Escuela Profesional de Ingeniería Electrónica

PROYECTO FIN DE CURSO

DE CONTROL DE PROCESOS

CONTROL DE NIVEL DE UN TANQUE - CONEXIÓN

TIA PORTAL Y LABVIEW MEDIANTE OPC

Profesor Guía: Ing. Jorge Huarca

Autores:

N° APELLIDOS Y NOMBRES
1 López Colque Nikolai

2 Flores Arela Saúl

3 Gutierrez Oppe, Edisson Alfredo

Arequipa, Agosto del 2022

Agradecimientos
Al creador de todas las cosas, el que nos ha dado fortaleza para continuar
cuando a punto de caer hemos estado; por ello, dedicamos este proyecto a
Dios. De igual forma, dedicamos también este proyecto a nuestros padres
que han sabido formarme con buenos hábitos y valores, lo cual nos ha
ayudado a salir adelante en los momentos más difíciles.
En general a todas las personas que siempre han estado junto a nosotros
brindándonos su apoyo. Y a nuestro docente, porque nos ha brindado su
guía para la finalización satisfactoria de este proyecto.
Resumen
En el presente proyecto se realizará el control de nivel PID de un tanque,
por lo cual se simulará durante el proyecto dicho control con un PLC
Siemens S7-1200. En la primera parte del proyecto se mostrará la
configuración en TIA PORTAL, usando bloques de dimensionamiento, así
como el ingreso de una variable analógica que será controlada por un
bloque PID . Luego en una segunda etapa se realizará una simulación en el
programa LABVIEW , para lo cual comunicaremos a estos programas
mediante comunicación OPC usando el software NETTOPLCsim, asi
como NI OPC Server que generará la comunicación con Labview.
Finalmente veremos la conexión con Factory I/O para ver una simulación
3D de nuestro proceso.

Palabras clave: PID, TIA PORTAL, OPC, LABVIEW, FACTORY I/O

Abstract
In this project, the PID level control of a tank will be carried out, for which
said control will be simulated during the project with a Siemens S7-1200
PLC. In the first part of the project, the configuration in TIA PORTAL will
be shown, using sizing blocks, as well as the input of an analog variable
that will be controlled by a PID block. Then, in a second stage, a
simulation will be carried out in the LABVIEW program, for which we
will communicate with these programs through OPC communication using
the NETTOPLCsim software, as well as NI OPC Server that will generate
communication with Labview. Finally we will see the connection with
Factory I/O to see a 3D simulation of our process.

Keywords: PID, TIA PORTAL, OPC, LABVIEW, FACTORY I/O

Índice general

Capítulo 1 6
Antecedentes , Introducción y Objetivos 6
Antecedentes 6
Introducción 7
Objetivos 8
Capítulo 2 9
Marco Teórico 9
Tia Portal 9
Labview 10
Factory I/O 11
OPC 11
Capítulo 3 13
Fases del Proyecto 13
Modelado Matemático 13
Programación en TIA PORTAL 20
Configuración NET TO PLC Sim - NI OPC Server 22
Programación Labview 23
Conexión con Factory I/O 26
Capítulo 4 27
Observaciones y Conclusiones 27
Observaciones 27
Conclusiones 27
Referencias 28
Capítulo 1
Antecedentes , Introducción y Objetivos
Antecedentes

Alrededor del siglo XVIII, los controladores en la industria utilizaban

retroalimentación mecánica para controlar los procesos. Por lo general,
conciliaba solo dos acciones del conjunto Proporcional, Integral y
Derivado, pero nunca las tres. En ese momento, controlaban la velocidad
de conducción de las máquinas de vapor para proporcionar una mayor
estabilidad en el funcionamiento de las máquinas industriales.

En 1911, el empresario e inventor Elmer Sperry creó el control PID

(Proporcional - Integral - Derivado), que une las tres acciones. Sperry
desarrolló este control para la Armada de los Estados Unidos con la
finalidad de automatizar la dirección de los barcos para reproducir el
comportamiento de un timonel, capaz de compensar las variaciones
persistentes y predecir futuras variaciones en alta mar. Unos años después
de su creación, el ingeniero Nicolas Minorsky publicó el primer análisis
teórico de este control, describiendo el comportamiento en una ecuación
matemática que hasta hoy sirve como base de cálculo.

La eficiencia de las empresas hoy se mide en diferentes procesos y de

muchas maneras. Cada sector tiene objetivos, indicadores y resultados; y
basado en eso, se realiza el control para obtener resultados y buscar la
mejor eficiencia en el uso de los recursos. Para que el sistema de
producción de una industria opere dentro de sus límites y con un patrón de
uso aceptable, se emplean mallas de control y algoritmos.
Aunque existan técnicas de control más avanzadas, los controladores PID
son los más utilizados actualmente en las mallas de proceso
(BAZANELLA, 2005), como por ejemplo en las compañías de tratamiento
petroquímico, de pulpa, lácteos o de saneamiento, entre otras.

El hecho de que este control, cuando correctamente configurado (modo

manual), pueda anticipar, reducir e incluso eliminar el ruido, lo hace
deseable. La configuración manual de los parámetros PID a veces requiere
experiencia y antecedentes teóricos del operador para encontrar el mejor
control para su proceso. De acuerdo con Aström; Hägglund (1995)
alrededor del 90% de los circuitos de control en procesos industriales
operan con este controlador.

Introducción

El control PID mejora la calidad de los procesos productivos, pero esto

implica un alto conocimiento de la teoría necesaria para hacer funcionar
estos sistemas, los controladores PID son caros y complejos. Se emplea el
método de la simulación para representar problemas o entornos que
enriquecen al futuro profesional. La simulación nos permite presentar los
problemas, las instalaciones o las circunstancia que no son accesibles al
estudiante, pero que le hace experimentar estos acontecimientos para que
se pueda dar solución, de manera eficaz y eficiente.

Se logra la aplicación de los conocimientos teóricos de control

proporcional en una planta de control de nivel virtual. Para tal logro se
emplean materiales y equipos necesarios: PCs, Tia Portal, Factory IO,
LABVIEW. También los estudiantes aprenden a identificar y conocer las
características básicas del controlador proporcional, aplicándolo de manera
virtual con el Tia Portal y Factory IO.
Objetivos
El objetivo fundamental del proyecto es establecer una conexión OPC para
el control de Nivel PID de un tanque entre TIA PORTAL y LABVIEW.
En base a ese objetivo principal, se proponen los siguientes objetivos
parciales:

● Investigar la comunicación OPC

● Realizar el modelamiento matemático de un tanque de nivel
● Generar el ladder a implementar en TIA PORTAL
● Diseñar interfaz: pc –usuario
● Realizar un diagrama de bloques para LABVIEW
● Simular en 3D el control de nivel en Factory I/O
Capítulo 2
Marco Teórico
Tia Portal
Totally Integrated Automation es la plataforma de ingeniería de Siemens
que ofrece soluciones de automatización en todos los sectores industriales
del mundo, integrando todas las tareas de automatización de un proceso
industrial. Se trata de una aplicación modular a la que se le pueden ir
añadiendo nuevas funcionalidades según las necesidades concretas de cada
sector.

Vivimos en un mundo en el que las plantas y procesos industriales son

cada vez más complejos. Cada vez más sistemas están conectados en red,
y como consecuencia de esto el número de herramientas de ingeniería
crece exponencialmente y cada una de ellas es diferente de la otra. Con lo
cual, la complejidad para los técnicos es mucho mayor.

Para intentar solucionar esta complejidad, Siemens creó hace 10 años Tia
Portal con la idea de combinar todas estas herramientas en una.

TIA Portal incluye:

● Lenguaje de programación para PLCs (autómatas programables) de

Siemens STEP 7.
● Software para control de periféricos.
● Software WINCC para la visualización de procesos y dispositivos.
Pantallas táctiles.
● Start Drive. Control de servomotores.
● Scout TIA. Motion Control.

Lo más conocido de TIA Portal es la programación de la familia de PLCs

Simatic de Siemens, formada por los autómatas programables S7-1200 y
su hermano mayor S7-1500.
Labview
LabVIEW (acrónimo de Laboratory Virtual Instrument Engineering
Workbench) es una plataforma y entorno de desarrollo para diseñar
sistemas, con un lenguaje de programación visual gráfico pensado para
sistemas hardware y software de pruebas, control y diseño, simulado o real
y embebido.

Este programa fue creado por National Instruments (1976) para funcionar
en máquinas MAC, salió al mercado por primera vez en 1986, teniendo
versiones disponibles para las plataformas Windows, UNIX, MAC y
GNU/Linux actualmente. La penúltima versión es la 2013, con la increíble
demostración de poderse usar simultáneamente para el diseño del firmware
de un instrumento RF de última generación, a la programación de alto
nivel del mismo instrumento, todo ello con código abierto. Y
posteriormente la versión 2014 disponible en versión demo para
estudiantes y profesional, la versión demo se puede descargar directamente
de la página National Instruments.

Los programas desarrollados con LabVIEW se llaman Instrumentos

Virtuales, o VIs, y su origen provenía del control de instrumentos, aunque
hoy en día se ha expandido ampliamente no solo al control de todo tipo de
electrónica (Instrumentación electrónica) sino también a su programación
embebida, comunicaciones, matemáticas, etc. Un lema tradicional de
LabVIEW es: "La potencia está en el Software", que con la aparición de
los sistemas multinúcleo se ha hecho aún más potente. Entre sus objetivos
están el reducir el tiempo de desarrollo de aplicaciones de todo tipo (no
solo en ámbitos de Pruebas, Control y Diseño) y el permitir la entrada a la
informática a profesionales de cualquier otro campo. LabVIEW consigue
combinarse con todo tipo de software y hardware, tanto del propio
fabricante -tarjetas de adquisición de datos, PAC, Visión, instrumentos y
otro Hardware- como de otros fabricantes.
Factory I/O
Factory I0 es un software de simulación 3D, creado por Real Games, el
cual nos permite construir y controlar procesos industriales en tiempo real
(Bermeo, 2016).

Este tipo de simulación es totalmente interactiva e incluye gráficas de alta

calidad y sonido, proporcionando un entorno realista industrial. A su vez
utiliza tecnología innovadora, la cual permite la creación fácil y rápida de
los sistemas automatizados en 3D, los cuales pueden ser controlados en
tiempo real mediante la conexión de Factory I0 y equipos externos (PLCs
o microprocesadores).

Las características principales que vuelven a Factory I0 un gran software

para el aprendizaje de tareas de control realista, mediante PLC, son: 20
escenarios inspirados en las aplicaciones industriales más frecuentes,
usando una librería con más de 80 componentes industriales, con los que
se puede crear desde un escenario personalizado, hasta una fábrica virtual;
la capacidad de crear estrategias para el diagnóstico de averías, ya sea por
enchufe abierto o corto circuito; la seguridad y eficiencia del software, ya
que nos muestra aplicaciones reales de la industria, evitando los problemas
de costos, daño a personas y/o a equipos (Factory I0, 2006-2020).

OPC

OPC es una tecnología de comunicación con una arquitectura de cliente y

servidor. Una aplicación actúa de servidor proporcionando datos y otra
actúa como cliente leyéndolos o manipulándolos.

OPC es, con mucha diferencia, la tecnología de comunicación industrial

estándar. Ello permite el intercambio de información entre múltiples
dispositivos y aplicaciones de control sin restricciones o límites impuestos
por los fabricantes. Un servidor OPC puede estar comunicándose
continuamente con los PLCs de campo, RTUs, estaciones HMI u otras
aplicaciones. Aunque el hardware y el software provengan de diferentes
marcas comerciales, el cumplimiento del estándar OPC posibilita la
comunicación continua en tiempo real.

Por ello, OPC ha permitido una mejor cooperación entre proveedores y

usuarios, ayudando a construir soluciones completamente transversales,
dando a los consumidores más poder de elección entre diferentes
aplicaciones industriales. La interoperabilidad, las soluciones modulares y
la libertad de elección han sido los grandes motivadores para que los
usuarios de todo el mundo – y por tanto los proveedores – hayan
incorporado OPC a sus entornos industriales.

Si OPC es un estándar abierto es porque su interoperabilidad viene dada

por la creación, mantenimiento y mejora de unas especificaciones estándar
realizadas por un grupo de trabajo multidisciplinar y que no se decanta por
ninguna marca en particular. La primera especificación fue resultado de la
colaboración de un conjunto de fabricantes en colaboración con Microsoft.
De ello resultó una tecnología basada en el DCOM de los sistemas
operativos de Microsoft. La especificación detallaba un set de objetos,
interfaces y métodos independientes para asegurar la interoperabilidad. La
tecnología DCOM proporcionaba el framework para el desarrollo de las
soluciones software de comunicación. Esa es la llamada especificación
OPC Data Access.
Capítulo 3
Fases del Proyecto
Se realizó un total de cuatro fases del proyecto:

● Modelado Matemático
● Programación en TIA PORTAL
● Configuración NET TO PLC SIM Y NI OPC Server
● Programación en Labview
● Conexión con Factory I/O

Modelado Matemático

Sistema de un Tanque de Nivel

Consideremos el siguiente sistema de control conformado por un tanque

de nivel con accionamiento por válvulas donde el objetivo es mantener
constante el nivel a pesar de las variaciones de la demanda:

Figura 1. Modelo de tanque

El proceso hidráulico está conformado por un tanque de nivel de agua

junto con dos válvulas. Una será la válvula de control en cuanto la otra
será una válvula manual usada como perturbación.
Modelo Estático del Nivel de un Tanque

Para determinar la velocidad de flujo que sale por una boquilla lisa y
redonda en la parte inferior del tanque de nivel como es mostrado en la
figura, se aplica el principio de Bernoulli entre el punto de referencia 1 en
la superficie y el punto de referencia 2 en la boquilla del tubo.

Figura 2. Modelo Estático de Nivel de Tanque

Si se considera que la presión manométrica entre los puntos 1 y 2 son cero.

Que m es la masa de las partículas de fluido entre el punto 1 y 2. Y que v
es la velocidad de salida de la partícula 1 y 2. se tiene que:

1 2
2
𝑚𝑣 = 𝑚𝑔𝐻
𝑣 = 2𝑔𝐻

El flujo de salida del tanque para el caso de una sección transversal es:

𝑄 = 𝑆𝑣 = 𝑆 2𝑔𝐻

Ecuaciones de las Válvulas

En la entrada del elemento final de control explicamos en detalle el

modelado matemático de una válvula y cómo puede expresarse su
comportamiento dinámico en relación al tipo de válvula instalada en el
proceso.
Considerando el flujo que circula a través de la válvula se encuentra en
estado estacionario, podemos plantear la siguiente ecuación:

𝑄𝑣 = 𝐾𝑣𝐴 ∆𝑃

𝑄𝑣: Flujo a través da válvula

𝐾𝑣: una constante

𝐴: Área de paso

∆𝑃: Presión diferencial a través de la válvula. P2-P1

Se puede concluir que el flujo que pasa por la válvula es proporcional al

área de abertura de la válvula en el caso que la diferencia de presión sea
constante.
De manera práctica tomamos una válvula con un comportamiento
inteligente, donde sea posible hacer una aproximación más o menos lineal
entre el flujo Qv y la abertura de la válvula.

𝑄𝑠 = 𝑘2𝑎2 2𝑔𝐻

Vamos a suponer que el flujo de entrada Qe es proporcional a la abertura

de la válvula de entrada considerando un suministro constante.

𝑄𝑒 = 𝑘1𝑎1

Modelo del Tanque (Ejemplo)

Para ir entendiendo el modelo del tanque, vamos a asignar algunos valores

numéricos al proceso. Este tanque puede trabajar de dos formas diferentes,
ya que posee dos entradas que influencian el nivel del mismo. Las dos
entradas son las dos válvulas del proceso y este puede operar así:
 Tanque controlado por la válvula de entrada, considerando 𝑎2como
perturbación
Tanque controlado por la válvula de salida, considerando 𝑎1como
perturbación

Consideremos los siguientes parámetros para nuestro modelo:

2
● 𝐴 = 0. 5 𝑚
● 𝐻𝑚𝑎𝑥 = 1 𝑚
3
𝑚
● 𝑘1 = 0. 05 𝑠
2
● 𝑘2 = 0. 015 𝑚
● 𝑎1 = 0. 6 (abertura de equilibrio válvula de entrada)
● 𝑎2 = 0. 5 (abertura de equilibrio válvula de salida)
𝑚
● 𝑔 = 10 2 (gravedad usada para cálculos)
𝑠
Para obtener las ecuaciones matemáticas del tanque de nivel partimos
inicialmente del balance de masas del sistema para obtener las ecuaciones
diferenciales (EDO) del tanque. En este balance, básicamente todo lo que
le entra al tanque menos todo lo que le sale al tanque es igual a su
capacitancia:
𝑑𝐻
𝐴 𝑑𝑡
= 𝑞𝑒 − 𝑞𝑠
Reemplazando en 𝑄𝑒 y 𝑄𝑠:
𝑑𝐻
𝐴 𝑑𝑡
= 𝑘1𝑎1 − 𝑘2𝑎2 2𝑔𝐻
De la ecuación del modelo del tanque de nivel anterior se nota que el
sistema hidráulico corresponde a un sistema NO LINEAL por causa de
que la variable de interés H (Altura) se encuentra dentro de una raíz
cuadrada.

En este caso como queremos representar el sistema hidráulico del tinaco

de nivel por funciones de transferencia, vamos a tener que linealizar las
edo del tanque utilizando las Series de Taylor.
Linealización del Tanque de Nivel

Procedemos a encontrar el punto de equilibrio de la ecuación diferencial

del tanque de nivel volviendo para eso todas las derivadas iguales a cero.
* *
0 = 𝑘1𝑎1 − 𝑘2𝑎2 2𝑔𝐻𝑜
* *
𝑘1𝑎1 =𝑘2𝑎2 2𝑔𝐻𝑜
Eso quiere decir que todo lo que le entra al tanque será igual a todo lo que
le sale al tanque. En este caso, hemos cambiado la variable 𝐻 por 𝐻𝑜 y 𝑎1,
* *
𝑎2 por 𝑎1, 𝑎2 para identificar que son variables de equilibrio del tanque.

Despejando 𝐻𝑜 vamos a saber cual es la altura en estado estacionario o de

equilibrio:
2

( )
*
𝑘1𝑎1
𝐻𝑜 = *
𝑘2𝑎2 2𝑔

Reemplazando los valores de los parámetros tenemos:

𝐻𝑜 = 0. 8 𝑚

Linealización con relación a la válvula de entrada

Teniendo el punto de equilibrio. Linealizamos el tanque de nivel por series

de Taylor considerando la abertura de la válvula de salida como constante.

La función de Taylor va a depender entonces solo de 𝑎1 y ℎ igual a la

capacitancia del tanque:

𝑑𝐻
𝑓(𝑎1, 𝐻) = 𝐴 𝑑𝑡
= 𝑘1𝑎1 − 𝑘2𝑎2 2𝑔𝐻
La ecuación de Taylor es una serie infinita la cual expandimos únicamente
hasta la primera derivada, por lo tanto viene dado por la siguiente
expresión:
*
𝑓(𝑎1, 𝐻) ≈ 𝑓(𝑎1, 𝐻𝑜) +
∂𝑓
|
∂𝑎1 𝑎* ,𝐻
1 𝑜
( *
𝑎1 − 𝑎1 + ) ∂𝑓
|
∂𝐻 𝑎* ,𝐻
1 𝑜
(𝐻 − 𝐻𝑜)
*
note que ∆𝑎1 = 𝑎1 − 𝑎1 y ∆𝐻 = 𝐻 − 𝐻𝑜 que permite expresar el
problema en variable de desviación. Es decir estamos trasladando el
*
problema al punto donde queremos linealizar (𝑎1,𝐻𝑜).
Sustituyendo la ecuación en sus puntos de equilibrio (primer término de la
ecuación anterior) y aplicando la derivada parcial de la función (dos
últimos términos de la expresión anterior) tenemos:

* 𝑘2𝑎2 2𝑔
𝑓(𝑎1, 𝐻) ≈ 𝑘1𝑎1 − 𝑘2𝑎2 2𝑔𝐻𝑜 + 𝑘1∆𝑎1 − ∆𝐻
2 𝐻𝑜

Sabemos que partiendo del modelo matemático del tanque, despejamos:

𝑑𝐻 𝑑𝐻 𝑘2𝑎2 2𝑔
𝐴 𝑑𝑡
-𝐴 |
𝑑𝑡 𝑎* ,𝐻
≈ 𝑘1∆𝑎1 − ∆𝐻
1 𝑜
2 𝐻𝑜

𝑑∆𝐻 𝑘2𝑎2 2𝑔
𝐴 𝑑𝑡
≈ 𝑘1∆𝑎1 − ∆𝐻
2 𝐻𝑜

Notemos que la ecuación anterior ahora es una ecuación lineal que

depende de la variable desvío ∆𝐻 y que ésta no se encuentra dentro de
ninguna raíz cuadrada.

Podemos Aplicar transformada de Laplace para llevar la ecuación lineal al

plano transformado S. Para simplificar la notación, renombramos:

∆𝐻 = ℎ
∆𝑎1 = 𝑎1
Transformada de Laplace:

𝑘2𝑎2 2𝑔
𝐴𝑠ℎ(𝑠) = 𝑘1𝑎1(𝑠) − ℎ(𝑠)
2 𝐻𝑜

𝑘2𝑎2 2𝑔
(𝐴𝑠 + ) ℎ(𝑠) = 𝑘1𝑎1(𝑠)
2 𝐻𝑜

La función de transferencia del Tanque de Nivel manteniendo la válvula de

salida constante viene dado por:

ℎ 𝑘1
= 𝑘2𝑎2 2𝑔
𝑎1
𝐴𝑠+
2 𝐻𝑜

ℎ 𝑘1/𝐴
= 𝑘2𝑎2 2𝑔
𝑎1
𝑠+
2𝐴 𝐻𝑜

sustituyendo los parámetros del modelo:

ℎ 0.1
= 𝑠+0.0375
𝑎1

Función de Transferencia del Tanque de Nivel

Primero linealizamos con respecto a la válvula de salida, aplicamos

exactamente el mismo procedimiento, solo que en este caso se considera la
válvula de entrada como constante, quedándonos finalmente:

ℎ −0.12
= 𝑠+0.0375
𝑎2

0.1 0.12
ℎ(𝑠) = 𝑠+0.0375
𝑎1 − 𝑠+0.0375
𝑎2
Programación en TIA PORTAL

Rutina Principal

● En la rutina principal tenemos nuestro bloque de comunicación para

OPC Server, el cual es muy importante en nuestro proyecto.

Figura 3. Bloque de comunicación

Rutina Secundaria

● En nuestra rutina secundaria tenemos nuestra puesta en marcha , en

el primer network tenemos la marcha de nuestro control de tanque,
en el cual hay un bloque move que permite la ejecución del bloque
PID. En el segundo network, se tiene un bloque move pero que esta
vez reiniciará el bloque PID.

Figura 4. Network 1 y 2

● En nuestro tercer network tenemos nuestras constantes que serán

cambiables en Labview, las cuales van a estar en bloques MOVE
para que estas al ser modificadas sean modificadas también en el
 bloque PID. En el cuarto network tenemos nuestro primer bloque de
escalamiento el cual toma un valor de variable de control y lo escala
de 0 a 100.

Figura 5. Network 3 y 4

● En nuestro quinto network, tenemos otro bloque de escalamiento

esta vez tomando el valor de descarga dado en Labview para ser
escalado de 0 a 27648 y ser procesado en TIA PORTAL. En nuestro
sexto network, tenemos un bloque final de escalamiento que tomará
la variable modificada en TIA PORTAL y lo escalará de 0 a 300 que
es la capacidad total del tanque.

Figura 6. Network 5 y 6
Configuración NET TO PLC Sim - NI OPC Server
● Para realizar la configuración en programa NET TO PLC Sim, será
necesario abrir el programa , luego crear una nueva estación donde
le colocaremos un nombre y una ruta propia de nuestra computadora,
esto para permitir que nuestra PC sea tomada como un PLC al
momento de realizar cualquier conexión.

Figura 7. Configuración NET TO PLC Sim

● Luego en el programa NI OPC Server, lo que haremos será construir

un nuevo canal donde señalaremos la comunicación TCP/IP, luego
seleccionamos S7 - 1200 el cual es el PLC con el que trabajaremos.
Seguidamente añadiremos cada una de las variables copiando la
dirección que tienen en TIA PORTAL y el tipo de variable también.

Figura 8. Configuración variables en NI OPC Server

 ● Luego realizamos la conexión OPC, para esto debemos asegurarnos
que el estado de cada una de las variables sea GOOD, si esto sucede
la conexión estará realizada.

Figura 9. Verificación de conexión

Programación Labview
● Para la programación en Labview tenemos que crear un nuevo
proyecto , una vez sea creado vamos a la ventana de Project
Explorer, damos click izquierdo en My Computer/New y
seleccionamos I/O Server, aqui creamos las variables teniendo como
servidor el NI OPC Server.

Figura 10. Conexión OPC en Labview

● Una vez creadas las variables , colocamos en nuestro panel frontal
todo nuestro sistema como queremos.

Figura 11. Panel Frontal

● Luego ya en el diagrama de bloques, todo lo que pusimos en el panel

frontal aparecerá aquí, luego todo esto lo encerramos en un bloque
while para que tenga una continua repetición.

Figura 12. Diagrama de bloques

● Finalmente para realizar la comunicación OPC de manera directa
será necesario configurar cada elemento con una respectiva
dirección según nuestras variables creadas, de otro modo usando
bloques de comunicación en Labview el tiempo de espera es mucho
mayor y hay riesgo de que el programa se cuelgue.

Figura 13. Direccionamiento en Labview

Conexión con Factory I/O
● Para la conexión con Factory I/O, lo primero que tenemos que hacer
es irnos a las propiedades y fijarnos que este en WRITE y también
que este seleccionado nuestro PLC y las entradas de preferencia las
que tengan 10, ya que las entradas 0 serán usadas por TIA PORTAL.

Figura 14. Configuración Factory I/O

● Finalmente realizamos la conexión y observamos que el programa se

sincroniza automáticamente viendo los cambios en 3D.

Figura 15. Sincronización con Labview

Capítulo 4
Observaciones y Conclusiones
Observaciones
● Necesitamos tener una buena PC para realizar el proyecto como
mínimo 500Gb de Disco Duro y 8Gb de Memoria RAM.
● Fue necesario que los tres integrantes del equipo se repartan las
tareas para lograr los objetivos.
● Existen más servidores para la conexión OPC, pero como Labview
tiene uno propio se optó por usar este.
● Fue necesario cambiar de modelo en Labview ya que el tiempo de
ejecución era lento, por lo que se optó en poner direcciones.

Conclusiones

● La importancia del programa NET TO PLCSim es grande, ya que

sin este no podríamos realizar la conexión con ningún programa.
● Para el modelado matemático de control de tanque se hace
importante la linealización ya que con esto tenemos a nuestra
variable de altura libre para ser modificada.
● Se debe tener en cuenta que válvula usaremos , si se trabaja con la de
entrada o la de salida para la función transferencia, aun así la resta
de las dos funciones nos dará la función general del sistema.
● El control PID de nuestro sistema puede ser comprobado por el
mismo TIA PORTAL, ya que también nos permite ver una grafica
del control realizado.
Referencias
● García, R. P., Reinoso García, O., García Aracil, N., & Aracil
Santonja, R. (2003). Apuntes de Sistemas de Control. Alicante:
Editorial Club Universitario.
● ICC Broadcast Streaming Services. (s.f.). Obtenido de ICC
Broadcast Streaming Services:
http://www.iccbroadcast.com/index.php/template/radio-enlaces-ipmu
ltimedia.html
● Laura Vanessa Arenas Montaño, Arturo José Castilla De Cuba, &
Danilo Alfonso Rojas Méndez. (s.f.). Interfaz Hombre Maquina.
● Sanitar, C. P. (2005). GUÍAS PARA EL DISEÑO DE
RESERVORIOS ELEVADOS. Lima.
● Telemecanique. (s.f.). Manual electrotécnico. Telesquemario, 281.
● Vallejo, H. D. (s.f.). Los Controladores Logicos Programables.
Articulo de Tapa, 9.
● Villajulca, J. C. (22 de Septiembre de 2012). Instrumentacion y
Control.net. Obtenido de Instrumentacion y Control.net:
http://instrumentacionycontrol.net/configuraciones-de-plccompactos
-y-modulares/