Manual de Desorcion en Fabricacion.

INSTRUCTIVO DE DESORCION DEL CARBON
ELUCION
HOJA DE APROBACION
NOMBRE CARGO FIRMA FECHA
RALIZADO POR: RAMON CUENCA JEFE DE PLANTA
REVISADO POR:
CONFORMADO POR:
APROBADO POR:
REALIZADO POR: T.S.U. METALURGICO: RAMON CUENCA. 1

INDISE.
I. OBJETIVO.
II. RECURSOS
III. EQUIPOS Y HERRAMIENTAS.
IV. RIESGOS.
V. EQUIPOS DE PROTECCION PERSONAL.
VI. DIAGRAMA DE FLUJO.
VII. PROCEDIMIENTOS.
VIII. PROCESOS OPERATIVOS, PREPARACION DE REACTIVOS.
1. LAVADO ACIDO (HCL).
2. NEUTRALIZACION DEL CARBON ACIDO CON (NaOH).
3.
IX. SEGURIDAD.
X. CIRCUITO DE ELECTROLISIS.
XI. PARAMETROS DE OPERACIÓN DEL CIRCUITO DE DESORCION.
XII. EQUIPOS DE DESORCION.
XIII. CALDERA.
XIV. COLUMNA DE DESORCION.
XV. CELDA ELECTROLITICA.
a) CATODOS.
b) ANODOS.
XVI. RECTIFICADOR DE CORRIENTE.
XVII. ELECTRO BOMBA.
XVIII. RECOMENDACIONES.

I. OBJETIVOS
El objetivo principal de este trabajo es mutuo beneficio y contribución para
las partes involucradas, por una parte, en mi crecimiento como profesional y al
poder contribuir en la mejora de la calidad de los procedimientos realizados en
la Planta Recuperadora Guayana Oro en el área de desorción y reactivación
del carbón cargado con oro.
Describir detalladamente las operaciones realizadas en el proceso de
desorción y reactivación de inicio a fin del proceso.
Buscar que el presente Manual sea un instrumento básico, donde se encuentre
la razón de realizar en campo una u otra función; y de respaldo, como para
guiar la solución de problemas o situaciones critica, para el entrenamiento y/o
capacitación de cualquier operador/trabajador de la planta.

RECURSOS.
II.RECURSOS.
PERSONAL REQUERIDO:
1. UN (01) OPERADOR DE ELUCION.
2. UN (01) SUPERVISOR DE PLANTA.

II. EQUIPOS Y HERRAMIENTAS.
1. Criba de carbón cargado.
2. Tanque de almacenamiento de carbón cargado.
3. Columna de elución.
4. Tanque de preparación de solución de despojo (electrolítica).
5. Tina de enfriamiento de solución rica.
6. Celda electrolítica.
7. Convertidor de corriente.
8. Columna de elución.
9. Criba de carbón cargado.
10. Tanque de almacenamiento de carbón cargado.
11. Tanque de preparación de solución de despojo (electrolítica).
12. Tina de enfriamiento de solución rica.
13. Celda electrolítica.
14. Convertidor de corriente.
15. Tanque de solución gastada.
16. Bomba de transferencia de solución eluente.
17. Intercambiador de calor.
18. Tanque de solución gastada.
19. Intercambiador de calor.

III. RIESGOS.
a. Quemaduras con proyecciones de partículas calientes.

b. Quemaduras con ácido nítrico en caliente y a temperatura ambiente.
c. Inhalación de gases.
d. Quemaduras con solución de despojo caliente.
e. Salpicadura de solución en los ojos.
f. Inhalación de gases de amoniaco,
g. Contaminación con metales pesados (mercurio).
h. Descargas eléctricas.
i. Caídas en un mismo nivel.
j. Caídas en diferente nivel.
k. Quemadura química con soda caustica.
l. Quemadura por explosión de gases concentrados en la caldera.
I. EQUIPOS DE PROTECCION PERSONAL.
a. Botas de seguridad.
b. Lentes de seguridad.
c. Mascarillas antigases.
d. Guantes de goma.

DIAGRAMA DE FLUJO.
CRIBADO DEL CARBON
CRGADO
TANQUE DE
ALMACENAMIENTO DE
CARBON CARGADO
COLUMNA DE DESORCION
CELDA ELECTROLITICA
CALDERA DE
TRANSFERENCIA DE SOLUCION POBRE
CALOR.

PROCEDIMIENTOS.
El proceso se clasifica en cinco operaciones:
a) Despojo.
b) Electrolisis.
c) Cosecha de cátodos.
d) Fundición.
e) Regeneración de carbón despojado.
En este manual solo vamos a trabajar en el área de desorción y electrolisis,
dejando los otros, cosecha y fundición, para un segundo instructivo en el are de
refinería. Un solo sistema tenemos para regenerar los carbones químicamente,
hace falta un regenerador térmico para poder tratar el carbón ya despojado del
oro.

DESCRIPCION DE LA ACTIVIDAD Y SUS CARACTERISTICA.
DESCRIPCION DEL CIRCUITO DE DESPOJO.
La presión del circuito de despojo remueve el oro del carbón activado, resultando
en una solución concentrada apta para recuperar el oro por medio de electrolisis.
El circuito consiste en despojar el carbón en una columna de acero inoxidable; un
intercambiador de calor a fuego a base de diésel y aire, un depósito de solución
estéril. El carbón cargado es transferido a la columna de despojo impulsado por
agua. El carbón cargado es transferido de los tanques Pachuca por medio de una
bomba a la criba de carbón cargado, el carbón es zarandeado y depositado aun
tanque de almacenamiento de carbón cargado, con capacidad para almacenar
1500 kg de carbón cargado, para luego ser transferido a la columna de desorción.
El agua que impulsa el carbón cargado a la columna de desorción es drenada por
la válvula de desagüe de la columna de desorción.
La solución de despojo es bombeada del tanque de solución estéril hacia el
intercambiador de calor, Que es un intercambiador de calor calentado a base de
fuego, alimentado con diésel y aire. Después la solución fluye a través del carbón
en la columna de desorción.
La solución del despojo es precalentada a 90°c. antes de dar inicio a la desorción
del carbón cargado.
La solución del despojo para comensal el despojo, es calentada a 90°c
aproximadamente, 50 y 70 psi. La presión se mantiene en el despojo por medio de
una válvula de control instalada en la línea de salida de la columna, donde se

regula el fluido de solución y la presión en la columna. Hasta alcanzar la solución
de despojo en la columna una temperatura de 115 -120 °c.
La solución consiste en 1% NaOH Y 0.1% NaCN. El ciclo de despojo continua
hasta que columna de desorción este llena.
La solución caliente fluye por un serpentín que se encuentra sumergido en una

tina con agua fresca para bajar la temperatura en la solución rica a 80°c ante de
pasar
por la celda electrolítica y dejar la carga metalúrgica que fue arrastrada por la
solución de despojo en contra corriente al pasar por la columna de despojo de los
carbone cargados.
La solución rica fluye a través de la celda electrolítica descargándose, la solución
pasa al tanque de solución pobre o estéril. Esta función sirve también para
calentar nuevamente la solución estéril y es bombeada nuevamente al
intercambiador de calor donde se incrementa la temperatura nuevamente y reinicia
el circuito de despojo nuevamente en la columna de elución.
Cuando el despojo ha sido completado, la solución restante es drenada al tanque
de solución estéril de despojo para ser utilizada para el siguiente despojo.
Realizar un ciclo de presión de despojo completo consiste en los siguientes

pasos primordiales.
1. Transferir carbón cargado al tanque.
2. Permitir que el agua transferida se drene.
3. Circular solución caliente a alta-presión soda caustica / cianuro para
despojar el oro del carbón.
4. Transferencia del carbón despojado al circuito de desorción.
Para que la operación de planta se lleve a cabo con buen desempeño se elaboró
el siguiente programa de trabajo. Así como el mantenimiento que es necesario
para que el funcionamiento no tenga deficiencias. Este programa fue elaborado de

acuerdo con el manual de operaciones de la empresa “DENVER, MINERAL
ENGINEERS, INC”. La siguiente información será para la capacitación que se le
dará al personal de planta.
PROCESOS OPERATIVOS, PREPARACION DE REACTIVOS.

PROCESO OPERATIVO.
PREPARACION DEL REACTIVO.
PASO ACCION RIESGOS Y
REACCIONES
PROCESO: RIESGO.
1. Llenar el tanque de preparación de solución Caída de altura.
de despojo, a las 3/4 partes lleno.
PROCESO: RIESGO.
2. Agregar 60 Kg de soda caustica (NaOH) o Quemadura con
la cantidad necesaria para obtener la fuerza soda caustica
(NaOH).
deseada de la solución.
3. PROCESO. RIESGO.
Permitir que la bomba de solución de Quemadura por
despojo recicle la solución por al menos 01 salpicadura.
hora de haber agregado la soda caustica
(NaOH) o hasta que se haya mezclado
completamente.
4. PROCESO. RIESGO.
Revisar el nivel de esterilidad en la solución Caída de nivel.
despojada del tanque después de que el
ciclo de obtención electrones se haya
completado.

5. PROCESO. RIESGO.
Agregar agua fresca para llenar el tanque al Caída de altura.
nivel apropiado para empezar el ciclo de Salpicadura de
solución.
despojo.
Nota: el volumen de la solución va

aumentar conforme se expanda con el
calor.
6. PROCESO. RIESGO.
Revisar la solución de despojo pH de 12.5, Salpicadura de
agregar soda caustica para llevar la solución eluente,
Quemadura con
solución arriba de 12.5 pH. O 15 gr/l. de NaOH.
(NaOH).
7. PROCESO. RIESGO.
Cuando la solución del despojo estéril este
12.5 pH, la concentración es apropiada.
Nota:
la soda caustica (NaOH) da un pH de 14.
8. PROCESO. RIESGO.
Revisar la concentración de cianuro (NaCN) Envenenamiento
en la solución de despojo, si el nivel es por
Inhalación,
menor del 0.1% NaCN, o sea 1 Gr/l. si no contacto, mala
contiene cianuro agregar 4 Kg. En el tanque manipulación al
realizar la
de solución de despojo, o reponer el que operación.
haga falta.
9. PROCESO. RIESGO.
Revisar que la solución de despojo en Quemadura con
recirculación alcance los 90°c antes de solución caliente,
inhalación de gas
empezar la desorción. toxico.
10. PROCESO. RIESGO.

A este punto la solución estéril del despojo
está preparada para el ciclo de despojo del

carbón.
LABADO ACIDO

DESCRIPCION DEL CIRCUITO DE LAVADO ACIDO (HCL).
Reactivar o despojar carbón químicamente, en la columna de despojo, donde se

procede el lavado acido (HCL), ahí. al 3 % de solución hidroclórica acida usada
para
remover varias impurezas, particularmente a escala de carbonato, los cuales
deben haberse construido en carbón durante el proceso de desorción. El ciclo de
lavado acido (HCL), El ciclo de lavado acido (HCL) es consumado mediante la
circulación del 3% de solución hidroclórica acida hacia la columna de lavado acido
(HCL) por dos (02) horas. El carbón es retenido en la columna de despojo durante
el ciclo de lavado mediante protección de entrada y salida de la columna de
despojo.
El agua fresca es introducida para lavar el ácido (HCL) restante al carbón previo a
la columna de acero inoxidable (Aunque lo normal sería un tanque cilíndrico tipo
Pachuca, de fibra de vidrio, con la capacidad de almacenar 1700 g de carbón
cargado para realizar el tratamiento de lavado acido).
Nota: la practica estándar de seguridad es que siempre se agregue acido (HCL) al
agua; esto es una reacción exotérmica y se puede generar calor.
El carbón después del lavado acido, debe ser neutralizado el ácido (HCL) con una
solución alcalina de soda caustica (NaOH). Para que no haya una reacción del
(HCL) con la solución eluente.

Realizar un lavado completo de ácido (HCL) consiste en los siguientes pasos
principales:
PASO ACCION RIESGOS Y REACCIONES.
PROCESO: RIESGO:
1. Transferir el carbón cargado (1.700Kg) Caída de altura.
a la columna de acero inoxidable de
despojo.
2. PROCESO: RIESGO:
Permitir que el agua transferida se Caída de altura.
drene
3. PROCESO: RIESGO:
Circular solución acida (HCL) diluida al Salpicadura, inhalación de
3% para remover las impurezas al gas.
carbón.
4. PROCESO: RIESGO:
Dejar por dos horas el carbón cargado inhalación de gas.
en la columna de desorción, donde la
solución acida (HCL) atacara todas las
sales de carbonatos depositadas en la
superficie del carbón cargado.
5. PROCESO: RIESGO:
Al concluir las dos horas de lavado Caída de altura.
(HCL) proceder abrir la válvula de agua

fresca en la boca de visita superior de
la columna de despojo.
6. PROCESO: RIESGO:
Inyectar agua fresca para enjuagar Caída de altura.
resto de (HCL), sumergir el carbón
acido en una solución alcalina de
(NaOH) Para neutralizar el ácido, ph de
10, de esta manera ya se puede arrancar la
elución.
PREPARACION DEL NUEVO ACIDO (HCL) DILUIDO.
NOTA: antes de mezclar el ácido (HCL), asegurarse de que el personal que está
haciendo el trabajo, esta propiamente entrenado y viste los dispositivos personales
de seguridad (PPE) tal como lentes de protección, guantes de caucho y respirador
de gases.
El ácido (HCL) concentrado será recibido a un 34% de pureza en barriles plásticos
de 55 galones. El objetivo es preparar una solución al 3% de fuerza para contactar
con el carbón la densidad del ácido (HCL) de concentración.
El siguiente procedimiento es para 400 galones de ácido diluido fresco, para la
primera vez o cuando el ácido gastado ha sido desechado.
PROCEDIMIENTOS Y RIESGOS.
PASO ACCION RIESGOS Y REACCIONES.
PROCESO: RIESGO:
1. Asegúrese de que todas las válvulas de Caída de altura.
lavado acido estén cerradas.
2. PROCESO: RIESGO:
Abrir la válvula de agua fresca hacia el Caída de altura.
tanque de preparación de lavado acido

diluido y agregar 400 galones de agua
o 1.5 m3 de agua
PROCESO: RIESGO:
3. Abril la válvula de succión para la Eléctrico, caída e inhalación
bomba de lavado acido (HCL) y la de gas.
válvula de regreso de reciclado al
depósito. Asegurarse de que la válvula
de bloqueo a la columna de lavado
acido está seca.
PROCESO: RIESGO:
4. Empezar a bombear la solución acida, Inhalación de gas,
y verificar que la solución este salpicadura de solución
acida.
circulando de regreso al depósito de
lavado acido.
PROCESO: RIESGO:
5. Salpicaduras.
Utilizar agua fresca para lavar la bomba
de transferencia y algún objeto o
superficie con la que el ácido haya
tenido contacto.
PROCESO: RIESGO:
6. Después de que todo el ácido Salpicaduras.
concentrado ha sido agregado, el nivel
en el tanque pude quedar cerca de 400
galones. Abrir la válvula de agua fresca
de nuevo.
PROCESO: RIESGO:
7. Mantener la bomba de ácido circulando Eléctrico y salpicaduras.
por treinta (30) minutos para mezclar
completamente la solución.
Después de 30 minutos apagar la

bomba y cerrar la válvula de reciclado
de regreso al tanque
CICLO DE OPERACIÓN DE LAVADO ACIDO (HCL).
Ventajas y desventajas del uso de ácido clorhídrico y ácido nítrico en el

lavado químico del carbón.
ACIDO VENTAJAS DESVENTAJAS
1. Bajo costo 1. No remueve
2. Facilidad de mercurio ni plata.
manejo. 2. Genera problema
ACIDO CLORHIDRICO 3. Se aplica a de corrosión por

temperatura presencia de iones
(HCL)
ambiente y superior de cloruro.
hasta 85°C. 3. Menor eficiencia de
remoción de
carbonatos.

1. Evita problema de 1. Puede ocasionar
corrosión. desactivación y
2. Mayor eficiencia de oxidación de la
remoción. superficie del
ACIDO NITRICO
3. Remueve tanto carbón.
(HNO3)
mercurio como 2. Produce gases
plata. causante efecto
invernadero y lluvia
acidas.
3. Causa
quemadura.
LAVADO.
El carbón húmedo debe ser zarandeado y lavado para remover materiales

extraños (arena, madera etc.).
el carbón zarandeado luego será colocado en la columna de carbón y llenado

hasta un indicador de altura interna (una señal, una malla, etc.) el carbón ideal
para la desorción es un carbón húmedo conteniendo de 20 s 30% de humedad,
típico de un carbón que ha sido zarandeado para remover los elementos extraños.
El carbonato y/o sulfato de calcio a menudo precipita en los poros del carbón. Por
su parte el ácido clorhídrico ha sido aplicado a elevadas temperaturas de
aproximadamente 85°c en concentración de 3%, dependiendo del cargado de
constituyentes inorgánicos sobre carbón y las condiciones de lavado acido
aplicadas,
El volumen de cama restante de solución acida diluida en el tanque de lavado de
ácido debe ser desplazado fuera del tanque con agua fresca. Este procedimiento
también sirve para enjuagar el carbón acido lavado.

electrolítica para la deposición del metal, mediante las unidades dispuestas para
tal fin.
CONSUMO DE ÁCIDO A UTILIZAR PARA LAVADO ÁCIDO DEL
CARBÓN
Utilizando la Ecuación 2:
CaCO3 (S) + 2HCl (L) = CaCl2 (L) + H2O (L) + CO2 (G)
Los pesos moleculares son los siguientes:
CaCO3 (S) = 100,1 g.
2HCl (L) = 2 x 36,45 = 72,9 g.
Entonces 72,9 gramos de HCl neutralizarán o disolverán 100,1 gramos de

carbonato de calcio:

Por lo que se entiende que por cada gramo de carbonato de calcio presente en el
carbón se utilizará 0,73 gramos de ácido clorhídrico, luego, con la densidad y la
pureza del ácido se obtiene el volumen necesario.
PASO ACCION RIESGO Y REACCIONES

1. . PROCESO: RIESGO:
Cerrar la válvula de solución de
lavado acido hacia el tanque de
dilución de ácido.
2. PROCESO: RIESGO:
Verificar que la válvula de reciclado Inhalación de gas.
de la bomba de lavado acido
descargue en el tanque de ácido
diluido, si está cerrada.
3. PROCESO: RIESGO:
Abrir la válvula de descarga de la
bomba de lavado acido al tanque de
lavado ácido y la línea de descarga
de la bomba de lavado acido a la
línea de la bomba.
4. PROCESO: RIESGO:
Cerrar el tanque de lavado acido a la

válvula del depósito de ácido diluido.
5. PROCESO: RIESGO:
Abrir la válvula de salida de la
solución acida.
6. PROCESO: RIESGO:
Abrir válvula de agua fresca hacia la
línea de succión de la bomba de
lavado ácido y prender la bomba.
7. PROCESO: RIESGO:
Operar la bomba por 10 minutos y
después apagarla.
8. PROCESO: RIESGO:
Cerrar la válvula de agua fresca a la
línea de succión de la bomba de
lavado acido.
9. PROCESO: RIESGO:
Cerrar todas las válvulas en el
sistema lavado acido.
El lavado acido se está realizando directamente en la columna de acero inoxidable

de despojo, después de haber finalizado el lavado acido en la columna de acero
inoxidable. Se lava con agua fresca y se procede a neutralizar el carbón acido con
soda caustica (NaOH),

NEUTRALIZACION DEL CARBON ACIDO CON (NaOH).

NEUTALIZACION DEL CARBON ACIDO CON SODA CAUSTICA (NaOH)
PASO ACCION RIESGO Y REACCIONES.
1. PROCESO: RIESGO:
Se prepara una solución alcalina Quemadura química,
de soda caustica (NaOH). inhalación de vapores.
2. PROCESO: RIESGO:
Se sumerge el carbón acido en le Quemadura química,
solución alcalina de NaOH, inhalación de vapores
3. PROCESO: RIESGO:
Dejar el carbón
cargado Quemadura química,
sumergido en la solución alcalina inhalación de vapores
por 20 minutos, hasta que el
ácido en el carbón se neutralice, y
el carbón tome un pH por encima
de 10.
4. PROCESO: RIESGO:
Se abre la válvula de drenado de Quemadura química,
la columna de desorción, para inhalación de vapores,
salpicaduras.
expulsar la solución usada para

neutralizar el carbón cargado
acido.
5. PROCESO: RIESGO:
En esta etapa se está listo para
poner en marcha la desorción del
carbón cargado.
SEGURIDAS.

Seguridad.
Las siguientes son guías mínimas de sugeridas aceptadas como practica comunes
industriales. Las reglas de seguridad específicas de la planta y compañía deben
ser acatadas estrictamente.
1. Todos los operadores involucrados con químicos o acido deben de ser

aprobados por un entrenamiento de seguridad de la compañía.
2. Cualquier parte superior de la columna puede ser presionado, asegurar que
las precauciones apropiadas sean observadas para asegurar la adecuada
ventilación y/o prevención de la excesiva presión construida.
3. Verificar el lavado de seguridad y la estación de lavado de los ojos sea
operacional y trabaje apropiadamente.
4. Soluciones cauticas y de cianuro son manejadas en el circuito de despojo
del carbón y demandan respeto en su manejo.
5. Nunca mezclar ácido y solución de cianuro directamente juntas ya que se
produce un gas toxico que pude ser mortal.
6. Antes de mezclar o utilizar acido hidroclórico (HCL), asegúrese de que el
personal que maneja el trabajo esté utilizando los dispositivos adecuados

de seguridad personal tales como lentes de seguridad, guantes de caucho,
y un respirador de humo.
7. Ser cuidadoso al abrir cualquier válvula en el circuito de lavado y cuidarse
de que la solución no salpique en ningún del personal.
8. Siempre agregar acido al agua. Nunca agregar agua al acido fuerte.
CIRCUITO DE ELECTROLISIS

CIRCUITO DE ELECTROLISIS
 COMIENZO DE LA DESORCION DEL CARBON CARGADO.

 Arrancar los ventiladores del área de electrolisis.
 Empezar el flujo de la solución de despojo.
 Revisar el pH de la solución de despojo, si está por debajo de 12.5
entonces agregar soda caustica (NaOH) para llevar la solución por arriba de
12.5.
 Prender el circuito a bajo poder.
 Aumentar el voltaje de 3 a 5 Voltios cuando la cuba este llena de solución,
pero mantener la corriente por debajo de 400 Amperes.
 OPERACIÓN.
1) La corriente optima de operación y el voltaje dependen de muchos factores
incluyendo la composición de la solución. La temperatura y el ritmo del flujo.
Los valores son mencionados solo como punto de partida para
optimización. Se sugiere que cada una hora se colecte muestras de entrada
y salida de la

2) cuba, para el aquilatamiento del oro y la plata para establecer la corriente
optima y el voltaje para máxima recuperación.
3) El nivel de corriente generalmente caería las primeras dos (02) horas de
operación. El voltaje debe ser reajustado para mantener la corriente óptima.
4) El ritmo de producción de gas de la cuba es un indicador visual de una
buena reacción. Demasiado gas puede resultar en una corrosión de
ánodos. Muy poco gas puede ser una indicación de una pobre recuperación
de niveles
bajos de caustico. Generalmente, un grado por arriba del potencial es
requerido para producir un adherente pobre de oro.
5) Revisar las barras de ánodos y cátodos para puntos calientes después de
una hora de operación por un ligero rozamiento con la mano, estas barras
pueden estar tibias poro no deben de estar muy calientes al tocarlas. No
hay daño de choque eléctrico de esto, pero realmente relojes pueden ser
dañados por un campo de inducción magnético. La corriente puede
incrementar si se necesita después de una revisada de puntos calientes. No
tocar un cátodo y un ánodo a el mismo tiempo.
6) Correr el tiempo entre la limpieza del cátodo es generalmente arreglada por
una filosofía de operación resguardando la producción de oro y el inventario
de oro en el circuito. Los primeros cátodos pueden tender a cargarse más
rápidos que los cátodos cerca de la descarga de la cuba. Como se vayan
cargando los cátodos, tienden a dejar de deslumbrar y restringir el flujo del
fluido. Las necesidades de limpiar los cátodos pueden ser indicador por un
incremento en el nivel de la solución en la cuba. Reemplaza solo los
primeros cátodos pueden extenderse el tiempo de avance en los cátodos
que quedan, Pero muchos operadores prefieren cambiar todos los cátodos
al mismo tiempo. O rotar los cátodos de la cola a la cabeza.
7) Generalmente la solución de despojo debe de ser filtrada para reducir las
impurezas en la solución. Una regla general de mano es un volumen de

cama por despojo o varias operaciones. La experiencia operativa
determinara cual es el mejor.
PARAMETRO DE OPERACIÓN EN EL CIRCUITO DE DESORCION,

PARAMETRO DE OPERACIÓN EN EL CIRCUITO DE DESORCION,
VALOR UNIDAD
TEMPERATURA 115 - 120 °C
PRESION (Kpa) 50 - 70 PSI
VOLUMEN DE SOLUCION 7.2 m3/Hr
NaCN 1 %
NaOH O,1 %
FLUJO 120 l/m.
VOLUMEN DE CONTACTO EN LA TORRE DE DESORCION DEL CARBON

CARGADO.

VOLUMEN APARENTE= 3.541m3
VOLUMEN DE FLUIDISACION= 1.77m3
VOLUMEN REAL= 1.2m3
FACTORES FÍSICOS Y QUÍMICOS QUE AFECTAN LA EFICIENCIA DE LA
DESORCIÓN
Siendo la desorción del carbón activado, cargado con el complejo de aurocianuro,
una etapa que revierte las reacciones de la adsorción, también se verá favorecida
por los parámetros contrarios al óptimo operacional representado por dicho
proceso de carga. En consecuencia, para una mayor eficiente desorción del oro
adsorbido en los carbones, se pueden resumir las recomendaciones que siguen:
1. TEMPERATURA Y PRESIÓN
La temperatura es el factor más importante para lograr una buena y rápida
desorción; la presión es necesaria para alcanzar temperaturas superiores a los
100ºC, favoreciendo así la desorción.
2.3.3 EFECTO DEL pH

Todos los métodos de desorción que se han desarrollado después del Zadra han
cuidado de trabajar con un 1 a 3% de soda, NaOH, sea diluido en el eluyente
mismo o entregado de una vez en el “remojo”, con lo cual se han asegurado una
“alcalinidad protectora” (para evitar la hidrólisis del cianuro), es decir, típicamente
pH de 12.5. A su vez debe recordarse que los iones hidróxido, OH, son buenos
para desplazar el aurocianuro adsorbido, casi tanto como lo es el ion cianuro libre
CN.
2.3.4 VELOCIDAD DE FLUJO DEL ELUYENTE
La velocidad de circulación de flujo del eluyente a través de un carbón se expresa,
normalmente, en unidades de “volumen de lecho” (bed volumen = BV) por hora.
La cinética de elusión tiende a ser virtualmente independiente de este flujo,
cuando se excede 1 BV/h. Sin embargo, la carga de oro residual en el carbón si
disminuye con un aumento del flujo, después de un tiempo fijo.

FIG. 2.3 EFECTO DE LA TEMPERATURA EN LA DESORCION

DESCRIPCIÓN DE LOS EQUIPOS DE DESORCION
2. CALDERO
El caldero es tipo tubular, simple con tubo de material de acero, la carcasa es de
acero, de plancha de espesor 1/8 ´´; alimentado por un quemador manual
empírico, pero que es funcional y cumple los requisitos.
El caldero posee sus medidores de presión tipo reloj, válvula de alivio.
3. REACTOR DE CARBÓN ACTIVADO (columna)
Se cuenta con 01 reactores de carbón activado fabricado en material inoxidable
AISI 304 de 3 mm de espesor; para una capacidad cada uno de 1.7 toneladas de
carbón nuevo y hasta 2. toneladas de carbón usado esto debido al degaste de
carbón.
Forrado con poliuretano expandido el cual permite evitar pérdidas de calor, y la
carcasa final es de plancha de material inoxidable 0.3 mm de espesor. No cuenta
con su respectiva válvula de alivio, ni termostato.
Nota: se puede realizar cambios estructurales para llevar su capacidad operativa a
2 toneladas de carbón sin perder su técnica de diseño.

CELDA ELECTROLITICA.

4. CELDAS DE ELECTRODEPOSICIÓN. -
Tenemos 01 celdas con capacidad de 488.4(litros útiles) y para almacenar 3
cátodos y 4 ánodos la celda está fabricada en acero inoxidable AISI 304 de 3 mm
de espesor con un forro interior de polipropileno de ½ pulgada de espesor.
5. CÁTODOS
Los cátodos son de lana de acero # 00, envueltas en una estructura de acero
inoxidable de medidas: 58 x 60 cm, con una separación entre cátodos y ánodos de
6 ctm cada una.
TAMAÑO DE CELDA, ÁREA DE CÁTODOS.
El volumen de la celda ES 488 litros (útil) y las medidas de catados de 58 * 60 cm.
El número de cátodos 3 cátodos y 4 ánodos El peso de lana colocado es de 200
gramos de lana por catado: 3 x 200 = 600 gramos de lana por celda, por la ratio de
deposición de oro. Nos da una capacidad de 18 kg. De oro
RECTIFICADOR DE CORRIENTE. -
Tenemos 01 rectificadores de corriente para una celda, una es de 1000 amp.
Trifásicas con un regulador de voltaje (variación) que va de 0 a 10 voltios,

Nota: pero solo llega a 400 amp.
6. ELECTROBOMBA. -
Contamos con una electrobomba HP con impulsador inoxidable, marca ----- de
3200 rpm
7. TANQUES DE RECIRCULACIÓN
1. tanques fabricados en acero inoxidable304 con una capacidad de 1000
litros,
2. 01 tanque de acero, para la preparación de solución eluente, con la
capacidad de 4000 L. de solución eluente.
8. ACCESORIOS
Todas las tuberías son de acero inoxidable cedula 40 al igual que las válvulas son
de material inoxidable 304.

REACTIVACIÓN DEL CARBÓN ACTIVADO.
El carbón activado tiende normalmente a disminuir su eficiencia de adsorción, por
lo que es muy importante controlar continuamente la calidad de carbón.
El principal mecanismo por medio del cual se retienen contaminantes orgánicos en la
superficie del carbón activado granular es el de la adsorción física y, como tal, es
reversible. La teoría de adsorción señala que al cambiar las condiciones en las que se
encuentra el carbón, se podrá lograr la desorción o desprendimiento de los
adsorbatos retenidos, dejando libre la superficie del carbón activado. (Bansal, Donnet
y Stoeckli 1988)
La desorción, sin embargo, puede ser muy lenta, y puede no llegarse a restablecer
toda o casi toda la capacidad original del carbón. Por otra parte, la desorción química
implica una reacción química, por lo que las moléculas retenidas por este otro
mecanismo se desprenderán con estructuras moleculares completamente distintas de
aquella que tenía el adsorbato originalmente; finalmente, existen moléculas
inorgánicas que no han sido adsorbidas pero que sí precipitan y se depositan en la
superficie del carbón y cuya eliminación tampoco responderá a los métodos de
desorción de moléculas adsorbidas físicamente. (SEVILLA 2009).
Afortunadamente, la estructura grafítica del carbón activado hace que éste sólido
sea muy estable bajo condiciones muy distintas. Resiste temperaturas elevadas,
así como cambios bruscos de la misma, no se ve afectado por ácidos, álcalis ni

por muy diversos solventes, aunque reacciona con oxidantes fuertes. Basados en
estas propiedades, existen métodos llamados reactivación o de regeneración, con
los que pueden eliminarse adsorbatos de diversa naturaleza y sustancias
orgánicas e inorgánicas depositadas en la superficie del carbón. (Espín 2001). Un
carbón activado que se retira del proceso en el que se utilizó, se determina carbón
agotado, independientemente de que se deseche o de que se vaya a reactivar.
Mientras más duro es un carbón, menor porcentaje de este se pierde a lo largo del
ciclo de reactivación, ya que resiste mejor los esfuerzos mecánicos a los que se
somete, empezando por el manejo y transporte del mismo. (VAN DEVENTER 1985).
Los Micro poros constituyen los principales lugares de adsorción y tienden a ser
cargados con altas leyes de oro y plata. Comparando con los mesoporos y los
macroporos. Por otro lado, los mesoporos y macroporos capturan iones de alto peso
molecular y como resultado hay una declinación en la eficiencia de adsorción.
El carbón usado en circuitos CIP necesita tratamientos en forma periódica para
remover los compuestos orgánicos que durante el proceso quedan dentro del carbón
ya sea durante la adsorción o en la desorción de los metales.

Reactivación del carbon con Acido (HCM)
Cuando las partículas de un carbón presentan un color entre blanco y gris claro, lo
más probable es que se encuentran envenenadas o bloqueadas con carbonato o
con hidróxido de calcio. En estos casos, la reactivación térmica no logra eliminar
dichos compuestos; en cambio, un lavado de una solución ácida sí lo hace. Se
puede utilizar cualquier tipo de ácido fuerte, pero el clorhídrico es el más común.
Se prepara la solución de alrededor de 5 por ciento en peso y el carbón se inunda
en ésta. (ALARCÓN 1971)
El proceso de disolución de las sales de calcio es lento. El tiempo exacto varía
dependiendo de qué tan impregnado se encuentra el carbón, pero puede estar
entre 10 y 40 horas. Para lograr mayor rapidez, se calienta la solución a 60 - 70
0C y se mantiene el proceso en agitación. Con esto el tiempo puede reducirse.
Una vez terminada la reactivación, el carbón debe haber recobrado su color negro.
(VALENCIA 1999)
La planta trabaja en un circuito cerrado donde la solución eluyente circula a través
de todo el sistema en forma automática.
La Planta consta de:
1) Un Tanque de acondicionamiento de reactivos. En este tanque se
acondiciona la solución eluyente a 0.1 - 0.15% de Cianuro (según

impurezas del mineral, sobre todo Hg); 1.0 – 1.5% de hidróxido de sodio (para un
Ph=13 - 14).
2) Caldero, donde se calienta a 115 - 120 grados centígrados, la solución
eluyente proveniente del tanque de acondicionamiento de 4 m3. Este
caldero es de forma cilíndrica y de tipo tubular tiene un volumen de 1 m3
litros, que recircula la solución eluyente del tanque de acondicionamiento al
caldero hasta alcanzar la temperatura deseada y una vez alcanzada se
cierra la llave y pasa el fluido a la columna de desorción.
3) El caldero es calentado por un soplete a diésel y aire, tiene un medidor de
temperatura tipo aguja para poder controlar la temperatura de trabajo de
una válvula fusible para evitar posible presión de los gases y pueda
dañarse el caldero ya que ha sido construido para trabajar a presión
atmosférica.
4) Columnas de Desorción, son tanques de forma cilíndrica, donde se
deposita el carbón que va a ser desorbido, el carbón es alimentado por la
parte superior y descargado por la parte inferior, tiene una capacidad de
1.7 m3 util, el tanque está instalado, de tal manera que la solución eluyente
caliente que sale del caldero alimenta a la columna de forma ascendente,
por la parte inferior y rebosando por la parte superior desorbiendo el oro y
acarreándolo a la etapa de electrodeposición. Esta solución es recirculada
en

forma continua entre la columna de desorción y las celdas de
electrodeposición hasta que el carbón de la columna sea agotado de oro y
la solución disminuye considerablemente en contenidos valiosos. la
columna cuenta con un sistema de filtros de acero inoxidable de malla 30 y
tiene un medidor de temperatura para su control, la solución caliente es
enviada a través de una bomba de capacidad 0.85 HP a 3200 RPM, con
leyes de oro que fluctúan entre 200 miligramos por litro en las primeras
horas del proceso y bajando hasta 2 a 4 miligramos por litro cuando ya se
agota el oro del carbón y se tiene que descargar. El tiempo que dura cada
campaña de desorción es variable dependiendo de la docilidad del carbón
cargado, (presencia de Mercurio, cobre, carbón agotado por su uso y no
ser reactivado) puede ser de 35 o 45 hrs de elusión.

Recomendaciones
Son muchas las cosas por mejorar en planta, y muchas otras que son ejemplo
para otros lugares, en cuanto a aspectos de funcionamiento, seguridad,
innovación
tecnológica entre otros puntos que pueden ser de beneficio para el proceso
descrito.
Como recomendación la automatización de planta puede ser un punto importante
discutirse pensando en mejorar la calidad del proceso y aumentar la eficiencia del
mismo.
La identificación precisa de cada válvula, tanques y equipos en planta ayudaría a
facilitar la operación de la misma con menor margen de error.
Prestar más importancia a la capacitación de los operadores y supervisor con el fin
de que conozcan la importancia de realizar con mayor conocimiento los ensayes
realizados en laboratorio, las lecturas en el equipo de absorción atómica y que
conozcan la importancia de seguir al pie de la letra los señalamientos de
seguridad
en planta.

FORMULARIO.
La ecuación general para la disolución de un carbonato metálico divalente en el

mineral con ácido está dada como sigue:
MCO3 + 2H+ Δ M2+ + CO2 + H2O
Ecuación 1 Así la
ecuación estequiometria es:
CaCO3 (S) + 2HCl (L) = CaCl2 (L) + H2O (L) + CO2 (G)
Ecuación 2
1.3.2 Torre de Elusión
Para el dimensionamiento de los equipos se tomó en cuenta los siguientes datos

iniciales:
Tabla 1. Datos Iniciales

Base de cálculo: 1.7 TM/ cada 4 Días de carbón
procesado
Tiempo de retención adecuado para 35 a 45 horas.
lograr la elución
Velocidad lineal de flujo 02 L/s

Densidad aparente del carbón 0,48 g/cm3

Densidad real del carbón 1,4 g/cm3
Capacidad másica de la columna 1.7 TM
Elaborado por: Ramón Cuenca, (2021)
Además, se tomó en cuenta consideraciones como:
- Material de los equipos

- Capacidad de los equipos
- Forma de operación
- Materiales y equipos existentes en el mercado local.
Determinación del tamaño de la torre de elusión
Después de pruebas en reactores a escala piloto, donde se optimiza las

concentraciones iniciales de NaCN y NaOH, se determina el tiempo de retención
óptimo para la desorción, el mismo que será el tiempo de residencia, o el tiempo
de contacto entre el carbón y las soluciones para realizar el stripping.
Tiempo de residencia
El tiempo de residencia es el tiempo en que una sustancia entra en contacto con

otra para producir una reacción determinada.
En nuestro caso el tiempo de residencia es el tiempo en que la solución

recirculante permanece en contacto con el carbón activado dentro del tanque, para
efectuar la desorción de metales.
Para encontrar el tiempo de residencia se realizaron pruebas de laboratorio a fin

de encontrar el tiempo óptimo de contacto para liberar el oro del carbón activo.
Aplicando la siguiente ecuación:

Ecuación 3
Dónde:
= Tiempo de residencia (h)
V = Volumen del tanque en m3 (volumen de contacto con el carbón)
Q = Caudal de tratamiento (m3/h)
Volumen de contacto:
Ecuación 4
Cálculo del volumen aparente:
Ecuación 4
Así, con estos dos parámetros, tanto Volumen a ocupar por el carbón, así como el
tiempo de residencia, se puede calcular de la Ecuación 3 el caudal.
Cálculo de la altura
Para este cálculo debemos tener en cuenta la altura mínima que el tanque debe
tener, relacionado con el volumen del carbón, fluidización y factores de seguridad
en caso de incremento de carbón y/o del flujo.
Para ello se emplea la ecuación de densidad, a fin de encontrar el volumen

ocupado por el carbón.

Ecuación 5
Empleando además la ecuación para el cálculo del volumen de un cilindro, Ecuación 6 siguiente:
Ecuación 6 Es
necesario considerar como criterio de diseño, acorde a (Milligan, 1999), que se
debe guardar una relación altura/diámetro de 3 a 4.
Es decir:
Ecuación 7
Así:
Combinando la Ecuación 6 y 7 y despejando Diámetro:
Ecuación 8
Además, se debe tener en cuenta el efecto de la Fluidización, la que generalmente

es del 50%, de donde:

Ecuación 9
Dónde:
= altura calculada (m)
= fracción de fluidización
= factor de seguridad (m)
Diseño del reservorio de almacenamiento de solución barrens (recirculante)
Para el dimensionamiento del reservorio para la solución barrens (solución estéril)

tomaremos en cuenta el volumen aparente de solución a utilizar.
El proceso requiere una recirculación de la solución caliente fluyendo a través de

la columna que contiene el carbón; así se logrará recuperar en la solución el oro
que recuperó el carbón durante la adsorción. De esta manera habrá un momento
en que la solución llegará al estado estacionario.
Material a utilizar.
Acero inoxidable para la construcción de la torre, para los accesorios y tuberías.
2.3.2 CELDAS ELECTROLÍTICAS.
La electrodeposición es el proceso por el cual se aprovecha el paso de la corriente

eléctrica a través de una solución conductora para provocar la migración de las
especies metálicas presentes (cationes) hacia el polo negativo (cátodo) de una
celda electroquímica. Los cationes aceptan electrones y se depositan en forma
metálica sobre el electrodo negativo o cátodo.

Los componentes de una celda electrolítica son la solución acuosa conductora y
los electrodos. A la circular corriente por el sistema, ocurren las siguientes
reacciones en los electrodos:
Reacción anódica (ánodo):
HOH = ½ O2 + 2H+ + 2e-
Ecuación 10
Reacción catódica (cátodo):
2Au(CN)2- (aq) + 2e- = 2Auo + 4CN-
Ecuación 11
Reacción global:
2Au(CN)2- (aq) + H2O = 2Auo + 4CN- + ½ O2 + 2H+
Ecuación 12
Propuesta de celdas de electrodeposición:
Tabla 2. Consideraciones de diseño de celda

Espacio entre ánodo y cátodo 6 cm
Voltaje de celda 3 – 5 V.
Densidad de corriente 350 – 500 Amp/m2
Temperatura de solución 80oC.
Relación largo:ancho:altura 2.2:1:1
Velocidad de flujo 0.002 cm/s
Caudal recomendado 2 L/s

Tiempo de retención del 35 A 45 h
electrolito
Se considera para el cálculo expresiones matemáticas como:
Tiempo de retención o tiempo de residencia del electrolito:
Ecuación 13
Volumen total:
Ecuación 14
Caudal total:
En vista de que generalmente se necesita trabajar con flujos altos provenientes de

la torre de desorción es conveniente trabajar con celdas en paralelo, el número de
celdas a utilizar se calcula en base a la siguiente expresión.
Ecuación 15
Dónde:
Qi = caudales individuales
QT= Caudal total
Densidad de corriente:

Ecuación 16
Dónde:
J = densidad de corriente
I = intensidad en amperios
A = área total del material anódico
Área de material de electrodo:
Ecuación 17
Dónde:
largo del electrodo

= ancho del electrodo
= espesor del electrodo
Se recomienda un revestimiento de la celda con fibra o material plástico resistente

a la temperatura. Las tuberías de entrada y salida serán de acero negro. A lo largo
de la celda están ubicadas las barras conductoras de corriente (busbars).

CONCLUCION.
El área de desorción es primordial para el proceso final, es un proceso fácil y
sencillo, tomándose en cuenta los parámetros de desorción, donde están
implicada la temperatura y la presión como factor primordial para una desorción
rápida y eficaz,

SECCION DE DESORCION:
1) Se debe respetar los parámetros de dosificación de reactivos, 0.1% NaCN,
1% NaOH. Reduciendo los costos de operación en el proceso de desorción.
Usando 60 kilogramos de NaOH en la solución eluente preparada virgen. o
sea 15 g de NaOH por litro de solución, la solución gastada o pobre solo se
le repondrá NaOH a la solución previo un análisis de laboratorio y así
calcular
la cantidad de NaOH que se va a reponer en la solución pobre para reiniciar
una nueva elución, ahorrando reactivo.

2) Mandar a fabricar una maya acero inoxidable, para depositar la soda
(NaOH) que se valla diluyendo en el tanque de preparación de solución
eluente.
3) Recircular y precalentar la solución eluente ante de iniciar la desorción del
carbón cargado, a 80°c.
4) Emogenizar (mesclar) bien la solución eluente dándole el tiempo necesario
de que la soda (NaOH) se diluya en agua caliente.
5) Llevar cada hora el record de desorción del carbón cargado, para calcular el
% de maza de oro (Au) captado en los cátodos, en la celda electrolítica.
6) Llevar el balance metalúrgico del oro recuperado de los carbones
mensualmente para el cierre de circuito.
7) Montar una curva de desorción para ver el desempeño de la desorción y en
qué tiempo la campaña de desorción culmina, y de este modo el % de
recuperación de oro en celda será más alta, sin esta curva, se seguirá
trabajando sobre ensayo y error, por lo tanto, el % de recuperación va
seguir siendo bajo en incremento de los costos operativos.
8) Apagar el rectificador de calor, cuando la solución eluente esté por debajo
de 10 ppm. Y dejar recirculando la solución para que el oro desprendido
que está en la columna salga y sea atrapado en los cátodos, para poder
tener un margen de desorción óptimo.
OBSERVACION:

Es importante llenar la columna de desorción al 100% de su capacidad
instalada (1.700 Kg) de carbón cargado, y así tener un balance de la
desorción más precisas a la hora de contabilizar el oro.
Nota:
se recomienda que un metalurgista de proceso lleve todos estos records.
9) Se debe realizar mejoras en el circuito de desorción.
10) Comprar bomba en acero inoxidable 30gpm para bombear solución eluente
en contracorriente regulando el flujo constante de 2 l/s. (02), para un lecho
fluido de solución por hora, para poder calcular el oro (Au) extraído de los
carbones por hora.
11)Colocar doscientos gramos de lanilla de acero por cátodos.
12)Colocar 20g/l (carbón activado por litro) en tanques pachucas para no
saturar los tanques con carbón, realizando más rápido la absorción del oro
por el carbón activado, acortando el tiempo de recuperación y bajando los
costó de producción.
13)Es de prioridad realizar los análisis de laboratorio del carbón eluido o
gastado, como: análisis de oro, análisis de calcio, análisis de calcio. Mallaje
para determinar granulometría del carbón.
14)Comprar lámpara para leer calcio, para poder estar claro el % de
envenenamiento con
Nota: es importante fabricar un horno de regeneración del carbón eludido.


Manual de Desorcion en Fabricacion.

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INSTRUCTIVO DE DESORCION DEL CARBON

REALIZADO POR: T.S.U. METALURGICO: RAMON CUENCA. 1

REALIZADO POR: T.S.U. METALURGICO: RAMON CUENCA. 2

El objetivo principal de este trabajo es mutuo beneficio y contribución para

las partes involucradas, por una parte, en mi crecimiento como profesional y al

poder contribuir en la mejora de la calidad de los procedimientos realizados en

la Planta Recuperadora Guayana Oro en el área de desorción y reactivación

del carbón cargado con oro.

Describir detalladamente las operaciones realizadas en el proceso de

desorción y reactivación de inicio a fin del proceso.

Buscar que el presente Manual sea un instrumento básico, donde se encuentre

la razón de realizar en campo una u otra función; y de respaldo, como para

guiar la solución de problemas o situaciones critica, para el entrenamiento y/o

capacitación de cualquier operador/trabajador de la planta.

REALIZADO POR: T.S.U. METALURGICO: RAMON CUENCA. 3

1. UN (01) OPERADOR DE ELUCION.

2. UN (01) SUPERVISOR DE PLANTA.

REALIZADO POR: T.S.U. METALURGICO: RAMON CUENCA. 4

1. Criba de carbón cargado.

2. Tanque de almacenamiento de carbón cargado.

4. Tanque de preparación de solución de despojo (electrolítica).

5. Tina de enfriamiento de solución rica.

9. Criba de carbón cargado.

10. Tanque de almacenamiento de carbón cargado.

11. Tanque de preparación de solución de despojo (electrolítica).

12. Tina de enfriamiento de solución rica.

13. Celda electrolítica.

14. Convertidor de corriente.

15. Tanque de solución gastada.

16. Bomba de transferencia de solución eluente.

17. Intercambiador de calor.

18. Tanque de solución gastada.

19. Intercambiador de calor.

REALIZADO POR: T.S.U. METALURGICO: RAMON CUENCA. 5

a. Quemaduras con proyecciones de partículas calientes.

I. EQUIPOS DE PROTECCION PERSONAL.

REALIZADO POR: T.S.U. METALURGICO: RAMON CUENCA. 6

CRIBADO DEL CARBON

REALIZADO POR: T.S.U. METALURGICO: RAMON CUENCA. 7

El proceso se clasifica en cinco operaciones:

e) Regeneración de carbón despojado.

En este manual solo vamos a trabajar en el área de desorción y electrolisis,

dejando los otros, cosecha y fundición, para un segundo instructivo en el are de

refinería. Un solo sistema tenemos para regenerar los carbones químicamente,

REALIZADO POR: T.S.U. METALURGICO: RAMON CUENCA. 8

DESCRIPCION DEL CIRCUITO DE DESPOJO.

REALIZADO POR: T.S.U. METALURGICO: RAMON CUENCA. 9

La solución caliente fluye por un serpentín que se encuentra sumergido en una

Realizar un ciclo de presión de despojo completo consiste en los siguientes

REALIZADO POR: T.S.U. METALURGICO: RAMON CUENCA. 10

PROCESOS OPERATIVOS, PREPARACION DE REACTIVOS.

REALIZADO POR: T.S.U. METALURGICO: RAMON CUENCA. 11

REALIZADO POR: T.S.U. METALURGICO: RAMON CUENCA. 12

Nota: el volumen de la solución va

10. PROCESO. RIESGO.

REALIZADO POR: T.S.U. METALURGICO: RAMON CUENCA. 13

REALIZADO POR: T.S.U. METALURGICO: RAMON CUENCA. 14

Reactivar o despojar carbón químicamente, en la columna de despojo, donde se

REALIZADO POR: T.S.U. METALURGICO: RAMON CUENCA. 15

REALIZADO POR: T.S.U. METALURGICO: RAMON CUENCA. 16

PREPARACION DEL NUEVO ACIDO (HCL) DILUIDO.

REALIZADO POR: T.S.U. METALURGICO: RAMON CUENCA. 17

REALIZADO POR: T.S.U. METALURGICO: RAMON CUENCA. 18