UNIVERSIDAD TÉCNICA DEL NORTE

FACULTAD DE INGENIERÍA EN CIENCIAS APLICADAS

CARRERA DE INGENIERÍA EN MANTENIMIENTO
ELÉCTRICO

PRÁCTICA N°1

TEMA: Implementación de un contador de cajas utilizando Tía Portal, PLCSim y

Factory I/O.

INTEGRANTES: Álvarez Roberto

Cadena Ana
Chuquin Iván
Guamán Michael
Huera Jonathan

Ibarra – Ecuador
2021
 UNIVERSIDAD TÉCNICA DEL
NORTE

FACULTAD DE INGENIERÍA EN CIENCIAS

APLICADAS

INFORME DE:

LABORATORIO VIRTUAL
IMPLEMENTACIÓN DE UN CONTADOR DE CAJAS
Práctica #: 1 Tema: UTILIZANDO TIA PORTAL, FACTORY I/O Y PLCSIM

Fecha de Realización: 21 02 12
año mes día
Realizado por:
Alumno (s): Álvarez Roberto . Grupo: 2
Cadena Ana.
Chuquín Iván.
Guamán Michael.
Huera Jonathan

Fecha de entrega: 2021 02 21 f.

año mes día Recibido por:

Observaciones:
Tema: Implementación de un contador de cajas Utilizando TIA Portal, PLCSim y
Factory IO.

Objetivo General.
• Realizar la simulación utilizando la comunicación de los softwares, TIA Portal,
PLCSIM, Factory I/O, para un proceso de conteo de cajas.
Objetivos Específicos.
• Considerar los aspectos principales del funcionamiento de los softwares, TIA
Portal, Factory I/O.
• Simular el proceso de conteo de cajas utilizando el TIA Portal, Factory I/O y
PLCSIM.

Introducción.
TIA Portal, es el entorno de programación más utilizado para los PLC de la familia S7,
es un innovador sistema de ingeniería que permite configurar de forma intuitiva y
eficiente procesos de planificación y producción. Su funcionalidad ofrece un entorno de
ingeniería unificado para todas las tareas de control, visualización y accionamiento,
siendo también compatible con un sin número de herramientas que permiten un entorno
de simulación en tiempo real.

Una de estas herramientas es Factory I/O, la cual es una plataforma de capacitación

basada en el uso de comunicación con PLC’s, ya que son los controladores más comunes
en aplicaciones industriales, sin embargo, también se puede usar con microcontroladores,
para comunicación Modbus, entre muchas otras tecnologías.

Permite realizar una simulación de fábrica 3D para aprender tecnologías de

automatización. Diseñado para ser fácil de usar, permite construir rápidamente una
fábrica virtual utilizando una selección de piezas industriales comunes. FACTORY I/O
también incluye muchas escenas inspiradas en aplicaciones industriales típicas, desde
niveles de dificultad para principiantes hasta avanzados.

Fundamento Teórico

Factory I/O
Factory I/O es apto para construir y simular sistemas industriales los cuales pueden ser
utilizados con las tecnologías de automatización más usuales, siendo un software para
automatización en tiempo real. También esta simulación incluye gráficos de alta calidad
y sonido, proporcionando un entorno basado en el realismo industrial.
Este software es muy eficaz el cual con solo arrastrar y soltar permite una creación fácil
y rápida de los sistemas industriales en 3D utilizando una tecnología eficiente e
innovadora. Los sistemas edificados se pueden controlar en tiempo real mediante la
conexión de Factory I/O y equipos externos como PLC´s, microcontroladores, FPGA.
(ICL, 1995)

Figura 1. Sistema FACTORY I/O

Fuente: https://www.researchgate.net/profile

En otras palabras, se puede decir que Factory I/O abarca una gran plataforma de
capacitación para la comunicación con el PLC, en aplicaciones industriales se logra
encontrar estos controladores más comunes, para uso automatizado de procesos, eso se
puede emplear con otros tipos de tecnología o de controladores sin crear ningún
inconveniente.

Figura 2. Comunicación Factory I/O -TIA Portal

Fuente: (Poncela, Moya, & Del Barrio, 2017)

TIA Portal
TIA Portal abarca grandes procedimientos los cuales cuentan con componentes para
controlar operaciones que integra todos los componentes de las máquinas para controlar.
(AUTYCOM, 2004)

TIA Portal, está dentro de un entorno de programación que es mayormente utilizado para
los PLC de la familia S7, es un innovador sistema de ingeniería que permite configurar
de forma intuitiva y eficiente procesos de planificación y producción. Su funcionalidad
es una visualización y accionamiento que ofrece un entorno de ingeniería unificado para
todas las tareas de control, siendo también compatible con un sin número de herramientas
permitiendo un entorno de simulación en tiempo real. (SIEMENS, s.f.)

Sin embargo, esto logra integrar aplicaciones de software industrial en cuanto a procesos
en una misma interfaz, sin importar si es de tipo controlador, o de tipo para una
configuración de una pantalla HMI o también siendo el establecimiento de parámetros de
accionamiento hacia actuadores.

Figura 3. Comunicación PLC en TIA portal

Fuente: (Tecnoplc, 2015)

Este software se basa a un tipo de aplicación a la cual se le pueden ir añadiendo

nuevas funciones según las necesidades que requiera el sector industrial para poder
automatizarlo y llevarlo a una adaptación grande de su sistema.

Esta modalidad de programar nos proporciona algunas ventajas:

 • Cuenta con una plataforma integrada con los diferentes elementos de software
industrial esto ayuda en un ahorra alrededor del 30% de la vida útil de la
producción, gracias a una ingeniería simplificada y más ordenada debido a su
supervisión constante. Una rápida puesta en marcha.
• Es muy útil ya que ayuda a una rápida detección de errores de programación y
una reducción de tiempos de paradas de la planta. Los errores pueden
encargarse online lo que reduce los tiempos de parada de producción y aumenta
la disponibilidad de la instalación. (Tecnoplc, 2015)

Equipos y Materiales.
• Computador con software Tía Portal V15 y Factory I/O
• Máquina virtual
• Guía de la práctica.
Desarrollo.

1. Crear un nuevo proyecto en Tía portal V15.

Figura 4. Panel de inicio en (TIA-PORTAL).

2. Elegir el PLC CPU 1212c AC/DC/Rly y la versión.

Figura 5. Selección del PLC (TIA-PORTAL).

3. Crear la programación en el Main y realizar la conexión.

Figura 6. Programación Main para la conexión (TIA-PORTAL).

4. Es importante realizar la prueba de la conexión del PLC virtual, realizar ejercicio de

prueba como muestra en la imagen.

Figura 7. Comunicación PLC (TIA-PORTAL).

5. Comprobación de conexión de PLC virtual.

Figura 8. Comunicación PLC(TIA-PORTAL).

Factory i/o:

6. El diseño del sistema está compuesto por sensores y actuadores cuya descripción se
muestra en la tabla de variables y deben ser configurados en la programación del PLC.

Figura 9. Tabla de elementos (FACTORY I/O)

7. Diseñar el modelo e interfaz en software FACTORY I/O, tal como se muestra en la

figura siguiente:

Figura 10. Modelo de interfaz (FACTORY I/O)

8. Ingresar la configuración del DRIVER en Factory I/O para configurar entradas y salidas
del PLC y variables.

Figura 11. Configuración de drivers (FACTORY I/O)

9. Mediante las variables asignadas en FACTORY I/O, crear una tabla de variables en la
interfaz de TIA PORTAL en la cual se debe usar las mismas etiquetas.

Figura 12. Tabla de variable de la interfaz (TIA-PORTAL)

10. En la programación de TIA PORTAL se debe agregar variables que permitan manejar las
tareas requeridas para iniciar y detener el proceso desde las entradas y salidas del FACTORY
I/O.

Figura 14. Colocación de las variables para el inicio del proceso (TIA-PORTAL)

Para realizar la práctica se necesita los programas como: Tia Portal y Factory i/o, el
cual es para realizar la comunicación entre estos dos programas.
Tía Portal y PLCSIM:

1. Primero abrimos el programa que se encuentra en la carpeta témplate.

2. Carpeta creada con nombre PRACTICA 1. Inmediatamente ejecutamos el
proyecto.
3. Se abre la parte de PLC, click en “add new block”
4. Realizamos la programación respectiva referente a la práctica en este caso es
realizar un diagrama que realice un conteo de cajas.
5. Adicionalmente añadimos una condición extra la cual es transportar las cajas de
una banda a otra por medio de una banda que cambia de giro para realizar este
proceso se utilizó temporizadores a la conexión y desconexión.
6. En este segmento 4 se asigna los botones de los tableros para el Smart stop
emerge y también la bobina para el motor de banda y su enclavamiento.

Seguidamente en el segmento 5, una vez enclavado el motor de la banda, se conecta en

segmento, se enciende una luz roja con que inicia el sistema indicando que está en Stop.

7. Con otro sensor realizamos la condición de cuando detecte una caja cumpla el
trasporte de una banda a la otra banda en un determinado tiempo el cual se programó
en los temporizadores del programa Tia Portal.

En el segmento 6, ya realizado todas conexiones donde una vez enclavado en motor de

la banda se conecta en este segmento encendiendo una luz verde.

8. Una vez ya realizado la esquematización del proceso se procede a realizar la

comunicación entre los dos programas para luego pasar a conectar en el drive del
Factory i/o las entradas y salidas que se va a conectar con el PLC.
9. En la siguiente figura muestra las variables que se utilizaron para el proceso de
conteo de cajas, tanto de entrada como de salida.

10. Por último, se comprobó su funcionamiento y verificando los detalles que había
que corregir.

Figura 14. Elaboración del Ladder y comentario por segmentos

Fuente (Autores 2021)
 Figura 15. Identificación de variables de entradas y salidas
Fuente (Autores 2021)

Factory IO
1.- Abrir el programa.
➢ Se ingresa ubicación donde se encuentra el programa, e inmediatamente acceder y
trabajar en el software FACTORY I/O.

Inicio del programa Factory IO

➢ Se da click en Nuevo para crear un proyecto nuevo, a continuación se abre el
entorno de trabajo.

Figura 16. Panel de inicio del programa (FACTORY I/O)

Fuente (Autores 2021)
Entorno de trabajo, se muestran los elementos que se utilizarán para configurar los
proyectos.
En la parte derecha se encuentran los elementos que se utilizan para crear los proyectos.

2.- Ubicación de elementos.

➢ Se seleccionó una banda transportadora que aparece con el nombre de Roller
Conveyor (6m)
➢ Se ubicó un sensor que aparece con el nombre de Diffuse Sensor, para el conteo de
las cajas
➢ Se ubicó un elemento que provee de cajas al sistema, que aparece con el nombre
de Emitter.
➢ Se ubicó un elemento que hace que las cajas desaparezcan para evitar congestión
en el sistema, que se encuentra con el nombre Remover.
➢ Se ubicó un tablero para el control del proceso, que aparece con el nombre de
Electric Switchboard.
➢ En el Electric Switchboard se colocaron botones para el encendido, el apagado y el
paro de emergencia del sistema. Estos aparecen con los nombres: Start Botton
(encendido del sistema) Stop Botton 1 (apagado) y Stop Botton 2 (paro de
emergencia); Además se ubicaron luces para constancia de funcionamiento y paro
del sistema, la luz que lleva el nombre Light Indicator (green) indica el inicio del
proceso, mientras que la luz Light Indicator (red) indica la parada del sistema,
adicionalmente se coloca un display que muestra el número de cajas que circulan
por la banda, este lleva el nombre Digital Display.

Aparte de los elementos antes indicados se colocaron vallas para proteger el tablero,
estas vallas llevan el nombre Safeguard (L) y fueron 4, y un soporte para colocar el
tablero que lleva el nombre Column.
3.- Configuración

Figura 17. Configuración del sistema (FACTORY I/O).

Fuente (Autores 2021)

Ventana en la que se configura el tipo de PLC que se utilizará, dando click en la pestaña
Drivers.

➢ En la parte superior izquierda dando click en ARCHIVO se encuentra la pestaña

Drivers en donde se se escoge el PLC, para esta práctica se utilizó el S7- PLCSIM,
y se asigna los puertos de acuerdo a los elementos usados y a la lógica de
programación utilizada en TIA PORTAL V15.

Figura 18. Entorno de trabajo (FACTORY I/O)

Fuente (Autores 2021)

Asignación de puertos de los elementos usados para el sistema.

 ➢ En esa misma ventana, arriba a la derecha se encuentra la pestaña configuración en
la que en la parte de AUTÓMATA se debe seleccionar la primera opción y los
parámetros como se muestran en la figura 19.

Figura 19. Asignación de entradas y salidas de variables (FACTORY I/O)

Fuente (Autores 2021)

Asignación de parámetros del sistema, acorde a lalógica de programación de TI

Figura 20. Asignación de parámetros de sistema (FACTORY I/O)

Fuente (Autores 2021)
 ➢ A continuación, se muestra el sistema completo con todos los elementos utilizados
y descritos con anterioridad
Vista lateral del sistema completo, en donde resalta el Emitter (flecha verde) que
suministra cajas al sistema y la banda transportadora.

Figura 21. Elaboración de la planta. (FACTORY I/O)

Fuente (Autores 2021)

Vista lateral del sistema completo en donde resalta el Remover (flecha anaranjada) que
sirve para eliminar las cajas contadas.

Figura 22. Implementación de la banda transportadora. (FACTORY I/O)

Fuente (Autores 2021)
Vista frontal del sistema completo en donde resalta el tablero de control y las vallas que
lo protegen.

Figura 23. Implementación del panel de control. (FACTORY I/O)

Fuente (Autores 2021)

Tablero de control (Electric Switchboard) que contiene los botones de accionamiento y

paro del sistema y las luces de encendido y apagado del mismo, así como el paro de
emergencia y el display que muestra el número de cajas que se han contado.

Figura 24. Implementación del sensor y contador del sistema (FACTORY I/O)
Fuente (Autores 2021)
Figura 25. Funcionamiento del sistema de proceso del conteo de cajas. (FACTORY I/O)
Fuente (Autores 2021)

Figura 26. Funcionamiento del contador (FACTORY I/O)

Fuente (Autores 2021)
 Figura 27. Funcionamiento de la comunicación. (TIA-PORTAL)
Fuente (Autores 2021)

Figura 28. Encendido de marcha y paro del sistema . (TIA-PORTAL)

Fuente (Autores 2021)
 Figura 29. Segmento de la identificación del conta dor. (TIA-PORTAL)
Fuente (Autores 2021)

Resultados
Los resultados obtenidos fueron satisfactorios ya que esta práctica busca familiarizar al
estudiante con los dos softwares de programación en este caso TIA Portal y Factory IO
los cuales nos permiten realizar mediante la programación de un Ladder una simulación
de una planta industrial en tiempo real lo cual es bastante útil ya que de este modo se
puede observar los errores y corregirlos antes de su implementación

En esta práctica como resultado se obtuvo la simulación de una planta contabilizadora de

cajas mediante un sensor y banda transportadoras lo cual nos da una pauta para la
realización del proyecto, además de poder realizar la comunicación entre los dos
softwares identificando las entradas y salidas de variables.

Evidencias de trabajo colaborativo

Para el desarrollo del trabajo asignado se procedió a repartir los temas de la práctica
que se detalla a continuación:
• Roberto Álvarez realización de la simulación Factory IO
• Ana Cadena realización del informe sustento teórico
• Iván Chuquín realización del informe Análisis del desarrollo
• Michael Guamán verificación del programa TIA Portal e informe
• Jonathan Huera realización de la simulación TIA portal
Se desarrollo una reunión en la plataforma asignada de Teams donde los integrantes
del grupo culminamos el trabajo de la práctica 1.

Figura 30. Evidencia de trabajo colaborativo

Fuente (Autores,2021)

Figura 31 Documentación del trabajo colaborativo

Fuente (Autores,2021)
Análisis y discusión
• Es importante recalcar que para el desarrollo de esta práctica es necesario
verificar que los componentes como sensores estén ubicados correctamente
para que el producto sea identificado.
• Es necesario identificar correctamente las entradas y las asignaciones que se
emplean tanto en el TIA Portal como en el Factory IO ya que al momento de
correr el simulador en tiempo real puede tener dificultad en su
funcionamiento si las variables no son asignadas correctamente en los dos
softwares.
• Colocar los elementos adecuados en el software Factory IO también juega un
papel importante en el momento de su simulación ya que si no son adecuados
correctamente el programa no funcionará adecuadamente.

Conclusiones
• Por medio de los programas TIA Portal y Factory IO y una programación
adecuada identificando claramente sus variables de entradas y salidas se
puede simular un proceso industrial en tiempo real y es de gran utilidad para
identificar el funcionamiento de una planta y poder corregir errores antes de
proceder a su implementación.

• Un factor importante es recalcar que las salidas del TIA Portal se colocan
bobinas las cuales permiten controlar los motores que deseemos en este caso
se lo utilizo para la banda transportadora se toma en cuenta esto ya que
mediante ello se puede identificar las variables que se deberán ajustar en el
Factory IO así se puede asignar luces, sensores entre otros elementos.

• Cuando se realiza una configuración en el programa TIA Portal puede ser un

cambio de variables es necesario verificar que el Factory IO también cuente
con el cambio de las variables ya que al ejecutar el Ladder puede realizar
cambios en la configuración del software en tiempo real.
Recomendaciones

• Es importante verificar las entradas y salidas estas deberán coincidir en los

dos softwares para que la simulación se ejecute correctamente.

• Cuando se realicen cambios en la programación del Ladder se debe cargar al

controlador lógico programable ya que si se realizan cambios este afectara
directamente a la simulación en el Factory IO.

• También se debe identificar correctamente las variables ya que estas pueden

ser enteras o booleanos y esto de igual manera puede afectar la comunicación
entre los dos programas causando errores además de verificar que se esté
utilizando los mismo PLC entre los dos programas.

Referencias
AUTYCOM. (2004). Recuperado el 02 de 2021, de https://www.autycom.com/tia-portal-
vs-simatic-manager.
ICL. (27 de Junio de 1995). Obtenido de https://www.icl-didactica.com/factory-i-o/
Poncela, A., Moya, E., & Del Barrio, V. (2017). PROGRAMACION ATRACTIVA DE
PLC.
SIEMENS. (s.f.). Obtenido de
https://new.siemens.com/global/en/products/automation/industrysoftware/autom
ation-software/tia-portal.html
Tecnoplc. (2015). Obtenido de http://www.tecnoplc.com/wp-
content/uploads/2015/05/TIA-Portal