ESCUELA INDUSTRIAL SUPERIOR

̈PEDRO DOMINGO MURILLO ̈

ELEMENTOS FINALES DE CONTROL

APELLIDOS Y NOMBRES. - CALDERON CHAPI ENRIQUE JOSE

MATERIA. – INSTRUMENTACION INDUSTRIAL INI – 500

 1:Válvulas: Instrumentación y Control
Una válvula se puede definir como un aparato mecánico con el cual se puede iniciar, detener o
regular la circulación (paso) de líquidos o gases mediante una pieza movible que abre, cierra u
obstruye en forma parcial uno o más orificios o conductos.

Las válvulas son unos de los instrumentos de control más esenciales en la industria. Debido a
su diseño y materiales, las válvulas pueden abrir y cerrar, conectar y desconectar, regular, modular
o aislar una enorme serie de líquidos y gases, desde los más simples hasta los más corrosivos o
tóxicos. Sus tamaños van desde una fracción de pulgada hasta 30 ft (9 m) o más de diámetro.
Pueden trabajar con presiones que van desde el vació hasta mas de 20000 lb/in² (140 Mpa) y
temperaturas desde las criogénicas hasta 1500 °F (815 °C). En algunas instalaciones se requiere un
sellado absoluto; en otras, las fugas o escurrimientos no tienen importancia.

La palabra flujo expresa el movimiento de un fluido, pero también significa para nosotros la
cantidad total de fluido que ha pasado por una sección de terminada de un conducto. Caudal es el
flujo por unidad de tiempo; es decir, la cantidad de fluido que circula por una sección determinada
del conducto en la unidad de tiempo.

Válvula de control.

La válvula automática de control generalmente constituye el último elemento en un lazo de control

instalado en la línea de proceso y se comporta como un orificio cuya sección de paso varia
continuamente con la finalidad de controlar un caudal en una forma determinada.

Partes de la válvula de control.

Las válvulas de control constan básicamente de dos partes que son: la parte motriz o actuador y el
cuerpo.

 Actuador: el actuador también llamado accionado o motor, puede ser neumático, eléctrico
o hidráulico, pero los más utilizados son los dos primeros, por ser las más sencillas y de
rápida actuaciones. Aproximadamente el 90% de las válvulas utilizadas en la industria son
accionadas neumáticamente. Los actuadores neumáticos constan básicamente de un
diafragma, un vástago y un resorte tal como se muestra en la figura (1-a.). Lo que se busca
en un actuador de tipo neumático es que cada valor de la presión recibida por la válvula
corresponda una posición determinada del vástago. Teniendo en cuenta que la gama usual
de presión es de 3 a 15 lbs/pulg² en la mayoría de los actuadores se selecciona el área del
diafragma y la constante del resorte de tal manera que un cambio de presión de 12
lbs/pulg², produzca un desplazamiento del vástago igual al 100% del total de la carrera.
  Cuerpo de la válvula: este está provisto de un obturador o tapón, los asientos del mismo y
una serie de accesorios. La unión entre la válvula y la tubería puede hacerse por medio de
bridas soldadas o roscadas directamente a la misma. El tapón es el encargado de controlar
la cantidad de fluido que pasa a través de la válvula y puede accionar en la dirección de su
propio eje mediante un movimiento angular. Esta unido por medio de un vástago al
actuador.

Debido a las diferentes variables, no puede haber una válvula universal; por tanto, para satisfacer
los cambiantes requisitos de la industria se han creado innumerables diseños y variantes con el
paso de los años, conforme se han desarrollado nuevos materiales. Todos los tipos de válvulas
recaen en nueve categorías: válvulas de compuerta, válvulas de globo, válvulas de bola, válvulas de
mariposa, válvulas de apriete, válvulas de diafragma, válvulas de macho, válvulas de retención y
válvulas de desahogo (alivio).

1. Válvulas de compuerta.

La válvula de compuerta es de vueltas múltiples, en la cual se cierra el orificio con un disco vertical
de cara plana que se desliza en ángulos rectos sobre el asiento.

Aplicaciones

Servicio general, aceites y petróleo, gas, aire, pastas semilíquidas, líquidos espesos, vapor, gases y
líquidos no condensables, líquidos corrosivos.

Ventajas

 Alta capacidad.

 Cierre hermético.

 Bajo costo.

 Diseño y funcionamiento sencillos.

 Poca resistencia a la circulación.

Desventajas

 Control deficiente de la circulación.

 Se requiere mucha fuerza para accionarla.

  Produce cavitación con baja caída de presión.

 Debe estar cubierta o cerrada por completo.

 La posición para estrangulación producirá erosión del asiento y del disco

2. Válvulas de globo
Una válvula de globo es de vueltas múltiples, en la cual el cierre se logra por medio de un disco o
tapón que sierra o corta el paso del fluido en un asiento que suele estar paralelo con la circulación
en la tubería.

Aplicaciones

Servicio general, líquidos, vapores, gases, corrosivos, pastas semilíquidas.

Ventajas

 Estrangulación eficiente con estiramiento o erosión mínimos del disco o asiento.

 Carrera corta del disco y pocas vueltas para accionarlas, lo cual reduce el tiempo y
desgaste en el vástago y el bonete.
 Control preciso de la circulación.
 Disponible con orificios múltiples.

Desventajas

 Gran caída de presión.

 Costo relativo elevado.
 2: Variador de frecuencia
Un variador de frecuencia (siglas VFD, del inglés: Variable Frequency Drive o bien AFD Adjustable
Frequency Drive) es un sistema para el control de la velocidad rotacional de un motor de corriente
alterna (AC) por medio del control de la frecuencia de alimentación suministrada al motor. Un
variador de frecuencia es un caso especial de un variador de velocidad. Los variadores de
frecuencia son también conocidos como drivers de frecuencia ajustable (AFD), drivers de CA o
microdrivers. Dado que la tensión (o voltaje) se hace variar a la vez que la frecuencia, a veces son
llamados drivers VVVF (variador de voltaje variador de frecuencia).

Los dispositivos variadores de frecuencia operan bajo el principio de que la velocidad síncrona de
un motor de corriente alterna (CA) está determinada por la frecuencia de AC suministrada y el
número de polos en el estator, de acuerdo con la relación:
120 ∗ 𝑓
𝑅𝑃𝑀 =
𝑝
Donde RPM = Revoluciones por minuto, f = frecuencia de suministro AC (Hercio), p = Número de
polos

Las cantidades de polos más frecuentemente utilizadas en motores síncronos o en Motor

asíncrono son 2, 4, 6 y 8 polos que, siguiendo la ecuación citada, resultarían en 3600 RPM, 1800
RPM, 1200 RPM y 900 RPM respectivamente para motores sincrónicos únicamente y a la
frecuencia de 60 Hz, y 3000 RPM, 1500 RPM 1000 RPM y 750 RPM para 50Hz. Dependiendo de la
ubicación geográfica funciona en 50Hz o 60Hz.

En los motores asíncronos las revoluciones por minuto son ligeramente menores por el propio
asincronismo que indica su nombre. En estos se produce un desfase mínimo entre la velocidad de
rotación (RPM) del rotor (velocidad "real" o "de salida") comparativamente con la cantidad de
RPM's del campo magnético (las cuales si deberían cumplir la ecuación arriba mencionada tanto
en Motores síncronos como en motores asíncronos ) debido a que sólo es atraído por el campo
magnético exterior que lo aventaja siempre en velocidad (de lo contrario el motor dejaría de tener
par en los momentos en los que alcanzase al campo magnético)

Esa variación en el ciclo de trabajo hace subir o bajar el valor medio de la señal

La forma de variar la frecuencia básicamente consta de cambiar el ciclo de trabajo (tiempo ON y

tiempo OFF en un período) de una onda cuadrada periódica, de tal forma que el valor medio de la
tensión (el promedio) a lo largo del tiempo varíe entre V máximo y V mínimo. La velocidad con que
variamos el ciclo de trabajo, o sea su valor medio, será la frecuencia de variación del valor medio.

Esto físicamente se logra a través de "llaves electrónicas" de conmutación que son los IGBT
(transistores bipolares de compuerta aislada) que actúan como interruptores que al cerrarse y
abrirse por medio de un software específico conforman la onda cuadrada, que permite obtener la
señal sinusoidal.

Controlador del VFD

El controlador de dispositivo de variación de frecuencia está formado por dispositivos de

conversión electrónicos de estado sólido. El diseño habitual primero convierte la energía de
entrada CA en CC usando un puente rectificador. La energía intermedia CC es convertida en una
señal quasi-senoidal de CA usando un circuito inversor conmutado. El rectificador es usualmente
un puente trifásico de diodos, pero también se usan rectificadores controlados. Debido a que la
energía es convertida en continua, muchas unidades aceptan entradas tanto monofásicas como
trifásicas (actuando como un convertidor de fase, un variador de velocidad).

Modulación de Ancho de Pulso (PWM).

Tan pronto como aparecieron los interruptores semiconductores, fueron introducidos en los
Variadores de Frecuencia, siendo aplicados en inversores de todas las tensiones disponibles.
Actualmente, los transistores bipolares de puerta aislada (IGBTs)son usados en la mayoría de
circuitos inversores.

Las características del motor CA requieren una variación proporcional del voltaje cada vez que la
frecuencia es variada. Por ejemplo, si un motor está diseñado para trabajar a 460 voltios a 60 Hz,
el voltaje aplicado debe reducirse a 230 volts cuando la frecuencia es reducida a 30 Hz. Así la
relación voltios/hertzios deben ser regulados en un valor constante (460/60 = 7.67 V/Hz en este
caso). Para un funcionamiento óptimo, otros ajustes de voltaje son necesarios, pero
nominalmente la constante es V/Hz es la regla general. El método más novedoso y extendido en
nuevas aplicaciones es el control de voltaje por Modulación de la Anchura de Pulso (PWM).
 3: Cilindros neumáticos
Los cilindros neumáticos se utilizan para la automatización industrial son unidades que transforman
la energía potencial del aire comprimido en energía cinética o en fuerzas prensoras. Básicamente
consisten en un recipiente cilíndrico provisto de un émbolo o pistón. Al introducir un determinado
caudal de aire comprimido, éste se expande dentro de la cámara y provoca un desplazamiento
lineal. Si se acopla al émbolo un vástago rígido, este mecanismo es capaz de empujar algún
elemento, o simplemente sujetarlo.

La fuerza de empuje es proporcional a la presión del aire y a la superficie del pistón:

F = P. A donde: F es fuerza / P presión manométrica / A área del émbolo o pistón.

1) Cilindros neumáticos de simple efecto

Uno de sus movimientos está gobernado por el aire comprimido, mientras que el otro se da por una
acción antagonista, generalmente un resorte colocado en el interior del cilindro. Este resorte podrá
situarse opcionalmente entre el pistón y tapa delantera (con resorte delantero) o entre el pistón y
su tapa trasera (con resorte trasero). Realiza trabajo aprovechable sólo en uno de los dos sentidos,
y la fuerza obtenible es algo menor a la que da la expresión F= P.A, pues hay que descontar la fuerza
de oposición que ejerce el resorte.

2) Cilindros neumáticos de doble efecto

El pistón es accionado por el aire comprimido en ambas carreras. Realiza trabajo aprovechable en
los dos sentidos de marcha.
 3) Cilindros neumáticos con doble vástago

Poseen salida de vástago en ambos extremos, lo que ofrece un mejor guiado del conjunto, facilitan
el colocado de levas o fines de carrera cuando hay problemas de espacio en la zona de trabajo, y
además presentan iguales áreas de pistón a ambos lados.

4) Cilindros neumáticos de doble pistón o en tandem

Consisten en dos cilindros de doble efecto acoplados en serie con un vástago en común, formando
una unidad compacta. Aplicando simultáneamente presión sobre los dos émbolos se obtiene una
fuerza de casi el doble de la de un cilindro convencional del mismo diámetro.

5) Cilindros acoplados de acción independiente

Están constituidos por dos cilindros unidos por sus tapas traseras. Éstos pueden operarse
independientemente de modo tal de obtener sobre uno de los extremos del vástago, tres o cuatro
posiciones de trabajo según sean iguales o distintas las carreras de ambos cilindros. Es un
dispositivo multiposicionador sencillo y económico.

6) Cilindros sin vástago

El pistón transmite el movimiento a la carga a través de un carro acoplado mecánicamente al pistón

mediante un exclusivo sistema patentado. Un sistema de cintas garantiza un doble sellado y evita el
ingreso de impurezas al interior del cilindro. Variantes constructivas de éste incluyen guías externas
de diversos tipos.