Kaoru Ishikawa, nacido en Japón el día 13 de julio del año 1915, fue un

reconocido fue un químico de orden industrial

experto en el control de calidad y administración
empresarial. Realizo grandes avances dentro de los
sistemas de calidad en distintos procesos
empresariales, implementando un sistema de
calidad basado en dos tipos: gerencial y evolutivo.
Es considerado por muchos como el padre del
análisis científico de las distintas causas de
problemas en los procesos industriales, lo cual le
dio el reconocimiento del diagrama Ishikawa.

En el año 1949, comenzó su participación dentro de la promoción en el control

de calidad. A raíz de esto, comenzó a trabajar como consultor dentro de
diferentes empresas e instituciones que estaban involucradas con las diferentes
estrategias de desarrollo que había desarrollado Japón luego de la guerra.
Consiguió su doctorado en ingeniería en la Universidad de Tokio, donde fue
contratado como profesor en 1960, ejerciendo la docencia en las materias de
ingeniería. En 1952 Japón se inicio dentro de la International Organization for
Standardization, la cual fue creada con el fin de determinar diferentes estándares
de calidad para las empresas y productos. Ishikawa se incorporó en el año 1960 y
a partir del año 1977 fungió labores como el presidente de la delegación del
Japón.

Fue él quien recalcó aquellas diferencias entre los que eran conocidos como
estilos de calidad japoneses y los de órdenes occidentales. Su hipótesis
subrayaba los distintos aspectos con los cuales se manejaba su país, en la cual
hacía constar que una sociedad vertical, y poco influenciable por el taylorismo
eran las claves en el éxito del sistema japonés de calidad.
Es un método de gráfico que refleja la relación entre una característica de
calidad y los factores que posiblemente contribuyan a que exista.

Existen 3 métodos para la construcción de un diagrama de Causas y efectos, los

cuales son:

Método del Flujo de proceso: Con éste método la linea principal del diagrama de
Ishikawa sigue la secuencia normal de
proceso en la que se da el problema
analizado. Se anotan las principales
etapas del proceso y los factores o
aspectos que afectan las características
de la calidad se agregan el orden que
les corresponden, según el proceso. Con
frecuencia, el diagrama de flujo de
proceso e la primera etapa para
entender un proceso de manufactura o
de cualquier tipo.

Método de 6M o análisis de dispersión: Consiste en agrupar las causas

potenciales, en seis ramas principales: métodos de trabajo, mano de obra,
materiales, maquinaria, mediación y medio ambiente.
Estos seis elementos definen todo el proceso y cada uno aporta la variabilidad
del producto final, por lo que es natural esperar que las causas de un problema
estén relacionadas con alguna de las 6M.

Método de Estratificación: Este método de construcción de diagrama de Ishikawa

es ir directamente a las causas potenciales de un problema.

Cuando se seleccionan estas causan, muchas veces se hace a través de una

sesión de lluvias de ideas, con el propósito de atacar causas reales y no
consecuencias o reflejos. Contrasta con el método 6M, ya que en éste se va
desde lo general a lo particular

Para la construcción de un diagrama de Ishikawa se necesitan los siguientes

aspectos:
 Definir y delimitar claramente el problema o tema a analizar.
Decidir qué tipo de diagrama de Ishikawa se usará.
Buscar todas las causas probables, lo más concretas posibles, con apoyo del
diagrama elegido y por medio de una sesión de lluvia de ideas.
Representar en el diagrama de Ishikawa las ideas obtenidas y analizar el
diagrama
Decidir cuáles son las causas más importantes mediante el diálogo.
Decidir por qué causas actuar
Preparar un plan de acción para cada una de las causas a investigarse o
corregirse

Ishikawa estableció una serie de principios

destinados a implantar un proceso de mejora
continua de la calidad. En ellos se prima
aumentar el conocimiento y el control de todo el
sistema. En caso de éxito en su implantación, el
funcionamiento empresarial será cada vez mejor
y el cliente recibirá un producto sin defectos.

Los principios señalados por Ishikawa se pueden resumir en los siguientes:

1) – La calidad empieza con la educación y termina con la educación.

2) – Para poder conseguir la calidad, lo primero es conocer lo que pide el
cliente.
3) – El control de calidad alcanza su estado ideal cuando la inspección ya no
sea necesaria.
4) – En fundamental encontrar las causas de los problemas para eliminarlas y
no centrarse solo en los síntomas.
5) – Todos los trabajadores de todas las áreas deber participar en el control
de la calidad.
6) – No se deben confundir los medios con los objetivos.
7) – La calidad debe ser la prioridad, mientras que las ganancias deben ser
consideradas a largo plazo.
8) – Los responsables empresariales deben admitir que sus subordinados les
presenten los hechos.
 9) – El uso de herramientas de análisis y de solución de problemas puede
resolver el 95% de los problemas de una empresa.
10) – Deben considerarse falsos aquellos datos que no tengan variabilidad.

El proceso (es un diagrama de los pasos o puntos del proceso, identificados de la

manera más simplificada posible, utilizando varios códigos necesarios para el
entendimiento de éste).

 Hojas de control (implican la frecuencia utilizada en el proceso, así como

las variables y los defectos que atribuyen).
 Histogramas (visión gráfica de las variables).
Análisis Pareto (clasificación de problemas,
identificación y resolución).
Análisis de causa y efecto o Diagrama de
Ishikawa (busca el factor principal de los
problemas a analizar).
Diagramas de dispersión (definición de
relaciones).
Gráficas de control (medición y control de la
variación).
 Análisis de Estratificación

Otro aporte importante realizado por Ishikawa fueron los círculos de calidad,
destinados a gestionar las organizaciones.
Estos círculos consisten en grupos de trabajo
compuestos por personal que realiza
actividades parecidas en una empresa.

Cada círculo debe estar liderado por un

supervisor. Todos sus miembros analizan los
problemas que surgen en el interior de su
grupo y aportan posibles soluciones. El propósito final es identificar el origen de
ese problema y eliminarlo de raíz.

Para poder desarrollar esta tarea, los círculos de calidad utilizan las siete
herramientas de Ishikawa.

Ishikawa describió siete herramientas relacionadas con

la estadística para la gestión de la calidad. Entre sus
ventajas se encuentra su facilidad de uso, por lo que
pueden ser utilizadas incluso por personas sin
demasiados conocimientos de estadística:

Flujograma (Diagrama de Flujo): Ayuda en la

identificación del mejor camino que el
producto o servicio recorrerá en el proceso, es
decir, muestra las etapas secuenciales del
proceso, utilizando símbolos que representan
los diferentes tipos de operaciones.
Diagrama Ishikawa (Espina de Pescado): Tiene como objetivo identificar las
posibles causas de un problema y sus efectos, relacionando el efecto a todas las
posibilidades (causas) que pueden contribuir al problema ha ocurrido.
Hojas de verificación: Es una lista de elementos preestablecidos que se marcarán
a partir del momento en que se realicen o se evalúen. Se utiliza para la
certificación de que los pasos o elementos preestablecidos se han cumplido o
para evaluar en qué nivel están. Es similar a un checklist.
Diagrama de Pareto: Es un recurso gráfico utilizado para establecer un arreglo
(de mayor a menor, por ejemplo) en las causas de un determinado problema o
no conformidad.
Histograma: Tiene como objetivo mostrar la distribución de frecuencias de datos
obtenidos por mediciones periódicas, creando así un panorama de los patrones
que más se repitieron en un determinado período de tiempo.
Diagrama de Dispersión: Muestra lo que sucede con una variable cuando la otra
cambia. Son representaciones de dos o más variables que se organizan en un
gráfico, siempre teniendo una en función de la otra.
Control Estadístico de Proceso (CEP): Utilizado para mostrar las tendencias de
los puntos de observación en un período de tiempo. Es un tipo de gráfico
utilizado para el seguimiento del proceso, determinando el rango de tolerancia
limitado por la línea superior (límite superior de control) y una línea inferior
(límite inferior de control) y una línea media del proceso (límite central), que
fueron estadísticamente determinadas.