la vida de la pieza. Es un modelo basado en esfuerzo, que busca determinar una resistencia
a la fatiga y/o un límite de resistencia a la fatiga para el material, de forma que los esfuerzos cíclicos se puedan mantener por
debajo de este nivel y evitar que falle durante el número e ciclos requerido. La pieza se diseña entonces en base a la
resistencia a la fatiga del material ( o límite a resistencia ala fatiga), a demás de un factor de seguridad. En efecto este
procedimiento intenta mantener los esfuerzos locales en los concentradores de esfuerzo, tan bajos como sea posible para
minimizar o evitar completamente la etapa de iniciación de las grietas. La premisa y objetivo del diseño bajo este criterio, es
mantener a los esfuerzos en la región elástica, sin que exista ninguna fluencia plástica local que pueda iniciar la grieta.

Este procedimiento es razonablemente fácil de aplicar y, por haberse aplicado durante mucho tiempo , hay una gran
cantidad de datos de importancia sobre resistencia. No obstante , es el mas empírico y el menos preciso de los tres modelos,
en términos de la definición de los verdaderos valores locales de esfuerzo y deformación en la pieza, especialmente para
situaciones de fatiga de bajo ciclaje (LFC) con vida finita, donde se espera que el número de ciclos sea menor a 10e3 y que
los esfuerzos sean lo bastante elevados para causar fluencia plástica local. Por otra parte con ciertos materiales, el
procedimiento esfuerzo-vida permite el diseño de la pieza para una vida infinita sujetos a cargas cíclicas.

2.6.4.2 Procedimiento Deformación-Vida.

Dado que la iniciación de la grieta implica fluencia, un procedimiento con base en esfuerzos no puede modelar de
manera adecuada esta etapa del proceso. Un modelo basado en deformación da una imagen razonablemente exacta de la
etapa de iniciación de grietas. También puede considerase el daño acumulado por variaciones de carga cíclica a lo largo de la
vida útil de la pieza, como sobre cargas que pudieran introducir esfuerzos residuales favorables o desfavorables en la zona de
la falla. Las combinaciones de cargas a la fatiga y altas temperaturas se manejan mejor mediante este método en función de
los efectos de fluencia que pueden incluirse. Este procedimiento se aplica mas a menudo a problemas de fatiga de bajo
ciclaje (LCF), la vida finita, donde los esfuerzos cíclicos son lo bastante elevados para causar fluencia plástica local. Es de
uso mas complicado de entre los tres modelos , requiriendo solución por computadora. Hoy día se continua el desarrollo de
datos de prueba relativos al comportamiento ante deformaciones cíclicas de varios materiales de ingeniería.

2.6.4.3 Procedimiento de la Mecánica de Fracturas Elásticas Lineales LEFM.

La teoría de la mecánica de fracturas proporciona el mejor modelo de la etapa de propagación de las grietas. Este
método se aplica a problemas de fatiga de bajo ciclaje (LCF), de vida finita, donde se sabe que los esfuerzos cíclicos son lo
bastante elevados para causar la formación de la grietas, y es muy útil para predecir la vida de piezas agrietadas, ya en
servicio. Se utiliza a menudo junto con pruebas no destructivas en un programa de inspección de servicio periódico, en
particular en las industrias aeronaval y aeroespacial. Su aplicación es muy sencilla, pero depende de la precisión de la
expresión correspondiente al factor de geometría de intensidad de esfuerzos Kl, ecuación (50) y en la estimación inicial de la
grieta requerida para el cómputo. Un procedimiento en fin de empezar el cálculo, es suponer que ya hay una grieta aún
menor a la grieta detectable mas pequeña. Da resultados mas exactos cuando ya hay una grieta detectable y mesurable.

73
2.6.5 COMPARACIONES GENERALES ENTRE LOS MÉTODOS DE ANÁLISIS DE FATIGA.

La elección de modelos de falla por fatiga para fines de diseño de máquinas depende del tipo de máquina que se esté
diseñando y de su uso predeterminado. Además de la precisión que se requiera en la pieza. Por ejemplo Robert. L. Norton en
su libro de diseño de elementos de maquinas dice que a menudo las máquinas rotativas quedan bien servidas con el método
vida-esfuerzo (S-N) porque la vida requerida normalmente entra dentro del rango de fatiga de alto ciclaje (HCF). También
comenta que un ejemplo de los elementos que requieren bajo ciclaje (LFC) son el bastidor de un avión, el casco de un barco,
y el bastidor de un vehiculo terrestre, pasan por un historial de carga-tiempo, bastante variable, en función de tempestades,
huracanes/olas, aterrizajes bruscos, llegadas a puerto, baches, topes, etc...

Otro criterio para definir que método usar, es la magnitud de la carga aplicada y la incertidumbre de las condiciones
del medio que pueden generar cargas superiores a las de diseño. Por ejemplo los vehículos antes mencionados se
encuentran sometidos a cargas normales de trabajo, pero una situación especial puede ocasionar fallas prematuras en los
elementos, en el caso de los molinos las cuchillas están sometidas a esfuerzos fluctuantes de alto ciclaje (HCF), pero pueden
ocurrir situaciones inesperadas y my comunes, como la contaminación de un material diferente al plástico como una piedra o
un metal, o que corten las cuchillas espesores superiores a los considerados de diseño, en otras palabras, pueden haber
cargas que rebasen el límite plástico local en algún concentrador de esfuerzos e iniciar el agrietamiento prematuro de estas.
Por tanto la vida de las cuchillas es finita en cuanto al filo ya que solo dura 1 mm aproximadamente, o al menos es lo que se
espera. En cambio el cuerpo restante de la cuchilla no debe fallar durante la vida de la cuchilla que va desde 5 hasta 15 filos,
tomando en cuenta que un filo equivale a 1mm, como se muestra en la figura No.2.6.13. Una cuchilla por lo general se
despostilla del filo en los primeros cortes de material aún trabajando bajo cargas de diseño, ya que los concentradores de
esfuerzo son muy grandes en el filo, las cargas de impacto magnifican la fuerza en la punta de la cuchilla y debe sumarse aún
las cargas de contacto.

Deivid Broek en su libro Ingeniería de la mecánica de fractura elemental, hace mención que los materiales, de muy
alta resistencia tienen un bajo indice de endurecimiento de la grieta, y el método de ELFM, aplica perfectamente en este tipo
de materiales, ya que la zona plástica es muy pequeña en comparación con el tamaño de la grieta y por el contrario los
materiales con baja dureza, tienen un índice de endurecimiento de grieta muy alto y por tanto el tamaño de la zona plástica de
la grieta es tan grande como la grieta por tanto no aplica este método para materiales de baja resistencia a la tracción, como
los aceros de bajo contenido de carbón y metales no ferrosos como aluminio o bronce.

Para las cuchillas de molino por experiencias propias no documentadas formalmente, el filo útil de las cuchillas dura
aproximadamente 36 toneladas de material, antes de volver a ser afiladas, esto es un numero muy variable ya que se
depende de la presentación del material, si es post-consumo o post-industrial, si se sometió el material a alguna clase de
enjuague antes de entrar al molino, etc... Ya que la tierra y los materiales cerámicos en general desgastan mucho mas rápido
las cuchillas. Pero este número se tomará como base para los cálculos posteriores. Ahora, si un molino con una camara de
molienda 2650 ( que es el molino en análisis) , granula entre 200 y 600 kg/hora, dependiendo de las condiciones antes
descritas y si la velocidad del rotor para un molino de cuchillas varia de entre 600-900 rpm, según datos tomados de los
catálogos de los fabricantes de molinos, considerando también que el rotor del molino tiene 3 hileras de cuchillas, según el
diseño preliminar del molino y que la cámara de molienda tiene dos hileras de cuchillas fijas o de caja, se podría decir que una
cuchilla corta el material de entre 1200 a 1800 veces en un minuto. Ahora considerando que para granular 36 000kg el molino
tardara entre 60 y 40 horas, se puede decir que la cuchilla corta entre 4,320,000 - 2,160,000 veces antes de ser afilada por
tanto el filo de la cuchilla se analizara dentro del criterio de alto ciclaje (HFC), por tanto corresponde analizar la cuchilla por el
método de esfuerzo-vida, pero como ya se comentó el filo es de duración muy corta y no se sabe cuanto dura el filo efectivo
antes del primer despostillamiento así que evaluaremos cuanto dura el filo de la cuchilla. Por lo general las cuchillas siguen
cortando aunque la punta ya esté roma o redondeada, pero oviamente la producción decrece con esta circunstancia y este es
un tema muy amplio que no se tocará en esta tesis, por tanto también se analizará por el método de la teoría de la mecánica
de las fracturas elásticas lineales.

1.0 mm

Fig. No. 2.6.13 vida útil de la cuchilla rotor

74
2.6.6 TEORÍA DE LAS FRACTURAS ELÁSTICAS LINEALES. (LEFM).

Los conceptos de mecánica de la fractura se establecieron en 1960, eran aplicables solo a materiales que cumplen
con la ley de Hooke. Aún cuando se propusieron pequeñas correcciones para el comportamiento plástico, este debe estar
confinado a una pequeña región de la grieta, a demás de que estos análisis están restringidos a estructuras cuyo
comportamiento global es lineal elástico. Como ya se comentó después de 1960 se desarrollaron teorías para tomar en cuenta
los comportamientos no lineales, así como los efectos dinámicos de los materiales sin embargo todos estos conceptos son
extensiones de la LEFM ( Lineal elastic fracture mechanics ). Por lo tanto se requiere del entendimiento de las fundamentos
mas esenciales para entender los conceptos mas avanzados.

Considerando una pieza mecánica en la cual se desarrolla una grieta, donde se espera que existan cargas repetidas o
esperando la combinación de cargas y de ataques ambientales, la fractura seguramente crecerá con el tiempo. El largo de la
grieta o fractura provoca una alta concentración de esfuerzos inducidos por esta grieta, esto implica que el rango de la
propagación de la fractura pueda incrementar con el tiempo. La propagación de la fractura como función del tiempo puede ser
representada por la curva creciente que se muestra en la figura No.2.6.14, se puede esperar que con la presencia de la grieta
la resistencia de la pieza o estructura decresca, es decir que la resistencia de la pieza se vuelve mucho menor que la
resistencia para la que fue diseñada. La resistencia residual de la pieza decrece progresivamente con el incremento del
tamaño de la grieta como se muestra esquemáticamente en la figura No.2.6.15. Después de un cierto tiempo, seguro la
resistencia residual de la pieza ha decrecido y no podrá soportar altas cargas accidentales que pueden ocurrir en servicio,
desde este momento la estructura o pieza esta expuesta a fallar. Si con altas cargas accidentales no ocurre la fractura, de
todas formas la grieta sigue creciendo y la resistencia residual de la pieza sigue disminuyendo hasta que esta falle aún con
esfuerzos normales de trabajo. Varias piezas son diseñadas para llevar cargas de servicio que son lo suficientemente altas
para comenzar una grieta en la pieza, particularmente cuando ya existen fallas en el material o existen concentradores de
esfuerzo en la pieza. La mecánica de la fractura se describe en la fig. 2.6.16, muchas disciplinas están envueltas en el campo
de estudio de la mecánica de la fractura pero la escala correcta para el campo de la ingeniería, es el análisis carga-esfuerzo.
La mecánica aplicada se encarga de proveer los factores de concentración de esfuerzos así como de las consideraciones
plásticas y elásticas de los materiales en las áreas circundantes a la grieta, también de las predicciones de la resistencia a la

Figura No. 2.6.15 decrecimiento de la resistencia

Figura No. 2.6.14, crecimiento de la grieta
residual, al aumentar el tamaño de la grieta.
con el numero de ciclos en el tiempo

75
 Fig. 2.6.16 Muestra el ancho campo de la mecánica de la fractura.

a la fractura pueden ser checadas experimentalmente dentro de este campo. La ciencia de materiales concerniente por si
misma con el proceso de fractura en la escala de los átomos y dislocaciones de las impurezas y granos.

Una fractura en un sólido puede ser esforzada de tres modos diferentes como se ilustra en la figura No. 2.6.17. La
forma abierta como se muestra en la figura No. 2.6.17a, es donde el crecimiento del esfuerzo dado es de forma normal a el
crecimiento o desplazamiento de la grieta, es decir perpendicular al plano de fractura. En el plano de cortante los efectos son
de la modo II o forma deslizante el desplazamiento de la superficie de la grieta es en el plano de la fractura y perpendicular a
la superficie de carga de la grieta, como se muestra en la figura No. 2.6.17b. La forma de rasgadura o modo III, es causado
por el corte fuera del plano. El desplazamiento de la superficie de la grieta es en el plano de fractura y paralelo a la cara de
carga de la grieta. La mas frecuente de las tres formas o modos de fractura descritos es la del modo I y es técnicamente el
mas importante.

a b c

Modo Modo Modo

"Forma abierta" "Forma deslizante" "Forma de razgadura"
Figura No. 2.6.17a,b y c, las tres diferentes formas de fractura

76
Fig. No.2.6.18 fractura en una placa infinita, derecha ampliación de la punta de la grieta mostrando la distribución de esfuerzos.

s
s y

dy t xy
s y

y s
x
y
dx
r
q 2a xr

x
2a

s
Consideremos una grieta de longitud 2a, que atraviesa todo el espesor de una placa infinita que está esforzada del modo I,
como se muestra en la figura No. 2.6.18 del lado izquierdo. La placa se encuentra sometida a esfuerzo de tensión s, hasta el
infinito. Un elemento dxdy de la placa desplazado una distancia r, desde la punta de la grieta y está a un ángulo q, con
respecto al plano de fractura, el elemento experimenta esfuerzo normal sx y sy sobre el eje X y Y, además experimenta un
esfuerzo cortante txy

a q q 3q
s s cos 1 s in s in Conjunto de ecuaciones (46)
2r 2 2 2
x

a q q 3d
s s cos 1 s in s in
2r 2 2 2
y

a q q 3q
t s s in cos cos
2r 2 2 2
xy

s z 0 (Plano de esfuerzo)

s z r s x s y
( Plano de deformación)

77
 En el caso elástico, el esfuerzo es proporcional al esfuerzo externo o medio s. Este esfuerzo varía con la raíz
cuadrada del tamaño de la grieta y tienden a infinito en la punta de la grieta, donde r es pequeña. La distribución de esfuerzos
sx como función de r a q=0 es ilustrada en la figura No. 2.6.18 del lado derecho, cuando r incrementa el esfuerzo sy tiende a
cero. Aparentemente las ecuaciones (46) son validas solo para una limitada área al rededor de la punta de la grieta. Cada una
de las ecuaciones representa el primer termino de una serie, en los alrededores de la punta de la grieta, este primer término
da la suficiente certeza para la descripción de el esfuerzo en la punta de la grieta y sus alrededores. Los siguientes términos
son pequeños comparados con el primero. Las funciones de las coordenadas de r y q en la serie de ecuaciones (46) son
explicitas. La ecuación puede ser rescrita de forma generalizada.

KI
s ij f ij q con K I s a .........( 4 7 )
2 r

El factor KI es conocido como factor de intensidad de esfuerzo, donde el subíndice I es porque el modo de esfuerzo
es el modo I ó de forma abierta. El área del esfuerzo completo en la punta de la grieta es conocido cuando el factor de
intensidad de esfuerzo es también conocido. Dos grietas una de un tamaño 4a, la otra de una tamaño a, tienen el mismo
campo de esfuerzo en las puntas, si la primera grieta esta esforzada con un valor de s, y la otra con un valor de 2s, en tal
evento KI es el mismo para ambas grietas. La ecuación (47), es una solución elástica, la cual no prohíbe que el esfuerzo
empiece en el infinito en la punta de la grieta. En realidad esto no puede ocurrir, ya que la deformación plástica toma lugar en
la punta de la grieta y esto lleva al esfuerzo en este lugar al infinito. Una impresión de la dimensión de la zona plástica en la
punta de la grieta puede ser obtenida por la determinación de la distancia rp, desde la punta de la grieta del esfuerzo elástico
sy es mas grande que el esfuerzo a la fluencia sys, ( ver figura No. 2.6.19a). Substituyendo sy=sys dentro del segundo
término de las ecuaciones (46), y hablando del plano q=0 queda como sigue:

KI K I2 s 2a
sy s ys ó rp ...........( 48)
2 rp 2 s ys2 2s ys2

s y
s y

s ys a s ys B

r r
2a rp 2a rp
Figura No. 2.6.19 Zona plástica en la punta de la grieta.
a. Distribución de esfuerzos práctica b. Distribución de esfuerzos real.

En realidad la zona plástica es un tanto mas grande, ( como se muestra en la figura No. 2.6.19b).

78
 Las fracturas elásticas de diferentes tamaños pero con el mismo KI, tienen similar área de esfuerzo. Las cargas en
las grietas o fracturas con la misma KI tienen zonas plásticas de igual tamaño de acuerdo a la ecuación (48). Fuera de esta
zona plástica el esfuerzo puede aún ser el mismo. Si dos grietas tienen la misma zona plástica y el mismo esfuerzo actuando
en la región de esta zona, entonces el esfuerzo y deformación dentro de la zona plástica deben ser los mismos.

En otras palabras el factor de intensidad de esfuerzo es aún probable de determinar en el área de esfuerzo. Esto
también determina que ocurre dentro de la zona plástica. K es una medida para los esfuerzos y deformaciones. La
ampliación de la grieta puede ocurrir cuando el esfuerzo y deformación en la punta de la grieta rebase un valor crítico. Esto
significa que la fractura está propensa a ocurrir cuando KI rebace el valor critico Ktc. El valor critico Ktc puede obtenerse ya
que es una propiedad del material.

Es decir, uno puede tomar una placa con una grieta de dimensiones conocidas y jalar de esta hasta fracturarla, en
una maquina de tensión, con esto puede obtener el valor critico de sc, y con esto se puede determinar el valor del factor de
intensidad de esfuerzo critico Ktc al momento de la falla.

K tc s c a .............( 4 9 )

Si Ktc es un parámetro del material, el mismo valor debe ser encontrado por exámenes en otro espécimen del mismo
material pero con diferente tamaño de grieta, dentro de limites seguros esto es verdadero para este caso. Tomando como base
el valor de Ktc se puede determinar la fuerza de fractura de cualquier tamaño de grieta en el mismo material.

En realidad la situación es ligeramente mas compleja. Primero que todo la expresión para el factor de intensidad de
esfuerzo es válido solo para placas infinitas. Para placas de tamaños finitos la formula es la siguiente:

a
Kt s a f .......... .......( 5 0 )
w
Donde w es el ancho de la placa. La función f(a/w) tiene que ser conocida antes que Ktc sea determinado, por
supuesto f(a/w) se aproxima a la unidad para pequeños valores de a/w. Segundamente, una restricción tiene que ser hecha
transversalmente a la deformación en la placa. Un consistente valor de Ktc puede ser solo obtenido en un examen si el
desplazamiento en la dirección del espesor de la placa es suficientemente restringido, esto es cuando hay una condición de
plano de deformación. Esto ocurre cuando la placa tiene un gran espesor. Si las deformaciones en la dirección del espesor
pueden tomar lugar libremente ( situación de plano de esfuerzo), si el factor de intensidad de esfuerzo critico depende del
espesor de la placa, Ktc es una medida para la resistencia a la fractura del material. Por tanto Ktc es llamado “
enduresimiento del plano de deformación de la fractura”. Los materiales con bajo enduresimiento de fractura pueden
tolerar solo pequeñas grietas. Los valores típicos de enduresimiento de fractura de tres materiales de alta resistencia se
muestran en la tabla No. 2.6.1

El tamaño de la grieta puede ser tolerada en los materiales de la tabla 2.6.1, antes de que la resistencia del material
haya decrecido a la mitad de su resistencia original y puede ser determinada por la siguiente expresión:

K tc su 4 K tc2
sc a .......... ....( 5 1)
a 2 s u2

79
 Tabla 2.6.1 Valores de algunos materiales del enduresimiento de fractura Ktc

RESISTENCIA A LA TENSIÓN RSISTENCIA A LA FLUENCIA

ENDURESIMIENTO DE
MATERIAL sU sY FRACTURA Ktc

MN/m^(3/ Kg/mm^( Ksi(in^(1/

MN.m^2 Kg.mm^2 Ksi MN.m^2 Kg.mm^2 Ksi
2) 3/2) 2))
ACERO 4340 1820 185 264 1470 150 214 46 150 42
ACERO
MARTENSITICO
1850 188 268 1730 177 250 90 290 82
LIBRE DE
CARBON 300

ALUMINIO
560 57 81 500 51 73 32 104 30
ALEADO 7075-T6

Por ejemplo aplicando la formula anterior podemos deteminar el tamaño de grieta que puede tolerar el acero 4340 que
es de 2a=1.67, para el acero martensitico 2a=6.06 mm y para el aluminio aleado es de 8.48 mm. En la figura No. 2.6.20 se
grafíca la resistencia residual de los tres materiales de la tabla 2.6.1, en función de la longitud de la longitud de la grieta. Estas
curvas siguen la siguiente ec.

K tc
s c
a
La consecuencia de esta formula es que sc empieza en infinito si a se aproxima a cero, fig. No. 2.6.20a. En realidad
la curva debe ir sc=su a a=0. Oviamente el material con mas alto endurecimiento de fractura tiene la mas alta resistencia
residual. Si la resistencia a la fractura es graficada como una fracción de la resistencia original ( fractura libre), sc/su, la
imagen es completamete diferente figura No. 2.6.20b. El aluminio aleado tolera grietas mas largas que los otros dos materiales
mostrados en la tabla 2.6.1.
200 sc (kg/mm²)
sc 175 3/2

su K Ic = 290 kg/mm
Acero martensitico
150 3/2
K² tc K Ic = 150 kg/mm
1.0 s² u = 3.3 mm 7075-T6 Al Aleado Acero 4340
125
3/2
K Ic = 290 kg/mm
0.8 K² tc = 2.4 mm Acero martensitico
100 Al Aleado 7075-T6
s² u
0.6 75
K² tc
s² u = 0.66 mm Acero 4340
0.4 50
0.2 25

10 20 30 40 50 10 20 30 40 50
2a (mm) 2a (mm)

Fig. 2.6.20, endurecimiento de la grieta Ktc, de tres materiales de alta resistencia, a) Resistencia residual vs a en fun-
ción del tamaño de la grieta; b) resistencia residual relativa.

80
2.6.6.1 Criterio de desplazamiento de apertura y propagación de las grietas.

Los materiales de alta resistencia usualmente tienen un bajo endurecimiento de grieta. Los problemas de grietas en
el plano de deformación en este tipo de materiales pueden ser tratados exitosamente por los procedimientos de la mecánica
de fractura. Estos procedimiento son conocidos como LINEAR ELASTIC FRACTURE MECHANICS (LEFM) es decir,
mecánica de fracturas elásticas lineales. Ya que esta está basada en las ecuaciones de esfuerzo del área elástica, estas
pueden ser usadas si la zona plástica en la punta de la grieta es pequeña comparado con el tamaño de la grieta. De acuerdo
a la ecuación (48), el tamaño de la zona plástica es proporcional a:

KI2
(2 )rp
s ys2
KI2 s 2a
rp ...................(48)
2 s ys2 2s ys2
Materiales de baja resistencia última y baja resistencia a la fluencia, tienen alto endurecimiento de grieta. Esto
significa que el tamaño de la zona plástica en la punta de la grieta (KI=KIc) quizá es demasiado grande tanto como la grieta,
por tanto el LEFM no aplica. En el último de los casos si sc/sys se aproximan a la unidad. ( El tamaño de la zona plástica es
también proporcional a
2
s c
s ys
como se muestra en la segunda parte de la ecuación (48)). Actualmente un método versátil que trate los problemas de las
grietas en materiales de alto endurecimiento de grieta no esta disponible aún. Wells ha introducido el método de
desplazamiento de apertura de grietas (COD), por sus siglas en ingles, crack opening displacement, para este tipo de
materiales. Supuestamente, las extensiones de las grietas pueden tomar lugar cuando el material en la punta de la grieta a
rebasado, la deformación plástica máxima permisible, la cual es medible en cantidad. Este tema no se atacará ya que las
cuchillas están hechas de materiales templados que tienen el comportamiento de materiales frágiles.

Como se comentó anteriormente, el factor de intensidad de esfuerzos es una medida del esfuerzo y la deformación
en el área de la punta de la grieta. El factor de intensidad de esfuerzo aún magnificado si la zona plástica es pequeña.
Entonces puede también esperarse que el rango de la propagación de la grieta en fatiga por ciclo sea determinado por el
factor de intensidad de esfuerzo. Si dos diferentes grietas tienen la misma zona de esfuerzo, es decir, el mismo factor de
intensidad de esfuerzo, entonces estas deben mostrar el mismo rango de propagación.

Si la carga de fatiga varía entre cero y algún valor constante ( amplitud constante), los ciclos de intensidad de
esfuerzo bajo un rango a DK=Kmax - Kmin, donde Kmin=0. Dentro del rango de propagación de la grieta en fatiga por ciclo
da/dN debe depender del rango de intensidad de esfuerzo DK:

da
f (DK ) f 2S a a .......... ......( 5 2 )
dN

81
 Donde Sa es la amplitud de esfuerzo ( Según David Broek, al notación S es para denotar que es usado para
esfuerzos cíclicos , ya que es una costumbre en la literatura). Es ovio que la ecuación (48) corresponde exitosamente si los
resultados usados son de un solo examen, los valores de da/dN siempre pueden ser graficados contra los valores
instantáneos de DK, lo cual puede mostrar que la ecuación (48) es correcta.

Considerando los resultados de un prueba de propagación de dos grietas diferentes fig. 2.6.21a. El amplitud de
esfuerzo Sa es el mismo a través de cada examen. Aparentemente el rango de propagación de la grieta progresivamente
incrementa con el incremento del tamaño de la grieta.

Aleación 10
2a da m /ciclos=mm/Kc)
Al-Cu-Mg
dN

30
Tamaño de la grieta
(a) en mm

0
10
Smax=12 kg/mm²
R=0
20

-1
10
Smax=8 kg/mm²
10
R=0

3/2
2 10³ ciclos. DK(kg/mm )
-2
10
a 100 200 b 20 30 40 50 100 200
Figura No. 2.6.21, Propagación de una grieta por fatiga, a. Curvas del crecimiento de la grieta, b. Rango de propagación de la
grieta.

El rango da/dN puede ser determinado por la inclinación de la curva. El valor de DK continua de:

DK 2Sa a
Por la sustitución instantánea de los valores de a. Un gráfica doble logarítmica de da/dN vs DK, es mostrada en la
figura No. 2.6.21b. Los datos obtenido de la amplitud de los altos esfuerzos, empiezan en valores relativamente altos de DK y
da/dN. El otro conjunto de datos comienza en valores muy bajos pero alcanza los mismos altos valores como en la otra
prueba. Los datos de dos pruebas llevadas bajo diferentes condiciones, resultan en una misma curva, lo cual demuestra la
utilidad de la ecuación (48). Aparentemente esto no hace la diferencia o una tiene una grieta pequeña sometida a un esfuerzo

82
Muy alto o una grieta muy larga a un esfuerzo bajo: las dos pueden exhibir el mismo rango de crecimiento si su DK es el
mismo. En una gráfica doble logarítmica de datos da/dN vs DK, normalmente caen en una linea recta. Por consiguiente esto
ha sido sugerido muchas veces, la relación de la ecuación (48) debería leerse.

da
C ( D K ) n .................(53)
dN
En donde C y n son constantes. Usualmente los valores de n varían entre 2 y 4. Resulta sin embargo, que la ecuación (53), no
representa realmente los datos de la prueba. En la práctica la gráfica de da/dN vs DK es una curva en forma de S, o por
lomenos consiste en partes con diferentes ángulos, observando la figura No. 2.6.21, si las pruebas consiernen solo a un
limitado rango de valores de DK la relación exponencial de la ecuación (53) es encontrada; pero entonces el valor de n
depende de la posición del rango de DK ( valores altos, bajos o intermedios). Una desviación del rango alto y del rango de DK
puede esperarse cuando el reconocimiento de la grieta esta alcanzando un tamaño crítico en e cual da/dN debe venir de
infinito; la falla total ocurre durante el ciclo en el cual la intensidad de esfuerzo alcanza a Ktc.

Un ciclo de fatiga es determinado por dos parámetros de esfuerzo, la amplitud Sa y el esfuerzo medio Sm, si Sm=Su
el esfuerzo mínimo en el ciclo es cero. Lo que significa que la máxima intensidad de esfuerzo en un ciclo es Kmax=DK, si
Sm>Sa, la máxima intensidad de esfuerzo es Kmax=(Sm+Sa)(pa)^1/2 es mas laga que DK. Es evidente que la máxima
intensidad de esfuerzo en un ciclo depende del rango del crecimiento de grieta. Por consiguiente la mas general de las formas
de la ecuación (52) es:

da Kmin Smin Sm Su
f1 Kmax , DK f 2 R, DK con R ...........(54)
dN Kmax Smax Sm Su

Donde R es conocida como rango de ciclo. Crecimiento de otras fallas subcríticas pueden ocurrir por otros mecanismos como
la fatiga. El mas importantes es la fractura por esfuerzo de corrosión. Dado un ambiente específico y interacción con el
material, es encontrado como un caso de crecimiento de grieta por fatiga, este rango de esfuerzo de fractura ( dentro del
tiempo de la falla) por corrosión es gobernado también por el factor de intensidad de esfuerzo. Muestras similares con la
misma grieta inicial pero localizada en diferentes niveles ( diferentes valores iniciales de K) muestran diferentes tiempos de
falla, como es mostrado esquemáticamente en el diagrama de la figura No. 2.6.22. El espécimen inicial cargado a Ktc falla
inmediatamente. Specímenes sujetos a valores de K menores, es un certero umbral donde nunca fallará. Este nivel de umbral
es denotado como K1scc, donde scc se entiende como (stress corrosion cracking), esfuerzo de la fractura por corrosión.

Durante el proceso de fractura por esfuerzo de corrosión, la carga puede mantenerse constante. Desde que se
extiende el rango de la grieta, la intensidad de esfuerzo gradualmente aumenta como resultado del rango de crecimiento de la
grieta por unidad de tiempo, da/dt, incremente de acuerdo a:

da
f K .......... ......( 55 )
dt
Cuando la grieta ha crecido a un valor en el cual K es igual a Ktc, finalmente la falla ocurre, como se indica en la figura No.
2.6.23.

83
 Kc Kc
K IC K IC

CRECIMIENTO
DE GRIETA

K ISCC
K ISCC

Tiempo de falla Tiempo de falla

Figura No. 2.6.21 tiempo de esfuerzo de corrosión a la Figura No. 2.6.22 fractura por esfuerzo de corrosión
falla, cargado inicialmente a un nivel K.

En el umbral de la fractura por esfuerzo de corrosión, Kiscc, y el rango de crecimiento de grieta dependen del
material y de las condiciones ambientales. De la figura 1.6.23 esta muestra un componente con un cierto tamaño de
grieta sometida a un esfuerzo s, semejante a:

K tc s a
Que falla en la carga inicial. Los componentes cargados con valores de K sercanos a Kiscc ( área sombreada),
pueden mostrar fallas por crecimientos de grieta, el poder predictivo de este concepto está muy limitado.

falla final
sc K aIC
Esfuerzo

umbral scc
sscc KIascc
Fractura
por esfuerzo
de corrosión

Tamaño de grieta
Figura No. 2.6.23 Relación entre esfuerzo y longitud de grieta para cuando occurre el esfuerzo por corrosión.

84
 2.6.6.2 Factor de intensidad de esfuerzos.

El factor de intensidad de esfuerzos es una cantidad fundamental que gobierna la región cercana a la punta de la
grieta. Este factor KI, KII o KIII dependiendo del modo de carga, ver figura No.2.6.17 pueden ser usados para predecir la falla
de una grieta en una placa. El factor de intensidad de esfuerzos depende de dos cosas de la configuración geométrica y de
las condiciones de carga del cuerpo. Un gran número de métodos han sido usados para determinar este factor y pueden
clasificarse como se indica a continuación:

- Teórico. (El método de Westergaard o semi-inverso, método de potenciaciones complejas),

- Numéricos ( El método de la función de Green, método de funciones de tamaño, método de colocación de fronteras,
método alternante, método de las transformadas integrales, método de dislocaciones continuas y el método de elemento
finito)
- Experimentales ( método de la fotoelasticidad, método de Moiré, método de holografía, método cáustico y
combinaciones de estos métodos).

Los métodos teóricos son generalmente restringidos a placas de extensiones infinitas con configuraciones
geométricas simples de grietas y condiciones de frontera. Para situaciones mas complicadas es mejor usar los métodos
numéricos o los métodos experimentales.

Detalladas expresiones para el campo de aplicación de factor de concentración de esfuerzos del modo I y II son mostrados en
la tabla No.2.6.2. Las relaciones de desplazamiento para los modos I y II son listados en la tabla No. 2.6.3, por último la tabla
No. 2.6.4 muestra los esfuerzos diferentes de cero y los desplazamientos para el modo III.

Tabla No. 2.6.2, encabezados del campo de esfuerzo en la punta de la grieta para el modo I y el modo II en un material lineal
elástico e isotrópico

u es la relación de Poisson

85
Tabla No. 2.6.3 desplazamiento de la punta de la grieta para el modo I y el modo II ( en un material isotrópico y elástico lineal)
m es el módulo de cortante
k=3-4u ( plano de deformación)
k=(3-u)/(1+u) (plano de esfuerzo).
Tabla No. 2.6.4, esfuerzos diferentes de
cero y componentes de desplazamiento
para el modo III ( para un material
isotrópico y elástico lineal)
s
yy q=0
KI
2 r
r proporción a K. A demás, el factor de intensidad de esfuerzos define
Dominio del área de
singularidad.
Figura No. 2.6.24, área de singularidad para las
ecuaciones de la LEFM.
Para resolver problemas entre modos mixtos, es decir cuando mas
de un modo de carga se presenta, las contribuciones individuales de
cada modo se suman para obtener el esfuerzo total en un punto,
este es el principio de la superposición lineal.
s ij( total ) s ij( I ) s ij( II ) s ij( III ) ............(56)
Considerando el modo I, en el área de una grieta en el plano de
esfuerzo donde q=0. De acuerdo a la tabla No. 2.6.2, el esfuerzo en
las direcciones X y Y son iguales a:
KI
s xx s yy ........(48)
2 r
Cuando q=0, el esfuerzo cortante es cero, lo cual significa
que el plano de la grieta es un plano principal para la carga en el
modo I. La figura No. 2.6.24, es una gráfica esquemática de syy, el
esfuerzo normal en el plano de la grieta, vs la distancia en la punta de
la grieta. La ecuación (48), es solo válida cerca de la punta de la
grieta, donde la singularidad de 1/(r)^½ es el dominio del área de
esfuerzo. El esfuerzo lejos de la punta de la grieta es gobernado por
condiciones de frontera remotas. Es decir las ecuaciones de las
tablas No.2.6.2, 2.6.3 y 2.6.4 son válidas solo en el área de
singularidad donde describen lo que está pasando en cuanto a
esfuerzos y desplazamientos se refiere. El factor de intensidad de
esfuerzos define también la amplitud del área de singularidad. Esto
es esfuerzos cercanos a la punta de la grieta incrementan en
completamente las condiciones en la punta de la grieta; si K es
conocida es posible resolver todos los componentes de esfuerzo,
deformación y desplazamiento como una función de r y q. La
descripción de este parámetro único, se convierte en uno de los
conceptos mas importantes de la mecánica de fracturas.
86
2.6.6.3 Propagación de las grietas por fatiga.

La propagación de las grietas por fatiga corresponden a la segunda etapa de las fallas por fatiga, representa la etapa
mas larga en cuanto se refiere la vida de una pieza sometida a fatiga. Exactas predicciones de los estados de propagación de
las grietas por fatiga son de suma importancia para determinar la vida de una pieza por fatiga. La pregunta principal de la
propagación de las grietas por fatiga puede empezar de la siguiente manera: El número determinado de ciclos Nc que se
requieren para que una grieta de dimensiones iniciales a0, cresca a un tamaño máximo permisible ac, y la forma de este
incremento a=a(N). Donde el tamaño de la grieta corresponde a N ciclos de carga. La figura No. 2.6.25, representa una gráfica
de a vs N, la cual es utilizada para predecir la vida en particular de algún componente. ai representa la longitud de una grieta
lo suficientemente grande para que pueda ser analizada por la mecánica de fracturas, pero muy pequeña para poder ser
detectada, mientras que a1 es el límite de detección de una inspección no destructiva. La grieta primero crese lentamente,
hasta que la vida útil del componente es alcanzada. La grieta entonces empieza a propagarse muy rápidamente, alcanzando
la longitud af en donde empieza la falla catastrófica.

Los datos para la propagación de fracturas son obtenidos de especímenes fracturados, sometidos a cargas
fluctuantes, y los cambios de longitud de la grieta son tomados como función de los ciclos de carga. La longitud de la grieta es
graficada contra el número de ciclos de carga para diferentes amplitudes de carga. El factor de intensidad de esfuerzo es
usado como un parámetro de co-relación en el análisis de los resultados de la propagación de las grietas. Los resultados de la
pruebas son usualmente graficados en una escala log-log de (DK) vs (da/dN), donde DK es la amplitud del factor de intensidad
de esfuerzo y da/dN es el rango de propagación de la grieta. La carga es usualmente senoidal con amplitud y frecuencia
constantes, ( ver figura No. 2.6.26).

DK K m ax K m in
a K m ax K m in
vida por fatiga K Km
af 2
K m in
R
K m ax
vida útil

a2 ar
Kmax
a1
Km
ai
intervalo de inspección
Kmin

N N
Figura No. 2.6.25, forma típica de la curva tamaño de la Figura No. 2.6.26 Una carga senoidal con amplitud y
grieta vs número de ciclos, para una carga de amplitud frecuencia constante
constante.

Dos de cuatro parámetros Kmax, Kmin, DK = Kmax- Kmin ó R = Kmin/Kmax, son necesarios para definir la
variación del factor de intensidad de esfuerzo durante el ciclo de carga. La gráfica típica de la forma senoidal característica de
una log(DK) - log(da/dN) del rango crecimiento de una grieta por fatiga es mostrada en la figura No. 2.6.27. Donde tres
regiones pueden ser distinguidas, en la región I, da/dN disminuye rápidamente hasta un pequeño desvanecimiento de nivel, y
para algunos materiales es un valor limite de la amplitud del factor de intensidad de esfuerzo DKth, lo que significa que para
DK < DKth no sucede la propagación de grietas. En la región II es una relación linea entre log(DK) - log(da/dN). Finalmente
en la región III es el rango de crecimiento de la grieta que se eleva a un factor de intensidad de esfuerzo máximo Kmax, en
los ciclos de fatiga viene también como factor de intensidad de esfuerzo crítico Kc, que es la antesala de la falla catastrófica.
Resultados experimentales demuestran que el rango de la curva de crecimiento de la grieta por fatiga depende del rango de
R.

87
 Existen una gran número de modelos mateméticos para la predicción de
la propagación de las grietas por fatiga, estos modelos llevan relaciones
Log da basadas en correlaciones de datos experimentales. Estos relacionan
dN
da/dN con variables semejantes como la carga externa, la longitud de la
grieta , la configuración geométrica y las propiedades del material.

Se comentaran dos de estos modelos pero solo se utilizará el mas

frecuentemente usado, el de Paris and Edogan. Uno de los mas
resientes modelos matemáticos en la propagación de las grietas por
fatiga fue propuesto por Head. El consideró una placa de dimensiones
Región infinitas con una grieta central de longitud 2a, sujeta a un esfuerzo
II
Región senoidal aplicado ±s. Modelando los elementos del material enfrente de
Región la punta de la grieta como rigido-plásticos y endurecidos en barras
I
III sometidas a tensión y el resto del material fue considerado como barra
elástica, Head encontró la siguiente relación.

da
C1s 3a3 / 2.........(57)
dN
Donde C1 es una constante que depende de las propiedades mecánicas
del material las cuales han sido determinadas experimentalmente. La
ecuación anterior puede ser rescrita en términos del factor de intensidad
de esfuerzos como:

da
DK th DK C
CK I3 ............(58)
Log D K) dN
Figura No. 2.6.27 Forma típica del rango de la
curva del crecimiento de una grieta por fatiga. Como ya se mencionó el modelo mas usado es el propuesto por Paris y
Edogan y es usualmente referido en la literatura como “la ley de Paris”
la cual tiene la siguiente forma:

da
C DK ............(59 )
m

dN
Donde DK = Kmax - Kmin, con Kmax y Kmin referidas al máximo y mínimo valor del factor de intensidad de esfuerzos en el
ciclo de carga. La constante C y m son determinadas empíricamente de una gráfica log(DK) - log(da/dN). El valor de m es
usualmente 4, resultando en la llamada “ley del 4° poder”, mientras que el coeficiente C es tomado como una constante del
material. La ecuación (59) representa una relación lineal entre log(DK) y log(da/dN) y es usado para describir el
comportamiento de la grieta sometida a fatiga dentro de la región II, como se muestra en la figura No. 2.6.27. Los datos de
la propagación de la grieta en fatiga son también predecidos con la ecuación (59), para configuraciones geométricas y
condiciones de carga especificas. El efecto del esfuerzo medio, la carga y geometría del espécimen son calculados en la
constante C. No obstante aún con estos inconvenientes de la ecuación (59), esta ha sido ampliamente usada para predecir
la vida de la propagación de las grietas sometidas a fatiga para piezas ingenieriles.

88
2.7 DETERMINACIÓN DE LA GEOMETRÍA DE LA CUCHILLA.

Teniendo como base las fórmulas antes determinadas o descritas en los capítulos anteriores, determinaremos las
fuerzas y la mejor geometría de la cuchilla para el molino 2650, el cual se muestra una vista de corte en la figura No. 2.7.1,
como dato adicional a los que se muestran en dicha vista de corte, el molino es movido por un motor de 30hp NEMA de 4
polos y esta conectado a un sistema de poleas donde la polea motriz tiene un diámetro de paso de 7.4in (187.96 mm) y una
polea rotor con diámetro de paso de 14.96in ( 380 mm). Las dimensiones de la cámara de molienda necesarias para los
cálculos se muestran en la figura No.2.7.1.

Fig. No. 2.7.1 Corte

cámara de molienda 2650,
con una ampliación del
triangulo de corte.

f 75
Rc=3

j=14
2°
Ac=0° a 35°
m=24

t/sen f n
,76°

n
x

89
 Se deben encontrar las fuerzas tangencial y radial, para encontrar la fuerza resultante de corte, para lo cual se
requiere encontrar primero la relación t/senf es decir la longitud máxima de corte, como se muestra en la figura No. 2.7.1
para lo cual aplicaremos la ecuación (8) y (9) variando el valor de Ac desde 0° hasta 30° en valores de 1° en 1°, lo que dará
como resultado 30 diferentes resultados de FT , pero de acuerdo al torque del motor podremos ver el valor máximo que
soportaría este antes de frenarse, de esta forma podremos saber cual es el espesor máximo de material contante que puede
cortar este molino dependiendo de la resistencia del material termoplástico en cuestión. También se debe considerar que este
molino es para granular PET, y las botellas tienen un espesor de pared aproximado de 0.24mm así que si en cada corte
agarra máximo 10 botellas el espesor a cortar es de 4.8mm, así que este será el valor máximo de corte para todos los
cálculos.

2
(t / senf )
FT t ........ec.7
2 tan r
Ac
f j m 90 ........ec.8
2
Ac
t 2 Rc 2 2 Rc 2 cos Ac sen j m 90 ......ec.9
2
Empecemos.
0
f 142 24.76 90 27.24
2
1
f 142 24.76 90 27.74
2
2
f 27.24 28.24
2

Ac en ° Valor de f Ac en ° Valor de f Ac en ° Valor de f Ac en ° Valor de f

0 27.24 10 32.24 20 37.24 30 54.4798961
1 27.74 11 32.74 21 37.74
2 28.24 12 33.24 22 38.24
3 28.74 13 33.74 23 38.74
4 29.24 14 34.24 24 39.24
5 29.74 15 34.74 25 39.74
6 30.24 16 35.24 26 40.24
7 30.74 17 35.74 27 40.74
8 31.24 18 36.24 28 41.24
9 31.74 19 36.74 29 41.74

Tabla 2.7.1, valores de f obtenidos con la ecuación (8)

90
 Ac en ° t en mm Ac en ° t en m Ac en ° t en m Ac en ° t en m
0 0 10 11.623676 20 26.2710179 30 52.6640312
1 1.015463421 11 12.9590089 21 27.8856468
2 2.064470968 12 14.3242477 22 29.5256349
3 3.146703103 13 15.7189767 23 31.1904827
4 4.261830169 14 17.1427711 24 32.879683
5 5.409512487 15 18.595197 25 34.5927212
6 6.589400461 16 20.075812 26 36.3290757
7 7.801134686 17 21.5841653 27 38.0882174
8 9.044346057 18 23.1197972 28 39.8696105
9 10.31865588 19 24.6822401 29 41.6727123
Tabla 2.7.2, valores del espesor “t” tomando como base la ecuación (9)
22.93
3° Angulo de asiento

596
Figura No. 2.7.2, rotor del molino 2650, donde el ángulo se asiento de la cuchilla “r” es de 3°, el peso del rotor
con cuchillas, tornillos y polea es de 114Kg y un momento polar de inercia J=6.716 kg.m^2.

Ahora calculamos “t”, con la ecuación (9), de la cual salen los valores mostrados en la tabla 2.7.2, donde podemos observar
que con un ángulo de “Ac” de 5° el espesor máximo “t” es de 4.26mm, ahora usando la ecuación (7) podemos calcular la
fuerza tangencial, dependiendo de las propiedades mecánicas del material termoplástico a moler es decir la resistencia al
corte “t”.

En la tabla siguiente se muestra la resistencia al corte “t”de algunos materiales termoplásticos.

Material Resistencia al corte "t" Kpsi "t" en MPa
ABS 2.5 17.23675
acetal homopolímero 5 34.4735
acetal copolimero 4.25 29.302475
Metacrilato 3.75 25.855125
HTN 16 110.3152
Ionomero 1.6 11.03152
LCP 11.5 79.28905
Nylon 9 62.0523
PET 11 75.8417
PVC 3 20.6841
PE 1.87 12.893089
Tabla 2.7.3 Valores del esfuerzo cortante en base a la teoría del esfuerzo cortante máximo donde t=0.5sy

91
Para calcular “FT” como se muestra en la ecuación (7), requerimos el esfuerzo último al corte del material, que para efecto de
estos cálculos se tomó como base el PET de la tabla No. 2.7.3, así como el ángulo de asiento “r”, el cual según el diseño del
rotor 2650 es de 3°, como se muestra en la figura 6.7.2, con estos datos se puede calcular la fuerza tangencial cuyos
resultados se muestran en la tabla No. 6.7.4

Ac en ° J en ° Rc en m m en ° f rad t en m t en N/m^2 r en rad FT en N

0 142 0.125 24.76 0.475427688 0 48000000 0.052359878 0
2 142 0.125 24.76 0.492880981 0.00206447 48000000 0.052359878 8717.78468
4 142 0.125 24.76 0.510334273 0.00426183 48000000 0.052359878 34860.51744
6 142 0.125 24.76 0.527787566 0.0065894 48000000 0.052359878 78396.34739
8 142 0.125 24.76 0.545240858 0.00904435 48000000 0.052359878 139272.2328
10 142 0.125 24.76 0.562694151 0.01162368 48000000 0.052359878 217414.0059
12 142 0.125 24.76 0.580147443 0.01432425 48000000 0.052359878 312726.4628
14 142 0.125 24.76 0.597600736 0.01714277 48000000 0.052359878 425093.48
16 142 0.125 24.76 0.615054028 0.02007581 48000000 0.052359878 554378.1557
18 142 0.125 24.76 0.632507321 0.0231198 48000000 0.052359878 700422.9764
20 142 0.125 24.76 0.649960613 0.02627102 48000000 0.052359878 863050.0089
22 142 0.125 24.76 0.667413906 0.02952563 48000000 0.052359878 1042061.117
24 142 0.125 24.76 0.684867198 0.03287968 48000000 0.052359878 1237238.204
26 142 0.125 24.76 0.702320491 0.03632908 48000000 0.052359878 1448343.476
28 142 0.125 24.76 0.719773784 0.03986961 48000000 0.052359878 1675119.734
30 142 0.125 24.76 0.737227076 0.04349697 48000000 0.052359878 1917290.686
32 142 0.125 24.76 0.754680369 0.04720675 48000000 0.052359878 2174561.284
34 142 0.125 24.76 0.772133661 0.05099441 48000000 0.052359878 2446618.083
36 142 0.125 24.76 0.789586954 0.05485534 48000000 0.052359878 2733129.624
38 142 0.125 24.76 0.807040246 0.05878485 48000000 0.052359878 3033746.838
40 142 0.125 24.76 0.824493539 0.06277814 48000000 0.052359878 3348103.467
42 142 0.125 24.76 0.841946831 0.06683035 48000000 0.052359878 3675816.518
44 142 0.125 24.76 0.859400124 0.07093654 48000000 0.052359878 4016486.721
46 142 0.125 24.76 0.876853416 0.07509171 48000000 0.052359878 4369699.024
48 142 0.125 24.76 0.894306709 0.07929079 48000000 0.052359878 4735023.091
50 142 0.125 24.76 0.911760001 0.08352867 48000000 0.052359878 5112013.831
52 142 0.125 24.76 0.929213294 0.08780019 48000000 0.052359878 5500211.939
54 142 0.125 24.76 0.946666586 0.09210014 48000000 0.052359878 5899144.455
56 142 0.125 24.76 0.964119879 0.09642329 48000000 0.052359878 6308325.341
58 142 0.125 24.76 0.981573171 0.10076436 48000000 0.052359878 6727256.075
Tabla No. 2.7.4, datos de la fuerza tangencial necesaria para cortar láminas de “PET”, según su espesor.

Aplicando la ecuación (2), podemos calcular cuál es la fuerza máxima tangencial que puede aplicar el rotor al impacto, con un
motor de 30hp. Tomando como valor de desaceleración angular debido al impacto del rotor, de 3769.9107 (rad/seg^2) a un
tiempo t= 0.1seg., Lo anterior debido a pruebas físicas tomadas en campo en un molino de alta producción cuyo material a
moler era PET en presentación de botella post-consumo.

rad
242.6047 N .m 6.716 Nm 2 3769.91
Trotor J seg 2
Ftan_ rotor 200608.9072 N
Rc 0.125m

92
Con el valor teórico determinado para la fuerza máxima tangencial del rotor al impacto y haciendo el comparativo y las
interpolaciones correspondientes en la tabla 2.7.4, podemos deducir que el espesor máximo en “PET”constante, que puede
cortar este rotor es aproximadamente 10 mm, (sin considerar las pérdidas mecánicas, en las transmisiones y por el arrastre del
material ya molido. También la inercia que tiene el sistema permite cortar espesores mayores instantáneos, es decir si
arrojamos todo el tiempo placas mas gruesas que la mencionada anteriormente a la camara de molienda, este seguramente se
detendría, pero si no es de manera constante el molino podrá cortarlas sin problema. También se comentó que el máximo de
botellas que la geometría puede cortar son 10, que por dos espesores del cilindro da un total de 20 láminas de
aproximadamente 0.024mm de espesor, lo que suma un total de 4.8mm así que tomaremos el valor de 4.2mm de la tabla 2.7.4
para los cálculos, lo que da una fuerza tangencial FT de 34860.5174 N). Ahora con la ecuación (11) podemos determinar la
fuerza normal o radial sobre la cuchilla.

Después con la ecuación (5) y (6), se puede determinar la fuerza resultante de corte “FRT”, donde “r”es el ángulo de asiento

Rad
242.6047 Nm 6.716 Nm 2 3769.91
T I seg 2
FR 401217.7738N
rc K 0.125m 0.5
2 2 2
FRC FR FT cos r 401217.7738 2 34860.5174 cos 3 502425.3017 N

FR
FR
FT
FRC FT
21
21

FRC
.81
.81

3 1°
°

6. 7°
°

15 .1
1 67

Figura No. 2.7.3, muestra gráficamente las fuerzas representadas con los vectores FR y FT, al inicio del corte y a la salida del
corte, como se pude observar la fuerza resultante es la misma pero la posición de la cuchilla cambia, esto hace que varíe el
esfuerzo en la cuchilla ya que la sección resistente cambia.

93
Como se comentó anteriormente, para facilitar el cálculo por resistencia se cambian las fuerzas del plano “XYZ” al plano
equivalente “x’y’z’, como se muestra en la figura 2.7.4. Donde las fuerzas del plano original están mostradas de color gris
claro.
Y
z'

Izquierda, Fig. 2.7.4, plano original “XYZ” y el

plano equivalente “x’y’z’. Abajo derecha,

X
1.8756°
23.6858

x'

FR y'
°

FT
FRC

De forma gráfica obtenemos la diferencia de ángulos entre el plano original “X,Y,Z” y el plano equivalente (x’,y’,z’), donde
podemos observar en la figura No. 2.7.4, que la diferencia entre las fuerzas radiales “FR“ es de 1.8756° por tanto FR
equivalente es:

FR ( equivalente ) FRC (cos 23.6858 ) 540053.91N (0.9157 ) 494527.36 N

FT ( equivalente ) FRC ( sen 23.6858 ) 540053.91N (0.4017 ) 201824.24 N
Fz FT senr 34860.5174 sen3 1824.4585 N
Continuando con el orden establecido, en los capítulos anteriores se calculará el esfuerzo tridimensional en un punto
cualquiera de la cuchilla para poder evaluar las geometrías de estas. Para lograr lo anterior usaremos la ecuación No.(12) la
cual es la ecuación de esfuerzos principales para un elemento tridimensional. Junto con los invariantes tensoriales.

0 s 3 C2s 2 C1s C0 ..........(12)

donde :
C2 s x s y sz
C1 t xy2 t yz2 t zx2 s xs y s ys z s zs x
C0 s x s y s z 2t xyt yzt zx s xt yz2 s yt zx2 s zt xy2

94
 Se empezará calculando los esfuerzos cortantes por flexión y torsión como se muestran en la figura No. 2.3.7, para lo
cual se utilizará las ecuaciones número (29), (31) y (34), como se vuelven a mostrar a continuación:

FRy T xy a
t xy A ' ~y 3 1 .8 .......... ..( 29 )
Ib aL2 L
FRx FRz
t zx A ' 2 ~y 2 A '1 ~y1 .......... ....( 31)
I 2 b2 I 1b1
FRy T yz b1
t yz A '3 ~y 3 3 1 .8 .......... ( 34 )
Ib1 b1 L2 L

Donde los valores de A’, A’1, A’2, A’3, y, y1, y2 y y3, dependen de la posición del punto en cuestión a analizar así como
los momentos de inercia I, estos pueden ser tomados del apéndice A, según la geometría de cuchilla a analizar. El signo ±
depende del sentido que se aplicala carga así como de la posición del punto con respecto a la carga, se tomará la regla de la
mano derecha para definir el signo. Después se calcularán los esfuerzos principales, utilizando las ecuaciones (23), (26) y
(27), como se vuelven a mostrar a continuación:

FRx M y cy M z cz
sx ............(23)
A Iy Iz
M x cx M z cz FRz
sz .......................(26)
Ix Iz Az
s y 0........................................................(27)

Donde My, Mx y Mz, son los momentos flectores dependiendo del plano en que actúan y cy, cz y cx, son las
distancias del punto a analizar al eje neutro. Los signos ± son dependiendo de la posición de los puntos en análisis, con
respecto a la carga y al eje neutro.

Los resultados de estas ecuaciones junto con los valores de las distintas incógnitas se presentan mas adelante en la
tabla 6.7.5, y la geometría de la cuchilla junto con los puntos a analizar se muestran en la figura No. 2.7.5.

95
 m
n
o Figura No. 2.7.5, puntos de análisis en cuchilla rotor, doble filo.

10
n 72
m 37 f
o
G t,u G' Corte A-A'
F' E'
E F g
d

r,s Corte B-B'

125
p,q
e h
100

Corte C-C'
l i
D D' k
l
250

Corte D-D'
j
2x 16,67 PASADO

j R
k Corte E-E'
100

S
125

C' p
C h,i
B B' Corte F-F'
A A' q t
c
Corte G-G'

a b d,e f,g u
c acot: mm
b esc: sin
a
70

5
°

96
 Tabla 6.7.5 valores de los esfuerzos principales y cortantes que se muestran se ilustra en la figura No. 2.3.7.

PUNTOS txy(Pa) tzx(Pa) tyz(Pa) sx(Pa) sz(Pa) sy(Pa)

a infinito infinito infinito infinito infinito 0.0000E+00
b 2.9228E+07 0.0000E+00 1.3320E+06 -5.8814E+08 -1.8214E+06 0.0000E+00
c 1.9724E+07 0.0000E+00 3.0401E+06 -3.1348E+09 -1.8214E+06 0.0000E+00
d 1.9724E+07 1.1054E+08 3.0401E+06 -3.2984E+09 -1.0585E+07 0.0000E+00
e 1.9724E+07 1.1054E+08 3.0401E+06 -6.8745E+06 -1.0585E+07 0.0000E+00
f 1.9724E+07 3.7028E+07 3.0401E+06 -1.9263E+09 0.0000E+00 0.0000E+00
g 1.9724E+07 3.7028E+07 3.0401E+06 4.0844E+09 0.0000E+00 0.0000E+00
h 1.9724E+07 1.6002E+08 3.0401E+06 -1.9263E+09 0.0000E+00 0.0000E+00
i 1.9724E+07 1.6002E+08 3.0401E+06 4.0844E+09 -1.1454E+07 0.0000E+00
j infinito infinito 4.8337E+06 infinito infinito 0.0000E+00
k 1.9724E+07 0.0000E+00 3.7195E+06 -1.4958E+10 0.0000E+00 0.0000E+00
l 1.9724E+07 0.0000E+00 3.0401E+06 -1.2698E+10 0.0000E+00 0.0000E+00
m infinito infinito 4.8337E+06 infinito infinito 0.0000E+00
n 2.9228E+07 0.0000E+00 3.7195E+06 -5.2614E+08 -1.6294E+06 0.0000E+00
o 1.9724E+07 0.0000E+00 3.0401E+06 9.0744E+08 -1.8214E+06 0.0000E+00
p 1.9724E+07 1.1054E+08 3.0401E+06 -3.2984E+09 -9.7026E+06 0.0000E+00
q 1.9724E+07 1.1054E+08 3.0401E+06 -6.8745E+06 -9.7026E+06 0.0000E+00
r 1.9724E+07 2.9092E+07 3.0401E+06 -1.9263E+09 0.0000E+00 0.0000E+00
s 1.9724E+07 2.9092E+07 3.0401E+06 4.0844E+09 0.0000E+00 0.0000E+00
t 1.9724E+07 2.0367E+08 3.0401E+06 -1.9263E+09 0.0000E+00 0.0000E+00
u 1.9724E+07 2.0367E+08 3.0401E+06 4.0844E+09 0.0000E+00 0.0000E+00
36.00

Fibra neutra

Ry RM X
f
c d
b Rx
FR e g
10.00
5.00
Fig. 2.7.6, se muestran las fuerzas sobre la cuchilla ya
en el pano equivalente. Así como las distancias para el FT a

calculo del momento flexionante sobre el plano X’-Y’

.Acotación: mm, escala: sin. Y
FCmax

1.82
X
a
b c X
d,e
3.64

f,g Mmax
23.48

97
 Con los valores mostrados en la tabla anterior se calculan los coeficientes C0, C1 y C2, que son los invariantes
tensoriales, los cuales se muestran a continuación en la tabla No. 6.7.6.

PUNTOS C0 C1 C2

a infinito infinirto infinito

b 5.0401E+23 -2.1516E+14 -589964748.5
c 1.22028E+24 -5.31134E+15 -3136585052
d 1.30062E+24 -2.22954E+16 -3309012862
e 2.00497E+22 1.25451E+16 -17459330.79
f 7.53875E+23 1.76934E+15 -1926328061
g -1.5846E+24 1.76934E+15 4084422779
h 7.68625E+23 2.6004E+16 -1926328061
i -1.56539E+24 7.27884E+16 4072968428
j infinito infinito infinito
k 5.81956E+24 4.02883E+14 -14958470836
l 4.94005E+24 3.9829E+14 -12697784996
m infinito infinito infinito
n 4.5088E+23 1.08441E+13 -527774217.8
o -3.52331E+23 2.0511E+15 905623273.1
p 1.30028E+24 -1.93854E+16 -3308130618
q 1.97064E+22 1.25511E+16 -16577086
r 7.52923E+23 1.24462E+15 -1926328061
s -1.58555E+24 1.24462E+15 4084422779
t 7.7386E+23 4.18792E+16 -1926328061
u -1.56461E+24 4.18792E+16 4084422779

Con el método de iteración de Newton se resuelve la ecuación (12). Este método numérico es para encontrar las
raíces de ecuaciones no lineales donde la forma general de este método es la siguiente:

f (X n)
Xn 1 Xn .......... .....( 60 )
f' Xn

Adaptando la formula anterior a la ecuación (12) tenemos que:

s 3 C2s 2 C1s C0
s1 s 0 ...........(61)
3s 2 2C2s C1

98
 Resolviendo el sistema anterior se encontraron los siguientes valores para s, en los diferentes puntos de la cuchilla
mostrada en la figura No. 2.7.5. Y 2.7.6. los cuales se muestran en la tabla No.6.7.7. Como se puede observar los valores en
el filo de la cuchilla no se pueden evaluar con esta consideración, ya que el filo teórico se considera un punto y por tanto
carece de área, por tanto los valores de la ecuaciones usadas tienden a infinito. Así que el esfuerzo en el filo se evaluará con
las ecuaciones de esfuerzos de contacto.

PUNTOS s(Pa) ITERACIÓN

a INFINITO INFINITO
b 28376565.96 9
c 18841706.010 7
d 16705842.390 6
e -1594995.317 3
f 20139788.970 9
g 19527539.300 8
h -14371654.490 6
i 12620745.860 6
j INFINITO INFINITO
k 19724763.360 9
l 19724664.900 8
m INFINITO INFINITO
n 28480161.470 9
o 18809456.770 9
p 17073432.480 7
q -1567156.036 3
r 19990705.090 8
s 19597571.280 7
t -11950286.500 5
u 15126651.980 6

Tabla No. 6.7.7. Valores del esfuerzo tridimensional s, en los puntos seleccionados en la cuchilla mostrada en la figura No.
2.7.5.
Para evaluar los esfuerzos en la punta de la cuchilla utilizaremos las ecuaciones (35), (36) (37),(38) y (42), las cuales
se repiten a continuación:
2
x
p x p0 1 .......... ..( 3 5 )
a
2N
p0 .......... .......... ........( 3 6 )
a
4NR
a .......... .......... ..( 3 7 )
E
c Q
1 .......... .......... ..( 3 8 )
a mN

99
 s Q
41 1 ..................(42)
mP0 mN

Para resolver las ecuaciones la presión normal Po en la punta de la cuchilla se considera que la fuerza normal
N=FR=494560.95N y la fuerza tangencial Q=FT=216950.90N, el radio de la punta R lo consideraremos igual a 0.1mm =
0.0001m, el coeficiente de rozamiento dinámico mk=0.5 y el módulo de elasticidad del acero E=206.8 Gpa.

Q=FT=34860.5174N

N=FR=401217.7738N
m

PUNTA DEL 2.7.7. Diagrama de cuerpo libre de las

01

FILO fuerzas de contacto en la punta del filo de

00
0.

la cuchilla.
R=

2a

2c

LÁMINA DE
PET
Z

4NR 4 4 0 1 2 1 7 . 7 7 3 8 N 0 . 0 0 0 1m
a 0 .0 0 0 0 1 5 7 1 7 m
E 2 0 6 . 8 x1 0 E 9 G P a
2N 2 4 0 1 5 1 7 .7 7 3 8 N N
P0 1625139456
a 0 .0 0 0 0 1 5 7 1 7 N m
Q 3 4 8 6 0 .5 1 7 4 N
c x 1 a 0 .0 0 0 0 1 5 7 1 7 m 1 0 .0 0 0 0 1 4 2 8 6 m
mkN 0 .5 4 0 1 2 1 7 .7 7 3 8 N
2 2
x N 0 .0 0 0 0 1 4 2 8 6 m N
Px P0 1 1625139456 1 6 7 7 5 2 1 5 8 8 .9
a m 0 .0 0 0 0 1 5 7 1 7 m m
Q 3 4 8 6 0 .5 1 7 4
s 4 1 1 m P0 4 1 1 0 .5 1 6 2 5 1 3 9 4 5 6 2 9 5 8 7 2 8 9 9 .6 P a
mN 0 .5 4 0 1 2 1 7 .7 7 3 8

Ahora este valor del esfuerzo de contacto debe sumarse al esfuerzo global.

100
Se analizarán ahora dos configuraciones de cuchillas, donde el filo pasa por el eje neutro o muy próximo al eje neutro, como
se muestra en la figura No. 2.7.8 y 2.7.9, donde el ángulo de entrada de la cuchilla con respecto a la horizontal es el mismo
que el ángulo de la FRC con respecto al mismo eje, como se muestra en la fig. No. 2.7.7, esto con el fin de encontrar la mejor
geometría para la cuchilla del molino 2650. Las fuerzas ya fueron determinadas para este molino en el ejemplo anterior, sin
embargo, al cambiar la geometría del rotor, el momento de inercia de masa también cambia, así que hay que recalcular las
fuerzas que intervienen en el proceso de corte, después se analizarán los esfuerzos en los mismos puntos que en la cuchilla
anterior, con el fin de poder tener un comparativo y evaluar la mejor geometría para esta cámara de molienda en particular.
En la figura 6.7.7, se muestra la cámara de molienda 2650 con un rotor tipo FA, el cual tiene un momento de inercia de masa
6.546 Kg.m² .
38°
38°

FR FT

FRC

Fig. No. 2.7.7, corte de cámara de molienda 2650 con rotor 2650FA, donde se muestran las componentes de las fuerzas de
corte.
80°

7,15
2x 19,05+0,05 PASADO A 32
+0,02
32

12
35

6
32
32

70

R2
R2

Eje Neutro
35

32

7,15

24 200±0,1 24
32

80°
A
248±0,2 A-A ( 1 : 1 )

Fig. No. 2.7.8, cuchilla 2650 filos simétricos, acotación: mm

101
 Fig. No. 2.7.9, cuchilla 2650 filo alternativo, acotación: mm. 32 65°
6±0,05
A
15°
32

32
70±0,2

32

67,2

70
19,05+0,05 PASADO
+0,02

47,61
R2

R2
17±0,1

125

5,79
24 200±0,1 24 12
Eje neutro
A A-A ( 1 : 1 )
248±0,2

Aplicando las ecuaciones (2), (5) y (6), antes deducidas, encontramos el valor de la fuerza resultante de corte “FRC”, además
ya no tenemos que pasar a un plano equivalente, ya que la fuerza resultante de corte “FRC” para la posición de entrada de la
cuchilla es paralela con el ancho de esta y por tanto, la cuchilla sólo está sometida a compresión, es importante enunciar que
este ángulo de entrada varía como se muestra en la figura No. 2.7.10 así que los esfuerzos en la cuchilla varían conforme la
cuchilla gira, pero se puede evaluar esta fuerza para cada posición de corte, generando planos equivalentes para cada
posición que deseemos analizar.
38°

50°
38°

38°

FR FT FR FT
11°

FRC FRC
FR'
FT'
Fig. 2.7.10, izquierda, muestra la entrada del corte en la cámara de molienda 2650, donde la fuerza resultante de corte está
alineada con la cuchilla. A la derecha se muestra la salida del corte de la cuchilla junto con las fuerzas equivalentes en el
plano equivalente, FR’ y FT’

102
Fig. No. 2.7.11, izquierda, diagrama de fuerzas que actúan sobre la cuchilla a la entrada del corte, como podemos observar
solo actúa a compresión la fuerza “FRC”, en el plano X-Y. Derecha fuerzas equivalentes que actúan en la cuchilla a la salida
del corte, sobre el plano equivalente X’-Y’.

35.0
35.0
Eje neutro 23.7 Eje neutro
23.7 7.2
7.2 c c
d f d f
FRC FR'
e g e g
a b a b

6.0 X FT'
6.0
12.0
X'
12.0

Y Y'
FCmax

a
X
X
b-c

FRC =526251.4427 N 721.12Nm 3514.47Nm

FT = 195481.8093 N
FR = 488704.5232 N e-f
2381.37Nm
FT’ = 100413.5091 N
FR’ = 516582.7215 N f-g
Mmax

103
 1.1973e-4FR
-4.687e-3FR

0.0154FR
9.0678e-4FR
70.0

3.125e-4FR

-0.0904FR
35.0

0.025FR
7.2

-0.1FR
m n-o
Ø19.1
t-u 15.5
R1

9.5 r-s

125.0

Fibra neutra
100.0

Fibra neutra
250.0

FR k-l X'

j
-0.0904FR

100.0
125.0
0.1FR

Z'
-0.025FR

Ø19.1

h-i
R2
f-g
9.0678e-4FR

3.125e-4FR

a
b-c
0.0154FR

d-e
1.1973e-4FR

FT(sen )

v2=FT(sen )

a 73.51Nm

b-c 356.74Nm

M2

Fig. No. 2.7.12, diagrama de cortantes y momentos flexionantes en la cuchilla

sobre el plano X’-Y’.

104
 R1 Y' R2
l c
j a
25.0 200 mm 25.0
o t p r h d f
Fibra neutra FRz Z'
m n u q s i e g

k b
FRy
250mm
0.1FRy
0.025FRy

-0.025FRy
-0.1FRy

3.125e-4FRy 3.125e-4FRy
1.1973e-4FRy 1.1973e-4FRy
-9.0678e-4FRy -9.0678e-4FRy

-4.687e-3FRy

Fig. No.2.7.13, diagrama de cortantes y momentos flexionantes sobre la cuchilla, en el plano Y’-Z’.

105
En las tablas siguientes se muestran los valores resultantes de los esfuerzos en los distintos puntos mostrados en la figuras
No. 2.7.11, 2.7.12 y 2.7.13, en los tres ejes, tanto para el inicio del corte (tabla 2.7.7) así como para el final del corte (tabla
2.7.8). Se debe mencionar que los esfuerzos de flexión al inicio del corte sobre el plano X-Y no existen ya que el elemento
está únicamente sometido a compresión.

PUNTOS s(Pa) ITERACIÓN PUNTOS s(Pa) ITERACIÓN

a INFINITO INFINITO a INFINITO INFINITO

b 120186670.230 6 b 350685357.290 8
c 10828151.300 13 c 216415.740 10
d 2081213.220 10 d 67041.780 8
e 217709339.400 9 e 616888833.160 5
f 10892419.550 12 f 4249109.258 16
g 10930298.900 12 g 4251900.350 16
h 11099522.380 12 h 4252299.330 16
i 3469739.066 13 i 2871189.620 16
j INFINITO 2 j INFINITO 2
k 60386915.320 13 k 345383514.000 16
l 415004521.180 7 l 696365491.000 15
m INFINITO 2 m INFINITO 2
n 1138512253.750 8 n 350706666.630 7
o 120186670.230 10 o 701382674.030 6
p 11112378.860 11 p 70019.720 8
q 222946786.720 9 q 616888308.000 5
r 10892429.980 11 r 4249109.250 14
s 10930298.890 13 s 4251900.348 14
t 11099522.370 12 t 4252299.332 14
u 11261269.310 13 u 4258904.060 15

Tabla No. 2.7.7 valores de los esfuerzos Tabla No. 2.7.8 valores de los esfuerzos
espaciales en los puntos mostrados en la figura espaciales en los puntos mostrados en la figura
2.7.11 a el inicio del corte 2.7.11 a la salida del corte.

106
 53.0
53.0 50.2
50.2 30.6
Eje neutro Eje neutro
11.5 11.5
6.0
6.0 c 5.7 12.0 c 5.7
d f d f
FRC F R'
e g e g
a b a b

12.0 X FT' X
Acot: mm

Y Y
FCmax

X
a
FRC =7956315.528 N c
X
FT = 2955459.745 N
FR = 7388649.362 N 33994.58Nm
FT’ = 1518136.573 N
FR’ = 7810135.602 N 4247.51Nm 62964.71Nm
b

80461.24 Nm

d,e

Mmax f,g,h,i

Fig. No. 2.7.12, izquierda, diagrama de fuerzas que actúan sobre la cuchilla a la entrada del corte, como podemos observar
solo actúa a compresión la fuerza “FRC”, en el plano X-Y. Derecha fuerzas equivalentes que actúan en la cuchilla a la salida
del corte, sobre el plano equivalente X’-Y’.

107
 53.0

1.1973e-4FR
41.7
-4.687e-3FR

0.0154FR
9.0678e-4FR
22.4

3.125e-4FR

-0.0904FR
2.8

0.025FR
p,q

-0.1FR
o
m n
t,u
R1
r,s
9.5

Ø19.1

125.0

100.0
10.7

19.9
Fibra neutra 250.0
30.3 8.6

FR k X'
j
l
-0.0904FR

100.0

125.0
0.1FR

Z'
-0.025FR

Ø19.1
9.5
h,i
R2
f,g
b
9.0678e-4FR

3.125e-4FR

a c
0.0154FR
1.1973e-4FR

FT(sen ) d,e

M2

Fig. No. 2.7.13 Diagrama de momento flexionante sobre le 53.0

plano Z’-X’ de la cuchilla de la figura No. 2.7.9

108
 R1 Y' R2
l c
j a
25.0 200 mm 25.0
o t p r h d f
Fibra neutra FRz Z'
m n u q s i e g

k b
FRy
250mm
0.1FRy
0.025FRy

-0.025FRy
-0.1FRy

3.125e-4FRy 3.125e-4FRy
1.1973e-4FRy 1.1973e-4FRy
-9.0678e-4FRy -9.0678e-4FRy

-4.687e-3FRy

Figura No. 2.7.14 diagrama de cortantes y momentos flexionantes sobre el plano Y’-Z’, de la cuchilla de la figura No. 2.7.9

109
PUNTOS (Pa) ITERACIÓN PUNTOS (Pa) ITERACIÓN

a INFINITO INFINITO a INFINITO INFINITO

b 373396578.830 8 b 365170460.150 8
c 125099581.500 7 c 33147961.570 8
d 26366245.890 7 d 4182822.710 6
e 31383226.230 6 e 5035280.170 6
f 163709206.970 7 f 64216145.370 8
g 163709221.590 7 g 54216606.820 8
h 163709400.820 7 h 64216491.570 6
i 108016850.350 7 i 3039856.790 6
j INFINITO 2 j INFINITO 2
k 163709442.570 7 k 64224438.100 9
l 163709534.260 7 l 64237768.310 9
m INFINITO 2 m INFINITO 2
n 373080350.630 8 n 365606923.300 7
o 121143422.830 6 o 31841439.680 7
p 27908968.480 6 p 4437237.030 6
q 32891794.130 6 q 5288711.690 6
r 163709206.970 7 r 64216145.310 8
s 163709221.590 7 s 64216606.820 8
t 16370900.820 7 t 64216491.570 8
u 163709467.890 7 u 642117008.630 8

Tabla No. 2.7.9 valores de los esfuerzos Tabla No. 2.7.10 valores de los esfuerzos
espaciales en los puntos mostrados en la figura espaciales en los puntos mostrados en la figura
2.7.12 a el inicio del corte 2.7.12 a la salida del corte.

110
De acuerdo a la tabla No. 2.7.11 podemos observar las durezas mínimas alcanzadas después del temple en los diferentes
tipos de acero que van desde 0.45 a 0.55 % de carbón, la dureza se puede relacionar directamente con la resistencia a la
tracción como se muestra en la tabla No.2.7.12

Tabla 2.7.11 tabla donde se muestran los requerimientos para el temple de los diferentes aceros entre 0.45 y 0.55 % de carbón
así como la dureza mínima alcanzada. (Tomada de la norma ASTM-A-681-07)

Si se observa el acero AISI tipo O1, tiene un valor de dureza de 59Rc, según la tabla 2.7.11 tomada de la norma ASTM-A-681-
07, si comparamos el valor de dureza de esta tabla con la tabla 2.6.12 se puede ver que a este valor de dureza le corresponde
un valor de resistencia a la tracción de 305,000 psi o 2.102914x10e9 Pa, (interpolando entre los valores mostrados), el valor
del límete elástico a la compresión en un acero AISI O1 y AISI D2 templados A 59-60 Rc es de 2150 MPa para ambos casos
según la página de internet www.matweb.com.
Si comparamos estos valores con los obtenidos en las tablas No 2.7.7, 2.7.8, 2.7.9 y 2.7.10 observamos que los valores de
esfuerzo son aceptables para el valor de espesor de material plástico a cortar, hasta por casi 2 veces mas, para el valor
máximo de esfuerzo que es de 1139 MPa. También se puede observar que en la cuchilla de la figura No.2.7.11 son
relativamente menores los esfuerzos que en la cuchilla de la figura No. 2.7.12 y 2.7.6. Como se muestra a continuación:

111
Tabla 2.7.12 tabla comparativa de durezas y la relación que existe con la resistencia a la tracción.

112
 PUNTOS ITERACIÓN PUNTOS ITERACIÓN PUNTOS (Pa) ITERACIÓN
(Pa) (Pa)
a INFINITO INFINITO a INFINITO INFINITO a INFINITO INFINITO
b 2.84E+07 9 b 1.202E+08 6 b 3.734E+08 8
c 1.88E+07 7 c 1.083E+07 13 c 1.251E+08 7
d 1.67E+07 6 d 2.081E+06 10 d 2.637E+07 7
e -1.59E+06 3 e 2.177E+08 9 e 3.138E+07 6
f 2.01E+07 9 f 1.089E+07 12 f 1.637E+08 7
g 1.95E+07 8 g 1.093E+07 12 g 1.637E+08 7
h -1.44E+07 6 h 1.110E+07 12 h 1.637E+08 7
i 1.26E+07 6 i 3.470E+06 13 i 1.080E+08 7
j INFINITO INFINITO j INFINITO 2 j INFINITO 2
k 1.97E+07 9 k 6.039E+07 13 k 1.637E+08 7
l 1.97E+07 8 l 4.150E+08 7 l 1.637E+08 7
m INFINITO INFINITO m INFINITO 2 m INFINITO 2
n 2.85E+07 9 n 1.139E+09 8 n 3.731E+08 8
o 1.88E+07 9 o 1.202E+08 10 o 1.211E+08 6
p 1.71E+07 7 p 1.111E+07 11 p 2.791E+07 6
q -1.57E+06 3 q 2.229E+08 9 q 3.289E+07 6
r 2.00E+07 8 r 1.089E+07 11 r 1.637E+08 7
s 1.96E+07 7 s 1.093E+07 13 s 1.637E+08 7
t -1.20E+07 5 t 1.110E+07 12 t 1.637E+07 7
u 1.51E+07 6 u 1.126E+07 13 u 1.637E+08 7

Copia tabla 6.7.7, correspondiente a la Copia tabla 2.7.7, correspondiente a la Copia tabla 2.7.9, correspondiente a la
cuchilla de la figura No. 2.7.15 cuchilla de la figura No. 2.7.16 cuchilla de la figura No. 2.7.17

Las tablas anteriores, muestran sombreada la casilla donde se localiza el menor esfuerzo para el punto similar o comparable
en cuestión, entre las diferentes geometrías de cuchilla analizadas. Como podemos observar la geometría que distribuye
mejor los esfuerzos es la de la figura No. 2.7.16.

Figura No. 2.7.16, cuchilla doble filo

simétrica.
t
o o t
n p r
u p r
m u
q s m n
q s

l l
h
k h
d f
j d f
i j k
e g i
e g

c c
Figura No. 2.7.15, cuchilla doble b
filo a
a b

113
 Figura No. 2.7.17. Cuchilla filo alternativo.

p r
n
o u
m q s

h
l k d f
j i
e g

b
c
a

2.8 ANÁLISIS DE LA FATIGA EN LA CUCHILLA

Como ya se comentó en la sección 2.6, para que esta investigación este completa no solo se deben considerar las
cargas estáticas, también se deben considerar las cargas alternantes o por fatiga, y como se comentó en la sección 2.6.5, la
cuchilla recae en dos modelos diferentes, el modelo de esfuerzo vida (S-N) y el modelo de LEFM, debido a las
consideraciones comentadas.

Primero se calcula el régimen donde recae las cuchillas de los molinos de materiales termoplásticos, con ayuda de los
siguientes datos:

1.- Un filo de cuchillas debe durar por lo menos 36 Ton.

2.- El molino 2650, que se diseña en paralelo con este trabajo de tesis debe moler entre 200 y 600 kg la hora
dependiendo del tipo de material a moler.
3.- Este molino está diseñado para girar 868 rpm.
4.- El molino tiene dos cuchillas fijas lo que quiere decir que en cada revolución cada cuchilla corta dos veces.

Ya que el motor gira 868 rpm, quiere decir que en una hora el rotor ha dado 52,080 revoluciones y suponiendo el caso
mas extremo que la botella este inflada y sea post-consumo de basurero, y que estemos moliendo 200kg, la hora quiere decir
que para moler 36 Ton, necesitamos 180 hrs.

Por tanto en 180 hrs, el rotor del molino gira 9,374,400 revoluciones, y ya que cada cuchilla corta dos veces por
revolución, nos da un total de 18,748,800 cortes antes de ser afiladas. Pero si la cuchilla tiene de 10 a 15 filos, el cuerpo de la
cuchilla debe servir para 281,232,000 cortes. Por tal motivo la duración de una cuchilla se encuentra en el régimen de alto
ciclaje (HCF), tanto para el caso del filo como para la duración de cuerpo. Así que según los datos descritos anteriormente la
cuchilla debe ser analizada por el modelo de esfuerzo vida (S-N) y la formula para el caso de los aceros es simplemente.

calculo fatiga

U
...........(60)
2
fatiga

114
Ya que el material de los aceros templados se considera frágil homogéneo y el esfuerzo a la fluencia para el acero AISI-O1 es
de 1800 MPa y el del acero AISI-D2 es de 1900 MPa, templado a 55 HRc, (según datos tomados de la página de internet
sobre materiales www.matweb.com). También se puede tomar como referencia la tabla 2.7.12, donde se observa que acero
con una dureza de 57 HRc, tiene una resistencia última a la tracción de 287,000 psi = 1978.578MPa. Por tal motivo ningún
esfuerzo en la cuchilla debe rebasar el valor de 989.289 Mpa templadas a 57 HRc, para asegurarnos de que la vida de
la cuchilla se considere infinita.

Pero ya que el filo, como se comentó anteriormente en la sección anterior, rebaza por mucho este valor, se crean
grietas con gran rapidez y se generan despostillamientos así que evaluaremos únicamente el filo por el modelo de LEFM.

Primero con la ecuación (51) podemos encontrar el valor de a, que es el valor de la longitud media de la grieta, como
se muestra en la figura No. 2.8.1.

2
MN
4 46 3
4 K tc2 m 2
a 2 2
0 .00068 m 0 .68 mm
U 1987 .578 MPa

Figura No. 2.8.1, longitud máxima de grieta a.

De la ecuación (48) se calcula el factor de intensidad de esfuerzos KII y r.

2 2
2 2 1978 . 578 MN
K a U
a 0 . 00068 2090 . 76
2 2
II c
m
MN
K II 45 . 7248 3 / 2
m
2 2
c a 989 . 289 M P a 0 . 00068 m
rp 2 2
0 . 000041m
2 ys 2 1800 M P a

115
 En tabla 2.6.2, se encuentran las ecuaciones para el crecimiento de la grieta ux, uy.

MN
45.7248 3
KII rp q q m2 0.000041m 0 0
ux cos k 1 2 cos2 cos 1.84 1 2 cos2 0.000003533m
2m 2 2 2 2 80000MPa 2 2 2
MN
45.7248 3
KII rp q q m2 0.0000041m 0 0
uy cos k 1 2 sin 2 cos 1.84 1 2sen2 0.000003586
2m 2 2 2 2 80000MPa 2 2 2

Done m es el módulo de cortante o módulo de rigidez, y k=3-4n, donde n es la relación de Poisson. Si se considera que el
módulo de cortante típico para el acero es 80 Gpa, la relación de Poisson típica para el acero es de 0.29 y si q, es igual con
cero para la punta de la grieta y rp es la distancia de influencia plástica al rededor de la grieta que se calculó anteriormente.

Se calcula el desplazamiento de total de la grieta.

2 2
uT ux uy 0.000003533 0.0000003586 0.000003586m

Teóricamente, este es el incremento del desplazamiento de la grieta, por ciclo, para un acero AISI-O1, si se somete a la
cuchilla a la fuerza necesaria para llevar la punta de la grieta mas alla del esfuerzo último del material bajo cargas alternates.

Por tanto si la grieta máxima que puede soportar una cuchilla antes de despostillarse es de 0.68mm como ya se calculó
anteriormente, el número de ciclos que se tardará en crecer esta grieta hasta el punto máximo es de 190 ciclos.

Por tal motivo las cuchillas se despostillan tan rápidamente.

116
3.-DESAROLLO EXPERIMENTAL (MEF).
Para comprobar la geometría de la cuchilla para una mayor duración se usara el análisis de elemento finito, el cual se
dará una breve reseña para entender mejor cual fue el método para determinar la geometría de la cuchilla para el molino 2650.

3.1. RESEÑA HISTÓRICA DEL MÉTODO DE ELEMENTO FINITO Y ANSYS.

El método del elemento finito es un procedimiento numérico que puede ser aplicado para obtener una gran variedad
de soluciones en diversos problemas de ingeniería. Problemas de análisis de esfuerzos fijos, transitorios, lineales o no
lineales, transferencia de calor, flujo de fluidos y problemas de electromagnetismo pueden ser analizados con el método de
elemento finito. El origen moderno del método de elemento finito puede ser rastreado hasta cerca del año 1900, cuando
algunos investigadores aproximaron y modelaron la continua elástica usando discretas barras equivalentes. Hasta que,
Courant (1943) ha sido acreditado como la primera persona en rama del método de elemento finito, en un papel publicado en
la década de 1940, Courant usó piezas insertadas polinomialmente, dentro de subregiones triangulares para investigar
problemas de torsión.

El siguiente paso significativo en el uso del método del elemento finito fue dado por Boeing en 1950, Cando Boein,
seguido de otros, usando elementos de esfuerzo triangular para modelar las alas de aeroplanos. Y no fue hasta 1960 cuando
Clought hiso popular el termino de “método de elemento finito”, durante los años de 1960, investigadores empezaron a aplicar
el método de elemento finito a problemas de otras áreas de la ingeniería como son transferencia de calor y filtración de agua.
Zienkiewics y Cheung (1967) escribieron el primer libro enteramente referido al área del “método de elemento finito” en 1967.
En 1971, ANSYS fue realizada por primera vez.

ANSYS es un programa de computadora para la comprehención del método de elemento finito, que contiene casi
100,000 lineas de código. ANSYS es capaz del perfeccionamiento de análisis estático, dinámico, transferencia de calor, flujo
de fluidos y electromagnetismo. ANSYS ha sido llamado FEA program (por sus siglas en ingles, Finite element analisis) o en
español AEF (Análisis de elemento Finito).

3.2. PASOS BÁSICOS EN EL MÉTODO DE ELEMENTO FINITO.

Los pasos básicos involucrados an cualquier análisis de elemento finito consisten en lo siguiente:

1.- Fase de preproceso

a.- Crear y discretizar la solución dentro del dominio de elementos finitos, esto es subdividir el problema en nodos y
elementos.
b.- Asumir una superficie funcional para representar el medio físico de un elemento, esto es, una aproximación
continua de funciones es asumida para representar la solución de un elemento.
c.- Formulación de ecuaciones para un elemento.
d.- Ensamblar los elementos para representar el problema entero. Construir la matriz de resistencia global.

2.- Fase de solución.

e.- Resolver el conjunto de ecuaciones simultaneas algebráicas, lineales o no lineales, para obtener resultados
nodales, como puede ser valores de desplazamiento en diferentes nodos o valores de temperatura en diferentes nodos en
problemas de transferencia de calor.

3.- Fase de post proceso.

f.- Obtener otra importante información. En este punto se puede estar interesado en esfuerzos principales o flujos de
calor, etc.
.

117
 3.2.1 PRE PROCESO

En las figuras siguientes se muestra la ubicación de las condiciones de frontera para el análisis de la comprobación de la
cuchilla de rotor 2650 de doble filo y la discretización de elementos o nodos (mallado), el área marcada con la letra “A”, simula
el asiento del rotor, es decir la superficie del rotor donde se coloca la cuchilla y contra la cual hace presión el tornillo se
sujeción. Las superficies cilíndricas marcadas con la letra “B”, son los apoyos considerados indeformables debido a que el
tornillo del diseño del molino 2650 al cual pertenece esta cuchilla lleva ajuste de perno para suplir al respaldo y así poder tener
filo en ambos extremos de la cuchilla. La linea sobre el filo de la cuchilla así como la flecha marcada con la letra “C”, es el
lugar de aplicación de la fuerza así como el vector de la fuerza aplicada, la cual tiene componentes en los ejes X y Z, La
magnitud de este vector esta dado por los valores mostrados en la figura No. 2.6.11.

Figura No. 3.2.1 muestra los limites de frontera para el análisis de la cuchilla 2650 de doble filo

En la figura No. 3.2.2 muestra el mallado de la cuchilla del molino 2650 de doble filo la cual fue hecha por el método de
tetraedros con 2793 nodos y 1302 elementos. El material fue nombrado como AISI-O1 templado a 56-58 HRC el cual debe
tener una resistencia aproximada de 2.25x10e9 Pa, con un modulo de poisson de 0.29, los demás datos y contantes para
temperatura y electromagnetismo fueron omitidos por no tener relevancia en el tipo de análisis.

118
 Figura No. 3.22. muestra el mallado para el análisis de la cuchilla 2650 de doble filo

119
 4.- RESULTADOS

Figura No. 3.2.3 muestra el esfuerzo principal máximo en el análisis de la cuchilla 2650 de doble filo

PUNTOS (Pa) ANSYS PUNTOS (Pa) ANSYS PUNTOS (Pa) ANSYS

a INFINITO
b 120186670.230
c 10828151.300
d 2081213.220
e 217709339.400
f 10892419.550
g 10930298.900
h 11099522.380
i 3469739.066
j INFINITO
k 60386915.320
l 415004521.180
m INFINITO
n 1138512253.750
o 120186670.230
p 11112378.860
q 222946786.720
r 10892429.980
s 10930298.890
t 11099522.370
u 11261269.310

Tabla No. 4.0.1 muestra los valores de los esfuerzos en los puntos elegidos para el análisis.

120
Figura No. 3.2.4 muestra el punto exacto del esfuerzo principal máximo a tensión y a compresión..

Las imágenes anteriores presentan los resultados

experimentales en ANSYS, sobre los puntos
elegidos para su análisis así como los puntos de
esfuerzo máximo a tensión y a compresión,
recordando como anteriormente se dijo que el
o t material acero templado se considera frágil
p r homogéneo y por tanto, se distingue porque tiene
m u el mismo valor de resistencia última para los
n
q s esfuerzos de compresión y tensión claro que
considerando el cambio de signo. Se debe
comentar que el valor de resistencia última del
l acero AISI-O1 y AISI-D2 es de 2150MPa, y como
h ya se calculó anteriormente, el valor de resistencia
a la fatiga para esta cuchilla no debe rebasar
j k d f
i
989MPa. Ya que el valor máximo que se muestra
e g
en el análisis es de 625.21MPa, según la figura
No. 3.2.4, se puede considerar que la cuchilla es
c de vida infinita.

a b

121
 5.- CONCLUSIONES.

PUNTOS (Pa) CÁLCULOS (Pa) ANSYS CÁLCULOS/ANSYS

a INFINITO -2.3438000E+08 INFINITO
b 120186670.230 1.9319000E+07 6.2212
c 10828151.300 1.1998000E+07 0.9025
d 2081213.220 2.8122000E+08 0.0074
e 217709339.400 3.0227000E+08 0.7202
f 10892419.550 1.6990000E+08 0.0641
g 10930298.900 1.7048000E+08 0.0641
h 11099522.380 6.5768000E+08 0.0169
i 3469739.066 7.7420000E+08 0.0045
j INFINITO -3.0892000E+08 INFINITO
k 60386915.320 1.6660000E+07 3.6247
l 415004521.180 1.6200000E+07 25.6176
m INFINITO -1.7800000E+08 INFINITO
n 1138512253.750 2.0669000E+07 55.0831
o 120186670.230 2.1199000E+07 5.6694
p 11112378.860 2.8074000E+08 0.0396
q 222946786.720 2.7872000E+08 0.7999
r 10892429.980 5.8778000E+08 0.0185
s 10930298.890 7.4795000E+08 0.0146
t 11099522.370 1.4963000E+08 0.0742
u 11261269.310 2.3483000E+08 0.0480

Tabla 3.2.1, comparación de resultados entre la tabla 2.7.7 y su equivalente en el programa ANSYS, como se ilustra en la
figura No. 3.2.3 y 3.2.4

Como se puede observar en la tabla 3.2.1, los resultados del método elegido para el análisis de esfuerzos resulto ser
muy conservador a comparación de los resultados obtenidos por el programa ANSYS, y que es lo mas cercano a la realidad,
hasta el momento. De cualquier forma se pudo comprobar que la mejor geometría de cuchilla es la de filo simétrico, como la
que se muestra en la figura No. 2.7.11, debido a que el centro del filo coincide con uno de los ejes neutros de la cuchilla lo que
propicia que solo actúe a compresión y no a flexión. Por otro lado la obtención de las fuerzas que se generan en el proceso de
corte demuestra que colocando la cuchilla en el mejor ángulo de incidencia propicia que se requiera mucha menos energía
para cortar espesores mas grandes de material. Quedan otras dudas como el ángulo adecuado de la punta de la cuchilla que
propicie mejor el corte en láminas de PET u otros plásticos, así como el ángulo optimo del plano inclinado para propiciar las
mejores condiciones de corte dentro de la cámara de molienda.

El campo para mejorar el reciclaje de plásticos es muy amplio y existen una gran variedad de máquinas que deben ser
analizadas para obtener los mejores sistemas de reciclado de plásticos. Que mejor que México para tener los primeros lugares
en reciclaje de plásticos siendo un país con altos rangos de consumo de los productos plásticos. Ojalá existan en el futuro las
inversiones necesarias para el desarrollo y la investigación dentro de este campo de potenciales muy altos y en pleno
crecimiento.

122
APÉNDICE “A” Propiedades de áreas planas.
y
~ b ~y h
A bh x
~
x 2 2
x
h
c bh 3 hb 3
~ Ix Iy
y
12 12
bh 2
b I xy 0 Ip h b2
12

y B

bh 3 hb 3
Ix Iy
3 3
h
b2h2 bh 2 2 b3h3
x I xy Ip h b I BB
0
4 3 6 b2 h2
B b

y bh ~ b c ~ h
A x y
2 3 3
c

3
bh bh 2
~
x
x
Ix Iy h b 2 bc c 2
h
36 36
c ~
y 2
bh bh 2
I xy b 2c Ip h b 2 bc c 2
b 72 36

y
c
B B bh 3 bh
Ix Iy 3b 2 3bc c 2
12 12
h 2
bh bh 3
I xy 3b 2 c I BB
x 24 4
0
b

i
 y bh b h
A ~
x ~
y
~
2 2 3
x
h x bh 3 hb 3
Ix Iy I xy 0
c ~ 36 48
y
B B bh 2 2 bh 3
Ip 4h 3b I BB
b
144 12

y bh b h
~
x A ~
x ~
y
2 3 3
bh 3 hb 3 b h2
x Ix Iy I xy
h
36 36 72
c
bh 3
~
y
bh 2 2
B B Ip h b I BB
b
36 12

y
B B bh 3 hb 3 b2h2
Ix Iy I xy
12 12 24
bh 3
h
bh 2 2
x
Ip h b I BB
12 4
0
b

y
a
ha b h 2a b
A y
2 3a b
h x
h 3 a 2 4ab b 2 h 3 3a b
~
y Ix I BB
36 a b 12
B B
b

ii
 Y Y

L L
d r d r
p u ~
x b1 u x~ b1
c
A0 c A1
b X
A2
b X
y~ A3 ~
y
v q b4 b3
q x2 r/2 b2 v CA2 b2
CA0 CA3
CA1

~ 6 Lb 2 6upb 2up 2 2vq 2 ~ 6 L2b 6upL 2 pu 2 6qvL 2qv 2

y x
12 Lb 6up 6vq 12 Lb 6up 6qv
4 Lb3 2 2 3vq3 vqb22 vb2 q 2 3up 3 upb12 ub1 p 2
Ix Lb2b Lbb 2
12 36 2 6 36 2 3
2 2 2
bL3 L pu 3 pu u qv 3 qv v
Iy Lb d d d
12 2 36 2 3 36 2 3
6bd 2 6upd 2 pu 2 6qvd 2qv 2 ~
x
x2 r/2
12 Lb 6up 6qv 2
4db3 2 2 3vq3 vqb22 vb2 q 2 3up 3 upb12 ub1 p 2
I A0 x db2b dbb 2
12 36 2 6 36 2 3
2 2 2
bd 3 d pu 3 pu u qv 3 qv v
I A0 y db d d
12 2 36 2 3 36 2 3
Lb12 ub12 b13
~
x b3 6 x 3b b~
x 3 6~x b3 2 2 6 tan
I A1x I A1 y b3
12 12 b12
Lb1 ub1
2 tan

iii
 3Lb22 8vq 2 6b2 qv 4b22 q 3bq 2 q3 b23
6 6 tan
b4
2Lb2 qv 2b2 q b22 q 2
2 2 tan

Y Y

L L
u x~ u x~
A0 c A1 b1
b X
A2 c b1 b X
y~ b2 A3 y~ b2
u u
x2 x2 CA2
CA0 CA1 CA3
b4
b3

~ L2 b buL ~ 3 Lb 2 3ub 2 Lb 3 ub 3
x y Ix
2 Lb bu 6 Lb bu 12 12
bL3 2bu 3 3ubL2 3 Lbu 2 12bL3 24bu 3 36buL2 48 Lbu 2
Iy I A0 y
12 288
3 Lb 3 6ub 3 36ubb12 24ub1b 2
I A0 x I A0 y I A1Y I A0 x I A1 x
72
Lb22 ub22
b4 b3
2 Lb2 2ub2

iv
 Y Y

L L
~
r x r x~
u b1 u b1
b3

~
c A1 b X
A2
~
c b X
A0 y A3 y

CA0 ~ CA1
x2 x/2 b4

~ 3bL2 3ubL bu 2 ~ 3Lb 2 2ub 2

x y
ub ub
6 Lb 6 Lb
2 2
4 Lb 3 3ub 3 18ubb12 12ub1b 2
Ix Lb~
y 2
L~
yb 2

12
2
bu 3 bu ~ u bu 3 6bur 2 4bru 2
Iy x L
36 2 3 12
12rb 3 36rb 2 ~
y 36rb~ y 2 3ub 3 18bub12 12b1ub 2
I AOx
36
12br 3 3bu 3 18bur 2 12bru 2 ~
xb3 b~x3
I AOy I A1x I A1 y
36 12 12
2 2 2 2 3
6r 2 b 6ubr 2bu 2 6 Lb1 tan 6ub1 tan 2b1 tan
x2 b3
12rb 6ub 12 Lb1 tan 2 12ub1 tan 2 6b12 tan
6 L~
y 2 tan 2 2~ y 3 tan
b4
12 L~y tan 2 6~y 2 tan

v
 Y Y

L L
~
y ~
y
b3
u u u CA2 u

b c A1
X b
A2 c X
A0 A3
x~ CA0 x2 x2 CA1 x~ CA3 b4

~ 3bL2 3ubL 2bu 2 2bu 2 ~ Lb 2 ub 2

x y
6 Lb ub 2 Lb ub
2Lb3 3ub3 bL3 3ubL2 4bLu 2 2bu 3
Ix Iy
24 12
2Lb3 4ub3 ub3 bL3 3ubL2 4bLu 2 2bu 3
I A0 x I A0 y
48 24
6bL2 12Lbu 8bu 2
I A1x I A0 x I A1 y I A0 x X2
24bL 24ub

vi
 Coeficiente de rosamiento dinámico
Polímero Coeficiente de rosamiento dinámico
material desgastado
Poliamida 66 0.25/0.42 0.09
Poliamida 6 0.38/0.45 0.23
Poliamida 610 0.36/0.44 0.32
Poliamida 11 0.32/0.38 0.8
Polietilenteraptalato 0.54 0.5
Acetal homopolimero 0.34 4.5
Acetal copolimero 0.32 8.9
Polipropileno 0.3 11
PE-HD (Alto peso molecular) 0.29 1
PE-HD (Bajo peso molecular) 0.25 4.6
Plitetrafluorotileno 0.22 21
PA 66 + 8% PE-LD 0.19 0.1
Ploliacetal + PTFE 0.21 0.16
PA 66 + 3% MoS2 0.32/0.35 0.7
PA 66 - GF 35 0.32/0.35 0.16
PA 6 - GF 35 0.30/0.35 0.28
Polietireno estandar 0.46 11.5
Stireno / Acrilonitrilo copolimero 0.52 23
Polimetilmetacrilato 0.54 4.8
Polipenileno eter 0.35 90

Tabla No.9.1 Coeficientes de fricción dinámicos de polímeros contra aceros templados después de 5 a 24hrs.Tomado del libro
Design Data for Plastics Engineers de Natti Rao/ Keith O’Brien. Pag.19

Material Resistencia al corte " " Kpsi " " en MPa

ABS 2.5 17.23675
acetal homopolímero 5 34.4735
acetal copolimero 4.25 29.302475
Metacrilato 3.75 25.855125
HTN 16 110.3152
Ionomero 1.6 11.03152
LCP 11.5 79.28905
Nylon 9 62.0523
PET 11 75.8417
PVC 3 20.6841
PE 1.87 12.893089

Tabla No. 9.2 Valores de la resistencia al corte de diferentes materiales termoplásticos. Tomado del libro Design data for
plastics engineers de Natti Rao/ Keith O’Brien.

vii
REFERENCIAS DE CONSULTA

- ANSYS Workbench - Simulation Introduction Training Manual. 1a Edición. 2004. ANSYS.

- Catálogo de molinos Conair.

- Catálogo de molinos Herbold.

- Catálogo de molinos Kumberland.

- Catálogo de molinos Pagani.

- Catálogo de equipos de reciclaje Sorema.

- Diseño en ingeniería mecánica. Joseph Edward Shigley & Charles R. Mischke 5a Ed. 1993, Ed. McGraw Hill.

- Design of machine elements, Merhyle Franklin Spott 5a Edición 1978 Ed. Prentice-Hall.

- Design data for plastic engineers. Natti Rao & Keith O’Brien. 2a Ed. 1998. Editorial Hanser Publishers, Munich.

- Diseño de máquinas. Robert L. Norton 1a, Edición. 1999. Ed. Prentice-Hall Latinoamericana.

- Elementary engineering fracture mechanics, David Broek. 3a Ed. 1984. Editorial Martinus Nijhoff Publishers.

- Finite Element Analisis theory and Aplication with ANSYS. Saeed Moaveni. 1a Edición 1999. Ed. Prentice-Hall.

- Geometría y trigonometría. Benjamín Garza Olvera 2a. Edición 1990. Ed. Interamericana de Servicios.

- Introducción a la Ciencia de Materiales. Witold Brostow 1a. Edición. 1981 Ed. Limusa.

- Manual de resistencia de materiales. G. S. Pisarenko, A. P. Yakovlev, V. V. Matveev. Traducido 1979. Ed. Mir.

- Manual de métodos de fabricación metal mecánica. Sergio A. Villanueva Pruneda, Jorge Ramos Watanave 4a,
Edición. 1983. AGT Editor, S. A.

- Máquinas, Cálculos de taller. A. L. Casillas Ed. España.

- Mecánica de materiales. James R. Gere & Stephen P. Timoshenko. 2a Edición. 1984. Grupo editorial
Latinoamericana s.a. de c.v.

- Mecánica Vectorial para Ingenieros Dinámica, Ferdinand P. Beer & E. Russell Johnston, Jr. 5a, Edicción. 1990
McGraw Hill.

- Metal- machining theory and aplications. Thomas Childs, Katsuhiro Maekawa, Toshiyuki Obikawa y Yasuo Yamane.
1a ed. 2000. Arnold, a member of the Holdder Headline Group.

- Stress concentration factors. Walter D. Pilkey. 2a Ed. 1997 Editorial John Wiley & Sons, inc.

- Resistencia de materiales, Andrew Pytel & Ferdinand L. Singer. 4a Edicción. 1994. Ed. Harla.

- Revista mundo plástico, año 6. Num.33 Octubre-Noviembre 2008.

- Revista mundo plástico, año 5. Num. 27 Octubre-Noviembre 2007.

- Revista mundo plástico, año 3. Num. 15 2006

viii
 - Revista ambiente plástico, año 3 Num. 13 Julio - Agosto 2005.

- Tesis Análisis elactoplástico de grietas, circunferenciales no pasantes en ductos bajo carga axial y momento
flexionante combinadas. M en C. Arturo A. Martínez Estrella. 2002. Instituto Politécnico Nacional. México.

- Tesis Estimación de vida por fatiga por fretting aplicación a componentes recubiertos. Ing. Sergio Muños
Moreno. Escuela Técnica Superior de Ingenieros Sevilla España. 2007.

- www.webmat.com (pagina electrónica de información acerca de materiales y sus propiedades físicas y químicas).

ix